WO2022150863A1 - VORRICHTUNG ZUM SCHWEIßEN MIT EINEM EINE SCHWEIßKOPFMÜNDUNG AUFWEISENDEN, ENTLANG EINER SCHWEIßRICHTUNG VERLAGERBAREN SCHWEIßKOPF - Google Patents

VORRICHTUNG ZUM SCHWEIßEN MIT EINEM EINE SCHWEIßKOPFMÜNDUNG AUFWEISENDEN, ENTLANG EINER SCHWEIßRICHTUNG VERLAGERBAREN SCHWEIßKOPF Download PDF

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WO2022150863A1 PCT/AT2022/060009 AT2022060009W WO2022150863A1 WO 2022150863 A1 WO2022150863 A1 WO 2022150863A1 AT 2022060009 W AT2022060009 W AT 2022060009W WO 2022150863 A1 WO2022150863 A1 WO 2022150863A1
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welding
welding head
muzzle
mouth
rotary drive
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Martin Unterberger
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Martin Unterberger
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    • B23K9/02—Seam welding; Backing means; Inserts
    • B23K9/025—Seam welding; Backing means; Inserts for rectilinear seams

Definitions

  • the invention relates to a device for welding with a welding head which has a welding head opening and can be displaced along a welding direction.
  • AT508797A1 shows such a device for manual welding in which partially automated guide kinematics, for example hexapod kinematics with several linear motors, are interposed between the welding head mouth and a handle, which enable the relative position between the welding head mouth and the handle to be changed. Information about the relative position of the welding head mouth to the handle can be read out and passed on to the user by means of a connected computing unit.
  • partially automated guide kinematics for example hexapod kinematics with several linear motors
  • the disadvantage of the prior art is that precise welding of a long, continuous and homogeneous welding line is not possible even when using the guide kinematics: If the device is operated manually, the possible length of the weld seam is not restricted by the movement of the user, but is reduced This has a significant impact on the positioning accuracy and the homogeneity of the weld seam, since neither a uniform dwell time and thus a uniform energy input onto the workpiece is guaranteed, nor is wobble-free positioning of the device possible. Even if the If the device were to be stored in a stationary position, the welding head mouth could be positioned precisely, but the length of the welding line is then limited by the range of the guide kinematics. In addition, the workpiece expands due to the heating, so that the position of the welding head mouth has to be readjusted at great expense.
  • the invention is therefore based on the object of enabling the welding of a weld seam which is as homogeneous, precise and long as possible without providing complicated regulating and positioning devices for this purpose.
  • a muzzle support is provided for the welding head muzzle, which is rotatably mounted about an axis of rotation running transversely to the welding direction and is rotationally symmetrical to the latter.
  • a welding head opening is considered to be that section of the welding head which faces the workpiece and from which, for example, a welding electrode protrudes or welding gas or protective gas emerges.
  • the nose pad can be placed on the workpiece or other surface prior to welding, providing support for the weld head nose and maintaining a constant distance from the workpiece. Due to the rotatable and rotationally symmetrical mounting of the welding head mouth, it can be rolled along the base over the mouth support, which means that an even, linear weld seam can be welded.
  • the length of the base is the only spatial restriction on the length of the weld seam that can be made, and it doesn't matter whether the welding is done by hand or the mouth of the welding head is part of a stationary welding robot, for example. If the welding head mouth is placed directly on the workpiece in the immediate vicinity of the weld seam being formed, there is also the advantage that thermal expansion of the workpiece is automatically largely compensated for by the expansion of the base, which also expands as part of the workpiece. This must the position of the welding head mouth does not have to be laboriously readjusted.
  • the nose pad can be chamfered, roughened or magnetic to provide better contact with the base and thereby allow for a smoother and more stable roll of the weld head nose.
  • the muzzle rest can have a toothed rim running around the circumference in order to prevent the muzzle rest from slipping relative to the base and to achieve a uniform feed in conjunction with a toothed rack supported on the base.
  • the mouth support can be exchangeable.
  • the muzzle support can be driven in rotation about the axis of rotation.
  • the rotational speed of the muzzle rest can be kept constant, which ensures that the muzzle rest rolls off more evenly. This results in a more homogeneous weld seam, since the processing time is the same at every processed point on the workpiece.
  • the muzzle rest may be rotationally driven by a fluid motor or an electric motor. In a particularly preferred embodiment, this motor can be detachably connected to the welding head.
  • the transmission of power from the rotary drive to the muzzle support can take place, for example, via at least one gear wheel.
  • the direction of rotation of the rotary drive can be reversible.
  • the device can be constructed in a particularly compact manner if the muzzle support runs concentrically around the welding head muzzle.
  • the axis of rotation of the muzzle support runs within the welding head muzzle, as a result of which the distance between the side of the muzzle support that is in contact with the base and the welding head muzzle can be kept small.
  • the welding head mouth can be mounted more stably and the smaller dimensions mean that the weld seam can also be welded in places that are difficult to reach.
  • the concentric course of the muzzle support results in greater flexibility for the User with regard to the relative positioning of the weld head muzzle to the workpiece during the welding process.
  • the weld head mouth can form a nozzle for a welding gas or a protective gas. Since the distance between the weld head mouth and the workpiece is determined by the nose support and can be kept constant, the flow of welding gas or shielding gas from a nozzle on the weld head mouth can be adjusted with little effort so that the working conditions during the entire welding process in the welding process essentially can be kept the same. For example, the working temperature on the workpiece or the saturation of the working environment with shielding gas can be kept largely constant, which results not only in improved quality of the weld seam but also in more efficient use of the gases used.
  • the welding head has a welding head base on which the muzzle support is rotatably attached via a bearing cylinder.
  • the rotary drive of the muzzle rest can be better spatially separated from the muzzle rest and only relatively little or no thermal insulation and/or cooling at all needs to be provided for the rotary drive.
  • the end section of the bearing cylinder which is preferably designed with a circular base area, on the welding head base side comprises a ring gear for engaging a pinion of the rotary drive.
  • a tongue and groove connection be provided between the bearing cylinder and the welding head base on the circumference, which allows the bearing cylinder to rotate , but prevents the bearing cylinder from being unintentionally released from the welding head.
  • the bearing cylinder has a circumferential groove in which a tongue of the welding head base engages in a detachable manner.
  • the bearing cylinder can also have an encircling spring, which is gripped behind by a hook mounted on the base of the welding head.
  • a protective hood can be provided for thermal and/or mechanical protection of the rotary drive.
  • the welding head base can be designed as a pressed hard metal bushing.
  • the bearing cylinder for example with a square or rectangular base area, can also be rigidly connected to the welding head base, with the muzzle support being arranged rotatably on this bearing cylinder.
  • the axis of rotation of the muzzle rest can run transversely to the longitudinal axis of the bearing cylinder.
  • the muzzle support cannot be arranged concentrically around the weld head muzzle, so that the axis of rotation of the muzzle support runs not only transversely to the welding direction, but also transversely to the longitudinal axis of the bearing cylinder and thus also transversely to the longitudinal axis of the weld head muzzle.
  • the welding head base can have a control element for controlling the speed of the rotary drive for the muzzle support.
  • the unwinding speed can be regulated and the welding process can be carried out more flexibly. If, for example, the unwinding speed is reduced, the energy input per section is higher, which means that more resistant workpieces can also be welded reliably.
  • the operating element is preferably located opposite the operating switch of the welding head in order to enable simple, one-handed operation of the device.
  • the control element can also have a delay circuit, so that the rotary drive is only activated after the welding process has started.
  • the welding head mouth can, for example, have a ceramic element between the mouth support and the motor of the rotary drive include.
  • cooling for the rotary drive can be provided as an alternative or in addition.
  • the rotary drive, or parts thereof can be air-cooled, for example via cooling fins, or water cooling can be installed. In this context, particularly advantageous design conditions arise when the rotary drive is a fluid motor that is cooled by the drive fluid itself.
  • the muzzle rest is chamfered, the entire chamfered area should rest on the base to allow stable storage of the device.
  • an inclination sensor can be provided for the welding head.
  • the correct positioning of the muzzle rest correlates with a specific readable angle that can be determined beforehand. This measured value of the inclination sensor can preferably be read on the welding head.
  • a vibration motor can be provided on the welding head, which emits a haptic signal when the correct position detected by the inclination sensor is reached.
  • the device comprises a computing and storage unit that records and processes such parameters, or can store preferred user settings.
  • the muzzle support can be supported on the base of the weld head by means of a damping spring.
  • a damping spring can dampen any vibrations during the welding process and thus produce a more even welding seam. This is advantageous, for example, when haptic signals are provided for the user, for example via a vibration motor, or when the surface on which the muzzle rest is placed has bumps.
  • the muzzle rest can be supported, for example, on the bearing cylinder via a damping spring.
  • the spring deflection can be limited in such a way that the distance between the weld head opening and the weld seam remains within an acceptable range.
  • Such a limit stop also facilitates the rotary drive of the muzzle rest, because any gears can remain in mutual engagement as a drive connection to the rotary drive within the spring travel that is limited to the stop.
  • the axis of the drive shaft of the rotary drive can run parallel to the longitudinal axis of the welding head mouth or the exit direction of the welding gases.
  • the axis of the drive shaft of the rotary drive can also be arranged parallel to the axis of rotation of the muzzle rest.
  • Fig. 1 shows a partial section through a device according to the invention
  • FIG. 3 shows an alternative embodiment of a device according to the invention in a perspective view on a smaller scale
  • FIG. 4 shows a representation corresponding to FIG. 3 of a further embodiment of the device according to the invention.
  • FIGS. 3 and 4 show a representation corresponding to FIGS. 3 and 4 of a further alternative embodiment of the device according to the invention. Ways to carry out the invention
  • a welding device comprises a welding head 1 which has a welding head base 2 and a welding head mouth 4 facing the workpiece 3 to be welded.
  • the welding head 1 can be displaced in a welding direction running transversely to the plane of the drawing both in FIG. 1 and in FIG.
  • the welding direction runs analogously along the longitudinal direction of the workpiece to be welded or along the weld seam to be produced.
  • a mouth support 6 is provided, which is rotatably mounted about an axis of rotation 7 running transversely to the welding direction.
  • the muzzle support 6 is rotationally symmetrical to the axis of rotation 7 .
  • the muzzle rest 6 is driven in rotation about the axis of rotation 7 , for example by a drive connection with a rotary drive 8 which can be mounted on the welding head base 2 .
  • the drive connection can take place, for example, via a pinion 9 of the rotary drive 8 which engages in a ring gear 10 of a bearing cylinder 11 for the muzzle rest 6 .
  • the bearing cylinder 11 can have a circular base and can be attached to the welding head base 2 so that it can rotate, as is shown in the embodiment of FIGS.
  • a protective hood 12 can be provided, which covers the ring gear 10 of the bearing cylinder 11, so that the drive connection can effectively prevent surrounding objects from being caught.
  • the muzzle support 6 runs concentrically around the welding head muzzle 4, which in turn forms a nozzle for a welding gas or a protective gas.
  • the muzzle support 6 does not run concentrically around the welding head muzzle 4, but rather the rotating object 7 runs transversely to the longitudinal axis of the bearing cylinder 11 and thus also transversely to the longitudinal axis of the welding head muzzle 4 or the exit direction of the welding gases.
  • the bearing cylinder 11 can also have a base area that deviates from a circular shape, such as a square or rectangular base area. In the embodiments of FIGS.
  • the pinion 9 of the rotary drive 8 can engage in a gear 10a which is arranged on the casing side of the bearing cylinder and which produces a drive connection to the muzzle rest 6.
  • the muzzle support 6 can be arranged to produce a fillet weld (FIG. 3) or a butt weld (FIG. 4).
  • the bearing cylinder 11 is rotatably attached to the welding head base 2 in this case, so that it is possible to switch between the two types of welding with a single embodiment. Accordingly, the embodiments of FIGS. 3 and 4 can also be a single embodiment.
  • thermal insulation 13 can be provided between the muzzle support 6 and the rotary drive 8 or between the welding head muzzle 4 and the rotary drive 8, which can consist of a ceramic material, for example.
  • separate cooling can be provided for the rotary drive 8, which is not shown in detail in the drawing.
  • An operating element 14 is provided on the welding head base 2 to regulate the speed of the rotary drive 8 .
  • This operating element 14 is preferably located opposite an actuating element 15 for the welding head 1 . That Operating element 14 is preferably connected to rotary drive 8 via a plug connection 16 .
  • an inclination sensor 17 can be provided in the area of the operating element 14, for example, which indicates the correct inclination angle of the welding head 1 and thus a favorable contact of the muzzle rest 6 on the workpiece 3 .
  • the inclination sensor 17 can also be connected to the actuating element 15 so that the welding process is automatically interrupted as soon as the preferred alignment of the welding head 1 with respect to the workpiece 3 is left.
  • a distance sensor can be provided, which determines the distance covered by the welding head in the welding direction and thus the length of the welded seam 5 produced.
  • the distance sensor can be part of the rotary drive 8, in which it includes, for example, an inertial sensor for the rotation of the pinion 9, so that with appropriate calibration the number of revolutions of the pinion 9 can be used to draw conclusions about the distance covered by the welding head 1 .
  • the muzzle support 6 can be supported on the bearing cylinder 11 and thus also on the welding head base 2 via one or more damping springs 18 .
  • each muzzle support 6 is supported on the bearing cylinder 11 via its own damping spring 18.
  • a vibration motor 19 can also be provided in the welding head 1 in all of the embodiments.

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Abstract

Es wird eine Vorrichtung zum Schweißen mit einem eine Schweißkopfmündung (4) aufweisenden, entlang einer Schweißrichtung verlagerbaren Schweißkopf (1) beschrieben. Um das Schweißen einer möglichst homogenen, präzisen und langen Schweißnaht zu ermöglichen, ohne dafür komplizierte Regelungs- und Positionierungsvorrichtungen vorzusehen, wird vorgeschlagen, dass für die Schweißkopfmündung (4) eine, um eine quer zur Schweißrichtung verlaufende Rotationsachse (7) drehbar gelagerte und rotationssymmetrisch zu dieser ausgebildete Mündungsauflage (6) vorgesehen ist.

Description

Vorrichtung zum Schweißen mit einem eine Schweißkopfmündunq aufweisenden, entlang einer Schweißrichtung verlagerbaren Schweißkopf
Technisches Gebiet
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Schweißen mit einem eine Schweißkopfmündung aufweisenden, entlang einer Schweißrichtung verlagerbaren Schweißkopf.
Stand der Technik
Aus dem Stand der Technik sind Vorrichtungen zum Schweißen bekannt, deren Schweißkopf in mehrere Raumrichtungen verlagerbar ist. Die AT508797A1 zeigt eine solche Vorrichtung zum manuellen Schweißen bei der zwischen Schweißkopfmündung und einem Handgriff eine teilautomatisierte Führungskinematik, beispielsweise eine Hexapodenkinematik mit mehreren Linearmotoren, zwischengeschaltet ist, die eine Änderung der Relativposition zwischen Schweißkopfmündung und Handgriff ermöglichen. Mittels einer angeschlossenen Recheneinheit können Informationen über die relative Lage der Schweißkopfmündung zum Handgriff ausgelesen und an den Benutzer weitergegeben werden.
Nachteilig am Stand der Technik ist allerdings, dass das präzise Schweißen einer langen, durchgängigen und homogenen Schweißlinie auch unter Verwendung der Führungskinematik nicht möglich ist: Wird die Vorrichtung manuell bedient wird die mögliche Länge der Schweißnaht durch die Bewegung des Benutzers zwar nicht eingeschränkt, allerdings senkt dies die Positionierungsgenauigkeit und die Homogenität der Schweißnaht erheblich, da weder eine einheitliche Verweildauer und damit ein einheitlicher Energieeintrag auf das Werkstück gewährleistet, noch eine wackelfreie Positionierung der Vorrichtung möglich ist. Selbst wenn die Vorrichtung stationär gelagert werden würde, könnte die Schweißkopfmündung zwar präzise positioniert werden, allerdings ist die Länge der der Schweißlinie dann durch die Reichweite der Führungskinematik limitiert. Darüber hinaus dehnt sich das Werkstück aufgrund der Erwärmung aus, sodass die Position der Schweißkopfmündung aufwändig nachgeregelt werden muss.
Darstellung der Erfindung
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, das Schweißen einer möglichst homogenen, präzisen und langen Schweißnaht zu ermöglichen, ohne dafür komplizierte Regelungs- und Positionierungsvorrichtungen vorzusehen.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe dadurch, dass für die Schweißkopfmündung eine, um eine quer zur Schweißrichtung verlaufende Rotationsachse drehbar gelagerte und rotationssymmetrisch zu dieser ausgebildete Mündungsauflage vorgesehen ist. Unter einer Schweißkopfmündung wird im Sinne der Erfindung jener dem Werkstück zugewandte Abschnitt des Schweißkopfs angesehen, aus dem beispielsweise eine Schweißelektrode vorragt, oder Schweißgas bzw. Schutzgas austritt. Die Mündungsauflage kann vor Beginn des Schweißvorgangs auf das Werkstück oder auf eine andere Unterlage gelegt werden, wodurch die Schweißkopfmündung abgestützt und ein konstanter Abstand zum Werkstück gewährleistet ist. Durch die drehbare und rotationssymmetrische Lagerung der Schweißkopfmündung kann diese entlang der Unterlage über die Mündungsauflage abgerollt werden, wodurch eine gleichmäßige, lineare Schweißnaht geschweißt werden kann. Dabei bildet die Länge der Unterlage die einzige räumliche Beschränkung in der Länge der realisierbaren Schweißnaht, wobei es keine Rolle spielt, ob frei per Hand geschweißt wird, oder die Schweißkopfmündung beispielsweise Teil eines stationären Schweißroboters ist. Wird die Schweißkopfmündung direkt auf dem Werkstück in unmittelbarer Nähe der entstehenden Schweißnaht gelagert, ergibt sich darüber hinaus der Vorteil, dass thermische Ausdehnungen des Werkstückes automatisch durch die Ausdehnung der Unterlage, die sich als Teil des Werkstücks ebenfalls ausdehnt, weitgehend kompensiert werden. Dadurch muss die Position der Schweißkopfmündung nicht aufwändig nachgeregelt werden. Die Mündungsauflage kann angefast, aufgeraut oder magnetisch sein, um besseren Kontakt zur Unterlage herzustellen und dadurch ein gleichmäßigeres und stabileres Abrollen der Schweißkopfmündung zu ermöglichen. Darüber hinaus kann die Mündungsauflage einen umfangsseitig umlaufenden Zahnkranz aufweisen, um einen Schlupf der Mündungsauflage gegenüber der Unterlage zu vermeiden und in Verbindung mit einer auf dem Untergrund abgestützten Zahnstange einen gleichmäßigen Vorschub zu erreichen. Um verschiedene stabile Relativpositionen zwischen der Schweißkopfmündung und dem Werkstück bei gleichmäßigem Abrollverhalten zu ermöglichen, kann die Mündungsauflage auswechselbar sein.
Um die Schweißnaht noch gleichmäßiger zu fertigen, kann die Mündungsauflage um die Rotationsachse drehangetrieben sein. Dadurch kann die Rotationsgeschwindigkeit der Mündungsauflage konstant gehalten werden, was ein gleichmäßigeres Abrollen der Mündungsauflage gewährleistet. Dies resultiert in einer homogeneren Schweißnaht, da die Bearbeitungsdauer an jeder bearbeiteten Stelle des Werkstücks gleich ist. Die Mündungsauflage kann über einen Fluidmotor oder einen Elektromotor drehangetrieben sein. Dieser Motor kann in einer besonders bevorzugten Ausführungsform lösbar mit dem Schweißkopf verbunden sein. Die Kraftübertragung vom Drehantrieb auf die Mündungsauflage kann beispielsweise über wenigstens ein Zahnrad erfolgen. Die Drehrichtung des Drehantriebs kann umkehrbar sein. Die Vorrichtung kann besonders kompakt gebaut werden, wenn die Mündungsauflage konzentrisch um die Schweißkopfmündung verläuft. Dadurch verläuft die Rotationsachse der Mündungsauflage innerhalb der Schweißkopfmündung, wodurch der Abstand zwischen der an der Unterlage anliegenden Seite der Mündungsauflage und der Schweißkopfmündung klein gehalten werden kann. So kann die Schweißkopfmündung stabiler gelagert werden und die geringere Dimensionierung erlaubt es, dass die Schweißnaht auch an schwerer zu erreichenden Stellen geschweißt werden kann. Außerdem ergibt sich aus dem konzentrischen Verlauf der Mündungsauflage eine höhere Flexibilität für den Benutzer im Hinblick auf die Relativpositionierung der Schweißkopfmündung zum Werkstück beim Schweißvorgang.
Um die Qualität der Schweißnaht weiter zu erhöhen, kann die Schweißkopfmündung eine Düse für ein Schweißgas oder ein Schutzgas ausbilden. Da der Abstand zwischen der Schweißkopfmündung und dem Werkstück durch die Mündungsauflage bestimmt ist und konstant gehalten werden kann, kann der Strom des Schweißgases oder des Schutzgases aus einer Düse an der Schweißkopfmündung mit nur geringem Aufwand so eingestellt werden, dass die Arbeitsbedingungen während des gesamten Schweißvorgangs im Wesentlichen gleich gehalten werden können. So kann beispielsweise die Arbeitstemperatur am Werkstück oder die Sättigung der Arbeitsumgebung mit Schutzgas weitgehend konstant gehalten werden, was neben der verbesserten Qualität der Schweißnaht auch in einer effizienteren Nutzung der verwendeten Gase resultiert.
Beim Schweißvorgang entstehen betriebsbedingt hohe Temperaturen im Bereich der Schweißkopfmündung. Diese wirken sich negativ auf den Drehantrieb aus. Um temperaturbedingten Verschleiß und Fehlfunktionen zu minimieren, wird daher vorgeschlagen, dass der Schweißkopf eine Schweißkopfbasis aufweist, an der die Mündungsauflage über einen Lagerzylinder drehbar angesetzt ist. Mit dem Lagerzylinder kann der Drehantrieb der Mündungsauflage räumlich besser von der Mündungsauflage getrennt werden und es muss nur verhältnismäßig wenig bzw. gar keine thermische Isolation und/oder Kühlung für den Drehantrieb vorgesehen sein. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst der schweißkopfbasisseitige Endabschnitt des vorzugsweise mit kreisförmiger Grundfläche ausgebildeten Lagerzylinders einen Zahnkranz zum Eingriff eines Ritzels des Drehantriebs. Um in einer Ausführungsform den Lagerzylinder drehbar an der Schweißkopfbasis zu lagern und den Lagerzylinder bei Bedarf einfach tauschen zu können, wird vorgeschlagen, dass zwischen dem Lagerzylinder und der Schweißkopfbasis umfangseitig eine Nut-und-Feder-Verbindung vorgesehen ist, die eine Drehung des Lagerzylinders ermöglicht, ein unbeabsichtigtes Lösen des Lagerzylinders vom Schweißkopf allerdings verhindert. Beispielsweise kann der Lagerzylinder eine umlaufende Nut aufweisen, in die eine Feder der Schweißkopfbasis lösbar eingreift. Der Lagerzylinder kann aber auch eine umlaufende Feder aufweisen, die von einem an der Schweißkopfbasis gelagerten Haken hintergriffen wird. Zum thermischen und/oder mechanischen Schutz des Drehantriebs kann eine Schutzhaube vorgesehen sein. In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Schweißkopfbasis als verpresste Hartmetallbuchse ausgeführt sein. In einer weiteren Ausführungsform kann der Lagerzylinder, beispielsweise mit quadratischer oder rechteckiger Grundläche, auch starr mit der Schweißkopfbasis verbunden sein, wobei die Mündungsauflage drehbar an diesem Lagerzylinder angeordnet ist. Insbesondere in dieser Ausführungsform kann die Rotationsachse der Mündungsauflage quer zur Längsachse des Lagerzylinders verlaufen. In diesem Fall kann die Mündungsauflage nicht konzentrisch um die Schweißkopfmündung angeordnet werden, sodass die Rotationsachse der Mündungsauflage nicht nur quer zur Schweißrichtung, sondern auch quer zur Längsachse des Lagerzylinders und somit auch quer zur Längsachse der Schweißkopfmündung verläuft.
Um die Schweißgeschwindigkeit und den Energieeintrag auf das Werkstück einfacher zu regeln, kann die Schweißkopfbasis ein Bedienelement zur Drehzahlregelung des Drehantriebs für die Mündungsauflage aufweisen. So kann die Abrollgeschwindigkeit geregelt und damit der Schweißvorgang flexibler durchgeführt werden. Wird beispielsweise die Abrollgeschwindigkeit reduziert, ist der Energieeintrag pro Teilstück höher, wodurch auch widerstandsfähigere Werkstücke zuverlässig geschweißt werden können. Vorzugsweise befindet sich das Bedienelement gegenüber des Betätigungsschalters des Schweißkopfes, um eine einfache, einhändige Bedienung der Vorrichtung zu ermöglichen. Auch kann das Bedienelement eine Verzögerungsschaltung aufweisen, sodass sich der Drehantrieb erst aktiviert, nachdem der Schweißvorgang eingesetzt hat.
Wärmebedingter Verschleiß und Fehlfunktionen können weiter reduziert werden, wenn zwischen der Mündungsauflage und dem Drehantrieb eine Wärmeisolation vorgesehen ist. Dazu kann die Schweißkopfmündung beispielsweise ein Keramikelement zwischen der Mündungsauflage und dem Motor des Drehantriebs umfassen. Neben der räumlichen Abschirmung des Drehantriebs kann alternativ oder zusätzlich eine Kühlung für den Drehantrieb vorgesehen sein. Dazu kann der Drehantrieb, oder Teile davon, beispielsweise über Kühlrippen luftgekühlt werden, oder es kann eine Wasserkühlung eingebaut sein. Besonders vorteilhafte Konstruktionsbedingungen ergeben sich in diesem Zusammenhang, wenn der Drehantrieb ein Fluidmotor ist, der durch das Antriebsfluid selbst gekühlt wird.
Je nach Ausgestaltung der Mündungsauflage ergeben sich bevorzugte Schweißpositionen. Ist die Mündungsauflage beispielsweise angefast, sollte die gesamte angefaste Fläche auf der Unterlage aufliegen um eine stabile Lagerung der Vorrichtung zu ermöglichen. Wird allerdings an Orten geschweißt, an denen diese stabile Lagerung haptisch bzw. visuell nicht überprüft werden kann, kann ein Neigungssensor für den Schweißkopf vorgesehen sein. Dabei korrelliert die korrekte Positionierung der Mündungsauflage mit einem bestimmten ablesbaren Winkel, der zuvor bestimmt werden kann. Dieser Messwert des Neigungssensors kann bevorzugterweise auf dem Schweißkopf abgelesen werden. Alternativ dazu kann ein Vibrationsmotor auf dem Schweißkopf vorgesehen sein, der bei Erreichen der vom Neigungssensor erfassten, korrekten Position ein haptisches Signal ausgibt.
Um die Länge der Schweißnaht zu bestimmen, wird vorgeschlagen, dass für die Mündungsauflage ein Distanzsensor vorgesehen ist. Dazu kann beispielsweise ein Umdrehungsmesser für die Mündungsauflage oder ein Inertialsensor verwendet werden. Werden für eine so ermittelte Schweißnahtlänge noch zusätzliche Parameter, wie beispielsweise der Verbrauch an Schweißgas, Elektroden etc. aufgezeichnet, können die Betriebskosten und der Ressourcenverbrauch der Vorrichtung abgeschätzt werden. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung eine Rechen- und Speichereinheit, die solche Parameter aufzeichnet und verarbeitet, oder bevorzugte Benutzereinstellungen speichern kann.
Um die Qualität der Schweißnaht zu verbessern, kann die die Mündungsauflage über eine Dämpfungsfeder an der Schweißkopfbasis abgestützt sein. Über eine solche Dämpfungsfeder können etwaige Vibrationen beim Scheißvorgang gedämpft und somit eine gleichmäßigere Scheißnaht hergestellt werden. Dies ist beispielsweise dann von Vorteil, wenn für den Benutzer haptische Signale, beispielsweise über einen Vibrationsmotor vorgesehen sind oder wenn die Oberfläche, auf der die Mündungsauflage aufgesetzt wird, Unebenheiten aufweist. Die Mündungsauflage kann beispielsweise am Lagerzylinder über eine Dämpfungsfeder abgestützt sein. Der Federweg kann dabei so anschlagsbegrenzt werden, dass der Abstand der Schweißkopfmündung zur Schweißnaht in einem akzeptablen Bereich bleibt. Eine solche Anschlagsbegrenzung erleichtert auch den Drehantrieb der Mündungsauflage, weil innerhalb des anschlagsbegrenzten Federweges etwaige Zahnräder als Antriebsverbindung zum Drehantrieb in wechselseitigem Eingriff bleiben können.
In einer vorteilhaften Ausführungsform kann die Achse der Antriebswelle des Drehantriebes parallel zur Längsachse der Schweißkopfmündung bzw. der Austrittsrichtung der Schweißgase verlaufen. Besonders bevorzugt kann die Achse der Antriebswelle des Drehantriebes auch parallel zur Rotationsachse der Mündungsauflage angeordnet sein.
Kurze Beschreibung der Erfindung
In der Zeichnung ist der Erfindungsgegenstand beispielsweise dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 einen Teilschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung und
Fig. 2 einen Teilschnitt durch die Schweißkopfmündung und den Drehantrieb einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einem größeren Massstab,
Fig. 3 eine alternative Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer perspektivischen Ansicht in kleinerem Maßstab,
Fig. 4 eine der Fig. 3 entsprechende Darstellung einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung und
Fig. 5 eine den Fig. 3 und 4 entsprechende Darstellung einer weiteren alternativen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung. Wege zur Ausführung der Erfindung
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Schweißen umfasst einen Schweißkopf 1 , der eine Schweißkopfbasis 2 und eine dem zu schweißenden Werkstück 3 zugewandte Schweißkopfmündung 4 aufweist. Zum Herstellen einer in der Fig. 2 dargestellten Schweißnaht 5 ist der Schweißkopf 1 in einer sowohl in der Fig. 1 als auch in der Fig. 2 quer zur Bildebene verlaufenden Schweißrichtung verlagerbar. In den Fig. 3, 4 und 5 verläuft die Schweißrichtung analog entlang der Längsrichtung des zu schweißenden Werkstückes bzw. entlang der herzustellenden Schweißnaht. Zur Auflage der Schweißkopfmündung 4 ist eine Mündungsauflage 6 vorgesehen, die um eine quer zur Schweißrichtung verlaufende Rotationsachse 7 drehbar gelagert ist. Zu diesem Zweck ist die Mündungsauflage 6 rotationssymmetrisch zur Rotationsachse 7 ausgebildet.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Mündungsauflage 6 um die Rotationsachse 7 drehangetrieben, und zwar beispielsweise durch eine Antriebsverbindung mit einem Drehantrieb 8, der an der Schweißkopfbasis 2 gelagert sein kann. Die Antriebsverbindung kann beispielsweise über ein Ritzel 9 des Drehantriebs 8 erfolgen, das in einen Zahnkranz 10 eines Lagerzylinders 11 für die Mündungsauflage 6 eingreift. Der Lagerzylinder 11 kann dabei eine kreisförmige Grundfläche aufweisen und an der Schweißkopfbasis 2 drehbar angesetzt sein, wie dies in der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 dargestellt ist.
Zum Schutz der Antriebsverbindung kann eine Schutzhaube 12 vorgesehen sein, die den Zahnkranz 10 des Lagerzylinder 11 abdeckt, sodass das Erfassen von umliegenden Gegenständen durch die Antriebsverbindung wirksam verhindert werden kann.
In der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform verläuft die Mündungsauflage 6 konzentrisch um die Schweißkopfmündung 4, die wiederum eine Düse für ein Schweißgas oder ein Schutzgas ausbildet. In den alternativen Ausführungsformen der Fig. 3 und 4 verläuft die Mündungsauflage 6 nicht konzentrisch um die Schweißkopfmündung 4 sondern die Rotationsache 7 verläuft quer zur Längsachse des Lagerzylinders 11 und damit auch quer zur Längsachse der Schweißkopfmündung 4 bzw. der Austrittsrichtung der Schweißgase. Der Lagerzylinder 11 kann dabei auch eine von einer Kreisform abweichende Grundfläche aufweisen, wie beispielsweise eine quadratische oder rechteckige Grundfläche. Bei den Ausführungsformen der Fig. 3 und 4 kann das Ritzel 9 des Drehantriebes 8 in ein mantelseitig am Lagerzylinder angeordnetes Getriebe 10a eingreifen, das eine Antriebsverbindung zur Mündungsauflage 6 herstellt. Je nach Anwendungsfall kann bei den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Ausführungsformen die Mündungsauflage 6 zum Herstellen einer Kehlnaht (Fig. 3) oder einer Stumpfnaht (Fig. 4) angeordnet sein. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist der Lagerzylinder 11 in diesem Fall an der Schweißkopfbasis 2 drehbar angesetzt, sodass mit einer einzigen Ausführungsform zwischen den beiden Schweißarten gewechselt werden kann. Bei den Ausführungsformen der Fig. 3 und Fig. 4 kann es sich demnach auch um eine einzige Ausführungsform handeln.
In einer weiteren Ausführungsform der Fig. 5 sind mehrere, vorzugsweise vier um die Schweißkopfmündung symmetrisch angeordnete Mündungsauflagen 6 vorgesehen, die über einen gemeinsamen Zahnkranz 10b an der Basis des Lagerzylinders 11 angetrieben werden.
Um eine Beschädigung des Drehantriebs 8 zu vermeiden, kann zwischen der Mündungsauflage 6 und dem Drehantrieb 8 bzw. zwischen der Schweißkopfmündung 4 und dem Drehantrieb 8 eine Wärmeisolation 13 vorgesehen sein, die beispielsweise aus einem keramischen Werkstoff bestehen kann. Zusätzlich oder alternativ dazu kann für den Drehantrieb 8 eine gesonderte Kühlung vorgesehen sein, die in der Zeichnung nicht näher dargestellt ist.
Zur Regelung der Drehzahl des Drehantriebs 8 ist an der Schweißkopfbasis 2 ein Bedienelement 14 vorgesehen. Dieses Bedienelement 14 liegt vorzugsweise einem Betätigungselement 15 für den Schweißkopf 1 gegenüber. Das Bedienelement 14 ist vorzugsweise über eine Steckverbindung 16 mit dem Drehantrieb 8 verbunden.
Um, wie oben beschrieben, ein Aufliegen der Mündungsauflage 6 auf dem Werkstück 3 sicherzustellen, kann beispielsweise im Bereich des Bedienelements 14 ein Neigungssensor 17 vorgesehen sein, der den korrekten Neigungswinkel des Schweißkopfs 1 und damit ein günstiges Aufliegen der Mündungsauflage 6 auf dem Werkstück 3 anzeigt. In einer bevorzugten Ausführungsform kann der Neigungssensor 17 auch mit der dem Betätigungselement 15 verbunden sein, sodass der Schweißvorgang selbsttätig unterbrochen wird, sobald die bevorzugte Ausrichtung des Schweißkopfs 1 gegenüber dem Werkstück 3 verlassen wird.
Darüber hinaus kann ein Distanzsensor vorgesehen sein, der die in Schweißrichtung zurückgelegte Wegstrecke des Schweißkopfes und damit die Länge der hergestellten Schweißnaht 5 bestimmt. In einer besonders einfachen Ausführungsform kann der Distanzsensor Teil des Drehantriebs 8 sein, in dem dieser beispielsweise einen Inertialsensor für die Rotation des Ritzels 9 umfasst, sodass bei entsprechender Kalibrierung aus der Anzahl der Umdrehungen des Ritzels 9 auf die zurückgelegte Wegstrecke des Schweißkopfs 1 rückgeschlossen werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform kann die Mündungsauflage 6 über eine oder mehrere Dämpfungsfedern 18 am Lagerzylinder 11 und damit auch an der Schweißkopfbasis 2 abgestützt sein. In der Ausführungsform der Fig. 5 ist jede Mündungsauflage 6 über eine eigene Dämpfungsfeder 18 am Lagerzylinder 11 abgestützt.
Zur Signalisierung des über den Neigungssensors 17 erfassten korrekten Neigungswinkels kann darüber hinaus in allen Ausführungsformen ein Vibrationsmotor 19 im Schweißkopf 1 vorgesehen sein.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Schweißen mit einem eine Schweißkopfmündung (4) aufweisenden, entlang einer Schweißrichtung verlagerbaren Schweißkopf (1 ), dadurch gekennzeichnet, dass für die Schweißkopfmündung (4) eine, um eine quer zur Schweißrichtung verlaufende Rotationsachse (7) drehbar gelagerte und rotationssymmetrisch zu dieser ausgebildete Mündungsauflage (6) vorgesehen ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungsauflage (6) um die Rotationsachse (7) drehangetrieben ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungsauflage (6) konzentrisch um die Schweißkopfmündung (4) verläuft.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißkopfmündung (4) eine Düse für ein Schweißgas oder ein Schutzgas ausbildet.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißkopf (1 ) eine Schweißkopfbasis (2) aufweist, an der die Mündungsauflage (6) über einen Lagerzylinder (1 1 ) drehbar angesetzt ist.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schweißkopfbasis (2) ein Bedienelement (14) zur Drehzahlregelung des Drehantriebs (8) für die Mündungsauflage (6) aufweist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6. Dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Mündungsauflage (6) und dem Drehantrieb (8) eine Wärmeisolation (13) vorgesehen ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass für den Drehantrieb (8) eine Kühlung vorgesehen ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Neigungssensor (17) für den Schweißkopf (1 ) vorgesehen ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Distanzsensor vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Mündungsauflage (6) über eine Dämpfungsfeder (18) an der Schweißkopfbasis (2) abgestützt ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Achse der Antriebswelle des Drehantriebes (8) parallel zur Rotationsachse (7) und/oder zur Längsachse der Schweißkopfmündung (4) verläuft.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißkopf (1 ) einen Vibrationsmotor (19) zur Signalisierung der korrekten Schweißkopfneigung aufweist.
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