DE202023002727U1

DE202023002727U1 - Verbundscheibe mit Hologrammelement und Antireflexionsbeschichtung

Info

Publication number: DE202023002727U1
Application number: DE202023002727.6U
Authority: DE
Original assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Current assignee: Saint Gobain Glass France SAS; Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date: 2022-01-26
Filing date: 2023-01-23
Publication date: 2024-03-26
Anticipated expiration: 2033-01-24
Also published as: WO2023144085A1; CN116829351A

Abstract

Verbundscheibe (100), mindestens umfassend
- eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II),
- eine Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV),
- eine erste Zwischenschicht (3), und
- ein Hologrammelement (4) mit mindestens einem Hologramm, wobei die erste Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, das Hologrammelement (4) zwischen der Außenscheibe (1) und der ersten Zwischenschicht (3) oder zwischen der Innenscheibe (2) und der ersten Zwischenschicht (3) angeordnet ist,
und wobei auf der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (2) eine Antireflexionsbeschichtung (6) angeordnet ist.

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einem Hologrammelement und einer Antireflexionsbeschichtung.
Verbundscheiben werden heutzutage an vielen Orten, insbesondere im Fahrzeugbau, verwendet. Dabei umfasst der Begriff Fahrzeug unter anderem Straßenfahrzeuge, Flugzeuge, Schiffe, landwirtschaftliche Maschinen oder auch Arbeitsgeräte.
Auch in anderen Bereichen werden Verbundscheiben verwendet. Hierzu zählen beispielsweise Gebäudeverglasungen oder Informationsdisplays, z.B. in Museen oder als Werbedisplays.
Häufig werden Verbundscheiben auch als Head-Up-Display (HUD) zur Anzeige von Informationen verwendet. Dabei wird mittels einer bildgebenden Einheit ein Bild auf die Verbundglasscheiben projiziert, um dem Betrachter eine Information ins Sichtfeld einzublenden. Im Fahrzeugbereich wird die bildgebende Einheit z.B. auf dem Armaturenbrett angeordnet, so dass das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird (vgl. z.B. das europäische Patent EP 0 420 228 B1 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 10 2012 211 729 A1 ).
Head-Up-Displays, in denen das projizierte Bild auf der nächstliegenden Glasfläche der zum Betrachter hin geneigten Verbundglasscheibe in Richtung des Betrachters reflektiert wird, unterliegen dem Reflexionsgesetz, wonach der Einstrahlwinkel und der Ausstrahlwinkel gleich groß sind. Der Neigungswinkel der Verbundglasscheibe kann somit nicht frei gewählt werden.
Für Head-Up-Displays können auch Hologrammelemente genutzt werden, die zwischen den Scheiben einer Verbundscheibe einlaminiert sind. Das Hologrammelement weist mindestens ein Hologramm auf und das Hologramm kann darin aufgezeichnete Informationen enthalten. Das Hologramm kann mittels von einem Projektor abgestrahltem Licht aktiviert werden und somit die in dem Hologramm aufgezeichneten Informationen für den Betrachter wiedergegeben werden. Head-Up-Displays, basierend auf dem Prinzip der Holographie, sogenannte holographische Head-Up-Displays sind beispielsweise in den Veröffentlichungen WO 2012/156124 A1 , US 2019/0056596 A1 , US 10,394,032 B2 , US 10,061,069 B2 und US 2015/205138 A1 offenbart.
WO 2021/180471 A1 , WO 2021/233713 A1 , WO 2021/245031 A1 , WO 2021/254872 A1 und WO 2021/254873 A1 offenbaren Verbundscheiben mit einem Hologrammelement, wobei die erste und/oder die zweite Scheibe der Verbundscheibe Antireflexbeschichtungen aufweisen kann.
WO 2019/179682 A1 offenbart eine Verbundscheibe für ein Head-Up-Display mit elektrisch leitfähiger Beschichtung und Antireflexionsbeschichtung.
EP 3 998 501 A2 offenbart ein System, welches Antireflexionsbeschichtungen zum Verhindern der Bildung von Fresnel-Reflexionen während der Reflexionshologrammbildung aufweist.
DE 10 2020 112 447 A1 offenbart ein Verfahren zum Integrieren eines Hologramms in einem starren Bauteil einer vorbestimmten Oberflächen-Sollgeometrie unter Verwendung einer Hologrammaufnahmeschicht aus einem flüssigen Photopolymer.
Ein Hologramm kann in einem holographischen Material, d.h. einem photosensitiven Material, erzeugt werden, das zwischen den Scheiben einer Verbundscheibe einlaminiert ist. Zum Aufzeichnen eines Hologramms werden zwei zueinander kohärente Lichtstrahlen, der sogenannte Referenzstrahl, der auch als Referenzwelle bezeichnet werden kann, und der sogenannte Objektstrahl, der auch als Objektwelle bezeichnet werden kann, auf ein holographisches Material gerichtet. Das dabei entstehende Interferenzmuster der überlagerten Wellenfronten wird als alternierende Brechungsindexmodulation in das holographische Material geschrieben. Wenn die Referenzwelle und die Objektwelle parallele Wellenfronten aufweisen, entspricht das Interferenzmuster einem parallelen Gitter, dessen Lamellen unter der Winkelhalbierenden von Referenzwelle und Objektwelle abgewinkelt sind. Nach dem Aufzeichnen wird das holographische Material ausgehärtet, wodurch es die Fähigkeit weitere Hologramme aufzuzeichnen verliert. Wird das holographische Material, in welchem das Hologramm aufgezeichnet wurde, mit der Referenzwelle erneut beschienen, so wird das Licht am aufgezeichneten Gitter des Hologramms so gebeugt, dass die gebeugte Welle der Objektwelle entspricht. Durch Beleuchten des in das holographische Material geschriebenen Interferenzmusters mit der Referenzwelle kann somit die Objektwelle rekonstruiert werden.
Head-Up-Displays, in denen das projizierte Bild mittels eines Hologramms in Richtung des Betrachters wiedergegeben wird, ermöglichen somit die Herstellung von Verbundscheiben mit einlaminierten Hologrammen, bei denen der Einstrahlwinkel auf die Verbundscheibe nicht genauso groß ist wie der Ausstrahlwinkel. Folglich kann der Neigungswinkel der Verbundscheibe bei holographischen Head-Up-Displays freier gewählt werden.
Während bei Head-Up-Displays, in denen das projizierte Bild mittels eines Hologramms in Richtung des Betrachters wiedergegeben wird, eine Reflexion der Referenzwelle an der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe infolge der Beugung am aufgezeichneten Gitter des Hologramms abgeschwächt wird, kann insbesondere eine Reflexion der Referenzwelle an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe als zwar schwaches, aber dennoch störendes Geisterbild in Erscheinung treten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, insbesondere für ein Head-Up-Display, eine verbesserte Verbundscheibe mit einem Hologrammelement bereitzustellen, bei der das Auftreten unerwünschter Geisterbilder und/oder der Reflexionsgrad der Verbundscheibe minimiert ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird durch eine Verbundscheibe gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine erste Zwischenschicht und ein Hologrammelement mit mindestens einem Hologramm.
Die erste Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet und das Hologrammelement ist zwischen der Außenscheibe und der ersten Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der ersten Zwischenschicht angeordnet.
Erfindungsgemäß ist auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe eine Antireflexionsbeschichtung angeordnet.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen jeweils eine außenseitige Oberfläche, d.h. eine Außenfläche, und eine innenraumseitige Oberfläche, d.h. eine Innenfläche, auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe einander zugewandt.
Die Oberflächen der Glasscheiben werden typischerweise wie folgt bezeichnet:

Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet.

Ist die Verbundscheibe dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs oder eines Gebäudes einen Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen, so wird mit Innenscheibe im Sinne der Erfindung die dem Innenraum (Fahrzeuginnenraum) zugewandte Scheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.
Das Hologrammelement bezeichnet das holographische Medium, in dem das Hologramm enthalten ist. Das Hologrammelement umfasst ein photosensitives Material, d.h. ein holographisches Material. In diesem kann durch Belichtung mit einer geeigneten Lichtquelle ein Hologramm aufgezeichnet werden. In der fertigen Verbundscheibe ist das Material des Hologrammelements nicht mehr lichtempfindlich, da das holographische Material während des Prozesses soweit verändert wird, dass keine weitere Aufzeichnung eines Hologramms mehr möglich ist.
Das Hologrammelement umfasst ein holographisches Material und kann zusätzlich optional eine erste Substratschicht und/oder eine zweite Substratschicht umfassen. Dem Fachmann sind geeignete holographische Materialien bekannt. Geeignete erste und zweite Substratschichten sind dem Fachmann ebenfalls bekannt.
Bevorzugt umfasst das Hologrammelement als holographisches Material ein Photopolymer, Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine, besonders bevorzugt ein Photopolymer.
Silberhalogenide oder Dichromate werden in der Regel in einer Matrix aus Gelatine eingesetzt, die zunächst üblicherweise bei Raumtemperatur angetrocknet wird, bevor ein Hologramm durch Belichtung aufgezeichnet werden kann.
In einer Ausführungsform ist das holographische Material als eine Beschichtung der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe oder als eine Beschichtung der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe ausgebildet.
Die Verbundscheibe kann zusätzlich eine zweite Zwischenschicht umfassen. In dieser Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist das Hologrammelement zwischen der ersten Zwischenschicht und der Innenscheibe angeordnet und die zusätzliche zweite Zwischenschicht ist zwischen der Innenscheibe und dem Hologrammelement angeordnet.
In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst das Hologrammelement ein holographisches Material, eine erste Substratschicht und eine zweite Substratschicht, wobei das holographische Material zwischen der ersten Zwischenschicht und der Innenscheibe angeordnet ist, zwischen dem holographischen Material und der Innenscheibe eine zweite Zwischenschicht angeordnet ist, zwischen dem holographischen Material und der ersten Zwischenschicht die erste Substratschicht angeordnet ist und zwischen dem holographischen Material und der zweiten Zwischenschicht die zweite Substratschicht angeordnet ist. Das holographische Material ist folglich in dieser Ausführungsform zwischen einer ersten Substratschicht und einer zweiten Substratschicht angeordnet.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Hologrammelement eine erste Substratschicht und ein holographisches Material.
Auch in dieser Ausführungsform kann die Verbundscheibe optional eine zweite Zwischenschicht umfassen. Bei Vorhandensein einer zweiten Zwischenschicht ist diese zwischen der Innenscheibe und dem Hologrammelement angeordnet und die erste Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und dem Hologrammelement angeordnet.
In einer weiteren Ausführungsform umfasst das Hologrammelement eine zweite Substratschicht und ein holographisches Material.
Die erste Zwischenschicht ist bevorzugt eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Klebeschicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA, optically clear adhesive).
Die zweite Zwischenschicht ist bevorzugt eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Klebeschicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA, optically clear adhesive).
Ein optisch klarer Kleber zeichnet sich durch eine hohe Lichttransmission, eine geringe Trübung, keine doppelte Lichtbrechung, hohe UV-Beständigkeit und gute Alterungsbeständigkeit aus. Unkontrollierte und daher unerwünschte Beeinträchtigungen der Lichttransmission oder unästhetische Verwerfungen können dadurch vermieden werden.
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Absorption im sichtbaren Spektralbereich von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar 1 % auf und bevorzugt eine Trübung von kleiner als 5%, insbesondere kleiner als 2% oder sogar kleiner als 1 %.
Die Klebeschicht ist bevorzugt als homogene Schicht ausgebildet.
Die Klebeschicht weist bevorzugt eine Dicke von 20 µm bis 200 µm auf, besonders bevorzugt von 50 µm bis 150 µm, ganz besonders bevorzugt von 60 µm bis 100 µm. Damit werden gute optische Eigenschaften erzielt. Zudem sind Klebeschichten mit diesen Dicken kommerziell als Klebstoff-Filme erhältlich. Der Klebstoff der Klebeschicht kann alternativ auch als flüssiger Kleber eingesetzt werden.
Der Klebstoff der Klebeschicht ist bevorzugt ein chemisch wirkender, insbesondere chemisch härtender Klebstoff oder UV-härtender, besonders bevorzugt ein Acrylat-Klebstoff oder ein Silikon-basierter Klebstoff.
Die erste Substratschicht enthält beispielsweise Polyamid (PA), Cellulosetriacetat (TAC) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). Die erste Substratschicht ist beispielsweise 35 µm (Mikrometer) bis 60 µm dick.
Die zweite Substratschicht enthält beispielsweise Polyamid (PA), Cellulosetriacetat (TAC) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). Die zweite Substratschicht ist beispielsweise 35 µm (Mikrometer) bis 60 µm dick.
Wie oben beschrieben umfasst das holographische Material in einer bevorzugten Ausführungsform ein Photopolymer. Das Photopolymer ist beispielsweise 10 µm bis 100 µm, beispielsweise 16 µm, dick. Dem Fachmann sind geeignete Photopolymere bekannt. Das Photopolymer umfasst bevorzugt vernetztes Polyurethan (PU). Alternativ kann auch ein flüssiges Photopolymer eingesetzt werden.
Die Antireflexionsbeschichtung kann grundsätzlich auf verschiedene Weisen ausgestaltet sein. So sind beispielsweise Antireflexionsbeschichtungen aus porösen Siliziumdioxidschichten bekannt. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Antireflexionsbeschichtung aber aus alternierend angeordneten Schichten mit unterschiedlichen Brechungsindizes gebildet, die aufgrund von Interferenzeffekten zu einer Verminderung der Reflexion an der beschichteten Oberfläche führen. Solche Beschichtungen sind sehr effektiv und lassen sich durch die Wahl der Materialien und Schichtdicken der Einzelschichten gut auf die Erfordernisse im Einzelfall optimieren.
Die Antireflexionsbeschichtung ist in einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auf Basis von nanoporösem Siliziumoxid ausgebildet. Eine solche Antireflexionsbeschichtung kann beispielsweise wie in der WO 2021/156023 A1 beschrieben ausgebildet sein.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Antireflexionsbeschichtung aus alternierend angeordneten Schichten mit unterschiedlichen Brechungsindizes gebildet. Die Antireflexionsbeschichtung umfasst bevorzugt mindestens zwei optisch hochbrechende Schichten, insbesondere mit einem Brechungsindex größer 1,8, und zwei optisch niedrigbrechende Schichten, insbesondere mit einem Brechungsindex kleiner 1,8. Ausgehend vom Substrat, d.h. von der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe, ist dabei zunächst eine erste hochbrechende Schicht, darüber eine erste niedrigbrechende Schicht, darüber eine zweite hochbrechende Schicht und darüber eine zweite niedrigbrechende Schicht angeordnet. Die hochbrechenden Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zink-Zinn-Oxid, Silizium-Zirkonium-Nitrid oder Titanoxid ausgebildet sein, die niedrigbrechenden Schichten beispielsweise auf Basis von Siliziumdioxid oder Magnesiumfluorid.
Brechungsindizes sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich bezogen auf eine Wellenlänge von 550 nm angegeben. Methoden zur Bestimmung von Brechungsindizes sind dem Fachmann bekannt. Die im Rahmen der Erfindung angegebenen Brechungsindizes sind beispielsweise mittels Ellipsometrie bestimmbar, wobei kommerziell erhältliche Ellipsometer eingesetzt werden können.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Antireflexionsbeschichtung ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aus einer 19 nm dicken Siliziumnitridschicht, einer darauf angeordneten 23 nm dicken Siliziumdioxidschicht, einer darauf angeordneten einer 114 nm dicken Zink-Zinn-Oxid-Schicht und einer darauf angeordneten 97 nm dicken Siliziumdioxidschicht ausgebildet. In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Antireflexionsbeschichtung ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aus einer 13 nm dicken Siliziumnitridschicht, einer darauf angeordneten 29 nm dicken Siliziumdioxidschicht, einer darauf angeordneten 94 nm dicken Siliziumnitridschicht und einer darauf angeordneten 89 nm dicken Siliziumdioxidschicht ausgebildet.
In einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die Antireflexionsbeschichtung ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe genau eine hochbrechende Schicht und genau eine niedrigbrechende Schicht, wobei die hochbrechende Schicht einen Brechungsindex größer 1,9 und eine Dicke von höchstens 40 nm, bevorzugt von höchstens 30 nm, besonders bevorzugt von höchstens 20 nm, ganz besonders bevorzugt von höchstens 15 nm, aufweist und die niedrigbrechende Schicht einen Brechungsindex kleiner 1,6 und eine Dicke von höchstens 60 nm, bevorzugt von höchstens 50 nm, besonders bevorzugt von höchstens 40 nm, ganz besonders bevorzugt von höchstens 30 nm, aufweist. In dieser Ausführungsform ist die hochbrechende Schicht bevorzugt auf Basis von Siliziumnitrid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Zirkonium-Nitrid, Silizium-Titan-Nitrid, Silizium-Hafnium-Nitrid oder Titanoxid ausgebildet, besonders bevorzugt auf Basis von Silizium-Zirkonium-Nitrid oder Titanoxid, und die niedrigbrechende Schicht bevorzugt auf Basis von Siliziumdioxid oder dotiertem Siliziumoxid ausgebildet.
Optional kann auf der Antireflexionsbeschichtung eine Schutzschicht aufgebracht werden. Die Schutzschicht ist vorzugsweise transparent und flächig, insbesondere deckungsgleich, auf der Antireflexionsbeschichtung aufgebracht. Die Schutzschicht ist vorzugsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 µm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 µm.
Die Schutzschicht schützt die Antireflexionsbeschichtung vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Antireflexionsbeschichtung zu erhöhen.
In einer Ausführungsform ist in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und dem holographischen Material eine UV-Schutzschicht angeordnet. Eine solche UV-Schutzschicht verhindert durch UV-Strahlung von außen hervorgerufene Alterungsprozesse der in dem holographischen Material aufgezeichneten Hologrammen.
Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind aus Glas gefertigt, besonders bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Alumino-Sililat-Glas, oder aus starren klaren Kunststoffen, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander klar sein, oder auch getönt oder gefärbt. Als Windschutzscheiben ausgebildete Verbundscheiben müssen dabei im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweisen, bevorzugt mindestens 70 % im Haupt-Durchsichtbereich A gemäß ECE-R43. Die Außenscheibe und die Innenscheibe sind bevorzugt gebogen, das heißt sie weisen eine Krümmung auf.
Die Außenscheibe und/oder die Innenscheibe können geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, heizbare Beschichtungen, Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.
Eine als eine thermoplastische Zwischenschicht ausgebildete erste Zwischenschicht oder zweite Zwischenschicht enthält bevorzugt zumindest Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon oder besteht daraus, besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), ganz besonders bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher.
Bevorzugt enthält eine als thermoplastische Zwischenschicht ausgebildete erste Zwischenschicht oder zweite Zwischenschicht mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% und beispielsweise mindestens 97 Gew.-% Polyvinylbutyral.
Eine als thermoplastische Zwischenschicht ausgebildete erste Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.
Eine als thermoplastische Zwischenschicht ausgebildete zweite Zwischenschicht kann ebenfalls durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.
Die erste Zwischenschicht und sofern vorhanden die zweite Zwischenschicht können unabhängig voneinander auch eine funktionale Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht. So können die erste Zwischenschicht und sofern vorhanden die zweite Zwischenschicht unabhängig voneinander beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein.
Die Dicke einer als thermoplastische Zwischenschicht ausgebildeten ersten Zwischenschicht oder zweiten Zwischenschicht liegt zwischen 30 µm bis 1500 µm, bevorzugt zwischen 50 µm und 780 µm, bevorzugt zwischen 380 µm und 760 µm.
Das Hologrammelement hat bevorzugt eine Dicke von 5 µm bis 500 µm, bevorzugt von 10 µm bis 200 µm und besonders bevorzugt von 15 µm bis 150 µm.
Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm auf.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.
Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen Abdeckdruck, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille umfassen. Bei dem Abdeckdruck handelt es sich insbesondere um einen peripheren, d.h. rahmenartigen, Abdeckdruck. Der periphere Abdeckdruck dient in erster Linie als UV-Schutz für den Montagekleber der Verbundscheibe. Der Abdeckdruck kann opak und vollflächig ausgebildet sein. Der Abdeckdruck kann zumindest abschnittsweise auch semitransparent, beispielsweise als Punktraster, Streifenraster oder kariertes Raster ausgebildet sein. Alternativ kann der Abdeckdruck auch einen Gradienten aufweisen, beispielsweise von einer opaken Bedeckung zu einer semitransparenten Bedeckung.
Das Hologrammelement reicht bevorzugt nicht bis zur Scheibenkante, während die erste Zwischenschicht bis zur Scheibenkante reicht. In dieser Ausführungsform wird das Hologrammelement in der Verbundscheibe an seiner umlaufenden Kante durch die erste Zwischenschicht oder weitere dort angeordnete Schichten versiegelt und so vor äußeren Einflüssen wie Feuchtigkeit und Reinigungsmitteln geschützt.
Bevorzugt ist, wenn das Hologrammelement nicht vollflächig auf der Scheibe angeordnet ist, rahmenförmig um das Hologrammelement herum eine Sperrfolie mit einem Ausschnitt angeordnet. Der Ausschnitt entspricht dem Bereich, in dem das Hologrammelement angeordnet ist. Das Hologrammelement ist innerhalb dieses Ausschnitts angeordnet und füllt diesen vollständig aus. Die Sperrfolie hat die Form eines umlaufenden Rahmens und steht in unmittelbarem Kontakt zur umlaufenden Kante des Hologrammelements. Das Hologrammelement und die Sperrfolie liegen somit in der gleichen Ebene und berühren sich entlang ihrer Kanten, wobei ihre Kontaktfläche sich im Wesentlichen orthogonal zu den Scheibenflächen der Verbundscheibe verhält. Die Sperrfolie in Form eines umlaufenden Rahmens gleicht in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe einen lokalen Dickenunterschied zwischen dem Bereich mit Hologrammelement und dem umgebenden Bereich aus. Die Sperrfolie ist erfindungsgemäß nicht überlappend mit dem Hologrammelement, sondern lediglich in dessen unmittelbarer Nachbarschaft angrenzend an die umlaufende Kante des Hologrammelementes angebracht, wodurch diese Kompensation von Dickenunterschieden möglich wird. Die Verbundscheibe mit Hologrammelement weist demnach nicht nur eine verbesserte Alterungsbeständigkeit, sondern auch eine verbesserte Haltbarkeit durch Minimierung von Spannungen sowie Glasbruch auf.
Die Sperrfolie ist bevorzugt eine Polymerschicht und enthält bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Polyethylenterephthalat (PET), Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyvinylchlorid (PVC), Cellulosetriacetat (TAC) oder besteht im Wesentlichen daraus.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Das Verbundglas kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn es als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.
Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe weist eine Oberkante und eine Unterkante auf sowie zwei zwischen Oberkante und Unterkante verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Die Oberkante wird häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.
Als Windschutzscheiben ausgebildete Verbundscheiben weisen ein zentrales Sichtfeld auf, an dessen optische Qualität hohe Anforderungen gestellt werden. Das zentrale Sichtfeld muss eine hohe Lichttransmission aufweisen (typischerweise größer als 70%). Das besagte zentrale Sichtfeld ist insbesondere dasjenige Sichtfeld, das vom Fachmann als Sichtfeld B, Sichtbereich B oder Zone B bezeichnet wird. Das Sichtfeld B und seine technischen Anforderungen sind in der Steuerung Nr. 43 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) (ECE-R43, „Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung der Sicherheitsverglasungswerkstoffe und ihres Einbaus in Fahrzeuge“) festgelegt. Dort ist das Sichtfeld B in Anhang 18 definiert.
Das Hologrammelement ist in einer als Windschutzscheibe ausgebildeten Verbundscheibe vorteilhafterweise innerhalb des zentralen Sichtfelds (Sichtfeld B) angeordnet. Das Hologrammelement kann, aber muss nicht den gesamten Bereich abdecken, und kann auch darüber hinausragen. Bevorzugt erstreckt sich das Hologrammelement über mindestens 30%, besonders bevorzugt über mindestens 50 %, weiterhin besonders bevorzugt über mindestens 80 % der Scheibe. Damit können sichtbare Übergänge zwischen dem Hologrammelement und einem Abschnitt ohne Hologrammelement im sichtbaren Bereich der Scheibe vermieden werden. Besonders bevorzugt wird das Hologrammelement so angeordnet, dass die umlaufende Kante des Hologrammelements im Bereich eines opaken Abdeckdrucks angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass der opake Abdeckdruck den Übergang vom Hologrammelement zu der umgebenden Schicht verdeckt. Der Abdeckdruck befindet sich üblicherweise im Randbereich der Scheibe und verdeckt den Blick auf Anbauteile oder Verklebungen. Windschutzscheiben weisen typischerweise einen umlaufenden peripheren Abdeckdruck aus einer opaken Emaille auf, der insbesondere dazu dient, den zum Einbau der Scheibe verwendeten Kleber vor UV-Strahlung zu schützen und optisch zu verdecken. Dieser periphere Abdeckdruck wird bevorzugt dazu verwendet, auch die umlaufende Kante des Hologrammelements zu verdecken. Bevorzugt weist sowohl die Außenscheibe als auch die Innenscheibe der Verbundscheibe einen Abdeckdruck auf, so dass die Durchsicht im Randbereich von beiden Seiten gehindert wird.
Das Hologrammelement kann auch Aussparungen oder Löcher aufweisen, etwa im Bereich sogenannter Sensorfenster oder Kamerafenster. Diese Bereiche sind dafür vorgesehen, mit Sensoren oder Kameras ausgestattet zu werden, deren Funktion durch ein Hologrammelement im Strahlengang beeinträchtigt werden könnte.
Das Hologrammelement ist bevorzugt über die gesamte Breite und die gesamte Höhe der Verbundscheibe angeordnet, besonders bevorzugt abzüglich eines umlaufenden Randbereichs mit einer Breite von beispielsweise 5 mm bis 50 mm. Das Hologrammelement ist so vor Kontakt mit der umgebenden Atmosphäre und Korrosion geschützt. Die Breite des umlaufenden Randbereichs kann konstant sein oder variieren.
Die Verbundscheibe kann beispielsweise die Windschutzscheibe oder die Dachscheibe eines Fahrzeugs oder eine andere Fahrzeugverglasung sein, beispielsweise eine Trennscheibe in einem Fahrzeug, bevorzugt in einem Schienenfahrzeug oder einem Bus. Alternativ kann die Verbundscheibe eine Architekturverglasung, beispielsweise in einer Außenfassade eines Gebäudes oder eine Trennscheibe im Innern eines Gebäudes sein.
Die Erfindung umfasst auch eine Projektionsanordnung zur Darstellung von Informationen für einen Betrachter, mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und einen Projektor, der von innen auf das Hologrammelement gerichtet ist. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann dabei wie oben in den verschiedenen Ausführungsformen beschrieben ausgebildet sein.
Der Projektor der Projektionsanordnung sendet Licht mit Wellenlängen aus, auf die das Hologramm, bzw. bei Vorhandensein von mehr als einem Hologramm, die Hologramme des Holgrammelements ansprechen.
Bei der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung wird eine unerwünschte Reflexion des von dem Projektor ausgesendeten Lichts an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe durch die Antireflexionsbeschichtung minimiert.
Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe kann hergestellt werden nach einem Verfahren, wobei zumindest:

a) eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine erste Zwischenschicht, ein Hologrammelement mit mindestens einem Hologramm und eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und einer auf der innenraumseitigen Oberfläche aufgebrachten Antireflexionsbeschichtung bereitgestellt werden,
b) ein Schichtenstapel gebildet wird, in dem die erste Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und das Hologrammelement zwischen der Außenscheibe und der ersten Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der ersten Zwischenschicht angeordnet ist,
c) der Schichtenstapel durch Lamination verbunden wird.

Das Hologrammelement kann als holographisches Material wie oben beschrieben beispielsweise Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine oder ein Photopolymer enthalten.
In der oben beschriebenen Ausführungsform des Verfahrens wird die Antireflexionsbeschichtung vor dem Laminieren auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht.
Alternativ ist es auch möglich die Antireflexionsbeschichtung erst nach der Lamination auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufzubringen, so dass zunächst in Schritt a) eine unbeschichtete Innenscheibe bereitgestellt wird.
Daraus ergibt sich ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe, wobei zumindest:

a) eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine erste Zwischenschicht, ein Hologrammelement mit mindestens einem Hologramm und eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche bereitgestellt werden,
b) ein Schichtenstapel gebildet wird, in dem die erste Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und das Hologrammelement zwischen der Außenscheibe und der ersten Zwischenschicht oder zwischen der Innenscheibe und der ersten Zwischenschicht angeordnet ist,
c) der Schichtenstapel durch Lamination verbunden wird,
d) auf die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe eine Antireflexionsbeschichtung aufgebracht wird.

Es versteht sich, dass in Schritt a) anstatt eines Hologrammelements, in welchem mindestens ein Hologramm aufgezeichnet ist, jeweils alternativ auch ein unbelichteter Hologrammelementvorläufer aus lichtempfindlichem Material bereitgestellt werden kann. Somit kann auch in Schritt b) die Bildung des Schichtenstapels und in Schritt c) die Lamination mit dem unbelichteten Hologrammelementvorläufer oder mit dem endgültigen Hologrammelement mit aufgezeichnetem Hologrammelement erfolgen. Es versteht sich, dass ein erfindungsgemäßes Verfahren bei Bereitstellung des unbelichteten Hologrammelementvorläufers in Schritt a) als zusätzlichen Schritt nach der Lamination des Schichtenstapels die Aufzeichnung mindestens eines Hologramms in dem Hologrammelementvorläufer umfasst.
Die Lamination des Schichtenstapels erfolgt bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Es können an sich bekannte Verfahren zur Lamination verwendet werden, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon.
Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden die Außenscheibe und die Innenscheibe bevorzugt vor der Lamination einem Biegeprozess unterzogen. Bevorzugt werden die Außenscheibe und die Innenscheibe gemeinsam (d.h. zeitgleich und durch dasselbe Werkzeug) kongruent gebogen, weil dadurch die Form der Scheiben für die später erfolgende Laminierung optimal aufeinander abgestimmt sind. Typische Temperaturen für Glasbiegeprozesse betragen beispielsweise 500°C bis 700°C.
Eventuell vorhandene opake Abdeckdrucke, d.h. insbesondere umlaufende Schwarzdrucke im Randbereich der Scheibe, werden bevorzugt im Siebdruckverfahren aufgebracht.
Die vorstehend im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beschriebenen Ausgestaltungen gelten in gleicher Weise auch für das Verfahren.
Eine erfindungsgemäße Verbundscheibe mit mindestens einem Hologramm kann als Innenverglasung oder Außenverglasung in einem Fahrzeug oder einem Gebäude, insbesondere als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, verwendet werden, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe, die als eine Projektionsfläche für ein Head-Up-Display dient.
Die Erfindung wird anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

1 eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100,
2 einen Querschnitt durch die in der 1 gezeigte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100,
3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100,
4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100,
5 einen Querschnitt einer Ausführungsform eines Hologrammelements,
6 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform eines Hologrammelements,
7 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform eines Hologrammelements,
8 einen Querschnitt einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
9 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
10 einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe, und
11 ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens anhand eines Flussdiagramms.

1 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 und in der 2 ist der Querschnitt durch die in der 1 gezeigte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie X-X` dargestellt. In der in der 1 gezeigten Ausführungsform weist die Verbundscheibe 100 eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf. Wie in der 2 dargestellt, umfasst die Verbundscheibe 100 eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine erste Zwischenschicht 3, ein Hologrammelement 4, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV und eine Antireflexionsbeschichtung 6. In der in der 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist das Hologrammelement 4 vollflächig zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet, die erste Zwischenschicht 3 ist vollflächig zwischen der Außenscheibe 1 und dem Hologrammelement 4 angeordnet und die Antireflexionsbeschichtung 6 ist vollflächig auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 angeordnet.
Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1,6 mm dick.
Die erste Zwischenschicht 3 ist in der in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsform beispielsweise eine thermoplastische Zwischenschicht und besteht beispielsweise aus Polyvinylbutyral (PVB) und ist 0,76 mm dick.
Das Hologrammelement 4 ist in der in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsform beispielsweise wie in der 5 oder 7 dargestellt ausgebildet. Ist das Hologrammelement 4 wie in der 7 dargestellt ausgebildet, so ist das Hologrammelement 4 bevorzugt so angeordnet, dass die erste Substratschicht 8 direkt benachbart zur ersten Zwischenschicht 3 angeordnet ist.
In der 3 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt. Die in der 3 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der 2 dargestellten nur dahingehend, dass die erste Zwischenschicht 3 zwischen der Innenscheibe 2 und dem Hologrammelement 4 angeordnet ist.
Das Hologrammelement 4 ist in der in der 3 gezeigten Ausführungsform beispielsweise wie in der 5 oder 7 dargestellt ausgebildet. Ist das Hologrammelement 4 wie in der 7 dargestellt ausgebildet, so ist das Hologrammelement 4 bevorzugt so angeordnet, dass die erste Substratschicht 8 direkt benachbart zur ersten Zwischenschicht 3 angeordnet ist.
In der 4 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt. Die in der 4 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der 2 dargestellten dahingehend, dass zwischen dem Hologrammelement 4 und der Innenscheibe 2 eine zweite Zwischenschicht 7 angeordnet ist. Die zweite Zwischenschicht 7 ist beispielsweise eine thermoplastische Zwischenschicht und besteht beispielsweise aus Polyvinylbutyral (PVB) und ist 0,76 mm dick.
Das Hologrammelement 4 ist in der in der 4 gezeigten Ausführungsform beispielsweise wie in der 5, 6 oder 7 dargestellt ausgebildet.
5 zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform eines Hologrammelements 4. In der in der 5 gezeigten Ausführungsform besteht das Hologrammelement 4 aus einem holographischen Material 5. Bei dem holographischen Material 5 handelt es sich beispielsweise um ein Photopolymer, Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine.
6 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform eines Hologrammelements 4. In der in der 6 gezeigten Ausführungsform umfasst das Hologrammelement 4 eine erste Substratschicht 8, eine zweite Substratschicht 9 und ein dazwischen angeordnetes holographisches Material 5. Bei dem holographischen Material 5 handelt es sich beispielsweise um ein Photopolymer, Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine.
7 zeigt einen Querschnitt einer weiteren Ausführungsform eines Hologrammelements 4. In der in der 7 gezeigten Ausführungsform umfasst das Hologrammelement 4 eine erste Substratschicht 8 und ein holographisches Material 5. Bei dem holographischen Material 5 handelt es sich beispielsweise um ein Photopolymer, Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine.
In der 8 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt. Die in der 8 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der 2 dargestellten nur dahingehend, dass auf der Antireflexionsbeschichtung 6 eine Schutzschicht 10 angeordnet ist. Die Schutzschicht 10 ist wie in der 8 zu erkennen ist auf der von der Innenscheibe 2 wegweisenden Oberfläche der Antireflexionsbeschichtung 6 angeordnet.
In der 9 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt. Die in der 9 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der 3 dargestellten nur dahingehend, dass auf der Antireflexionsbeschichtung 6 eine Schutzschicht 10 angeordnet ist. Die Schutzschicht 10 ist wie in der 9 zu erkennen ist auf der von der Innenscheibe 2 wegweisenden Oberfläche der Antireflexionsbeschichtung 6 angeordnet.
In der 10 ist ein Querschnitt einer weiteren Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 dargestellt. Die in der 10 im Querschnitt dargestellte Verbundscheibe 100 unterscheidet sich von der in der 4 dargestellten nur dahingehend, dass auf der Antireflexionsbeschichtung 6 eine Schutzschicht 10 angeordnet ist. Die Schutzschicht 10 ist wie in der 10 zu erkennen ist auf der von der Innenscheibe 2 wegweisenden Oberfläche der Antireflexionsbeschichtung 6 angeordnet.
11 zeigt ein Ausführungsbeispiel des Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 anhand eines Flussdiagramms umfassend die Schritte:

S1 Bereitstellung einer Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, einer ersten Zwischenschicht 3, eines Hologrammelements 4 mit mindestens einem Hologramm und einer Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV und einer auf der innenraumseitigen Oberfläche IV aufgebrachten Antireflexionsbeschichtung 6.
S2 Bildung eines Schichtenstapels, in dem und die erste Zwischenschicht 3 zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet ist und das Hologrammelement 4 zwischen der Außenscheibe 1 und der ersten Zwischenschicht 3 oder zwischen der Innenscheibe 2 und der ersten Zwischenschicht 3 angeordnet ist.
S3 Verbinden des Schichtenstapels durch Lamination.

Bezugszeichenliste:

100: Verbundscheibe
1: Außenscheibe
2: Innenscheibe
3: erste Zwischenschicht
4: Hologrammelement
5: holographisches Material
6: Antireflexionsbeschichtung
7: zweite Zwischenschicht
8: erste Substratschicht
9: zweite Substratschicht
10: Schutzschicht
I: außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1
II: innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1
III: außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 2
IV: innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 2
O: Oberkante
U: Unterkante
S: Seitenkante
X-X`: Schnittlinie

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

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DE 102020112447 A1 [0010]
WO 2021156023 A1 [0043]

Claims

Verbundscheibe (100), mindestens umfassend - eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), - eine Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV), - eine erste Zwischenschicht (3), und - ein Hologrammelement (4) mit mindestens einem Hologramm, wobei die erste Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, das Hologrammelement (4) zwischen der Außenscheibe (1) und der ersten Zwischenschicht (3) oder zwischen der Innenscheibe (2) und der ersten Zwischenschicht (3) angeordnet ist, und wobei auf der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (2) eine Antireflexionsbeschichtung (6) angeordnet ist.
Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1, wobei das Hologrammelement (4) ein holographisches Material (5) und optional eine erste Substratschicht (8) und/oder eine zweite Substratschicht (9) umfasst.
Verbundscheibe (100) nach Anspruch 2, wobei das holographische Material (5) ein Photopolymer, Dichromatgelatine oder Silberhalogenid-Gelatine umfasst.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Hologrammelement (4) ein holographisches Material (5) umfasst und das holographische Material (5) als eine Beschichtung der innenraumseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) oder als eine Beschichtung der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (2) ausgebildet ist.
Verbundscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Hologrammelement (4) zwischen der ersten Zwischenschicht (3) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist und die Verbundscheibe (100) zusätzlich eine zweite Zwischenschicht (7) umfasst, welche zwischen der Innenscheibe (2) und dem Hologrammelement (4) angeordnet ist.
Verbundscheibe (100) nach Anspruch 5, wobei das Hologrammelement (4) ein holographisches Material (5), eine erste Substratschicht (8) und eine zweite Substratschicht (9) umfasst, wobei zwischen dem holographischen Material (5) und der ersten Zwischenschicht (3) die erste Substratschicht (8) angeordnet ist und zwischen dem holographischen Material (5) und der zweiten Zwischenschicht (7) die zweite Substratschicht (9) angeordnet ist.
Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1, 2, 3 oder 5, wobei das Hologrammelement (4) eine erste Substratschicht (8) und ein holographisches Material (5) umfasst.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die erste Zwischenschicht (3) und/oder die zweite Zwischenschicht (7) unabhängig voneinander eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Klebeschicht oder ein optisch klarer Kleber ist.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 2, 3, 6, 7 oder 8, wobei die erste Substratschicht (8) und/oder die zweite Substratschicht (9) Polyamid (PA), Cellulosetriacetat (TAC) und/oder Polyethylenterephthalat (PET) umfasst.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Antireflexionsbeschichtung (6) auf Basis von nanoporösem Siliziumoxid oder aus alternierend angeordneten Schichten mit unterschiedlichen Brechungsindizes gebildet ist.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Antireflexionsbeschichtung (6) aus einer 19 nm dicken Siliziumnitridschicht, einer darauf angeordneten 23 nm dicken Siliziumdioxidschicht, einer darauf angeordneten 114 nm dicken Zink-Zinn-Oxid-Schicht und einer darauf angeordneten 97 nm dicken Siliziumdioxidschicht ausgebildet ist oder die Antireflexionsbeschichtung (6) aus einer 13 nm dicken Siliziumnitridschicht, einer darauf angeordneten 29 nm dicken Siliziumdioxidschicht, einer darauf angeordneten 94 nm dicken Siliziumnitridschicht und einer darauf angeordneten 89 nm dicken Siliziumdioxidschicht ausgebildet ist.
Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Antireflexionsbeschichtung (6) ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche (IV) der Innenscheibe (2) genau eine hochbrechende Schicht und genau eine niedrigbrechende Schicht umfasst, die hochbrechende Schicht einen Brechungsindex größer 1,9 und eine Dicke von höchstens 40 nm aufweist und die niedrigbrechende Schicht einen Brechungsindex kleiner 1,6 und eine Dicke von höchstens 60 nm aufweist.
Projektionsanordnung umfassend eine Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 und einen Projektor, der von innen auf das Hologrammelement (4) gerichtet ist.