WO2022176866A1 - シートモールディングコンパウンドの製造方法、炭素繊維マット堆積装置およびシートモールディングコンパウンド製造装置 - Google Patents

Abstract

繊維目付の均一性が改善されたＣＦ－ＳＭＣを製造するうえで有用な技術を提供することを課題とする。ＳＭＣの製造方法は、（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで５ｍｍ～６０ｍｍの範囲内の所定長さに切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された断片化処理装置で断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）Ｔ方向に垂直な下部パーティションを前記断片化処理装置の下に配置すること、を含む。

Description

シートモールディングコンパウンドの製造方法、炭素繊維マット堆積装置およびシートモールディングコンパウンド製造装置

　本発明は、主として、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）の製造方法、とりわけ、強化用繊維として炭素繊維を用いたＳＭＣ（ＣＦ－ＳＭＣ）の製造方法に関する。
　本発明は、また、ＣＦ－ＳＭＣの製造に好適に用い得る炭素繊維マット堆積装置と、それを含むＳＭＣ製造装置に関する。
　本願は、２０２１年２月１６日に、日本に出願された特願２０２１－０２２５９０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）は、自動車、船舶、鉄道車両、有人航空機、無人航空機その他の輸送機器の部品に適した、軽量かつ力学特性に優れた材料であり、近年その重要度はますます高くなっている。
　ＣＦＲＰ製品の生産効率化を図るために、炭素繊維からなる補強材を予めマトリックス樹脂で含浸させた中間材料、すなわち炭素繊維プリプレグの開発が行われている。
　ＣＦ－ＳＭＣは炭素繊維プリプレグの一種であり、その製造工程では、連続炭素繊維束（continuous carbon fiber bundle）をチョッパーに供給して切断することにより生じるチョップド炭素繊維束（chopped carbon fiber bundle）から、炭素繊維マットが形成される。
　走行するキャリアフィルム上に繊維目付の均一な炭素繊維マットを堆積させるための技法が検討されている（特許文献１、特許文献２）。

国際公開第２０１９／１４２８５１号 国際公開第２０２１／０１００８４号

　本発明の主たる目的は、繊維目付の均一性が改善されたＣＦ－ＳＭＣを製造するうえで有用な技術を提供することにある。
　本明細書中には、本発明の各実施形態により解決され得る課題が明示的または黙示的に開示されている場合がある。

　本発明の好ましい実施形態には以下が含まれるが、限定するものではない。
［１］（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで５ｍｍ～６０ｍｍの範囲内の所定長さに切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された下記の断片化処理装置Ａで断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）Ｔ方向に垂直な下部パーティションを前記断片化処理装置の下に配置すること、を含むシートモールディングコンパウンドの製造方法：断片化処理装置Ａは、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記第一ピンロールは前記第二ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動され、前記第二ピンロールは前記第一ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動される、断片化処理装置である。
［２］前記第一ピンロールの最大半径と前記第二ピンロールの最大半径の和が前記第一ピンロールと前記第二ピンロールの回転軸間距離よりも大きい、［１］に記載の製造方法。
［３］前記第一ピンロールおよび前記第二ピンロールの各々において、シリンダーの半径が最大半径の半分以上である、［１］または［２］に記載の製造方法。
［４］前記第一ピンロールのピン先端における周速と、前記第二ピンロールのピン先端における周速が等しい、［１］～［３］のいずれかに記載の製造方法。
［５］前記炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量が９９重量％以上である、［１］～［４］のいずれかに記載の製造方法。
［６］前記複数本の連続炭素繊維束の各々は、Ｎ本のフィラメントからなり、かつ、予めｎ本のサブ束に部分的スプリットされており、前記チョップド炭素繊維束が前記断片化処理装置で断片化処理されることにより、前記炭素繊維マットの単位重量に含まれるフィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより大きいチョップド炭素繊維束の個数が減少する、［１］～［５］のいずれかに記載の製造方法。
［７］前記下部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、［１］～［６］のいずれかに記載の製造方法。
［８］前記下部パーティションの上縁（upper edge）では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、［１］～［７］のいずれかに記載の製造方法。
［９］少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第一条件と第二条件の少なくとも一方が充たされる、［８］に記載の製造方法。
　第一条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
　第二条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
［１０］少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの下縁（lower edge）のいずれの部位においても前記キャリアフィルムまでの距離が２０ｃｍ以下である、［１］～［９］のいずれかに記載の製造方法。
［１１］前記下部パーティションは、少なくとも一部で、水平断面が波の形となるように波付けされている、［１］～［１０］のいずれかに記載の製造方法。
［１２］前記下部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、［１］～［１１］のいずれかに記載の製造方法。
［１３］前記下部パーティションがＴ方向に沿って前記チョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上のピッチで複数並べられる、［１２］に記載の製造方法。
［１４］前記下部パーティションがＴ方向に沿って２０ｃｍ以下のピッチで複数並べられる、［１２］または［１３］に記載の製造方法。
［１５］前記下部パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記キャリアフィルムの走行方向に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなる、［１］～［１４］のいずれかに記載の製造方法。
［１６］前記囲いの少なくとも一部は、水平断面が波の形となるように波付けされている、［１５］に記載の製造方法。
［１７］前記下部パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーはそれぞれが前記キャリアフィルムの走行方向に平行であり、前記炭素繊維マットの前記Ｔ方向の幅が前記２枚のサイドカバーにより規制される、［１］～［１４］のいずれかに記載の製造方法。
［１８］Ｔ方向に垂直な上部パーティションを前記チョッパーと前記断片化処理装置の間に配置することを含む、［１］～［１７］のいずれかに記載の製造方法。
［１９］前記上部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、［１８］に記載の製造方法。
［２０］前記上部パーティションの下縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、［１８］または［１９］に記載の製造方法。
［２１］少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記上部パーティションの下縁のいずれの部位においても、次の第三条件と第四条件の少なくとも一方が充たされる、［２０］に記載の製造方法。
　第三条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
　第四条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
［２２］少なくとも第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、上部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第五条件と第六条件の少なくとも一方が充たされる、［１８］～［２１］のいずれかに記載の製造方法。
　第五条件：前記カッターロールの周面からの距離が３ｃｍを超えない。
　第六条件：前記チョッパーが有する受けロールの周面からの距離が３ｃｍを超えない。
［２３］前記上部パーティションのＴ方向の位置が、前記下部パーティションのひとつと同じである、［１８］～［２２］のいずれかに記載の製造方法。
［２４］前記上部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、［１８］～［２３］のいずれかに記載の製造方法。
［２５］前記キャリアフィルム上に前記炭素繊維マットを堆積させる前に、前記キャリアフィルムの上面に熱硬化性樹脂組成物からなる樹脂ペーストを塗布するとともに、前記炭素繊維マットを堆積させた後に、熱硬化性樹脂組成物からなる別の樹脂ペーストを片面に塗布した別のキャリアフィルムを前記キャリアフィルムの上面側に重ね合わせて積層体を形成し、更に前記積層体を加圧する、［１］～［２４］のいずれかに記載の製造方法。

［２６］キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された下記の断片化処理装置Ａと、前記断片化処理装置と前記走行路の間に配置された下部パーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記下部パーティションは前記Ｔ方向に垂直である、炭素繊維マット堆積装置：断片化処理装置Ａは、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記第一ピンロールは前記第二ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動させることができ、前記第二ピンロールは前記第一ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動させることができる、断片化処理装置である。
［２７］前記第一ピンロールの最大半径と前記第二ピンロールの最大半径の和が前記第一ピンロールと前記第二ピンロールの回転軸間距離よりも大きい、［２６］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［２８］前記第一ピンロールおよび前記第二ピンロールの各々において、シリンダーの半径が最大半径の半分以上である、［２６］または［２７］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［２９］前記下部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、［２６］～［２８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３０］前記下部パーティションの上縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、［２６］～［２９］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３１］少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第一条件と第二条件の少なくとも一方が充たされる、［３０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
　第一条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
　第二条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
［３２］前記下部パーティションは、少なくとも一部で、水平断面が波の形となるように波付けされている、［２６］～［３１］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３３］前記下部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられた、［２６］～［３２］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３４］前記下部パーティションがＴ方向に沿って２０ｃｍ以下のピッチで複数並べられた、［３３］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３５］前記下部パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記走行路に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなる、［２６］～［３４］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３６］前記囲いの少なくとも一部は、水平断面が波の形となるように波付けされている、［３５］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３７］前記下部パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーのそれぞれが、前記キャリアフィルムの走行方向に平行で、かつ、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、［２６］～［３６］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３８］Ｔ方向に垂直な上部パーティションが前記チョッパーと前記断片化処理装置の間に配置された、［２６］～［３７］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［３９］前記上部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、［３８］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［４０］前記上部パーティションの下縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、［３８］または［３９］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［４１］少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記上部パーティションの下縁のいずれの部位においても、次の第三条件と第四条件の少なくとも一方が充たされる、［４０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
　第三条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
　第四条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
［４２］前記上部パーティションのＴ方向の位置が、前記下部パーティションのひとつと同じである、［３８］～［４１］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［４３］前記上部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、［３８］～［４２］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［４４］［２６］～［４３］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置を備えるシートモールディングコンパウンド製造装置。
［４５］更に、２つの塗工機と、２枚のキャリアフィルムを貼り合わせる機構と、含浸機とを備える、［４４］に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置。

［４６］（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された断片化処理装置で断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）前記断片化処理をされた前記チョップド炭素繊維束が落下する空間をＴ方向に沿って区画するパーティションを配置すること、を含み、前記パーティションは少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされている、シートモールディングコンパウンドの製造方法。
［４７］前記波付けの波形が矩形波、サイン波、三角波または台形波である、［４６］に記載の製造方法。
［４８］前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、［４６］または［４７］に記載の製造方法。
［４９］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、［４６］または［４７］に記載の製造方法。
［５０］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは、第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、［４６］または［４７］に記載の製造方法。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
［５１］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは、第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、［４６］または［４７］に記載の製造方法。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
［５２］前記波付けの周期が、前記チョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である、［４６］～［５１］のいずれかに記載の製造方法。

［５３］（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された断片化処理装置で断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）前記断片化処理をされた前記チョップド炭素繊維束が落下する空間をＴ方向に沿って区画するパーティションを配置すること、を含み、前記パーティションの少なくとも一部において、その法線が水平面内でＴ方向から傾斜している、シートモールディングコンパウンドの製造方法。
［５４］前記傾斜の角度が１°以上、５°以上、１０°以上、１５°以上または２０°以上である、［５３］に記載の製造方法。
［５５］前記傾斜の角度が４５°以下、４０°以下または３５°以下である、［５３］または［５４］に記載の製造方法。
［５６］前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、［５３］～［５５］のいずれかに記載の製造方法。
［５７］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、［５３］～［５５］のいずれかに記載の製造方法。
［５８］下記式（１）が充足される、［５７］に記載の製造方法。
　ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（１）
　ただし、式（１）において、ｄ_１２は第一ピンロールと第二ピンロールの回転軸間距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。
［５９］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、［５３］～［５５］のいずれかに記載の製造方法。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
［６０］下記式（２）が充足される、［５９］に記載の製造方法。
　Ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（２）
　ただし、式（２）において、Ｄ_１２は前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。
［６１］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、［５３］～［５５］のいずれかに記載の製造方法。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも前記篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
［６２］下記式（３）が充足される、［６１］に記載の製造方法。
　Ｄ_３４・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（３）
　ただし、式（３）において、Ｄ_３４は第三垂直平面と第四垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。

［６３］前記パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、［４６］～［６２］のいずれかに記載の製造方法。
［６４］前記パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記キャリアフィルムの走行方向に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなるものであってもよく、また、少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされていてもよい、［４６］～［６３］のいずれかに記載の製造方法。
［６５］前記パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーはそれぞれが前記キャリアフィルムの走行方向に平行であり、前記炭素繊維マットの前記Ｔ方向の幅が前記２枚のサイドカバーにより規制される、［４６］～［６３］のいずれかに記載の製造方法。
［６６］前記炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量が９９重量％以上である、［４６］～［６５］のいずれかに記載の製造方法。
［６７］前記複数本の連続炭素繊維束の各々は、Ｎ本のフィラメントからなり、かつ、予めｎ本のサブ束に部分的スプリットされており、前記チョップド炭素繊維束が前記断片化処理装置で断片化処理されることにより、前記炭素繊維マットの単位重量に含まれるフィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより大きいチョップド炭素繊維束の個数が減少する、［４６］～［６６］のいずれかに記載の製造方法。
［６８］前記キャリアフィルム上に前記炭素繊維マットを堆積させる前に、前記キャリアフィルムの上面に熱硬化性樹脂組成物からなる樹脂ペーストを塗布するとともに、前記炭素繊維マットを堆積させた後に、熱硬化性樹脂組成物からなる別の樹脂ペーストを片面に塗布した別のキャリアフィルムを前記キャリアフィルムの上面側に重ね合わせて積層体を形成し、更に前記積層体を加圧する、［４６］～［６７］のいずれかに記載の製造方法。

［６９］キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された断片化処理装置と、前記断片化処理装置と前記走行路との間の空間をＴ方向に沿って区画するパーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記パーティションは少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされている、炭素繊維マット堆積装置。
［７０］前記波付けの波形が矩形波、サイン波、三角波または台形波である、［６９］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［７１］前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、［６９］または［７０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［７２］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、［６９］または［７０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［７３］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは、第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、［６９］または［７０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
［７４］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは、第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、［６９］または［７０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
［７５］前記波付けの周期が、前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である、［６９］～［７４］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。

［７６］キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された断片化処理装置と、前記断片化処理装置と前記走行路との間の空間をＴ方向に沿って区画するパーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記パーティションの少なくとも一部において、その法線が水平面内でＴ方向から傾斜している、炭素繊維マット堆積装置。
［７７］前記傾斜の角度が１°以上、５°以上、１０°以上、１５°以上または２０°以上である、［７６］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［７８］前記傾斜の角度が４５°以下、４０°以下または３５°以下である、［７６］または［７７］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
［７９］前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、［７６］～［７８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［８０］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、［７６］～［７８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［８１］下記式（１）が充足される、［８０］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
　ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（１）
　ただし、式（１）において、ｄ_１２は第一ピンロールと第二ピンロールの回転軸間距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。
［８２］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは少なくとも第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、［７６］～［７８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
［８３］下記式（２）が充足される、［８２］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
　Ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（２）
　ただし、式（２）において、Ｄ_１２は前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。
［８４］前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは少なくとも第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、［７６］～［７８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも前記篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
［８５］下記式（３）が充足される、［８４］に記載の炭素繊維マット堆積装置。
　Ｄ_３４・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（３）
　ただし、式（３）において、Ｄ_３４は第三垂直平面と第四垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは好ましくは１、より好ましくは２である。

［８６］前記パーティションがＴ方向に沿って複数並べられた、［６９］～［８５］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［８７］前記パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記走行路に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなるものであってもよく、また、少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされていてもよい、［６９］～［８６］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［８８］前記パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置された、［６９］～［８６］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置。
［８９］［６９］～［８８］のいずれかに記載の炭素繊維マット堆積装置を備えるシートモールディングコンパウンド製造装置。
［９０］更に、２つの塗工機と、２枚のキャリアフィルムを貼り合わせる機構と、含浸機とを備える、［８９］に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置。
［９１］［８９］または［９０］に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置を用いる、シートモールディングコンパウンドの製造方法。

　本発明によれば、繊維目付の均一性が改善されたＣＦ－ＳＭＣを製造するうえで有用な技術が提供される。

図１は、部分的に５本にスプリットされた連続炭素繊維束を示す平面図である。 図２は、部分的に５本にスプリットされた連続炭素繊維束を示す断面図である。 図３は、ＳＭＣ製造装置の模式図である。 図４は、チョッパーの模式図である。 図５は、断片化処理装置の模式図である。 図６は、断片化処理装置が備えるピンロールの模式図である。 図７は、平面展開したピンロールの周面の一部を示す。 図８は、断片化処理装置が備える２つのピンロールの位置関係等を示す模式図である。 図９は、下部パーティションの作用を説明するための模式図である。図９（ａ）および図９（ｂ）のそれぞれにおいて、第一キャリアフィルム４１の走行方向は紙面に垂直である。 図１０は、断片化処理装置、第一キャリアフィルムおよび下部パーティションの間の位置関係等を示す。 図１１は、Ｔ方向に垂直な下部パーティションをＴ方向に沿って複数並べたところを示す平面図である。 図１２は、Ｔ方向に垂直な下部パーティションをＴ方向に沿って複数並べたところを示す平面図である。 図１３は、下部パーティションが囲いの内側に配置される態様を示す。 図１４は、チョッパー、断片化処理装置、第一キャリアフィルム、下部パーティションおよび上部パーティションの間の位置関係等を示す。 図１５は、コームの模式図である。 図１６は、炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を示すヒストグラムである。 図１７は、炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を示すヒストグラムである。 図１８は、炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を示すヒストグラムである。 図１９は、炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を示すヒストグラムである。 図２０は、チョッパーに供給するために平行に並べたときの連続炭素繊維束間のピッチを説明する図面である。 図２１は、仕切り箱が有する６個の区画の配置およびキャリアフィルム上に仕切り箱を載置したときの方向を示す平面図である。 図２２（ａ）は、仕切り箱およびサイドカバーの間の位置関係を示し、図２２（ｂ）は、仕切り箱、サイドカバーおよび下部パーティションの間の位置関係を示す。図２２（ａ）および図２２（ｂ）のそれぞれにおいて、キャリアフィルムの走行方向は紙面に垂直である。 図２３は、チョッパー、断片化処理装置、第一キャリアフィルム、下部パーティションおよび上部パーティションの間の位置関係等を示す。 図２４（ａ）～（ｃ）は、水平断面がそれぞれサイン波、三角波、台形波である波板を示す。 図２５は、法線を水平面内でＴ方向から傾斜させた下部パーティションを、Ｔ方向に沿って複数並べたところを示す平面図である。 図２６は、篭ロールを示す模式図である。

１．シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）の製造方法
　本発明の一実施形態は、次の（i）～（v）を含むＳＭＣ製造方法に関する。
（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること。
（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで５ｍｍ～６０ｍｍの範囲内の所定長さに切断すること。
（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された下記の断片化処理装置Ａで断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること：断片化処理装置Ａは、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記第一ピンロールは前記第二ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動され、前記第二ピンロールは前記第一ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動される、断片化処理装置である。
（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること。
（v）Ｔ方向に垂直な下部パーティションを前記断片化処理装置の下に配置すること。
　以下、具体例に即して、本実施形態に係るＳＭＣ製造方法の詳細を説明する。

１．１．連続炭素繊維束
　本実施形態に係るＳＭＣ製造方法に用いる連続炭素繊維束は、好ましくはＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）系炭素繊維フィラメントからなり、束当たりのフィラメント数は、限定するものではないが、例えば３Ｋ～１００Ｋである。ここで、ＮＫはＮ×１０００を意味する。従って、３Ｋ～１００Ｋは、言い換えれば、３０００～１０００００である。

　連続炭素繊維束は、限定するものではないが、図１および図２に例を示すように、予め複数本のサブ束に部分的スプリットされていてもよい。
　図１および図２では、扁平な形状を有する連続炭素繊維束１０が、スリットを入れることによって、５本のサブ束１１に部分的スプリットされている。便宜のために、繊維束の繊維方向（長手方向）をｘ方向、幅方向をｙ方向、厚さ方向をｚ方向とすると、図１は連続炭素繊維束１０をｚ方向から見た平面図であり、図２は連続炭素繊維束１０のｘ方向に垂直な断面（ｙｚ平面で切断したときの断面）を示している。

　図１に示すように、連続炭素繊維束１０には、第一スリット列Ａ_Ｓ１、第二スリット列Ａ_Ｓ２、第三スリット列Ａ_Ｓ３および第四スリット列Ａ_Ｓ４の、４つのスリット列が形成されている。
　第一スリット列Ａ_Ｓ１は、ｘ方向に並んだ複数の第一スリットＳ１からなる。
　第二スリット列Ａ_Ｓ２は、ｘ方向に並んだ複数の第二スリットＳ２からなる。
　第三スリット列Ａ_Ｓ３は、ｘ方向に並んだ複数の第三スリットＳ３からなる。
　第四スリット列Ａ_Ｓ４は、ｘ方向に並んだ複数の第四スリットＳ４からなる。

　スリット長Ｌ_Ｓとスリット間ギャップ長Ｌ_Ｇは、いずれのスリット列内でも一定であり、また、異なるスリット列間においても共通している。
　スリット長Ｌ_Ｓとスリット間ギャップ長Ｌ_Ｇの和に対するスリット長Ｌ_Ｓの比Ｌ_Ｓ／（Ｌ_Ｓ＋Ｌ_Ｇ）は通常９０％以上、好ましくは９５％以上であり、例えば９９％であってもよい。従って、連続炭素繊維束１０は、図２に示すように、殆どの部分で５本のサブ束１１にスプリットされている。
　第一スリット列Ａ_Ｓ１、第二スリット列Ａ_Ｓ２、第三スリット列Ａ_Ｓ３および第四スリット列Ａ_Ｓ４のｙ方向の位置は、５本のサブ束１１の幅が概ね同じとなるように設定されている。例えば、連続炭素繊維束１０のフィラメント数が１５Ｋのとき、各サブ束１１のフィラメント数は３Ｋ±０．５Ｋである。

　スリット長Ｌ_Ｓは、限定するものではないが、１００ｍｍより長いことが好ましく、５００ｍｍより長いことがより好ましい。
　スリット長Ｌ_Ｓは、例えば、２５ｍｍ超５０ｍｍ以下、５０ｍｍ超１００ｍｍ以下、１００ｍｍ超２００ｍｍ以下、２００ｍｍ超５００ｍｍ以下、５００ｍｍ超１０００ｍｍ以下、１０００ｍｍ超１５００ｍｍ以下、１５００ｍｍ超２０００ｍｍ以下、２０００ｍｍ超３０００ｍｍ以下などであり得る。
　スリット間ギャップ長Ｌ_Ｇは、限定するものではないが、例えば１～１０ｍｍであり得る。
　スリット間ギャップＧ_Ｓのｘ方向位置は、図１に示す例のように全てのスリット列の間で一致させることが好ましいが、必須ではない。

　以上に述べたことは、連続炭素繊維束１０の部分的スプリットにより形成するサブ束の本数が５本の場合に限られるものではなく、４本以下または６本以上の場合にも同じことがいえる。
　連続炭素繊維束１０のスプリットにより形成されるサブ束のフィラメント数は、形成するサブ束の本数に関係なく、好ましくは１５Ｋ以下、より好ましくは１０Ｋ以下、更に好ましくは５Ｋ以下であり、４Ｋ以下、更には３Ｋ以下であってもよい。サブ束のフィラメント数は、限定するものではないが、０．５Ｋより多いことが好ましい。

１．２．製造装置
　本実施形態のＳＭＣ製造方法を用いてＳＭＣを製造するときに好ましく用い得るＳＭＣ製造装置の概念図を、図３に示す。
　図３を参照すると、ＳＭＣ製造装置１００は、第一塗工機１１０、第二塗工機１２０、チョッパー１３０、断片化処理装置１４０、下部パーティション１５０および含浸機１６０を有する。
　異なるロールから引き出される第一キャリアフィルム４１および第二キャリアフィルム４２の幅方向は、いずれも常に水平に維持される。
　第一塗工機１１０は、第一キャリアフィルム４１に第一樹脂ペースト５１を塗布して第一樹脂ペースト層５１Ｌを形成するために用いられる。
　第二塗工機１２０は、第二キャリアフィルム４２に第二樹脂ペースト５２を塗布して第二樹脂ペースト層５２Ｌを形成するために用いられる。

　チョッパー１３０は、図４に示すように、カッターロール１３１、受けロール（ゴムロール）１３２およびガイドロール１３３を備えている。カッターロール１３１の外周には、それぞれカッターロール１３１の回転軸方向に延びる複数の切断刃１３１ａが周方向に一定間隔で配置されている。切断刃１３１ａが延びる方向は、カッターロール１３１の回転軸方向に対して傾斜していてもよい。
　カッターロール１３１、受けロール１３２およびガイドロール１３３の回転軸は、いずれもＴ方向に平行である。
　Ｔ方向は、水平であり、かつ第一キャリアフィルム４１の走行方向に垂直な方向である。図３においてはＴ方向が紙面に垂直である。チョッパー１３０の下方を走行する第一キャリアフィルム４１の幅方向もＴ方向に平行である。
　複数本の連続炭素繊維束１０を互いに平行に並べ、カッターロール１３１の回転軸に交わる方向からチョッパー１３０に供給すると、その各々から一定の繊維長を有するチョップド炭素繊維束２０が次々と切り出される。

　断片化処理装置１４０は、どちらも前述のＴ方向に平行な回転軸を有する一対のピンロール、すなわち、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２を備えている。
　第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２は、Ｔ方向と直交する方向に並べられている。
　図５に示す例では、断片化処理装置１４０がカバー１４３と、その内側に配置された誘導板１４４とを備えているが、必須ではない。

　断片化処理装置１４０により行われる断片化処理の目的は、ピンロールで打撃することにより１個のチョップド炭素繊維束２０を２個以上の繊維束に分割することによって、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０に含まれる、より少ない本数の繊維フィラメントからなるチョップド炭素繊維束の割合を増やすことにある。断片化処理では、連続炭素繊維束の切断で生じるチョップド炭素繊維束の全部がそれぞれ２個以上の繊維束に分割される必要はない。一部のチョップド炭素繊維束は、２個以上の繊維束に分割されることなく断片化処理装置を通過してもよい。

　図６に示すように、第一ピンロール１４１は、シリンダー１４１ａと、シリンダー１４１ａの周面に配置された複数のピン１４１ｂとを有している。複数のピン１４１ｂは、全てが互いに同じ形状と寸法を有していることが好ましい。
　シリンダー１４１ａとピン１４１ｂはどちらも剛体であり、例えば金属材料で形成される。金属材料の例には、鉄鋼、ステンレス鋼およびアルミニウム合金が含まれるが、これらに限定されない。
　シリンダー１４１ａの直径は、限定するものではないが、例えば６０ｍｍ～１５０ｍｍであり得る。

　ピン１４１ｂは第一ピンロール１４１の回転軸に垂直に伸びており、限定するものではないが、例えば円柱形状を有する。ピン１４１ｂの端面と周面の境界は面取りされていてもよい。
　ピン１４１ｂの直径は、限定するものではないが、例えば１ｍｍ～５ｍｍであり得る。
　ピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１、つまり、ピンの先端から根元までの距離は、限定するものではないが、例えば１０ｍｍ～５０ｍｍであり得る。

　シリンダー１４１ａの周面を平面展開したとき、該周面上におけるピン１４１ｂの配置は、軸方向に５ｍｍ～２０ｍｍおよび周方向に４ｍｍ～３０ｍｍずらしたときに元の配置と重なることが好ましい。
　例えば、図６に示す第一ピンロール１４１の場合、シリンダー１４１ａの周面を平面展開すると、図７に示すように、一辺が軸方向と平行となるように平面充填する正三角形（破線で表示）の各頂点にピン１４１ｂが配置されている。この正三角形の一辺の長さが例えば５ｍｍであるとき、図７に示すピン１４１ｂの配置は、軸方向に２．５ｍｍおよび周方向に約４．３ｍｍずらしたときに元の配置と重なる。

　本明細書では、ピンロールの最大半径を、その回転軸からピン先端までの距離と定義する。第一ピンロール１４１において、シリンダー１４１ａの半径は第一ピンロール１４１の最大半径の半分以上であることが好ましく、７５％以上であることがより好ましい。ピンロールの最大半径に対するシリンダー半径の比率が高い程、ピンロールが回転しているときに、ピンの先端における周速とピンの根元における周速の差が小さいからである。

　一例では、ピン１４１ｂの材質に磁性体を用いることができる。製造中に脱落しないようピン１４１ｂはシリンダー１４１ａに強固に固定されるが、万が一ピン１４１ｂが脱落してＣＦ－ＳＭＣに混入する事態が発生しても、ピン１４１ｂが磁性体を含んでいれば磁気センサー式金属検出器を用いて容易に見つけ出すことができる。

　磁性体の好適例には、鉄鋼や、磁性を有するステンレス鋼が含まれる。
　様々なステンレス鋼のうち、クロム・ニッケル系ステンレス鋼に属するオーステナイト系ステンレス鋼（代表的鋼種は日本産業規格のＳＵＳ３０４のような１８Ｃｒ－８Ｎｉステンレス鋼）は磁性を有さない。
　一方、クロム・ニッケル系ステンレス鋼に属するオーステナイト・フェライト系ステンレス鋼（代表的鋼種は日本産業規格のＳＵＳ３２９Ｊ１やＳＵＳ３２９Ｊ４Ｌ）や、クロム系ステンレス鋼に属するフェライト系ステンレス鋼（代表的鋼種は日本産業規格のＳＵＳ４３０のような１８Ｃｒステンレス鋼）およびマルテンサイト系ステンレス鋼（代表的鋼種は日本産業規格のＳＵＳ４１０のような１３Ｃｒステンレス鋼）や、析出硬化系ステンレス鋼（代表的鋼種は日本産業規格のＳＵＳ６３０やＳＵＳ６３１）は、磁性体である。

　第一ピンロール１４１について以上に述べたことは、全て、第二ピンロール１４２にも該当する。
　限定するものではないが、断片化処理装置１４０の設計、製造および保守のコストを下げるためには、軸方向長、最大半径、シリンダー径、ピンの形状、寸法、本数および配置、並びに、シリンダーおよびピンの材料を含め、できる限り多くの項目で第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の設計および仕様を一致させることが好ましい。

　より多くのチョップド炭素繊維束２０が、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の間を通過するときに、これらのピンロールが有するピンで打撃されるようにするために、図８に示すように、第一ピンロール１４１の最大半径ｒ_Ｍ１と第二ピンロール１４２の最大半径ｒ_Ｍ２の和は、この２つのピンロールの回転軸間距離ｄ_１２よりも大きいことが好ましい。
　第一ピンロール１４１の最大半径ｒ_Ｍ１と第二ピンロール１４２のシリンダー半径ｒ_Ｃ２の和と、第一ピンロール１４１のシリンダー半径ｒ_Ｃ１と第二ピンロールの最大半径ｒ_Ｍ２の和は、どちらも、２つのピンローラーの回転軸間距離ｄ_１２より小さい。

　一例において、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の回転軸間距離ｄ_１２は可変であってもよい。すなわち、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２のいずれか一方または両方の回転軸の位置を、第一キャリアフィルム４１の走行方向に沿って水平に移動させ得るように、断片化処理装置１４０を構成することができる。

　第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２は、いずれも駆動機構（図示せず）によって回転駆動される。図５中に示されるように、第一ピンロール１４１は第二ピンロール１４２に面する側でピン１４１ｂが上から下に向かって動くように回転し、第二ピンロール１４２は第一ピンロール１４１に面する側でピン１４２ｂが上から下に向かって動くように回転する。
　第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の両方を回転させることは、これら２つのピンロールの間にチョップド炭素繊維束２０が詰まらないようにするうえで有利である。
　第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の回転速度は、独立に制御可能であり得る。

　第一ピンロールおよび第二ピンロールにおいて、ピンが長いほど、また、シリンダー表面におけるピンの密度が高いほど、また、周速が大きいほど、断片化処理の効率は高くなる。また、ピンが長いほど、また、シリンダー表面におけるピンの密度が高いほど、また、周速が大きいほど、これらのピンロールの回転により発生する気流は強くなる。
　好ましい例では、断片化処理の効率が著しく低下しない範囲内で、発生する気流ができるだけ弱くなるように、第一ピンロールおよび第二ピンロールにおける、ピンの長さ、シリンダー表面におけるピンの密度、および、周速が調整される。

　チョッパー１３０による連続炭素繊維束１０の切断により生じるチョップド炭素繊維束２０が、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の間を通過して第一キャリアフィルム４１上に落下するように、断片化処理装置１４０はチョッパー１３０の真下に配置される。好ましくは、第一ピンロールのシリンダー１４１ａと第二ピンロールのシリンダー１４２ａの間の隙間の真上で、カッターロール１３１と受けロール１３２が接するようにする。

　断片化処理装置１４０の下には、Ｔ方向に垂直な下部パーティション１５０が配置されている。下部パーティション１５０は平板であり、厚さ方向がＴ方向と平行である。下部パーティション１５０の法線とＴ方向とが平行であると言い換えてもよい。
　図９（ａ）に示すように、１つ以上の下部パーティション１５０によって断片化処理装置１４０の下方の空間をＴ方向に沿って複数の領域に区画したとき、この空間内におけるチョップド炭素繊維束２０のＴ方向の移動は、それぞれの領域内に制限される。その結果、複数本の連続炭素繊維束１０を、カッターロール１３１の軸方向長さ当たり切断本数が一定となるようにチョッパー１３０に供給したときに、第一キャリアフィルム４１上に落下する単位時間当たりのチョップド炭素繊維束２０の量をＴ方向に沿って均一化することができる。その結果、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０の目付が、Ｔ方向に沿って均一となる。
　それに対し、下部パーティション１５０を配置しない場合には、断片化処理装置１４０の下方の空間におけるチョップド炭素繊維束２０のＴ方向の移動が制限されないので、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２の回転により生じる気流の影響により、図９（ｂ）に模式的に示すように、第一キャリアフィルム４１上に落下する単位時間当たりのチョップド炭素繊維束２０の量がＴ方向に沿って大きく変動する。

　下部パーティション１５０は、好ましくは金属板であり得るが、限定するものではない。下部パーティション１５０は、チョップド炭素繊維束２０の移動を妨げ得る限り、有孔板（perforated plate）であってもよいし、あるいは、網であってもよい。
　下部パーティション１５０は、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２の回転により生じる気流でばたつかない程度の強度を有することが望ましいが、厚過ぎることは望ましくない。例えば、金属板を下部パーティション１５０に用いるとき、その厚さは好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。

　図１０を参照して、下部パーティション１５０を配置するときの好適態様を説明すると次の通りである。
　第一に、下部パーティション１５０は、第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面の両方と交わるように、第一キャリアフィルム４１の走行方向に沿って延びていることが好ましい。第一キャリアフィルム４１上に落下するチョップド炭素繊維束２０の多くが、これら２つの垂直平面に挟まれた領域を通って落下するからである。

　第二に、下部パーティション１５０の上縁１５０ａでは、いずれの部位においても、第一ピンロールのシリンダー１４１ａの周面からの距離ｄ_Ｐ１が第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１より大きいことが好ましく、また、第二ピンロールのシリンダー１４２ａの周面からの距離ｄ_Ｐ２が第二ピンロールのピン１４２ｂの長さＬ_Ｐ２よりも大きいことが好ましい。距離ｄ_Ｐ１と第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１との差、および、距離ｄ_Ｐ２と第二ピンロールのピン１４２ｂの長さＬ_Ｐ２との差が、いずれも０．１ｃｍ以上、更には０．５ｃｍ以上であるとより好ましい。
　ピンロールを回転させたときに、ピンロールのピン先端と下部パーティションの上縁とが好ましくは０．１ｃｍ以上、より好ましくは０．５ｃｍ以上、常に離れていることで、ピンロールと下部パーティションの間にチョップド炭素繊維束が挟まれて強いせん断力を受けることによる毛羽の発生や、ピンロールと下部パーティションの間にチョップド炭素繊維束が詰まることを、避けられる。

　更に、少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面との間では、下部パーティション１５０の上縁１５０ａのいずれの部位においても、次の第一条件と第二条件の少なくとも一方が充たされるようにし得る。
　第一条件：第一ピンロールのシリンダー１４１ａの周面からの距離ｄ_Ｐ１が、第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１プラス３ｃｍ未満、好ましくはＬ_Ｐ１プラス２ｃｍ未満、より好ましくはＬ_Ｐ１プラス１．２ｃｍ未満である。
　第二条件：第二ピンロールのシリンダー１４２ａからの距離ｄ_Ｐ２が、第二ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ２プラス３ｃｍ未満、好ましくはＬ_Ｐ２プラス２ｃｍ未満、より好ましくはＬ_Ｐ２プラス１．２ｃｍ未満である。

　別の例として、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の回転軸間距離ｄ_１２を可変とする場合には、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２のいずれか一方または両方を第一キャリアフィルム４１の走行方向に沿って水平に移動させ得るように、下部パーティション１５０の上縁１５０ａの全部または一部を水平にしてもよい。図２３に示す例では、下部パーティション１５０の上縁１５０ａの全部が水平である。

　第三に、少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面との間では、下部パーティション１５０の下縁１５０ｂのいずれの部位においても、第一キャリアフィルム４１までの距離ｄ_Ｐ３が好ましくは２０ｃｍ以下、より好ましくは１５ｃｍ以下、更に好ましくは１０ｃｍ以下である。
　距離ｄ_Ｐ３は、下部パーティションの下縁１５０ｂと第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マットの間に十分な隙間ができるように、例えば５ｃｍ以上とされ得る。
　図１０の例では、下部パーティション１５０の前縁（front edge）、すなわち第一キャリアフィルム４１の走行方向側の縁と、下部パーティション１５０の後縁（rear edge）、すなわち第一キャリアフィルム４１の走行方向とは反対方向側の縁が、いずれも直線的かつ垂直である。かかる構成は好ましくはあるが、必須ではない。

　図１１に示すように、下部パーティション１５０はＴ方向に沿って複数枚並べることが好ましい。なぜなら、そうすることで、チョップド炭素繊維束が第一キャリアフィルム４１に向かって落下する間にＴ方向に移動できる範囲がより狭くなるからである。
　下部パーティション１５０をＴ方向に沿って複数枚並べるときのピッチＰは、好ましくは２０ｃｍ以下であり、より好ましくは１５ｃｍ以下、更に好ましくは１０ｃｍ以下であり、７．５ｃｍ以下、更には５ｃｍ以下であってもよい。
　該ピッチＰは、連続炭素繊維束１０がチョッパー１３０で切断されて生じるチョップド炭素繊維束２０の繊維長の２倍以上であることが好ましく、３倍以上であることがより好ましい。ピッチＰをこのように設定することで、チョップド炭素繊維束が第一キャリアフィルム４１上に堆積するときに、下部パーティション１５０に沿って配向し難くなる。

　チョップド炭素繊維束が下部パーティション１５０に沿って配向し難くするために、少なくとも一部で、好ましくは第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分の少なくとも一部で、水平断面が波の形となるように下部パーティション１５０を波付けしてもよい。下部パーティション１５０が波付けされていると、下部パーティション１５０に衝突または接触して落下するチョップド炭素繊維束２０の向きが衝突または接触の仕方によって様々に変わるので、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０において、繊維束の配向のランダム性が損なわれ難い。

　水平断面が矩形波状となるように、下部パーティション１５０が波付けされた例を図１２に示す。波付けは矩形波に限定されるものではなく、サイン波、三角波、台形波などであってもよい。
　図２４（ａ）～（ｃ）に、水平断面の形状がそれぞれサイン波、三角波、台形波である波板を例示する。
　波付けのピッチと高さは、例えば、チョップド炭素繊維束の繊維長と同程度とすることができるが、限定するものではない。これらは、波付け波形に応じて試行錯誤により最適化することができる。

　ところで、下部パーティション１５０が平板で、かつＴ方向に対し完全に垂直である場合、断片化処理装置１４０の下方を通過するときに最初から最後まで下部パーティション１５０の真下を走行する部分が、第一キャリアフィルム４１に生じる。その結果、かかる部分において、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０の厚さが局所的に小さくなり得る。

　かかる事態を防ぐために、下部パーティション１５０の少なくとも一部、好ましくは少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分で、下部パーティション１５０の法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させることができる。図２５にその一例を示す。傾斜角θは、１°以上、５°以上、１０°以上、１５°以上または２０°以上であり得るとともに、４５°以下、４０°以下または３５°以下であり得るが、限定されるものではない。
　図２５に示す例では、複数の下部パーティション１５０が互いに平行であるが、かかる構成は必須ではない。複数の下部パーティション１５０の法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させるにあたり、下部パーティション１５０同士を互いに平行にする必要はない。

　下部パーティション１５０がＴ方向と完全に垂直である場合に、下部パーティション１５０の陰になるせいでチョップド炭素繊維束２０の堆積量が減少する領域の幅は、チョップド炭素繊維束２０の長さと同じくらいと推定される。このことを考慮し、下部パーティション１５０の法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させるときの傾斜角θは、次に示す式（１）が充足されるように定めることができる。
　ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（１）
　ただし、式（１）において、ｄ_１２は第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の回転軸間距離であり、Ｌ_Ｆはチョップド炭素繊維束２０の繊維長である。
　係数ａは、好ましくは１、より好ましくは２である。

　従って、チョップド炭素繊維束２０の繊維長Ｌ_Ｆが１．３ｃｍの場合であれば、ｄ_１２・ｔａｎθは好ましくは１．３ｃｍ以上、より好ましくは２．６ｃｍ以上である。
　チョップド炭素繊維束２０が両端に有する切断面と繊維方向とがなす角度によっては、チョップド炭素繊維束２０の長さがその繊維長を超え得るので、θの設定にあたってはこの点も考慮することが望ましい。

　下部パーティション１５０の法線を水平面内でＴ方向から傾斜させる代わりに、下部パーティション１５０の少なくとも一部、好ましくは少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面に挟まれた部分を、水平断面が波の形となるように波付けすることによっても、同様の効果が得られる。波形は矩形波であってもよいが、好ましくは台形波、より好ましくはサイン波であり、最も好ましくは三角波である。
　波付けの周期は、チョップド炭素繊維束２０の長さに比べ十分に大きいことが望ましく、従って、チョップド炭素繊維束２０の繊維長Ｌ_Ｆの２倍以上であることが好ましい。

　一例では、図１３に示すように、下部パーティション１５０の全てが囲い１５２の内側に配置され得る。
　囲い１５２は、第一キャリアフィルム４１の走行方向に平行な２つの側壁１５２ａと、Ｔ方向に平行な前壁１５２ｂおよび後壁１５２ｃとからなる。

　囲い１５２の上端の位置は、断片化処理装置１４０が備える第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２の上端より高くてもよい。すなわち、囲い１５２はその下部において下部パーティション１５０を取り囲み、その上部において第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２を取り囲んでもよい。
　図５に示す例のように、断片化処理装置１４０がカバー１４３を備える場合、囲い１５２の上部はカバー１４３ごと第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２を取り囲んでもよいし、あるいは、囲い１５２の上部が該カバー１４３と一体化して、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２を取り囲んでもよい。

　囲い１５２の下端におけるＴ方向の内寸、つまり、２つの側壁１５２ａの下縁間の距離ｗ_Ｅは、通常、第一キャリアフィルム４１の幅よりも小さい。囲い１５２の２つの側壁１５２ａの下縁を第一キャリアフィルム４１に十分近付けたとき、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０の幅は、この２つの側壁１５２ａの下縁間の距離ｗ_Ｅと略同じとなる。
　囲い１５２の２つの側壁１５２ａの下縁から第一キャリアフィルム４１の上面までの距離は、下部パーティションの下縁１５０ｂから第一キャリアフィルム４１の上面までの距離と同等以下であることが好ましい。
　下部パーティション１５０は、囲いの前壁１５２ｂおよび後壁１５２ｃのそれぞれと隙間なくつながっていてもよい。

　チョップド炭素繊維束が囲い１５２に沿って配向するのを防ぐために、囲い１５２の少なくとも一部を、水平断面が波の形となるように波付けしてもよい。
　波付けのピッチと高さは、例えば、チョップド炭素繊維束の繊維長と同程度とすることができるが、限定されるものではない。
　変形例として、第一キャリアフィルム４１上に形成される炭素繊維マット３０のＴ方向の幅を規制する機能が失われないよう、各側壁１５２ａの全部または一部だけを残して、囲い１５２の他の部分を取り払ってもよい。この変形には、下部パーティション１５０に生じた不具合の検知および修繕が容易になる他、下部パーティションに付着した綿状の繊維屑の除去が容易になるという利点がある。

　好適例では、図１４に示すように、断片化処理装置１４０の上方、すなわち、チョッパー１３０と断片化処理装置１４０の間の空間に、Ｔ方向に垂直な上部パーティション１５４を配置してもよい。
　図１４の例では、下部パーティション１５０の上縁１５０ａと上部パーティション１５４の下縁１５４ｂが、それぞれ両端に水平部を有しており、前者と後者が該水平部において互いに突き当たっている。かかる構成は好ましくはあるが、必須ではない。他の例において、下部パーティション１５０と上部パーティション１５４のＴ方向の位置は互いにずれていてもよい。
　上部パーティション１５４の目的は、チョップド炭素繊維束２０がチョッパー１３０から断片化処理装置１４０に向かって落下する間に、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２の回転により生じる気流によってＴ方向に移動するのを防ぐことによって、第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マットの目付のＴ方向の均一性を、下部パーティション１５０だけを用いた場合に比べて更に改善することにある。

　上部パーティション１５４を配置するときの好適態様を説明すると次の通りである。
　第一に、上部パーティション１５４は、下部パーティション１５０と同じく、第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面の両方と交わるように、第一キャリアフィルム４１の走行方向に沿って延びていることが好ましい。

　第二に、上部パーティション１５４の下縁１５４ｂでは、いずれの部位においても、第一ピンロールのシリンダー１４１ａの周面からの距離ｄ_Ｐ１が第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１より大きいことが好ましく、また、第二ピンロールのシリンダー１４２ａの周面からの距離ｄ_Ｐ２が第二ピンロールのピン１４２ｂの長さＬ_Ｐ２より大きいことが好ましい。距離ｄ_Ｐ１と第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１との差、および、距離ｄ_Ｐ２と第二ピンロールのピン１４２ｂの長さＬ_Ｐ２との差が、いずれも０．１ｃｍ以上、更には０．５ｃｍ以上であるとより好ましい。
　ピンロールを回転させたときに、ピンロールのピン先端と上部パーティションの下縁とが好ましくは０．１ｃｍ以上、より好ましくは０．５ｃｍ以上、常に離れていることで、ピンロールと上部パーティションの間にチョップド炭素繊維束が挟まれて強いせん断力を受けることによる毛羽の発生や、ピンロールと上部パーティションの間にチョップド炭素繊維束が詰まることを、避けられる。

　更に、少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面との間では、上部パーティション１５４の下縁１５４ｂのいずれの部位においても、次の第三条件と第四条件の少なくとも一方が充たされるようにし得る。
　第三条件：第一ピンロールのシリンダー１４１ａの周面からの距離ｄ_Ｐ１が、第一ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ１プラス３ｃｍ未満、好ましくはＬ_Ｐ１プラス２ｃｍ未満、より好ましくはＬ_Ｐ１プラス１．２ｃｍ未満である。
　第四条件：第二ピンロールのシリンダー１４２ａの周面からの距離ｄ_Ｐ２が、第二ピンロールのピン１４１ｂの長さＬ_Ｐ２プラス３ｃｍ未満、好ましくはＬ_Ｐ２プラス２ｃｍ未満、より好ましくはＬ_Ｐ２プラス１．２ｃｍ未満である。

　別の例として、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の回転軸間距離ｄ_１２を可変とする場合には、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２のいずれか一方または両方を第一キャリアフィルム４１の走行方向に沿って水平に移動させ得るように、上部パーティション１５４の下縁１５０ｂの全部または一部を水平にしてもよい。図２３に示す例では、上部パーティション１５４の下縁１５４ｂの全部が水平である。

　第三に、少なくとも第一ピンロール１４１の回転軸を含む垂直平面と第二ピンロール１４２の回転軸を含む垂直平面との間では、上部パーティション１５４の上縁１５４ａのいずれの部位においても、次の第五条件と第六条件の少なくとも一方が充たされるようにし得る。
　第五条件：カッターロール１３１の周面からの距離が３ｃｍを超えず、好ましくは２ｃｍを超えず、より好ましくは１ｃｍを超えない。
　第六条件：受けロール１３２の周面からの距離が３ｃｍを超えず、好ましくは２ｃｍを超えず、より好ましくは１ｃｍを超えない。

　上部パーティション１５４を配置する場合、前述の囲い１５２の上端の位置を第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２の上端よりも高くし、囲い１５２の内側に上部パーティション１５４を配置してもよい。
　変形例においては、下部パーティション１５０と上部パーティション１５４とを互いにつなげて一体型パーティションとしてもよい。

　図１４の例では、下部パーティション１５０と第一キャリアフィルム４１の間に、コーム１７０が配置されている。コーム１７０は、図１５に示すように、第一ロッド１７０ａの側部に、複数の第二ロッド１７０ｂが櫛の歯のように固定された構造を有する。
　図１４に示すように、コーム１７０は、第一ロッド１７０ａがＴ方向に平行、第二ロッド１７０ｂがＴ方向に垂直となるように配置され、好ましくは、第二ロッド１７０ｂの自由端が固定端よりも第一キャリアフィルム４１に近くなるように傾けられる。図１４の例では、第二ロッド１７０ｂの固定端が自由端よりも第一キャリアフィルム４１の走行方向の上流側に位置するが、反対であってもよい。
　コーム１７０を用いることにより、第一キャリアフィルム４１上に堆積するチョップド炭素繊維束の配向が、第一キャリアフィルム４１の走行方向に偏ることを抑制できる。ただし、コーム１７０の使用は任意であり、必須ではない。

　断片化処理装置１４０の下方において、第一キャリアフィルム４１の走行方向は水平であることが好ましい。換言すれば、断片化処理装置１４０の下方において、第一キャリアフィルム４１の上面は、好ましくは水平に維持される。
　再び図３を参照すると、ＳＭＣ製造装置１００は、含浸機１６０の上流側に、第一キャリアフィルム４１と第二キャリアフィルム４２を徐々に近づけるための機構を有している。
　該機構によって、第一キャリアフィルム４１と第二キャリアフィルム４２が貼り合わされて、積層体６０が形成される。積層体６０においては、第一キャリアフィルム４１と第二キャリアフィルム４２の間に、第一樹脂ペースト層５１Ｌ、炭素繊維マット３０および第二樹脂ペースト層５２Ｌが挟まれる。この積層体６０を、２つの搬送ベルトで上下から挟んで搬送するために、含浸機１６０は上下２つのベルト搬送機を備えるとともに、積層体６０を搬送ベルトごと挟んで加圧するためのロールを備えている。

１．３．製造方法
　本実施形態のＳＭＣ製造方法を、前記１．２．で説明したＳＭＣ製造装置を用いる場合を例にして説明すると次の通りである。
　まず、予め準備された繊維パッケージから、連続炭素繊維束１０が引き出される。クリールに取り付けられたボビンパッケージから、外取りで連続炭素繊維束が引き出されてもよいし、あるいは、ボビンが抜き取られたパッケージから内取りで連続炭素繊維束が引き出されてもよい。

　複数本の連続炭素繊維束１０が互いに平行となるように引き揃えられ、Ｔ方向に直交する方向からチョッパー１３０に供給される。このとき、連続炭素繊維束１０は、カッターロール１３１の軸方向長さ当たり切断本数が一定となるように並べられる。
　連続炭素繊維束１０を一定のピッチで並べることは、好ましいが、必須ではない。例えば、複数の下部パーティション１５０がＴ方向に一定のピッチＰで並べられるときは、該ピッチＰを単位長さとしたときの、カッターロール１３１の単位長さ当たり切断本数が一定となるように、連続炭素繊維束１０を並べてもよい。

　チョッパー１３０では、切断後の繊維長が１０～６０ｍｍの範囲内の所定長となるように、連続炭素繊維束１０が切断されて、チョップド炭素繊維束２０となる。該所定長は、典型的には０．５インチ（約１．３ｃｍ）、１インチ（約２．５ｃｍ）、２インチ（約５．１ｃｍ）などであり得るが、限定はされない。

　断片化処理装置１４０による断片化処理は、チョップド炭素繊維束２０を単一フィラメントまたはそれに近い状態となるまでほぐすことを目的としない。好ましくは、断片化処理によってフィラメント数０．５Ｋ以下の繊維束および単一フィラメントが発生しないように、あるいは、発生したとしても第一キャリアフィルム４１上に堆積する炭素繊維マット３０中の含有量が１重量％未満となるように、第一ピンロール１４１および第二ピンロール１４２のピン先端における周速が設定される。

　例えば、束当たりフィラメント数ＮＫの連続炭素繊維束を予めｎ本のサブ束に部分的スプリットした連続炭素繊維束をチョッパーで切断すると、それにより生じるチョップド炭素繊維束の中には、何らかの原因で、フィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより大きいものが含まれ得る。断片化処理の目的は、かかるチョップド炭素繊維束を、束あたりフィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより少ない複数のチョップド炭素繊維束に分割することであり得る。
　他の一例において、部分的スプリットされていない連続炭素繊維束を切断して得られるチョップド炭素繊維束を、よりフィラメント数が少ないチョップド炭素繊維束に分割することが、断片化処理の目的であり得る。

　断片化処理装置１４０では、それぞれ相手方に面する側でピンが上から下に動くよう第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２を回転駆動させる。断片化処理装置１４０が２つのピンロールを有すること、および、その２つのピンロールをこのように回転させる理由のひとつは、より多くのチョップド炭素繊維束２０をピンロールのピンで打撃できることと、それに加えて、チョップド炭素繊維束に重さ分布がある場合であっても、炭素繊維マット３０に表裏ができ難いからである。
　炭素繊維マット３０に表裏ができ難い理由は、重いチョップド炭素繊維束も軽いチョップド炭素繊維束も、２つのピンロールの間の狭い領域に集められ、同時に第一キャリアフィルム４１上に落下するからである。

　それぞれ相手方に面する側でピンが上から下に動くよう第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２を回転させる他の理由は、この２つのピンロールの間を通過するチョップド炭素繊維束２０に強いせん断力を加えないためである。強いせん断力は、炭素繊維束の毛羽立ちの原因となるからである。
　この目的をより効果的に達成するためには、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の間でピン先端における周速を等しくすることが好ましい。

　炭素繊維マット３０を堆積させる前に、ロールから引き出される第一キャリアフィルム４１には、第一塗工機１１０を用いて第一樹脂ペースト５１が塗布される。
　第一樹脂ペースト５１は熱硬化性樹脂組成物であり、そのベース樹脂は、限定するものではないが、例えばビニルエステル樹脂（エポキシアクリレート樹脂ともいう）、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、マレイミド樹脂またはフェノール樹脂である。ビニルエステル樹脂と不飽和ポリエステル樹脂の混合樹脂をベース樹脂としてもよい。第一樹脂ペースト５１には、必要に応じて、硬化剤、重合禁止剤、増粘剤、反応性希釈剤、低収縮剤などが配合される。

　断片化処理装置１４０で処理されたチョップド炭素繊維束２０は、第一樹脂ペースト層５１Ｌが形成された第一キャリアフィルム４１の上面に落下し、炭素繊維マット３０を形成する。
　別途工程では、第二塗工機１２０を用いて、第一樹脂ペースト５１と同じ組成の第二樹脂ペースト５２が第二キャリアフィルム４２に塗布される。
　第二キャリアフィルム４２は、第二樹脂ペースト層５２Ｌが形成された面を下にして、炭素繊維マット３０を上面に載せた第一キャリアフィルム４１に重ね合わされ、それにより形成される積層体６０が含浸機１６０で加圧されることにより、炭素繊維マット３０が第一樹脂ペースト５１および第二樹脂ペースト５２で含浸される。

　含浸された炭素繊維マット３０は第一キャリアフィルム４１と第二キャリアフィルム４２に挟まれたままボビンに巻き取られる。その後、炭素繊維マット３０に浸透した第一樹脂ペースト５１および第二樹脂ペースト５２を増粘させる工程を経て、シートモールディングコンパウンドが完成する。
　シートモールディングコンパウンドは、例えば圧縮成形法を用いた、ＣＦＲＰ製品の成形に用いられる。シートモールディングコンパウンドを用いて製造され得るＣＦＲＰ製品は、航空機、無人航空機、自動車、船舶その他各種の輸送機器に用いられる部品だけでなく、スポーツ用品、レジャー用品など、多岐にわたる。

２．変形実施形態
　変形実施形態においては、上記１．で説明したＳＭＣの製造方法および製造装置に対し、断片化処理装置Ａを別タイプの断片化処理装置に置き換える変形、あるいは、断片化処理装置Ａの動作を変更する変形が加えられる。
　変形実施形態に係るＳＭＣの製造方法および製造装置と、上記１．で説明したＳＭＣの製造方法および製造装置との間で共通する構成においては、その好ましい態様も共通する。

２．１．第一変形実施形態
　第一変形実施形態では、断片化処理装置Ａが、Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備える単一ピンロール型の断片化処理装置に置き換えられる。この断片化処理装置が備える単一のピンロールは、最大半径が例えば１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内であり、シリンダーの直径が４０ｍｍ以上６０ｍｍ以下の範囲内であり得るが、限定されるものではない。

　第一変形実施形態においては、「第一垂直平面」と「第二垂直平面」を次のように定義する：第一垂直平面と第二垂直平面の中間にピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、ピンロールの回転軸を含む垂直平面から第一垂直平面までの距離と第二垂直平面までの距離は、どちらもピンロールの最大半径の２倍である。

　単一ピンロール型の断片化処理装置に供給されたチョップド炭素繊維束のうち、あるものはピンロールの真下に落下するが、あるものは第一キャリアフィルムの走行方向と同じ方向に弾き飛ばされ、またあるものはそれと反対の方向に弾き飛ばされる。従って、第一変形実施形態において、断片化処理されたチョップド炭素繊維束が落下する空間を区画する下部パーティションは、第一垂直平面と第二垂直平面とで挟まれた部分を有することが好ましい。
　下部パーティションを第一垂直平面と第二垂直平面の一方または両方と交わるように設けるかどうか、下部パーティションを第一垂直平面と第二垂直平面の間で連続させるかどうか、といったことは、チョップド炭素繊維束が多く落下する位置を観察したうえで決定すればよい。

　第一変形実施形態において、チョップド炭素繊維束が下部パーティションに沿って配向し難くするために、下部パーティションの少なくとも一部を、水平断面が波の形となるように波付けすることができる。波形は、矩形波、サイン波、三角波または台形波であり得るが、限定するものではない。

　第一変形実施形態においても、断片化処理装置の下方を通過するときに最初から最後まで下部パーティションの真下を走行する部分が、第一キャリアフィルムに生じないようにすることが望ましい。そこで、下部パーティションの少なくとも一部で、下部パーティションの法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させてもよい。傾斜角は、１°以上、５°以上、１０°以上、１５°以上または２０°以上であり得るとともに、４５°以下、４０°以下または３５°以下であり得るが、限定されるものではない。

　一例において、下部パーティションの法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させるときの傾斜角θは、次に示す式（２）が充足されるように定めることができる。
　Ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（２）
　ただし、式（２）において、Ｄ_１２は第一垂直平面と第二垂直平面の間の距離（ピンロールの最大半径の４倍）であり、Ｌ_Ｆはチョップド炭素繊維束の繊維長である。
　係数ａは好ましくは１、より好ましくは２である。

　下部パーティションの法線を水平面内でＴ方向から傾斜させる代わりに、下部パーティションの少なくとも一部を、水平断面が波の形となるように波付けしてもよい。波付け波形は矩形波であってもよいが、好ましくは台形波、より好ましくはサイン波であり、最も好ましくは三角波である。波付けの周期は、好ましくは、チョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である。

２．２．第二変形実施形態
　第二変形実施形態では、断片化処理装置Ａが、篭ロール型の断片化処理装置に置き換えられる。篭ロール型の断片化処理装置は、チョップド炭素繊維束を打撃する手段として、Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロール（cage roll）を備える。
　篭ロールは、中心ロッドの周りに固定された一対の円盤の間に複数の細長部材が架け渡された構造を単位構造として備え、中心ロッドの中心軸を回転軸とするロールである。細長部材の例には、丸棒、角棒または平棒のような様々な断面形状を有する棒、および、ぴんと張ったワイヤが含まれる。
　一例において、篭ロールは、１本の中心ロッドの周りに上記の単位構造を複数有してもよく、また、２つの単位構造の間で共有された円盤を有してもよい。

　図２６に例示する篭ロール２４１は、中心ロッド２４１ａと、その周りに固定された１対の円盤２４１ｂと、該１対の円盤の間に架け渡された６本の丸棒２４１ｃとからなる。この例では、回転軸を中心とするひとつの円筒面上に全ての丸棒が配置されているが、他の例では、回転軸を中心とする複数の同心円筒面のそれぞれの上に、複数の丸棒（またはその他の細長部材）が配置されてもよい。各円筒面上に配置される丸棒（またはその他の細長部材）の数は６本に限定されない。
　細長部材の直径は、例えば３ｍｍ以下であり、１．５ｍｍ以下であってもよく、また、１ｍｍ以上であり得る。

　ここでは、篭ロールの最大半径を、回転軸を中心とする円筒のうち、回転軸から最も離れた細長部材に回転軸とは反対側から接する円筒の半径と定義する。図２６に示す篭ロール２４１の場合であれば、図２６の左図に示す破線の半径が最大半径である。
　篭ロールの最大半径は、例えば１００ｍｍ以上２００ｍｍ以下の範囲内であり得るが、限定されるものではない。

　第二変形実施形態においては、「第三垂直平面」と「第四垂直平面」を次のように定義する：第三垂直平面と第四垂直平面の中間に篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、篭ロールの回転軸を含む垂直平面から第三垂直平面までの距離と第四垂直平面までの距離は、どちらも篭ロールの最大半径の２倍である。

　篭ロール型の断片化処理装置に供給されたチョップド炭素繊維束のうち、あるものは篭ロールの真下に落下するが、あるものは第一キャリアフィルムの走行方向と同じ方向に弾き飛ばされ、またあるものはそれと反対の方向に弾き飛ばされる。従って、第二変形実施形態において、断片化処理されたチョップド炭素繊維束が落下する空間に配置される下部パーティションは、第三垂直平面と第四垂直平面とで挟まれた部分を有することが好ましい。
　下部パーティションを第三垂直平面と第四垂直平面の一方または両方と交わるように設けるかどうか、下部パーティションを第三垂直平面と第四垂直平面の間で連続させるかどうか、といったことは、チョップド炭素繊維束が多く落下する位置を観察したうえで決定すればよい。

　第二変形実施形態において、チョップド炭素繊維束が下部パーティションに沿って配向し難くするために、下部パーティションの少なくとも一部を、水平断面が波の形となるように波付けすることができる。波形は、矩形波、サイン波、三角波または台形波であり得るが、限定するものではない。

　第二変形実施形態においても、断片化処理装置の下方を通過するときに最初から最後まで下部パーティションの真下を走行する部分が、第一キャリアフィルムに生じないようにすることが望ましい。そこで、下部パーティションの少なくとも一部で、下部パーティションの法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させてもよい。傾斜角は、例えば、１°以上、５°以上、１０°以上、１５°以上または２０°以上であり得るとともに、４５°以下、４０°以下または３５°以下であり得るが、限定されるものではない。

　一例において、下部パーティションの法線を水平面内においてＴ方向から傾斜させるときの傾斜角θは、次に示す式（３）が充足されるように定めることができる。
　Ｄ_３４・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（３）
　ただし、式（３）において、Ｄ_３４は第三垂直平面と第四垂直平面の間の距離（篭ロールの最大半径の４倍）であり、Ｌ_Ｆはチョップド炭素繊維束の繊維長である。
　係数ａは好ましくは１、より好ましくは２である。

　下部パーティションの法線を水平面内でＴ方向から傾斜させる代わりに、下部パーティションの少なくとも一部を、水平断面が波の形となるように波付けしてもよい。波付け波形は矩形波であってもよいが、好ましくは台形波、より好ましくはサイン波であり、最も好ましくは三角波である。波付けの周期は、好ましくはチョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である。

２．３．その他
　変形実施形態で使用される、断片化処理装置Ａとは別タイプの断片化処理装置は、前記２．１．および２．２．に記したものに限定されない。変形実施形態のひとつにおいては、前述の断片化処理装置Ａにおけるピンロールの回転方向を変更し、第一ピンロール１４１と第二ピンロール１４２の少なくとも一方を、他のピンロールに面する側でピンが下から上に向かって動くように回転駆動させてもよい。

３．実験結果
　以下に、本発明者等が行った実験の結果を記す。

３．１．実験１
　スリット長１０００ｍｍ、スリット間ギャップ長５ｍｍのスリット列を４列形成することによって、フィラメント数１５Ｋ、幅８ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの扁平な連続炭素繊維束（三菱ケミカル社製ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ）を約１．６ｍｍ幅のサブ束５本に部分的スプリットした。スリット間ギャップの繊維方向の位置は、全てのスリット列で同じとした。

　断片化処理装置および下部パーティションを備えないこと以外は図３に示すＳＭＣ製造装置と共通の基本構成を有するＳＭＣ製造装置を用いて、上記の部分的スプリットした連続炭素繊維束から炭素繊維マットを作製した。
　より詳しくいうと、連続炭素繊維束をチョッパーで約１インチ（２５．４ｍｍ）の長さに切断し、生じたチョップド炭素繊維束を、水平方向に線速５ｍ／分で走行する、樹脂ペーストを塗布していないキャリアフィルム上に落下させて、炭素繊維マットを形成した。

　この炭素繊維マットから、キャリアフィルムの中央線近傍に堆積した約２１×３０ｃｍ^２の領域を選び、該領域に含まれる全てのチョップド炭素繊維束（３００片以上）の重量を測定した。測定した重量をフィラメント数に換算することにより求めた、該炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を図１６に示す。
　作製した炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量は９９．９重量％以上であった。

３．２．実験２
　断片化処理装置を備えること以外は実験１で使用したものと同じＳＭＣ製造装置を用いて、炭素繊維マットを作製し、該炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を測定した。炭素繊維マットの作製手順は、チョップド炭素繊維束を、キャリアフィルム上に堆積する前に断片化処理装置で断片化処理したことを除いて、実験１と同様である。
　断片化処理装置は、水平方向に並んだ、それぞれＴ方向に平行な回転軸を備える２個のピンロールを備えており、その２個のピンロールはいずれも金属製で同じ構成を有していた。ピンロールのシリンダー周面上に配置されたピンの直径と長さはそれぞれ３ｍｍおよび２０ｍｍであった。ピンロールのシリンダー周面上におけるピンの配置は周期的であり、該周面を平面展開したとき、軸方向に７．５ｍｍおよび周方向に６．５ｍｍずらしたときに元の配置と重なった。各ピンロールの最大半径の和は、２個のピンロールの回転軸間距離よりも１０ｍｍ大きかった。

　２個のピンロールを、どちらもピン先端における周速が３７７ｍ／分となるように、かつ、どちらも他のピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転させながら、炭素繊維マットを作製した。作製した炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を図１７に示す。
　作製した炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量は９９．９重量％以上であった。

３．３．実験３
　２個のピンロールを、どちらも他のピンロールに面する側でピンが下から上に向かって動くように回転させたこと以外は実験２と同様にして、炭素繊維マットを作製し、そのフィラメント数分布を測定した。
　作製した炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を図１８に示す。
　実験３の断片化処理では、実験２のそれに比べ、チョップド炭素繊維束がより細かく断片化される傾向があることが分かった。

３．４．実験４
　２個のピンロールを同じ方向に回転させたこと以外は実験２と同様にして、炭素繊維マットを作製し、そのフィラメント数分布を測定した。
　作製した炭素繊維マットにおけるチョップド炭素繊維束のフィラメント数分布を図１９に示す。
　実験４の断片化処理では、実験２のそれに比べ、チョップド炭素繊維束がより細かく断片化される傾向があることが分かった。

３．５．実験５
　下部パーティションを備えないこと、および、キャリアフィルム上に堆積する炭素繊維マットのＴ方向の幅を規制するために２枚のサイドカバーを配置したこと以外は、図３に示すＳＭＣ製造装置と共通の基本構成を有するＳＭＣ製造装置を用いて、以下に記す実験を行った。
　スリット長７００ｍｍ、スリット間ギャップ長５ｍｍのスリット列を８列形成することによって、フィラメント数１５Ｋ、幅８ｍｍ、厚さ０．１ｍｍの扁平な連続炭素繊維束（三菱ケミカル社製ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ）を約０．９ｍｍ幅のサブ束９本に部分的スプリットした。スリット間ギャップの繊維方向の位置は、全てのスリット列で同じとした。

　５２本の上記部分的スプリットした連続炭素繊維束を互いに平行に並べ、Ｔ方向と直交する方向からＳＭＣ製造装置のチョッパーに供給した。チョッパーに供給するために平行に並べたときの連続炭素繊維束間のピッチは、図２０に示すように、交互に８ｍｍおよび１６ｍｍとした。
　チョッパーで連続炭素繊維束を約１インチ（２５．４ｍｍ）の長さに切断し、生じたチョップド炭素繊維束を断片化処理装置で断片化処理したうえで、水平方向に線速５ｍ／分で走行する樹脂ペーストを塗布していないキャリアフィルム上に落下させた。

　断片化処理装置は、実験２～４で使用したものと同じものを使用した。
　２個のピンロールは、どちらもピン先端における周速が３１４ｍ／分となるように、かつ、どちらも他のピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転させた。

　断片化処理装置の下に配置した２枚のサイドカバーはアルミニウム合金板からなり、キャリアフィルムの走行方向に平行で、キャリアフィルムの走行方向に沿った長さは２００ｍｍであった。どちらのサイドカバーも、断片化処理装置の一方のピンロールの回転軸を含む垂直平面と断片化処理装置の他方のピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わるように配置した。
　各サイドカバーの下縁は水平で、走行するキャリアフィルム上面からの距離は５８ｍｍであった。両サイドカバーの下縁間のＴ方向の間隔が６００ｍｍとなるように、各サイドカバーの下部を内側に向けて軽く折り曲げた。
　サイドカバーを用いた結果、キャリアフィルム上に堆積する炭素繊維マットのＴ方向の幅は約６００ｍｍとなった。

　炭素繊維マットの目付のＴ方向の分布を調べるために、それぞれ１００ｍｍ×３００ｍｍの開口を上部に有する６つの区画Ａ～Ｆが一列に並んだ、６００ｍｍ（長手方向）×３００ｍｍ（短手方向）×４５ｍｍ（高さ）の仕切り箱を準備した。この仕切り箱を、図２１に示すように長手方向がＴ方向と平行になるように、かつ、図２２（ａ）に示すように長手方向の両端がそれぞれサイドカバーの下縁の真下を通過するように、キャリアフィルム上に載せて、断片化処理装置の下方を通過させた。
　仕切り箱の６つの区画Ａ～Ｆのそれぞれに落下したチョップド炭素繊維束の重量を測定し、区画間の平均、標準偏差および変動係数を算出した。

３．６．実験６
　互いに同じ形状とサイズを有する５枚の上部パーティションと、互いに同じ形状とサイズを有する５枚の下部パーティションを、厚さ３ｍｍのアルミニウム合金製の平板で作製した。
　５枚の下部パーティションは、断片化処理装置の下に配置された２枚のサイドカバーの間に、Ｔ方向に沿って１００ｍｍピッチで、各々がＴ方向と垂直となるように、また、中央のひとつが２枚のサイドカバーのちょうど中間に位置するように設置した。
　５枚の上部パーティションは、チョッパーと断片化処理装置の間に、各々がＴ方向と垂直となるように、かつ、各々が下部パーティションのひとつと対をなすように、設置した。
　下部パーティションの上縁の両端と、上部パーティションの下縁の両端には、それぞれ水平部を設け、対をなす下部パーティションと上部パーティションの間で、前者の上縁と後者の下縁とが該水平部において互いに突き当たるようにした。

　下部パーティションと上部パーティションのいずれにも、互いに平行な直線状の後縁と前縁を設けた。下部パーティションと上部パーティションを設置するときは、後縁と前縁が垂直となるようにした。
　下部パーティションおよび上部パーティションの後縁から前縁までの長さ、すなわち、キャリアフィルムの走行方向に沿った長さは、いずれも３７０ｍｍであった。下部パーティションおよび上部パーティションは、いずれも、断片化処理装置の一方のピンロールの回転軸を含む垂直平面と断片化処理装置の他方のピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わるように配置した。

　上部パーティションの上縁は、チョッパーの受けロールの周面と向かい合う部分では、その周面と１０ｍｍの距離を置いて平行とし、チョッパーのカッターロールの周面と向かい合う部分では、その周面と１０ｍｍの距離を置いて平行とした。
　上部パーティションの下縁は、断片化処理装置の一方のピンロールの周面と向かい合う部分では、該周面と３０ｍｍの距離を置いて平行とし、また、断片化処理装置の他方のピンロールの周面と向かい合う部分では、該周面と３０ｍｍの距離を置いて平行とした。
　下部パーティションの上縁は、断片化処理装置の一方のピンロールの周面と向かい合う部分では、該周面と３０ｍｍの距離を置いて平行とし、また、断片化処理装置の他方のピンロールの周面と向かい合う部分では、該周面と３０ｍｍの距離を置いて平行とした。
　下部パーティションの下縁は水平とし、キャリアフィルムの上面からの距離は１７７ｍｍとした。

　上記のように各５枚の下部パーティションと上部パーティションをＳＭＣ製造装置に設置したことを除き、実験５と同様にして、５２本の部分的スプリットした連続炭素繊維束をチョッパーに供給して切断し、生じたチョップド炭素繊維束を断片化処理装置で処理したうえで走行するキャリアフィルム上に落下させた。
　実験５で使用した仕切り箱を、図２２（ｂ）に示すように、仕切り箱内の５枚のパーティションがそれぞれ、ＳＭＣ製造装置に設けた下部パーティションの真下を通過するようにキャリアフィルム上に載せて、断片化処理装置の下方を通過させた。
　仕切り箱の６つの区画Ａ～Ｆのそれぞれに落下したチョップド炭素繊維束の重量を測定し、区画間の平均、標準偏差および変動係数を算出した。

３．７．実験７
　上部パーティションを設置しないで、下部パーティションのみをＳＭＣ製造装置に設置したことを除き、実験６と同様にして、５２本の部分的スプリットした連続炭素繊維束をチョッパーに供給して切断し、生じたチョップド炭素繊維束を断片化処理装置で処理したうえで走行するキャリアフィルム上に落下させた。
　実験６と同様にして、仕切り箱をキャリアフィルム上に載せて断片化処理装置の下方を通過させ、仕切り箱の６つの区画Ａ～Ｆのそれぞれに落下したチョップド炭素繊維束の重量を測定し、区画間の平均、標準偏差および変動係数を算出した。

３．８．実験８
　下部パーティションを設置しないで、上部パーティションのみをＳＭＣ製造装置に設置したことを除き、実験６と同様にして、５２本の部分的スプリットした連続炭素繊維束をチョッパーに供給して切断し、生じたチョップド炭素繊維束を断片化処理装置で処理したうえで走行するキャリアフィルム上に落下させた。
　実験６と同様にして、仕切り箱をキャリアフィルム上に載せて断片化処理装置の下方を通過させ、仕切り箱の６つの区画Ａ～Ｆのそれぞれに落下したチョップド炭素繊維束の重量を測定し、区画間の平均、標準偏差および変動係数を算出した。

　上記実験５～８の結果を下記表１にまとめて示す。

　以上、本発明を具体的な実施形態に即して説明したが、各実施形態は例として提示されたものであり、本発明の範囲を限定するものではない。本明細書に記載された各実施形態は、発明の効果が奏される範囲内で、様々に変形することができ、かつ、実施可能な範囲内で、他の実施形態により説明された特徴と組み合わせることができる。

１０　連続炭素繊維束
１１　サブ束
２０　チョップド炭素繊維束
３０　炭素繊維マット
４１　第一キャリアフィルム
４２　第二キャリアフィルム
５１　第一樹脂ペースト
５１Ｌ　第一樹脂ペースト層
５２　第二樹脂ペースト
５２Ｌ　第二樹脂ペースト層
６０　積層体
１００　ＳＭＣ製造装置
１１０　第一塗工機
１２０　第二塗工機
１３０　チョッパー
１３１　カッターロール
１３２　受けロール（ゴムロール）
１３３　ガイドロール
１４０　断片化処理装置
１４１　第一ピンロール
１４２　第二ピンロール
１５０　下部パーティション
１５２　囲い
１５４　上部パーティション
１６０　含浸機
１７０　コーム

Claims (91)

1. 　（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで５ｍｍ～６０ｍｍの範囲内の所定長さに切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された下記の断片化処理装置Ａで断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）Ｔ方向に垂直な下部パーティションを前記断片化処理装置の下に配置すること、を含むシートモールディングコンパウンドの製造方法：断片化処理装置Ａは、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記第一ピンロールは前記第二ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動され、前記第二ピンロールは前記第一ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動される、断片化処理装置である。
2. 　前記第一ピンロールの最大半径と前記第二ピンロールの最大半径の和が前記第一ピンロールと前記第二ピンロールの回転軸間距離よりも大きい、請求項１に記載の製造方法。
3. 　前記第一ピンロールおよび前記第二ピンロールの各々において、シリンダーの半径が最大半径の半分以上である、請求項１または２に記載の製造方法。
4. 　前記第一ピンロールのピン先端における周速と、前記第二ピンロールのピン先端における周速が等しい、請求項１～３のいずれか一項に記載の製造方法。
5. 　前記炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量が９９重量％以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 　前記複数本の連続炭素繊維束の各々は、Ｎ本のフィラメントからなり、かつ、予めｎ本のサブ束に部分的スプリットされており、前記チョップド炭素繊維束が前記断片化処理装置で断片化処理されることにより、前記炭素繊維マットの単位重量に含まれるフィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより大きいチョップド炭素繊維束の個数が減少する、請求項１～５のいずれか一項に記載の製造方法。
7. 　前記下部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、請求項１～６のいずれか一項に記載の製造方法。
8. 　前記下部パーティションの上縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、請求項１～７のいずれか一項に記載の製造方法。
9. 　少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第一条件と第二条件の少なくとも一方が充たされる、請求項８に記載の製造方法。
   　第一条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
   　第二条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
10. 　少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの下縁のいずれの部位においても前記キャリアフィルムまでの距離が２０ｃｍ以下である、請求項１～９のいずれか一項に記載の製造方法。
11. 　前記下部パーティションは、少なくとも一部で、水平断面が波の形となるように波付けされている、請求項１～１０のいずれか一項に記載の製造方法。
12. 　前記下部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、請求項１～１１のいずれか一項に記載の製造方法。
13. 　前記下部パーティションがＴ方向に沿って前記チョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上のピッチで複数並べられる、請求項１２に記載の製造方法。
14. 　前記下部パーティションがＴ方向に沿って２０ｃｍ以下のピッチで複数並べられる、請求項１２または１３に記載の製造方法。
15. 　前記下部パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記キャリアフィルムの走行方向に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなる、請求項１～１４のいずれか一項に記載の製造方法。
16. 　前記囲いの少なくとも一部は、水平断面が波の形となるように波付けされている、請求項１５に記載の製造方法。
17. 　前記下部パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーはそれぞれが前記キャリアフィルムの走行方向に平行であり、前記炭素繊維マットの前記Ｔ方向の幅が前記２枚のサイドカバーにより規制される、請求項１～１４のいずれか一項に記載の製造方法。
18. 　Ｔ方向に垂直な上部パーティションを前記チョッパーと前記断片化処理装置の間に配置することを含む、請求項１～１７のいずれか一項に記載の製造方法。
19. 　前記上部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、請求項１８に記載の製造方法。
20. 　前記上部パーティションの下縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、請求項１８または１９に記載の製造方法。
21. 　少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記上部パーティションの下縁のいずれの部位においても、次の第三条件と第四条件の少なくとも一方が充たされる、請求項２０に記載の製造方法。
    　第三条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
    　第四条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
22. 　少なくとも第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、上部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第五条件と第六条件の少なくとも一方が充たされる、請求項１８～２１のいずれか一項に記載の製造方法。
    　第五条件：前記カッターロールの周面からの距離が３ｃｍを超えない。
    　第六条件：前記チョッパーが有する受けロールの周面からの距離が３ｃｍを超えない。
23. 　前記上部パーティションのＴ方向の位置が、前記下部パーティションのひとつと同じである、請求項１８～２２のいずれか一項に記載の製造方法。
24. 　前記上部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、請求項１８～２３のいずれか一項に記載の製造方法。
25. 　前記キャリアフィルム上に前記炭素繊維マットを堆積させる前に、前記キャリアフィルムの上面に熱硬化性樹脂組成物からなる樹脂ペーストを塗布するとともに、前記炭素繊維マットを堆積させた後に、熱硬化性樹脂組成物からなる別の樹脂ペーストを片面に塗布した別のキャリアフィルムを前記キャリアフィルムの上面側に重ね合わせて積層体を形成し、更に前記積層体を加圧する、請求項１～２４のいずれか一項に記載の製造方法。
26. 　キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された下記の断片化処理装置Ａと、前記断片化処理装置と前記走行路の間に配置された下部パーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記下部パーティションは前記Ｔ方向に垂直である、炭素繊維マット堆積装置：断片化処理装置Ａは前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記第一ピンロールは前記第二ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動させることができ、前記第二ピンロールは前記第一ピンロールに面する側でピンが上から下に向かって動くように回転駆動させることができる、断片化処理装置である。
27. 　前記第一ピンロールの最大半径と前記第二ピンロールの最大半径の和が前記第一ピンロールと前記第二ピンロールの回転軸間距離よりも大きい、請求項２６に記載の炭素繊維マット堆積装置。
28. 　前記第一ピンロールおよび前記第二ピンロールの各々において、シリンダーの半径が最大半径の半分以上である、請求項２６または２７に記載の炭素繊維マット堆積装置。
29. 　前記下部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、請求項２６～２８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
30. 　前記下部パーティションの上縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、請求項２６～２９のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
31. 　少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記下部パーティションの上縁のいずれの部位においても、次の第一条件と第二条件の少なくとも一方が充たされる、請求項３０に記載の炭素繊維マット堆積装置。
    　第一条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
    　第二条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
32. 　前記下部パーティションは、少なくとも一部で、水平断面が波の形となるように波付けされている、請求項２６～３１のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
33. 　前記下部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられた、請求項２６～３２のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
34. 　前記下部パーティションがＴ方向に沿って２０ｃｍ以下のピッチで複数並べられた、請求項３３に記載の炭素繊維マット堆積装置。
35. 　前記下部パーティションの全てが囲いの内側に配置され、前記囲いはそれぞれ前記走行路に平行な２つの側壁と、それぞれ前記Ｔ方向に平行な前壁および後壁とからなる、請求項２６～３４のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
36. 　前記囲いの少なくとも一部は、水平断面が波の形となるように波付けされている、請求項３５に記載の炭素繊維マット堆積装置。
37. 　前記下部パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーのそれぞれが、前記キャリアフィルムの走行方向に平行で、かつ、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、請求項２６～３６のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
38. 　Ｔ方向に垂直な上部パーティションが前記チョッパーと前記断片化処理装置の間に配置された、請求項２６～３７のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
39. 　前記上部パーティションが、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面の両方と交わる、請求項３８に記載の炭素繊維マット堆積装置。
40. 　前記上部パーティションの下縁では、いずれの部位においても、前記第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第一ピンロールのピンの長さよりも大きく、かつ、前記第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が前記第二ピンロールのピンの長さよりも大きい、請求項３８または３９に記載の炭素繊維マット堆積装置。
41. 　少なくとも前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面との間では、前記上部パーティションの下縁のいずれの部位においても、次の第三条件と第四条件の少なくとも一方が充たされる、請求項４０に記載の炭素繊維マット堆積装置。
    　第三条件：第一ピンロールのシリンダーの周面からの距離が第一ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
    　第四条件：第二ピンロールのシリンダーの周面からの距離が、第二ピンロールのピンの長さプラス３ｃｍ未満である。
42. 　前記上部パーティションのＴ方向の位置が前記下部パーティションのひとつと同じである、請求項３８～４１のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
43. 　前記上部パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、請求項３８～４２のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
44. 　請求項２６～４３のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置を備えるシートモールディングコンパウンド製造装置。
45. 　更に、２つの塗工機と、２枚のキャリアフィルムを貼り合わせる機構と、含浸機とを備える、請求項４４に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置。
46. 　（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された断片化処理装置で断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）前記断片化処理をされた前記チョップド炭素繊維束が落下する空間をＴ方向に沿って区画するパーティションを配置すること、を含み、前記パーティションは少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされている、シートモールディングコンパウンドの製造方法。
47. 　前記波付けの波形が矩形波、サイン波、三角波または台形波である、請求項４６に記載の製造方法。
48. 　前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、請求項４６または４７に記載の製造方法。
49. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項４６または４７に記載の製造方法。
50. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは、第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項４６または４７に記載の製造方法。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
51. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは、第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項４６または４７に記載の製造方法。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
52. 　前記波付けの周期が、前記チョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である、請求項４６～５１のいずれか一項に記載の製造方法。
53. 　（i）キャリアフィルムをロールから引き出して、その幅方向が水平に維持されるように走行させること、（ii）水平でかつ前記キャリアフィルムの走行方向に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備えるチョッパーに、複数本の連続炭素繊維束を互いに平行に並べて供給し、その各々を前記チョッパーで切断すること、（iii）前記切断により生じるチョップド炭素繊維束を、前記チョッパーの下に配置された断片化処理装置で断片化処理したうえで前記キャリアフィルム上に落下させて炭素繊維マットを堆積させること、（iv）前記炭素繊維マットを熱硬化性樹脂組成物で含浸させること、および、（v）前記断片化処理をされた前記チョップド炭素繊維束が落下する装置の下方の空間をＴ方向に沿って区画するパーティションを配置すること、を含み、前記パーティションの少なくとも一部において、その法線が水平面内でＴ方向から傾斜している、シートモールディングコンパウンドの製造方法。
54. 　前記傾斜の角度が１°以上である、請求項５３に記載の製造方法。
55. 　前記傾斜の角度が４５°以下である、請求項５３または５４に記載の製造方法。
56. 　前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、請求項５３～５５のいずれか一項に記載の製造方法。
57. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項５３～５５のいずれか一項に記載の製造方法。
58. 　下記式（１）が充足される、請求項５７に記載の製造方法。
    　ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（１）
    　ただし、式（１）において、ｄ_１２は第一ピンロールと第二ピンロールの回転軸間距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
59. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項５３～５５のいずれか一項に記載の製造方法。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
60. 　下記式（２）が充足される、請求項５９に記載の製造方法。
    　Ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（２）
    　ただし、式（２）において、Ｄ_１２は前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
61. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項５３～５５のいずれか一項に記載の製造方法。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも前記篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
62. 　下記式（３）が充足される、請求項６１に記載の製造方法。
    　Ｄ_３４・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（３）
    　ただし、式（３）において、Ｄ_３４は第三垂直平面と第四垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
63. 　前記パーティションがＴ方向に沿って複数並べられる、請求項４６～６２のいずれかに記載の製造方法。
64. 　前記パーティションの全てが囲いの内側に配置された、請求項４６～６３のいずれか一項に記載の製造方法。
65. 　前記パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置され、前記２枚のサイドカバーはそれぞれが前記キャリアフィルムの走行方向に平行であり、前記炭素繊維マットの前記Ｔ方向の幅が前記２枚のサイドカバーにより規制される、請求項４６～６３のいずれか一項に記載の製造方法。
66. 　前記炭素繊維マットにおける、フィラメント数が０．５Ｋを超える炭素繊維束の含有量が９９重量％以上である、請求項４６～６５のいずれか一項に記載の製造方法。
67. 　前記複数本の連続炭素繊維束の各々は、Ｎ本のフィラメントからなり、かつ、予めｎ本のサブ束に部分的スプリットされており、前記チョップド炭素繊維束が前記断片化処理装置で断片化処理されることにより、前記炭素繊維マットの単位重量に含まれるフィラメント数が｛（Ｎ／ｎ）＋０．５｝Ｋより大きいチョップド炭素繊維束の個数が減少する、請求項４６～６６のいずれか一項に記載の製造方法。
68. 　前記キャリアフィルム上に前記炭素繊維マットを堆積させる前に、前記キャリアフィルムの上面に熱硬化性樹脂組成物からなる樹脂ペーストを塗布するとともに、前記炭素繊維マットを堆積させた後に、熱硬化性樹脂組成物からなる別の樹脂ペーストを片面に塗布した別のキャリアフィルムを前記キャリアフィルムの上面側に重ね合わせて積層体を形成し、更に前記積層体を加圧する、請求項４６～６７のいずれか一項に記載の製造方法。
69. 　キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された断片化処理装置と、前記断片化処理装置と前記走行路との間の空間をＴ方向に沿って区画するパーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記パーティションは少なくとも一部で水平断面が波の形となるように波付けされている、炭素繊維マット堆積装置。
70. 　前記波付けの波形が矩形波、サイン波、三角波または台形波である、請求項６９に記載の炭素繊維マット堆積装置。
71. 　前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、請求項６９または７０に記載の炭素繊維マット堆積装置。
72. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは、前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項６９または７０に記載の炭素繊維マット堆積装置。
73. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは、第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項６９または７０に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
74. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは、第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項６９または７０に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
75. 　前記波付けの周期が、前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長の２倍以上である、請求項６９～７４のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
76. 　キャリアフィルムの走行路と、前記走行路の上に配置されたチョッパーと、前記チョッパーと前記走行路の間に配置された断片化処理装置と、前記断片化処理装置と前記走行路との間の空間をＴ方向に沿って区画するパーティションとを備え、水平でかつ前記走行路に垂直な方向をＴ方向としたとき、前記チョッパーは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するカッターロールを備え、前記パーティションの少なくとも一部において、その法線が水平面内でＴ方向から傾斜している、炭素繊維マット堆積装置。
77. 　前記傾斜の角度が１°以上である、請求項７６に記載の炭素繊維マット堆積装置。
78. 　前記傾斜の角度が４５°以下である、請求項７６または７７に記載の炭素繊維マット堆積装置。
79. 　前記断片化処理装置がピンロールまたは篭ロールを備え、前記ピンロールまたは篭ロールは前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する、請求項７６～７８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
80. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向と直交する方向に並べられた、それぞれが前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する第一ピンロールと第二ピンロールを有し、前記パーティションは前記第一ピンロールの回転軸を含む垂直平面と前記第二ピンロールの回転軸を含む垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項７６～７８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
81. 　下記式（１）が充足される、請求項８０に記載の炭素繊維マット堆積装置。
    　ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（１）
    　ただし、式（１）において、ｄ_１２は第一ピンロールと第二ピンロールの回転軸間距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
82. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有するピンロールをひとつだけ備え、前記パーティションは第一垂直平面と第二垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項７６～７８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の中間に前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記ピンロールの回転軸を含む垂直平面から前記第一垂直平面までの距離と前記第二垂直平面までの距離はどちらも前記ピンロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第一垂直平面と前記第二垂直平面が定義される。
83. 　下記式（２）が充足される、請求項８２に記載の炭素繊維マット堆積装置。
    　Ｄ_１２・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（２）
    　ただし、式（２）において、Ｄ_１２は前記第一垂直平面と前記第二垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
84. 　前記断片化処理装置が、前記Ｔ方向に平行な回転軸を有する篭ロールを備え、前記パーティションは少なくとも第三垂直平面と第四垂直平面とに挟まれた部分を有する、請求項７６～７８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。ただし、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面の中間に前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面が位置し、前記篭ロールの回転軸を含む垂直平面から前記第三垂直平面までの距離と前記第四垂直平面までの距離はどちらも前記篭ロールの最大半径の２倍であるものとして、前記第三垂直平面と前記第四垂直平面が定義される。
85. 　下記式（３）が充足される、請求項８４に記載の炭素繊維マット堆積装置。
    　Ｄ_３４・ｔａｎθ≧ａ・Ｌ_Ｆ　・・・（３）
    　ただし、式（３）において、Ｄ_３４は第三垂直平面と第四垂直平面の間の距離であり、Ｌ_Ｆは前記チョッパーで連続炭素繊維束を切断したときに生じるチョップド炭素繊維束の繊維長であり、ａは１である。
86. 　前記パーティションがＴ方向に沿って複数並べられた、請求項６９～８５のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
87. 　前記パーティションの全てが囲いの内側に配置された、請求項６９～８６のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
88. 　前記パーティションの全てが２枚のサイドカバーの間に配置された、請求項６９～８６のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置。
89. 　請求項６９～８８のいずれか一項に記載の炭素繊維マット堆積装置を備えるシートモールディングコンパウンド製造装置。
90. 　更に、２つの塗工機と、２枚のキャリアフィルムを貼り合わせる機構と、含浸機とを備える、請求項８９に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置。
91. 　請求項８９または９０に記載のシートモールディングコンパウンド製造装置を用いる、シートモールディングコンパウンドの製造方法。

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