WO2022145873A1 - 코팅 직물 및 이를 포함하는 에어백 - Google Patents

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정일
김기정
허진욱
박지훈
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    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/20—Coated or impregnated woven, knit, or nonwoven fabric which is not [a] associated with another preformed layer or fiber layer or, [b] with respect to woven and knit, characterized, respectively, by a particular or differential weave or knit, wherein the coating or impregnation is neither a foamed material nor a free metal or alloy layer
    • Y10T442/2861—Coated or impregnated synthetic organic fiber fabric

Definitions

  • the present application relates to a coated fabric and an airbag comprising the same.
  • An airbag is a device that protects a vehicle user by detonating gunpowder after a sensor detects a collision impact when an external force due to a collision is applied to a vehicle, and expanding the cushion by the gas supplied into the airbag cushion. Since high-temperature and high-pressure gas is generated around the inflator involved in the cushion inflation process, the airbag fabric is damaged, thereby deteriorating the pressure-resistant performance of the cushion.
  • An object of the present application is to provide a coated fabric that can solve the problems of the prior art described above.
  • Another object of the present application is to provide a coated fabric having excellent foldability.
  • Another object of the present application is to provide a coated fabric having excellent heat resistance and durability even at low weight and/or low density.
  • Another object of the present application is to provide an airbag including the coated fabric.
  • the present application relates to a coated fabric.
  • the coating fabric includes a fiber base (A) and a coating layer (B) formed on the fiber base.
  • a coating layer is formed on the fiber base means that the fiber base (and/or the fiber forming the fiber base) It means that a film (coating layer) is formed on the surface of the coating layer forming material.
  • the coating layer (B) includes a binder resin and a filler, and the filler is present in a dispersed state in the coating layer or in the binder resin.
  • the filler may include chopped ceramic fibers and/or an aggregate thereof.
  • the filler may be an aggregated ceramic bulk fiber (CBF).
  • the fibrous substrate may include non-ceramic fibers.
  • the fiber base may include organic fibers.
  • properties such as tensile strength, tear strength, and elongation, which are basically required for an airbag fabric, are not good.
  • the fiber base may include one or more selected from polyester fibers, aramid fibers, nylon fibers, carbon fibers, polyketone fibers, cellulose fibers, polyolefin fibers, and acrylic fibers.
  • the fibers included in the fiber base may have a fineness in the range of 450 to 1,100 dtex.
  • the lower limit of the fineness may be, for example, 500 dtex or more, 550 dtex or more, or 600 dtex or more
  • the upper limit is, for example, 1000 dtex or less, 900 dtex or less, 800 dtex or less, 700 dtex or less, or 600 dtex or less.
  • the fiber substrate may be a woven fabric or a non-woven fabric, or may include one or more of these.
  • the fibrous substrate may include one or more layers.
  • the fiber base may be a laminate including two or more fabric layers, a laminate including two or more nonwoven layers, or a laminate including one or more fabric layers and one or more nonwoven layers.
  • the fiber base material may have a low density characteristic in order to secure the foldability of the (coating) fabric for the airbag.
  • the fiber base may be a fabric including warp and weft yarns, and warp and weft densities of the fabric may be in the range of 20 to 55 th/inch, respectively.
  • the lower limit of the density of the warp or weft may be, for example, 25 th/inch or more, 30 th/inch or more, 35 th/inch or more, 40 th/inch or more, or 45 th/inch or more, and the upper limit is For example, it may be 50 th/inch or less or 45 th/inch or less.
  • the density may be measured according to ISO 7211-2 (section 3.07).
  • the coating layer of the coated fabric according to the present application includes ceramic fibers as a filler.
  • the ceramic fibers are short fibers, and since they have a property of aggregating with each other in the coating layer or in the composition for forming the coating layer, it is possible to provide sufficient heat resistance and durability than other types of fillers.
  • Ceramic fibers eg, ceramic bulk fibers (CBF) used in the present application have a stronger agglomeration property. Accordingly, the ceramic fiber used in the present application may provide superior heat resistance compared to a ceramic filler of the same size, that is, a conventional ceramic filler that is not in the form of a fiber (refer to evaluation 2 below).
  • the ceramic fiber has a shape (bulk shape) in which chopped short fibers are agglomerated.
  • the fibers form a plurality of aggregates, and these aggregates are dispersed in the coating layer or in the binder resin.
  • Example using the coating layer in which the aggregates of chopped ceramic fibers are dispersed and present has superior heat resistance than Comparative Example 1 and Comparative Example 2 using a double fabric with a large amount of coating It can have durability.
  • the ceramic fiber that is, the ceramic bulk fiber (CBF) may have a size in the range of 0.1 to 2.0 mm.
  • the size of the CBF can be confirmed through a known optical microscope or the like, and may mean the length of the largest dimension among the dimensions of the shape of the CBF.
  • the size of the CBF is, for example, 0.15 mm or more, 0.20 mm or more, 0.25 mm or more, 0.30 mm or more, 0.35 mm or more, 0.40 mm or more, 0.45 mm or more, 0.50 mm or more, 0.55 mm or more, 0.60 mm or more, 0.65 mm or more, 0.70 mm or more, 0.75 mm or more, 0.80 mm or more, 0.85 mm or more, 0.90 mm or more, 0.95 mm or more, 1.0 mm or more, 1.05 mm or more, 1.10 mm or more, 1.15 mm or more , 1.20 mm or more, 1.25 mm or more, 1.30 mm or more, 1.35 mm or more, 1.40 mm or more, 1.45 mm or more, or 1.50 mm or more.
  • the upper limit of the size of the CBF is, for example, 1.95 mm or less, 1.90 mm or less, 1.85 mm or less, 1.80 mm or less, 1.75 mm or less, 1.70 mm or less, 1.65 mm or less, 1.60 mm or less, 1.55 mm or less, 1.50 mm or less, 1.45 mm or less, 1.40 mm or less, 1.35 mm or less, 1.30 mm or less, 1.25 mm or less, 1.20 mm or less, 1.15 mm or less, 1.10 mm or less, 1.05 mm or less, 1.0 mm or less, 0.95 mm or less, 0.90 mm or less, 0.85 mm or less, 0.80 mm or less, 0.75 mm or less, 0.70 mm or less, 0.65 mm or less, 0.60 mm or less, 0.55 mm or less, or 0.55 mm or less.
  • CBF agglomerated to have the above range may provide excellent heat resistance durability.
  • the dispersion degree of the aggregate may be expressed as an area occupied by the aggregate visible in the coating layer compared to the area of the coating layer.
  • the aggregate may occupy an area ranging from 1 to 25% of the total area of the coating layer. This area can be calculated by analyzing the surface of the coating layer with an optical microscope. Specifically, after checking the total area of one surface of the coating layer, checking the area occupied by the filler (aggregate) on one surface of the coating layer, calculating how many % of the area of the coating layer the filler (aggregate) occupies, The degree of dispersion can be checked.
  • the coating layer may be divided into several regions, and the area measured for each divided region and the ratio thereof may be calculated as an average value (arithmetic mean).
  • the type of the optical microscope used in this regard is not particularly limited.
  • the ratio of the area occupied by the aggregate to the total area of the coating layer may be, for example, 5% or more or 10% or more, and the upper limit thereof may be, for example, 20% or less or 15% or less.
  • the ceramic fiber may include an oxide, nitride, or carbide of one or more of Si, Al, Ti, Zr, Ca, and Mg.
  • the ceramic fiber may include an oxide of one or more of Si, Al, Ti, Zr, Ca, and Mg.
  • the ceramic fiber may include SiO 2 , CaO and MgO.
  • the ceramic fibers included in the coating layer include at least SiO 2 , CaO and MgO, as confirmed in the experimental example below, excellent heat resistance durability can be ensured.
  • the ceramic fiber may include SiO 2 , 50 to 60% by weight, 20 to 30% by weight of CaO, and 10 to 30% by weight of MgO.
  • the ceramic fibers included in the coating layer include SiO 2 , CaO and MgO in the above content range, as confirmed in the experimental examples below, excellent heat resistance durability can be ensured.
  • the coating amount of the coating layer for one layer of the fiber substrate may be 100 gsm (g/m 2 ) or less.
  • the lower limit of the coating amount is, for example, 50 gsm or more, 55 gsm or more, 60 gsm or more, 65 gsm or more, 70 gsm or more, 75 gsm or more, 80 gsm or more, 85 gsm or more, 90 gsm or more, or 95 gsm or more. It can be more than gsm.
  • the upper limit may be, for example, 95 gsm or less, 90 gsm or less, 85 gsm or less, 80 gsm or less, 75 gsm or less, 70 gsm or less, 65 gsm or less, or 60 gsm or less.
  • the coating layer of the present application is a coating layer in which the filler, which is a ceramic fiber, is dispersed, even if the coating amount is small, a higher coating effect (eg, heat resistance) is obtained than when no ceramic fiber filler is used or when other types of filler are used. can be obtained
  • the coating amount may be measured according to ISO 3801 (section 3.07).
  • the binder resin included in the coating layer may include at least one selected from a silicone resin and a urethane resin. Specific components and properties of the silicone resin or the urethane resin are not particularly limited.
  • a silicone resin may be used as the binder resin.
  • the type of specific material capable of forming the silicone binder resin is not particularly limited.
  • the silicone resin may be or include a silicone elastomer formed by crosslinking or curing polysiloxane.
  • a siloxane compound known to be capable of providing a silicone resin by polyaddition reaction may also be used as the silicone binder resin.
  • a known product, for example, TCS 7516 or TCS 7537 of ELKEM Co. may be used for forming the coating layer including the silicone binder resin.
  • the coating layer may include the filler in an amount of 20% by weight or less, based on 100% by weight of the total coating layer.
  • 100% by weight of the entire coating layer may mean a total content based on solid contents of the binder resin and filler included in the coating layer.
  • the total content based on the solid content of the binder resin, filler, and other components may be viewed as 100% by weight of the entire coating layer.
  • the lower limit of the content of the filler is not particularly limited, but may be, for example, 1 wt% or more. Specifically, in consideration of the effect of improving heat resistance and durability according to the use of the filler, it is preferable that 5% by weight or more of the filler be used.
  • the weight (g/m 2 ) of the coated fabric having the above configuration may be 350 g/m 2 or less.
  • the upper limit of the weight of the coated fabric may be, for example, 340 g/m 2 or less, 330 g/m 2 or less, 320 g/m 2 or less, 310 g/m 2 or less, or 300 g/m 2 or less
  • the lower limit thereof may be, for example, 280 g/m 2 or more, 290 g/m 2 or more, 300 g/m 2 or more, or 310 g/m 2 or more.
  • the weight of the coated fabric may be measured according to ISO 3801 (section 3.07).
  • the thickness of the coated fabric of the configuration may range from 0.25 to 0.40 mm.
  • the thickness of the fabric is based on one layer of the coated fabric.
  • the lower limit of the thickness may be 0.26 mm or more, 0.27 mm or more, 0.28 mm or more, 0.29 mm or more, or 0.30 mm or more
  • the upper limit thereof is, for example, 0.39 mm or less, 0.38 mm or less, 0.37 mm or less, 0.36 mm or more. mm or less, or 0.35 mm or less.
  • the thickness may be measured according to ISO 5084 (section 3.09).
  • the present application relates to a method of manufacturing a coated fabric.
  • the method for manufacturing the coated fabric includes coating a composition including a binder resin and a filler on a fiber substrate, and then curing the coated composition.
  • the filler includes chopped ceramic fibers or an aggregate thereof.
  • Other descriptions of the binder resin and filler are the same as described above, and thus will be omitted.
  • the coating may be made so that a film (coating layer) of the composition can be formed on the surface of the fiber base (and/or the fiber forming the fiber base).
  • the method for coating the composition on the fiber substrate is not particularly limited, and may be appropriately performed according to a known method.
  • the curing may be performed at room temperature or higher.
  • the room temperature may mean a temperature of about 15 to 35 °C as a temperature in a state in which temperature reduction or heating is not particularly performed.
  • the temperature above room temperature is a temperature at which heating is made, and may mean a temperature exceeding 35 °C, for example, a temperature in the range of 40 to 300 °C.
  • the curing time at the above temperature is not particularly limited, and the curing may be performed, for example, for several seconds (sec) to several tens of minutes (min).
  • the present application relates to an airbag.
  • the airbag includes the above-described coated fabric.
  • the coated fabric may be used as a reinforcing fabric for an airbag.
  • the reinforcing fabric means a configuration that is padded to prevent damage to the airbag cushion fabric, etc. in the inflating part of the airbag.
  • a configuration in which the reinforcement cloth is padded among the configurations of the airbag may be referred to as a main panel.
  • the airbag is configured to include a main panel; and a reinforcing fabric attached to at least a partial area of the main panel.
  • the main panel may have an area greater than or equal to the area of the reinforcement fabric.
  • the main panel may include a fabric including one or more selected from polyester fibers, aramid fibers, nylon fibers, carbon fibers, polyketone fibers, cellulose fibers, polyolefin fibers, and acrylic fibers.
  • the main panel may include a fabric having a density ranging from 45 to 55 th/inch in warp and weft yarns.
  • the main panel may have a coating layer.
  • the coating layer of the main panel may include a generally known silicone resin or urethane resin, but is not limited thereto.
  • the coating amount may be 20 to 40 gsm, but is not particularly limited thereto.
  • the coated fabric for an airbag having excellent heat resistance in consideration of the weight reduction of the airbag and the coated fabric, and the foldability and accommodation of the airbag cushion, even when a low-density coating layer is formed on the low-weight fabric, the coated fabric for an airbag having excellent heat resistance can be provided.
  • FIG. 1 schematically shows a method for evaluating inflator damage and a result thereof.
  • FIG. 1A is an image for schematically showing an installation method of an inflator and a fabric used for evaluation
  • FIGS. 1B, 1C and 1D are respectively Example 1, Comparative Example 1, and Comparative Example 2 Heat resistance evaluation This is an image of the result.
  • FIG. 2 is an image taken with an optical microscope of the surface of the coating layer according to an example of the present application. It can be seen that the aggregated filler is visually recognized as a darker shade.
  • the size of the filler confirmed in FIG. 2 is in the range of 0.1 to 2.0 mm.
  • FIG. 3 is a view showing a comparison of heat resistance durability evaluation results (Hot-rod evaluation) and agglomeration characteristics according to the type of filler.
  • FIG. 3A is an experimental result showing that the CBF (ceramic bulk fiber) fiber provides better heat resistance durability through hot-rod evaluation.
  • FIG. 3B is a schematic diagram for explaining the reason why the heat resistance durability varies according to the type of filler and the cohesive characteristics. As shown in FIG. 3B , since CBF has a stronger tendency to agglomerate compared to other ceramic fillers, it is possible to suppress damage to the coating layer-forming resin under high temperature/high pressure conditions.
  • TCS 7516 of ELKEM which is a silicone-based binder resin
  • ceramic bulk fibers ceramic fibers composed of SiO 2 , 55 wt%, CaO 25 wt%, and MgO 20 wt%
  • a composition comprising At this time, the content of the ceramic bulk fiber was adjusted to be about 10% by weight in the final cured coating layer.
  • a fabric was prepared from PET fibers having a fineness of 550 dtex. Specifically, a fabric (1 layer) having a fabric density of 46 x 46 th/inch (warp x weft) was prepared, and the composition prepared as described above was coated on the fabric at a level of about 87 gsm. Thereafter, curing was carried out at a temperature of 160 to 190° C. for at least 1 minute and 30 seconds using a hot air chamber, and a fabric fabric was prepared. The weight of the prepared coated fabric is 315 g/m 2 , and the thickness is about 0.33 mm (see FIG. 2 ).
  • ELKEM's TCS 7517 was prepared as a silicone-based binder resin.
  • a fabric was made of PA66 fibers having a fineness of 470 dtex. Specifically, a fabric (1 layer) having a fabric density of 46 x 46 th/inch (warp x weft) was prepared. Then, the prepared coating composition was coated on the prepared fabric at a level of about 122 gsm (the amount of coating is about 50 gsm more than in Example 1), and then cured under the same conditions as in Example 1. The weight of the prepared coated fabric was 308 g/m 2 and the thickness was about 0.33 mm.
  • a fabric was made of PA66 fibers having a fineness of 470 dtex. Specifically, a fabric having a density of 112 x 96 th/inch (warp x weft) of a fabric (bind 2 layers, a double fabric different from Example and Comparative Example 1) was prepared. Then, the prepared composition was coated on the fabric at a level of about 69 gsm. The weight of the prepared coated fabric was 512 g/m 2 and the thickness was about 0.66 mm.
  • a cylindrical rod (10 mm in diameter, 80 mm in length, and 50 g in weight) was prepared, and the rod was heated to a desired 600° C. and brought into contact with the coated fabric. And the time (seconds) until the rod falls down after completely melting the fabric was measured, and it is described in Table 1.
  • a specimen was prepared by wrapping 6 layers of coated fabric fabrics of Examples and Comparative Examples (see FIG. 1a ). Then, the process when the airbag is deployed was simulated so that a high-temperature and high-pressure gas was applied to the specimen. At this time, the high temperature and high pressure gas was controlled to be given at a maximum pressure of 180 to 270 Kpa for 40 to 80 ms.
  • the filler type of the coated fabric prepared in Example 1 was changed as shown in FIG. 3a, and the above-described HOT-ROD evaluation results were compared.
  • the content of the filler in the coating layer is equally applied at 5 wt%, and CBF (ceramic bulk fiber), conventional ceramic filler (Mica (D50 average (number distribution) size of about 40 um), Silica (about 20 ⁇ When using D50 average (number distribution size of 30 um) and Talc (D50 average (number distribution size of approximately 20-30 um) respectively) and CF (carbon fiber) filler (approximately 2-3 mm size) HOT-ROD evaluation was performed.
  • the Y-axis result is the arithmetic mean value (unit: seconds) after about 10 runs.

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Abstract

본 출원은 코팅 직물 및 이를 포함하는 에어백에 관한 것이다.

Description

코팅 직물 및 이를 포함하는 에어백
관련 출원(들)과의 상호 인용
본 출원은 2020년 12월 29일자 한국특허출원 제10-2020-0186479호 및 2021년 12월 22일자 한국특허출원 제10-2021-0185280호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
기술분야
본 출원은 코팅 직물 및 이를 포함하는 에어백에 관한 것이다.
에어백은 충돌 등에 의한 외력이 차량에 가해지는 경우, 센서가 충돌 충격을 감지한 후 화약을 폭발시키고, 에어백 쿠션 내부로 공급된 가스에 의해 쿠션이 팽창하면서 차량 이용자를 보호하는 장치이다. 이러한 쿠션 팽창 과정에 관여하는 인플레이터(inflator) 주변에는 고온 및 고압의 가스가 발생하기 때문에, 에어백 원단이 손상되고, 이로 인해 쿠션의 내압 성능이 저하한다.
이러한 현상을 방지하기 위해 종래에는 고밀도의 직물 원단을 사용하거나 코팅 중량을 크게 하는 것이 고려되었으나, 이는 에어백 쿠션의 소형화나 경량화 추세에 맞지 않고, 보관성(폴딩성)을 저하하는 문제가 있다.
본 출원의 일 목적은, 상술한 종래 기술의 문제점을 해소할 수 있는 코팅 직물을 제공하는 것이다.
본 출원의 다른 목적은 폴딩성이 우수한 코팅 직물을 제공하는 것이다.
본 출원의 또 다른 목적은, 저중량 및/또는 저밀도인 경우에도 우수한 내열 내구성을 갖는 코팅 직물을 제공하는 것이다.
본 출원의 또 다른 목적은 상기 코팅 직물을 포함하는 에어백을 제공하는 것이다.
본 출원의 상기 목적 및 기타 그 밖의 목적은 아래 설명하는 본 발명에 의해 모두 해결될 수 있다.
본 출원에 관한 일례에서, 본 출원은 코팅 직물에 관한 것이다. 구체적으로, 상기 코팅 직물은 섬유 기재(A) 및 상기 섬유 기재 상에 형성된 코팅층(B)을 포함한다.
코팅 직물을 이루는 섬유 기재(A) 및 코팅층(B) 간 결합 관계와 관련하여, 본 명세서에서 「코팅층이 섬유 기재 상에 형성된다」는 것은, 섬유 기재(및/또는 섬유 기재를 형성하는 섬유)의 표면에 코팅층 형성 물질에 의한 막(코팅층)이 형성되는 것을 의미한다.
본 출원의 구체예에 따르면, 상기 코팅층(B)은 바인더 수지 및 필러(filler)를 포함하고, 상기 필러는 코팅층 내에서 또는 바인더 수지 내에서 분산된 상태로 존재한다. 이때, 상기 필러는 춉트 세라믹 섬유(chopped ceramic fiber) 및/또는 그 응집물을 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 필러는 응집된 상태의 CBF(ceramic bulk fiber)일 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 비-세라믹 섬유를 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 섬유 기재는 유기 섬유를 포함할 수 있다. 상기 섬유 기재가 세라믹 섬유를 포함하는 경우, 에어백 원단에 기본적으로 요구되는 인장강도, 인열강도 및 신율 등의 특성이 좋지 못하다.
섬유 기재에 포함되는 유기 섬유의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 상기 섬유 기재는 폴리에스테르 섬유, 아라미드 섬유, 나일론 섬유, 탄소섬유, 폴리케톤 섬유, 셀룰로오스 섬유, 폴리올레핀 섬유 및 아크릴 섬유 중에서 선택되는 하나 이상을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재에 포함되는 섬유는 450 내지 1,100 dtex 범위의 섬도를 가질 수 있다. 구체적으로, 상기 섬도의 하한은 예를 들어, 500 dtex 이상, 550 dtex 이상 또는 600 dtex 이상일 수 있고, 그 상한은 예를 들어, 1000 dtex 이하, 900 dtex 이하, 800 dtex 이하, 700 dtex 이하 또는 600 dtex 이하일 수 있다. 사용되는 섬유의 섬도가 상기 범위를 만족하는 경우, 적정 수준의 경량성과 기계적 물성을 확보하는데 유리하다.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 직물 또는 부직포이거나, 이들 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 1 개 이상의 층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 상기 섬유 기재는 2 이상의 직물층을 포함하는 적층체, 2 이상의 부직포층을 포함하는 적층체, 또는 1 이상의 직물층과 1 이상의 부직포층을 포함하는 적층체일 수 있다.
상기 섬유 기재는 에어백용 (코팅) 직물의 폴딩성을 확보하기 위하여, 저밀도 특성을 가질 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 섬유 기재는 경사 및 위사를 포함하는 직물일 수 있고, 상기 직물의 경사 및 위사 밀도는 각각 20 내지 55 th/inch 범위일 수 있다. 구체적으로, 상기 경사 또는 위사의 밀도 하한은 예를 들어, 25 th/inch 이상, 30 th/inch 이상, 35 th/inch 이상, 40 th/inch 이상 또는 45 th/inch 이상일 수 있고, 그 상한은 예를 들어, 50 th/inch 이하 또는 45 th/inch 이하일 수 있다. 특별히 제한되지는 않으나, 상기 밀도는 ISO 7211-2 (section 3.07)에 준하여 측정될 수 있다.
종래 기술의 경우, 에어백 팽창시 직물의 기밀성 확보와 파손(또는 파단) 방지를 위해 경사와 위사 중 적어도 어느 하나에서 고밀도(예를 들어, 70 th/inch)로 직조된 섬유 기재를 이용하는 것이 고려되었다. 그러나, 상기와 같은 고밀도 직물의 사용은, 에어백의 경량화에 장애가 될 뿐 아니라 에어백의 폴딩성과 수납성에 좋지 못하다. 본 출원에서는 상기와 같은 저밀도 직물을 사용하기 때문에, 직물과 에어백을 경량화할 수 있고, 에어백의 폴딩성과 수납성을 확보하는데 유리하다. 특히, 본 출원의 코팅 직물은 아래 설명되는 코팅층을 갖기 때문에, 내열 내구성도 우수하다.
본 출원에 따른 코팅 직물의 코팅층은, 상술한 바와 같이, 필러(filler)로서 세라믹 섬유를 포함한다. 상기 세라믹 섬유는 단섬유로서, 코팅층 내에서 또는 코팅층 형성을 위한 조성물 내에서 서로 응집하는 성질을 갖기 때문에, 다른 종류의 필러 보다 충분한 내열 내구성을 제공할 수 있다.
본 출원에서 사용되는 세라믹 섬유(예: CBF(ceramic bulk fiber))는 응집하려는 성질을 보다 강하게 갖는다. 그에 따라, 본 출원에서 사용되는 세라믹 섬유는 동일 사이즈의 세라믹 필러(ceramic filer), 즉 섬유 형태가 아닌 통상의 세라믹 필러 대비 우수한 내열성을 제공할 수 있다(아래 평가 2 참조).
예를 들어, 본 출원의 구체예에서 상기 세라믹 섬유는 절단된(chopped) 단섬유가 뭉쳐 있는 형상(벌크(bulk) 형상)을 갖는다. 코팅층 내에서 상기 섬유는 복수의 응집물을 형성하고, 이러한 응집물은 코팅층 내에서 또는 바인더 수지 내에서 분산되어 존재한다.
아래 실험예에서 확인되는 것과 같이, 춉트 세라믹 섬유(chopped ceramic fiber)의 응집물이 분산되어 존재하는 코팅층을 사용하는 실시예는, 코팅량이 많은 비교예 1과 이중직물을 사용하는 비교예 2 보다 우수한 내열 내구성을 가질 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 세라믹 섬유, 즉 CBF(ceramic bulk fiber)는 0.1 내지 2.0 mm 범위의 크기를 가질 수 있다. 이때, CBF의 크기는 공지된 광학현미경 등을 통해 확인될 수 있는 것으로서, CBF의 형상이 갖는 차원 중 가장 큰 차원의 길이를 의미할 수 있다.
구체적으로, 상기 CBF(ceramic bulk fiber)의 크기는 예를 들어, 0.15 mm 이상, 0.20 mm 이상, 0.25 mm 이상, 0.30 mm 이상, 0.35 mm 이상, 0.40 mm 이상, 0.45 mm 이상, 0.50 mm 이상, 0.55 mm 이상, 0.60 mm 이상, 0.65 mm 이상, 0.70 mm 이상, 0.75 mm 이상, 0.80 mm 이상, 0.85 mm 이상, 0.90 mm 이상, 0.95 mm 이상, 1.0 mm 이상, 1.05 mm 이상, 1.10 mm 이상, 1.15 mm 이상, 1.20 mm 이상, 1.25 mm 이상, 1.30 mm 이상, 1.35 mm 이상, 1.40 mm 이상, 1.45 mm 이상 또는 1.50 mm 이상일 수 있다. 그리고, CBF(ceramic bulk fiber)의 크기 상한은 예를 들어, 1.95 mm 이하, 1.90 mm 이하, 1.85 mm 이하, 1.80 mm 이하, 1.75 mm 이하, 1.70 mm 이하, 1.65 mm 이하, 1.60 mm 이하, 1.55 mm 이하, 1.50 mm 이하, 1.45 mm 이하, 1.40 mm 이하, 1.35 mm 이하, 1.30 mm 이하, 1.25 mm 이하, 1.20 mm 이하, 1.15 mm 이하, 1.10 mm 이하, 1.05 mm 이하, 1.0 mm 이하, 0.95 mm 이하, 0.90 mm 이하, 0.85 mm 이하, 0.80 mm 이하, 0.75 mm 이하, 0.70 mm 이하, 0.65 mm 이하, 0.60 mm 이하, 0.55 mm 이하 또는 0.55 mm 이하일 수 있다. 상기 범위를 갖도록 응집된 CBF는 우수한 내열 내구성을 제공할 수 있다.
본 출원에 관한 구체예에서, 상기 응집물의 분산 정도는 코팅층 면적 대비, 상기 코팅층에서 시인되는 응집물이 차지하는 면적으로 표현될 수 있다. 예를 들어, 상기 응집물은 코팅층 전체 면적의 1 내지 25 % 범위의 면적을 차지할 수 있다. 이러한 면적은, 광학 현미경으로 코팅층의 표면을 분석하여 계산될 수 있다. 구체적으로, 코팅층의 일 표면 총 면적을 확인하고, 상기 코팅층 일 표면에서 필러(응집물)가 차지하는 면적을 확인한 후, 필러(응집물)가 코팅층 면적의 몇 %를 차지하는지를 계산하는 방식으로, 상기 필러의 분산 정도를 확인할 수 있다. 이때, 코팅층은 여러 개의 영역으로 분할될 수 있고, 분할된 각 영역에 대하여 측정된 면적과 그 비율은 평균값(산술평균)으로 계산될 수 있다. 이와 관련하여 사용되는 광학 현미경의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 구체적으로, 상기 응집물이 코팅층 전체 면적에서 차지하는 면적의 비율은 예를 들어, 5 % 이상 또는 10 % 이상일 수 있고, 그 상한은 예를 들어, 20 % 이하 또는 15 % 이하일 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 세라믹 섬유는 Si, Al, Ti, Zr, Ca 및 Mg 중 하나 이상의 산화물, 질화물 또는 탄화물을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 세라믹 섬유는 Si, Al, Ti, Zr, Ca 및 Mg 중 하나 이상의 산화물을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 세라믹 섬유는 SiO2, CaO 및 MgO를 포함할 수 있다. 코팅층에 포함되는 세라믹 섬유가 적어도 SiO2, CaO 및 MgO을 포함하는 경우, 아래 실험예에서 확인되는 것과 같이, 우수한 내열 내구성을 확보할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 세라믹 섬유는 SiO2, 50 내지 60 중량%, CaO 20 내지 30 중량% 및 MgO 10 내지 30 중량% 를 포함할 수 있다. 코팅층에 포함되는 세라믹 섬유가 SiO2, CaO 및 MgO을 상기 함량 범위로 포함하는 경우, 아래 실험예에서 확인되는 것과 같이, 우수한 내열 내구성을 확보할 수 있다.
하나의 예시에서, 섬유 기재 1개 층(layer)에 대한 상기 코팅층의 코팅량은 100 gsm (g/m2) 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 코팅량의 하한은 예를 들어, 50 gsm 이상, 55 gsm 이상, 60 gsm 이상, 65 gsm 이상, 70 gsm 이상, 75 gsm 이상, 80 gsm 이상, 85 gsm 이상, 90 gsm 이상 또는 95 gsm 이상일 수 있다. 그리고, 그 상한은 예를 들어, 95 gsm 이하, 90 gsm 이하, 85 gsm 이하, 80 gsm 이하, 75 gsm 이하, 70 gsm 이하, 65 gsm 이하 또는 60 gsm 이하일 수 있다. 일반적으로는 코팅량이 많을수록 코팅에 따른 효과가 증대되는 것이 기대된다. 그러나, 본 출원의 코팅층은 세라믹 섬유인 필러가 분산된 코팅층이기 때문에, 코팅량이 적은 경우에도 세라믹 섬유 필러를 사용하지 않은 경우나 다른 종류의 필러를 사용한 경우 보다 높은 코팅 효과(예: 내열 내구성)를 확보할 수 있다. 특별히 제한되지는 않으나, 상기 코팅량은 ISO 3801(section 3.07)에 준하여 측정 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 코팅층에 포함되는 바인더 수지는 실리콘 수지 및 우레탄 수지 중에서 선택되는 1 이상을 포함할 수 있다. 실리콘 수지나 우레탄 수지의 구체적인 성분이나 특성은 특별히 제한되지 않는다.
본 출원의 구체예에 따르면, 실리콘 수지가 바인더 수지로서 사용될 수 있다. 이 경우, 상기 실리콘 바인더 수지를 형성할 수 있는 구체적인 물질의 종류는 특별히 제한되지 않는다. 예를 들어, 상기 실리콘 수지는 폴리실록산이 가교 또는 경화되어 형성된 실리콘 엘라스토머이거나 이를 포함할 수 있다. 그리고, 중부가 반응에 의해 실리콘 수지를 제공할 수 있는 것으로 알려진 실록산 화합물도 실리콘 바인더 수지로서 사용될 수 있다. 그 외에, 공지된 제품, 예를 들어, ELKEM 사(社)의 TCS 7516 이나 TCS 7537 등도 실리콘 바인더 수지를 포함하는 코팅층 형성에 사용될 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 코팅층은 코팅층 전체 100 중량% 대비, 20 중량% 이하로 상기 필러를 포함할 수 있다. 이때, 코팅층 전체의 100 중량%는 코팅층에 포함되는 바인더 수지 및 필러의 고형분(solid contents) 기준 합계 함량을 의미할 수 있다. 또는 바인더 수지, 필러 및 그 외 성분(예: 첨가제)의 고형분 기준 합계 함량을 코팅층 전체의 100 중량%로 볼 수 있다. 필러의 함량이 상기 범위를 초과하는 경우, 코팅액의 점도가 증가하여 분산이 고르지 못하고, 코팅층 형성에 따른 효과를 충분히 얻을 수 없게 된다. 상기 필러의 함량 하한은 특별히 제한되지 않으나, 예를 들어, 1 중량% 이상일 수 있다. 구체적으로, 필러 사용에 따른 내열 내구성 개선 효과를 고려할 때 5 중량% 이상의 필러가 사용되는 것이 바람직하다.
하나의 예시에서, 상기 구성을 갖는 코팅 직물의 무게(g/m2)는 350 g/m2 이하일 수 있다. 구체적으로, 상기 코팅 직물 무게의 상한은 예를 들어, 340 g/m2 이하, 330 g/m2 이하, 320 g/m2 이하, 310 g/m2 이하 또는 300 g/m2 이하일 수 있고, 그 하한은 예를 들어, 280 g/m2 이상, 290 g/m2 이상, 300 g/m2 이상 또는 310 g/m2 이상일 수 있다. 코팅 직물의 무게가 상기 상한을 초과하는 경우에는 경량화가 어렵고, 직물 제조 비용이 증가할 수 있다. 그리고 코팅 직물의 무게가 상기 하한 미만인 경우에는 기계적 물성이 저하할 수 있다. 특별히 제한되지는 않으나, 상기 코팅 직물의 무게는 ISO 3801(section 3.07)에 준하여 측정 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 구성의 코팅 직물의 두께는 0.25 내지 0.40 mm 범위일 수 있다. 이때, 상기 직물의 두께는 코팅된 직물 1 개 층(1 layer)를 기준으로 한다. 구체적으로, 상기 두께의 하한은 0.26 mm 이상, 0.27 mm 이상, 0.28 mm 이상, 0.29 mm 이상 또는 0.30 mm 이상일 수 있고, 그 상한은 예를 들어, 0.39 mm 이하, 0.38 mm 이하, 0.37 mm 이하, 0.36 mm 이하, 0.35 mm 이하일 수 있다. 두께가 상기 범위 하한보다 작은 경우에는 충분한 기계적 물성을 확보하기 어렵고, 상기 범위를 초과하는 경우에는 폴딩성이 좋지 못하다. 특별히 제한되는 것은 아니나, 상기 두께는 ISO 5084 (section 3.09)에 준하여 측정될 수 있다.
본 출원에 관한 다른 일례에서, 본 출원은 코팅 직물을 제조하는 방법에 관한 것이다.
구체적으로, 상기 코팅 직물의 제조방법은, 섬유 기재 상에 바인더 수지 및 필러를 포함하는 조성물을 코팅한 후, 상기 코팅된 조성물을 경화하는 단계를 포함한다.
이때, 상기 필러는 춉트 세라믹 섬유(chopped ceramic fiber) 또는 그 응집물을 포함한다. 그 외 상기 바인더 수지 및 필러에 관한 설명은 상술한 바와 같으므로 생략한다.
상기 코팅은 섬유 기재(및/또는 섬유 기재를 형성하는 섬유)의 표면에 상기 조성물에 의한 막(코팅층)이 형성될 수 있도록 이루어질 수 있다. 이와 관련하여, 상기 조성물을 섬유 기재 상에 코팅하는 방법은 특별히 제한되지 않고, 공지된 방법에 따라 적절히 수행될 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 경화는 상온 또는 그 이상의 온도에서 이루어질 수 있다. 상기 상온은 특별히 감온 또는 가온이 이루어지지 않은 상태의 온도로서 약 15 내지 35 ℃ 의 온도를 의미할 수 있다. 그리고, 상온 이상의 온도는 가온이 이루어진 온도로서, 35 ℃를 초과하는 온도, 예를 들어, 40 내지 300 ℃ 범위의 온도를 의미할 수 있다. 상기 온도에서의 경화 시간은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 수 초(sec) 내지 수십 분(min) 동안 상기 경화가 이루어질 수 있다.
본 출원에 관한 다른 일례에서, 본 출원은 에어백에 관한 것이다. 상기 에어백은, 상술한 코팅 직물을 포함한다.
에어백에 포함되는 코팅 직물의 구성 및 특성에 관한 설명은 상술한 바와 동일하므로, 이를 생략한다.
하나의 예시에서, 상기 코팅 직물은, 에어백용 보강포로 사용될 수 있다. 이때, 보강포란, 에어백의 팽창부 등에서 에어백 쿠션 원단의 파손 등을 방지하고자 덧대어지는 구성을 의미한다. 이와 관련하여, 에어백의 구성 중 보강포가 덧대어지는 구성을 메인 패널(main panel)이라고 호칭할 수 있다. 그에 따라, 에어백은 메인 패널; 및 상기 메인 패널의 적어도 일부 면적 상에 부착된 보강포를 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 메인 패널은, 상기 보강포 면적 이상의 면적을 가질 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 메인 패널은 폴리에스테르 섬유, 아라미드 섬유, 나일론 섬유, 탄소섬유, 폴리케톤 섬유, 셀룰로오스 섬유, 폴리올레핀 섬유 및 아크릴 섬유 중에서 선택되는 하나 이상을 포함하는 직물을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 메인 패널은 경사 및 위사에서 45 내지 55 th/inch 범위의 밀도를 갖는 직물을 포함할 수 있다.
하나의 예시에서, 상기 메인 패널은 코팅층을 가질 수 있다. 메인 패널의 코팅층은 일반적으로 알려진, 실리콘 수지 또는 우레탄 수지를 포함할 수 있으나, 이들 수지에 제한되는 것은 아니다. 코팅이 이루어지는 경우, 코팅량은 20 내지 40 gsm 일 수 있으나, 이에 특별히 제한되는 것은 아니다.
본 출원에 따르면, 에어백 및 코팅 직물의 경량화, 에어백 쿠션의 폴딩성 및 수납성을 고려하여, 저중량 직물 상에 저밀도의 코팅층이 형성된 경우에도, 우수한 내열 내구성을 갖는 에어백용 코팅 직물이 제공될 수 있다.
도 1은 인플레이터 손상(inflator damage) 평가 방법과 그 결과를 개략적으로 보여준다. 구체적으로, 도 1a는 평가에 사용된 인플레이터와 직물의 설치 방법을 개략적으로 보여주기 위한 이미지이고, 도 1b, 도 1c 및 도 1d는 각각 실시예 1, 비교예 1, 및 비교예 2의 내열성 평가 결과를 촬영한 이미지이다.
도 2는 본 출원의 일례에 따른 코팅층의 표면을 광학 현미경으로 촬영한 이미지이다. 응집된 형태의 필러는 보다 짙은 음영으로 시인됨을 확인할 수 있다. 도 2에서 확인되는 필러의 크기는 0.1 내지 2.0 mm 수준이다.
도 3은 필러의 종류에 따른 내열 내구성 평가 결과(Hot-rod 평가)와 응집 특성을 비교 도시한 것이다. 구체적으로, 도 3a는 Hot-rod 평가를 통해 본건 CBF(ceramic bulk fiber) 섬유가 보다 우수한 내열 내구성을 제공한다는 것을 보여주는 실험 결과이다. 그리고, 도 3b는 필러의 종류 및 응집 특성에 따라 내열 내구성이 달라지는 이유를 설명하기 위한 개략도이다. 도 3b에 도시된 것과 같이, CBF는 다른 세라믹 필러 대비 응집하려는 성질이 강하기 때문에, 고온/고압 조건에서 코팅층 형성 수지의 손상을 억제할 수 있다.
이하 발명의 구체적인 실시예를 통해 발명의 작용, 효과를 보다 구체적으로 설명하기로 한다. 다만, 이는 발명의 예시로서 제시된 것으로 이에 의해 발명의 권리범위가 어떠한 의미로든 한정되는 것은 아니다.
실시예 및 비교예
실시예 1
코팅 조성물의 제조: 실리콘계 바인더 수지인 ELKEM 사(社)의 TCS 7516, 및 세라믹 벌크 섬유(ceramic bulk fiber)(SiO2, 55 중량%, CaO 25 중량% 및 MgO 20 중량%으로 이루어진 세라믹 섬유)를 포함하는 조성물을 준비하였다. 이때, 세라믹 벌크 섬유(ceramic bulk fiber)의 함량은 최종 경화된 코팅층 내에서 약 10 중량% 가 되도록 조절하였다.
코팅 직물의 제조: 섬도 550 dtex인 PET 섬유로 직물을 제조하였다. 구체적으로, 직물의 밀도가 46 x 46 th/inch (경사 x 위사)인 직물(1 layer)을 준비하고, 상기와 같이 제조된 조성물을 약 87 gsm 수준으로 상기 직물에 코팅하였다. 이후 열풍 챔버(chamber)를 이용하여 160 내지 190 ℃ 온도에서 1분 30초 이상 경화를 진행하고, 직물 원단을 제조하였다. 제조된 코팅 직물의 무게는 315 g/m2 이고, 두께는 약 0.33 mm 이다(도 2 참조).
비교예 1
코팅 조성물의 제조: 실리콘계 바인더 수지로서 ELKEM 사(社)의 TCS 7517을 준비하였다.
코팅 직물의 제조: 섬도 470 dtex인 PA66 섬유로 직물을 제조하였다. 구체적으로, 직물의 밀도가 46 x 46 th/inch (경사 x 위사)인 직물(1 layer)을 준비하였다. 그리고, 상기 제조된 코팅 조성물을 약 122 gsm 수준(실시예 1 보다 코팅량이 약 50 gsm 가량 많음)으로 준비된 직물에 코팅한 후 실시예 1에서와 동일한 조건에서 경화하였다. 제조된 코팅 직물의 무게는 308 g/m2 이고, 두께는 약 0.33 mm 이다.
비교예 2
코팅 조성물의 제조: 우레탄계 바인더 수지인 Dow corning 사(社)의 DC3730을 준비하였다.
코팅 직물의 제조: 섬도 470 dtex인 PA66 섬유로 직물을 제조하였다. 구체적으로, 직물의 밀도가 112 x 96 th/inch (경사 x 위사)인 직물(binded 2 layers, 실시예 및 비교예 1과 다르게 이중 직물)을 준비하였다. 그리고, 상기 제조된 조성물을 약 69 gsm 수준으로 상기 직물에 코팅 하였다. 제조된 코팅 직물의 무게는 512 g/m2 이고, 두께는 약 0.66 mm 이다.
평가 1: 코팅 직물의 내열 내구성 평가
아래와 같은 방법으로 실시예 및 비교예에서 제조된 코팅 직물의 내열성을 평가하였다.
1. HOT-ROD 평가
구체적으로, 원기둥 형상의 막대(지름 10 mm, 길이 80mm 및 중량 50 g인)를 준비하고, 상기 막대를 원하는 600 ℃ 로 달구어 코팅 직물 상에 접촉시켰다. 그리고 막대가 원단을 완전히 녹인 후 아래로 떨어질 때까지의 시간(초)을 측정하고, 이를 표 1에 기재하였다.
2. 인플레이터 손상(inflator damage) 평가
KSS 社의 DAB 용 듀얼 인플레이터의 지그(jig) 안쪽에 heat shield fabric을 한 겹 감싼 후, 실시예 및 비교예의 코팅 직물 원단을 6겹(6 layers) 감싸는 방식으로 시편을 제조하였다(도 1a 참조). 그리고, 에어백이 전개될 때의 과정을 모사하여 시편에 고온 및 고압의 가스가 가해지도록 하였다. 이때, 상기 고온 고압의 가스는, 40 내지 80 ms 동안 최고 압력 180 내지 270 Kpa으로 주어지도록 제어하였다.
이후, 5 겹 코팅 직물 중 손상된 직물의 개수(n개)와 이들 손상된 직물에서 확인되는 구멍(hole)의 개수(m개)를 측정하고, n에 대한 가중치를 10으로, m에 대한 가중치를 1로 하여 평가 결과를 아래와 같이 수치화 하였다. 데미지 스코어가 낮을수록 내열성이 우수하다.
데미지 스코어 = (n x 10) + (m x n x 1)
실시예 1 비교예 1 비교예 2
HOT-ROD 평가 (sec) 5.3 4.1 3.6
인플레이터 손상 평가 손상된 직물 개수 (layer) 2 4 4
스코어 24 44 44
평가 2: 필러(filler) 별 내열 내구성 비교
실시예 1에서 제조된 코팅 직물의 필러 종류를 도 3a와 같이 달리하고, 상술한 HOT-ROD 평가 결과를 비교하였다. 구체적으로, 코팅층 중 필러의 함량을 5 wt%로 동일하게 적용하고, CBF(ceramic bulk fiber), 통상의 세라믹 필러(Mica(약 40 um의 D50 평균(number distribution) 크기), Silica(약 20~30 um의 D50 평균(number distribution) 크기) 및 Talc(약 20~30 um의 D50 평균(number distribution) 크기) 각각 사용) 및 CF(carbon fiber) 필러(약 2~3 mm 크기)를 사용한 경우에 대해서 HOT-ROD 평가를 하였다. Y축의 결과는 약 10 회 가량 진행 후의 산술평균 값(단위: 초)이다.

Claims (15)

  1. 섬유 기재(A), 및 상기 섬유 기재 상에 형성되는 코팅층(B)을 포함하고,
    상기 코팅층은 바인더 수지 및 필러(filler)를 포함하며,
    상기 필러는 코팅층 내에 분산되어 있고,
    상기 필러는 춉트 세라믹 섬유(chopped ceramic fiber) 및 그 응집물 중 하나 이상을 포함하는, 코팅 직물.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 세라믹 섬유는 Si, Al, Ti, Zr, Ca 및 Mg 중 하나 이상의 산화물, 질화물 또는 탄화물을 포함하는, 코팅 직물.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 세라믹 섬유는 Si, Al, Ti, Zr, Ca 및 Mg 중 하나 이상의 산화물을 포함하는, 코팅 직물.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 세라믹 섬유는 SiO2, CaO 및 MgO를 포함하는, 코팅 직물.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 세라믹 섬유는 SiO2 50 내지 60 중량%, CaO 20 내지 30 중량%, 및 MgO 10 내지 30 중량% 를 포함하는, 코팅 직물.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 바인더 수지는 우레탄 수지 및 실리콘 수지 중에서 선택되는 1 이상을 포함하는, 코팅 직물.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅층은, 코팅층 전체 100 중량% 대비, 20 중량% 이하로 상기 필러를 포함하는, 코팅 직물.
  8. 제 1 항에 있어서,
    섬유 기재 1개 층(layer)에 대한 상기 코팅층의 코팅량이 100 gsm 이하인, 코팅 직물.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 폴리에스테르 섬유, 아라미드 섬유, 나일론 섬유, 탄소섬유, 폴리케톤 섬유, 셀룰로오스 섬유, 폴리올레핀 섬유 및 아크릴 섬유 중에서 선택되는 하나 이상을 포함하는, 코팅 직물.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 섬유 기재가 포함하는 섬유의 섬도는 450 내지 1,100 dtex 범위인, 코팅 직물.
  11. 제 9 항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 경사 및 위사를 포함하는 직물이고,
    상기 직물의 경사 및 위사 밀도는 각각 20 내지 55 th/inch 범위 이내인, 코팅 직물.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅 직물은 350 g/m2 이하의 무게를 갖는, 코팅 직물.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅 직물은 0.25 내지 0.40 mm 범위의 두께를 갖는, 코팅 직물.
  14. 바인더 수지 및 필러(filler)를 포함하는 코팅 조성물을 섬유 기재 상에 도포 후 경화하는 단계를 포함하고,
    상기 필러는 춉트 세라믹 섬유(chopped ceramic fiber) 및 그 응집물 중 하나 이상을 포함하는, 코팅 직물의 제조방법.
  15. 제 1 항에 따른 코팅 직물을 포함하는 에어백.
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