WO2022268554A1 - Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe mit reflektierender displayfolie - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe mit reflektierender displayfolie Download PDF

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WO2022268554A1
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trilayer
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PCT/EP2022/065997
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Arthur PALMANTIER
Uwe Van Der Meulen
Nino TINGS
Simon BREUER
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Saint-Gobain Glass France
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    • G02B2027/0192—Supplementary details
    • G02B2027/0194—Supplementary details with combiner of laminated type, for optical or mechanical aspects

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite pane with a reflective display film.
  • Modern automotive glazing is increasingly being equipped with additional functions such as heatable layers, functional elements with electrically switchable optical properties, and displays. Often several of these elements are to be integrated within one glazing.
  • Windshields in particular are often equipped with so-called head-up displays (HUDs). Images are projected onto the windshield with a projector, typically in the area of the dashboard, where they are reflected and perceived by the driver as a virtual image (from his perspective) behind the windshield. In this way, important information can be projected into the driver's field of vision, for example the current driving speed, navigation or warning information, which the driver can perceive without having to take his eyes off the road. Head-up displays can thus make a significant contribution to increasing road safety.
  • HUDs head-up displays
  • DE 10 2014 220 189 A1 discloses a HUD projection arrangement which is operated with p-polarized radiation in order to generate a HUD image. Since the angle of incidence is typically close to Brewster's angle and p-polarized radiation is therefore reflected only to a small extent by the glass surfaces, the windshield has a reflective structure that can reflect p-polarized radiation in the direction of the driver.
  • US 2004/0135742 A1 also discloses a HUD projection arrangement which is operated with p-polarized radiation in order to generate an HUD image and has a reflective structure which can reflect p-polarized radiation in the direction of the driver.
  • the multilayer polymer layers disclosed in US Pat. No. 5,882,774 A are proposed as the reflective structure.
  • DE 112019003669 T5 discloses a composite pane made of two panes of glass and an intermediate film, the composite pane having a p-polarized light-reflecting film contains, which is connected to one of the panes via an adhesion promoter layer with a thickness of 0.2 ⁇ m to 70 ⁇ m.
  • DE 202020102811 U1 discloses a composite pane for a head-up display (HUD) with a HUD area and a transparent screen device in a display area at least comprising an outer pane, an inner pane and a thermoplastic intermediate layer, with the thermoplastic intermediate layer a first liquid crystal layer is arranged in the HUD area, which reflects p-polarized light and a second liquid crystal layer is arranged in the display area, which reflects light diffusely.
  • HUD head-up display
  • Both head-up displays and other display applications or functional elements with electrically switchable optical properties are often used in the form of functional foils.
  • This has the advantage that the functional film can be easily introduced into the stack of layers when laminating a laminated pane and can be prefabricated independently of the manufacture of the laminated pane.
  • Functional films are usually based on one or more polymer carrier films on or between which functional layers are applied. During lamination, these polymer carrier films are bonded to the panes of the composite pane via thermoplastic composite films. Care must be taken to ensure that the layer stack is completely deaerated and that air pockets between the carrier foils and the composite foils are also completely removed. Remaining air pockets lead to product defects.
  • Display foils in particular are highly sensitive to deformation and scratches.
  • the surface of these films must therefore also be comprehensively protected during the processing of the film and during the production of composite panes.
  • it must be ensured that the display foil is wrinkle-free and free of air pockets in the stack of layers.
  • the object of the present invention is to provide such an improved method.
  • the object of the present invention is achieved according to the invention by a method for producing a laminated glass pane according to claim 1. Preferred embodiments emerge from the dependent claims.
  • the invention relates to a method for producing a composite pane comprising the steps of a) providing a bilayer comprising a reflective display film and a first thermoplastic composite film, b) placing a second thermoplastic composite film on the surface of the display film opposite the first thermoplastic composite film, c) connecting the bilayer with the second thermoplastic composite film to form a trilayer, d) placing the trilayer on an outer pane so that the second thermoplastic composite film faces the outer pane or placing the trilayer on an inner pane so that the first thermoplastic composite film faces the inner pane, e) placing it on an outer pane on the second thermoplastic composite film or placing an inner pane on the first thermoplastic composite film, f) laminating the layer stack at least comprehensively in this order
  • the bilayer provided in step a) comprises a reflective display film that is metal-free and is suitable for reflecting at least 5% of the p-polarized light impinging on the film.
  • the first thermoplastic composite film has a thickness of 15 ⁇ m to 50 ⁇ m and the second thermoplastic composite film has a thickness of 200 ⁇ m to 1000 ⁇ m.
  • bilayer and trilayer familiar to the person skilled in the art designate a two-layer film stack (bilayer) or a three-layer film stack (trilayer), the layers of the layer stack adhering to one another and being connected to one another over a large area.
  • the display film laminated into a laminated pane using the method according to the invention is very sensitive to scratches, dirt adhesions and other surface damage.
  • a bilayer made of a display film and a first thermoplastic composite film is provided.
  • the first thermoplastic composite film lies flat against a surface of the display film, while the surface of the display film opposite the first thermoplastic composite film is exposed, ie is not protected from environmental influences.
  • the bilayer of first thermoplastic composite film and display film is then connected to a second thermoplastic composite film to form a trilayer.
  • the second thermoplastic composite film is in contact with the surface of the display film opposite the first thermoplastic composite film.
  • the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film thus surround the display film and protect their surfaces from damage.
  • the second thermoplastic composite film of greater thickness contributes to mechanical stabilization of the trilayer against sagging. This simplifies further processing of the display film and minimizes the risk of scratches.
  • the second thermoplastic composite film and the bilayer already form a pre-composite after the films have been joined to form a trilayer, in which the films adhere to one another and the films of the trilayer already lie on top of one another without any creases.
  • the bilayer and the second thermoplastic composite film or the bilayer and both thermoplastic composite films could also be stacked as individual layers on the inner pane or outer pane in a method not according to the invention.
  • it is complex to position the display film in the stack of layers without any creases. This step is usually carried out manually.
  • the individual layers are stacked by hand, local air inclusions in the form of air bubbles between the film layers increasingly occur.
  • the method according to the invention thus offers both simplified handling of the display film and, associated therewith, better automation of the method, as well as improved product quality of the laminated pane, with air pockets and damage to the display film being avoided.
  • the laminated pane manufactured according to the method according to the invention comprises an outer pane and an inner pane.
  • the inner pane is that pane referred to, which in the installed position faces an interior space, for example the interior space of a vehicle.
  • the outer pane refers to that pane which, in the installed position, faces the outside environment, for example the environment of a vehicle.
  • the outer pane has an outside surface I and an inside surface II, while the inner pane has an outside surface III and an inside surface IV.
  • the interior surface II of the outer pane is connected to the outside surface III of the inner pane via the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film.
  • first layer is arranged areally above a second layer, this means in the context of the invention that the first layer is arranged further away from the nearest substrate than the second layer. If a first layer is arranged below a second layer, this means within the meaning of the invention that the second layer is arranged further away from the nearest substrate than the first layer.
  • a layer within the meaning of the invention can consist of one material. However, a layer can also comprise two or more individual layers of different material.
  • first layer is arranged above or below a second layer, this does not necessarily mean within the meaning of the invention that the first and the second layer are in direct contact with one another.
  • One or more further layers can be arranged between the first and the second layer unless this is explicitly excluded. If a first and a second layer are immediately adjacent, then there are no further layers between the first and the second layer and these are in direct contact in terms of area.
  • a bilayer is preferably formed from the first thermoplastic composite film and the display film.
  • the first thermoplastic composite film is applied flat to the display film. This can be done, for example, by combining the display film with a first thermoplastic composite film, the films preferably being connected under pressure at a temperature of 40° C. to 80° C. to form the bilayer, for example by running through a pair of rollers in the heated state.
  • the first thermoplastic composite film directly on a Surface of the display film are generated.
  • the material of the first thermoplastic composite film is applied in a liquefied state to the surface of the display film and the first thermoplastic composite film is formed in situ on the display film.
  • Such a method is advantageous, for example, when a first thermoplastic composite film with a small layer thickness is desired.
  • the bilayer and the second thermoplastic composite film are bonded under pressure at a temperature of 40° C. to 80° C. to form a trilayer.
  • the films show good adhesion to one another.
  • the display foil is essentially wrinkle-free and integrated without air pockets and is protected against damage to the surface. If the temperatures are too low, adhesion failure between the second thermoplastic composite film and the display film can occur during subsequent further processing of the trilayer. Temperatures that are too high mean that the films can no longer be separated from one another without leaving any residue or damage. It has been shown that a temperature range of 45°C to 75°C is particularly well suited to producing a trilayer with sufficient adhesion, but not excessive adhesion.
  • the bilayer and the second thermoplastic composite film are bonded at a temperature of 55°C to 65°C. The temperature ranges given refer to the temperature of the trilayer, which is measured immediately after the foils have been bonded to form a trilayer.
  • the bilayer and the second thermoplastic composite film are preferably first unrolled from one roll each.
  • the second thermoplastic composite film and the display film of the bilayer are then brought into surface contact with one another and connected to form a trilayer under the influence of pressure and temperature.
  • the trilayer is then preferably rolled up on a roll to enable space-saving storage.
  • the bilayer, which is in rolled form, and the second thermoplastic composite film can be unrolled, for example heated by running through an oven, and then pressed together using a press or a pair of rollers.
  • the carrier film and the first laminating film are unrolled in a continuous process, placed one on top of the other and connected via a pair of heated rollers or an oven and a pair of rollers.
  • the pressure exerted by the rollers and the heat transfer to the films as they pass through the rollers or the oven are sufficient to achieve adequate adhesion of the films.
  • the trilayer itself can then also be brought back into roll form, whereby this can be stored at will.
  • the production of the trilayer is not a time-limiting factor in the production of the laminated pane.
  • the trilayer is arranged on the outer pane in such a way that the second thermoplastic composite film faces the outer pane or is arranged on the inner pane in such a way that the first thermoplastic composite film faces the inner pane.
  • the second thermoplastic composite film as the thicker of the two composite films, thus faces the outer pane, while the thinner first thermoplastic composite film faces the inner pane.
  • a projector is generally attached in the area of the dashboard and an image is projected onto the interior surface of the inner pane.
  • the thin first thermoplastic composite film lies in the beam path between the projector and the display film. If the first thermoplastic composite film is made as thin as possible, this is advantageous with regard to the image quality of the projected image.
  • the trilayer is preferably placed on the outer pane in step d) and the stack of layers is closed with the inner pane in step e). Due to the three-dimensional curvature of the panes, this is advantageous since the trilayer is placed on the interior-side surface of the outer pane, which usually has a concave curvature, as a result of which positioning of the layer stack is simplified. Furthermore, before the inner pane is placed on the stack of layers, the first thermoplastic composite film is exposed and faces the surroundings. This is advantageous in order to provide the first thermoplastic composite film and the display film with a circumferential cut back.
  • the bilayer made of the first thermoplastic composite film and display film is removed at least in an edge region (R) of the composite pane .
  • the edge area is defined as the part located within a distance x to the peripheral edge of the pane (outer pane, inner pane) in which the bilayer is removed.
  • the distance x is usually between 3 mm and 350 mm, so that the bilayer is cut back by this value in the edge area.
  • the engine edge is the edge of the laminated pane that faces the engine compartment after installation in a vehicle body, while the opposite roof edge borders on the roof liner of the vehicle.
  • the A-pillars of the body which are located between the windshield and side window, are defined as A-pillars.
  • the pruning is also variable within a pane edge.
  • the value x at the edge of the engine generally increases from the A-pillars towards the middle of the edge of the engine.
  • the area of the bilayer is therefore selected to be somewhat smaller than the size of the second thermoplastic composite film.
  • the area without a bilayer can preferably be easily covered by opaque screen printing, as is known from the prior art, due to its small width. The transition between the edge strip without a bilayer and the rest of the laminated pane is thus covered by the screen printing. Only the second thermoplastic composite film is present in the edge area of the composite pane.
  • the material of the second thermoplastic composite film that melts in the lamination process in step f) is sufficient to fill and seal the edge area.
  • the display film is completely surrounded by the thermoplastic composite film and protected from environmental influences.
  • the display film thus includes a peripheral edge, with the peripheral edge of the display film being set back from the peripheral edge of the laminated pane in the direction of the center of the surface of the laminated pane. This is advantageous in order to avoid wrinkling of the display film in the edge area.
  • the bilayer is cut back in the edge area before the trilayer is placed on the outer pane or inner pane. This is advantageous because the trilayer can be easily cut to size on a flat surface, for example using a plotter with a cutting tool.
  • the bilayer can be removed in other areas, for example in areas in which sensors are provided behind the composite pane.
  • the bilayer is removed in the area of at least one sensor window before the inner pane is placed.
  • the sensor window borders directly on the peripheral cutback of the bilayer.
  • the bilayer can be cut back in the area of the sensor window at the same time as this.
  • the bilayer is also cut back in other areas, preferably before the trilayer is placed on the inner pane or outer pane.
  • the display film preferably extends over at least 80% of the pane surface of the laminated pane produced in the method according to the invention.
  • the display film is arranged over the entire surface between the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film, with the exception of a peripheral edge area which, as a communication window, is intended to ensure the transmission of electromagnetic radiation through the composite pane, so that no display film is preferably arranged there. If necessary, further areas of the display film can be omitted.
  • the second thermoplastic composite film preferably has a structure on the film surface facing away from the display film, with the surface of the first thermoplastic composite film facing away from the display film being comparatively smooth.
  • a rough, structured surface of the second thermoplastic composite film makes it easier to deaerate the stack of layers.
  • structuring of a surface means that the corresponding surface is provided with a structure comprising higher-lying areas and lower-lying areas.
  • the roughness of the surface in question is increased, so the composite film in question is roughened.
  • An increase in roughness is measured as roughness depth Rz according to the definition from DIN EN ISO 4768:1990, where Rz is the arithmetic mean of the individual roughness depths Rz of consecutive individual measurement sections :
  • the individual roughness depth R z is the sum of the height of the largest profile peak and the depth of the largest profile valley of the roughness profile within a single measurement section.
  • the roughness of foil-shaped materials depends on the direction of the measuring section due to the production processes typically used for foil production dependent. A different roughness is to be expected in the direction of extension of the film than transverse to the direction of extension of the film.
  • the direction in which the film extends corresponds to the unwinding direction of the films that are usually available as rolled goods.
  • the preferred value ranges specified for the roughness relate to at least one film direction. For optimized venting, it is sufficient if the specified values are achieved in one direction. In this way, channel-like ventilation structures are created along the profile valleys, via which trapped air can escape in the direction of the film edges.
  • the first thermoplastic composite film has only a small thickness, in this respect the first thermoplastic composite film is only slightly structured on the surface facing away from the display film.
  • the first thermoplastic composite film preferably has a roughness R z of 2 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably 3 ⁇ m to 6 ⁇ m, according to DIN EN ISO 4768:1990 on the surface facing away from the display film. This corresponds to a smooth surface.
  • At least that surface of the second thermoplastic composite film which is remote from the display film is preferably structured with a roughness depth R z of 20 ⁇ m to 80 ⁇ m, preferably 40 ⁇ m to 65 ⁇ m, in accordance with DIN EN ISO 4768:1990. This brings about a decisive improvement in ventilation, so that air pockets in the pane compound are significantly reduced.
  • the second thermoplastic composite film preferably has a roughness R z of less than 40 ⁇ m, preferably less than 30 ⁇ m, particularly preferably between 10 ⁇ m and 20 ⁇ m, according to DIN EN ISO 4768:1990 on the surface facing the display film.
  • the surface of the second thermoplastic composite film that faces the display film is therefore comparatively smooth. This is advantageous with regard to the adhesion of the second thermoplastic composite film and the adjacent display film in the trilayer.
  • the film surfaces of the second thermoplastic composite film are preferably structured before step b), the second thermoplastic composite film already being provided with structured surfaces as roll goods.
  • the structuring of the film is conceivable using various methods.
  • the composite film can be shaped, for example, or structured using subtractive or additive processes.
  • the second thermoplastic composite film is, for example, at a temperature of 60°C to 120°C, preferably 80°C to 110°C. Simplified forming is possible in this temperature range.
  • the bilayer can be provided with at least one protective film in step a).
  • the at least one protective film can be located on the surface of the display film and/or the first thermoplastic composite film that is exposed in the bilayer.
  • a protective film attached to the surface of the display film that is exposed in the bilayer is removed before the trilayer is put together. This can also be done in a continuous roll process, in which the protective film is continuously pulled off the surface of the display film and wound up on a roll.
  • a protective film on the surface of the first thermoplastic composite film facing away from the display film can initially remain when the trilayer is folded up, but must be removed before the first thermoplastic composite film is placed on a pane surface.
  • the protective film located on the first thermoplastic composite film remains on it for as long as possible, the thin first thermoplastic composite film is protected during a large part of the process. Dust adhesions and damage are thus avoided.
  • the trilayer is preferably placed on the outer pane in step d). In this case, the protective film on the first thermoplastic composite film can remain until the inner pane is put on and is only removed immediately before the inner pane is put on.
  • the display film is particularly preferably a reflective film that can be used as a HUD film.
  • the reflective foil is metal-free and suitable for reflecting at least 5%, preferably 10% to 50%, particularly preferably 15% to 30%, in particular 20% to 25% of p-polarized light incident on the foil. This is particularly advantageous in terms of a good HUD image.
  • the reflective display film preferably has a thickness between 20 ⁇ m (micrometers) and 120 ⁇ m, particularly preferably between 30 ⁇ m and 90 ⁇ m, very particularly preferably between 50 ⁇ m and 75 ⁇ m.
  • the reflective display film is preferably a film based on polyethylene terephthalate (PET), which is coated with a stack of copolymer layers based on PET and/or polyethylene naphthalate (PEN).
  • PET polyethylene terephthalate
  • PEN polyethylene naphthalate
  • the coating is preferably on the interior-side surface, ie the surface facing the vehicle interior is, upset.
  • Suitable display films are described in US Pat. No. 5,882,774 A, for example.
  • the first thermoplastic composite sheet can be between 15 ⁇ m (microns) and 50 mm thick.
  • the thickness of the first thermoplastic composite film is preferably between 20 ⁇ m and 40 ⁇ m, for example 25 ⁇ m or 35 ⁇ m.
  • the thickness of the second thermoplastic composite film is between 200 ⁇ m and 1000 ⁇ m, the thickness preferably being 300 ⁇ m to 850 ⁇ m, particularly preferably 750 ⁇ m to 820 ⁇ m. This results in a strongly asymmetrical structure of the intermediate layer. This is advantageous in order to achieve good image quality with good stability of the laminated pane at the same time.
  • a projector is generally attached in the area of the dashboard and an image is projected onto the interior surface of the inner pane.
  • the first thermoplastic composite film is in the beam path between the projector and the functional film. If the first thermoplastic composite film is made as thin as possible, this is advantageous with regard to the image quality of the projected image. In combination with such a thin first thermoplastic composite film, it is advantageous to use a second thermoplastic composite film with a correspondingly high thickness in order to ensure a stable connection of the panes.
  • the thickness of the first thermoplastic composite film and the thickness of the second thermoplastic composite film are preferably constant over the entire length, so the intermediate layers have a rectangular cross section.
  • the composite films are therefore not wedge films.
  • thermoplastic composite film or the second thermoplastic composite film or both the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film is a functional intermediate layer.
  • a “functional intermediate layer” is a composite film that has at least one special function, in particular an acoustic function, a color function, a solar function or a combination of these functions.
  • the second thermoplastic composite film is a functional intermediate layer with acoustically damping properties.
  • acoustically damping composite film typically consists of at least three layers, with the middle layer having a higher plasticity or elasticity than it surrounding outer layers, for example as a result of a higher proportion of plasticizers.
  • the second thermoplastic composite film which connects the functional film to the outer pane, is designed as an acoustically damping composite film.
  • composite films with acoustically damping properties and a thickness of 790 ⁇ m to 820 ⁇ m have proven to be particularly advantageous in order to achieve a stable connection of the panes, even in combination with a very thin first composite film.
  • Acoustically damping composite films are generally characterized by what is known as a mechanical impedance measurement (MIM, mechanical impedance measurement). This is a standardized procedure that can be found in ISO 16940, from which the damping can be calculated by measuring the natural frequencies. According to the standard, the acoustically damping composite film to be examined is laminated between two glass panes with a thickness of 2.1 mm in order to enable a corresponding comparison with different glass thicknesses. The person skilled in the art is thus able to select suitable intermediate layers using a well-known standardized measurement method.
  • MIM mechanical impedance measurement
  • the mechanical impedance measurement is carried out at the earliest one month after the production of the laminated glass. Furthermore, the acoustically damping composite film itself is laminated to form a composite glass with the two glass panes of 2.1 mm thickness at the earliest one month after its production. This ensures that a stable state has developed at the time of the measurement.
  • an acoustically damping composite film is used as the second composite film, in which the damping factor rp of the first mode and the damping factor r ⁇ 2 of the second mode of a laminated glass pane with a surface of 25 mm x 300 mm consisting of two Glass panes with a thickness of 2.1 mm each, between which the acoustically damping composite film is laminated, with a mechanical impedance measurement (MIM) according to ISO 16940 at a temperature of 20°C rp > 0.20 and r ⁇ 2 > 0.25 , preferably rp>0.25 and r2>0.30, particularly preferably rp>0.25 and r12-0.35.
  • MIM mechanical impedance measurement
  • the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film can, independently of one another, contain at least polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, preferably polyvinyl butyral (PVB).
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene vinyl acetate
  • PU polyurethane
  • PVB polyvinyl butyral
  • the first thermoplastic composite film and the second thermoplastic composite film can be formed independently of one another by a single film or by more than one film.
  • the laminated glass is produced by lamination using customary methods known per se to those skilled in the art, for example autoclave methods, vacuum bag methods, vacuum ring methods, calendering methods, vacuum laminators or combinations thereof.
  • the connection of the outer pane and inner pane usually takes place under the influence of heat, vacuum and/or pressure.
  • the laminated pane produced in the process according to the invention is preferably curved in one or more spatial directions, as is customary for motor vehicle panes, with typical radii of curvature being in the range from about 10 cm to about 40 m.
  • the composite pane according to the invention can also be flat, for example if it is intended as a pane for buses, trains or tractors.
  • the outer pane and the inner pane are preferably subjected to a bending process before lamination.
  • the outer pane and the inner pane are preferably bent congruently together (i.e. at the same time and using the same tool), because the shape of the panes is then optimally matched to one another for the lamination that takes place later.
  • Typical temperatures for glass bending processes are 500°C to 700°C, for example.
  • a masking print in particular made of a dark, preferably black, enamel is preferably applied to at least one surface of the panes.
  • the masking print is in particular a peripheral, ie frame-like, masking print.
  • the peripheral masking print primarily serves as UV protection for the assembly adhesive of the laminated pane.
  • the cover print can be opaque and full-surface.
  • the cover print can also be semi-transparent, at least in sections, for example as a dot grid, stripe grid or checkered grid.
  • the covering print can also have a gradient, for example from an opaque covering to a semi-transparent covering.
  • the covering print is designed in such a way that the side edges of the display film are covered by the latter when the laminated pane is viewed from above. If the composite pane has communication, sensor or camera windows, the masking print is preferably enlarged around the communication, sensor or camera windows in the direction of the center of the pane, so that the cut edges of the recess(es) also around the communication, sensor or Camera windows are covered by the masking print.
  • the masking print is usually applied to the interior surface of the outer pane or to the interior surface of the inner pane and is applied there before the panes are laminated.
  • the masking pressure is applied before the panes are bent and fixed by the effect of temperature during the bending process.
  • the peripheral edge of the display film is preferably covered by the opaque cover print of the laminated pane. This leads to a visually appealing lamination edge of the display film.
  • the outer pane and/or the inner pane preferably contains glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass or plastics, preferably rigid plastics, in particular polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and /or mixtures or copolymers thereof.
  • the thickness of the slices can vary widely and can therefore be perfectly adapted to the requirements of the individual case.
  • the thicknesses of the outer pane and the inner pane are preferably from 0.5 mm to 10 mm and preferably from 1 mm to 5 mm, very particularly preferably from 1.4 mm to 3 mm.
  • the outer pane, the inner pane or the intermediate layer can be clear and colorless, but also tinted, clouded or colored.
  • the outer pane and the inner pane can consist of non-toughened, partially toughened or toughened glass.
  • the composite pane produced in the method according to the invention with a display film as the HUD film can be equipped with a projector, with a projection arrangement for a head-up display (HUD) being obtained.
  • a projection arrangement is primarily used in motor vehicles, with the composite pane preferably being a windshield.
  • the projector illuminates an area of the Windscreen, where the radiation is reflected towards the viewer (driver), creating a virtual image which the viewer perceives as seen from behind the windscreen.
  • the area of the windshield that can be irradiated by the projector is referred to as the HUD area.
  • the beam direction of the projector can typically be varied using mirrors, particularly vertically, in order to adapt the projection to the viewer's height.
  • the area in which the viewer's eyes must be located for a given mirror position is referred to as the eyebox window.
  • This eyebox window can be shifted vertically by adjusting the mirrors, with the entire area accessible in this way (that is to say the superimposition of all possible eyebox windows) being referred to as the eyebox.
  • a viewer located within the eyebox can perceive the virtual image. Of course, this means that the viewer's eyes must be inside the eyebox, not the entire body.
  • the proportion of p-polarized radiation in the total radiation from the projector is preferably at least 70%.
  • the proportion of p-polarized radiation in the total radiation of the projector is at least 80%, the proportion of p-polarized radiation in the total radiation of the projector is particularly preferably 80% or 100%, very particularly preferably 100 %.
  • the specification of the direction of polarization refers to the plane of incidence of the radiation on the laminated pane.
  • P-polarized radiation is radiation whose electric field oscillates in the plane of incidence.
  • S-polarized radiation is radiation whose electric field oscillates perpendicular to the plane of incidence.
  • the plane of incidence is spanned by the incidence vector and the surface normal of the composite pane in the geometric center of the HUD area.
  • the radiation from the projector preferably strikes the laminated pane at an angle of incidence of 50° to 80°, in particular 60° to 70°, typically around 65°, as is the case with HUD projection arrays is common.
  • the angle of incidence is the angle between the incidence vector of the projector radiation and the surface normal at the geometric center of the HUD area. Since the angle of incidence of around 65°, which is typical for HUD projection arrangements, is relatively close to the Brewster angle for an air-glass transition (56.5°, soda-lime glass), the p-polarized radiation components of the radiation emitted by the projector are emitted by the pane surfaces hardly reflected.
  • the display foil contained in the laminated pane is optimized for the reflection of p-polarized radiation. In this way, the image perceived by the viewer is not, or only to a very small extent, distorted by a ghost image. A wedge-shaped intermediate layer can thus be dispensed with.
  • 10% to 50%, preferably 15% to 30%, particularly preferably 20% to 25% of the p-polarized light emitted by the projector and impinging on the display film of the composite pane are reflected by the display film in the direction of the viewer .
  • the laminated pane produced by the process according to the invention is preferably used as a vehicle pane, ship pane or aircraft pane, as building glazing or architectural glazing, particularly preferably as a vehicle pane, in particular as a side pane, windshield or rear pane, for example as a windshield.
  • FIG. 1 a schematic representation of a roller process for producing a trilayer according to method steps a) to c) of the method according to the invention
  • Figures 2a-d a schematic representation of an embodiment of the method according to the invention according to method steps d) to f),
  • FIG. 3a shows a schematic representation of a composite pane produced in the method according to the invention in cross section with a detailed layer structure of the thermoplastic intermediate layer 4,
  • FIG. 3b shows a projection arrangement comprising the composite pane of the figure
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a roller process for the production of a trilayer, on the basis of which method steps a) to c) of the method according to the invention are illustrated.
  • a bilayer 7 is provided as a bilayer 7 rolled up on a roll 30 with a protective film 8 (step a).
  • the bilayer 7 comprises a display film 5 and a first thermoplastic composite film 4.1, which is connected to the display film 5 over a large area.
  • the protective film 8 is attached over a large area to the surface of the first thermoplastic composite film 4.1 that faces away from the bilayer 5.
  • FIG. 1 shows the continuous process using the device for producing the trilayer 9 .
  • the bilayer 7 with the protective film 8 is continuously unwound from the roll 30 via transport rolls 20 .
  • thermoplastic composite film 4.2 On the surface of the bilayer facing the display film 5 there is a roll 31 on which a second thermoplastic composite film 4.2 is rolled up.
  • the second thermoplastic composite film 4.2 is unrolled from the roll 31 via transport rollers 20.
  • the second thermoplastic composite film 4.2 is placed on the bilayer 7 in such a way that the second thermoplastic composite film 4.2 lies directly on the exposed surface of the display film 5 (step b) and the bilayer 7 and the second thermoplastic composite film 4.2 are heated by a pair of heated composite rollers 21 bonded together under temperature and pressure to form a trilayer (step c).
  • the foils are placed one on top of the other and the foils are connected to form the trilayer 9 in one step via the composite rollers 21.
  • the trilayer 9 is transported in the transport direction t in the continuous roller process and is preferably rolled up into a foil roll (not shown).
  • FIGS. 2a-d show a schematic representation of process steps d) to f) in a preferred embodiment of the process according to the invention.
  • the trilayer 9 produced in the rolling process according to Figure 1 is cut with a protective film 8 on the first thermoplastic composite film 4.1 to the dimensions of an outer pane 2 (not shown) and on the interior surface II of the outer pane 2, based on the installed state of the composite pane to be produced placed in such a way that the second thermoplastic composite film 4.2 is directly adjacent to the outer pane 2 (FIG. 2a, step d).
  • the bilayer 7 is cut back all the way round (FIG. 2b).
  • the trilayer 9 is cut, starting from the exposed first thermoplastic composite film 4.1, so that the first thermoplastic composite film 4.1 and the display film 5 are severed with a cut at a distance x from the peripheral edge of the outer pane 2.
  • the cut can done for example by means of a computer-controlled plotter with cutting tool 10.
  • the edge area R which lies between the cut at a distance x from the peripheral edge and the peripheral edge, the bilayer 7 is pulled off the second thermoplastic composite film 4.2 and thus removed in the edge area R.
  • the protective film 8 on the first thermoplastic composite film 4.1 was already removed before or during step d or is now removed at the latest immediately before the inner pane 1 is placed in step e.
  • the bilayer 7 is cut back in the edge area R before the trilayer 9 is placed on the outer pane 2 .
  • the trilayer 9 with the bilayer 7 removed within the edge area R is then placed on the outer pane 2 .
  • the protective film 8 is then removed so that the surface of the first thermoplastic composite film 4.1 that faces away from the display film 5 is exposed.
  • An inner pane 3 is then placed on the layer stack of outer pane 2 and trilayer 9 with cut back in the edge region R and protective film 8 removed (FIG. 2c, step e).
  • the resulting layer stack of outer pane 2, trilayer 9 made of second thermoplastic composite film 4.2, display film 5 and first thermoplastic composite film 4.1 is laminated in the autoclave process to form a composite pane 1 with bilayer 7 being cut back in the edge area R and inner pane 3 ( Figure 2d, step f) .
  • the materials of the first thermoplastic composite film 4.1 and the second thermoplastic composite film 4.2 begin to flow thermoplastically, fuse with one another and form the thermoplastic intermediate layer.
  • the edge region R, in which the bilayer 7 was cut back, is filled with the material of the second thermoplastic composite film 4.2.
  • FIG. 3a shows the laminated pane 1 with a detailed layer structure of the thermoplastic intermediate layer 4.
  • the outer pane 2 and the inner pane 3 consist, for example, of soda-lime glass.
  • the outer pane 2 has an outside surface I (also referred to as the outside of the outer pane), which faces the exterior in the installed position, and an interior surface II (also referred to as the inside of the outer pane), which faces the interior in the installed position.
  • the inner pane 3 has an outside surface III (also referred to as the inside of the inner pane), which faces the outside environment in the installed position, and an inside surface IV (also referred to as the outside of the inner pane), which faces the interior in the installed position.
  • the outer pane 2 has a thickness of 2.1 mm, for example, and the inner pane 3 has a thickness of 1.6 mm.
  • the second thermoplastic composite film 4.2 is formed from a single layer of thermoplastic material, for example a PVB film with a thickness of 0.76 mm or a PVB Foil with acoustically damping properties with a thickness of 0.81 mm.
  • the first thermoplastic composite film 4.1 is designed as a PVB film with a thickness of 0.35 mm.
  • the display film 5 is a reflective film that is arranged between the first thermoplastic composite film 4.1 and the second thermoplastic composite film 4.2.
  • the first thermoplastic composite film 4.1 and the second thermoplastic composite film 4.2 are fused to form the thermoplastic intermediate layer 4 and surround the display film 5 embedded therein.
  • the display film 5 is metal-free and suitable, at least 5%, for example 20% to 25%, of the film 5 impinging to reflect p-polarized light.
  • the display film 5 is 50 ⁇ m to 75 ⁇ m thick, for example, and is a PET-based film, for example, which is coated with a stack of copolymer layers based on PET and PEN.
  • the display film 5 is arranged over the entire surface between the first thermoplastic intermediate layer 4.1 and the second thermoplastic intermediate layer 4.2, with the exception of a peripheral edge area R.
  • the distance between the peripheral edge of the display film 5 and the nearest section of the peripheral edge of the laminated pane 1 is x in each case.
  • the laminated pane 1 has a circumferential opaque cover print 6 which has a width of at least x and thus conceals the circumferential edge of the display film 5 .
  • FIG. 3b shows a projection arrangement 40 for a HUD comprising the composite pane 1 of FIG. 3a as a windshield of a motor vehicle, with the projection arrangement 40 being shown as a cross section.
  • the projection arrangement 40 also comprises a projector 12 which is aimed at a region of the laminated pane 1 .
  • a projection P can be generated by the projector 12, which an observer 11 (vehicle driver) can perceive as virtual images on the side of the laminated pane 1 facing away from him when his eyes are located within the so-called eyebox E.
  • the radiation of the projector 12 is p-polarized, in particular essentially purely p-polarized.
  • the display foil 5 is optimized for the reflection of p-polarized radiation. It serves as a reflection surface for the radiation of the projector 12 for generating the HUD projection.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei a) ein Bilayer (7) umfassend eine reflektierende Displayfolie (5) und eine erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) bereitgestellt wird, b) eine zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) auf die der ersten thermoplastischen Verbundfolie (4.1) gegenüberliegende Oberfläche der Displayfolie (5) aufgelegt wird, c) der Bilayer (7) mit der zweiten thermoplastischen Verbundfolie (4.2) zu einem Trilayer (9) verbunden wird, d) der Trilayer (9) auf einer Außenscheibe (2) oder Innenscheibe (3) angeordnet wird, e) eine Außenscheibe (2) oder eine Innenscheibe (3) aufgelegt wird, f) der Schichtstapel zu einer Verbundscheibe (1) laminiert wird und wobei die reflektierende Displayfolie (5) metallfrei ist und geeignet ist um mindestens 5 % des auf die Folie auftreffenden p-polarisierten Lichtes zu reflektieren, die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) eine Dicke von 15 µm bis 50 µm aufweist und die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) eine Dicke von 200 µm bis 1000 µm aufweist.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit reflektierender Displayfolie
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer reflektierenden Displayfolie.
Moderne Automobilverglasungen werden in zunehmendem Maße mit Zusatzfunktionen wie heizbaren Schichten, Funktionselementen mit elektrisch schaltbaren optischen Eigenschaften und Displays ausgestattet. Dabei sollen häufig mehrere dieser Elemente innerhalb einer Verglasung integriert werden.
Insbesondere Windschutzscheiben werden häufig mit sogenannten Head-Up-Displays (HUDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild (von ihm aus gesehen) hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up- Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.
Die DE 10 2014 220 189 A1 offenbart eine HUD-Projektionsanordnung, welche mit p- polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen. Da der Einstrahlwinkel typischerweise nahe dem Brewsterwinkel liegt und p-polarisierte Strahlung daher nur in geringem Maße von den Glasoberflächen reflektiert wird, weist die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur auf, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur wird eine einzelne metallische Schicht vorgeschlagen mit einer Dicke von 5 nm bis 9 nm, beispielsweise aus Silber oder Aluminium, die auf der dem Innenraum des PKWs abgewandeten Außenseite der Innenscheibe aufgebracht ist.
In der US 2004/0135742 A1 ist ebenfalls eine HUD-Projektionsanordnung offenbart, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein HUD-Bild zu erzeugen, und eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur werden die in der US 5,882,774 A offenbarten mehrlagigen Polymerschichten vorgeschlagen.
DE 112019003669 T5 offenbart eine Verbundscheibe aus zwei Glasscheiben und einer Zwischenfolie, wobei die Verbundscheibe eine p-polarisiertes Licht reflektierende Folie enthält, die über eine Haftvermittlerschicht mit einer Dicke von 0,2 pm bis 70 pm an einer der Scheiben angebunden ist.
Aus der DE 202020102811 U1 ist eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display (HUD) mit einem HUD-Bereich und einer transparenten Bildschirmeinrichtung in einem Display-Bereich mindestens umfassend eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine thermoplastische Zwischenschicht bekannt, wobei in der thermoplastischen Zwischenschicht im HUD-Bereich eine erste Flüssigkristallschicht angeordnet ist, die p-polarisiertes Licht reflektiert und im Display-Bereich eine zweite Flüssigkristallschicht angeordnet ist, die Licht diffus reflektiert.
Sowohl Head-up-Displays als auch andere Displayanwendungen oder Funktionselemente mit elektrisch schaltbaren optischen Eigenschaften werden häufig in Form von Funktionsfolien eingesetzt. Dies hat den Vorteil, dass die Funktionsfolie bei der Lamination einer Verbundscheibe einfach in den Schichtstapel einzubringen ist und unabhängig von der Herstellung der Verbundscheibe vorgefertigt werden kann. Funktionsfolien basieren dabei in der Regel auf einer oder mehreren polymeren Trägerfolien auf oder zwischen denen funktionale Schichten aufgebracht sind. Diese polymeren Trägerfolien werden bei Lamination über thermoplastische Verbundfolien an den Scheiben der Verbundscheibe angebunden. Dabei ist zu beachten, dass eine vollständige Entlüftung des Schichtstapels stattfindet und auch zwischen Trägerfolien und Verbundfolien befindliche Lufteinschlüsse vollständig entfernt werden. Verbleibende Lufteinschlüsse führen dabei zu Produktdefekten.
Insbesondere Displayfolien sind hochempfindlich gegen Verformungen und Kratzer. Die Oberfläche dieser Folien ist somit auch während der Verarbeitung der Folie und bei Herstellung von Verbundscheiben umfassend derartige Displayfolien zu schützen. Darüber hinaus ist sicherzustellen, dass die Displayfolie faltenfrei und frei von Lufteinschlüssen im Schichtstapel vorliegt.
Demnach besteht Bedarf an Verfahren zur Herstellung von Verbundscheiben umfassend Displayfolien, bei denen eine Handhabung der Displayfolien ohne Beschädigung gewährleistet wird und eine sichere Entlüftung des Schichtstapels der Verbundscheibe sichergestellt ist. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solch verbessertes Verfahren bereitzustellen. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe umfassend die Schritte a) Bereitstellen eines Bilayers umfassend eine reflektierende Displayfolie und eine erste thermoplastische Verbundfolie, b) Auflegen einer zweiten thermoplastischen Verbundfolie auf die der ersten thermoplastischen Verbundfolie gegenüberliegende Oberfläche der Displayfolie, c) Verbinden des Bilayers mit der zweiten thermoplastischen Verbundfolie zu einem Trilayer, d) Auflegen des Trilayers auf einer Außenscheibe, so dass die zweite thermoplastische Verbundfolie der Außenscheibe zugewandt ist oder Auflegen des Trilayers auf einer Innenscheibe, so dass die erste thermoplastische Verbundfolie der Innenscheibe zugewandt ist, e) Auflegen einer Außenscheibe auf die zweite thermoplastische Verbundfolie oder Auflegen einer Innenscheibe auf die erste thermoplastische Verbundfolie, f) Laminieren des Schichtstapels mindestens umfassend in dieser Reihenfolge
- Außenscheibe,
Trilayer aus zweiter thermoplastischer Verbundfolie, Displayfolie und erster thermoplastischer Verbundfolie, Innenscheibe zu einer Verbundscheibe.
Der in Schritt a) bereitgestellte Bilayer umfasst dabei eine reflektierende Displayfolie, die metallfrei ist und geeignet ist um mindestens 5 % des auf die Folie auftreffenden p- polarisierten Lichtes zu reflektieren. Die erste thermoplastische Verbundfolie weist eine Dicke von 15 pm bis 50 pm auf und die zweite thermoplastische Verbundfolie weist eine Dicke von 200 pm bis 1000 pm auf.
Die dem Fachmann geläufigen Begriffe Bilayer und Trilayer bezeichnen einen zweilagigen Folienschichtstapel (Bilayer) beziehungsweise einen dreilagigen Folienschichtstapel (Trilayer), wobei die Lagen der Schichtstapel untereinander eine Haftung aufweisen und flächig miteinander verbunden sind. Die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer Verbundscheibe einlaminierte Displayfolie ist sehr empfindlich gegen Kratzer, Schmutzanhaftungen und andere Oberflächenbeschädigungen. Zunächst wird ein Bilayer aus einer Displayfolie und einer ersten thermoplastischen Verbundfolie bereitgestellt. Die erste thermoplastische Verbundfolie liegt dabei flächig an einer Oberfläche der Displayfolie an, während die der ersten thermoplastischen Verbundfolie gegenüberliegende Oberfläche der Displayfolie offen liegt, also nicht vor Umgebungseinflüssen geschützt ist. Der Bilayer aus erster thermoplastischer Verbundfolie und Displayfolie wird daraufhin mit einer zweiten thermoplastischen Verbundfolie zu einem T rilayer verbunden. Die zweite thermoplastische Verbundfolie liegt dabei an der der ersten thermoplastischen Verbundfolie gegenüberliegenden Oberfläche der Displayfolie an. Somit umgeben die erste thermoplastische Verbundfolie und die zweite thermoplastische Verbundfolie die Displayfolie und schützen deren Oberflächen vor Beschädigungen. Des Weiteren trägt die zweite thermoplastische Verbundfolie höherer Dicke zu einer mechanischen Stabilisierung des Trilayers gegen Durchbiegen bei. Somit ist die Weiterverarbeitung der Displayfolie vereinfacht und die Gefahr von Kratzern wird minimiert. Darüber hinaus bilden die zweite thermoplastische Verbundfolie und der Bilayer nach Verbinden der Folien zu einem Trilayer bereits einen Vorverbund aus, in dem eine Haftung der Folien zueinander besteht und die Folien des T rilayers bereits faltenfrei aufeinanderliegen. Eine Faltenbildung der Displayfolie wird dadurch vermieden. Der Bilayer und die zweite thermoplastisch Verbundfolie oder der Bilayer und beide thermoplastischen Verbundfolien könnten in einem nicht erfindungsgemäßen Verfahren auch als Einzellagen auf der Innenscheibe oder Außenscheibe gestapelt werden. Neben der erhöhten Gefahr der Beschädigung der Displayfolie ist es jedoch aufwändig die Displayfolie völlig faltenfrei im Schichtstapel zu positionieren. Dieser Arbeitsschritt ist in der Regel händisch auszuführen. Darüber hinaus treten bei einem händischen Stapeln der Einzellagen vermehrt lokale Lufteinschlüsse in Form von Luftblasen zwischen den Folienschichten auf. Als Trilayer weisen die Folien bereits eine flächige Haftung zueinander auf, so dass sich keine lokalen Luftblasen zwischen diesen ausbilden. Das erfindungsgemäße Verfahren bietet somit sowohl eine vereinfachte Handhabung der Displayfolie und damit einhergehend bessere Automatisierbarkeit des Verfahrens als auch eine verbesserte Produktqualität der Verbundscheibe, wobei Lufteinschlüsse und Beschädigungen der Displayfolie vermieden werden.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gefertigte Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe und eine Innenscheibe. Mit Innenscheibe wird dabei diejenige Scheibe bezeichnet, welche in Einbaulage einem Innenraum, beispielsweise dem Innenraum eines Fahrzeugs, zugewandt ist. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung, beispielweise der Umgebung eines Fahrzeugs, zugewandt ist. Die Außenscheibe weist eine außenseitige Oberfläche I und eine innenraumseitige Oberfläche II auf, während die Innenscheibe über eine außenseitige Oberfläche III und eine innenraumseitige Oberfläche IV verfügt. Die innenraumseitige Oberfläche II der Außenscheibe ist mit der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe über die erste thermoplastische Verbundfolie und die zweite thermoplastische Verbundfolie verbunden. Die erste thermoplastische Verbundfolie und die zweite thermoplastische Verbundfolie bilden nach Lamination der Verbundscheibe gemeinsam eine thermoplastische Zwischenschicht aus, in der die Displayfolie eingelagert ist.
Ist eine erste Schicht flächenmäßig oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die erste Schicht weiter vom nächstliegenden Substrat entfernt angeordnet ist als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet ist, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung, dass die zweite Schicht weiter vom nächstliegenden Substrat entfernt angeordnet ist als die erste Schicht.
Eine Schicht im Sinne der Erfindung kann aus einem Material bestehen. Eine Schicht kann aber auch zwei oder mehrere Einzelschichten unterschiedlichen Materials umfassen.
Ist eine erste Schicht oberhalb oder unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so bedeutet dies im Sinne der Erfindung nicht notwendigerweise, dass sich die erste und die zweite Schicht in direktem Kontakt miteinander befinden. Es können eine oder mehrere weitere Schichten zwischen der ersten und der zweiten Schicht angeordnet sein, sofern dies nicht explizit ausgeschlossen wird. Sind eine erste und eine zweite Schicht unmittelbar benachbart, so befinden sich keine weiteren Schichten zwischen der ersten und der zweiten Schicht und diese stehen flächenmäßig in direktem Kontakt.
Bevorzugt wird vor Schritt a) ein Bilayer aus der ersten thermoplastischen Verbundfolie und der Displayfolie ausgebildet. Dazu wird die erste thermoplastische Verbundfolie flächig auf die Displayfolie aufgebracht. Dies kann beispielsweise durch Zusammenlegen der Displayfolie mit einer ersten thermoplastischen Verbundfolie erfolgen, wobei die Folien vorzugsweise unter Druckeinwirkung bei einer Temperatur von 40°C bis 80°C zum Bilayer verbunden werden, beispielsweise indem sie im erwärmten Zustand ein Rollenpaar durchlaufen. Alternativ dazu kann die erste thermoplastische Verbundfolie auch unmittelbar auf einer Oberfläche der Displayfolie erzeugt werden. Dazu wird beispielsweise das Material der ersten thermoplastischen Verbundfolie in einem verflüssigten Zustand auf die Oberfläche der Displayfolie aufgetragen und die erste thermoplastische Verbundfolie in situ auf der Displayfolie ausgebildet. Ein solches Verfahren ist beispielweise vorteilhaft, wenn eine erste thermoplastische Verbundfolie mit geringer Schichtdicke gewünscht ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden der Bilayer und die zweite thermoplastische Verbundfolie unter Druckeinwirkung bei einer Temperatur von 40°C bis 80°C zu einem Trilayer verbunden. In diesem Temperaturbereich zeigen die Folien eine gute Haftung zueinander. Somit ist die Displayfolie im Wesentlichen faltenfrei und ohne Lufteinschlüsse integriert und gegen Beschädigungen der Oberfläche geschützt. Bei zu niedrigen Temperaturen kann während der nachfolgenden Weiterverarbeitung des Trilayers ein Haftungsversagen zwischen zweiter thermoplastischer Verbundfolie und Displayfolie auftreten. Zu hohe Temperaturen führen dazu, dass die Folien sich nicht mehr rückstands- und beschädigungsfrei voneinander lösen lassen. Es hat sich gezeigt, dass ein Temperaturbereich von 45°C bis 75°C besonders gut geeignet ist um einen Trilayer mit ausreichender Haftung, aber nicht zu hoher Haftung, zu erzeugen. Insbesondere werden der Bilayer und die zweite thermoplastische Verbundfolie bei einer Temperatur von 55°C bis 65°C verbunden. Die angegebenen Temperaturbereiche beziehen sich auf die Temperatur des Trilayers, die unmittelbar nach dem Verbinden der Folien zu einem Trilayer gemessen wird.
Bevorzugt werden in Schritt c) zunächst der Bilayer und die zweite thermoplastische Verbundfolie von jeweils einer Rolle abgerollt. Daraufhin werden die zweite thermoplastische Verbundfolie und die Displayfolie des Bilayers in flächigen Kontakt zueinander gebracht und unter Einwirkung von Druck und Temperatur zu einem Trilayer verbunden. Der Trilayer wird daraufhin bevorzugt auf einer Rolle aufgerollt um eine platzsparende Lagerung zu ermöglichen. Zur Herstellung des Trilayers können der in aufgerollter Form vorliegende Bilayer und die zweite thermoplastische Verbundfolie abgerollt, beispielsweise durch Durchlaufen eines Ofens erwärmt und anschließend über eine Presse oder ein Rollenpaar zusammengepresst werden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Trägerfolie und die erste Laminierfolie in einem kontinuierlichen Prozess abgerollt, aufeinandergelegt und über ein beheiztes Rollenpaar oder einen Ofen und ein Rollenpaar verbunden. Die Druckeinwirkung der Rollen und der Wärmeübertrag auf die Folien bei Durchlaufen der Rollen oder des Ofens genügen dabei um eine hinreichende Haftung der Folien zu erzielen. Der Trilayer selbst kann danach ebenfalls wieder in Rollenform gebracht werden, wodurch dieser sich beliebig bevorraten lässt. Somit ist die Herstellung des Trilayers kein zeitlich limitierender Faktor bei der Herstellung der Verbundscheibe.
In Schritt d) wird der Trilayer so auf der Außenscheibe angeordnet wird, dass die zweite thermoplastische Verbundfolie der Außenscheibe zugewandt ist oder so auf der Innenscheibe angeordnet, dass die erste thermoplastische Verbundfolie der Innenscheibe zugewandt ist. Die zweite thermoplastische Verbundfolie als dickere der beiden Verbundfolien ist somit der Außenscheibe zugewandt, während die dünnere erste thermoplastische Verbundfolie der Innenscheibe zugewandt ist. Bei Nutzung der im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe als Head-up-Display eines Kraftfahrzeugs wird in der Regel ein Projektor im Bereich des Armaturenbretts angebracht und ein Bild auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe projiziert. Dabei liegt die dünne erste thermoplastische Verbundfolie im Strahlengang zwischen Projektor und Displayfolie. Wird die erste thermoplastische Verbundfolie möglichst dünn ausgeführt, so ist dies vorteilhaft hinsichtlich der Bildqualität des projizierten Bildes.
Vorzugsweise wird in Schritt d) der Trilayer auf der Außenscheibe aufgelegt und der Schichtstapel in Schritt e) mit der Innenscheibe abgeschlossen. Aufgrund der dreidimensionalen Biegung der Scheiben ist dies vorteilhaft, da so der Trilayer auf die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe aufgelegt wird, die gewöhnlich eine konkave Biegung besitzt, wodurch eine Positionierung des Schichtstapels vereinfacht wird. Des Weiteren ist dabei vor Auflegen der Innenscheibe auf den Schichtstapel die erste thermoplastische Verbundfolie offenliegend und der Umgebung zugewandt. Dies ist vorteilhaft um die erste thermoplastische Verbundfolie und die Displayfolie mit einem umlaufenden Rückschnitt zu versehen.
Bevorzugt wird vor, während oder nach Auflegen des Trilayers auf die Außenscheibe oder Innenscheibe, jedoch in jedem Fall vor Auflegen der abschließenden Innenscheibe oder Außenscheibe in Schritt e), der Bilayer aus erster thermoplastischer Verbundfolie und Displayfolie zumindest in einem Randbereich (R) der Verbundscheibe entfernt. Der Randbereich ist dabei als der innerhalb eines Abstands x zur umlaufenden Kante der Scheiben (Außenscheibe, Innenscheibe) befindliche Anteil definiert, in dem der Bilayer entfernt wird. Üblicherweise liegt der Abstand x bei Werten zwischen 3 mm und 350 mm, so dass ein Rückschnitt des Bilayers im Randbereich um eben diesen Wert erfolgt. Der Wert x ist dabei nicht nur von der Anwendung und Formgebung der herzustellenden Verbundscheibe abhängig (z.B. Seitenscheibe, Heckscheibe oder Windschutzscheibe), sondern variiert auch innerhalb einer Verbundscheibe. Besonders bei Windschutzscheiben erfolgt an der Motorkante der Scheibe ein vergleichsweise großer Rückschnitt (z.B. x zwischen 80 mm und 200 mm), während an der Dachkante (z.B. x=20 mm) und an den seitlichen A-Holmen (z.B. x=10 mm) wesentlich geringere Rückschnitte ausreichend sein können. Als Motorkante wird in diesem Sinne die, nach Montage in einer Fahrzeugkarosserie, dem Motorraum zugewandte Kante der Verbundscheibe bezeichnet, während die gegenüberliegende Dachkante an den Dachhimmel des Fahrzeugs grenzt. Als A-Holme sind die A-Säulen der Karosserie, die sich zwischen Windschutzscheibe und Seitenscheibe befinden, definiert. Auch innerhalb einer Scheibenkante ist der Rückschnitt veränderlich. So nimmt der Wert x an der Motorkante in der Regel von den A-Holmen ausgehend in Richtung der Mitte der Motorkante zu. An der Dachkante ist je nach Ausführungsform ein ähnlicher Verlauf vorhanden. Die Fläche des Bilayers wird demnach etwas kleiner gewählt als die Größe der zweiten thermoplastischen Verbundfolie. Der Bereich ohne Bilayer kann vorzugsweise aufgrund seiner geringen Breite ohne weiteres durch einen opaken Siebdruck, wie nach dem Stand der Technik bekannt, verdeckt werden. Der Übergang zwischen dem Randstreifen ohne Bilayer und der restlichen Verbundscheibe ist somit vom Siebdruck überdeckt. Im Randbereich der Verbundscheibe liegt lediglich die zweite thermoplastische Verbundfolie vor. Aufgrund der großen Dickenasymmetrie zwischen Bilayer und zweiter thermoplastischer Verbundfolie ist das im Laminiervorgang in Schritt f) aufschmelzende Material der zweiten thermoplastischen Verbundfolie ausreichend um den Randbereich auszufüllen und zu versiegeln. Die Displayfolie ist dabei vollständig von den thermoplastischen Verbundfolien umgeben und vor Umwelteinflüssen geschützt. Die Displayfolie umfasst somit eine umlaufende Kante, wobei die umlaufende Kante der Displayfolie zur umlaufenden Kante der Verbundscheibe in Richtung der Flächenmitte der Verbundscheibe zurückversetzt ist. Dies ist vorteilhaft um eine Faltenbildung der Displayfolie im Randbereich zu vermeiden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Rückschnitt des Bilayers im Randbereich vor Auflegen des Trilayers auf die Außenscheibe oder Innenscheibe. Dies ist vorteilhaft, da der Trilayer auf einer ebenen Unterlage auf einfache Weise zugeschnitten werden kann, beispielsweise mittels eines Plotters mit Schneidwerkzeug.
Ferner kann vor, während oder nach Auflegen des Trilayers auf die Außenscheibe, in jedem Fall vor Auflegen der Innenscheibe in Schritt e), der Bilayer in weiteren Bereichen entfernt werden, beispielsweise in Bereichen, in denen Sensoren hinter der Verbundscheibe vorgesehen sind. Dazu wird vor dem Auflegen der Innenscheibe der Bilayer im Bereich mindestens eines Sensorfensters entfernt. Im Bereich des Sensorfensters liegt somit nach Entfernen des Bilayers alleinig die zweite thermoplastische Verbundfolie vor. In einer möglichen Ausführungsform grenzt das Sensorfenster unmittelbar an den umlaufenden Rückschnitt des Bilayers. In diesem Fall kann der Rückschnitt des Bilayers im Bereich des Sensorfensters gleichzeitig mit diesem erfolgen. Auch Rückschnitte des Bilayers in weiteren Bereichen erfolgen bevorzugt vor Auflagen des Trilayers auf die Innenscheibe oder Außenscheibe.
Bevorzugt erstreckt sich die Displayfolie über mindestens 80% der Scheibenoberfläche der im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe. Insbesondere ist die Displayfolie vollflächig zwischen der ersten thermoplastischen Verbundfolie und der zweiten thermoplastischen Verbundfolie angeordnet mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs, der als Kommunikationsfenster die Transmission von elektromagnetischer Strahlung durch die Verbundscheibe gewährleisten soll, so dass daher dort bevorzugt keine Displayfolie angeordnet ist. Gegebenenfalls können weitere Bereiche der Displayfolie ausgespart werden.
Bevorzugt weist die zweite thermoplastische Verbundfolie an der der Displayfolie abgewandten Folienoberfläche eine Strukturierung auf, wobei die der Displayfolie abgewandte Oberfläche der ersten thermoplastischen Verbundfolie vergleichsweise glatt ist. Eine raue strukturierte Oberfläche der zweiten thermoplastischen Verbundfolie erleichtert dabei die Entlüftung des Schichtstapels.
Eine Strukturierung einer Oberfläche bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die entsprechende Oberfläche mit einer Struktur umfassend höher liegende Bereiche und tiefer liegende Bereiche ausgestattet wird. Insofern wird die Rauigkeit der betreffenden Oberfläche erhöht, die betreffende Verbundfolie wird also aufgeraut. Eine Erhöhung der Rauigkeit wird als Rautiefe Rz gemäß der Definition aus DIN EN ISO 4768:1990 gemessen, wobei Rz der arithmetische Mittelwert der Einzelrautiefen Rz, aufeinanderfolgender Einzelmessstrecken ist:
1
Rzi = ~ (Äzl "T RZ2 · T Rzn)
P
Die Einzelrautiefe Rz, ist die Summe aus der Höhe der größten Profilspitze und der Tiefe des größten Profiltals des Rauheitsprofils innerhalb einer Einzelmessstrecke.
Die Rauigkeit von folienförmigen Materialien ist aufgrund der typischerweise zur Folienherstellung verwendeten Produktionsprozesse von der Richtung der Messtrecke abhängig. In Erstreckungsrichtung der Folie ist dabei mit einer anderen Rauigkeit zu rechnen als quer zur Erstreckungsrichtung der Folie. Die Erstreckungsrichtung der Folie entspricht dabei der Abrollrichtung der üblicherweise als Rollenware erhältlichen Folien. Die für die Rauigkeit angegebenen bevorzugten Wertebereiche beziehen sich dabei auf zumindest eine Folienrichtung. Für eine optimierte Entlüftung ist es ausreichend wenn die angegebenen Werte in einer Richtung erreicht werden. Auf diese Weise entstehen entlang der Profiltäler kanalartige Entlüftungsstrukturen über die eingeschlossene Luft in Richtung der Folienränder entweichen kann.
Die erste thermoplastische Verbundfolie weist nur eine geringe Dicke auf, insofern ist die erste thermoplastische Verbundfolie an der der Displayfolie abgewandten Oberfläche mit einer nur geringen Strukturierung versehen. Bevorzugt weist die erste thermoplastische Verbundfolie an der der Displayfolie abgewandten Oberfläche eine Rauigkeit Rz von 2 pm bis 10 pm, bevorzugt 3 pm bis 6 pm, gemäß DIN EN ISO 4768:1990, auf. Dies entspricht einer glatten Oberfläche.
Bevorzugt ist zumindest die der Displayfolie abgewandte Oberfläche der zweiten thermoplastischen Verbundfolie mit einer Rautiefe Rz von 20 pm bis 80 pm, bevorzugt 40 pm bis 65 pm, gemäß DIN EN ISO 4768:1990 strukturiert. Dies bewirkt eine entscheidende Verbesserung der Entlüftung, so dass Lufteinschlüsse im Scheibenverbund wesentlich vermindert werden.
Bevorzugt weist die zweite thermoplastische Verbundfolie an der der Displayfolie zugewandten Oberfläche eine Rauigkeit Rz von weniger als 40 pm, bevorzugt weniger als 30 pm, besonders bevorzugt zwischen 10 pm bis 20 pm, gemäß DIN EN ISO 4768:1990 auf. Die der Displayfolie zugewandte Oberfläche der zweiten thermoplastischen Verbundfolie ist somit vergleichsweise glatt. Dies ist vorteilhaft hinsichtlich der Haftung der zweiten thermoplastischen Verbundfolie und der benachbarten Displayfolie im Trilayer.
Die Strukturierung der Folienoberflächen der zweiten thermoplastischen Verbundfolie erfolgt vorzugsweise vor Schritt b), wobei die zweite thermoplastische Verbundfolie bereits mit strukturierten Oberflächen als Rollenware bereitgestellt wird. Die Strukturierung der Folie ist mittels verschiedener Verfahren denkbar. Dabei kann die Verbundfolie beispielsweise umgeformt werden oderauch mittels subtraktiver oder additiver Verfahren strukturiert werden. Die zweite thermoplastische Verbundfolie wird beispielsweise bei einer Temperatur von 60°C bis 120°C, bevorzugt 80°C bis 110°C geprägt. In diesem Temperaturbereich ist eine vereinfachte Umformung möglich.
Optional kann der Bilayer in Schritt a) mit mindestens einer Schutzfolie bereitgestellt werden. Die mindestens eine Schutzfolie kann sich auf der im Bilayer freiliegenden Oberfläche der Displayfolie und/oder der ersten thermoplastischen Verbundfolie befinden. Eine auf der im Bilayer freiliegenden Oberfläche der Displayfolie angebrachte Schutzfolie wird vor Zusammenlegen des Trilayers entfernt. Dies kann auch in einem kontinuierlichen Rollenprozess erfolgen, in dem die Schutzfolie von der Oberfläche der Displayfolie kontinuierlich abgezogen und auf einer Rolle aufgewickelt wird. Eine auf der der Displayfolie abgewandten Oberfläche der ersten thermoplastischen Verbundfolie befindliche Schutzfolie kann bei Zusammenlegen des Trilayers zunächst verbleiben, muss aber vor Anlegen der ersten thermoplastischen Verbundfolie an einer Scheibenoberfläche entfernt werden. Sofern die auf der ersten thermoplastischen Verbundfolie befindliche Schutzfolie möglichst lange auf dieser verbleibt, so ist die dünne erste thermoplastische Verbundfolie während eines Großteils des Verfahrens geschützt. Staubanhaftungen und Beschädigungen werden dadurch vermieden. Bevorzugt wird der T rilayer in Schritt d) auf die Außenscheibe aufgelegt. In diesem Fall kann die auf der ersten thermoplastischen Verbundfolie befindliche Schutzfolie bis zum Auflegen der Innenscheibe verbleiben und wird erst unmittelbar vor Auflegen der Innenscheibe entfernt.
Besonders bevorzugt ist die Displayfolie eine als HUD-Folie einsetzbare reflektierende Folie. Die reflektierende Folie ist metallfrei und geeignet um mindestens 5 %, bevorzugt 10 % bis 50 %, besonders bevorzugt 15 % bis 30 %, insbesondere 20 % bis 25 %, von auf die Folie auftreffendem p-polarisierten Licht zu reflektieren. Dies ist besonders vorteilhaft hinsichtlich eines guten HUD-Bildes.
Die reflektierende Displayfolie weist bevorzugt eine Dicke zwischen 20 pm (Mikrometer) und 120 pm, besonders bevorzugt zwischen 30 pm und 90 pm, ganz besonders bevorzugt zwischen 50 pm und 75 pm auf.
Die reflektierende Displayfolie ist bevorzugt eine Polyethylenterephthalat (PET) basierte Folie, die mit einem Copolymerenschichtenstapel auf Basis von PET und/oder Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist. Die Beschichtung ist bevorzugt auf der innenraumseitigen Oberfläche, d.h. der Oberfläche, die dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist, aufgebracht. Geeignete Displayfolien sind beispielsweise in der US 5,882,774 A beschrieben.
Die erste thermoplastische Verbundfolie kann zwischen 15 pm (Mikrometer) und 50 mm dick sein. Bevorzugt weist die erste thermoplastische Verbundfolie eine Dicke zwischen 20 pm und 40 pm auf, beispielsweise 25 pm oder 35 pm. Die zweite thermoplastische Verbundfolie ist zwischen 200 pm und 1000 pm dick, wobei die Dicke bevorzugt 300 pm bis 850 pm, besonders bevorzugt 750 pm bis 820 pm beträgt. Somit ergibt sich ein stark asymmetrischer Aufbau der Zwischenschicht. Dies ist vorteilhaft um eine gute Bildqualität bei gleichzeitig guter Stabilität der Verbundscheibe zu erreichen. Bei Nutzung der Verbundscheibe als Head-up- Display eines Kraftfahrzeugs wird in der Regel ein Projektor im Bereich des Armaturenbretts angebracht und ein Bild auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe projiziert. Dabei liegt die erste thermoplastische Verbundfolie im Strahlengang zwischen Projektor und Funktionsfolie. Wird die erste thermoplastische Verbundfolie möglichst dünn ausgeführt, so ist dies vorteilhaft hinsichtlich der Bildqualität des projizierten Bildes. In Kombination mit solch einer dünnen ersten thermoplastischen Verbundfolie ist es vorteilhaft eine zweite thermoplastische Verbundfolie mit entsprechend hoher Dicke einzusetzen um eine stabile Verbindung der Scheiben zu gewährleisten.
Die Dicke der ersten thermoplastischen Verbundfolie und die Dicke der zweiten thermoplastischen Verbundfolie sind bevorzugt über die gesamte Länge konstant, somit haben die Zwischenschichten einen rechteckigen Querschnitt. Die Verbundfolien sind demnach keine Keilfolien.
Optional ist die erste thermoplastische Verbundfolie oder die zweite thermoplastische Verbundfolie oder sowohl die erste thermoplastische Verbundfolie als auch die zweite thermoplastische Verbundfolie eine funktionale Zwischenschicht. Als „funktionale Zwischenschicht“ wird dabei eine Verbundfolie bezeichnet, die mindestens eine besondere Funktion aufweist, insbesondere eine akustische Funktion, eine Farbfunktion, eine Solarfunktion oder eine Kombination dieser Funktionen.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die zweite thermoplastische Verbundfolie eine funktionale Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften. Eine solche akustisch dämpfende Verbundfolie besteht typischerweise aus mindestens drei Lagen, wobei die mittlere Lage eine höhere Plastizität oder Elastizität aufweist als die sie umgebenden äußeren Lagen, beispielsweise infolge eines höheren Anteils an Weichmachern.
Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die zweite thermoplastische Verbundfolie, die die Funktionsfolie mit der Außenscheibe verbindet, als akustisch dämpfende Verbundfolie ausgeführt ist. Daraus resultieren einerseits vorteilhafte akustische Eigenschaften der Verbundscheibe, andererseits haben sich Verbundfolien mit akustisch dämpfenden Eigenschaften und einer Dicke von 790 pm bis 820 pm als besonders vorteilhaft erwiesen um auch in Kombination mit einer sehr dünnen ersten Verbundfolie eine stabile Anbindung der Scheiben zu erzielen.
Akustisch dämpfende Verbundfolien werden in der Regel über eine sogenannte mechanische Impedanzmessung (MIM, mechnanical impedance measurement) charakterisiert. Dabei handelt es sich um ein standardisiertes Verfahren nachzulesen in ISO 16940, aus dem sich durch Messung der Eigenfrequenzen die Dämpfung berechnen lässt. Gemäß Standard wird die zu untersuchende akustisch dämpfende Verbundfolie zwischen zwei Glasscheiben der Dicke 2,1 mm laminiert um eine entsprechende Vergleichbarkeit bei unterschiedlichen Glasdicken zu ermöglichen. Dem Fachmann wird somit die Auswahl geeigneter Zwischenschichten anhand eines wohlbekannten standardisierten Messverfahrens ermöglicht.
Die mechanische Impedanzmessung wird frühestens einen Monat nach Herstellung des Verbundglases durchgeführt. Ferner wird die akustisch dämpfende Verbundfolie selbst frühestens einen Monat nach ihrer Herstellung mit den beiden Glasscheiben von 2,1 mm Dicke zu einem Verbundglas laminiert. Dadurch wird sichergestellt, dass sich zum Zeitpunkt der Messung ein stabiler Zustand ausgebildet hat.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird eine akustisch dämpfende Verbundfolie als zweite Verbundfolie eingesetzt, bei der gilt, dass der Dämpfungsfaktor rp der ersten Mode und der Dämpfungsfaktor r\2 der zweiten Mode einer Verbundglasscheibe mit einer Oberfläche von 25 mm x 300 mm bestehend aus zwei Glasscheiben mit einer Dicke von jeweils 2,1 mm, zwischen denen die akustisch dämpfende Verbundfolie laminiert ist, bei einer mechanischen Impedanzmessung (MIM) gemäß ISO 16940 bei einer Temperatur von 20°C rp > 0,20 und r\2 > 0,25, bevorzugt rp > 0,25 und r\2 > 0,30, besonders bevorzugt rp > 0,25 und r|2 ä 0,35 beträgt. Die erste thermoplastische Verbundfolie und die zweite thermoplastische Verbundfolie können unabhängig voneinander zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) enthalten.
Die erste thermoplastische Verbundfolie und die zweite thermoplastische Verbundfolie können unabhängig voneinander durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.
Die Herstellung des Verbundglases durch Lamination erfolgt mit üblichen, dem Fachmann an sich bekannten Methoden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung von Außenscheibe und Innenscheibe dabei erfolgt üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und / oder Druck.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise, wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist. Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die Außenscheibe und die Innenscheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die Außenscheibe und die Innenscheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird bevorzugt ein Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille auf mindestens einer Oberfläche der Scheiben aufgetragen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung. In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Abdeckdruck derartig ausgebildet, dass die Seitenkanten der Displayfolie bei Draufsicht auf die Verbundscheibe durch diesen verdeckt sind. Sofern die Verbundscheibe Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster aufweist, so ist der Abdeckdruck bevorzugt um die Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster in Richtung der Scheibenmitte vergrößert, so dass auch die Schnittkanten der Aussparung(en) um die Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster durch den Abdeckdruck verdeckt sind.
Der Abdeckdruck ist üblicherweise auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht und wird dort vor Lamination der Scheiben aufgetragen. Insbesondere wird der Abdeckdruck vor dem Biegen der Scheiben aufgetragen und durch Temperatureinwirkung im Biegeprozess fixiert.
Bevorzugt ist die umlaufende Kante der Displayfolie durch den opaken Abdeckdruck der Verbundscheibe verdeckt. Dies führt zu einer optisch ansprechenden Kaschierung Kante der Displayfolie.
Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe enthält bevorzugt Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas oder Kunststoffe, vorzugsweise starre Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische oder Copolymere davon.
Die Dicke der Scheiben kann breit variieren und so hervorragend den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Vorzugsweise betragen die Dicken der Außenscheibe und der Innenscheibe von 0,5 mm bis 10 mm und bevorzugt von 1 mm bis 5 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,4 mm bis 3 mm.
Die Außenscheibe, die Innenscheibe oder die Zwischenschicht können klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundscheibe mit einer Displayfolie als HUD-Folie kann mit einem Projektor ausgestattet werden, wobei eine Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display (HUD) erhalten wird. Eine solche Projektionsanordnung wird vor allem in Kraftfahrzeugen eingesetzt, wobei die Verbundscheibe bevorzugt eine Windschutzscheibe ist. Wie bei HUDs üblich bestrahlt der Projektor einen Bereich der Windschutzscheibe, wo die Strahlung in Richtung des Betrachters (Fahrers) reflektiert wird, wodurch ein virtuelles Bild erzeugt wird, welches der Betrachter von ihm aus gesehen hinter der Windschutzscheibe wahrnimmt. Der durch den Projektor bestrahlbare Bereich der Windschutzscheibe wird als HUD-Bereich bezeichnet. Die Strahlrichtung des Projektors kann typischerweise durch Spiegel variiert werden, insbesondere vertikal, um die Projektion an die Körpergröße des Betrachters anzupassen. Der Bereich, in dem sich die Augen des Betrachters bei gegebener Spiegelstellung befinden müssen, wird als Eyeboxfenster bezeichnet. Dieses Eyeboxfenster kann durch Verstellung der Spiegel vertikal verschoben werden, wobei der gesamte dadurch zugängliche Bereich (das heißt die Überlagerung aller möglichen Eyeboxfenster) als Eyebox bezeichnet wird. Ein innerhalb der Eyebox befindlicher Betrachter kann das virtuelle Bild wahrnehmen. Damit ist natürlich gemeint, dass sich die Augen des Betrachters innerhalb der Eyebox befinden müssen, nicht etwa der gesamte Körper.
Die verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HUDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“.
Der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors beträgt bevorzugt mindestens 70 %. In einer vorteilhaften Ausführungsform einer
Projektionsanordnung für ein Head-Up-Display beträgt der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors mindestens 80 %, besonders bevorzugt beträgt der Anteil von p-polarisierter Strahlung an der Gesamtstrahlung des Projektors 80 % oder 100 %, ganz besonders bevorzugt 100 %.
Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des HUD-Bereichs aufgespannt.
Die Strahlung des Projektors trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 50° bis 80°, insbesondere von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe, typischerweise etwa 65°, wie es bei HUD-Projektionsanordnungen üblich ist. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Projektorstrahlung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum des HUD-Bereichs. Da der für HUD-Projektionsanordnungen typische Einfallswinkel von etwa 65° dem Brewsterwinkel für einen Luft-Glas-Übergang (56,5°, Kalk-Natron-Glas) relativ nahekommt, werden die p-polarisierten Strahlungsanteile der vom Projektor emittierten Strahlung von den Scheibenoberflächen kaum reflektiert. Die in der Verbundscheibe enthaltene Displayfolie ist jedoch auf die Reflexion von p-polarisierter Strahlung optimiert. Auf diese Weise wird das vom Betrachter wahrgenommene Bild nicht oder nur in einem sehr geringen Maße durch ein Geisterbild verzerrt. Auf eine keilförmige Zwischenschicht kann somit verzichtet werden.
In einer Ausführungsform der Projektionsanordnung werden 10 % bis 50 %, bevorzugt 15 % bis 30 %, besonders bevorzugt 20 % bis 25 % des von dem Projektor emittierten und auf die Displayfolie der Verbundscheibe auftreffenden p-polarisierten Lichts von der Displayfolie in Richtung des Betrachters reflektiert.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Verbundscheibe wird bevorzugt als Fahrzeugscheibe, Schiffsscheibe oder Flugzeugscheibe, als Bauverglasung oder Architekturverglasung, besonders bevorzugt als Fahrzeugscheibe, insbesondere als Seitenscheibe, Windschutzscheibe oder Heckscheibe verwendet, beispielsweise als Windschutzscheibe.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.
Es zeigen: Figur 1 eine schematische Darstellung eines Rollenprozesses zur Herstellung eines Trilayers gemäß Verfahrensschritten a) bis c) des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Figuren 2a-d eine schematische Darstellung der einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß der Verfahrensschritte d) bis f),
Figur 3a eine schematische Darstellung einer im erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Verbundscheibe im Querschnitt mit detailliertem Schichtaufbau der thermoplastischen Zwischenschicht 4, Figur 3b eine Projektionsanordnung umfassend die Verbundscheibe der Figur
3a im Querschnitt.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Rollenprozesses zur Herstellung eines Trilayers, anhand dessen Verfahrensschritte a) bis c) des erfindungsgemäßen Verfahrens verdeutlicht werden. Ein Bilayer 7 wird als auf einer Rolle 30 aufgerollter Bilayer 7 mit Schutzfolie 8 bereitgestellt (Schritt a). Der Bilayer 7 umfasst eine Displayfolie 5 und eine erste thermoplastische Verbundfolie 4.1 , die flächig mit der Displayfolie 5 verbunden ist. Auf der dem Bilayer 5 abgewandten Oberfläche der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 ist die Schutzfolie 8 flächig angebracht. In Figur 1 wird das kontinuierliche Verfahren anhand der Vorrichtung zur Herstellung des Trilayers 9 gezeigt. Der Bilayer 7 mit Schutzfolie 8 wird über Transportrollen 20 kontinuierlich von der Rolle 30 abgerollt. Auf der der Displayfolie 5 zugewandten Oberfläche des Bilayers ist eine Rolle 31 angeordnet, auf der eine zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 aufgerollt bereitgestellt ist. Die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 wird über Transportrollen 20 von der Rolle 31 abgerollt. Die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 wird so auf den Bilayer 7 aufgelegt, dass die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 unmittelbar auf der freiliegenden Oberfläche der Displayfolie 5 aufliegt (Schritt b) und der Bilayer 7 und die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 werden über ein beheizte paarweise angeordnete Verbundrollen 21 unter Temperatur und Druck miteinander zu einem Trilayer verbunden (Schritt c). Das Auflegen der Folien aufeinander und das Verbinden der Folien zum Trilayer 9 erfolgt somit in einem Schritt über die Verbundrollen 21. Der Trilayer 9 wird im kontinuierlichen Rollenprozess in Transportrichtung t transportiert und bevorzugt zu einer Folienrolle aufgerollt (nicht gezeigt).
Figuren 2a-d zeigen eine schematische Darstellung der Verfahrensschritte d) bis f) in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Zunächst wird der im Rollenprozess gemäß Figur 1 hergestellte Trilayer 9 mit einer Schutzfolie 8 auf der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 auf die Abmaße einer Außenscheibe 2 zugeschnitten (nicht gezeigt) und auf der, bezogen auf den Einbauzustand der herzustellenden Verbundscheibe, innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 2 so aufgelegt, dass die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 unmittelbar benachbart zur Außenscheibe 2 liegt (Figur 2a, Schritt d). In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt nun ein umlaufender Rückschnitt des Bilayers 7 (Figur 2b). Dazu wird der Trilayer 9 ausgehend von der offenliegenden ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 soweit eingeschnitten, dass die erste thermoplastische Verbundfolie 4.1 und die Displayfolie 5 in einem Abstand x zur umlaufenden Kante der Außenscheibe 2 mit einem Schnitt durchtrennt sind. Der Schnitt kann beispielsweise mittels eines computergesteuerten Plotters mit Schneidwerkzeug 10 erfolgen. Im Randbereich R, der zwischen dem Schnitt mit Abstand x zur umlaufenden Kante und der umlaufenden Kante liegt, wird der Bilayer 7 von der zweiten thermoplastischen Verbundfolie 4.2 abgezogen und somit im Randbereich R entfernt. Die Schutzfolie 8 auf der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 wurde bereits vor oder während Schritt d entfernt oder wird spätestens nun unmittelbar vor dem Auflegen der Innenscheibe 1 in Schritt e entfernt. In einer anderen bevorzugten Ausführungsform erfolgt der Rückschnitt des Bilayers 7 im Randbereich R vor Auflegen des Trilayers 9 auf die Außenscheibe 2. Der Trilayer 9 mit innerhalb des Randbereichs R entferntem Bilayer 7 wird daraufhin auf die Außenscheibe 2 aufgelegt. Danach wird die Schutzfolie 8 entfernt, so dass die von der Displayfolie 5 abgewandte Oberfläche der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 offen liegt. Auf den Schichtstapel aus Außenscheibe 2 und Trilayer 9 mit Rückschnitt im Randbereich R und entfernter Schutzfolie 8 wird daraufhin eine Innenscheibe 3 aufgelegt (Figur 2c, Schritt e). Abschließend wird der sich ergebende Schichtstapel aus Außenscheibe 2, Trilayer 9 aus zweiter thermoplastischer Verbundfolie 4.2, Displayfolie 5 und erster thermoplastischer Verbundfolie 4.1 mit Rückschnitt des Bilayers 7 im Randbereich R und Innenscheibe 3 im Autoklavverfahren zu einer Verbundscheibe 1 laminiert (Figur 2d, Schritt f). Bei Lamination im Autoklavverfahren beginnen die Materialien der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 und der zweiten thermoplastischen Verbundfolie 4.2 thermoplastisch zu fließen, verschmelzen miteinander und bilden die thermoplastische Zwischenschicht aus. Der Randbereich R, in dem der Rückschnitt des Bilayers 7 stattgefunden hat, wird dabei durch das Material der zweiten thermoplastischen Verbundfolie 4.2 ausgefüllt.
Figur 3a zeigt die Verbundscheibe 1 mit detailliertem Schichtaufbau der thermoplastischen Zwischenschicht 4. Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas. Die Außenscheibe 2 weist eine außenseitige Oberfläche I auf (auch als Außenseite der Außenscheibe bezeichnet), die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und eine innenraumseitige Oberfläche II (auch als Innenseite der Außenscheibe bezeichnet), die in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist. Ebenso weist die Innenscheibe 3 eine außenseitige Oberfläche III auf (auch als Innenseite der Innenscheibe bezeichnet), die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und eine innenraumseitige Oberfläche IV (auch als Außenseite der Innenscheibe bezeichnet), die in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist. Die Außenscheibe 2 weist beispielsweise eine Dicke von 2,1 mm auf, die Innenscheibe 3 eine Dicke von 1 ,6 mm. Die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 ist aus einer einzigen Lage thermoplastischen Materials ausgebildet, beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm oder einer PVB- Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften mit einer Dicke von 0,81 mm. Die erste thermoplastische Verbundfolie 4.1 ist als eine PVB-Folie mit einer Dicke von 0,35 mm ausgebildet. Die Displayfolie 5 ist eine reflektierende Folie, die zwischen der ersten thermoplastischen Verbundfolie 4.1 und der zweiten thermoplastischen Verbundfolie 4.2 angeordnet ist. Die erste thermoplastische Verbundfolie 4.1 und die zweite thermoplastische Verbundfolie 4.2 sind zur thermoplastischen Zwischenschicht 4 verschmolzen und umgeben die darin eingelagerte Displayfolie 5. Die Displayfolie 5 ist metallfrei und geeignet, mindestens 5 %, beispielsweise 20 % bis 25 %, von auf die Folie 5 auftreffendem p-polarisierten Licht zu reflektieren. Die Displayfolie 5 ist beispielsweise 50 pm bis 75 pm dick und ist beispielsweise eine PET-basierte Folie, die mit einem Copolymerschichtenstapel auf Basis von PET und PEN beschichtet ist. Die Displayfolie 5 ist vollflächig zwischen der ersten thermoplastischen Zwischenschicht 4.1 und der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht 4.2 angeordnet mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs R. Im Randbereich R beträgt der Abstand zwischen umlaufener Kante der Displayfolie 5 und nächstliegendem Abschnitt der umlaufenden Kante der Verbundscheibe 1 jeweils x. Die Verbundscheibe 1 weist einen umlaufenden opaken Abdeckdruck 6 auf, der eine Breite von mindestens x aufweist und so die umlaufende Kante der Displayfolie 5 kaschiert.
Figur 3b zeigt eine Projektionsanordnung 40 für ein HUD umfassend die Verbundscheibe 1 der Figur 3a als Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs, wobei die Projektionsanordnung 40 als Querschnitt gezeigt ist. Die Projektionsanordnung 40 umfasst außerdem einen Projektor 12, weicherauf einen Bereich der Verbundscheibe 1 gerichtet ist. In diesem Bereich, der üblicherweise als HUD-Bereich bezeichnet wird, kann durch den Projektor 12 eine Projektion P erzeugt werden, welche von einem Betrachter 11 (Fahrzeugfahrer) als virtuelles Bilder auf der von ihm abgewandten Seite der Verbundscheibe 1 wahrgenommen werden, wenn sich seine Augen innerhalb der sogenannten Eyebox E befinden. Die Strahlung des Projektors 12 ist p-polarisiert, insbesondere im Wesentlichen rein p-polarisiert. Da der Projektor 12 die Windschutzscheibe 1 mit einem Einfallswinkel von etwa 65° bestrahlt, der nahe dem Brewster- Winkel liegt, wird die Strahlung des Projektors nur unwesentlich an den externen Oberflächen I, IV der Verbundscheibe 1 reflektiert. Die Displayfolie 5 dagegen ist auf die Reflexion p-polarisierter Strahlung optimiert. Sie dient als Reflexionsfläche für die Strahlung des Projektors 12 zur Erzeugung der HUD-Projektion. Bezugszeichenliste:
(1) Verbundscheibe
(2) Außenscheibe
(3) Innenscheibe
(4) thermoplastische Zwischenschicht
(4.1) erste thermoplastische Verbundfolie
(4.2) zweite thermoplastische Verbundfolie
(5) reflektierende Displayfolie
(7) Bilayer
(8) Schutzfolie
(9) Trilayer
(10) Schneidwerkzeug
(11) Betrachter
(20) Transportrollen
(21) Verbundrollen
(30) Rolle mit aufgerolltem Bilayer 7 mit Schutzfolie 9
(31) Rolle mit aufgerollter zweiter thermoplastischer Verbundfolie 4.2
(40) Projektionsanordnung
(R) Randbereich mit Rückschnitt zumindest der Displayfolie 5
(P) Projektion
(E) Eyebox
(x) Breite des Randbereichs R
(O) Oberkante der Verbundscheibe
(U) Unterkante der Verbundscheibe
(I) außenseitige Oberfläche der Außenscheibe
(II) innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe
(III) außenseitige Oberfläche der Innenscheibe
(IV) innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei a) ein Bilayer (7) umfassend eine reflektierende Displayfolie (5) und eine erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) bereitgestellt wird, b) eine zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) auf die der ersten thermoplastischen Verbundfolie (4.1) gegenüberliegende Oberfläche der Displayfolie (5) aufgelegt wird, c) der Bilayer (7) umfassend die Displayfolie (5) und die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) mit der zweiten thermoplastischen Verbundfolie (4.2) zu einem Trilayer (9) verbunden wird, d) der T rilayer (9) so auf einer Außenscheibe (2) angeordnet wird, dass die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) der Außenscheibe (2) zugewandt ist, oder der Trilayer (9) so auf einer Innenscheibe (3) angeordnet wird, dass die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) der Innenscheibe (1) zugewandt ist, e) auf die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) eine Außenscheibe (2) oder auf die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) eine Innenscheibe (3) aufgelegt wird, f) der Schichtstapel mindestens umfassend in dieser Reihenfolge
- Außenscheibe (2),
- Trilayer (9) aus zweiter thermoplastischer Verbundfolie (4.2), Displayfolie (5) und erster thermoplastischer Verbundfolie (4.1),
- Innenscheibe (3) zu einer Verbundscheibe (1) laminiert wird und wobei die reflektierende Displayfolie (5) metallfrei ist und geeignet ist um mindestens 5 % des auf die Folie auftreffenden p-polarisierten Lichtes zu reflektieren, die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) eine Dicke von 15 pm bis 50 pm aufweist und die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) eine Dicke von 200 pm bis 1000 pm aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei vor Schritt a) die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) auf der Displayfolie (5) aufgebracht wird und ein Bilayer (7) ausgebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei in Schritt c) der Bilayer (7) und die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) unter Druckeinwirkung bei einer Temperatur von 40°C bis 80°C zu einem Trilayer (9) verbunden werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei in Schritt c) der Bilayer (7) und die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) von jeweils einer Rolle abgerollt werden, unter Druckeinwirkung und Temperatureinwirkung zu einem T rilayer (9) verbunden werden und der T rilayer (9) auf einer Rolle aufgerollt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei in Schritt d) der Trilayer (9) so auf der Außenscheibe (2) angeordnet wird, dass die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) der Außenscheibe (2) zugewandt ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei vor, während oder nach Auflegen des Trilayers (9) auf die Außenscheibe (2) oder Innenscheibe (3) in Schritt d) und vor Auflegen der Innenscheibe (3) oder Außenscheibe (2) in Schritt e) der Bilayer (7) zumindest in einem Randbereich (R) der Verbundscheibe (1) entfernt wird, bevorzugt zumindest in einem Randbereich (R) und im Bereich mindestens eines Sensorfensters der Verbundscheibe (1) entfernt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die erste thermoplastische Verbundfolie (4.1) an der der Displayfolie (5) abgewandten Oberfläche eine Rauigkeit Rz von 2 pm bis 10 pm, bevorzugt 3 pm bis 6 pm, aufweist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) an der der Displayfolie (5) abgewandten Oberfläche eine Rauigkeit Rz von 20 pm bis 80 pm, bevorzugt 40 pm bis 65 pm aufweist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) an der der Displayfolie (5) zugewandten Oberfläche eine Rauigkeit Rz von weniger als 40 pm, bevorzugt weniger als 30 pm, besonders bevorzugt zwischen 10 pm bis 20 pm, aufweist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Displayfolie (5) eine reflektierende Folie ist, die metallfrei ist und geeignet ist um 10 % bis 50 %, besonders bevorzugt 15 % bis 30 %, insbesondere 20 % bis 25 %, von auf die Folie auftreffendem p-polarisierten Licht zu reflektieren.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Displayfolie (5) zwischen 20 pm (Mikrometer) und 120 pm, bevorzugt zwischen 30 pm und 90 pm, besonders bevorzugt zwischen 50 pm und 75 pm dick ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Displayfolie (5) eine
Polyethylenterephthalat (PET) basierte Folie ist, die mit einem
Copolymerschichtenstapel auf Basis von PET und/oder Polyethylennaphthalat (PEN) beschichtet ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) eine Dicke von 300 pm bis 850 pm, bevorzugt 750 pm bis 820 pm, aufweist und die erste thermoplastische Verbundfolie (3.2) zwischen 20 pm und 40 pm dick ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften ist und eine Dicke von 790 pm bis 820 pm aufweist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die erste thermoplastische
Verbundfolie (4.1) und die zweite thermoplastische Verbundfolie (4.2) Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) und/oder Gemische und/oder Copolymere davon enthalten.
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