DE202016008420U1 - Verbundscheibe - Google Patents

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Abstract

Verbundscheibe (1) mindestens umfassend flächenmäßig übereinander angeordnet: – eine Außenscheibe (2) mit einer Außenseite (I) und einer Innenseite (II), – eine erste Laminierfolie (4.1) auf der Innenseite (II) der Außenscheibe (2), – eine Folie (5), – eine zweite Laminierfolie (4.2) und – eine Innenscheibe (3) mit einer Innenseite (III) und einer Außenseite (IV), deren Innenseite (III) auf der zweiten Laminierfolie (4.2) aufliegt, wobei die Folie (5) eine Schrumpfeigenschaft aufweist, die 2% bis 5%, bevorzugt 2,2% bis 4%, beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe.
  • Scheiben im Automobilbereich, welche mit einer infrarotreflektierenden elektrisch leitfähigen Beschichtung ausgestattet sind, sind dem Fachmann hinlänglich bekannt. Derartige Beschichtungen reduzieren aufgrund ihrer infrarotreflektierenden Eigenschaften eine unerwünschte Erwärmung des Innenraums durch Sonneneinstrahlung. Die Beschichtungen umfassen dabei elektrisch leitfähige Schichten, insbesondere auf Silberbasis. Die Beschichtungen sind üblicherweise mit zwei Stromsammelschienen (auch Sammelleiter oder Busbars genannt) elektrisch kontaktiert, zwischen denen ein Strom durch die beheizbare Beschichtung fließt. Diese Art der Beheizung ist beispielsweise in WO 03/024155 A2 , US 2007/0082219 A1 und US 2007/0020465 A1 beschrieben, die Schichtsysteme aus mehreren Silberschichten offenbaren, die den Flächenwiderstand der leitfähigen Beschichtung weiter senken. Derartige Beschichtungen sind nicht nur elektrisch beheizbar, sondern verfügen auch über infrarotreflektierende Eigenschaften, wodurch eine Erwärmung des Fahrzeuginnenraums gerade bei langen Standzeiten eines Fahrzeugs vermindert wird.
  • Eine transparente infrarotreflektierende elektrisch leitfähige Beschichtung kann wahlweise auf einer der innenliegenden Seiten der Außenscheibe oder der Innenscheibe angeordnet sein oder auch auf einer Trägerfolie, die zwischen den Scheiben eingelegt wird.
  • EP 0 371 949 A1 offenbart eine Verbundglasscheibe mit Sonnenschutzbeschichtung, die zwei Laminierfolien und eine dazwischen liegende Trägerfolie mit einer metallischen und einer dielektrischen Schicht umfasst. Das Verfahren zur Herstellung einer derartigen Scheibe beinhaltet in einem ersten Schritt die Herstellung eines Trilayers aus Laminierfolien und beschichteter Trägerfolie, wobei die Trägerfolie zwischen den Laminierfolien eingelegt wird. Dies hat den Vorteil, dass die kratzempfindliche Oberfläche der Beschichtung durch eine Laminierfolie geschützt ist.
  • Um einer Korrosion der infrarotreflektierenden Beschichtung durch Feuchtigkeit und Umgebungseinflüsse vorzubeugen, wird der Randbereich der Beschichtung elektrisch isoliert oder, im Fall einer beschichteten Trägerfolie, ein Rückschnitt der Trägerfolie im Randbereich vorgenommen. Da die Beschichtung auch metallische Schichten aufweist, können Funkwellen zum größten Teil reflektiert werden. Um dennoch einen guten Empfang der Funkwellen im Fahrzeug zu gewährleisten, sind sogenannte Kommunikationsfenster, d.h, beschichtungsfreie Bereiche, in der Beschichtung vorgesehen.
  • Auch bei der Verwendung von Sensoren, die Strahlung im infraroten Bereich des Spektrums empfangen oder senden, ist die infrarotreflektierende Beschichtung im Arbeitsbereich des Sensors zu entfernen. Dazu wird vor dem Auflegen der zweiten Laminierfolie die Trägerfolie mit infrarotreflektierender Beschichtung im Bereich eines Sensorfensters entfernt.
  • Neben den technischen Anforderungen an eine Scheibe steigen auch die ästhetischen Ansprüche an Fahrzeuge zunehmend. Dadurch entsteht ein wachsender Bedarf an optisch ansprechenden Verbundglasscheiben. Diese weisen häufig komplexe Geometrien auf. Dazu gehören sowohl übliche Scheibenformate mit außergewöhnlich starken Biegungen als auch Panoramaglasscheiben. Besonders Panoramascheiben führen allerdings aufgrund der großen Einstrahlfläche zu einer starken Erwärmung des Fahrzeuginnenraums.
  • Komplex gebogene Scheibengeometrien weisen meist eine nicht planare Fläche auf. Derartige Scheiben sind sphärisch, konisch und/oder parabolisch gebogen und sind mit diesen beiden verschiedenartigen Materialien im Folienverbund jedoch nur schwer realisierbar. Aufgrund der unterschiedlichen Materialeigenschaften der Folienbestandteile neigen die Folien besonders bei stark gekrümmten Scheiben zu Faltenbildung.
  • Diese Falten treten vor allem an den Ecken und Kanten der Scheibe auf, da viele Scheibengeometrien in diesen Bereichen eine stärkere Krümmung zeigen. Um diese Faltenbildung zu verhindern, wird nach dem Stand der Technik die Trägerfolie an den Rändern der Scheibe zurückgeschnitten. Der Randbereich ohne Trägerfolie wird bei einer Windschutzscheibe durch einen im weiteren Produktionsablauf aufgebrachten schwarzen Siebdruck überdeckt. Dabei ist eine hohe Präzision bei dem Rückschnitt der Trägerfolie gefragt, damit der Randbereich nicht zu weit im sichtbaren Bereich der Scheibe liegt.
  • Durch Produktionsfehler wie Faltenbildung oder Einlegefehler entsteht ein hoher Grad an Ausschuss in der Produktion, da derartig fehlerhafte Scheiben nicht in den Verkauf gelangen dürfen. Ein hoher Grad an Ausschuss in der Produktion führt zu einer Steigerung der Produktionskosten des Endprodukts. Scheibengeometrien mit hoher Komplexität sind bisher nur schwierig in großen Stückzahlen mit einer beschichteten Trägerfolie im Folienverbund laminierbar und sind sehr kostenintensiv.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbundscheibe mit einer Folie bereitzustellen, bei der das Herstellungsverfahren vereinfacht wird und keine Korrosionsschäden an der Verbundscheibe auftreten.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1, ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe und deren Verwendung gemäß Ansprüchen 10 und 15 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
  • Die Verbundscheibe umfasst mindestens flächenmäßig übereinander angeordnet:
    • – eine Außenscheibe mit einer Außenseite und einer Innenseite,
    • – eine erste Laminierfolie auf der Innenseite der Außenscheibe,
    • – eine Folie,
    • – eine zweite Laminierfolie und
    • – eine Innenscheibe mit einer Innenseite und einer Außenseite, deren Innenseite auf der zweiten Laminierfolie aufliegt,
    wobei die Folie eine Schrumpfeigenschaft aufweist, die 2% bis 5%, bevorzugt 2,2% bis 4%, beträgt.
  • Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Innenscheibe und eine Außenscheibe. Mit Innenscheibe wird dabei diejenige Scheibe bezeichnet, welche in Einbaulage dem Innenraum des Fahrzeugs zugewandt ist. Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Öffnung, insbesondere einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs, den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Außenscheibe wird diejenige Scheibe bezeichnet, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung des Fahrzeugs zugewandt ist. Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind über eine erste Laminierfolie, eine Folie und eine zweite Laminierfolie miteinander verbunden. Die Folie zeichnet sich durch ihre Schrumpfeigenschaft aus, die einen Wert von 2% bis 5%, bevorzugt 2,2% bis 4%, aufweist.
  • Vorteilhafterweise wird durch die Schrumpfeigenschaft der Folie die Faltenbildung der Folie stark reduziert. Die Schrumpfeigenschaft der Folie ermöglicht auch bei stark gewölbter Scheibengeometrie überraschenderweise eine nahezu faltenfreie Folie in der Verbundscheibe. Da ein Rückschnitt der Folien nicht vorgenommen werden muss, wird das Herstellungsverfahren der Verbundscheibe stark vereinfacht und gleichzeitig beschleunigt.
  • Die Schrumpfeigenschaft der Folie kann bevorzugt eine Wärmeschrumpfeigenschaft sein. Hierzu kann die Folie eine wärmeschrumpfbare Folie sein, die im Herstellungsverfahren der Verbundscheibe wärmegeschrumpft wird. Dadurch kann das Schrumpfen der Folien in einfacher Weise in der Produktion, vorzugsweise bei der Lamination, integriert werden.
  • Die Schrumpfeigenschaft der Folie kann 2% bis 5%, bevorzugt 2,2% bis 4%, betragen. Vorteilhafterweise ist im bevorzugten Bereich der Schrumpf der Folie bei der Produktion zumindest ausreichend stark, um einer Verformung, wie z.B. Dehnung und Schrumpfung während der Lamination, der Laminierfolie im Herstellungsverfahren zu folgen.
  • Zusätzlich weist die Folie eine Dehneigenschaft auf, die es der Folie ermöglicht im Herstellungsverfahren der Verbundscheibe, der Laminierfolie zu folgen und sich ebenfalls zu dehnen.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Verbundscheibe kann die Folie frei von einer metallischen Beschichtung ausgebildet sein, wodurch Korrosionsschäden an der Folie vermieden werden können. Da die Folie ohne eine metallische Beschichtung ist, ist die Handhabung der Folie während des nachfolgenden Herstellungsprozesses der Verbundscheibe besonders unkompliziert, wodurch eine höhere Produktqualität ermöglicht wird.
  • Die erste Laminierfolie und die zweite Laminierfolie können Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) und/oder Gemische und/oder Copolymere und/oder Derivate davon enthalten. Dabei weisen die erste Laminierfolie und die zweite Laminierfolie eine Dicke von 0,2 mm bis 2,0 mm, bevorzugt von 0,3 mm bis 1,0 mm, auf. Die erste und/oder die zweite Laminierfolie kann UV-Strahlung und/oder IR-Strahlung absorbierend ausgebildet sein.
  • Zwischen der zweiten Laminierfolie und der Innenscheibe können weitere Folien zum Einsatz kommen, wie zum Beispiel schaltbare Elemente auf der Basis von Flüssigkristallen, suspendierten Partikeln oder electrochromen Schichtaufbauten.
  • Die Folie kann eine Mehrschichtfolie sein und viele einzelne Schichten aufweisen, insbesondere Schichten eines organischen Materials, die in ihrer Gesamtheit IR-Strahlung reflektierend und/oder absorbierend wirken, wodurch eine hohe Wärmereduktion bei hoher Lichtdurchlässigkeit gewährleistet werden kann.
  • Eine Schicht im Sinne der Erfindung kann aus einem Material bestehen. Eine Schicht kann aber auch zwei oder mehrere Einzelschichten unterschiedlichen Materials umfassen.
  • Die Folie ist bevorzugt transparent. Darunter wird im Sinne der Erfindung eine Folie verstanden, die im Spektralbereich von 500 nm bis 700 nm eine Lichttransmission von größer 70% aufweist.
  • Des Weiterem weist die Folie eine Dicke von 30 μm bis 100 μm, bevorzugt 40 μm bis 90 μm, besonders bevorzugt 75 μm auf. Durch eine derartige Folie werden die Reflektionseigenschaften der Folie positiv beeinflusst und unerwünschte Reflektionen des Lichts an der Verbundscheibe treten nahezu nicht auf.
  • Ferner kann die Folie ein beschichtetes Substrat aufweisen. Auf dem Substrat können bis zu 400 dünne Schichten aufgebracht worden sein. Ein aus den Schichten bestehender Schichtstapel erreicht dennoch lediglich eine maximale Dicke von 42 μm. Dadurch wird die Funktionalität der Folie verbessert.
  • Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe enthält bevorzugt Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas oder Kunststoffe, vorzugsweise starre Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische oder Copolymere davon.
  • Die Dicke der Außenscheibe und/oder der Innenscheibe kann breit variieren und so hervorragend den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Vorzugsweise betragen die Dicken der Außenscheibe und der Innenscheibe von 0,5 mm bis 10 mm und bevorzugt von 1,4 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt 2,1 mm.
  • Die Außenscheibe und die Innenscheibe können eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Bevorzugt sind die Scheiben planar oder leicht oder stark in einer Richtung oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen. Insbesondre können die Außenscheibe und die Innenscheibe beliebig komplex sphärisch, z.B. konisch oder parabolisch gebogen sein.
  • Die Außenscheibe, die Innenscheibe oder die Zwischenschicht können klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können aus nicht vorgespanntem, teilvorgespanntem oder vorgespanntem Glas bestehen.
  • Die Herstellung des Verbundglases durch Lamination erfolgt mit üblichen, dem Fachmann an sich bekannten Methoden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung von Außenscheibe und Innenscheibe erfolgt üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und / oder Druck.
  • Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und nachstehend näher erläuterten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen und Konfigurationen, sondern auch in anderen Kombinationen und Konfigurationen oder in Alleinstellung einsetzbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind rein schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein.
  • Es zeigen:
  • 1 einen Querschnitt eines Aufbaus einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe vor dem Laminationprozess,
  • 2 einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe nach dem Laminierprozess,
  • 3 einen Querschnitt einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe mit Randbereich,
  • 4 eine erfindungsgemäße Verbundscheibe mit Randbereich,
  • 5 ein Flussdiagramm zur Herstellung einer Verbundscheibe und
  • 6 ein Flussdiagramm zur Herstellung einer Verbundscheibe mit Randbereich.
  • 1 zeigt einen Querschnitt eines Aufbaus einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1, hier vor dem Laminationprozess. Die Verbundscheibe 1 besteht aus einer Außenscheibe 2 aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 2,1 mm, einer ersten Laminierfolie 4.1, einer Folie 5, einer zweiten Laminiefolie 4.2 und einer Innenscheibe 3 aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 2,1 mm. Die zweite Laminierfolie 4.2 und die Folie 5 sind auf einer Innenseite III der Innenscheibe 3 angeordnet. Eine Außenseite IV der Innenscheibe 3 ist nach der Montage der Verbundscheibe 1 in einem Fahrzeug dem Fahrzeuginnenraum zugewandt, während die Außenseite I der Außenscheibe 2 zur äußeren Umgebung des Fahrzeugs weist. Eine Innenseite II der Außenscheibe 2 wird dabei auf die erste Laminierfolie 4.1 flächig aufgelegt, so dass die Außenscheibe 2 eine obere Deckscheibe auf den Stapel aus Innenscheibe 3, zweiter Laminierfolie 4.2, Folie 5 und erster Laminierfolie 4.1 bildet.
  • Die Innenscheibe 3 wird zusammen mit der oberen Außenscheibe 2 vor einem Laminationprozess gebogen, so dass die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 sphärisch ausgebildet sind. Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 können beliebig komplex sphärisch z.B. konisch oder parabolisch gebogen sein. Die Wölbungen der Scheiben können z.B. eine zylindrische Krümmung mit einem Biegeradius R1 und/oder eine zweite Krümmung mit einem Radius R2 aufweisen, wobei R1 ungleich R2 ist. In der bevorzugten Ausführungsform verfügt die Folie 5 über eine Schrumpfeigenschaft, die bei Einwirkung von Wärme der Folie 5 schrumpft. Zusätzlich kann die Folie 5 Wärmestrahlung der Sonne aus der Umgebung des Fahrzeugs reflektieren. Die Folie 5 weist keine metallische Beschichtung auf, so dass durch Feuchtigkeit verursachte Korrosion der Folie 5 ausgeschlossen werden kann.
  • Die Laminierfolien 4.1, 4.2 werden von jeweils einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,38 mm gebildet. Die Folie 5 besteht aus einem flexiblen Substrat und einer Vielzahl an dünnen Schichten. Zwei der dünnen Schichten sind jeweils zu einer Doppelschicht mit einer Dicke von ca. 220 nm zusammengefasst. Die Folie kann bei einer Foliendicke von 0,075 mm bis zu 190 Doppelschichten aufweisen. Die Gesamtdicke der 190 Doppelschichten beträgt ca. 0,042 mm.
  • 2 zeigt die erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 nach dem Laminationprozess im Querschnitt. Die Verbundscheibe 1 umfasst eine Innenscheibe 3, einen sogenannten Trilayer 9 und eine Außenscheibe 2. Der Trilayer 9 enthält mindestens die erste Laminierfolie 4.1, die Folie 5 und die zweite Laminierfolie 4.2, wobei die Folie 5 zuvor zwischen der ersten und zweiten Laminierfolie (4.1 und 4.2) bei einer Temperatur von ca. 40°C bis 80°C zu dem Trilayer 9 verbunden wurde. Die Schrumpfeigenschaft der Folie 5 beträgt mindestens 2,2%. Somit ist die Schrumpfeigenschaft der Folie 5 wesentlich stärker ausgeprägt als bei bisher üblichen Folien, was zu einer besonders starken Flexibilität der Folie und Verminderung der Faltenbildung im Herstellungsprozess führt.
  • In 3 wird ein Querschnitt einer Verbundscheibe 1 nach dem Laminierprozess und mit einem von der Folien 5 freien Randbereich dargestellt. Die Verbundscheibe 1 umfasst analog zu 1 eine Innenscheibe 3 und eine Aussenscheibe 2, die über die erste Laminierfolie 4.1, die Folie 5 und die zweite Laminierfolie 4.2 miteinander verbunden sind. Im Gegensatz zu der Verbundscheibe 1 aus 2 wurde bei der Herstellung der Verbundscheibe 1 in 3 ein sogenannter Bilayer 7 verwendet. Der Bilayer 7 umfasst die zweite Laminierfolie 4.2 und die Folie 5. Die zweite Laminierfolie 4.2. und die Folie 5 wurden bei einer Temperatur von ca. 40°C bis 80°C zu dem Bilayer 9 verbunden. Der Bilayer 7 wurde auf die Kontur der Innenscheibe 3 zugeschnitten und auf der Innenscheibe 3 angeordnet. Die Folie 5 wurde im Randbereich durch einen Rückschnitt mittels Schneideplotter oder Laser entfernt und mit der ersten Laminierfolie 4.1 flächig bedeckt. Der Stapel aus Innenscheibe 3, Bilayer 7 und erster Laminierfolie 4.1 wird durch die Außenscheibe 2 abgeschlossen, deren Innenseite (II) flächig auf der ersten Laminierfolie 4.1 aufliegt. Die Außenseite der Außenscheibe (I) ist nach der Montage der Verbundscheibe 1 der äußeren Umgebung zugewandt, während die Außenseite der Innenscheibe (IV) in einem Fahrzeug dem Fahrzeuginnenraum zugewandt ist.
  • 4 zeigt eine Verbundscheibe 1 mit einer im Randbereich zurück geschnittenen Folie 5. Die Folie 5 wurde im Folienverbund bis zum Rand des schwarzen Siebdrucks 8 mit Punktraster und mit einer Einlegetoleranz von 5mm zurückgeschnitten. Dabei ist der Rand der Folie 5 in der Verbundscheibe 1 deutlich als Kante 6 erkennbar. Die Randbreite des A-Holms (A), die Randbreite der Dachkante (B) und die Randbreite der Motorkante (C) stellen den an der entsprechenden Scheibenkante maximal auftretenden Abstand zwischen Scheibenkante und Folie 5 dar.
  • 5 zeigt ein Flussdiagramm zur Herstellung einer Verbundscheibe 1 aus 2. Die in 1 und 2 beschriebene Verbundscheibe 1 wurde mittels des Verfahrens nach 5 hergestellt. Die in 5 gezeigten Verfahrensschritte lauten wie folgt:
    • I Bereitstellen einer Folie 5 mit einer Schrumpfeigenschaft von 2,2% bis 4,0%
    • II Auflegen der Folie 5 mit einer Schrumpfeigenschaft zwischen zwei Laminierfolien 4.1 und 4.2
    • III Verbinden der Folie 5 und der Laminierfolien 4.1 und 4.2 zu einem Trilayer 9, wobei die Folie 5 und die Laminierfolien 4.1 und 4.2 ein beheiztes Rollenpaar mit einer Temperatur von 55 °C durchlaufen und zu dem Trilayer 9 zusammengepresst werden
    • IV Zuschnitt des Trilayers 9 entsprechend der Größe der Innenscheibe 3, wobei die Kontur des zugeschnittenen Trilayers 9 der Kontur der Innenscheibe 3 entspricht
    • V Anordnen des Trilayers 9 auf einer Innenscheibe 3, wobei die zweite Laminierfolie 4.2 des Trilayers 9 flächig auf der Innenseite III der Innenscheibe aufliegt und diese vollständig bedeckt
    • VI Auflegen einer Außenscheibe 2 auf den Trilayer 9, wobei die Innenseite (II) der Außenscheibe 2 flächig auf der ersten Laminierfolie 4.1 des Trilayer 9 aufliegt und diesen vollständig bedeckt
    • VII Laminieren des Schichtstapels im Autoklaven zu einer Verbundscheibe 1, nachdem die Verbundscheibe 1 mit Wärme und Vakuum im sogenannten Vorverbund bearbeitet wurde.
  • Der Trilayer 9 ist im Autoklaven starken Verformungen ausgesetzt. Dabei ist der Trilayer 9 beim Vakuumieren im Randbereich der Verbundscheibe starken Zugkräften ausgesetzt, so dass die Ränder des Trilayers 9 über die Kanten der Verbundscheibe 1 hinausragen. Die Hitzeeinwirkung während des Laminierprozesses lässt den Trilayer 9 wieder auf sein Ausgangsmaß zurück schrumpfen, so dass ein Rückschnitt des Trilayers 9 nicht notwendig ist. Trotz der Wirkung von Zugkräften auf den Trilayer 9 wird durch die Schrumpfeigenschaft der Folie 5 eine faltenfreie und an die Geometrie der Verbundscheibe angepasste Zusammensetzung des Trilayers 9 in Verbundscheibe 1 gewährleistet.
  • 6 zeigt ein Flussdiagramm zur Herstellung einer Verbundscheibe 1 mit Randbereich aus 3. Die in 1 und 3 beschriebene Verbundscheibe 1 wurde mittels des Verfahrens nach 6 hergestellt. Die in 6 gezeigten Verfahrensschritte lauten wie folgt:
    • IA Bereitstellen einer Folie 5 mit einer Schrumpfeigenschaft von 2,2% bis 4,0%
    • IIA Auflegen der Folie 5 mit einer Schrumpfeigenschaft auf eine zweite Laminierfolie 4.2
    • IIIA Verbinden der Folie 5 und der zweiten Laminierfolie 4.2 zu einem Bilayer 7, wobei die Folie 5 und die zweite Laminierfolie 4.2 ein beheiztes Rollenpaar mit einer Temperatur von 55 °C durchlaufen und zu einem Bilayer 7 zusammengepresst werden
    • IVA Zuschnitt des Bilayers 7 entsprechend der Größe der Innenscheibe 3, wobei die Kontur des zugeschnittenen Bilayers 7 der Kontur der Innenscheibe 3 entspricht und der Rückschnitt durchgeführt wird
    • VA Anordnen des Bilayers 7 auf einer Innenscheibe 3, wobei die zweite Laminierfolie 4.2 flächig auf der Innenseite III der Innenscheibe aufliegt und diese vollständig bedeckt
    • VIA Bereitstellen einer ersten Laminierfolie 4.1 entsprechend der Größe der Innenscheibe 3, wobei die Kontur der zugeschnittenen ersten Laminierfolie 4.1 der Kontur der Innenscheibe 3 entspricht
    • VIIA Anordnen der ersten Laminierfolie 4.1 auf dem Bilayer 7, wobei die erste Laminierfolie 4.1 flächig auf der Folie 5 aufliegt und diese vollständig bedeckt
    • VIIIA Auflegen einer Außenscheibe 2 auf die erste Laminierfolie 4.1, wobei die Innenseite (II) der Außenscheibe 2 flächig auf der ersten Laminierfolie 4.1 aufliegt und diese vollständig bedeckt
    • IXA Laminieren des Schichtstapels im Autoklaven zu einer Verbundscheibe 1, nachdem die Verbundscheibe 1 mit Wärme und Vakuum im sogenannten Vorverbund bearbeitet wurde.
  • Mittels des in 5 und 6 beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrens wurden mehrere Windschutzscheiben mit dem in 1 beschriebenen Aufbau hergestellt. Anschließend wurde eine Sichtprüfung auf Defekte durchgeführt. Die Anzahl der Scheiben mit Defekten betrug 0 (0 %). Das erfindungsgemäße Verfahren ist somit besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine wirtschaftliche und fehlerfreie Produktion mit geringem Ausschuss. Da die Folie 5 mit ihrer Schrumpfeigenschaft keine Falten bildet, ist sie für Verbundscheiben mit komplexen Geometrien besonders gut geeignet.
  • Ein Rückschnitt der Folie 5 im Randbereich (A) ist grundsätzlich nicht erforderlich, kann aber optional stattfinden.
  • Die faltenfreie Laminierung einer stark gekrümmten Verbundscheibe war nur nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich. Bei gleicher Größe der Folie trat bei einem Verfahren nach dem Stand der Technik eine starke Faltenbildung auf. Selbst wenn die Größe der Folie stark reduziert wurde, war keine faltenfreie Laminierung möglich. Beim erfindungsgemäßen Verfahren kann die Folie 5 des Weiteren so groß gewählt werden, dass der Rand der Folie 5 nicht als optisch störende Kante im Verbundglas sichtbar ist. Außerdem kann die Zahl der Einlegefehler nach dem erfindungsgemäßen Verfahren enorm reduziert werden. Selbst wenn eine leichte Verschiebung beim Einlegen der Folien auftritt, ist die Polymerfolie breit genug, so dass dieser Übergang durch den Siebdruck verdeckt ist. Eine leichte Verschiebung der Folien beeinträchtigt somit nicht die Qualität des Endproduktes. Das erfindungsgemäße Verfahren ist auch unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten vorteilhaft, da Produktfehler wie Faltenbildung und Einlegefehler vermieden werden und das Verfahren auch für große Stückzahlen geeignet ist.
  • Bezugszeichenliste
    • 1
    Verbundscheibe
    2
    Außenscheibe
    3
    Innenscheibe
    4.1
    erste Laminierfolie
    4.2
    zweite Laminierfolie
    5
    Folie
    6
    Kante der Folie 5
    7
    Bilayer
    8
    Siebdruck
    9
    Trilayer
    A
    Randbreite A-Holm
    B
    Randbreite Dachkante
    C
    Randbreite Motorkante
    I
    Außenseite der Außenscheibe
    II
    Innenseite der Außenscheibe
    III
    Innenseite der Innenscheibe
    IV
    Außenseite der Innenscheibe
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • WO 03/024155 A2 [0002]
    • US 2007/0082219 A1 [0002]
    • US 2007/0020465 A1 [0002]
    • EP 0371949 A1 [0004]

Claims (9)

  1. Verbundscheibe (1) mindestens umfassend flächenmäßig übereinander angeordnet: – eine Außenscheibe (2) mit einer Außenseite (I) und einer Innenseite (II), – eine erste Laminierfolie (4.1) auf der Innenseite (II) der Außenscheibe (2), – eine Folie (5), – eine zweite Laminierfolie (4.2) und – eine Innenscheibe (3) mit einer Innenseite (III) und einer Außenseite (IV), deren Innenseite (III) auf der zweiten Laminierfolie (4.2) aufliegt, wobei die Folie (5) eine Schrumpfeigenschaft aufweist, die 2% bis 5%, bevorzugt 2,2% bis 4%, beträgt.
  2. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1, wobei die Schrumpfeigenschaft der Folie (5) eine Wärmeschrumpfeigenschaft ist.
  3. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste Laminierfolie (4.1) und die zweite Laminierfolie (4.2) Polyvinylbutyral, Ethylenvinylacetat, Polyurethan und/oder Gemischen und/oder Copolymere und/oder Derivate davon enthalten.
  4. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die erste Laminierfolie (4.1) und die zweite Laminierfolie (4.2) eine Dicke von 0,2 mm bis 2,0 mm, bevorzugt von 0,3 mm bis 1,0 mm, aufweisen.
  5. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Folie (5) Wärmestrahlung reflektierend ausgebildet ist.
  6. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Folie (5) eine Dicke von 30 μm bis 100 μm, bevorzugt 40 μm bis 90 μm, besonders bevorzugt 75 μm aufweist.
  7. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Folie ein beschichtetes Substrat aufweist.
  8. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 7, wobei die Folie (5) auf dem Substrat bis zu 400 dünne Schichten aufweist.
  9. Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Folie (5) frei von einer metallischen Beschichtung ist.
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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102019131303B3 (de) * 2019-11-20 2020-12-31 Dr. Ing. H.C. F. Porsche Aktiengesellschaft Verfahren zum Herstellen einer thermoplastischen Folie, die für ein Verbundglas vorgesehen ist

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EP0371949A1 (de) 1988-12-01 1990-06-06 Monsanto Company Zusammengesetzter Solar-/Sicherheitsfilm und daraus hergestellter laminierter Fensterzusammenbau
WO2003024155A2 (en) 2001-09-07 2003-03-20 Centre Luxembourgeois De Recherches Pour Le Verre Et La Ceramique S.A. (C.R.V.C.) Heatable vehicle window with different voltages in different heatable zones
US20070020465A1 (en) 2005-07-20 2007-01-25 Thiel James P Heatable windshield
US20070082219A1 (en) 2003-11-28 2007-04-12 Saint-Gobain Glass France Transparent substrate which can be used alternatively or cumulatively for thermal control, electromagnetic armour and heated glazing

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