WO2022162919A1 - フィーダ管理システム - Google Patents

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WO2022162919A1
WO2022162919A1 PCT/JP2021/003424 JP2021003424W WO2022162919A1 WO 2022162919 A1 WO2022162919 A1 WO 2022162919A1 JP 2021003424 W JP2021003424 W JP 2021003424W WO 2022162919 A1 WO2022162919 A1 WO 2022162919A1
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WO
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parts
feeder
cleaning
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bulk
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PCT/JP2021/003424
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English (en)
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Inventor
由治 谷澤
Original Assignee
株式会社Fuji
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Publication date
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Priority to PCT/JP2021/003424 priority patent/WO2022162919A1/ja
Priority to US18/261,876 priority patent/US20240076137A1/en
Priority to CN202180088079.6A priority patent/CN116649000A/zh
Priority to JP2022577991A priority patent/JP7408847B2/ja
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/043—Feeding one by one by other means than belts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/16—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding materials in bulk
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G45/00—Lubricating, cleaning, or clearing devices
    • B65G45/10—Cleaning devices
    • B65G45/105—Cleaning devices comprising vibrating means
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/08—Monitoring manufacture of assemblages
    • H05K13/0895—Maintenance systems or processes, e.g. indicating need for maintenance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G2203/00—Indexing code relating to control or detection of the articles or the load carriers during conveying
    • B65G2203/02—Control or detection
    • B65G2203/0208—Control or detection relating to the transported articles

Definitions

  • the present invention relates to a feeder management system.
  • the feeder management system manages bulk feeders that supply parts in bulk.
  • a bulk feeder is installed in a component mounting machine that mounts components on a board.
  • Patent Literature 1 discloses a configuration for conveying a plurality of components by imparting vibration to a conveying path. With such a transport operation, the bulk feeder supplies components in a supply area that opens upward so that the suction nozzle can pick up the components.
  • the parts supplied by such bulk feeders are not wrapped, unlike the parts contained on the carrier tape, and are reliably removed from the conveying path when the type of parts loaded into the bulk feeder is changed. need to A feeder management system is required to manage the loading state of parts in bulk feeders.
  • parts information including the types of parts loaded in a bulk feeder and cleaning information indicating a cleaning execution history including at least a conveying path along which the parts are conveyed in the bulk feeder are sent to the bulk feeder. and a determination unit that, when receiving a request to update the parts information, determines whether or not the cleaning has been performed before the request to update the parts information based on the cleaning information.
  • a feeder management system comprising:
  • the feeder management system can manage the loading state including the removed state of the parts on the transport path of the bulk feeder.
  • FIG. 2 is a plan view schematically showing functional blocks and a component mounting machine of a feeder management system applied to a production system; It is a perspective view which shows the external appearance of a bulk feeder. It is a side view which shows the principal part of a bulk feeder typically.
  • FIG. 3 is a plan view seen from the IV direction of FIG. 2; It is a figure which shows component information and cleaning information. 4 is a flowchart showing feeder management processing;
  • FIG. 7 is a flowchart showing the corresponding processing of FIG. 6; FIG.
  • a feeder management system 70 that manages bulk feeders 30 will be described with reference to the drawings.
  • the bulk feeder 30 is installed, for example, in the component mounting machine 10 that mounts components on a substrate, and supplies bulk components (individual postures are in an irregular state).
  • the component mounting machine 10 constitutes a production line for producing board products together with a plurality of types of board-facing work machines including other component mounting machines 10, for example.
  • a printing machine, an inspection device, a reflow furnace, etc. can be included in the work machine for the board that constitutes the above production line.
  • Board Transfer Apparatus The component mounting machine 10 includes a board transfer apparatus 11 as shown in FIG.
  • the substrate conveying device 11 sequentially conveys the substrates 91 in the conveying direction and positions the substrates 91 at predetermined positions within the apparatus.
  • the component mounting machine 10 includes a component supply device 12 .
  • the component supply device 12 supplies components to be mounted on the board 91 .
  • the component supply device 12 is equipped with feeders 122 in a plurality of slots 121, respectively.
  • feeders 122 for example, a tape feeder that feeds and moves a carrier tape containing a large number of components and supplies the components so as to be picked up is applied.
  • the feeder 122 is applied with a bulk feeder 30 that supplies components stored in a bulk state in a collectable manner. Details of the bulk feeder 30 will be described later.
  • the component mounting machine 10 includes a component transfer device 13 .
  • the component transfer device 13 transfers the component supplied by the component supply device 12 to a predetermined mounting position on the board 91 .
  • the component transfer device 13 includes a head driving device 131 , a moving table 132 , a mounting head 133 and a suction nozzle 134 .
  • the head driving device 131 moves the moving table 132 in the horizontal direction (X direction and Y direction) by a linear motion mechanism.
  • the mounting head 133 is detachably fixed to the moving table 132 by a clamp member (not shown), and is horizontally movable in the apparatus.
  • the mounting head 133 supports a plurality of suction nozzles 134 rotatably and vertically.
  • the suction nozzle 134 is a holding member that picks up and holds the component 92 supplied by the feeder 122 .
  • the suction nozzle 134 sucks the component supplied by the feeder 122 with the supplied negative pressure air.
  • a chuck or the like that holds the component by gripping it can be adopted.
  • Component camera 14, board camera 15 The component mounting machine 10 has a component camera 14 and a substrate camera 15 .
  • the component camera 14 and the substrate camera 15 are digital imaging devices having imaging elements such as CMOS.
  • the component camera 14 and the board camera 15 perform imaging based on the control signal, and send out image data acquired by the imaging.
  • the component camera 14 is configured to be able to image the component held by the suction nozzle 134 from below.
  • the substrate camera 15 is provided on the moving table 132 so as to be horizontally movable integrally with the mounting head 133 .
  • the board camera 15 is configured to be able to image the board 91 from above.
  • the substrate camera 15 can image various devices within the movable range of the moving table 132 .
  • the substrate camera 15 of the present embodiment is configured such that the supply area As where the bulk feeder 30 supplies the components 92 and the reference mark 344 provided on the upper portion of the bulk feeder 30 are included in the field of view of the camera. It can be imaged.
  • the substrate camera 15 can be used for imaging different imaging targets in order to acquire image data used for various image processing.
  • controller 16 The component mounting machine 10 includes a control device 16 as shown in FIG.
  • the control device 16 is mainly composed of a CPU, various memories, a control circuit, and a storage device.
  • the control device 16 stores various data such as a control program used for controlling the mounting process.
  • the control program indicates the mounting position, mounting angle, and mounting order of the components to be mounted on the board 91 in the mounting process.
  • the control device 16 executes recognition processing of the holding state of the component held by each of the plurality of holding members (suction nozzles 134). Specifically, the control device 16 performs image processing on the image data acquired by the component camera 14 and recognizes the position and angle of each component with respect to the reference position of the mounting head 133 . In addition to the component camera 14 , the control device 16 performs image processing on image data obtained by imaging the component from the side, below, or above, such as a head camera unit integrally provided with the mounting head 133 . You may make it
  • the control device 16 executes the mounting process by controlling the component mounting operation by the mounting head 133 based on the control program.
  • the mounting process includes a process of repeating a PP cycle (pick-and-place cycle) including a collection operation and a mounting operation a plurality of times.
  • the above-mentioned “collection operation” is an operation of collecting the component supplied by the component supply device 12 by the suction nozzle 134 .
  • the control device 16 controls the operation of the component supply device 12 including the bulk feeder 30 when executing the above collection operation. Also, the control device 16 recognizes the supply state of the plurality of components 92 in the supply area As of the bulk feeder 30 based on the image data acquired by the board camera 15 .
  • the supply state recognition processing includes a process of recognizing whether or not there is a part 92 that can be picked up in the supply area As, and recognizing the position and angle of the part 92 if there is a part 92 that can be picked up. . Then, the control device 16 controls the operation of the mounting head 133 in the collection operation based on the result of the supply state recognition processing.
  • a production line including the component mounting machine 10 configures a production system for producing board products.
  • the production system includes host computer 20, kitting station 60, feeder warehouse 81, parts warehouse 82, and terminal device 85, as shown in FIG. The configuration of the kitting station 60 will be described later.
  • the host computer 20 centrally controls the production line including the component mounting machine 10 .
  • the host computer 20 is also communicably connected to the management device 65 of the kitting station 60, the feeder warehouse 81, and the parts warehouse .
  • the host computer 20 monitors the operation status of the production line, and based on the progress of the mounting process by the component mounting machine 10 and the remaining number of predetermined components in the component mounting machine 10, the corresponding component mounting machine 10 or work
  • the terminal device 85 or the like carried by the person H is notified of the part shortage notice. Replenishment of parts by the worker H is encouraged, and interruption of the mounting process due to running out of parts is prevented.
  • Feeder warehouse 81 stores feeders 122 such as bulk feeders 30 .
  • the parts warehouse 82 stores parts 92 used in the mounting process.
  • the parts warehouse 82 stores the parts 92 in a state in which, for example, a carrier tape is wound around a reel, or in a bulk state in the parts case 50 .
  • the feeder warehouse 81 and the parts warehouse 82 acquire the identification information (ID) of the feeder 122, the reel, and the parts case 50 that have been brought in and taken out, thereby grasping the types of the stored parts 92 and the like.
  • ID identification information
  • Terminal device 85 The terminal device 85 is a tablet carried by the worker H, for example.
  • the terminal device 85 is communicably connected to the host computer 20 and the management device 65 of the kitting station 60 .
  • the terminal device 85 displays various information input from the host computer 20, for example. Further, the terminal device 85 can accept various operations by the worker H and request the host computer 20 to output predetermined information.
  • the bulk feeder 30 is installed in the component mounting machine 10 and functions as a part of the component supply device 12 .
  • Bulk feeder 30 feeds components 92 stored in bulk and not aligned, such as carrier tape. Therefore, unlike the tape feeder, the bulk feeder 30 does not use a carrier tape, and thus has the advantage of omitting the loading of the carrier tape and the recovery of the used tape.
  • the bulk feeder 30 includes, for example, a type that supplies parts 92 in an irregular posture to a planar supply area As. However, if the parts 92 are so close to each other that they are in contact with each other in the supply area As, or if the parts 92 are piled up (overlapping in the vertical direction), or if the parts 92 are in a sideways posture such that the width direction of the parts 92 is the vertical direction. , the component mounting machine 10 cannot pick up these components 92 . Therefore, in order to increase the ratio of the parts 92 that can be collected, the bulk feeder 30 has a type that supplies the parts 92 in a state of being aligned in the supply area As. In this embodiment, the bulk feeder 30 of the type that aligns the parts 92 will be described as an example.
  • the bulk feeder 30 includes a feeder body 31 formed in a flat box shape, as shown in FIG.
  • a connector 311 and two pins 312 are provided at the front of the feeder body 31 .
  • the two pins 312 are inserted into guide holes provided in the slot 121 and used for positioning when the feeder body 31 is set in the slot 121 .
  • a component case 50 that accommodates a plurality of components 92 in a bulk state is detachably attached to the feeder body 31 via the receiving member 32 .
  • a component case 50 is an external device of the bulk feeder 30 .
  • One of various types of component cases 50 suitable for the mounting process is selected and attached to the feeder main body 31 .
  • a discharge port 51 for discharging the component 92 to the outside is formed in the front part of the component case 50 .
  • the receiving member 32 is provided to be able to vibrate with respect to the feeder body 31 and supports the attached component case 50 .
  • the receiving member 32 is formed with a receiving area Ar for receiving the component 92 ejected from the component case 50 .
  • the receiving member 32 has an inclined portion 321 that is inclined forward with respect to the horizontal plane in the receiving area Ar. This inclined portion 321 is positioned below the discharge port 51 of the component case 50 and has a planar shape.
  • the receiving member 32 is formed with a channel for the component 92 extending above the receiving area Ar, and is formed with a delivery portion 322 opening upward from the channel.
  • Bulk feeder 30 includes bracket 33 and track member 34 .
  • the bracket 33 is provided so as to vibrate with respect to the feeder body 31 .
  • the bracket 33 is formed in a block shape extending in the front-rear direction of the feeder body 31, and has a track member 34 attached to its upper surface.
  • the bracket 33 is supported by a support member 41 of a vibrating device 40 which will be described later.
  • the track member 34 is formed with a transport path R along which a plurality of parts 92 are transported, and a supply area As that communicates with the transport path R and opens upward so that a plurality of parts 92 can be picked up.
  • the bulk feeder 30 is provided with a lock unit 35.
  • the lock unit 35 locks the track member 34 while the track member 34 is attached to the bracket 33 .
  • the track member 34 vibrates integrally with the bracket 33 with respect to the feeder body 31 .
  • the track member 34 becomes removable from the bracket 33 by unlocking the lock unit 35 .
  • track member 34 is formed so as to extend in the front-rear direction of the feeder body 31 (left-right direction in FIG. 4).
  • a pair of side walls 341 projecting upward are formed on both edges of the track member 34 in the width direction (the vertical direction in FIG. 4).
  • the pair of side walls 341 surrounds the periphery of the transport path R together with the tip portion 342 of the track member 34 to prevent the component 92 transported on the transport path R from leaking out.
  • a pair of left and right circular reference marks 344 indicating the reference position of the supply area As are provided on the upper surface of the tip portion 342 .
  • an alignment member 345 is replaceably attached to the track member 34 .
  • Alignment member 345 has a plurality of cavities 346 that individually accommodate a plurality of components 92 .
  • the plurality of cavities 346 are arranged in a matrix in the supply area As.
  • the aligning member 345 has a total of 80 cavities 346, 8 of which are regularly arranged in the conveying direction and 10 of which are regularly arranged in the width direction of the conveying path R.
  • Each of the plurality of cavities 346 opens upward and accommodates the component 92 in a posture in which the thickness direction of the component 92 is the vertical direction.
  • the opening of the cavity 346 is set to a dimension that is slightly larger than the external shape of the component 92 when viewed from above.
  • the depth of cavity 346 is set according to the type (shape, mass, etc.) of component 92 .
  • the track member 34 is fitted with one selected from among various types of track member 34 based on the type of component 92, the required number of cavities 346, and functionality.
  • the "supply area As" of the track member 34 is an area in which the parts 92 are supplied in bulk and in which the parts 92 can be picked up by the suction nozzle 134 supported by the mounting head 133.
  • the “conveyance path R” of the track member 34 is a path along which the components 92 circulated from the receiving area Ar to the track member 34 are conveyed to the supply area As.
  • the bulk feeder 30 includes a cover 36.
  • the cover 36 is fixed to the track member 34 and covers the transport path R from above.
  • the cover 36 has a plurality of exhaust ports 361 formed on its upper surface.
  • the exhaust port 361 is covered with a mesh whose joints are smaller than the external dimensions of the part 92 .
  • the cover 36 is configured to prevent the component 92 from jumping out of the transport path R and to discharge air to the outside from the exhaust port 361 .
  • the bulk feeder 30 has a shutter 37 provided on the upper part of the track member 34 and capable of closing the opening of the supply area As. By opening and closing the shutter 37, the bulk feeder 30 can prevent the component 92 from jumping out and foreign matter from entering the supply area As.
  • the shutter 37 can be switched between an open state and a closed state by opening and closing operations.
  • the closed state of the shutter 37 is a state in which the shutter 37 contacts the track member 34 and the opening of the supply area As is completely closed. At this time, the shutter 37 is positioned on the rear side of the feeder body 31 relative to the pair of reference marks 344 of the track member 34, as indicated by the dashed lines in FIG. and
  • the open state of the shutter 37 is a state in which the opening of the supply area As is not closed and the main range of the supply area As (the range in which the plurality of cavities 346 are provided in this embodiment) is exposed. be. At this time, the suction nozzle 134 can pick up the component 92 from any cavity 346 .
  • the shutter 37 is opened and closed by a driving device (not shown), and is closed or opened according to the driving state of the driving device.
  • the track member 34 is formed with a flow path for the component 92 extending downward at the rear portion, and has an introduction portion 343 in which this flow path opens downward.
  • the introduction portion 343 vertically faces the delivery portion 322 of the receiving member 32 .
  • the bulk feeder 30 includes a connecting member 38 having a tubular shape.
  • the connecting member 38 connects the delivery portion 322 of the receiving member 32 and the introduction portion 343 of the track member 34 .
  • the connecting member 38 is a tight coil spring and has flexibility as a whole.
  • the connecting member 38 connects the plurality of components 92 between the receiving area Ar and the transport path R so as to be able to flow.
  • the connecting member 38 absorbs vibration by deforming in accordance with the vibration of the receiving member 32 and the track member 34 with respect to the feeder body 31 .
  • the connecting member 38 reduces or blocks vibrations transmitted between the independently vibrating receiving member 32 and track member 34 .
  • Air supply device 39 The bulk feeder 30 has an air supply device 39 .
  • the air supply device 39 supplies positive pressure air from below the receiving area Ar to circulate the plurality of components 92 from the receiving member 32 to the track member 34 via the connecting member 38 .
  • the air supply device 39 supplies or cuts off positive pressure air supplied from the outside from below the receiving area Ar based on a command from a feeder control device (not shown).
  • the air supply device 39 supplies positive pressure air
  • the plurality of parts 92 staying in the receiving area Ar are blown upward by the positive pressure air.
  • the positive pressure air and the plurality of parts 92 flow through the sending portion 322 of the receiving member 32 , the connecting member 38 and the introducing portion 343 in this order, and reach the transport path R of the track member 34 .
  • the positive pressure air is exhausted to the outside from the exhaust port 361 of the cover 36 .
  • the plurality of components 92 drop onto the transport path R of the track member 34 due to their own weight.
  • the bulk feeder 30 includes a vibrating device 40 provided on the feeder body 31 .
  • the vibrating device 40 applies vibration to the track member 34 so that the plurality of components 92 are transported along the transport path R.
  • the vibrating device 40 has a plurality of support members 41 , a plurality of piezoelectric elements 42 , a vibration sensor 43 and a power feeding device 44 .
  • a plurality of support members 41 support the bracket 33 by directly or indirectly connecting the feeder body 31 and the bracket 33 .
  • the plurality of piezoelectric elements 42 are vibrators that vibrate at a frequency corresponding to the power supplied from the power supply device 44 .
  • a plurality of piezoelectric elements 42 are attached to each of the plurality of support members 41 .
  • the amplitude of the track member 34 varies according to the voltage applied to the piezoelectric element 42 .
  • the vibration sensor 43 detects a vibration value indicating the vibration state of the track member 34 vibrated by the vibration of the vibrating device 40 . Amplitude, frequency, and the like can be applied as the vibration value indicating the vibration state.
  • the track member 34 makes an elliptical motion when viewed from the side.
  • the plurality of components 92 on the transport path R are subjected to a forward and upward external force or a rearward and upward external force depending on the rotational direction of the elliptical motion of the track member 34 .
  • the plurality of parts 92 are transported to the front side or the rear side of the track member 34 .
  • the power supply device 44 varies the frequency of power supplied to the piezoelectric element 42 and the applied voltage based on commands from a feeder control device (not shown). As a result, the frequency and amplitude of vibration applied to the track member 34 are adjusted, and the rotational direction of the elliptical motion of the track member 34 is determined.
  • the frequency and amplitude of the vibration of the track member 34 and the rotational direction of the elliptical motion due to the vibration fluctuate, the conveying speed of the parts 92 to be conveyed, the degree of dispersion of the parts 92, the conveying direction, and the like change.
  • the bulk feeder 30 configured as described above is set in the slot 121 of the component supply device 12 , it is supplied with power through the connector 311 and is ready to communicate with the control device 16 of the component mounting machine 10 .
  • the feeder control device of the bulk feeder 30 stores various data such as a program and transfer parameters used for controlling the component supply process. Further, identification information (ID) of the track member 34 and the component case 50 currently attached is stored in the feeder control device.
  • ID identification information
  • the identification information of the track member 34 and the parts case 50 is read, for example, in the work of attaching the parts case 50, and is input by communication from an external device.
  • each piece of identification information is read by a reader built into the bulk feeder 30 that reads the code attached to the predetermined position when the track member 34 or the parts case 50 is attached to the bulk feeder 30. may be
  • kitting station 60 4-1. Overview of Kitting Station 60
  • the kitting station 60 is a work area where various works such as production setup work and maintenance work are performed. Operations at the kitting station 60 include loading the feeder 122 with the part 92 and removing the part 92 from the feeder 122 .
  • the component information D1 including the type of the component 92 loaded in the feeder 122 is associated with the feeder 122 and stored in the storage unit 71, which will be described later.
  • the work of loading the component 92 into the feeder 122 means setting the feeder 122 so that the carrier tape can be fed and moved when the feeder 122 is a tape feeder.
  • the new parts 92 are loaded by attaching the parts case 50 containing the parts 92 in bulk to the bulk feeder 30 .
  • new parts 92 are loaded by supplying a plurality of parts 92 to the empty parts case 50 attached to the bulk feeder 30 .
  • FIG. 5 shows the part information D1 of the parts 92 loaded for each identification information (ID) of the bulk feeder 30.
  • ID identification information
  • FIG. 5 the bulk feeder 30 whose part information D1 is "none" is in a state in which no part 92 is loaded.
  • the parts information D1 associated with the bulk feeder 30 is updated as parts 92 are loaded onto the bulk feeder 30 .
  • the parts information D1 indicates the parts 92 loaded immediately before, even if the parts 92 are removed from the bulk feeder 30 (including removal of the parts case 50), and is not discarded.
  • Kitting station 60 comprises stand 61 , cleaner 62 , command bar code 63 , reader 64 and management device 65 .
  • the management device 65 incorporates a feeder management system 70 .
  • the stand 61 supports the set feeder 122 , supplies power to the feeder 122 , and is communicably connected to a management device 65 and a control device of the feeder 122 .
  • the worker H may clean the bulk feeder 30 not loaded with the parts 92 at the kitting station 60 as setup work or maintenance work.
  • Objects of this cleaning include the transport path R along which the parts 92 are transported in the bulk feeder 30 .
  • the parts 92 and foreign matter are removed from the target portion such as the transport path R.
  • Objects to be cleaned may include the track member 34 on which the transport path R is formed, the alignment member 345 attached to the track member 34 , the receiving member 32 , the connecting member 38 , and the component case 50 .
  • the receiving member 32, the track member 34, the cover 36, and the connecting member 38 are treated as a vibration unit that can be removed from the feeder body 31 and the bracket 33.
  • the vibration unit is replaced with each member assembled, and is provided with identification information.
  • the operator H performs cleaning by blowing air or brushing the vibrating unit or the parts case 50 .
  • cleaner 62 command bar code 63, reader 64
  • the cleaner 62 is configured to automatically clean the installed bulk feeder 30 .
  • the cleaner 62 is equipped with the bulk feeder 30 from which the parts 92 have been removed by the worker H, and the transport path R of the bulk feeder 30 and the like are targeted (the vibration unit and the parts case 50) for cleaning.
  • the cleaner 62 may be configured integrally with the stand 61 to perform cleaning in a fully automatic manner.
  • the cleaning information D2 indicating the history of cleaning performed is associated with the bulk feeder 30 and stored in the storage unit 71, which will be described later.
  • FIG. 5 shows cleaning information D2 indicating the cleaning execution history for each identification information (ID) of the bulk feeder 30 .
  • ID identification information
  • the execution history is recorded as separate members.
  • the cleaning information D2 indicates the cleaning execution history for each identification information (ID) that identifies the component case 50 and the track member 34, respectively.
  • ID identification information
  • the identification information of the track member 34 substantially corresponds to the identification information of the vibration unit.
  • the bulk feeder 30 for which part of the cleaning information D2 is "none" is in a state where the component case 50 or the vibration unit is removed from the bulk feeder 30, or loaded with the component 92 after cleaning. The cleaning information D2 has been discarded.
  • the operator H when the operator H cleans the vibrating unit including the track member 34 at the kitting station 60, the operator H transmits the command bar code 63 to inform the management device 65 that the cleaning has been completed ("completed" in FIG. 5). Read by reader 64 . Accordingly, the cleaning information D2 is transmitted to the management device 65 together with the identification information (ID) of the vibration unit. Further, when the cleaner 62 is used for cleaning the bulk feeder 30, the management device 65 records the cleaning execution history.
  • ID identification information
  • the operator H When the vibrating unit is removed from the feeder main body 31 and cleaned, the operator H must read the identification code indicating the identification information (ID) of the vibrating unit attached to the vibrating unit and the command bar code 63. read. As a result, it is recorded that the vibration unit has been cleaned, and when this vibration unit is attached to any feeder body 31, the cleaning information D2 associated with the identification information of the bulk feeder 30 is updated. be.
  • the cleaning of the vibration unit and the updating of the cleaning information D2 exemplified above are the same when the object is the component case 50 .
  • Management device 65 The management device 65 is mainly composed of a CPU, various memories, and a control circuit.
  • the management device 65 is communicably connected to the stand 61 , the cleaner 62 , the host computer 20 and the terminal device 85 and inputs information read by the reader 64 .
  • the management device 65 monitors various operations in the kitting station 60 and controls operations such as cleaning by the cleaner 62 .
  • Feeder management system 70 The feeder management system 70 manages the bulk feeders 30 in the production system. As noted above, the parts 92 fed by the bulk feeder 30 are unwrapped, unlike parts contained on carrier tape. In the tape feeder, the loaded components 92 can be reliably removed by removing the carrier tape.
  • the feeder management system 70 is required to manage the loading state of the parts 92 in the bulk feeder 30. Specifically, when the type of the parts 92 loaded in the bulk feeder 30 is changed, the feeder management system 70 prevents the former parts 92 from remaining on the transport path R and mixing with the latter parts 92. It is desirable to manage Focusing on such circumstances, the feeder management system 70 of the present embodiment adopts a configuration that also manages whether the bulk feeder 30 has been cleaned.
  • the feeder management system 70 includes a storage unit 71 as shown in FIG.
  • the storage unit 71 stores the component information D1 and the cleaning information D2 in association with the bulk feeder 30 .
  • the parts information D1 includes information specifying the vendor and lot of the parts 92 and the remaining number of the parts 92 in addition to the types of the parts 92, as shown in FIG.
  • a vendor of a part 92 is a supplier that manufactures that part 92 .
  • a lot of parts 92 is a unit in which parts 92 of the same type are classified according to manufacturing time or the like.
  • the remaining number of parts 92 is an approximate number, and is recorded, for example, by subtracting the amount used for supply from the initial value.
  • the cleaning information D2 includes, as shown in FIG. 5, the history of cleaning performed for each identification information (ID) that identifies the track member 34 and the parts case 50, respectively.
  • the storage unit 71 stores identification information (ID) unique to each bulk feeder 30 in association with the component information D1 and the cleaning information D2.
  • the part information D1 is updated when the bulk feeder 30 is loaded with the parts 92 .
  • the cleaning information D2 is attached to the track member 34 and the component case 50, updated when they are cleaned or attached to the feeder main body 31, and when they are removed from the feeder main body 31 or attached to the bulk feeder 30. It is discarded when the part 92 is loaded.
  • the feeder management system 70 includes a determination section 72 as shown in FIG.
  • the determination unit 72 determines whether or not cleaning has been performed before the update request for the parts information D1 based on the cleaning information D2.
  • the feeder management system 70 accepts a request to update the parts information D1 regarding the parts 92 associated with the bulk feeder 30 when the bulk feeder 30 is loaded with new parts 92 .
  • the worker H reads the identification code of the component case 50 with the reader 64 .
  • the feeder management system 70 acquires the parts information D1 of the parts 92 housed in the parts case 50 .
  • the feeder management system 70 assumes that the bulk feeder 30 is to be loaded with the part 92 and accepts this as a request to update the part information D1 of the part 92 .
  • the determination unit 72 executes determination processing based on the cleaning information D2. In this determination process, the determination unit 72 determines whether or not cleaning has been performed before the update request for the component information D1. As will be described later, the result of this determination is useful information for managing the bulk feeder 30, for example, as a determination index as to whether loading of a new component 92 is permissible or not.
  • the feeder management system 70 can manage the loading state including the removed state of the parts 92 on the transport path R of the bulk feeder 30 .
  • Processing unit 73 The feeder management system 70 includes a processing section 73 as shown in FIG.
  • the processing unit 73 restricts updating of the component information D1 when the determination unit 72 determines that cleaning has not been performed. Further, in the present embodiment, the processing unit 73 notifies the outside that cleaning has not been performed when updating of the component information D1 is restricted. Specifically, the processing unit 73 notifies the display device of the management device 65 and the terminal device 85 to display that the bulk feeder 30 to which the component 92 is to be loaded has not been cleaned.
  • the cleaning information D2 is updated when the command bar code 63 is read.
  • the processing section 73 may instruct the cleaner 62 to perform cleaning. As a result, cleaning is automatically performed, and after receiving a notification from the cleaner 62, the processing unit 73 updates the cleaning information D2.
  • the feeder management system 70 assumes that it has once again received an update request for the parts information D1, and causes the determination unit 72 to execute determination processing based on the updated cleaning information D2.
  • the processing unit 73 updates the component information D1 when it is determined by this determination processing that the cleaning has been completed.
  • the new parts information D1 is associated with the bulk feeder 30, and the parts 92 corresponding to the parts information D1 are recorded as loaded.
  • the processing unit 73 discards the cleaning information D2 when the component 92 is loaded.
  • Feeder management processing by the feeder management system 70 will be described with reference to FIGS. 6 and 7.
  • FIG. assumee that the worker H loads the bulk feeder 30 with the components 92 as a preparatory work for the production of circuit board products.
  • the management device 65 acquires the identification information of the bulk feeder 30 through communication with the bulk feeder 30 (S11).
  • the feeder management system 70 accepts a request to update the parts information D1 (S12).
  • the determination unit 72 determines whether or not to permit updating of the component information D1 (S13). Specifically, the determination unit 72 compares the new component information D1 with the previous component information D1, and if the type of the component 92 is different, refers to the cleaning information D2 and executes the determination process. If cleaning has been completed (S13: Yes), the determination unit 72 permits updating of the component information D1.
  • the processing section 73 regulates updating of the component information D1 (S14).
  • the determination unit 72 refers to the cleaning information D2 when the types of the components 92 are different, and allows updating of the component information D1 when the types of the components 92 are the same. good too.
  • the determination unit 72 refers to the cleaning information D2 even if the type of the component 92 is the same but the vendor or lot is different, and determines whether or not there is a history of cleaning. You may make a decision based on
  • the cleaning information D2 may always be referred to regardless of whether the type of the component 92 is the same or different, and the determination may be made based on the presence or absence of the cleaning execution history.
  • the processing unit 73 regulates updating of the part information D1 (S14), and executes corresponding processing (S15). Specifically, as shown in FIG. 7, the processing unit 73 first notifies the outside that cleaning has not been performed (S21). This prompts the operator H to perform cleaning, and the cleaner 62 is equipped with the bulk feeder 30 (S22). The processing unit 73 instructs the cleaner 62 to perform cleaning (S23). The processing unit 73 updates the cleaning information D2 after the cleaning of the bulk feeder 30 by the cleaner 62 is completed (S24). When the cleaning of the bulk feeder 30 is manually performed by the operator H, only the notification process (S21) is performed, and after the cleaning is performed, the command bar code 63 is read and the cleaning information D2 is updated. .
  • the feeder management process is terminated without permitting the update request for the parts information D1.
  • the feeder management system 70 assumes that the update request for the parts information D1 has been received again, and causes the determination process (S13) to be executed again.
  • the determination unit 72 determines that cleaning has been completed (S13: Yes), and allows updating of the component information D1.
  • the processing unit 73 associates the new parts information D1 with the bulk feeder 30 in order to update the parts information D1 (S18). Further, the processing unit 73 discards the cleaning information D2 along with the parts 92 being loaded into the bulk feeder 30 .
  • the processing unit 73 notifies the worker H that preparations for loading the component 92 related to the component information D1 for which the update request has been made have been made (S19). Accordingly, the worker H performs the work of attaching the component case 50 to the bulk feeder 30 .
  • the worker H removes the bulk feeder 30 from the stand 61 and mounts the bulk feeder 30 in a predetermined slot 121 in the component mounting machine 10 .
  • the feeder management system 70 it is possible to acquire the determination result as to whether or not cleaning including at least the transport path R has been performed when there is a request to update the component information D1.
  • This determination result serves as a determination index as to whether or not loading of the new component 92 is permissible, and it is possible to prevent different types of components from being mixed in the bulk feeder 30 and improve manageability of the loading state.
  • each part 71 to 73 (the storage part 71, the determination part 72, and the processing part 73) of the feeder management system 70 is explained by exemplifying the configuration incorporated in the management device 65 of the kitting station 60. did.
  • part or all of the units 71 to 73 may be configured to be incorporated in an external device of the management device 65 .
  • the units 71 to 73 may be configured to be incorporated in the host computer 20, the terminal device 85, or other dedicated devices that are communicably connected to the management device 65.
  • FIG. In any aspect, the same effect as the embodiment can be obtained.
  • the work of loading the parts 92 into the bulk feeder 30 may be performed at places other than the kitting station 60.
  • the parts 92 may be loaded on a cart that transports the bulk feeder 30 between the feeder warehouse 81 or the parts warehouse 82 and the production line.
  • the component case 50 is replaced, or the component case 50 attached to the feeder main body 31 is replenished with the components 92.
  • Part 92 may be loaded.
  • the same effects as those of the embodiment can be obtained by executing the update approval/denial determination process based on the cleaning information D2 when an update request for the component information D1 is received.

Landscapes

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Abstract

フィーダ管理システムは、バルクフィーダに装填された部品の種類を含む部品情報、およびバルクフィーダにおいて部品が搬送される搬送路を少なくとも対象に含むクリーニングの実施履歴を示すクリーニング情報をバルクフィーダに関連付けて記憶する記憶部と、部品情報の更新要求を受け付けた場合に、クリーニング情報に基づいて部品情報の更新要求前にクリーニングが実施されたか否かを判定する判定部と、を備える。

Description

フィーダ管理システム
　本発明は、フィーダ管理システムに関するものである。
　フィーダ管理システムは、バルク状態の部品を供給するバルクフィーダを管理対象とする。バルクフィーダは、基板に部品を装着する部品装着機に装備される。特許文献１には、搬送路に振動を付与して複数の部品を搬送する構成が開示されている。このような搬送動作によって、バルクフィーダは、吸着ノズルが部品を採取できるように上方に開口した供給領域において部品を供給する。
特開２０１１－１１４０８４号公報
　このようなバルクフィーダにより供給される部品は、キャリアテープに収容された部品と異なり包装されておらず、バルクフィーダに装填される部品の種類が変更される場合に、搬送路から確実に除去される必要がある。フィーダ管理システムには、バルクフィーダにおける部品の装填状態を管理することの要請がある。
　本明細書は、バルクフィーダに装填された部品の種類を含む部品情報、および前記バルクフィーダにおいて前記部品が搬送される搬送路を少なくとも対象に含むクリーニングの実施履歴を示すクリーニング情報を前記バルクフィーダに関連付けて記憶する記憶部と、前記部品情報の更新要求を受け付けた場合に、前記クリーニング情報に基づいて前記部品情報の更新要求前に前記クリーニングが実施されたか否かを判定する判定部と、を備えるフィーダ管理システムを開示する。
　このような構成によると、部品情報の更新要求があった場合に、搬送路を少なくとも対象に含むクリーニングが実施されたか否かの判定結果を取得することができる。この判定結果は、例えば新たな部品の装填を許容できるか否かの判定指標となるなど、バルクフィーダの管理上で有用な情報である。このように、フィーダ管理システムは、バルクフィーダの搬送路における部品の除去状態を含む装填状態を管理することが可能となる。
生産システムに適用されたフィーダ管理システムの機能ブロックおよび部品装着機を模式的に示す平面図である。 バルクフィーダの外観を示す斜視図である。 バルクフィーダの要部を模式的に示す側面図である。 図２のＩＶ方向から見た平面図である。 部品情報およびクリーング情報を示す図である。 フィーダ管理処理を示すフローチャートである。 図６の対応処理を示すフローチャートである。
　バルクフィーダ３０を管理対象とするフィーダ管理システム７０について、図面を参照して説明する。バルクフィーダ３０は、例えば基板に部品を装着する部品装着機１０に装備され、バルク状態（それぞれの姿勢が不規則なばら状態）の部品を供給する。
　１．部品装着機１０の構成
　部品装着機１０は、例えば他の部品装着機１０を含む複数種類の対基板作業機とともに、基板製品を生産する生産ラインを構成する。上記の生産ラインを構成する対基板作業機には、印刷機や検査装置、リフロー炉などが含まれ得る。
　１－１．基板搬送装置
　部品装着機１０は、図１に示すように、基板搬送装置１１を備える。基板搬送装置１１は、基板９１を搬送方向へと順次搬送するとともに、基板９１を機内の所定位置に位置決めする。
　１－２．部品供給装置１２
　部品装着機１０は、部品供給装置１２を備える。部品供給装置１２は、基板９１に装着される部品を供給する。部品供給装置１２は、複数のスロット１２１にフィーダ１２２をそれぞれ装備される。フィーダ１２２には、例えば多数の部品が収納されたキャリアテープを送り移動させて、部品を採取可能に供給するテープフィーダが適用される。また、フィーダ１２２には、バルク状態で収容された部品を採取可能に供給するバルクフィーダ３０が適用される。バルクフィーダ３０の詳細については後述する。
　１－３．部品移載装置１３
　部品装着機１０は、部品移載装置１３を備える。部品移載装置１３は、部品供給装置１２により供給された部品を基板９１上の所定の装着位置に移載する。部品移載装置１３は、ヘッド駆動装置１３１、移動台１３２、装着ヘッド１３３、および吸着ノズル１３４を備える。ヘッド駆動装置１３１は、直動機構により移動台１３２を水平方向（Ｘ方向およびＹ方向）に移動させる。装着ヘッド１３３は、図示しないクランプ部材により移動台１３２に着脱可能に固定され、機内において水平方向に移動可能に設けられる。
　装着ヘッド１３３は、回転可能に且つ昇降可能に複数の吸着ノズル１３４を支持する。吸着ノズル１３４は、フィーダ１２２により供給される部品９２を採取して保持する保持部材である。吸着ノズル１３４は、供給される負圧エアにより、フィーダ１２２により供給される部品を吸着する。装着ヘッド１３３に取り付けられる保持部材としては、部品を把持することにより保持するチャックなどが採用され得る。
　１－４．部品カメラ１４、基板カメラ１５
　部品装着機１０は、部品カメラ１４、および基板カメラ１５を備える。部品カメラ１４、および基板カメラ１５は、ＣＭＯＳなどの撮像素子を有するデジタル式の撮像装置である。部品カメラ１４、および基板カメラ１５は、制御信号に基づいて撮像を行い、当該撮像により取得した画像データを送出する。部品カメラ１４は、吸着ノズル１３４に保持された部品を下方から撮像可能に構成される。基板カメラ１５は、装着ヘッド１３３と一体的に水平方向に移動可能に移動台１３２に設けられる。基板カメラ１５は、基板９１を上方から撮像可能に構成される。
　また、基板カメラ１５は、基板９１の表面を撮像対象とする他に、移動台１３２の可動範囲であれば種々の機器などを撮像対象にできる。例えば、基板カメラ１５は、本実施形態において、図４に示すように、バルクフィーダ３０が部品９２を供給する供給領域Ａｓやバルクフィーダ３０の上部に設けられた基準マーク３４４をカメラ視野に収めて撮像することができる。このように、基板カメラ１５は、種々の画像処理に用いられる画像データを取得するために、異なる撮像対象の撮像に兼用され得る。
　１－５．制御装置１６
　部品装着機１０は、図１に示すように、制御装置１６を備える。制御装置１６は、主として、ＣＰＵや各種メモリ、制御回路、および記憶装置により構成される。制御装置１６は、制御装置１６には、装着処理の制御に用いられる制御プログラムなどの各種データが記憶される。制御プログラムは、装着処理において基板９１に装着される部品の装着位置、装着角度、および装着順序を示す。
　制御装置１６は、複数の保持部材（吸着ノズル１３４）のそれぞれに保持された部品の保持状態の認識処理を実行する。具体的には、制御装置１６は、部品カメラ１４の撮像により取得された画像データを画像処理し、装着ヘッド１３３の基準位置に対する各部品の位置および角度を認識する。なお、制御装置１６は、部品カメラ１４の他に、例えば装着ヘッド１３３に一体的に設けられるヘッドカメラユニットなどが部品を側方、下方、または上方から撮像して取得された画像データを画像処理するようにしてもよい。
　制御装置１６は、制御プログラムに基づいて、装着ヘッド１３３による部品の装着動作を制御して装着処理を実行する。ここで、装着処理には、採取動作と装着動作とが含まれるＰＰサイクル（ピックアンドプレースサイクル）を複数回に亘って繰り返す処理が含まれる。上記の「採取動作」とは、部品供給装置１２により供給された部品を吸着ノズル１３４により採取する動作である。
　本実施形態において、制御装置１６は、上記の採取動作の実行に際して、バルクフィーダ３０を含む部品供給装置１２の動作を制御する。また、制御装置１６は、基板カメラ１５の撮像により取得した画像データに基づいて、バルクフィーダ３０の供給領域Ａｓにおける複数の部品９２の供給状態を認識する。供給状態の認識処理には、供給領域Ａｓに採取可能な部品９２があるか否かを認識し、採取可能な部品９２がある場合にはその部品９２の位置および角度を認識する処理が含まれる。そして、制御装置１６は、供給状態の認識処理の結果に基づいて、採取動作における装着ヘッド１３３の動作を制御する。
　２．生産システムの構成
　部品装着機１０を含む生産ラインは、基板製品を生産する生産システムを構成する。本実施形態において、生産システムには、図１に示すように、ホストコンピュータ２０、キッティングステーション６０、フィーダ倉庫８１、部品倉庫８２、および端末装置８５が含まれる。キッティングステーション６０の構成については後述する。
　２－１．ホストコンピュータ２０
　ホストコンピュータ２０は、部品装着機１０を含む生産ラインを統括して制御する。また、ホストコンピュータ２０は、キッティングステーション６０の管理装置６５、フィーダ倉庫８１、および部品倉庫８２と通信可能に接続される。ホストコンピュータ２０は、生産ラインの動作状況を監視し、部品装着機１０による装着処理の進行の度合いや、部品装着機１０における所定の部品の残数に基づいて、対応する部品装着機１０または作業者Ｈが携帯する端末装置８５などに部品切れ予告を通知する。作業者Ｈによる部品の補給が促され、部品切れに伴う装着処理の中断が防止される。
　２－２．フィーダ倉庫８１、部品倉庫８２
　フィーダ倉庫８１は、バルクフィーダ３０などのフィーダ１２２を保管する。また、部品倉庫８２は、装着処理に用いられる部品９２を保管する。部品倉庫８２は、例えばキャリアテープをリールに巻回した状態、または部品ケース５０にバルク状態で部品９２を保管する。また、フィーダ倉庫８１および部品倉庫８２は、搬入および搬出されたフィーダ１２２、リール、および部品ケース５０の識別情報（ＩＤ）を取得することにより、保管している部品９２の種類などを把握している。
　２－３．端末装置８５
　端末装置８５は、例えば作業者Ｈに携帯されるタブレットである。端末装置８５は、ホストコンピュータ２０やキッティングステーション６０の管理装置６５と通信可能に接続される。端末装置８５は、例えばホストコンピュータ２０から入力した各種情報を表示する。また、端末装置８５は、作業者Ｈによる各種の操作を受け付け、ホストコンピュータ２０に対して所定の情報を出力するように要求することができる。
　３．バルクフィーダ３０の構成
　バルクフィーダ３０は、部品装着機１０に装備されて部品供給装置１２の一部として機能する。バルクフィーダ３０は、キャリアテープのように整列されていないバルク状態で収容された部品９２を供給する。そのため、バルクフィーダ３０は、テープフィーダと異なりキャリアテープを用いないため、キャリアテープの装填や使用済みテープの回収などを省略できる点でメリットがある。
　バルクフィーダ３０には、例えば平面状の供給領域Ａｓに不規則な姿勢で部品９２を供給するタイプがある。しかしながら、供給領域Ａｓにおいて部品９２同士が接触するほど接近していたり堆積（上下方向に重なり合っている状態）していたり、部品９２の幅方向が上下方向となるような横立ち姿勢であったりすると、部品装着機１０は、これらの部品９２を採取対象にすることができない。そこで、採取可能な部品９２の割合を増加すべく、バルクフィーダ３０には、供給領域Ａｓにおいて部品９２を整列させた状態で供給するタイプがある。本実施形態では、部品９２を整列させるタイプのバルクフィーダ３０を例示して説明する。
　３－１．フィーダ本体３１
　バルクフィーダ３０は、図２に示すように、扁平な箱状に形成されたフィーダ本体３１を備える。フィーダ本体３１の前部には、コネクタ３１１および２つのピン３１２が設けられる。フィーダ本体３１は、部品供給装置１２のスロット１２１にセットされると、コネクタ３１１を介して給電されるとともに、制御装置１６と通信可能な状態となる。２つのピン３１２は、スロット１２１に設けられたガイド穴に挿入され、フィーダ本体３１がスロット１２１にセットされる際の位置決めに用いられる。
　３－２．受容部材３２
　フィーダ本体３１には、複数の部品９２をバルク状態で収容する部品ケース５０が受容部材３２を介して着脱可能に取り付けられる。部品ケース５０は、バルクフィーダ３０の外部機器である。フィーダ本体３１には、種々のタイプの部品ケース５０から装着処理に適合する１つが選択されて取り付けられる。部品ケース５０の前部には、外部へ部品９２を排出する排出口５１が形成される。
　受容部材３２は、フィーダ本体３１に対して振動可能に設けられ、取り付けられた部品ケース５０を支持する。受容部材３２は、部品ケース５０から排出された部品９２を受容する受容領域Ａｒを形成される。本実施形態において、受容部材３２は、受容領域Ａｒにおいて水平面に対して前側に傾斜した傾斜部３２１を有する。この傾斜部３２１は、部品ケース５０の排出口５１の下方に位置し、且つ平面状をなす。受容部材３２は、受容領域Ａｒの上方に延伸する部品９２の流路を形成され、この流路が上方に開口する送出部３２２を形成される。
　３－３．ブラケット３３、軌道部材３４、ロックユニット３５
　バルクフィーダ３０は、ブラケット３３および軌道部材３４を備える。ブラケット３３は、フィーダ本体３１に対して振動可能に設けられる。ブラケット３３は、フィーダ本体３１の前後方向に延伸するブロック状に形成され、上面に軌道部材３４を取り付けられる。ブラケット３３は、後述する加振装置４０の支持部材４１により支持される。軌道部材３４は、複数の部品９２が搬送される搬送路Ｒ、および搬送路Ｒに連通して複数の部品９２を採取可能に上方に開口する供給領域Ａｓを形成される。
　バルクフィーダ３０は、ロックユニット３５を備える。ロックユニット３５は、軌道部材３４がブラケット３３に取り付けられた状態で、軌道部材３４をロックする。軌道部材３４は、ロックユニット３５によりロックされると、フィーダ本体３１に対してブラケット３３と一体的に振動する状態となる。軌道部材３４は、ロックユニット３５のアンロックによりブラケット３３から取り外し可能な状態となる。
　３－４．軌道部材３４の詳細構成、カバー３６、シャッタ３７、連結部材３８
　軌道部材３４は、フィーダ本体３１の前後方向（図４の左右方向）に延伸するように形成される。軌道部材３４の幅方向（図４の上下方向）の両縁には、上方に突出する一対の側壁３４１が形成される。一対の側壁３４１は、軌道部材３４の先端部３４２とともに搬送路Ｒの周縁を囲い、搬送路Ｒを搬送される部品９２の漏出を防止する。先端部３４２の上面には、供給領域Ａｓの基準位置を示す円形の基準マーク３４４が左右一対で付される。
　本実施形態において、軌道部材３４には、整列部材３４５が交換可能に取り付けられる。整列部材３４５は、複数の部品９２を個々に収容する複数のキャビティ３４６を有する。詳細には、複数のキャビティ３４６は、供給領域Ａｓにおいてマトリックス状に配列される。例えば、整列部材３４５は、規則的に搬送方向に８個、搬送路Ｒの幅方向に１０個それぞれ配列された計８０個のキャビティ３４６を有する。複数のキャビティ３４６のそれぞれは、上方に開口し、部品９２の厚み方向が上下方向となる姿勢で部品９２を収容する。
　キャビティ３４６の開口は、上方視における部品９２の外形状よりも僅かに大きくなる寸法に設定される。キャビティ３４６の深さは、部品９２の種類（形状、質量など）に応じて設定される。軌道部材３４には、種々のタイプの軌道部材３４から、部品９２の種類や、キャビティ３４６の必要数、機能性に基づいて選択された１つが取り付けられる。
　ここで、軌道部材３４の「供給領域Ａｓ」とは、部品９２をバルク状態で供給する領域であって、装着ヘッド１３３に支持された吸着ノズル１３４により部品９２を採取可能な領域である。また、軌道部材３４の「搬送路Ｒ」とは、受容領域Ａｒから軌道部材３４へと流通した部品９２が供給領域Ａｓへと搬送される部品９２の通り道である。
　バルクフィーダ３０は、カバー３６を備える。カバー３６は、軌道部材３４に固定され、搬送路Ｒの上方を覆う。カバー３６は、上面に複数の排気口３６１が形成されている。排気口３６１には、目地が部品９２の外形寸法より小さいメッシュが張られている。このような構成により、カバー３６は、搬送路Ｒからの部品９２の飛び出しを防止しつつ、排気口３６１からエアを外部に排出することができるように構成されている。
　バルクフィーダ３０は、軌道部材３４の上部に設けられ、供給領域Ａｓの開口を閉塞可能なシャッタ３７を備える。バルクフィーダ３０は、シャッタ３７を開閉することによって部品９２の飛び出しや供給領域Ａｓへの異物混入を防止することができる。本実施形態において、シャッタ３７は、開閉動作により開状態、および閉状態を切り換えられる。シャッタ３７の閉状態とは、シャッタ３７が軌道部材３４に接触し、供給領域Ａｓの開口が完全に閉塞された状態である。このとき、シャッタ３７は、図４の破線で示すように、軌道部材３４の一対の基準マーク３４４よりもフィーダ本体３１の後側に位置し、上方視において一対の基準マーク３４４を視認および撮像可能とする。
　また、シャッタ３７の開状態とは、供給領域Ａｓの開口が閉塞されておらず、且つ供給領域Ａｓの主要範囲（本実施形態において複数のキャビティ３４６が設けられた範囲）を露出させた状態である。このとき、吸着ノズル１３４は、何れのキャビティ３４６に対して部品９２の採取動作を実行することができる。シャッタ３７は、図略の駆動装置により開閉動作を行い、駆動装置の駆動状態に応じて閉状態または開状態とされる。
　軌道部材３４は、後部において下方に延伸する部品９２の流路を形成され、この流路が下方に開口する導入部３４３を有する。導入部３４３は、受容部材３２の送出部３２２と上下方向に対向する。バルクフィーダ３０は、管状をなす連結部材３８を備える。連結部材３８は、受容部材３２の送出部３２２および軌道部材３４の導入部３４３を連結する。本実施形態において、連結部材３８は、密着コイルばねであり、全体として可撓性を有する。
　上記のような構成により、連結部材３８は、受容領域Ａｒと搬送路Ｒとの間を複数の部品９２を流通可能に連結する。また、連結部材３８は、フィーダ本体３１に対する受容部材３２の振動および軌道部材３４の振動に応じて変形することにより振動を吸収する。連結部材３８は、互いに独立して振動する受容部材３２および軌道部材３４の間で伝達される振動を軽減または遮断する。
　３－５．エア供給装置３９
　バルクフィーダ３０は、エア供給装置３９を備える。エア供給装置３９は、受容領域Ａｒの下方から正圧エアを供給して、受容部材３２から連結部材３８を介して軌道部材３４まで複数の部品９２を流通させる。本実施形態において、エア供給装置３９は、外部から供給される正圧エアを、図略のフィーダ制御装置の指令に基づいて受容領域Ａｒの下方から供給または遮断する。
　エア供給装置３９が正圧エアを供給すると、受容領域Ａｒに滞留していた複数の部品９２は、正圧エアにより上方に吹き上げられる。正圧エアおよび複数の部品９２は、受容部材３２の送出部３２２、連結部材３８、および導入部３４３の順に流通し、軌道部材３４の搬送路Ｒに到達する。ここで、正圧エアは、カバー３６の排気口３６１から外部に排気される。また、複数の部品９２は、自重により軌道部材３４の搬送路Ｒに落下する。
　３－６．加振装置４０
　バルクフィーダ３０は、フィーダ本体３１に設けられる加振装置４０を備える。加振装置４０は、複数の部品９２が搬送路Ｒに沿って搬送されるように軌道部材３４に振動を付与する。具体的には、加振装置４０は、複数の支持部材４１、複数の圧電素子４２、振動センサ４３、および給電装置４４を有する。複数の支持部材４１は、フィーダ本体３１とブラケット３３を直接的または間接的に連結して、ブラケット３３を支持する。
　複数の圧電素子４２は、給電装置４４から給電される電力に応じた周波数で振動する振動子である。複数の圧電素子４２は、複数の支持部材４１のそれぞれに貼付されている。複数の圧電素子４２の少なくとも一部が振動すると、ブラケット３３を介して軌道部材３４に振動が付与される。また、圧電素子４２に印加する電圧に応じて、軌道部材３４の振幅が変動する。振動センサ４３は、加振装置４０の加振により振動する軌道部材３４の振動状態を示す振動値を検出する。上記の振動状態を示す振動値としては、振幅や周波数などを適用することができる。
　ここで、加振装置４０が軌道部材３４に振動を付与すると、軌道部材３４は、側方視において楕円運動する。これにより、搬送路Ｒにある複数の部品９２は、軌道部材３４の楕円運動の回転方向に応じて前方且つ上方の外力、または後方且つ上方の外力を加えられる。これにより、複数の部品９２は、軌道部材３４の前側に搬送されたり、後側に搬送されたりすることになる。
　給電装置４４は、図略のフィーダ制御装置の指令に基づいて、圧電素子４２に供給する電力の周波数、および印加電圧を変動させる。これにより、軌道部材３４に付与される振動の周波数および振幅が調整され、軌道部材３４の楕円運動の回転方向が定まる。軌道部材３４の振動の周波数や振幅、振動による楕円運動の回転方向が変動すると、搬送される部品９２の搬送速度、部品９２の分散度合い、および搬送方向などが変動する。
　上記のような構成からなるバルクフィーダ３０は、部品供給装置１２のスロット１２１にセットされると、コネクタ３１１を介して給電され、また部品装着機１０の制御装置１６と通信可能な状態となる。バルクフィーダ３０のフィーダ制御装置には、部品供給処理の制御に用いられるプログラムや搬送パラメータなどの各種データが記憶される。また、フィーダ制御装置には、現在取り付けられている軌道部材３４および部品ケース５０の識別情報（ＩＤ）が記憶される。
　上記の軌道部材３４および部品ケース５０の識別情報は、例えば部品ケース５０が取り付けられる作業において読み込まれ、外部機器から通信により入力したものである。その他に、それぞれの識別情報は、バルクフィーダ３０に軌道部材３４または部品ケース５０が取り付けられると、これらの所定位置に付されたコードを読み取るリーダがバルクフィーダ３０に内蔵のリーダにより読み取られたものとしてもよい。
　４．キッティングステーション６０
　４－１．キッティングステーション６０の概要
　キッティングステーション６０は、生産の段取り作業や保守作業など種々の作業が行われる作業領域である。キッティングステーション６０における作業には、フィーダ１２２に部品９２を装填する作業および部品９２をフィーダ１２２から取り外す作業が含まれる。上記のような部品９２の装填が行われると、フィーダ１２２に装填された部品９２の種類を含む部品情報Ｄ１がフィーダ１２２に関連付けられて、後述する記憶部７１に記憶される。
　なお、フィーダ１２２に部品９２を装填する作業とは、フィーダ１２２がテープフィーダである場合には、フィーダ１２２がキャリアテープを送り移動可能な状態となるようにセットすることをいう。また、フィーダ１２２がバルクフィーダ３０である場合には、複数の部品９２をバルク状態で収容する部品ケース５０がバルクフィーダ３０に取り付けられることによって新たな部品９２が装填される。または、バルクフィーダ３０に取り付けられた空の部品ケース５０に複数の部品９２が補給されることによって新たな部品９２が装填される。
　図５は、バルクフィーダ３０の識別情報（ＩＤ）ごとに装填されている部品９２の部品情報Ｄ１を示す。図５において、部品情報Ｄ１が「なし」となっているバルクフィーダ３０は、部品９２を装填されていない状態にある。換言すると、バルクフィーダ３０に関連付けられる部品情報Ｄ１は、そのバルクフィーダ３０に対する部品９２の装填に応じて更新される。なお、部品情報Ｄ１は、バルクフィーダ３０から部品９２が除去（部品ケース５０の取り外しを含む）されても直前に装填されていた部品９２を示すものとして破棄されない。
　４－２．キッティングステーション６０の構成、スタンド６１
　キッティングステーション６０は、スタンド６１、クリーナ６２、コマンドバーコード６３、リーダ６４、および管理装置６５を備える。本実施形態において、管理装置６５には、フィーダ管理システム７０が組み込まれている。スタンド６１は、セットされたフィーダ１２２を支持するとともに、フィーダ１２２に電力を供給し、管理装置６５およびフィーダ１２２の制御装置と通信可能に接続される。
　ここで、作業者Ｈは、キッティングステーション６０において、段取り作業または保守作業として、部品９２を装填されていないバルクフィーダ３０のクリーニングを実施することがある。このクリーニングの対象には、バルクフィーダ３０において部品９２が搬送される搬送路Ｒが含まれる。クリーニングの実施によって、搬送路Ｒなどの対象部位から部品９２や異物などが除去される。なお、クリーニングの対象には、搬送路Ｒを形成された軌道部材３４、軌道部材３４に取り付けられた整列部材３４５、受容部材３２、連結部材３８、および部品ケース５０が含まれ得る。
　本実施形態のバルクフィーダ３０において、受容部材３２、軌道部材３４、カバー３６、および連結部材３８は、フィーダ本体３１およびブラケット３３から取り外し可能な振動ユニットとして取り扱われる。振動ユニットは、各部材を組み付けられた状態で交換され、識別情報を付与されている。作業者Ｈは、振動ユニットまたは部品ケース５０にエアを吹き付けたり、ブラッシングしたりすることによってクリーングを実施する。
　４－３．クリーナ６２、コマンドバーコード６３、リーダ６４
　クリーナ６２は、装備されたバルクフィーダ３０に対してクリーニングを自動で実施可能に構成される。例えば、クリーナ６２には、部品９２を取り外されたバルクフィーダ３０を作業者Ｈにより装備され、このバルクフィーダ３０の搬送路Ｒなどを対象（振動ユニットや部品ケース５０）にしてクリーニングを実施する。なお、クリーナ６２は、上記のように作業者Ｈにより装備される他に、スタンド６１と一体的に構成され、全自動でクリーニングを実施する構成を適用し得る。
　上記のようなクリーニングが実施されると、クリーニングの実施履歴を示すクリーニング情報Ｄ２がバルクフィーダ３０に関連付けられて、後述する記憶部７１に記憶される。図５は、バルクフィーダ３０の識別情報（ＩＤ）ごとにクリーニングの実施履歴を示すクリーニング情報Ｄ２を示す。本実施形態において、バルクフィーダ３０のフィーダ本体３１から部品ケース５０および軌道部材３４が取り外し可能であることから、これらを別々の部材として実施履歴が記録される。
　具体的には、図５に示すように、クリーニング情報Ｄ２は、部品ケース５０および軌道部材３４をそれぞれ特定する識別情報（ＩＤ）ごとのクリーニングの実施履歴を示す。なお、軌道部材３４が振動ユニットを構成する場合には、軌道部材３４の識別情報は、実質的に振動ユニットの識別情報に相当する。図５において、クリーニング情報Ｄ２の一部が「なし」となっているバルクフィーダ３０は、部品ケース５０または振動ユニットがバルクフィーダ３０から取り外された状態、またはクリーニングの実施後に部品９２を装填されてクリーニング情報Ｄ２が破棄された状態にある。
　例えば、作業者Ｈは、軌道部材３４が含まれる振動ユニットをキッティングステーション６０においてクリーニングした場合には、クリーニングの実施済み（図５の「済」）を管理装置６５に報知するコマンドバーコード６３をリーダ６４により読み取る。これにより、管理装置６５には、振動ユニットの識別情報（ＩＤ）とともにクリーニング情報Ｄ２が送信される。また、バルクフィーダ３０のクリーニングにクリーナ６２が用いられた場合に、管理装置６５は、クリーニングの実施履歴を記録する。
　なお、振動ユニットがフィーダ本体３１から取り外された状態でクリーニングされた場合には、作業者Ｈは、振動ユニットに付され振動ユニットの識別情報（ＩＤ）を示す識別コード、およびコマンドバーコード６３を読み取る。これにより、この振動ユニットについてクリーニングが実施済みであることが記録され、この振動ユニットが何れかのフィーダ本体３１に取り付けられたときに、バルクフィーダ３０の識別情報に関連付けられるクリーニング情報Ｄ２が更新される。上記のように例示した振動ユニットのクリーニングおよびクリーニング情報Ｄ２の更新は、対象が部品ケース５０であった場合にも同様である。
　４－４．管理装置６５
　管理装置６５は、主として、ＣＰＵや各種メモリ、制御回路により構成される。管理装置６５は、スタンド６１、クリーナ６２、ホストコンピュータ２０、および端末装置８５と通信可能に接続され、またリーダ６４により読み取られた情報を入力する。管理装置６５は、キッティングステーション６０における各種の作業を監視し、クリーナ６２によるクリーニングなどの動作を制御する。
　５．フィーダ管理システム７０
　フィーダ管理システム７０は、生産システムにおけるバルクフィーダ３０を管理対象とする。上記のように、バルクフィーダ３０により供給される部品９２は、キャリアテープに収容された部品と異なり包装されていない。テープフィーダではキャリアテープの取り外しによって装填されていた部品９２を確実に除去できるのに対して、バルクフィーダ３０では搬送路Ｒから部品９２を除去するためにクリーニングの実施が必要となる。
　フィーダ管理システム７０には、バルクフィーダ３０における部品９２の装填状態を管理することの要請がある。詳細には、バルクフィーダ３０に装填される部品９２の種類が変更される場合に、フィーダ管理システム７０は、搬送路Ｒに先の部品９２が残存して後の部品９２と混ざることを防止するように管理することが望ましい。本実施形態のフィーダ管理システム７０は、このような事情に着目し、バルクフィーダ３０のクリーニングが実施済みであるかを併せて管理する構成を採用する。
　５－１．記憶部７１
　フィーダ管理システム７０は、図１に示すように、記憶部７１を備える。記憶部７１は、部品情報Ｄ１およびクリーニング情報Ｄ２をバルクフィーダ３０に関連付けて記憶する。本実施形態において、部品情報Ｄ１は、図５に示すように、部品９２の種類に加えて、部品９２のベンダおよびロットを特定する情報と部品９２の残数が含まれる。部品９２のベンダは、その部品９２を製造する供給者である。部品９２のロットは、同一の種類の部品９２について製造時期などにより区分された単位である。部品９２の残数は、概数であり、例えば初期値から供給に使用された分だけ減算して記録される。
　クリーニング情報Ｄ２は、図５に示すように、軌道部材３４および部品ケース５０をそれぞれ特定する識別情報（ＩＤ）ごとのクリーニングの実施履歴が含まれる。記憶部７１は、バルクフィーダ３０ごとに固有の識別情報（ＩＤ）に、部品情報Ｄ１およびクリーニング情報Ｄ２を関連付けて記憶する。部品情報Ｄ１は、バルクフィーダ３０に部品９２が装填されたときに更新される。クリーニング情報Ｄ２は、軌道部材３４および部品ケース５０に付随し、これらにクリーニングが実施されたり、フィーダ本体３１に取り付けられたりしたときに更新され、これらがフィーダ本体３１から取り外しされたりバルクフィーダ３０に部品９２が装填されたりしたときに破棄される。
　５－２．判定部７２
　フィーダ管理システム７０は、図１に示すように、判定部７２を備える。判定部７２は、フィーダ管理システム７０が部品情報Ｄ１の更新要求を受け付けた場合に、クリーニング情報Ｄ２に基づいて部品情報Ｄ１の更新要求前にクリーニングが実施されたか否かを判定する。本実施形態において、フィーダ管理システム７０は、バルクフィーダ３０に新たな部品９２が装填される場合に、バルクフィーダ３０に関連付ける部品９２に関する部品情報Ｄ１の更新要求を受け付ける。
　具体的には、キッティングステーション６０において、バルクフィーダ３０に新たな部品９２が収容された部品ケース５０を取り付ける場合に、作業者Ｈは、部品ケース５０の識別コードがリーダ６４により読み取る。これにより、フィーダ管理システム７０は、部品ケース５０に収容された部品９２の部品情報Ｄ１を取得する。そして、フィーダ管理システム７０は、このバルクフィーダ３０に部品９２が装填されるとし、この部品９２の部品情報Ｄ１への更新要求として受け付ける。
　上記のような部品ケース５０の取り付けの他に、多数の部品９２を収容する部品パックから空の部品ケース５０に新たな部品９２が補給される場合にも同様である。つまり、部品パックに付された識別コードが読み取られた場合に、フィーダ管理システム７０は、その部品９２が装填されるとし、この部品９２の部品情報Ｄ１への更新要求として受け付ける。
　また、判定部７２は、部品情報Ｄ１の更新要求を受け付けた場合に、クリーニング情報Ｄ２に基づく判定処理を実行する。この判定処理において、判定部７２は、部品情報Ｄ１の更新要求前にクリーニングが実施されたか否かを判定する。この判定結果は、後述するように、例えば新たな部品９２の装填を許容できるか否かの判定指標となるなど、バルクフィーダ３０の管理上で有用な情報である。このように、フィーダ管理システム７０は、バルクフィーダ３０の搬送路Ｒにおける部品９２の除去状態を含む装填状態を管理することが可能となる。
　５－３．処理部７３
　フィーダ管理システム７０は、図１に示すように、処理部７３を備える。処理部７３は、判定部７２によりクリーニングが未実施であると判定された場合に、部品情報Ｄ１の更新を規制する。また、本実施形態において、処理部７３は、部品情報Ｄ１の更新を規制した場合に、クリーニングが未実施であることを外部に通知する。具体的には、処理部７３は、管理装置６５の表示装置や端末装置８５に通知し、部品９２を装填しようとしているバルクフィーダ３０についてクリーニングが未実施であることを表示させる。
　これにより、作業者Ｈによるクリーニングの実施を促すことができる。そして、クリーニングが実施された後に、コマンドバーコード６３の読み取られるとクリーニング情報Ｄ２が更新される。また、キッティングステーション６０において、クリーナ６２が自動でクリーニングを実施可能に構成されている場合に、処理部７３は、クリーナ６２にクリーニングの実施を指令してもよい。これにより、クリーニングが自動実施され、その後にクリーナ６２からの通知を受けると、処理部７３は、クリーニング情報Ｄ２を更新する。
　そして、フィーダ管理システム７０は、改めて部品情報Ｄ１の更新要求を受け付けたものとし、判定部７２に更新されたクリーニング情報Ｄ２に基づく判定処理を実行させる。処理部７３は、この判定処理によりクリーニングが実施済みであると判定されると、部品情報Ｄ１を更新する。これにより、バルクフィーダ３０に新たな部品情報Ｄ１が関連付けられ、部品情報Ｄ１に対応する部品９２が装填されているものとして記録される。処理部７３は、部品９２の装填に伴ってクリーニング情報Ｄ２を破棄する。
　６．フィーダ管理処理
　フィーダ管理システム７０によるフィーダ管理処理について図６および図７を参照して説明する。基板製品の生産の段取り作業として、作業者Ｈがバルクフィーダ３０に部品９２を装填する作業を実施するものとする。先ず作業者Ｈによりスタンド６１にバルクフィーダ３０が装備されると、管理装置６５は、バルクフィーダ３０との通信によりバルクフィーダ３０の識別情報を取得する（Ｓ１１）。
　次に、バルクフィーダ３０に取り付ける部品ケース５０の識別コードがリーダ６４により読み取られると、フィーダ管理システム７０は、部品情報Ｄ１の更新要求を受け付ける（Ｓ１２）。判定部７２は、部品情報Ｄ１の更新を許容するか否かを判定する（Ｓ１３）。具体的には、判定部７２は、新たな部品情報Ｄ１と、直前の部品情報Ｄ１とを比較して、部品９２の種類が異なる場合に、クリーニング情報Ｄ２を参照して判定処理を実行する。判定部７２は、クリーニングが実施済みである場合には（Ｓ１３：Ｙｅｓ）、部品情報Ｄ１の更新を許容する。
　一方で、クリーニングが未実施である場合には（Ｓ１３：Ｎｏ）、処理部７３は、部品情報Ｄ１の更新を規制する（Ｓ１４）。なお、判定処理（Ｓ１３）において、判定部７２は、部品９２の種類が異なる場合にクリーニング情報Ｄ２を参照し、一方で部品９２の種類が同じである場合に部品情報Ｄ１の更新を許容してもよい。さらに他の態様として、判定処理（Ｓ１３）において、判定部７２は、部品９２の種類が同一であってもベンダまたはロットが異なる場合にもクリーニング情報Ｄ２を参照し、クリーニングの実施履歴の有無に基づく判定を行ってもよい。
　ここで、部品９２の種類が同一であってもベンダまたはロットが異なると、部品９２の性状が変化し装着処理に影響することがある。そこで、ベンダまたはロットが異なる部品９２が混在することを防止すべく、これらを判定処理に反映させてもよい。判定処理に部品９２の種類、ベンダ、およびロットの何れを反映させるかは任意に設定することができる。なお、部品９２の種類の同異に係わらず、常にクリーニング情報Ｄ２を参照し、クリーニングの実施履歴の有無に基づく判定を行ってもよい。
　処理部７３は、部品情報Ｄ１の更新を規制し（Ｓ１４）、対応処理を実行する（Ｓ１５）。具体的には、処理部７３は、図７に示すように、先ず、クリーニングが未実施であることを外部に通知する（Ｓ２１）。これにより、作業者Ｈによるクリーニングの実施が促され、クリーナ６２にバルクフィーダ３０が装備される（Ｓ２２）。処理部７３は、クリーナ６２にクリーニングの実施を指令する（Ｓ２３）。処理部７３は、クリーナ６２によるバルクフィーダ３０のクリーニングが終了した後に、クリーニング情報Ｄ２を更新する（Ｓ２４）。なお、バルクフィーダ３０のクリーニングが作業者Ｈの手作業により実行される場合には、通知処理（Ｓ２１）のみがなされ、クリーニングの実施後にコマンドバーコード６３が読み取られてクリーニング情報Ｄ２が更新される。
　上記の対応処理（Ｓ１５）が適正に実行されないなど正常終了しなかった場合には（Ｓ１６：Ｎｏ）、部品情報Ｄ１の更新要求を許容することなくフィーダ管理処理を終了する。一方で、対応処理（Ｓ１５）が正常終了した場合には（Ｓ１６：Ｙｅｓ）、フィーダ管理システム７０は、改めて部品情報Ｄ１の更新要求を受け付けたものとし、判定処理（Ｓ１３）を再度実行させる。判定部７２は、クリーニングが実施済みであると判定し（Ｓ１３：Ｙｅｓ）、部品情報Ｄ１の更新を許容する。
　処理部７３は、部品情報Ｄ１を更新すべく、バルクフィーダ３０に新たな部品情報Ｄ１を関連付ける（Ｓ１８）。また、処理部７３は、バルクフィーダ３０に部品９２が装填されるものとし、これに伴ってクリーニング情報Ｄ２を破棄する。処理部７３は、更新要求のあった部品情報Ｄ１に係る部品９２を装填する準備ができていることを作業者Ｈに通知する（Ｓ１９）。これにより作業者Ｈは、部品ケース５０をバルクフィーダ３０に取り付ける作業を行う。作業者Ｈは、スタンド６１からバルクフィーダ３０を取り外し、部品装着機１０における所定のスロット１２１にバルクフィーダ３０を装備する。
　このようなフィーダ管理システム７０の構成によると、部品情報Ｄ１の更新要求があった場合に、搬送路Ｒを少なくとも対象に含むクリーニングが実施されたか否かの判定結果を取得することができる。この判定結果は、新たな部品９２の装填を許容できるか否かの判定指標となり、バルクフィーダ３０に異種部品が混入することを防止でき、装填状態の管理性を向上させることができる。
　７．実施形態の変形態様
　７－１．フィーダ管理システム７０について
　実施形態において、フィーダ管理システム７０の各部７１－７３（記憶部７１、判定部７２、および処理部７３）は、キッティングステーション６０の管理装置６５に組み込まれる構成を例示して説明した。これに対して、各部７１－７３の一部または全部は、管理装置６５の外部装置に組み込まれる構成としてもよい。例えば、各部７１－７３は、管理装置６５と通信可能に接続されるホストコンピュータ２０や端末装置８５、その他の専用機器に組み込まれる構成としてもよい。何れの態様においても実施形態と同様の効果を奏する。
　また、バルクフィーダ３０に部品９２を装填する作業は、キッティングステーション６０以外でも行われることがある。例えば、フィーダ倉庫８１や部品倉庫８２と生産ラインとの間でバルクフィーダ３０を搬送する台車において部品９２が装填されることがある。また、部品装着機１０におけるスロット１２１にバルクフィーダ３０が装備された状態で、部品ケース５０の交換がなされ、またはフィーダ本体３１に取り付けられた部品ケース５０に部品９２の補給がなされることによって、部品９２が装填されることがある。上記のような種々の装填作業において、部品情報Ｄ１の更新要求を受け付けた際にクリーニング情報Ｄ２に基づく更新許否の判定処理を実行することで、実施形態と同様の効果を奏する。
　１０：部品装着機、　１２：部品供給装置、　１２１：スロット、　１２２：フィーダ、　２０：ホストコンピュータ、　３０：バルクフィーダ、　３１：フィーダ本体、　３２：受容部材、　３３：ブラケット、　３４：軌道部材、　３５：ロックユニット、　３６：カバー、　３７：シャッタ、　３８：連結部材、　３９：エア供給装置、　４０：加振装置、　５０：部品ケース、　６０：キッティングステーション、　６１：スタンド、　６２：クリーナ、　６３：コマンドバーコード、　６４：リーダ、　６５：管理装置、　７０：フィーダ管理システム、　７１：記憶部、　７２：判定部、　７３：処理部、　Ｄ１：部品情報、　Ｄ２：クリーニング情報

Claims (9)

  1. 　バルクフィーダに装填された部品の種類を含む部品情報、および前記バルクフィーダにおいて前記部品が搬送される搬送路を少なくとも対象に含むクリーニングの実施履歴を示すクリーニング情報を前記バルクフィーダに関連付けて記憶する記憶部と、
    　前記部品情報の更新要求を受け付けた場合に、前記クリーニング情報に基づいて前記部品情報の更新要求前に前記クリーニングが実施されたか否かを判定する判定部と、
    　を備えるフィーダ管理システム。
  2. 　前記フィーダ管理システムは、前記判定部により前記クリーニングが未実施であると判定された場合に、前記部品情報の更新を規制する処理部をさらに備える、請求項１に記載のフィーダ管理システム。
  3. 　前記処理部は、前記部品情報の更新を規制した場合に、前記クリーニングが未実施であることを外部に通知する、請求項２に記載のフィーダ管理システム。
  4. 　前記処理部は、装備された前記バルクフィーダに対して前記クリーニングを実施可能なクリーナに前記クリーニングの実施を指令する、請求項２または３に記載のフィーダ管理システム。
  5. 　前記処理部は、前記クリーナにより前記クリーニングが実施された場合に、前記部品情報および前記クリーニング情報を更新する、請求項４に記載のフィーダ管理システム。
  6. 　前記フィーダ管理システムは、前記バルクフィーダに新たな前記部品が装填される場合に、前記バルクフィーダに関連付ける前記部品に関する前記部品情報の更新要求を受け付ける、請求項１－５の何れか一項に記載のフィーダ管理システム。
  7. 　前記バルクフィーダは、複数の前記部品をバルク状態で収容する部品ケースが前記バルクフィーダに取り付けられることによって、または前記部品ケースに複数の前記部品が補給されることによって新たな前記部品が装填される、請求項１－６の何れか一項に記載のフィーダ管理システム。
  8. 　前記部品情報には、前記部品のベンダまたはロットを特定する情報が含まれる、請求項１－７の何れか一項に記載のフィーダ管理システム。
  9. 　前記バルクフィーダには、複数の前記部品をバルク状態で収容する部品ケース、および前記搬送路を形成された軌道部材のそれぞれが着脱可能に取り付けられ、
    　前記クリーニング情報には、前記部品ケースおよび前記軌道部材をそれぞれ特定する識別情報ごとのクリーニングの実施履歴が含まれる、請求項１－８の何れか一項に記載のフィーダ管理システム。
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