WO2022220262A1 - 電磁鋼板及び接着積層コア製造方法 - Google Patents

Abstract

この電磁鋼板は、化学組成が、単位質量％で、Ｓｉ：２．５％～３．９％、Ａｌ：０．００１％～３．０％、Ｍｎ：０．０５％～５．０％、残部：Ｆｅ及び不純物を含有し、片面または両面に、硬化促進剤を含有する絶縁被膜が形成されている。

Description

電磁鋼板及び接着積層コア製造方法

　本発明は、電磁鋼板及び接着積層コア製造方法に関する。
　本願は、２０２１年４月１４日に、日本国に出願された特願２０２１－０６８１０６号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　例えば電動機として用いられる回転電機は、積層コアを備えている。この積層コアは、帯状鋼板を間欠的に送りながら複数回に分けて所定形状に打ち抜き、得られた鋼板部品を複数枚積層することで製造される。各鋼板部品間の固定は、溶接、接着、かしめ等により行われるが、これらの中でも、積層コアの鉄損を効果的に抑制できる観点より、接着による固定方法が注目されている。

　例えば下記特許文献１には、片面または両面にプレス加工油を塗布したフープ材に複数のプレス加工を順次施し、当該フープ材の片面に接着剤を塗布した上で外形打抜き加工を行って金属薄板を得て、当該金属薄板を所定枚数積層接着することによって金属薄板積層体を製造する方法であって、前記プレス加工油に硬化促進剤が添加された金属薄板積層体の製造方法が開示されている。
　この金属薄板積層体の製造方法によれば、プレス加工油に硬化促進剤を添加したため、プレス加工油を除去することなく金属薄板間の接着が迅速かつ強固に行われ、製造工程の簡略化や順送り金型装置における金型の小型等が可能となって製品品質および生産性の向上や製造設備の小型化等が実現される、と説明されている。

　また、下記特許文献２には、断続的に送られる帯状鋼板から所定形状の鋼板部品を打ち抜くとともに該鋼板部品を積層する打抜き積層プレス方法において、上記帯状鋼板から上記鋼板部品を打ち抜くプレス加工位置よりも上流側において、上記帯状鋼板の下面に、接着剤と、該接着剤の硬化を促進するための硬化促進剤とのうちのいずれか一方を塗布する第１塗布工程と、上記プレス加工位置において、上記帯状鋼板の上面に、上記接着剤と上記硬化促進剤とのうちの他方を塗布する第２塗布工程とを含む打抜き積層プレス方法が開示されている。
　この打抜き積層プレス方法によれば、第１塗布工程と第２塗布工程とを行うことにより接着剤の硬化時間を大幅に短縮することができ、複数の鋼板部品を積層して製造するコアの生産性を高めることができる、と説明されている。

日本国特許第４６４８７６５号公報 日本国特許第６１６４０２９号公報

　上記特許文献１の金属薄板積層体の製造方法によれば、硬化促進剤の利用によって金属薄板間の接着を迅速に行えるとしている。硬化促進剤は、プレス加工油の添加によって薄められた状態で塗布されるため、より高い硬化促進効果が求められる場合には、硬化促進剤の含有量を相当量まで増やす必要がある。しかし、この場合、今度はプレス加工油の割合が減ってしまうため、金属薄板を打ち抜く際の打ち抜き加工性に影響を及ぼす懸念がある。
　また、上記特許文献２の打抜き積層プレス方法によれば、接着剤の硬化時間を大幅に短縮できるとしている。しかし、ここでも、打ち抜き加工に必須であるプレス加工油が硬化促進剤に与える影響については全く検討されていない。

　このように、接着積層コアの生産性をさらに高めるには、鋼板打ち抜き時におけるプレス加工油の潤滑機能と、鋼板接着時の硬化促進剤利用による接着剤の硬化促進機能とを、より高次に発揮させる必要がある。しかし、従来の接着積層コアの製造方法では、これが難しいために、高い接着強度と高い生産性を両立させることが困難である場合が有った。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、接着積層コアの製造に際し、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性が得られる、電磁鋼板及び接着積層コア製造方法の提供を課題とする。

　前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を採用している。
（１）本発明の一態様に係る電磁鋼板は、
　化学組成が、単位質量％で、
　Ｓｉ：２．５％～３．９％
　Ａｌ：０．００１％～３．０％
　Ｍｎ：０．０５％～５．０％
　残部：Ｆｅ及び不純物
を含有し、
　片面または両面に、硬化促進剤を含有する絶縁被膜が形成されている。
　上記（１）に記載の電磁鋼板によれば、絶縁被膜に添加された硬化促進剤が、予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態にある。そのため、この電磁鋼板を用いて接着積層コアを製造する際、プレス加工前に塗布されるプレス加工油と混ざり合うことが抑制される。したがって、各鋼板部品を積層して接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤と混ざり合えるため、高い接着強度を早期に発現できる。よって、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性を得ることが可能である。

（２）上記（１）に記載の電磁鋼板において、
　前記硬化促進剤が、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム、及びそれらの組み合わせから選択される、嫌気硬化を促進する有効成分を含んでもよい。
　嫌気硬化を促進する有効成分は、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム及びそれらの組み合わせから選択される。好ましくは、銅、鉄、バナジウム、コバルト、クロム、銀、及びマンガン、並びにそれらの組み合わせから選択されてもよい。望ましくは、銅、鉄、バナジウム、コバルト、及びクロム、並びにそれらの組み合わせであり得る。望ましくは、金属酸化物または塩の形態で提供される。好ましくは、バナジウムアセチルアセトネート、バナジルアセチルアセトネート、ステアリン酸バナジル、バナジウムプロポキシド、バナジウムブトキシド、五酸化バナジウム、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸マンガン、ヘキサン酸銅、ビス（２－エチルヘキサン酸）銅（ＩＩ）等から選ばれる１種または２種以上の組み合わせが挙げられる。
　上記（２）に記載の電磁鋼板によれば、この電磁鋼板を用いて接着積層コアを製造する際に、嫌気性接着剤の硬化が速やか、かつ完全に進行する。そのため、特に短時間の製造やアウトガスの抑制等を要求される製造に極めて優れ、生産性を向上させることができる。

（３）本発明の一態様に係る接着積層コア製造方法は、
　片面または両面にプレス加工油を塗布した帯状鋼板にプレス加工を行い、前記帯状鋼板の前記片面に接着剤を塗布して複数枚の鋼板部品を得て、前記各鋼板部品を積層接着することによって接着積層コアを製造する方法であって、
　前記帯状鋼板として上記（１）または（２）に記載の電磁鋼板を用いる。
　上記（３）に記載の接着積層コア製造方法によれば、絶縁被膜に添加された硬化促進剤が予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態にあるため、プレス加工前に塗布されるプレス加工油と混ざり合うことが抑制される。したがって、各鋼板部品を積層して接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤と混ざり合えるため、高い接着強度を早期に発現できる。よって、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性を得ることが可能である。

（４）上記（３）に記載の接着積層コア製造方法において、以下のようにしてもよい：
　前記各鋼板部品が、第１鋼板部品及び第２鋼板部品を含み、
　第１の面の側に前記絶縁被膜を有する前記第１鋼板部品を準備する第１の工程と、
　第２の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、前記プレス加工油上に塗布された前記接着剤と、を有する前記第２鋼板部品を準備する第２の工程と、
　前記第１の面及び前記第２の面が互いに対向するように、前記第１鋼板部品及び前記第２鋼板部品を重ね合わせて接着する第３の工程と、
を有する。
　上記（４）に記載の接着積層コア製造方法によれば、第３の工程の前に、硬化促進剤は予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態にあるため、プレス加工油と混ざり合うのが抑制された状態にある。そのため、第３の工程で第１鋼板部品及び第２鋼板部品を重ね合わせて接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤と混ざり合える。

（５）上記（３）に記載の接着積層コア製造方法において、以下のようにしてもよい：
　前記各鋼板部品が、第３鋼板部品及び第４鋼板部品を含み、
　第３の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、を有する前記第３鋼板部品を準備する第４の工程と、
　第４の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、前記プレス加工油上に塗布された前記接着剤と、を有する前記第４鋼板部品を準備する第５の工程と、
　前記第３の面及び前記第４の面が互いに対向するように、前記第３鋼板部品及び前記第４鋼板部品を重ね合わせて接着する第６の工程と、
を有する。
　上記（５）に記載の接着積層コア製造方法によれば、第６の工程の前に、硬化促進剤は予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態にあるため、プレス加工油と混ざり合うのが抑制された状態にある。そのため、第６の工程で第３鋼板部品及び第４鋼板部品を重ね合わせて接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤と混ざり合える。

（６）上記（３）～（５）の何れか１項に記載の接着積層コア製造方法において、前記接着積層コアが、回転電機用の固定子であってもよい。
　上記（６）に記載の接着積層コア製造方法によれば、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性が得られるので、高い性能を持ちながらも製造コストが低い回転電機用の固定子を製造することが可能になる。

　本発明の上記各態様によれば、接着積層コアの製造に際し、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性が得られる、電磁鋼板及び接着積層コア製造方法を提供できる。

本発明の各実施形態で製造されるステータ用接着積層コアを備えた、回転電機の断面図である。 同ステータ用接着積層コアの側面図である。 本発明の第１実施形態に係る接着積層コア製造装置の側面図である。 同実施形態に係る接着積層コア製造方法を説明するための、フローチャートである。 同接着積層コア製造方法の変形例を説明するための、フローチャートである。 本発明の第２実施形態に係る接着積層コア製造装置の側面図である。 同実施形態に係る接着積層コア製造方法を説明するための、フローチャートである。 同接着積層コア製造方法の変形例を説明するための、フローチャートである。

　以下、図面を参照しながら、本発明の各実施形態及び各変形例に係る電磁鋼板及び接着積層コア製造方法を説明する。その前に、図１及び図２を用いて、各実施形態及び各変形例で製造されるステータ用接着積層コア（接着積層コア。回転電機用の固定子）を先に説明する。

［ステータ用接着積層コア］
　図１は、各実施形態で製造されるステータ用接着積層コア２１を備えた、回転電機１０の断面図である。図２は、同ステータ用接着積層コア２１の側面図である。
　以下、図１に示す回転電機１０が、電動機、具体的には交流電動機、より具体的には同期電動機、より一層具体的には永久磁石界磁型電動機である場合を例示して説明する。この種の電動機は、例えば、電気自動車などに好適に採用される。

　図１に示すように、回転電機１０は、ステータ２０と、ロータ３０と、ケース５０と、回転軸６０と、を備える。ステータ２０およびロータ３０は、ケース５０内に収容される。ステータ２０は、ケース５０内に固定される。
　図１の例では、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の径方向内側に位置するインナーロータ型を例示している。しかしながら、回転電機１０として、ロータ３０がステータ２０の外側に位置するアウターロータ型であってもよい。また、ここでは、回転電機１０が１２極１８スロットの三相交流モータである場合を例示する。しかし、極数、スロット数、相数などは、適宜変更できる。
　回転電機１０は、例えば、各相に実効値１０Ａ、周波数１００Ｈｚの励磁電流を印加することにより、回転数１０００ｒｐｍで回転することができる。

　ステータ２０は、ステータ用接着積層コア２１と、図示しない巻線と、を備える。
　ステータ用接着積層コア２１は、環状のコアバック部２２と、複数のティース部２３と、を備える。以下では、ステータ用接着積層コア２１（又はコアバック部２２）の中心軸線Ｏ方向を軸方向と言い、ステータ用接着積層コア２１（又はコアバック部２２）の径方向（中心軸線Ｏに直交する方向）を径方向と言い、ステータ用接着積層コア２１（又はコアバック部２２）の周方向（中心軸線Ｏ回りに周回する方向）を周方向と言う。

　コアバック部２２は、ステータ２０を軸方向から見た平面視において円環状に形成されている。
　複数のティース部２３は、コアバック部２２の内周から径方向内側に向けて突出する。複数のティース部２３は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。図１の例では、中心軸線Ｏを中心とする中心角２０度おきに１８個のティース部２３が設けられている。複数のティース部２３は、互いに同等の形状でかつ同等の大きさに形成されている。よって、複数のティース部２３は、互いに同じ厚み寸法を有している。
　前記巻線は、ティース部２３に巻回されている。前記巻線は、集中巻きされていてもよく、分布巻きされていてもよい。

　ロータ３０は、ステータ２０（ステータ用接着積層コア２１）に対して径方向の内側に配置されている。ロータ３０は、ロータコア３１と、複数の永久磁石３２と、を備える。
　ロータコア３１は、ステータ２０と同軸に配置される環状（円環状）に形成されている。ロータコア３１内には、回転軸６０が配置されている。回転軸６０は、ロータコア３１に固定されている。
　複数の永久磁石３２は、ロータコア３１に固定されている。図１の例では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成している。複数組の永久磁石３２は、周方向に同等の角度間隔をあけて配置されている。図１の例では、中心軸線Ｏを中心とする中心角３０度おきに１２組（全体では２４個）の永久磁石３２が設けられている。

　図１の例では、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型モータが採用されている。ロータコア３１には、ロータコア３１を軸方向に貫通する複数の貫通孔３３が形成されている。複数の貫通孔３３は、複数の永久磁石３２の配置に対応して設けられている。各永久磁石３２は、対応する貫通孔３３内に配置された状態でロータコア３１に固定されている。各永久磁石３２のロータコア３１への固定は、例えば永久磁石３２の外面と貫通孔３３の内面とを接着剤により接着すること等により、実現できる。なお、永久磁石界磁型電動機として、埋込磁石型に代えて表面磁石型モータを採用してもよい。

　ステータ用接着積層コア２１およびロータコア３１は、いずれも積層コアである。例えばステータ用接着積層コア２１は、図２に示すように、複数の電磁鋼板４０が積層方向に積層されることで形成されている。
　なお、ステータ用接着積層コア２１およびロータコア３１それぞれの積厚（中心軸線Ｏに沿った全長）は、例えば５０．０ｍｍとされる。ステータ用接着積層コア２１の外径は、例えば２５０．０ｍｍとされる。ステータ用接着積層コア２１の内径は、例えば１６５．０ｍｍとされる。ロータコア３１の外径は、例えば１６３．０ｍｍとされる。ロータコア３１の内径は、例えば３０．０ｍｍとされる。ただし、これらの値は一例であり、ステータ用接着積層コア２１の積厚、外径や内径、およびロータコア３１の積厚、外径や内径は、これらの値のみに限られない。ここで、ステータ用接着積層コア２１の内径は、ステータ用接着積層コア２１におけるティース部２３の先端部を基準とする。すなわち、ステータ用接着積層コア２１の内径は、全てのティース部２３の先端部に内接する仮想円の直径である。

　ステータ用接着積層コア２１およびロータコア３１を形成する各電磁鋼板４０は、例えば、母材となる帯状鋼板を打ち抜き加工することにより形成される。電磁鋼板４０としては、公知の電磁鋼板を用いることができる。電磁鋼板４０の化学組成は、以下に質量％単位で示すように、質量％で２．５％～３．９％のＳｉを含有する。化学組成をこの範囲とすることにより、各電磁鋼板４０の降伏強度を、３８０ＭＰａ以上５４０ＭＰａ以下に設定することができる。

　Ｓｉ：２．５％～３．９％
　Ａｌ：０．００１％～３．０％
　Ｍｎ：０．０５％～５．０％
　残部：Ｆｅ及び不純物

　本実施形態では、電磁鋼板４０として、無方向性電磁鋼板を採用している。無方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳＣ２５５２：２０１４の無方向性電鋼帯を採用できる。しかしながら、電磁鋼板４０として、無方向性電磁鋼板に代えて方向性電磁鋼板を採用してもよい。この場合の方向性電磁鋼板としては、ＪＩＳＣ２５５３：２０１２の方向性電鋼帯を採用できる。

　積層コアの加工性や、積層コアの鉄損を改善するため、電磁鋼板４０の片面または両面が、リン酸塩系の絶縁被膜で被覆されている。絶縁被膜を構成する物質としては、例えば、（１）無機化合物、（２）有機樹脂、（３）無機化合物と有機樹脂との混合物、などが採用できる。無機化合物としては、例えば、（１）重クロム酸塩とホウ酸の複合物、（２）リン酸塩とシリカの複合物、などが挙げられる。有機樹脂としては、エポキシ系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、シリコン系樹脂、フッ素系樹脂などが挙げられる。

　そして、各実施形態及び各変形例の絶縁被膜には、硬化促進剤が添加されている。この硬化促進剤は、液状の硬化促進剤を加熱するか又は送風を加えることで、添加前に予め乾燥させておく。そして、乾燥後の硬化促進剤を、絶縁被膜形成用の処理液に添加した上で絶縁被膜を形成する。このように予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態にある硬化促進剤は、プレス加工前に塗布されるプレス加工油と混ざり合うことが抑制される。したがって、各鋼板部品を積層して接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤と混ざり合えるため、高い接着強度を早期に発現できる。よって、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性を得ることが可能である。
　なお、絶縁被膜は、電磁鋼板の表面に、絶縁被膜形成用の処理液（硬化促進剤添加済み）を例えばロールコーターで塗布した後、加熱炉中で焼き付けることによって形成できる。ここで、絶縁被膜の形成工程における好ましい処理液の塗布量としては、平均値で０．４ｇ／ｍ^２～２．０ｇ／ｍ^２の範囲内とすることが考えられる。また、加熱炉中における電磁鋼板の板温としては、１４０℃～３３０℃の範囲内とすることが考えられる。さらに、加熱炉中における電磁鋼板の焼き付け時間としては、１５秒～６０秒の範囲内とすることが考えられる。
　また、硬化促進作用を持つ化合物を含む処理液の調整に際しては、水及び溶剤１００質量部に対する前記化合物の含有量を、０．２質量部～２０質量部の範囲内とすることが考えられる。処理液の状態における前記化合物の含有量をこの範囲とすることで、この処理液を用いて形成した固形状体における絶縁被膜における前記化合物の含有量を０．３ｗｔ％～８０ｗｔ％とすることができる。

　接着剤として嫌気性接着剤を用いる場合の硬化促進剤には、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム及びそれらの組み合わせから選択される嫌気硬化を促進する有効成分を含むものが採用可能である。この場合、この電磁鋼板を用いて接着積層コアを製造する際に、嫌気性接着剤の硬化が速やか、かつ完全に進行する。そのため、特に短時間の製造やアウトガスの抑制等を要求される製造に極めて優れ、生産性を向上させることができる。

　なお、嫌気硬化を促進する有効成分は、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム及びそれらの組み合わせから選択される。好ましくは、銅、鉄、バナジウム、コバルト、クロム、銀、及びマンガン、並びにそれらの組み合わせから選択されてもよい。望ましくは、銅、鉄、バナジウム、コバルト、及びクロム、並びにそれらの組み合わせであり得る。望ましくは、金属酸化物または塩の形態で提供される。好ましくは、バナジウムアセチルアセトネート、バナジルアセチルアセトネート、ステアリン酸バナジル、バナジウムプロポキシド、バナジウムブトキシド、五酸化バナジウム、ナフテン酸コバルト、ナフテン酸マンガン、ヘキサン酸銅、ビス（２－エチルヘキサン酸）銅（ＩＩ）等から選ばれる１種または２種以上の組み合わせが挙げられる。

［第１実施形態］
　図３及び図４を用いて本発明の第１実施形態を以下に説明する。図３は、本実施形態に係る接着積層コア製造装置の側面図である。また、図４は、本実施形態に係る接着積層コア製造方法を説明するための、フローチャートである。
　図３に示すように、本実施形態の接着積層コア製造装置１００は、帯状鋼板供給部１１０と、駆動部（不図示）と、プレス加工油塗布部１３０と、プレス加工部１４０と、接着剤塗布部１５０と、積層接着部１６０とを備える。

　帯状鋼板供給部１１０には、電磁鋼板（鋼板部品）４０の素材となる帯状鋼板Ｍを巻回したフープ材Ｆが軸支されており、図３の紙面右側に向かって帯状鋼板Ｍを送り出す。以下の説明において、帯状鋼板Ｍの送り方向である紙面右側を下流側、その逆方向である紙面左側を上流側という場合がある。この帯状鋼板供給部１１０より下流側に向けて送られる帯状鋼板Ｍは、上述した化学組成を有する鋼板であり、その両面（上面及び下面の両方）が上述した絶縁被膜で被覆されている。この絶縁被膜には、上述した硬化促進剤が予め添加されている。よって、帯状鋼板供給部１１０において、帯状鋼板Ｍの上下面には、これらの面に沿って一様に、予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態で、硬化促進剤が存在している。

　前記駆動部は、帯状鋼板供給部１１０とプレス加工油塗布部１３０との間の位置Ｄに配置されている。前記駆動部は、帯状鋼板Ｍを、帯状鋼板供給部１１０からプレス加工油塗布部１３０に向かう紙面右方向に向けて間欠的に送り出す。帯状鋼板供給部１１０から送り出された帯状鋼板Ｍの上下面には、引き続き、予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態で、硬化促進剤が各面に沿って一様に存在している。

　プレス加工油塗布部１３０は、塗布ローラー１３１とオイルパン１３２とを備える。
　オイルパン１３２は、帯状鋼板Ｍの下方でかつ塗布ローラー１３１の真下の位置に配置されている。塗布ローラー１３１は、上ローラー１３１ａ及び下ローラー１３１ｂを有する。
　上ローラー１３１ａは、帯状鋼板Ｍの真上に配置され、上下動することにより、帯状鋼板Ｍの上面に対して接した状態と離間した状態との間で切り換え可能である。上ローラー１３１ａは、図示されないプレス加工油供給部から供給されたプレス加工油をその外周面に浸透させた状態で鋼板Ｍの上面に対して接しながら転動することで、帯状鋼板Ｍの上面にプレス加工油を供給可能である。
　下ローラー１３１ｂは、帯状鋼板Ｍの真下に配置され、上下動することにより、帯状鋼板Ｍの下面に対して接した状態と離間した状態との間で切り換え可能である。下ローラー１３１ｂは、前記プレス加工油供給部から供給されたプレス加工油をその外周面に浸透させた状態で鋼板Ｍの下面に対して接しながら転動することで、帯状鋼板Ｍの下面にプレス加工油を供給可能である。
　オイルパン１３２は、上ローラー１３１ａ及び下ローラー１３１ｂから垂れてきた余剰のプレス加工油を受け止めて回収し、そしてこれを前記プレス加工油供給部に戻す。

　上記プレス加工油塗布部１３０によれば、上ローラー１３１ａを帯状鋼板Ｍの上面に当接させた状態で前記プレス加工油供給部からプレス加工油を供給することにより、帯状鋼板Ｍの上面にある絶縁被膜上にプレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。
　同様に、下ローラー１３１ｂを帯状鋼板Ｍの下面に当接させた状態で前記プレス加工油供給部からプレス加工油を供給することにより、帯状鋼板Ｍの下面にある絶縁被膜上にプレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。

　あるいは、上ローラー１３１ａ及び下ローラー１３１ｂ間に帯状鋼板Ｍを挟み込むことにより、帯状鋼板Ｍの上面にある絶縁被膜と帯状鋼板Ｍの下面にある絶縁被膜との両方に、プレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。
　このように、上ローラー１３１ａ及び下ローラー１３１ｂの各位置を必要に応じてそれぞれ上下動させることにより、プレス加工油の塗布を、帯状鋼板Ｍの上面のみに行う場合、帯状鋼板Ｍの下面のみに行う場合、帯状鋼板Ｍの上面及び下面の両方に行う場合、の３通りから選択することができる。

　ここで、上記の何れの場合においても、プレス加工油が塗布される前の時点で、帯状鋼板Ｍの上下面にある硬化促進剤は絶縁被膜内に乾燥した状態で封止されているため、プレス加工油の塗布によってその濃度が薄められることが抑制される。したがって、プレス加工油塗布後の帯状鋼板Ｍの上面における硬化促進剤の濃度は、フープ材Ｍの時点から変わることなく維持されている。同様に、プレス加工油塗布後の帯状鋼板Ｍの下面における硬化促進剤の濃度も、フープ材Ｍの時点から変わることなく維持されている。よって、プレス加工油塗布部１３０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面における硬化促進剤の濃度を維持したまま、プレス加工部１４０へと送られる。

　プレス加工部１４０は、第１段打ち抜き部１４１と第２段打ち抜き部１４２とを備える。
　第１段打ち抜き部１４１は、プレス加工油塗布部１３０の下流側に配置され、雄金型１４１ａ及び雌金型１４１ｂを有する。雄金型１４１ａ及び雌金型１４１ｂは、鉛直方向に沿って同軸配置されており、これらの間を帯状鋼板Ｍが挿通する。よって、帯状鋼板Ｍの上面に対して雄金型１４１ａが対向し、帯状鋼板Ｍの下面に対して雌金型１４１ｂが対向する。そして、帯状鋼板Ｍの送り出しを一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、雄金型１４１ａを下方に向けて移動させて雌金型１４１ｂ内に至らせることで、帯状鋼板Ｍのうち、電磁鋼板４０を形成するために必要な１回目の打ち抜き加工を行う。この時、帯状鋼板Ｍには予めプレス加工油が塗布されているので、焼き付き等を生じることなく打ち抜くことができる。この打ち抜き加工の後、今度は雄金型１４１ａを上方に移動させて雌金型１４１ｂから引き抜き、帯状鋼板Ｍを再び下流側に向けて送り出す。

　第２段打ち抜き部１４２は、第１段打ち抜き部１４１の下流側に配置され、雄金型１４２ａ及び雌金型１４２ｂを有する。雄金型１４２ａ及び雌金型１４２ｂは、鉛直方向に沿って同軸配置されており、これらの間を、１回目の打ち抜き加工を終えた後の帯状鋼板Ｍが挿通する。よって、帯状鋼板Ｍの上面に対して雄金型１４２ａが対向し、帯状鋼板Ｍの下面に対して雌金型１４２ｂが対向する。そして、帯状鋼板Ｍの送り出しを再び一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、雄金型１４２ａを下方に向けて移動させて雌金型１４２ｂ内に至らせることで、帯状鋼板Ｍのうち、電磁鋼板４０を形成するために必要な２回目の打ち抜き加工を行う。この時も、帯状鋼板Ｍの上下面にはプレス加工油が予め塗布されているので、焼き付き等を生じることなく打ち抜くことができる。この打ち抜き加工の後、今度は雄金型１４２ａを上方に移動させて雌金型１４２ｂから引き抜き、帯状鋼板Ｍを再び下流側に向けて送り出す。
　このようにしてプレス加工部１４０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面に依然として高い濃度を維持したままの硬化促進剤が存在しており、そのまま接着剤塗布部１５０へと送られる。

　接着剤塗布部１５０は、プレス加工部１４０の下流側に配置されている。接着剤塗布部１５０は、空気圧送機１５１と、シリンジ１５２と、ノズル１５３と、鋼板抑え１５４とを備える。
　シリンジ１５２は、接着剤を貯留する容器であり、空気圧送機１５１とノズル１５３との間に配管を介して接続されている。接着剤として嫌気性接着剤を用いる場合には、東亞合成株式会社製「アロンタイト」（商標登録）を例示できる。あるいは、接着剤として２－シアノアクリレート系接着剤を用いる場合には、東亞合成株式会社製「アロンアルフア」（商標登録）を例示できる。
　ノズル１５３は、吐出口が上方を向いた複数本のニードルを備える。各ニードルは、帯状鋼板Ｍの下方に配置されている。よって、各ニードルの吐出口は、帯状鋼板Ｍの下面に対向している。

　鋼板抑え１５４は、ノズル１５３の上方（各ニードルの直上）に配置されている。よって、鋼板抑え１５４は、帯状鋼板Ｍの上面に対向している。鋼板抑え１５４は、帯状鋼板Ｍの送り出しを一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、下方に向かって押し下げられる。これにより、鋼板抑え１５４の下面が帯状鋼板Ｍの上面に当接して帯状鋼板Ｍを下方に押し下げる。これにより、帯状鋼板Ｍの高さ位置を、ノズル１５３による接着剤塗布位置まで押し下げて位置決めできる。この位置決め状態では、帯状鋼板Ｍの下面が各ニードルの吐出口に近接する。

　さらに、この位置決め状態において、前記空気圧送機１５１を起動させて適量の空気をシリンジ１５２へ圧送すると、シリンジ１５２内の接着剤がノズル１５３へ送られる。その結果、前記各ニードルから適量の接着剤が吐出され、帯状鋼板Ｍの下面に塗布される。その後、前記油圧機構により鋼板抑え１５４を上昇させることで、帯状鋼板Ｍの高さ位置を元の高さに復帰させる。
　ここで、接着剤は、帯状鋼板Ｍの下面にある絶縁被膜を覆うプレス加工油の表面上に塗布される。プレス加工油は液状であるものの、絶縁被膜自体が固体であるため、絶縁被膜内に添加された硬化促進剤と混じり合うことが抑制されている。よって、帯状鋼板Ｍの下面において、硬化促進剤と接着剤とが互いに分離した状態が維持される。その結果、接着剤塗布部１５０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面に依然として高い濃度を維持したままの硬化促進剤が存在しており、そのまま積層接着部１６０へと送られる。

　積層接着部１６０は、接着剤塗布部１５０の下流側に配置されている。積層接着部１６０は、外周打ち抜き雄金型１６１と、外周打ち抜き雌金型１６２と、スプリング１６３と、加熱器１６４と、を備える。
　外周打ち抜き雄金型１６１は、円形の底面を有する円柱形状の金型であり、その上端にはスプリング１６３の下端が接続されている。そして、外周打ち抜き雄金型１６１は、スプリング１６３で支持された状態で、スプリング１６３と共に上下動可能とされている。外周打ち抜き雄金型１６１は、前記ステータ用接着積層コア２１の外径寸法と略同じ外径寸法を有している。

　外周打ち抜き雌金型１６２は、円柱形状の内部空間を有する金型であり、前記ステータ用接着積層コア２１の外径寸法と略同じ内径寸法を有している。
　加熱器１６４は、外周打ち抜き雌金型１６２に、一体に組み込まれている。加熱器１６４は、外周打ち抜き雌金型１６２内に積層された各電磁鋼板（鋼板部品）４０をその周囲より加熱する。前記接着剤として加熱硬化型を用いる場合、この接着剤は、加熱器１６４からの熱を受けて硬化する。一方、接着剤として常温硬化型を用いる場合、この接着剤は、加熱を要することなく室温にて硬化する。

　上記積層接着部１６０によれば、帯状鋼板Ｍの送り出しを一時停止させた状態で、外周打ち抜き雄金型１６１を降下させて帯状鋼板Ｍを外周打ち抜き雌金型１６２との間に挟み込み、さらに外周打ち抜き雄金型１６１を外周打ち抜き雌金型１６２内に押し込むことで、帯状鋼板Ｍから外周打ち抜きされた電磁鋼板４０が得られる。
　この打ち抜かれた電磁鋼板４０は、先に打ち抜かれて外周打ち抜き雌金型１６２内に積層及び接着された他の電磁鋼板４０の上面に積層され、さらに外周打ち抜き雄金型１６１からの加圧力と、加熱器１６４からの加熱とを受ける。この時、外周打ち抜き雄金型１６１から電磁鋼板４０に加えられる加圧力は、前記スプリング１６３の付勢力によって常に一定に維持される。

　この時の加圧力により、今回打ち抜いた電磁鋼板４０の下面にある接着剤が、先に外周打ち抜きをした前記他の電磁鋼板４０の上面にある絶縁被膜内の硬化促進剤と、今回打ち抜いた電磁鋼板４０の下面にある絶縁被膜内の硬化促進剤と、のうちの少なくとも一方と混ざり合いながら瞬時に硬化する。
　以上により、今回打ち抜いた電磁鋼板４０が、前回に打ち抜かれた電磁鋼板４０の上面に対して接着固定される。このような外周打ち抜き、加圧、そして加熱の各工程を各電磁鋼板４０の積層枚数分の回数、繰り返すことで、外周打ち抜き雌金型１６２内にステータ用接着積層コア２１が形成される。

　図３に示すように、前記雌金型１４１ｂ、前記雌金型１４２ｂ、前記ノズル１５３、前記外周打ち抜き雌金型１６２、及び前記加熱器１６４は、共通の固定基台１７１上に固定されている。したがって、これら雌金型１４１ｂ、雌金型１４２ｂ、前記ノズル１５３、外周打ち抜き雌金型１６２、及び加熱器１６４は、水平方向及び上下方向の相対位置が固定されている。
　同様に、前記雄金型１４１ａ、前記雄金型１４２ａ、前記鋼板抑え１５４、及び前記外周打ち抜き雄金型１６１も、共通の可動基台１７２の下面に固定されている。したがって、これら雄金型１４１ａ、雄金型１４２ａ、鋼板抑え１５４、及び外周打ち抜き雄金型１６１は、水平方向及び上下方向の相対位置が固定されている。

　前記駆動部が帯状鋼板Ｍを下流側に向かって送り出し、一時停止させた時に可動基台１７２を下降させることで、電磁鋼板４０の外周打ち抜き及び積層及び接着と、帯状鋼板Ｍで次に外周打ち抜きされる電磁鋼板４０の位置への接着剤の塗布と、帯状鋼板Ｍで次に接着剤が塗布される位置への前記２回目の打ち抜き加工と、帯状鋼板Ｍで次に前記２回目の打ち抜き加工を行う位置への前記１回目の打ち抜き加工と、が同時に行われる。
　続いて、可動基台１７２を上昇させて帯状鋼板Ｍの上方に退避させた後、前記駆動部により帯状鋼板Ｍを再び下流側に所定距離だけ送り出し、そして再び一時停止させる。この状態で可動基台１７２を再び下降させ、各位置での加工を継続して行う。このように、前記駆動部により帯状鋼板Ｍを間欠的に送りながら、一時停止時に可動基台１７２を上下動させる工程を繰り返すことにより、ステータ用接着積層コア２１が製造される。

　以上説明の構成を有する接着積層コア製造装置１００を用いた接着積層コア製造方法について、図４を用いて以下に説明する。本実施形態では、硬化促進剤が添加された絶縁被膜が帯状鋼板Ｍの上下面に形成され、プレス加工油を帯状鋼板Ｍの下面のみに塗布し、そして接着剤を帯状鋼板Ｍの下面のみに塗布する場合を例示する。
　まず、図４に示すように、本実施形態の接着積層コア製造方法は、鋼板送り出し工程Ｓ１と、加工油塗布工程Ｓ２と、１回目打ち抜き工程Ｓ３と、２回目打ち抜き工程Ｓ４と、接着剤塗布工程Ｓ５と、３回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６と、積層枚数確認工程Ｓ７と、取り出し工程Ｓ８と、を有する。

　鋼板送り出し工程Ｓ１では、フープ材Ｆから下流側に向けて帯状鋼板Ｍを送り出す。硬化促進剤は、帯状鋼板Ｍの上面を被覆する絶縁被膜ｉ１内と、帯状鋼板Ｍの下面を被覆する絶縁被膜ｉ２内との両方に添加されている。なお、説明の便宜上より、帯状鋼板Ｍの上下面にある絶縁被膜を区別するために符号ｉ１，ｉ２を用いたが、これら絶縁被膜ｉ１，ｉ２は、成分も厚みも互いに同じである。
　続く加工油塗布工程Ｓ２では、下ローラー１３１ｂにより、帯状鋼板Ｍの下面のみにプレス加工油ｂ２が塗布される。その結果、絶縁被膜ｉ２の全面を覆うプレス加工油ｂ２の層が形成される。この時、硬化促進剤は固体である絶縁被膜ｉ２内に保持されているため、プレス加工油ｂ２と混ざって濃度が下がることはなく、ほぼ元の状態を維持する。

　続く１回目打ち抜き工程Ｓ３では、第１段打ち抜き部１４１により帯状鋼板Ｍの１回目の打ち抜きが行われる。この時、帯状鋼板Ｍにはプレス加工油ｂ２が予め塗布されているため、雄金型１４１ａ及び雌金型１４１ｂ間における焼き付き等、プレス加工上の不具合が生じない。
　続く２回目打ち抜き工程Ｓ４では、第２段打ち抜き部１４２により帯状鋼板Ｍの２回目の打ち抜きが行われる。この時も、帯状鋼板Ｍにはプレス加工油ｂ２が予め塗布されているため、雄金型１４２ａ及び雌金型１４２ｂ間における焼き付き等、プレス加工上の不具合が生じない。
　以上の１回目打ち抜き工程Ｓ３及び２回目打ち抜き工程Ｓ４により、外形部分を除き、図１に示したコアバック部２２及びティース部２３が帯状鋼板Ｍに形成される。

　続く接着剤塗布工程Ｓ５では、ノズル１５３から吐出された接着剤ｃが、帯状鋼板Ｍの下面に対し、プレス加工油ｂ２を介した状態に塗布される。この時、接着剤ｃは、所定の厚み寸法と所定の径寸法を持つ点状に塗布される。ここで、接着剤ｃはまだ硬化促進剤と混ざっていないため、液状をなしている。

　続く３回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６では、外周打ち抜き雄金型１６１によって帯状鋼板Ｍから外周が打ち抜かれた電磁鋼板４０が、先に打ち抜かれた他の電磁鋼板４０の上面に積層される。前記他の電磁鋼板４０の上面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１が形成されている。この上に、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０を積層して加圧しながら加熱する。すると、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にある接着剤ｃが、先に外周打ち抜きをした前記他の電磁鋼板４０の上面にある絶縁被膜ｉ１内の硬化促進剤と混ざり合う。同時に、接着剤ｃは、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にあるプレス加工油ｂ２を押し退けて絶縁被膜ｉ２内の硬化促進剤とも混ざり合う。このようにして接着剤ｃは、絶縁被膜ｉ１，ｉ２の両方に含まれる硬化促進剤と混ざり合いながら瞬時に硬化する。この時、硬化促進剤は、その濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるので、硬化促進の効果を十分に発揮できる。

　以上の工程を順次繰り返すことで所定枚数の電磁鋼板４０を積層及び接着し、ステータ用接着積層コア２１が完成する。
　すなわち、積層枚数確認工程Ｓ７において電磁鋼板４０の積層枚数が所定枚数に達したか否かが判断される。その結果、達していない場合（判定：ＮＯ）には、フローが鋼板送り出し工程Ｓ１に戻り、鋼板送り出し工程Ｓ１～３回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６が再び繰り返される。一方、積層枚数確認工程Ｓ７において所定枚数に達した場合（判定：ＹＥＳ）には、フローが取り出し工程Ｓ８へと進む。
　続く取り出し工程Ｓ８では、完成したステータ用接着積層コア２１を外周打ち抜き雌金型１６２内から取り出すことで、接着積層コア製造方法の全工程が終了する。
　完成したステータ用接着積層コア２１では、絶縁被膜ｉ１，ｉ２による高い絶縁性能を確保した上で、これら絶縁被膜ｉ１，ｉ２に含まれる硬化促進剤によって早期に高い接着強度を確保可能としている。ここで、ステータ用接着積層コア２１が必要とする絶縁性能は、例えば層間抵抗の数値が１０Ω‐ｃｍ^２／枚以上を満たすことを測定することで確認できる。以降に説明する他の実施形態及び変形例についても同様である。

　以上説明の接着積層コア製造装置１００を用いた接着積層コア製造方法の骨子を、以下に纏める。
（１）本実施形態の電磁鋼板４０（帯状鋼板Ｍ）は、単位質量％で、以下の化学組成を含有する。
　Ｓｉ：２．５％～３．９％
　Ａｌ：０．００１％～３．０％
　Ｍｎ：０．０５％～５．０％
　残部：Ｆｅ及び不純物
　そして、電磁鋼板４０（帯状鋼板Ｍ）の両面に、硬化促進剤を含有する絶縁被膜ｉ１，ｉ２が形成されている。なお、本発明は、絶縁被膜ｉ１，ｉ２の両方が形成されている場合のみに限らず、絶縁被膜ｉ１，ｉ２のうちの一方（片面）のみが形成されていてもよい。
　上記（１）に記載の電磁鋼板４０によれば、この電磁鋼板４０を用いてステータ用接着積層コア２１を製造する際、絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に添加された硬化促進剤が予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に封入された状態にあるため、プレス加工前に塗布されるプレス加工油ｂ２と混ざり合うことが抑制されている。したがって、各電磁鋼板４０を積層して接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるため、高い接着強度を早期に発現できる。よって、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性を得ることが可能である。

（２）上記（１）に記載の電磁鋼板４０において、硬化促進剤が、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム、及びそれらの組み合わせから選択される、嫌気硬化を促進する有効成分を含んでもよい。
　上記（２）に記載の電磁鋼板４０によれば、この電磁鋼板４０を複数枚積層して嫌気性接着剤で接着することによってステータ用接着積層コア２１を製造する際に、嫌気性接着剤の硬化が速やか、かつ完全に進行する。そのため、特に短時間の製造やアウトガスの抑制等を要求される製造に極めて優れ、生産性を向上させることができる。

（３）本実施形態の接着積層コア製造方法は、片面にプレス加工油ｂ２を塗布した帯状鋼板Ｍにプレス加工を行い、帯状鋼板Ｍの片面に接着剤ｃを塗布して複数枚の鋼板部品４０を得て、各鋼板部品４０を積層接着することによってステータ用接着積層コア２１を製造する方法であって、帯状鋼板Ｍとして上記（１）または（２）に記載の電磁鋼板４０を用いる。
　上記（３）に記載の接着積層コア製造方法によれば、絶縁被膜ｉ１，ｉ２に添加された硬化促進剤が予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に封入された状態にあるため、プレス加工前に塗布されるプレス加工油ｂ２と混ざり合うことが抑制される。したがって、各電磁鋼板４０を積層して接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるため、高い接着強度を早期に発現できる。よって、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性を得ることが可能である。

（４）上記（３）に記載の接着積層コア製造方法において、以下のようにしてもよい：
　各電磁鋼板４０が、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第１鋼板部品）４０及び後に打ち抜かれた電磁鋼板（第２鋼板部品）４０を含む。そして、この接着積層コア製造方法が、上面（第１の面）に絶縁被膜ｉ１を有する、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第１鋼板部品）４０を準備する第１の工程と；下面（第２の面）に、絶縁被膜ｉ２と、絶縁被膜ｉ２上に塗布されたプレス加工油ｂ２と、プレス加工油ｂ２上に塗布された接着剤ｃとを有する、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第２鋼板部品）４０を準備する第２の工程と；前記上面（第１の面）及び前記下面（第２の面）が互いに対向するように、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第１鋼板部品）４０と、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第２鋼板部品）４０とを、重ね合わせて接着する第３の工程と；を有する。
　上記（４）に記載の接着積層コア製造方法によれば、第３の工程の前に、硬化促進剤は予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に封入された状態にあるため、プレス加工油ｉ２と混ざり合うのが抑制された状態にある。そのため、第３の工程で、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第１鋼板部品）４０と、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第２鋼板部品）４０とを重ね合わせて接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合える。

　なお、上記実施形態では、帯状鋼板Ｍの下面のみにプレス加工油ｂ２を塗布する場合について説明したが、この形態のみに限らず、帯状鋼板Ｍの上面及び下面の両方にプレス加工油ｂ２を塗布してもよい。この変形例について、図５を用いて以下に説明する。本変形例では、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１が帯状鋼板Ｍの上面に形成され、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ２が帯状鋼板Ｍの下面に形成され、プレス加工油ｂ１が帯状鋼板Ｍの上面に塗布され、プレス加工油ｂ２が帯状鋼板Ｍの下面に塗布され、そして接着剤ｃを帯状鋼板Ｍの下面のみに塗布する。

　図５に示すように、本変形例の接着積層コア製造方法は、鋼板送り出し工程Ｓ１Ａと、加工油塗布工程Ｓ２Ａと、１回目打ち抜き工程Ｓ３Ａと、２回目打ち抜き工程Ｓ４Ａと、接着剤塗布工程Ｓ５Ａと、３回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ａと、積層枚数確認工程Ｓ７Ａと、取り出し工程Ｓ８Ａと、を有する。

　鋼板送り出し工程Ｓ１Ａは、上記鋼板送り出し工程Ｓ１と同じであるので、その説明を省略する。
　続く加工油塗布工程Ｓ２では、上ローラー１３１ａ及び下ローラー１３１ｂの間に帯状鋼板Ｍを挟み込みながら、帯状鋼板Ｍの上面にプレス加工油ｂ１を塗布し、帯状鋼板Ｍの下面にプレス加工油ｂ２を塗布する。その結果、絶縁被膜ｉ１の全面を覆うプレス加工油ｂ１の層が形成されると同時に、絶縁被膜ｉ２の全面を覆うプレス加工油ｂ２の層が形成される。この時、硬化促進剤は固体である絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に保持されているため、プレス加工油ｂ１，ｂ２と混ざって濃度が下がることはなく、ほぼ元の状態を維持する。なお、説明の便宜上より、帯状鋼板Ｍの上下面に塗布されるプレス加工油を区別するために符号ｂ１，ｂ２を用いたが、これらプレス加工油ｂ１，ｂ２は成分も塗布厚も互いに同じである。

　続く１回目打ち抜き工程Ｓ３Ａは、上記１回目打ち抜き工程Ｓ３と同じであるので、その説明を省略する。
　続く２回目打ち抜き工程Ｓ４Ａも、上記２回目打ち抜き工程Ｓ４と同じであるので、その説明を省略する。
　続く接着剤塗布工程Ｓ５Ａも、上記接着剤塗布工程Ｓ５と同じであるので、その説明を省略する。

　続く３回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ａでは、外周打ち抜き雄金型１６１によって帯状鋼板Ｍから外周が打ち抜かれた電磁鋼板４０が、先に打ち抜かれた他の電磁鋼板４０の上面に積層される。前記他の電磁鋼板４０の上面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１と、この絶縁被膜ｉ１上に塗布されたプレス加工油ｂ１の膜とが形成されている。この上に、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０を積層して加圧しながら加熱する。すると、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にある接着剤ｃが、先に外周打ち抜きをした前記他の電磁鋼板４０の上面にあるプレス加工油ｂ１を押し退け、その下にある絶縁被膜ｉ１内の硬化促進剤と混ざり合う。同時に、接着剤ｃは、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にあるプレス加工油ｂ２を押し退けて絶縁被膜ｉ２内の硬化促進剤とも混ざり合う。このようにして接着剤ｃは、絶縁被膜ｉ１，ｉ２の両方に含まれる硬化促進剤と混ざり合いながら瞬時に硬化する。この時、硬化促進剤は、その濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるので、硬化促進の効果を十分に発揮できる。

　以上の工程を順次繰り返すことで所定枚数の電磁鋼板４０を積層及び接着し、ステータ用接着積層コア２１が完成する。
　なお、積層枚数確認工程Ｓ７Ａは、上記積層枚数確認工程Ｓ７と同じであるので、その説明を省略する。
　同様に、取り出し工程Ｓ８Ａも、上記取り出し工程Ｓ８と同じであるので、その説明を省略する。

［第２実施形態］
　続いて、図６及び図７を用いて本発明の第２実施形態を以下に説明する。図６は、本実施形態に係る接着積層コア製造装置の側面図である。また、図７は、本実施形態に係る接着積層コア製造方法を説明するための、フローチャートである。
　図６に示すように、本実施形態の接着積層コア製造装置２００は、帯状鋼板供給部２１０と、駆動部（不図示）と、プレス加工油塗布部２３０と、プレス加工部２４０と、接着剤塗布部２５０と、積層接着部２６０とを備える。

　帯状鋼板供給部２１０には、電磁鋼板（鋼板部品）４０の素材となる帯状鋼板Ｍを巻回したフープ材Ｆが軸支されており、図６の紙面右側に向かって帯状鋼板Ｍを送り出す。以下の説明において、帯状鋼板Ｍの送り方向である紙面右側を下流側、その逆方向である紙面左側を上流側という場合がある。この帯状鋼板供給部２１０より下流側に向けて送られる帯状鋼板Ｍは、上述した化学組成を有する鋼板であり、その両面（上面及び下面の両方）が上述した絶縁被膜で被覆されている。この絶縁被膜には、上述した硬化促進剤が予め添加されている。よって、帯状鋼板供給部２１０において、帯状鋼板Ｍの上下面には、これらの面に沿って一様に、予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態で、硬化促進剤が存在している。

　前記駆動部は、帯状鋼板供給部２１０とプレス加工油塗布部２３０との間の位置Ｄに配置されている。前記駆動部は、帯状鋼板Ｍを、帯状鋼板供給部２１０からプレス加工油塗布部２３０に向かう紙面右方向に向けて間欠的に送り出す。帯状鋼板供給部２１０から送り出された帯状鋼板Ｍの上下面には、引き続き、予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜内に封入された状態で、硬化促進剤が各面に沿って一様に存在している。

　プレス加工油塗布部２３０は、塗布ローラー２３１とオイルパン２３２とを備える。
　オイルパン２３２は、帯状鋼板Ｍの下方でかつ塗布ローラー２３１の真下の位置に配置されている。塗布ローラー２３１は、上ローラー２３１ａ及び下ローラー２３１ｂを有する。
　上ローラー２３１ａは、帯状鋼板Ｍの真上に配置され、上下動することにより、帯状鋼板Ｍの上面に対して接した状態と離間した状態との間で切り換え可能である。上ローラー２３１ａは、図示されないプレス加工油供給部から供給されたプレス加工油をその外周面に浸透させた状態で鋼板Ｍの上面に対して接しながら転動することで、帯状鋼板Ｍの上面にプレス加工油を供給可能である。
　下ローラー２３１ｂは、帯状鋼板Ｍの真下に配置され、上下動することにより、帯状鋼板Ｍの下面に対して接した状態と離間した状態との間で切り換え可能である。下ローラー２３１ｂは、前記プレス加工油供給部から供給されたプレス加工油をその外周面に浸透させた状態で鋼板Ｍの下面に対して接しながら転動することで、帯状鋼板Ｍの下面にプレス加工油を供給可能である。
　オイルパン２３２は、上ローラー２３１ａ及び下ローラー２３１ｂから垂れてきた余剰のプレス加工油を受け止めて回収し、そしてこれを前記プレス加工油供給部に戻す。

　上記プレス加工油塗布部２３０によれば、上ローラー２３１ａを帯状鋼板Ｍの上面に当接させた状態で前記プレス加工油供給部からプレス加工油を供給することにより、帯状鋼板Ｍの上面にある絶縁被膜上にプレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。
　同様に、下ローラー２３１ｂを帯状鋼板Ｍの下面に当接させた状態で前記プレス加工油供給部からプレス加工油を供給することにより、帯状鋼板Ｍの下面にある絶縁被膜上にプレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。

　あるいは、上ローラー２３１ａ及び下ローラー２３１ｂ間に帯状鋼板Ｍを挟み込むことにより、帯状鋼板Ｍの上面にある絶縁被膜と帯状鋼板Ｍの下面にある絶縁被膜との両方に、プレス加工油の層を全面にわたって形成させつつ、連続的あるいは間欠的に帯状鋼板Ｍを下流側に送り出すことができる。
　このように、上ローラー２３１ａ及び下ローラー２３１ｂの各位置を必要に応じてそれぞれ上下動させることにより、プレス加工油の塗布を、帯状鋼板Ｍの上面のみに行う場合、帯状鋼板Ｍの下面のみに行う場合、帯状鋼板Ｍの上面及び下面の両方に行う場合、の３通りから選択することができる。

　ここで、上記の何れの場合においても、プレス加工油が塗布される前の時点で、帯状鋼板Ｍの上下面にある硬化促進剤は絶縁被膜内に乾燥した状態で封止されているため、プレス加工油の塗布によってその濃度が薄められることが抑制される。したがって、プレス加工油塗布後の帯状鋼板Ｍの上面における硬化促進剤の濃度は、フープ材Ｍの時点から変わることなく維持されている。同様に、プレス加工油塗布後の帯状鋼板Ｍの下面における硬化促進剤の濃度も、フープ材Ｍの時点から変わることなく維持されている。よって、プレス加工油塗布部２３０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面における硬化促進剤の濃度を維持したまま、プレス加工部２４０へと送られる。

　プレス加工部２４０は、第１段打ち抜き部２４１と第２段打ち抜き部２４２と第３段打ち抜き部２４３とを備える。
　第１段打ち抜き部２４１は、プレス加工油塗布部２３０の下流側に配置され、雄金型２４１ａ及び雌金型２４１ｂを有する。雄金型２４１ａ及び雌金型２４１ｂは、鉛直方向に沿って同軸配置されており、これらの間を帯状鋼板Ｍが挿通する。よって、帯状鋼板Ｍの上面に対して雄金型２４１ａが対向し、帯状鋼板Ｍの下面に対して雌金型２４１ｂが対向する。そして、帯状鋼板Ｍの送り出しを一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、雄金型２４１ａを下方に向けて移動させて雌金型２４１ｂ内に至らせることで、帯状鋼板Ｍのうち、電磁鋼板４０を形成するために必要な１回目の打ち抜き加工を行う。この時、帯状鋼板Ｍには予めプレス加工油が塗布されているので、焼き付き等を生じることなく打ち抜くことができる。この打ち抜き加工の後、今度は雄金型２４１ａを上方に移動させて雌金型２４１ｂから引き抜き、帯状鋼板Ｍを再び下流側に向けて送り出す。

　第２段打ち抜き部２４２は、第１段打ち抜き部２４１の下流側に配置され、雄金型２４２ａ及び雌金型２４２ｂを有する。雄金型２４２ａ及び雌金型２４２ｂは、鉛直方向に沿って同軸配置されており、これらの間を、１回目の打ち抜き加工を終えた後の帯状鋼板Ｍが挿通する。よって、帯状鋼板Ｍの上面に対して雄金型２４２ａが対向し、帯状鋼板Ｍの下面に対して雌金型２４２ｂが対向する。そして、帯状鋼板Ｍの送り出しを再び一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、雄金型２４２ａを下方に向けて移動させて雌金型２４２ｂ内に至らせることで、帯状鋼板Ｍのうち、電磁鋼板４０を形成するために必要な２回目の打ち抜き加工を行う。この時も、帯状鋼板Ｍの上下面にはプレス加工油が予め塗布されているので、焼き付き等を生じることなく打ち抜くことができる。この打ち抜き加工の後、今度は雄金型２４２ａを上方に移動させて雌金型２４２ｂから引き抜き、帯状鋼板Ｍを再び下流側に向けて送り出す。

　第３段打ち抜き部２４３は、第２段打ち抜き部２４２の下流側に配置され、雄金型２４３ａ及び雌金型２４３ｂを有する。雄金型２４３ａ及び雌金型２４３ｂは、鉛直方向に沿って同軸配置されており、これらの間を、２回目の打ち抜き加工を終えた後の帯状鋼板Ｍが挿通する。よって、帯状鋼板Ｍの上面に対して雄金型２４３ａが対向し、帯状鋼板Ｍの下面に対して雌金型２４３ｂが対向する。そして、帯状鋼板Ｍの送り出しを再び一時停止させた状態で、図示されない油圧機構により、雄金型２４３ａを下方に向けて移動させて雌金型２４３ｂ内に至らせることで、帯状鋼板Ｍのうち、電磁鋼板４０を形成するために必要な３回目の打ち抜き加工を行う。この時も、帯状鋼板Ｍの上下面にはプレス加工油が予め塗布されているので、焼き付き等を生じることなく打ち抜くことができる。この打ち抜き加工の後、今度は雄金型２４３ａを上方に移動させて雌金型２４３ｂから引き抜き、帯状鋼板Ｍを再び下流側に向けて送り出す。
　このようにしてプレス加工部２４０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面に依然として高い濃度を維持したままの硬化促進剤が存在しており、そのまま接着剤塗布部２５０へと送られる。

　接着剤塗布部２５０は、プレス加工部２４０の下流側にある積層接着部２６０内に組み込まれている。接着剤塗布部２５０は、空気圧送機２５１と、シリンジ２５２と、ノズル２５３とを備える。
　シリンジ２５２は、接着剤を貯留する容器であり、空気圧送機２５１とノズル２５３との間に配管を介して接続されている。接着剤は、上記第１実施形態で説明したものを使用できる。
　ノズル２５３は、帯状鋼板Ｍの上方に配置されている。よって、ノズル２５３の吐出口は、帯状鋼板Ｍの上面に対向している。

　接着剤は、帯状鋼板Ｍの上面にある絶縁被膜を覆うプレス加工油の表面上に塗布される。プレス加工油は液状であるものの、絶縁被膜自体が固体であるため、絶縁被膜内に添加された硬化促進剤と混じり合うことが抑制されている。よって、帯状鋼板Ｍの上面において、硬化促進剤と接着剤とが互いに分離した状態が維持される。その結果、接着剤塗布部２５０を経た後の帯状鋼板Ｍは、その上下面に依然として高い濃度を維持したままの硬化促進剤が存在している。

　積層接着部２６０は、プレス加工部２４０の下流側でかつ接着剤塗布部２５０と同じ位置に配置されている。積層接着部２６０は、外周打ち抜き雄金型２６１と、外周打ち抜き雌金型２６２と、スプリング２６３と、加熱器２６４と、を備える。
　外周打ち抜き雄金型２６１は、円形の底面を有する円柱形状の金型であり、その上端にはスプリング２６３の下端が接続されている。そして、外周打ち抜き雄金型２６１は、スプリング２６３で支持された状態で、スプリング２６３と共に上下動可能とされている。外周打ち抜き雄金型２６１は、前記ステータ用接着積層コア２１の外径寸法と略同じ外径寸法を有している。外周打ち抜き雄金型２６１内には、前記ノズル２５３が内蔵されている。そして、ノズル２５３の前記吐出口が、外周打ち抜き雄金型２６１の前記底面に形成されている。

　外周打ち抜き雌金型２６２は、円柱形状の内部空間を有する金型であり、前記ステータ用接着積層コア２１の外径寸法と略同じ内径寸法を有している。
　加熱器２６４は、外周打ち抜き雌金型２６２に、一体に組み込まれている。加熱器２６４は、外周打ち抜き雌金型２６２内に積層された各電磁鋼板（鋼板部品）４０をその周囲より加熱する。前記接着剤として加熱硬化型を用いる場合、この接着剤は、加熱器２６４からの熱を受けて硬化する。一方、接着剤として常温硬化型を用いる場合、この接着剤は、加熱を要することなく室温にて硬化する。

　上記積層接着部２６０によれば、帯状鋼板Ｍの送り出しを一時停止させた状態で、外周打ち抜き雄金型２６１を降下させて帯状鋼板Ｍを外周打ち抜き雌金型２６２との間に挟み込み、さらに外周打ち抜き雄金型２６１を外周打ち抜き雌金型２６２内に押し込むことで、帯状鋼板Ｍから外周打ち抜きされた電磁鋼板４０が得られる。
　さらに、この外周打ち抜きの際、前記空気圧送機２５１を起動させて適量の空気をシリンジ２５２へ圧送すると、シリンジ２５２内の接着剤がノズル２５３へ送られる。その結果、外周打ち抜き雄金型２６１の前記底面に形成された前記吐出口から適量の接着剤が吐出され、帯状鋼板Ｍの上面に塗布される。ここで塗布された接着剤は、次に外周打ち抜きされて積層される他の電磁鋼板４０を接着するために用いられる。

　今回外周打ち抜きされた電磁鋼板４０は、前回に打ち抜かれて外周打ち抜き雌金型２６２内に積層及び接着された他の電磁鋼板４０の上面に積層される。
　そして、外周打ち抜き雄金型２６１からの加圧力と、加熱器２６４からの加熱とが、積層された各電磁鋼板４０に加えられる。この時、外周打ち抜き雄金型２６１から電磁鋼板４０に加えられる加圧力は、前記スプリング２６３の付勢力によって常に一定に維持される。

　この時の加圧力により、前回に打ち抜いた他の電磁鋼板４０の上面にある接着剤が、今回に外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にある絶縁被膜内の硬化促進剤と、前回に打ち抜いた他の電磁鋼板４０の上面にある絶縁被膜内の硬化促進剤と、のうちの少なくとも一方と混ざり合いながら瞬時に硬化する。
　以上により、今回打ち抜いた電磁鋼板４０が、前回に打ち抜かれた他の電磁鋼板４０の上面に対して接着固定される。このような外周打ち抜き、加圧、そして加熱の各工程を各電磁鋼板４０の積層枚数分の回数、繰り返すことで、外周打ち抜き雌金型２６２内にステータ用接着積層コア２１が形成される。

　図６に示すように、前記雌金型２４１ｂ、前記雌金型２４２ｂ、前記雌金型２４３ｂ、前記外周打ち抜き雌金型２６２、及び前記加熱器２６４は、共通の固定基台２７１上に固定されている。したがって、これら雌金型２４１ｂ、雌金型２４２ｂ、雌金型２４３ｂ、外周打ち抜き雌金型２６２、及び前記加熱器２６４は、水平方向及び上下方向の相対位置が固定されている。
　同様に、前記雄金型２４１ａ、前記雄金型２４２ａ、前記雄金型２４３ａ、前記ノズル２５３、及び前記外周打ち抜き雄金型２６１も、共通の可動基台２７２の下面に固定されている。したがって、これら雄金型２４１ａ、雄金型２４２ａ、ノズル２５３、及び外周打ち抜き雄金型２６１も、水平方向及び上下方向の相対位置が固定されている。

　前記駆動部が帯状鋼板Ｍを下流側に向かって送り出し、一時停止させた時に可動基台２７２を下降させることで、電磁鋼板４０の外周打ち抜き及び積層及び接着ならびに次工程のための接着剤塗布と、帯状鋼板Ｍで次に外周打ち抜きされる位置への前記３回目の打ち抜き加工と、帯状鋼板Ｍで次に前記３回目の打ち抜き加工を行う位置への前記２回目の打ち抜き加工と、帯状鋼板Ｍで次に前記２回目の打ち抜き加工を行う位置への前記１回目の打ち抜き加工と、が同時に行われる。
　続いて、可動基台２７２を上昇させて帯状鋼板Ｍの上方に退避させた後、前記駆動部により帯状鋼板Ｍを再び下流側に所定距離だけ送り出し、そして再び一時停止させる。この状態で可動基台２７２を再び下降させ、各位置での加工を継続して行う。このように、前記駆動部により帯状鋼板Ｍを間欠的に送りながら、一時停止時に可動基台２７２を上下動させる工程を繰り返すことにより、ステータ用接着積層コア２１が製造される。

　以上説明の構成を有する接着積層コア製造装置２００を用いた接着積層コア製造方法について、図７を用いて以下に説明する。本実施形態では、硬化促進剤が添加された絶縁被膜が帯状鋼板Ｍの上下面に形成され、プレス加工油を帯状鋼板Ｍの上下面に塗布し、そして接着剤を帯状鋼板Ｍの上面のみに塗布する場合を例示する。
　図７に示すように、本実施形態の接着積層コア製造方法は、鋼板送り出し工程Ｓ１Ｂと、加工油塗布工程Ｓ２Ｂと、１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｂと、２回目打ち抜き工程Ｓ４Ｂと、３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｂと、４回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ｂと、積層枚数確認工程Ｓ７Ｂと、取り出し工程Ｓ８Ｂと、を有する。

　硬化促進剤は、帯状鋼板Ｍの上面を被覆する絶縁被膜ｉ１内と、帯状鋼板Ｍの下面を被覆する絶縁被膜ｉ２内との両方に添加されている。なお、説明の便宜上より、帯状鋼板Ｍの上下面にある絶縁被膜を区別するために符号ｉ１，ｉ２を用いたが、これら絶縁被膜ｉ１，ｉ２は、成分も厚みも互いに同じである。
　続く加工油塗布工程Ｓ２Ｂでは、上ローラー２３１ａ及び下ローラー２３１ｂ間に帯状鋼板Ｍを上下より挟み込み、帯状鋼板Ｍの上下面にプレス加工油ｂ１，ｂ２が塗布される。その結果、絶縁被膜ｉ１の全面を覆うプレス加工油ｂ１の層が形成される。加えて、絶縁被膜ｉ２の全面を覆うプレス加工油ｂ２の層が形成される。この時、硬化促進剤は固体である絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に保持されている。そのため、絶縁被膜ｉ１内の硬化促進剤がプレス加工油ｂ１と混ざって濃度が下がることはなく、ほぼ元の状態を維持する。同様に、絶縁被膜ｉ２内の硬化促進剤がプレス加工油ｂ２と混ざって濃度が下がることもなく、ほぼ元の状態を維持する。

　続く１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｂでは、第１段打ち抜き部２４１により帯状鋼板Ｍの１回目の打ち抜きが行われる。この時、帯状鋼板Ｍにはプレス加工油ｂ１，ｂ２が予め塗布されているため、雄金型２４１ａ及び雌金型２４１ｂ間における焼き付き等、プレス加工上の不具合が生じない。
　続く２回目打ち抜き工程Ｓ４Ｂでは、第２段打ち抜き部２４２により帯状鋼板Ｍの２回目の打ち抜きが行われる。この時も、帯状鋼板Ｍにはプレス加工油ｂ１，ｂ２が予め塗布されているため、雄金型２４２ａ及び雌金型２４２ｂ間における焼き付き等、プレス加工上の不具合が生じない。

　続く３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｂでは、第３段打ち抜き部２４３により帯状鋼板Ｍの３回目の打ち抜きが行われる。この時も、帯状鋼板Ｍにはプレス加工油ｂ１，ｂ２が予め塗布されているため、雄金型２４３ａ及び雌金型２４３ｂ間における焼き付き等、プレス加工上の不具合が生じない。
　以上の１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｂ～３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｂにより、外形部分を除き、図１に示したコアバック部２２及びティース部２３が帯状鋼板Ｍに形成される。

　続く４回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ｂでは、外周打ち抜き雄金型２６１によって帯状鋼板Ｍから外周が打ち抜かれた電磁鋼板４０が、前回に外周打ち抜きされた他の電磁鋼板４０の上面に積層される。前記他の電磁鋼板４０の上面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１と、絶縁被膜ｉ１上を覆うプレス加工油ｂ１と、プレス加工油ｂ１上に前回塗布された接着剤ｃと、がこの並び順に形成されている。また、今回に外周打ち抜きされた電磁鋼板４０の下面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ２と、絶縁被膜ｉ２上を覆うプレス加工油ｂ２と、がこの並び順に形成されている。

　今回に外周打ち抜きされた電磁鋼板４０は、前回に外周打ち抜きされた他の電磁鋼板４０の上面に積層された状態で、加圧を受けながら加熱される。すると、前回に外周打ち抜きをした他の電磁鋼板４０の上面にある接着剤ｃが、同じく前回に外周打ち抜きをした前記他の電磁鋼板４０の上面にあるプレス加工油ｂ１を押し退けて絶縁被膜ｉ１内の硬化促進剤と混ざり合う。同時に、接着剤ｃは、今回に外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にあるプレス加工油ｂ２を押し退けて絶縁被膜ｉ２内の硬化促進剤とも混ざり合う。このようにして接着剤ｃは、絶縁被膜ｉ１，ｉ２の両方に含まれる硬化促進剤と混ざり合いながら瞬時に硬化する。このように、硬化促進剤は、その濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるので、硬化促進の効果を十分に発揮できる。

　一方、今回外周打ち抜きを行った電磁鋼板４０の上面には、今回外周打ち抜きを行った電磁鋼板４０を前記他の電磁鋼板４０に積層すると同時に、ノズル２５３から接着剤ｃが塗布される。この接着剤ｃは、電磁鋼板４０の上面にあってまだ硬化促進剤と混ざっていないため、液状をなしている。

　以上の工程を順次繰り返すことで所定枚数の電磁鋼板４０を積層及び接着し、ステータ用接着積層コア２１が完成する。
　すなわち、積層枚数確認工程Ｓ７Ｂにおいて電磁鋼板４０の積層枚数が所定枚数に達したか否かが判断される。その結果、達していない場合（判定：ＮＯ）には、フローが鋼板送り出し工程Ｓ１Ｂに戻り、鋼板送り出し工程Ｓ１Ｂ～４回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ｂが再び繰り返される。一方、積層枚数確認工程Ｓ７Ｂにおいて所定枚数に達した場合（判定：ＹＥＳ）には、フローが取り出し工程Ｓ８Ｂへと進む。
　続く取り出し工程Ｓ８Ｂでは、完成したステータ用接着積層コア２１を外周打ち抜き雌金型２６２内から取り出すことで、接着積層コア製造方法の全工程が終了する。

　以上説明の接着積層コア製造装置１００を用いた接着積層コア製造方法の骨子を、以下に纏める。
　本実施形態では、上記第１実施形態で述べた上記（１）～（４）の骨子のうち、上記（４）の骨子に代えて下記（５）の骨子を採用している。
（５）上記（３）に記載の接着積層コア製造方法において、以下のようにする。
　各鋼板部品４０が、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第３鋼板部品）４０及び先に外周打ち抜きされた電磁鋼板（第４鋼板部品）４０を含む。そして、この接着積層コア製造方法が、下面（第３の面）の側に、絶縁被膜ｉ２と、絶縁被膜ｉ２上に塗布されたプレス加工油ｂ２とを有する、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第３鋼板部品）４０を準備する第４の工程と；上面（第４の面）の側に、絶縁被膜ｉ１と、絶縁被膜ｉ１上に塗布されたプレス加工油ｂ１と、プレス加工油ｂ１上に塗布された接着剤ｃとを有する、先に外周打ち抜きされた電磁鋼板（第４鋼板部品）４０を準備する第５の工程と；前記下面（第３の面）及び前記上面（第４の面）が互いに対向するように、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第４鋼板部品）４０と、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第３鋼板部品）４０とを、重ね合わせて接着する第６の工程と；を有する。
　上記（５）に記載の接着積層コア製造方法によれば、第６の工程の前に、硬化促進剤は予め乾燥していてなおかつ絶縁被膜ｉ１，ｉ２内に封入された状態にあるため、プレス加工油ｂ１，ｂ２と混ざり合うのが抑制された状態にある。そのため、第６の工程で、先に打ち抜かれた電磁鋼板（第４鋼板部品）４０と、後に打ち抜かれた電磁鋼板（第３鋼板部品）４０とを重ね合わせて接着する際に、硬化促進剤が高い濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合える。

　なお、上記実施形態では、帯状鋼板Ｍの上下面にプレス加工油ｂ１，ｂ２を塗布する場合について説明したが、この形態のみに限らず、帯状鋼板Ｍの上面のみにプレス加工油ｂ１を塗布してもよい。この変形例について、図８を用いて以下に説明する。本変形例では、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１が帯状鋼板Ｍの上面に形成され、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ２が帯状鋼板Ｍの下面に形成され、プレス加工油ｂ１が帯状鋼板Ｍの上面に塗布され、帯状鋼板Ｍの下面にはプレス加工油ｂ２を塗布せず、そして接着剤ｃを帯状鋼板Ｍの上面のみに塗布する。

　図８に示すように、本変形例の接着積層コア製造方法は、鋼板送り出し工程Ｓ１Ｃと、加工油塗布工程Ｓ２Ｃと、１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｃと、２回目打ち抜き工程Ｓ４Ｃと、３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｃと、４回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ｃと、積層枚数確認工程Ｓ７Ｃと、取り出し工程Ｓ８Ｃと、を有する。

　鋼板送り出し工程Ｓ１Ｃは、上記鋼板送り出し工程Ｓ１Ｂと同じであるので、その説明を省略する。
　続く加工油塗布工程Ｓ２Ｃでは、上ローラー２３１ａを帯状鋼板Ｍの上面に当てながらプレス加工油ｂ１のみを塗布する。その結果、絶縁被膜ｉ１の全面を覆うプレス加工油ｂ１の層が形成される一方、絶縁被膜ｉ２にはプレス加工油ｂ２が塗布されない。この時、硬化促進剤は固体である絶縁被膜ｉ１内に保持されているため、プレス加工油ｂ１と混ざって濃度が下がることはなく、ほぼ元の状態を維持する。

　続く１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｃは、上記１回目打ち抜き工程Ｓ３Ｂと同じであるので、その説明を省略する。
　続く２回目打ち抜き工程Ｓ４Ｃも、上記２回目打ち抜き工程Ｓ４Ｂと同じであるので、その説明を省略する。
　続く３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｃも、上記３回目打ち抜き工程Ｓ５Ｂと同じであるので、その説明を省略する。

　続く４回目打ち抜き及び積層工程Ｓ６Ｃでは、外周打ち抜き雄金型２６１によって帯状鋼板Ｍから外周が打ち抜かれた電磁鋼板４０が、前回に外周打ち抜きされた他の電磁鋼板４０の上面に積層される。前記他の電磁鋼板４０の上面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ１と、絶縁被膜ｉ１上を覆うプレス加工油ｂ１と、プレス加工油ｂ１上に前回塗布された接着剤ｃと、がこの並び順に形成されている。また、今回に外周打ち抜きされた電磁鋼板４０の下面には、硬化促進剤が添加された絶縁被膜ｉ２のみが形成されている。この今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０を、前回に外周打ち抜きされた他の電磁鋼板４０の上面に積層して加圧しながら加熱する。すると、前回外周打ち抜きをした他の電磁鋼板４０の上面にある接着剤ｃが、同じく前回に外周打ち抜きをした前記他の電磁鋼板４０の上面にあるプレス加工油ｂ１を押し退けて絶縁被膜ｉ１内の硬化促進剤と混ざり合う。同時に、接着剤ｃは、今回外周打ち抜きをした電磁鋼板４０の下面にある絶縁被膜ｉ２内の硬化促進剤とも混ざり合う。このようにして接着剤ｃは、絶縁被膜ｉ１，ｉ２の両方に含まれる硬化促進剤と混ざり合いながら瞬時に硬化する。この時、硬化促進剤は、その濃度を維持したまま接着剤ｃと混ざり合えるので、硬化促進の効果を十分に発揮できる。

　一方、今回外周打ち抜きを行った電磁鋼板４０の上面には、今回外周打ち抜きを行った電磁鋼板４０を前記他の電磁鋼板４０に積層すると同時に、ノズル２５３から接着剤ｃが塗布される。この接着剤ｃは、電磁鋼板４０の上面にあってまだ硬化促進剤と混ざっていないため、液状をなしている。

　以上の工程を順次繰り返すことで所定枚数の電磁鋼板４０を積層及び接着し、ステータ用接着積層コア２１が完成する。
　なお、積層枚数確認工程Ｓ７Ｃは、上記積層枚数確認工程Ｓ７Ｂと同じであるので、その説明を省略する。
　同様に、取り出し工程Ｓ８Ｃも、上記取り出し工程Ｓ８Ｂと同じであるので、その説明を省略する。

　以上、本発明の各実施形態及び各変形例について説明した。ただし、本発明の技術的範囲は、上記各実施形態及び上記各変形例のみに限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
　例えば、ステータ用接着積層コア２１の形状は、各実施形態で示した形態のみに限定されるものではない。具体的には、ステータ用接着積層コア２１の外径および内径の寸法、積厚、スロット数、ティース部２３の周方向と径方向の寸法比率、ティース部２３とコアバック部２２との径方向の寸法比率等は、所望の回転電機の特性に応じて任意に設計可能である。
　各実施形態におけるロータ３０では、２つ１組の永久磁石３２が１つの磁極を形成しているが、本発明の製造対象はこの形態のみに限られない。例えば、１つの永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよく、３つ以上の永久磁石３２が１つの磁極を形成していてもよい。

　各実施形態では、回転電機１０として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、回転電機１０の構造は、以下に例示するようにこれのみに限られず、更には以下に例示しない種々の公知の構造も採用可能である。
　各実施形態では、回転電機１０として、永久磁石界磁型電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれのみに限られない。例えば、回転電機１０がリラクタンス型電動機や電磁石界磁型電動機（巻線界磁型電動機）であってもよい。
　各実施形態では、交流電動機として、同期電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が誘導電動機であってもよい。
　各実施形態では、回転電機１０として、交流電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が直流電動機であってもよい。
　各実施形態では、回転電機１０として、電動機を一例に挙げて説明したが、本発明はこれに限られない。例えば、回転電機１０が発電機であってもよい。

　その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

　まず、以下の表１に示す番号１～１３の被膜成分を準備した。
　そして、嫌気性接着剤の硬化促進作用を持つ化合物である番号７～１１の何れかの被膜成分を予め乾燥させた後、これらを、絶縁被膜成分である番号１～５の被膜成分に加えた絶縁被膜溶液を調製した。そして、この絶縁被膜溶液に、適宜純水を加えて攪拌することで濃度調整を行い、絶縁被膜形成用の処理液とした。この絶縁被膜形成用の処理液の配合に際し、含有量は表１に示す通りとした。
　同様に、嫌気性接着剤の硬化促進作用を持たない化合物である番号１２，１３の何れかの被膜成分を、絶縁被膜成分である番号１～５の被膜成分に加えた絶縁被膜溶液を調製した。そして、この絶縁被膜溶液に適宜、純水を加えて攪拌することで濃度調整を行い、絶縁被膜形成用の処理液とした。この絶縁被膜形成用の処理液の配合に際し、含有量は表１に示す通りとした。

　一方、平均質量％で、Ｓｉ：３．１％、Ａｌ：０．６％、Ｍｎ：０．１％を含有し、残部がＦｅ及び不純物からなり、平均板厚が０．３０ｍｍであり、Ｌ方向及びＣ方向の平均表面粗度がＲａ（中心線平均粗さ）でそれぞれ０．２８μｍである無方向性電磁鋼板を複数枚、用意した。そして、これら無方向性電磁鋼板それぞれの表面に、上記した絶縁被膜形成用の処理液を、塗布量が平均１．２ｇ／ｍ^２になるようにロールコーターで塗布した。その後、５００℃の加熱炉中で無方向性電磁鋼板の板温が２００℃又は３５０℃になるように６０秒間焼き付けることで、絶縁被膜を形成した。ところで、この絶縁被膜の形成工程における好ましい処理液の塗布量としては、平均値が０．４ｇ／ｍ^２～２．０ｇ／ｍ^２の範囲内とすることが考えられる。また、加熱炉中における無方向性電磁鋼板の板温としては、１４０℃～３３０℃の範囲内とすることが考えられる。さらに、加熱炉中における無方向性電磁鋼板の焼き付け時間としては、１５秒～６０秒の範囲内とすることが考えられる。

　なお、表１に示す硬化促進作用を持つ化合物である番号７～１１の被膜成分としては、被膜中の固形分で表１中の所定質量部になるように処理液を調整した。なお、場合によっては、界面活性剤等の分散剤も適宜使用した。
　また、嫌気性接着剤の硬化促進作用を持たない化合物である番号１２，１３についても同様の処理を行った。
　ところで、処理液の調整に際しては、水及び溶剤１００質量部に対する化合物の含有量を、０．２量部～２０質量部の範囲内とすることが考えられる。

　続いて、実施例１～５及び比較例１～４のそれぞれについて、初期接着強度及び最終接着強度と、絶縁性能と、を調べた。その結果を下表２に示す。

　表２において、初期接着強度及び最終接着強度の評価に際しては、まず、３０ｍｍ×６０ｍｍの試料片を作成した。そして、この試料片の表面の全面に、予め打抜き油を塗布した。その後、打ち抜き油が塗布された試料片の表面の端部に、３０ｍｍ×１０ｍｍの範囲で５μｌの嫌気性接着剤を滴下して接着面とした。そして、嫌気性接着剤を滴下した直後に、この試料片の接着面に対し、他の無方向性電磁鋼板を重ね合わせた。
　圧力０．３ＭＰａで重ね合わせ開始から２０秒間保持した後に接着強度を測定したものを、初期接着強度とした。そして、重ね合わせ開始から２４時間放置後に接着強度を測定したものを、最終接着強度とした。

　また、初期接着強度及び最終接着強度の評価に加えて、表２に示すように、１００枚積層時の取り出し時間も評価した。
　すなわち、表２に示した「１００枚積層コア取り出し時間」は、まず、表１に示した被膜成分の絶縁被膜を持つ無方向性電磁鋼板を、金型を用いて、外径６０ｍｍ、内径４０ｍｍのリング状をなす複数枚の試料片に加工した。そして、これら試料片の各表面に打抜き油を塗布した後に、各表面の４か所それぞれに嫌気性接着剤を５μｌずつ塗布した。そして、嫌気性接着剤を塗布した直後に、これら試料片を他の試料片の上に積層した。このような積層を、２０ｓｐｍの積層速度で繰り返し、その結果として試料片１００枚を積層して積層コアを得た。このようにして得た積層コアを、積層が完了した測定開始時点から、ずれることなく取り出すことができた測定終了時点までの最も短い時間を、「１００枚積層コア取り出し時間」とした。

　さらに、上述の１００枚積層コアを形成する前の単板状態の無方向性電磁鋼板において、絶縁被膜による絶縁性能が十分に確保されていることを確認するために、表２に示す層間抵抗（surface insulation resistance）も測定した。この測定では、ＪＩＳ　Ｃ　２５５０という方法により行った。そして、層間抵抗の数値が１０Ω－ｃｍ^２／枚以上の範囲であれば必要十分な絶縁性能が確保されていると判定した。

　そして、表２において、初期接着強度では、１ＭＰａ以上の接着強度をＧｏｏｄ（合格）とし、０．１ＭＰａ未満をＢａｄ（不合格）とし、その間をＮｏｔ　Ｇｏｏｄと評価した。最終接着強度は、接着後の試験片に対し０．５ＭＰａの圧力を加えた状態で２４時間保持した後の接着強度を測定した。そして、測定の結果、５ＭＰａ以上の接着強度であったものをＧｏｏｄ（合格）とし、５ＭＰａ未満の接着強度であったものをＢａｄ（不合格）とした。
　一方、「１００枚積層コア取り出し時間」については、２０秒以下であったものをＧｏｏｄ（合格）とし、６０秒以上をＢａｄ（不合格）とし、その間をＮｏｔ　Ｇｏｏｄとした。

　以上の評価結果の下、全ての評価項目でＧｏｏｄであったものを総合評価Ｇｏｏｄとし、少なくとも１つのＮｏｔ　Ｇｏｏｄを含んだものを総合評価Ｎｏｔ　Ｇｏｏｄとし、少なくとも１つのＢａｄを含んだものを総合評価Ｂａｄとした。
　表２に示した通り、実施例１～５の全てにおいて総合評価Ｇｏｏｄが得られ、その一方で、比較例１～３では総合評価がＢａｄ、比較例４では総合評価がＮｏｔ　Ｇｏｏｄとなった。
　なお、総合評価において「Ｇｏｏｄ」を得た実施例１～５の全てにおいて層間抵抗の数値が１０Ω－ｃｍ^２／枚以上を満たしているため、十分な絶縁性能が得られていることも確認された。
　以上より、片面または両面に、硬化促進剤を含有する絶縁被膜が形成されている電磁鋼板を用いることで、接着積層コアの製造に際し、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性が得られることが確認された。加えて、絶縁被膜に硬化促進剤を添加しても十分に高い絶縁性能を確保されることも確認された。

　通常の考えであれば、硬化促進剤の添加によって絶縁被膜の絶縁性能に影響を及ぼす可能性を考え、そのような構成を避けるところである。同様に、通常の考えであれば、プレス加工油のような所謂「汚れ層」が絶縁被膜上に残っている状態のまま、硬化促進剤を用いて接着作用を高めようとは考えないところである。そもそも、硬化促進剤は有機樹脂であるので、これを何かに含有させようするのであれば、同じく有機樹脂に混ぜ込むのが一般的な考えである。
　しかし、本発明者らは、有機樹脂である硬化促進剤を予め乾燥させた上で、無機物である硬化促進剤に含有させるという構成を採用した。そして、上記実施例にも示した通り、この構成を用いた場合、必要十分な絶縁性能が担保された上で高い接着作用が得られることを見出し、本発明に至ったのである。

　本発明の上記各態様によれば、接着積層コアの製造に際し、十分な接着強度を確保した上でより高い生産性が得られる、電磁鋼板及び接着積層コア製造方法を提供できる。よって、産業上の利用可能性は大である。

　２１　ステータ用接着積層コア（接着積層コア、回転電機用の固定子）
　４０　電磁鋼板、鋼板部品、第１鋼板部品、第２鋼板部品、第３鋼板部品、第４鋼板部品
　ｂ１，ｂ２　プレス加工油
　Ｃ　接着剤
　ｉ１，ｉ２　絶縁被膜
　Ｍ　帯状鋼板、電磁鋼板

Claims (6)

1. 　化学組成が、単位質量％で、
   　Ｓｉ：２．５％～３．９％
   　Ａｌ：０．００１％～３．０％
   　Ｍｎ：０．０５％～５．０％
   　残部：Ｆｅ及び不純物
   を含有し、
   　片面または両面に、硬化促進剤を含有する絶縁被膜が形成されている
   ことを特徴とする電磁鋼板。
2. 　前記硬化促進剤が、チタン、クロム、マンガン、鉄、コバルト、ニッケル、銅、亜鉛、銀、バナジウム、モリブデン、ルテニウム、及びそれらの組み合わせから選択される、嫌気硬化を促進する有効成分を含むことを特徴とする請求項１に記載の電磁鋼板。
3. 　片面または両面にプレス加工油を塗布した帯状鋼板にプレス加工を行い、前記帯状鋼板の前記片面に接着剤を塗布して複数枚の鋼板部品を得て、前記各鋼板部品を積層接着することによって接着積層コアを製造する方法であって、
   　前記帯状鋼板として請求項１または２に記載の電磁鋼板を用いる
   ことを特徴とする接着積層コア製造方法。
4. 　前記各鋼板部品が、第１鋼板部品及び第２鋼板部品を含み、
   　第１の面の側に前記絶縁被膜を有する前記第１鋼板部品を準備する第１の工程と、
   　第２の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、前記プレス加工油上に塗布された前記接着剤と、を有する前記第２鋼板部品を準備する第２の工程と、
   　前記第１の面及び前記第２の面が互いに対向するように、前記第１鋼板部品及び前記第２鋼板部品を重ね合わせて接着する第３の工程と、
   を有することを特徴とする請求項３に記載の接着積層コア製造方法。
5. 　前記各鋼板部品が、第３鋼板部品及び第４鋼板部品を含み、
   　第３の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、を有する前記第３鋼板部品を準備する第４の工程と、
   　第４の面の側に、前記絶縁被膜と、前記絶縁被膜上に塗布された前記プレス加工油と、前記プレス加工油上に塗布された前記接着剤と、を有する前記第４鋼板部品を準備する第５の工程と、
   　前記第３の面及び前記第４の面が互いに対向するように、前記第３鋼板部品及び前記第４鋼板部品を重ね合わせて接着する第６の工程と、
   を有することを特徴とする請求項３に記載の接着積層コア製造方法。
6. 　前記接着積層コアが、回転電機用の固定子であることを特徴とする請求項３～５の何れか１項に記載の接着積層コア製造方法。

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