WO2022207248A1 - Mehrlagenformer - Google Patents

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WO2022207248A1
WO2022207248A1 PCT/EP2022/055795 EP2022055795W WO2022207248A1 WO 2022207248 A1 WO2022207248 A1 WO 2022207248A1 EP 2022055795 W EP2022055795 W EP 2022055795W WO 2022207248 A1 WO2022207248 A1 WO 2022207248A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
headbox
framing component
layer
fibrous material
section
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/055795
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Marold
Steffen Bassmann
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to CN202280024909.3A priority Critical patent/CN117062951A/zh
Publication of WO2022207248A1 publication Critical patent/WO2022207248A1/de

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a multi-ply former for a paper, board or tissue manufacturing machine for producing at least three-ply paper, board or tissue paper.
  • the multi-layer former comprises an upper first headbox, an upper second headbox and a lower third headbox.
  • the upper first headbox is associated with a first wire for conveying a first fibrous material layer along an upper first dewatering section in the machine direction.
  • the upper second headbox is associated with a second wire for conveying a second fibrous material layer along an upper second drainage section counter to the machine direction.
  • the end of the first dewatering line and the end of the second dewatering line are arranged adjacent to each other and the first pulp sheet and the second pulp sheet are brought together between the two ends.
  • the lower third headbox is associated with a third wire for conveying a third fibrous web along a lower third dewatering section in the machine direction.
  • a multi-ply former is known in principle and is usually used as part of a paper, board or tissue manufacturing machine to form individual fibrous plies and combine the fibrous plies to form a multi-ply fibrous web.
  • a fibrous material suspension in particular a fibrous material-water mixture, is applied to an associated screen by means of a headbox.
  • the screen conveys the fibrous web along a dewatering path, with the fibrous material being formed into a structure forming the fibrous web during dewatering.
  • the formation of the fibrous material in the fibrous material layer and the strength of the fibrous material layer formed is determined, among other things, by the length of the dewatering section.
  • the lower fibrous material layer formed by means of the lower headbox and the lower dewatering section has a sufficiently high strength as the basis for the upper fibrous material layers supplied from the upper headboxes. It applies here that the strength of a fibrous material layer increases with an increasing degree of dewatering, which is why the lower dewatering section for the lower fibrous material layer is comparatively longer than the respective upper dewatering sections.
  • the lower third headbox is upstream of the upper first headbox in the machine direction.
  • the overall structure of the multi-layer former is lengthened in the machine direction.
  • a longer multi-layer former takes up more space and is therefore more expensive.
  • the object is achieved by a multi-layer former with the features of claim 1 and in particular in that the end of the lower third drainage section is arranged below the upper second drainage section, and that the first fibrous material layer and the second fibrous material layer are brought together with the third fibrous material layer in the area the end of the lower third dewatering section and in the area of a couch roll.
  • the couch roll is suitably located inside the loop of the upper second wire.
  • the invention is based on the general idea that the length of a multi-layer former can be shortened by combining the first fibrous material and the second fibrous material with the lower third fibrous material in an intermediate area below the ends of the upper first drainage section and the upper second Drainage section takes place, but shifted in the machine direction in an area which is located below the second drainage section.
  • the machine direction end of the lower third drainage run is tucked under the upper second drainage run.
  • the lower third headbox associated with the lower third dewatering section is also shifted in the machine direction, so that the lower third headbox moves closer to the upper first headbox when viewed in the machine direction. This shortens the length of the multi-layer former in the machine direction and the multi-layer former takes up less space overall.
  • the shortened design of the multi-layer former results in the advantage that catwalks for personnel aligned in the machine direction and a wire water vessel catching the suspension solution can also be shortened, which further reduces costs.
  • the start of a dewatering section is determined by the area where the pulp suspension from the head outlet hits the wire.
  • the end of the dewatering section is defined as the area where the fibrous material layer conveyed along the dewatering section is brought together with at least one other fibrous material layer.
  • a particularly compact construction of the multi-layer former can be achieved in that the upper first headbox and the lower third headbox are arranged at least approximately directly one above the other. Likewise, the fact that a deflection roller is arranged at the end of the lower third wire at least approximately directly below the upper second headbox can contribute to a compact structure of the multi-layer former.
  • a wire section is usually provided between the end of the third dewatering section and the order guide roller at the end of the lower third wire, in particular along which the multi-layer fibrous web is conveyed to the order guide roller at the end of the lower third wire.
  • the screen section In the area of the screen section, it is necessary to support the screen against a fluttering movement.
  • the end of the lower, third drainage section is shifted in the direction of the deflection roller at the end of the lower, third wire, so that the total section of the wire is shortened.
  • no support for the screen is then required in a free screen section.
  • a free wire section without support can be provided between the end of the third dewatering section and the deflection roller at the end of the lower third wire.
  • the upper first headbox and the lower third headbox are usually each supported by means of their own framing component. Due to the shortening of the multi-layer former due to the relocation of the end of the lower third drainage section under the upper second drainage section, it is also possible for the upper first headbox and the lower third headbox to be supported by a common framing component. As a result, only one framing component is required, which means that costs can be reduced.
  • the first headbox and the third headbox are ideally arranged vertically one above the other on the framing component.
  • the framing component can serve not only to accommodate the upper first headbox and the lower third headbox, but also to accommodate a first breast roll assigned to the first headbox. Additionally or alternatively, the framing component can accommodate a third breast roll assigned to the third headbox. Such a configuration is particularly advantageous since the breast roll is the first roll in the wire section and is located directly below the headbox.
  • the breast roller or each breast roller can be mounted on the framing component so that it can pivot, in particular downwards.
  • a lockable rotary bearing or pivot bearing is preferably used for the pivotable mounting of the breast roll.
  • receiving openings for receiving scaffold mounts are provided in the framing component.
  • the receiving openings can each have an opening section aligned parallel to the machine direction.
  • the frame holders can be pushed in in a simple manner and are preferably pre-aligned for longitudinal components of the multi-layer former in the machine direction.
  • the framing component can have at least one walking area, which is aligned essentially parallel to the installation orientation of the headboxes.
  • the walking area enables the or each headbox and/or the or each breast roll to be accessed particularly easily by the operating or maintenance personnel.
  • the walking area can replace at least one crosswalk with console attachment, so that the walking area also performs a stabilizing function.
  • the framing component is preferably made of concrete, in particular ultra-high-strength concrete, or steel.
  • the concrete material or the steel material preferably has a compressive strength of 100 to 800 N/mm 2 .
  • the framing component can also be made of concrete or steel.
  • the framing component can be a concrete component reinforced by means of a steel framework.
  • the framing component can be produced by means of a concrete casting process.
  • the above-mentioned receiving openings can already be introduced during the casting process. Due to the dewatering of the fiber layers, the multi-ply former is exposed to a particularly humid environment. It is therefore advantageous if the concrete material and/or the steel material is/are corrosion-resistant.
  • the concrete material and/or the steel material can have an additional corrosion-resistant surface. If the concrete material and/or the steel material is made of a non-corrosion-resistant material, the concrete material and/or the steel material should have at least one corrosion-resistant surface.
  • a corrosion-resistant concrete can be produced, for example, by adding a polymer resin.
  • the concrete material and/or the steel material or their surfaces is or are preferably also resistant to cleaning agents which are sometimes required for cleaning the multi-layer former.
  • the cleaning of the framing component is also made easier because the framing component has a smooth surface.
  • a smooth concrete surface can be achieved, for example, by a smooth formlining of the formwork used during concrete pouring.
  • a smooth formlining is possible, for example, using plastic formwork or polished sheet metal.
  • a smooth skin can be achieved by plywood panels with a film coating of a plastic such as phenolic resin or melamine resin.
  • the invention also relates to a framing component for a multi-ply former of a paper, board or tissue manufacturing machine, in particular for a multi-ply former of the type described above, the framing component carrying an upper headbox and the same framing component carrying at least one lower headbox separate from the upper headbox.
  • the upper headbox and the lower headbox are arranged at least approximately directly one above the other.
  • 1 is a side view of a multi-ply former.
  • FIG. 1 shows a multi-ply former for a paper, board or tissue manufacturing machine for producing at least three-ply paper, board or tissue paper. Also indicated in FIG. 1 is a press section downstream of the multi-layer former in the machine direction (arrow P). Referring to Fig. 1, the press section is on the left side of the sheet.
  • the multi-layer former comprises three headboxes 10, 12, 14. Namely an upper first headbox 10, an upper second headbox 12 and a lower third headbox 14.
  • the headboxes 10, 12, 14 are used to feed a fibrous stock suspension onto a screen 16 assigned to the respective headboxes, 18, 20 to raise.
  • the screens 16, 18, 20 remove excess suspension liquid, such as water, from the pulp suspension. By removing the suspension liquid, the fibrous material forms and forms a still moist fibrous layer, which is conveyed by means of the respective screens 16, 18, 20.
  • the screens 16, 18, 20 are designed as rotating screens 16, 18, 20 and are guided by means of several guide rollers 22 and a couch roll 22' arranged within the loop of the upper second screen 18.
  • the couch roll 22 ' In the area of the couch roll 22 'on the upper seven 16, 18 formed pulp lay on the pulp formed on the lower third wire 20 lay couched.
  • at least one of the deflection rollers 22 or the couch roller 22' which also functions as a deflection roller in order, can be configured as an actively driven roller.
  • the direction roller 22 directly assigned to the respective headbox 10, 12, 14 should be emphasized, which is also referred to as the breast roller 24.
  • the respective breast roll 24 is arranged at the beginning 38 of the respective dewatering section 26, 28, 30.
  • the upper first headbox 10 is assigned a first wire 16 which conveys a first fibrous material layer along an upper first dewatering section 26 in the machine direction P.
  • the upper second headbox 12 is associated with a second wire 18 which would convey a second fibrous material layer along an upper second dewatering path 28 counter to the machine direction P.
  • a third wire 20 is associated with the lower third headbox 14 and conveys a third layer of fibrous material along a lower third drainage section 30 in the machine direction P.
  • the third drainage section 30 is arranged below the first drainage section 26 and the second drainage section 28, which is why the third drainage section 30 is also referred to as the lower drainage section 30 and the first drainage section 26 and the second drainage section 28 are referred to as the upper drainage sections 26, 28.
  • Each of the dewatering sections 26, 28, 30 comprises a plurality of dewatering boxes 32 which are arranged below the screens 16, 18, 20 receiving the fibrous layers and which collect the suspension liquid removed from the fibrous suspension.
  • the respective dewatering sections 26, 28, 30 have their respective start 38 where the pulp suspension from the head outlet 10, 12, 14 impinges on the wire 16, 18, 20.
  • the end 40', 40", 40" of the dewatering section 26, 28, 30 is defined as the area at which the fibrous material layer conveyed along the dewatering section 26, 28, 30 is combined with at least one other fibrous material layer.
  • the end 40' of the first drainage section 26 and the end 40'' of the second drainage section 28 are arranged adjacent to one another.
  • the ends 40', 40" of the first dewatering section 26 and the second dewatering section 28 more precisely between the ends 40', 40" of the first dewatering section 26 and the second dewatering section 28, the first fibrous material layer and the second fibrous material layer are brought together.
  • the merged first and second fibrous layers are in turn merged with the third fibrous layer at the end 40'' of the third dewatering section 30 to form the three-layer fibrous web.
  • the lower drainage section 30 is longer than the respective upper drainage sections 26, 28.
  • a longer lower drainage section 30 ensures that the lower third fiber layer has a sufficiently high strength when the first and second fibrous material layers coming from above would be supplied to the lower third fibrous material layer.
  • Fig. 1 also shows that the end 40'' of the lower third drainage section 30 is below the upper second drainage section 28 is arranged.
  • the shifting of the end 40'' of the lower third dewatering section 30 does not shift the start of the press section following the multi-layer former. Rather, a deflection roller 42 located upstream of the press section at the end of the lower third wire is still at least approximately below the second upper headbox 12.
  • a wire section 44 which runs between the end 40'' of the lower third dewatering section 30 and the deflection roller 42 at the end of the lower third wire.
  • the shortened screen section 44 Due to the shortened screen section 44, it is possible to dispense with supporting elements to prevent an undesired fluttering movement of the lower third screen 20. It is thus possible to convey the lower third screen 20 along a free screen path 46 without support. At this point it should be noted that the shortened wire section 44 can have further dewatering boxes 32 for additional dewatering of the multi-layer fibrous web.
  • the relocation of the end 40'' of the lower third dewatering section 30 under the upper second dewatering section 28 also enables the upper first headbox 10 and the lower third headbox 14 to be arranged directly one above the other, which shortens the overall length of the multilayer former in the machine direction.
  • the upper first headbox 10 and the lower third headbox 14 arranged directly below it to be supported by means of a common vertical framing component 48 .
  • the first headbox 10 is arranged at least approximately vertically above the third headbox 16 on the common framing component 48 .
  • the framing component 48 not only accommodates the upper first headbox 10 and the lower third headbox 16, but also a first breast roller 24 assigned to the first headbox 10 and a third breast roller 24 assigned to the third headbox 16.
  • a breast roll 24 can be accommodated by a framing component which is formed separately from the framing component 48 accommodating the headboxes 10, 16.
  • the breast rollers 24 are pivoted on the framing component 48 .
  • the breast rollers 24 can preferably be pivoted downwards.
  • Rotating or pivoting bearings are provided for mounting the breast rolls.
  • the breast roll 24 assigned to the second headbox 12 can also be pivotably mounted, but on a vertical framing component 34 which accommodates the second headbox 12 .
  • the framing component 48 accommodating the first headbox 10 and the third headbox 16 also has accommodating openings (not shown) for accommodating framework mounts.
  • the receiving openings each have an opening section aligned parallel to the machine running direction P.
  • the framing component 48 accommodating the first headbox 10 and the third headbox 16 is a walking area, which cannot be seen in FIG.
  • the walking area is used for better accessibility to the headboxes 10, 16 and the breast rolls 24.
  • the walking area replaces at least one cross catwalk and thus contributes to the stabilization of the framing component 48.
  • the framing component 48 accommodating the first headbox 10 and the third headbox 16 and the other vertical and horizontal framing components 34, 36 of the multi-layer former are made of corrosion-resistant concrete or corrosion-resistant steel in order to cope with the humid environmental conditions in the area of the multi-layer former.
  • the concrete material or the steel material has at least one corrosion-resistant surface.
  • the corrosion resistance of the concrete material or the steel material is also advantageous during the cleaning of the framing components 34, 36, 48 with cleaning agents.
  • a smooth surface of the framing components 34, 36, 48 also makes it easier to clean the multi-layer former.

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Abstract

Mehrlagenformer für eine Papier-, Karton- oder Tissueherstellungsmaschine zur Herstellung eines mindestens dreilagigen Papiers, Kartons oder Tissuepapiers, wobei der Mehrlagenformer umfasst: einen oberen ersten Stoffauflauf sowie ein dem oberen ersten Stoffauflauf zugeordnetes oberes erstes Sieb zur Förderung einer ersten Faserstofflage entlang einer oberen ersten Entwässerungsstrecke in Maschinenlaufrichtung, einen oberen zweiten Stoffauflauf sowie ein dem oberen zweiten Stoffauflauf zugeordnetes oberes zweites Sieb zur Förderung einer zweiten Faserstofflage entlang einer oberen zweiten Entwässerungsstrecke entgegen der Maschinenlaufrichtung, und einen unteren dritten Stoffauflauf sowie ein dem unteren dritten Stoffauflauf zugeordnetes unteres drittes Sieb zur Förderung einer dritten Faserstofflage entlang einer unteren dritten Entwässerungsstrecke in Maschinenlaufrichtung, wobei das Ende der oberen ersten Entwässerungsstrecke und das Ende der oberen zweiten Entwässerungsstrecke benachbart zueinander angeordnet sind und die erste Faserstofflage und die zweite Faserstofflage zwischen den beiden Enden zusammengeführt werden, wobei das Ende der unteren dritten Entwässerungsstrecke unterhalb der oberen zweiten Entwässerungsstrecke angeordnet ist, und dass die Zusammenführung der ersten Faserstofflage und der zweiten Faserstofflage mit der dritten Faserstofflage im Bereich des Endes der unteren dritten Entwässerungsstrecke erfolgt.

Description

Mehrlaqenformer
Die Erfindung betrifft einen Mehrlagenformer für eine Papier-, Karton- oder Tissue- herstellungsmaschine zur Herstellung eines mindestens dreilagigen Papiers, Kartons oder Tissuepapiers. Der Mehrlagenformer umfasst einen oberen ersten Stoffauflauf, einen oberen zweiten Stoffauflauf und einen unteren dritten Stoffauflauf. Dem oberen ersten Stoffauflauf ist ein erstes Sieb zur Förderung einer ersten Faserstoff läge entlang einer oberen ersten Entwässerungsstrecke in Maschinenlaufrichtung zugeordnet. Dem oberen zweiten Stoffauflauf ist ein zweites Sieb zur Förderung einer zweiten Faserstofflage entlang einer oberen zweiten Entwässerungsstrecke entgegen der Maschinenlaufrichtung zugeordnet. Das Ende der ersten Entwässerungsstrecke und das Ende der zweiten Entwässerungsstrecke sind benachbart zueinander angeordnet und die erste Faserstofflage und die zweite Faserstoff läge werden zwischen den beiden Enden zusammengeführt. Dem unteren dritten Stoffauflauf ist ein drittes Sieb zur Förderung einer dritten Faserstoff läge entlang einer unteren dritten Entwässerungsstrecke in Maschinenlaufrichtung zugeordnet.
Ein Mehrlagenformer ist grundsätzlich bekannt und wird üblicherweise als Bestandteil einer Papier-, Karton- oder Tissueherstellungsmaschine dazu verwendet, einzelne Faserstofflagen zu bilden und die Faserstofflagen zu einer mehrlagigen Faserstoffbahn zusammenzuführen. Zur Bildung einer Faserstofflage wird eine Faserstoffsuspension, insbesondere ein Faserstoff-Wasser-Gemisch, mittels eines Stoffauflaufs auf ein dazugehöriges Sieb aufgetragen. Das Sieb fördert die Faserstoff läge entlang einer Entwässerungsstrecke, wobei sich das Faserstoffmaterial während der Entwässerung zu einem die Faserstofflage bildenden Gefüge formiert. Die Formation des Faserstoffmaterials in der Faserstofflage sowie die Festigkeit der gebildeten Faserstoff läge wird unter anderem durch die Länge der Entwässerungsstrecke vorgegeben. Insbesondere für die Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn ist es notwendig, dass die mittels des unteren Stoffauflaufs und der unteren Entwässerungsstrecke gebildete untere Faserstoff läge als Grundlage für die von den oberen Stoffaufläufen zugeführten oberen Faserstofflagen eine genügend hohe Festigkeit aufweist. Es gilt dabei, dass sich die Festigkeit einer Faserstoff läge mit zunehmenden Entwässerungsgrad erhöht, weshalb die untere Entwässerungsstrecke für die untere Faserstofflage vergleichsweise länger ist als die jeweiligen oberen Entwässerungsstrecken.
Aufgrund der unterschiedlichen Längen der jeweiligen Entwässerungsstrecken, aber auch infolge der Zusammenführung der ersten Faserstofflage und der zweiten Faserstoff läge mit der unteren dritten Faserstofflage im Bereich zwischen den Enden der oberen Entwässerungsstrecken, ist der untere dritte Stoffauflauf bezüglich des oberen ersten Stoffauflaufs in Maschinenlaufrichtung vorgelagert. Hierdurch verlängert sich insgesamt der Aufbau des Mehrlagenformers in Maschinenlaufrichtung. Ein längerer Mehrlagenformer beansprucht jedoch mehr Bauraum und ist somit kostspieliger.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, einen kürzeren Mehrlagenformer zu schaffen.
Die Aufgabe wird durch einen Mehrlagenformer mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst und insbesondere dadurch, dass das Ende der unteren dritten Entwässerungsstrecke unterhalb der oberen zweiten Entwässerungsstrecke angeordnet ist, und dass die Zusammenführung der ersten Faserstoff läge und der zweiten Faserstofflage mit der dritten Faserstofflage im Bereich des Endes der unteren dritten Entwässerungsstrecke und im Bereich einer Gautschwalze erfolgt. Die Gautschwalze ist zweckmäßigerweise innerhalb der Schlaufe des oberen zweiten Siebes angeordnet.
Der Erfindung liegt der allgemeine Gedanke zugrunde, dass sich die Länge eines Mehrlagenformers verkürzen lässt, indem die Zusammenführung der ersten Faserstoff läge und der zweiten Faserstoff läge mit der unteren dritten Faserstoff läge nicht in einem Zwischenbereich unterhalb der Enden der oberen ersten Entwässerungsstrecke und der oberen zweiten Entwässerungsstrecke erfolgt, sondern in Maschinenlaufrichtung verlagert in einem Bereich, welcher sich unterhalb der zweiten Entwässerungsstrecke befindet. Bildlich ausgedrückt ist das Ende der unteren dritten Entwässerungsstrecke in Maschinenlaufrichtung unter die obere zweite Entwässerungsstrecke geschoben. Hierdurch wird auch der zu der unteren dritten Entwässerungsstrecke zugehörige untere dritte Stoffauflauf in Maschinenlaufrichtung verlagert, so dass der untere dritte Stoffauflauf in Maschinenlaufrichtung gesehen näher an den oberen ersten Stoffauflauf rückt. Hierdurch verkürzt sich die Länge des Mehrlagenformers in Maschinenlaufrichtung und der Mehrlagenformer beansprucht insgesamt weniger Raum. Hieraus ergibt sich der Vorteil, dass sich sowohl bei der Herstellung durch Materialeinsparung, als auch durch den verringerten Platzbedarf des Mehrlagenformers Kosten einsparen lassen. Insbesondere ergibt sich durch die verkürzte Ausgestaltung des Mehrlagenformers der Vorteil, dass in Maschinenlaufrichtung ausgerichtete Laufstege für Personal sowie ein die Suspensionslösung auffangendes Siebwasserschiff ebenfalls verkürzt ausgestaltet werden können, wodurch sich Kosten weiter reduzieren lassen.
Beim erfindungsgemäßen Mehrlagenformer sind Nachteile bei der Blattbildung, wie zum Beispiel eine verringerte Festigkeit der unteren dritten Faserstofflage nicht zu befürchten, da sich bei der Verlagerung des Endes der unteren dritten Entwässerungsstrecke unter die obere zweite Entwässerungsstrecke die Länge der unteren dritten Entwässerungsstrecke nicht oder allenfalls nur geringfügig ändert. Der Beginn einer Entwässerungsstrecke ist durch den Bereich festgelegt, an dem die Faserstoffsuspension aus dem Stoffauslauf auf das Sieb auftrifft. Als Ende der Entwässerungsstrecke ist der Bereich festgelegt, an dem die entlang der Entwässerungsstrecke geförderte Faserstofflage mit mindestens einer weiteren Faserstoff läge zusammengeführt wird.
Vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmen.
Ein besonders kompakter Aufbau des Mehrlagenformers lässt sich dadurch erreichen, dass der obere erste Stoffauflauf und der untere dritte Stoffauflauf zumindest annähernd unmittelbar übereinander angeordnet sind. Ebenso kann zu einem kompakten Aufbau des Mehrlagenformers beitragen, dass eine Um lenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes zumindest annähernd unmittelbar unterhalb des oberen zweiten Stoffauflaufs angeordnet ist.
Üblicherweise ist zwischen dem Ende der dritten Entwässerungsstrecke und der Um lenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes eine Siebstrecke vorgesehen, insbesondere entlang welcher die mehrlagige Faserstoffbahn zur Um lenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes gefördert wird. Im Bereich der Siebstrecke ist es dabei erforderlich, das Sieb gegen eine flatternde Bewegung abzustützen. Infolge der Verlagerung des Endes der unteren dritten Entwässerungsstrecke unterhalb der oberen zweiten Entwässerungsstrecke verlagert sich das Ende der unteren dritten Entwässerungsstrecke in Richtung der Um lenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes, so dass sich die Siebstrecke insgesamt verkürzt. Vorteilhafterweise ist dann in einer freien Siebstrecke keine Abstützung des Siebs erforderlich. Mit anderen Worten kann zwischen dem Ende der dritten Entwässerungsstrecke und der Um lenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes eine freie Siebstrecke ohne Abstützung vorgesehen sein. Bei bisherigen Mehrlagenformern sind der obere erste Stoffauflauf und der untere dritte Stoffauflauf üblicherweise jeweils mittels eines eigenen Stuhlungsbauteils abgestützt. Durch die Verkürzung des Mehrlagenformers infolge der Verlagerung des Endes der unteren dritten Entwässerungsstrecke unter die obere zweite Entwässerungsstrecke ist es zudem möglich, dass der obere erste Stoffauflauf und der untere dritte Stoffauflauf durch ein gemeinsames Stuhlungsbauteil abgestützt sind. Hierdurch ist nur ein Stuhlungsbauteil erforderlich, wodurch sich Kosten senken lassen.
Für einen besonders kompakten Aufbau des Mehrlagenformers sind der erste Stoffauflauf und der dritte Stoffauflauf an dem Stuhlungsbauteil idealerweise senkrecht übereinander angeordnet.
Zweckmäßigerweise kann das Stuhlungsbauteil nicht nur zur Aufnahme des oberen ersten Stoffauflaufs und des unteren dritten Stoffauflaufs dienen, sondern auch zur Aufnahme einer dem ersten Stoffauflauf zugeordneten ersten Brustwalze. Zusätzlich oder alternativ kann das Stuhlungsbauteil eine dem dritten Stoffauflauf zugeordnete dritte Brustwalze aufnehmen. Eine derartige Ausgestaltung ist insbesondere vorteilhaft, da sich die Brustwalze als erste Walze der Siebpartie direkt unter dem Stoffauflauf befindet.
Für eine verbesserte Zugänglichkeit während einer Wartung kann die oder jede Brustwalze an dem Stuhlungsbauteil, insbesondere nach unten, abschwenkbar gelagert sein. Bevorzugt wird zur abschwenkbaren Lagerung der Brustwalze ein arretierbares Drehlager bzw. Schwenklager verwendet.
Vorteilhafterweise sind in dem Stuhlungsbauteil Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gerüsthalterungen vorgesehen. Hierdurch kann das Stuhlungsbauteil nicht nur zur Lagerung des ersten Stoffauflaufs und des dritten Stoffauflaufs sowie gegebenenfalls zur Aufnahme von entsprechenden Brustwalzen dienen, sondern auch zur Aufnahme von Gerüsthalterungen, welche zur Halterung weiterer Gerüstkomponenten des Mehrlagenformers dienen. Für eine besonders einfache Montage der Gerüsthalterungen am Stuhlungsbauteil, können die Aufnahmeöffnungen jeweils einen sich zur Maschinenlaufrichtung parallel ausgerichteten Öffnungsabschnitt aufweisen. Hierdurch lassen sich die Gerüsthalterungen auf einfache Weise einschieben und sind vorzugsweise für Längsbauteile des Mehrlagenformers in Maschinenlaufrichtung vorausgerichtet.
Das Stuhlungsbauteil kann mindestens einen Gehbereich aufweisen, welcher im Wesentlichen parallel zur Einbauausrichtung der Stoffaufläufe ausgerichtet ist. Der Gehbereich ermöglicht eine besonders leichte Zugänglichkeit des oder jeden Stoffauflaufs und/oder der oder jeder Brustwalze durch das Bedien- oder Wartungspersonal. Überdies kann der Gehbereich mindestens einen Querlaufsteg mit Konsolenbefestigung ersetzen, so dass der Gehbereich zusätzlich eine stabilisierende Funktion wahrnimmt.
Damit das Stuhlungsbauteil stabil genug ist, sämtliche Lasten zu tragen, ist das Stuhlungsbauteil vorzugsweise aus einem Beton, insbesondere einem ultra hochfesten Beton, oder Stahl gefertigt. Vorzugsweise weist das Betonmaterial oder das Stahlmaterial eine Druckfestigkeit von 100 bis 800 N/mm2 auf.
Das Stuhlungsbauteil kann auch sowohl aus Beton, als auch aus Stahl gefertigt sein. Insbesondere kann das Stuhlungsbauteil ein mittels eines Stahlgerüsts armiertes Betonbauteil sein.
Ist das Stuhlungsbauteil aus Beton gefertigt, so kann das Stuhlungsbauteil mittels eines Betongußverfahrens hergestellt werden. Dabei können die vorstehend erwähnten Aufnahmeöffnungen bereits während des Gießvorgangs eingebracht werden. Der Mehrlagenformer ist aufgrund der Entwässerung der Faserstoff lagen einer besonders feuchten Umgebung ausgesetzt. Daher ist es vorteilhaft, wenn das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial korrosionsbeständig sind bzw. ist. Zur weiteren Erhöhung der Beständigkeit können bzw. kann das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial eine zusätzliche korrosionsbeständige Oberfläche aufweisen. Sind bzw. ist das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial aus einem nicht korrosionsbeständigen Material, sollten bzw. sollte das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial zumindest eine korrosionsbeständige Oberfläche aufweisen. Ein korrosionsbeständiger Beton lässt sich beispielsweise durch Beimischung eines Polymerharzes hersteilen.
Vorzugsweise ist bzw. sind das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial bzw. deren Oberflächen auch beständig gegenüber Reinigungsmitteln, welche bisweilen zur Reinigung des Mehrlagenformers benötigt werden. Die Reinigung des Stuhlungsbauteils wird zudem erleichtert, indem das Stuhlungsbauteil eine glatte Oberfläche aufweist.
Eine glatte Betonoberfläche lässt sich beispielsweise durch eine glatte Schalhaut der während des Betongießens verwendeten Schalung erreichen. Eine glatte Schalhaut ist beispielsweise mittels Kunststoffschalungen oder polierten Metallblechen möglich. Überdies lässt sich eine glatte Schalhaut durch Sperrholzplatten mit einer Filmbeschichtung aus einem Kunststoff, wie z.B. Phenolharz oder Melaminharz, erreichen.
Die Erfindung betrifft auch ein Stuhlungsbauteil für einen Mehrlagenformer einer Papier-, Karton- oder Tissueherstellungsmaschine, insbesondere für einen Mehrlagenformer der vorstehend beschriebenen Art, wobei das Stuhlungsbauteil einen oberen Stoffauflauf trägt und wobei dasselbe Stuhlungsbauteil mindestens einen zu dem oberen Stoffauflauf separaten unteren Stoffauflauf trägt. Bevorzugt sind der obere Stoffauflauf und der untere Stoffauflauf zumindest annähernd unmittelbar übereinander angeordnet.
Nachfolgend wird die Erfindung rein beispielhaft anhand einer möglichen Ausführungsform unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht eines Mehrlagenformers.
In der einzigen Zeichnung zeigt Fig. 1 einen Mehrlagenformer für eine Papier- Karton- oder Tissueherstellungsmaschine zur Fierstellung eines mindestens dreilagigen Papiers, Kartons oder Tissuepapiers. Ferner ist in Fig. 1 eine dem Mehrlagenformer in Maschinenlaufrichtung (Pfeil P) nachgelagerte Pressenpartie angedeutet. Bezogen auf Fig. 1 befindet sich die Pressenpartie auf der linken Blattseite.
Der Mehrlagenformer umfasst drei Stoffaufläufe 10, 12, 14. Nämlich einen oberen ersten Stoffauflauf 10, einen oberen zweiten Stoffauflauf 12 und einen unteren dritten Stoffauflauf 14. Die Stoffaufläufe 10, 12, 14 dienen dazu eine Faserstoffsuspension auf ein den jeweiligen Stoffaufläufen zugeordnetes Sieb 16, 18, 20 aufzubringen. Durch die Siebe 16, 18, 20 wird überschüssige Suspensionsflüssigkeit, wie zum Beispiel Wasser, aus der Faserstoffsuspension entfernt. Durch das Entfernen der Suspensionsflüssigkeit formiert sich das Faserstoffmaterial und bildet eine noch feuchte Faserstofflage, die mittels der jeweiligen Siebe 16, 18, 20 gefördert wird.
Zur Förderung der Faserstoff lagen sind die Siebe 16, 18, 20 als umlaufende Siebe 16, 18, 20 ausgestaltet und werden mittels mehrerer Um lenkwalzen 22 und einer innerhalb der Schlaufe des oberen zweiten Siebes 18 angeordnete Gautschwalze 22' geführt. Im Bereich der Gautschwalze 22' werden die auf den oberen Sieben 16, 18 gebildeten Faserstoff lagen auf die auf dem unteren dritten Sieb 20 gebildeten Faserstoff läge aufgegautscht. Dabei kann zur Förderung des jeweiligen Siebs 16, 18, 20 mindestens eine der Umlenkwalzen 22 oder die Gautschwalze 22' die auch als Um lenkwalze fungiert, als aktiv angetriebene Walze ausgestaltet sein. An dieser Stelle ist die dem jeweiligen Stoffauflauf 10, 12, 14 unmittelbar zugeordnete Um lenkwalze 22 hervorzuheben, welche auch als Brustwalze 24 bezeichnet wird. Mit anderen Worten ist die jeweilige Brustwalze 24 am Beginn 38 der jeweiligen Entwässerungsstrecke 26, 28, 30 angeordnet.
Konkret ist dem oberen ersten Stoffauflauf 10 ein erstes Sieb 16 zugeordnet, welches eine erste Faserstofflage entlang einer oberen ersten Entwässerungsstrecke 26 in Maschinenlaufrichtung P fördert. Dem oberen zweiten Stoffauflauf 12 ist ein zweites Sieb 18 zugeordnet, welches eine zweite Faserstoff läge entlang einer oberen zweiten Entwässerungsstrecke 28 entgegen der Maschinenlaufrichtung P fördert. Dem unteren dritten Stoffauflauf 14 ist ein drittes Sieb 20 zugeordnet, welches eine dritte Faserstoff läge entlang einer unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 in Maschinenlaufrichtung P fördert. Die dritte Entwässerungsstrecke 30 ist unterhalb der ersten Entwässerungsstrecke 26 und der zweiten Entwässerungsstrecke 28 angeordnet, weshalb die dritte Entwässerungsstrecke 30 auch als untere Entwässerungsstrecke 30 und die erste Entwässerungsstrecke 26 und die zweite Entwässerungsstrecke 28 als obere Entwässerungsstrecken 26, 28 bezeichnet werden.
Jede der Entwässerungsstrecken 26, 28, 30 umfasst mehrere Entwässerungskästen 32, welche unterhalb der die Faserstofflagen aufnehmenden Siebe 16, 18, 20 angeordnet sind und welche die von der Faserstoffsuspension entfernte Suspensionsflüssigkeit auffangen. Die Stoffaufläufe 10, 12, 14, die Entwässerungsstrecken 26, 28, 30 sowie die Um lenkwalzen 22 und die Gautschwalze 22' werden sowohl durch vertikale Stuhlungsbauteile 34 als auch durch horizontale Stuhlungsbauteile 36 getragen.
Die jeweiligen Entwässerungsstrecken 26, 28, 30 haben ihren jeweiligen Beginn 38 dort, wo die Faserstoffsuspension aus dem Stoffauslauf 10, 12, 14 auf das Sieb 16, 18, 20 auftrifft. Als Ende 40‘, 40“, 40‘“ der Entwässerungsstrecke 26, 28, 30 ist der Bereich festgelegt, an welchem die entlang der Entwässerungsstrecke 26, 28, 30 geförderte Faserstoff läge mit mindestens einer weiteren Faserstofflage zusammengeführt wird.
Wie Fig. 1 zeigt, sind das Ende 40' der ersten Entwässerungsstrecke 26 und das Ende 40“ der zweiten Entwässerungsstrecke 28 benachbart zueinander angeordnet. An den Enden 40‘, 40“ der ersten Entwässerungsstrecke 26 und der zweiten Entwässerungsstrecke 28, genauer gesagt zwischen den Enden 40‘, 40“ der ersten Entwässerungsstrecke 26 und der zweiten Entwässerungsstrecke 28, werden die erste Faserstofflage und die zweite Faserstoff läge zusammengeführt. Die zusammengeführten ersten und zweiten Faserstofflagen werden wiederum an dem Ende 40‘“ der dritten Entwässerungsstrecke 30 mit der dritten Faserstofflage zusammengeführt, um die dreilagige Faserstoffbahn zu bilden.
Wie ferner anhand von Fig. 1 hervorgeht, ist die untere Entwässerungsstrecke 30 länger als die jeweiligen oberen Entwässerungsstrecken 26, 28. Durch eine längere untere Entwässerungsstrecke 30 wird erreicht, dass die untere dritte Faserstofflage eine ausreichend hohe Festigkeit aufweist, wenn die bereits zusammengeführten ersten und zweiten Faserstofflagen von oben herkommend der unteren dritten Faserstoff läge zugeführt werden.
Fig. 1 zeigt außerdem, dass das Ende 40‘“ der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 unterhalb der oberen zweiten Entwässerungsstrecke 28 angeordnet ist. Durch die Verlagerung des Endes 40‘“ der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 wird jedoch nicht der Beginn der auf den Mehrlagenformer folgenden Pressenpartie verschoben. Vielmehr befindet sich eine vor der Pressenpartie angeordnete Umlenkwalze 42 am Ende des unteren dritten Siebes weiterhin zumindest annähernd unterhalb des zweiten oberen Stoffauflaufs 12. Infolge der Verlagerung des Endes 40‘“ der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 sowie der unveränderten Position der Um lenkwalze 42 am Ende des unteren dritten Siebes unterhalb des oberen zweiten Stoffauflaufs 12 verkürzt sich eine Siebstrecke 44, welche zwischen dem Ende 40‘“ der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 und der Um lenkwalze 42 am Ende des unteren dritten Siebes verläuft.
Durch die verkürzte Siebstrecke 44 ist es möglich, auf Stützelemente zur Verhinderung einer unerwünschten Flatterbewegung des unteren dritten Siebs 20 zu verzichten. Somit ist es möglich, das untere dritte Sieb 20 entlang einer freien Siebstrecke 46 ohne Abstützung zu fördern. An dieser Stelle sei angemerkt, dass die verkürzte Siebstrecke 44 zur zusätzlichen Entwässerung der mehrlagigen Faserstoffbahn weitere Entwässerungskästen 32 aufweisen kann.
Die Verlagerung des Endes 40‘“ der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30 unter die obere zweite Entwässerungsstrecke 28 ermöglicht außerdem, dass der obere erste Stoffauflauf 10 und der untere dritte Stoffauflauf 14 unmittelbar übereinander angeordnet werden können, wodurch sich insgesamt die Länge des Mehrlagenformers in Maschinenlaufrichtung verkürzt. Insbesondere ist es möglich, dass der obere erste Stoffauflauf 10 und der unmittelbar darunter angeordnete untere dritte Stoffauflauf 14 mittels eines gemeinsamen vertikalen Stuhlungsbauteils 48 abgestützt werden. Dabei ist der erste Stoffauflauf 10 zumindest annähernd senkrecht über dem dritten Stoffauflauf 16 an dem gemeinsamen Stuhlungsbauteil 48 angeordnet. Das Stuhlungsbauteil 48 nimmt jedoch nicht nur den oberen ersten Stoffauflauf 10 und den unteren dritten Stoffauflauf 16 auf, sondern zudem auch noch eine dem ersten Stoffauflauf 10 zugeordnete erste Brustwalze 24 sowie eine dem dritten Stoffauflauf 16 zugeordnete dritte Brustwalze 24. Grundsätzlich ist es aber auch möglich, dass eine Brustwalze 24 von einem Stuhlungsbauteil aufgenommen werden kann, welches zu dem die Stoffaufläufe 10, 16 aufnehmenden Stuhlungsbauteil 48 separat ausgebildet ist.
Für eine bessere Zugänglichkeit während Wartungsarbeiten sind die Brustwalzen 24 an dem Stuhlungsbauteil 48 abschwenkbar gelagert. Vorzugsweise sind die Brustwalzen 24 nach unten abschwenkbar. Zur Lagerung der Brustwalzen sind Dreh- oder Schwenklager vorgesehen. Überdies kann auch die dem zweiten Stoffauflauf 12 zugeordnete Brustwalze 24 abschwenkbar gelagert sein, jedoch an einem vertikalen Stuhlungsbauteil 34, welches den zweiten Stoffauflauf 12 aufnimmt.
Das den ersten Stoffauflauf 10 sowie den dritten Stoffauflauf 16 aufnehmende Stuhlungsbauteil 48 weist zudem nicht dargestellte Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gerüsthalterungen auf. Die Aufnahmeöffnungen weisen jeweils einen sich zur Maschinenlaufrichtung P parallel ausgerichteten Öffnungsabschnitt auf.
Außerdem ist an dem den ersten Stoffauflauf 10 sowie den dritten Stoffauflauf 16 aufnehmenden Stuhlungsbauteil 48 ein in Fig. 1 nicht erkennbarer Gehbereich vorgesehen, welcher im Wesentlichen parallel zur Einbauausrichtung der Stoffaufläufe 10, 16 ausgerichtet ist. Der Gehbereich dient zur besseren Zugänglichkeit der Stoffaufläufe 10, 16 sowie der Brustwalzen 24. Überdies ersetzt der Gehbereich mindestens einen Querlaufsteg und trägt somit zur Stabilisierung des Stuhlungsbauteils 48 bei. Das den ersten Stoffauflauf 10 sowie den dritten Stoffauflauf 16 aufnehmende Stuhlungsbauteil 48 sowie die übrigen vertikalen sowie horizontalen Stuhlungsbauteile 34, 36 des Mehrlagenformers sind aus einem korrosionsbeständigen Beton odereinem korrosionsbeständigen Stahl gefertigt, um den feuchten Umgebungsbedingungen im Bereich des Mehrlagenformers gerecht zu werden. Dabei weisen das Betonmaterial oder das Stahlmaterial zumindest eine korrosionsbeständige Oberfläche auf.
Die Korrosionsbeständigkeit des Betonmaterials bzw. des Stahlmaterials ist außerdem während der Reinigung der Stuhlungsbauteile 34, 36, 48 durch Reinigungsmittel vorteilhaft. Eine glatte Oberfläche der Stuhlungsbauteile 34, 36, 48 erleichtert zudem das Reinigen des Mehrlagenformers.
Bezuqszeichenliste
10 oberer erster Stoffauflauf
12 oberer zweiter Stoffauflauf
14 unterer dritter Stoffauflauf
16 oberes erstes Sieb
18 oberes zweites Sieb
20 unteres drittes Sieb
22 Umlenkwalze
22' Gautschwalze
24 Brustwalze
26 obere erste Entwässerungsstrecke
28 obere zweite Entwässerungsstrecke
30 untere dritte Entwässerungsstrecke
32 Entwässerungskasten
34 vertikales Stuhlungsbauteil
36 horizontales Stuhlungsbauteil
38 Beginn einer Entwässerungsstrecke 26, 28, 30
40' Ende der oberen ersten Entwässerungsstrecke 26
40“ Ende der oberen zweiten Entwässerungsstrecke 28
40‘“ Ende der unteren dritten Entwässerungsstrecke 30
42 Umlenkwalze am Ende des unteren dritten Siebes
44 Siebstrecke
46 freie Siebstrecke
48 Stuhlungsbauteil
P Maschinenlaufrichtung

Claims

Ansprüche
1. Mehrlagenformer für eine Papier-, Karton- oder
Tissueherstellungsmaschine zur Herstellung eines mindestens dreilagigen Papiers, Kartons oder Tissuepapiers, wobei der Mehrlagenformer umfasst:
- einen oberen ersten Stoffauflauf (10) sowie ein dem oberen ersten Stoffauflauf (10) zugeordnetes erstes Sieb (16) zur Förderung einer ersten Faserstofflage entlang einer oberen ersten Entwässerungsstrecke (26) in Maschinenlaufrichtung (P),
- einen oberen zweiten Stoffauflauf (12) sowie ein dem oberen zweiten Stoffauflauf (12) zugeordnetes zweites Sieb (18) zur Förderung einer zweiten Faserstofflage entlang einer oberen zweiten Entwässerungsstrecke (28) entgegen der Maschinenlaufrichtung (P), und
- einen unteren dritten Stoffauflauf (14) sowie ein dem unteren dritten Stoffauflauf (14) zugeordnetes drittes Sieb (20) zur Förderung einer dritten Faserstofflage entlang einer unteren dritten Entwässerungsstrecke (30) in Maschinenlaufrichtung (P), wobei das Ende (40‘) der oberen ersten Entwässerungsstrecke (26) und das Ende (40“) der oberen zweiten Entwässerungsstrecke (28) benachbart zueinander angeordnet sind und die erste Faserstofflage und die zweite Faserstoff läge zwischen den beiden Enden (40‘, 40“) zusammengeführt werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende (40“‘) der unteren dritten Entwässerungsstrecke (30) unterhalb der oberen zweiten Entwässerungsstrecke (28) angeordnet ist, und dass die Zusammenführung der ersten Faserstofflage und der zweiten Faserstofflage mit der dritten Faserstofflage im Bereich des Endes (40“‘) der unteren dritten Entwässerungsstrecke (30) und im Bereich einer Gautschwalze 22' erfolgt.
2. Mehrlagenformer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der obere erste Stoffauflauf (10) und der untere dritte Stoffauflauf (14) zumindest annähernd unmittelbar übereinander angeordnet sind.
3. Mehrlagenformer nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest annähernd unmittelbar unterhalb des oberen zweiten Stoffauflaufs (12) eine Umlenkwalze (42) am Ende des unteren dritten Siebes angeordnet ist.
4. Mehrlagenformer nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Ende (40“‘) der unteren dritten Entwässerungsstrecke (30) und der Umlenkwalze (42) am Ende des unteren dritten Siebes eine freie Siebstrecke (46) ohne Abstützung vorgesehen ist.
5. Mehrlagenformer nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der obere erste Stoffauflauf (10) und der untere dritte Stoffauflauf (14) durch ein gemeinsames Stuhlungsbauteil (48) abgestützt sind.
6. Mehrlagenformer nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der obere erste Stoffauflauf (10) und der untere dritte Stoffauflauf (14) an dem Stuhlungsbauteil (48) zumindest annähernd senkrecht übereinander angeordnet sind.
7. Mehrlagenformer nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Stuhlungsbauteil (48) eine dem oberen ersten Stoffauflauf (10) zugeordnete erste Brustwalze (24) aufnimmt und/oder das Stuhlungsbauteil (48) eine dem unteren dritten Stoffauflauf (14) zugeordnete dritte Brustwalze (24) aufnimmt.
8. Mehrlagenformer nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die oder jede Brustwalze (24) an dem Stuhlungsbauteil (48), insbesondere nach unten, abschwenkbar gelagert ist.
9. Mehrlagenformer nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Stuhlungsbauteil (48) Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme von Gerüsthalterungen vorgesehen sind, insbesondere wobei die Aufnahmeöffnungen jeweils einen sich zur Maschinenlaufrichtung (P) parallel ausgerichteten Öffnungsabschnitt aufweisen.
10. Mehrlagenformer nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Stuhlungsbauteil (48) mindestens einen Gehbereich aufweist, welcher im Wesentlichen parallel zur Einbauausrichtung der Stoffaufläufe (10, 14) ausgerichtet ist.
11. Mehrlagenformer nach zumindest einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Stuhlungsbauteil (48) aus Beton und/oder Stahl gefertigt ist.
12. Mehrlagenformer nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial korrosionsbeständig ist und/oder das Betonmaterial und/oder das Stahlmaterial zumindest eine korrosionsbeständige Oberfläche aufweist.
13. Mehrlagenformer nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Stuhlungsbauteil (48) eine glatte Oberfläche aufweist.
14. Stuhlungsbauteil (48) für einen Mehrlagenformer einer Papier-, Karton- oder Tissueherstellungsmaschine, insbesondere nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Stuhlungsbauteil (48) einen oberen Stoffauflauf (10) trägt, dadurch gekennzeichnet, dass dasselbe Stuhlungsbauteil (48) mindestens einen zu dem oberen Stoffauflauf (10) separaten unteren Stoffauflauf (16) trägt, insbesondere wobei der obere Stoffauflauf (10) und der untere Stoffauflauf (16) zumindest annähernd unmittelbar übereinander angeordnet sind.
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