WO2022122645A1 - Verfahren zur herstellung einer rotorwelle - Google Patents

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WO2022122645A1
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spinning roller
axial
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Bernd RUDERT
Ralf Grünewald
Christian Mödler
Markus Schmidt
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Winkelmann Powertrain Components Gmbh & Co. Kg
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    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2380/00—Electrical apparatus
    • F16C2380/26—Dynamo-electric machines or combinations therewith, e.g. electro-motors and generators
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    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
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    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
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    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
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    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/003—Couplings; Details of shafts

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a rotor shaft for an electric motor, which has a one-piece peripheral stop for a laminated rotor core to be arranged on the outer circumference of the rotor shaft.
  • Torque can be transmitted from a rotor of an electric machine to a rotor shaft in different ways.
  • the laminated rotor cores arranged on the outer circumference of the rotor shaft must accordingly be connected to the rotor shaft in a torque-proof manner.
  • the rotor shaft can have a peripheral stop against which the laminated rotor core rests.
  • a rotor shaft for an electric motor which has a one-piece circumferential stop for a laminated rotor core to be arranged on the outer circumference of the rotor shaft, is known from DE 10 2018 204 692 A1.
  • the disk-shaped stop is dimensioned in such a way that it serves as a rotor flange for the installation and attachment of a laminated rotor core.
  • the stop can be connected to the rotor shaft in one piece by casting or by an integral connection.
  • the production of such a rotor shaft is expensive, since either a casting process with subsequent machining or the creation of an integral connection is required.
  • the object of the invention is to make the production of such a rotor shaft simpler and more economical.
  • This object is achieved according to the invention in a method of the type described above in that the stop is formed by flow-forming a cylindrical metal preform using at least one pressure roller without a forming tool surrounding the cylindrical preform on the outside.
  • the rotor shaft with a stop formed in one piece is thus carried out only by flow-forming (pressure flow-ironing), and surprisingly this is possible without an external forming tool.
  • the preform only has to be clamped and the forming takes place exclusively by at least one spinning roller that can be moved relative to the preform axially and radially and rotates relative to the preform. Depending on the dimensioning of the stop, it can also serve as a fastening flange and/or balancing disk.
  • the stop is formed in a synchronous process such that the at least one spinning roller dips radially into the peripheral area of the preform and moves the metal material in the axial feed direction of the at least one spinning roller to form the stop.
  • the stop is formed in the opposite direction, such that the at least one spinning roller is moved in the axial feed direction along the cylindrical preform up to a predetermined axial position of the preform, forming the stop, such that the metallic material under Diameter reduction and axial elongation of the preform is moved opposite to the feed direction.
  • the stop is further formed using the synchronous process, such that the at least one spinning roller dips radially into the peripheral region of the preform and the metallic material moved in the opposite axial feed direction of the at least one spinning roller towards the stop.
  • the process can be carried out at ambient temperature.
  • the preform is heated before and/or during the forming. The heating temperature depends on the metallic material of the preform used.
  • a tubular preform is used.
  • the wall thickness of the preform is selected in such a way that sufficient material displacement of the metallic material is possible to form the stop.
  • a preform with thicker walls is used in the counter-rotation process than in the co-rotation process.
  • a tubular preform closed on one side ie a pot-shaped preform, is used.
  • the cylindrical preform can also be without an internal cavity, ie it can be solid or a solid shaft.
  • Fig. 1 flow-forming of a preform in the synchronous process
  • FIG. 2 shows the preform according to FIG. 1 after completion of the abutment formation
  • Fig. 4 the flow-forming of a preform in the opposite direction and in
  • FIG. 5 shows the rotor shaft formed from the preform of FIG.
  • An already partially formed tubular preform is denoted by 1 in FIG.
  • the preform 1 is arranged on an inner mandrel 2, which can be rotated relative to at least one spinning roller 3 resting on the outer circumference of the preform 1, i.e. the preform 1 and/or the at least one spinning roller is/are rotated about their respective axis of rotation 4, 5 by a non shown rotary drive in rotation.
  • the axis of rotation 5 is arranged at an acute angle to the axis of rotation 4 .
  • the preform 1 and the at least one spinning roller 3 can be moved relative to one another along the axis of rotation 4 in the axial direction of the preform 1 .
  • the at least one pressure roller 3 can be adjusted in the radial direction towards the preform 1 and away from it.
  • a tubular preform 1 is used which initially has a uniform outside diameter over its entire length.
  • a peripheral stop 6 is integrally formed on the preform 1 by means of the at least one spinning roller 3 in a synchronous process, such that the at least one spinning roller 3 dips radially into a peripheral region la of the preform 1 and presses the metallic material in the axial feed direction of the at least one spinning roller 3 moves along the axis of rotation 4 to form the stop 6.
  • the preform 1 is only held on the inner mandrel 2, an outer mold is not necessary. For certain applications, an external mold can also be used.
  • the peripheral area la can be formed with the at least one pressure roller 3 so that it has a uniform diameter .
  • the area 1d beyond the stop 6 serves as a receiving area for the laminated cores of the rotor, not shown, which lie against the stop 6 on one side and, depending on the design of the stop 6, may also be attached to it can become.
  • a balancing disc and/or a damping element can also be arranged on the area 1d between the stop 6 and the laminated cores.
  • FIGS. An alternative process sequence is shown in FIGS.
  • the stop 6 is formed in the opposite direction in such a way that the at least one spinning roller 3 is moved in the axial feed direction along the tubular preform to a predetermined axial position of the preform 1, which forms the stop 6, such that the metallic material is moved in the opposite direction to the feed direction with a reduction in diameter and axial elongation of the preform 1 .
  • This is indicated by an arrow 7.
  • a region le of the preform 1 is undeformed in the stage shown in FIG. 4, ie has the original wall thickness of the preform 1.
  • the area with a reduced diameter is denoted by lf.
  • the area le is clamped during the forming.
  • the area lf can also be formed in a stepped manner towards the free end.
  • the preform 1 formed in this respect is now clamped with the area lf and the preform 1 is pushed beyond the generated stop 6 into an area lg with the area lf corresponding diameter and two stepped areas 1h, li, each with a reduced diameter reshaped.
  • the area lf beyond the stop 6 serves as a receiving area for the laminated cores of the rotor, not shown, which bear against the stop 6 on one side and, depending on the design of the stop 6, can also be attached to it if necessary.
  • the invention is not limited to the illustrated embodiments. Further refinements are possible without departing from the basic idea. It can also be provided that the stop 6 formed in the counter-rotation process according to FIGS. 4 and 5 is further formed in the synchronous process in such a way that the at least one spinning roller 3 dips radially into the area le of the preform 1 and the metallic material in the opposite axial direction Feed direction of the at least one pressure roller 3 moves towards the stop 6.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle für einen Elektromotor, welche einen einstückigen umlaufenden Anschlag für ein am Außenumfang der Rotorwelle anzuordnendes Rotorblechpaket aufweist. Dabei ist vorgesehen, dass der Anschlag (6) durch Drückwalzen einer zylinderförmigen Vorform (1) aus Metall mittels wenigstens einer Drückrolle (3) ohne ein die zylinderförmige Vorform (1) außenseitig umgebendes Formwerkzeug geformt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle für einen Elektromotor, welche einen einstückigen umlaufenden Anschlag für ein am Außenumfang der Rotorwelle anzuordnendes Rotorblechpaket aufweist.
Die Drehmomentübertragung von einem Rotor einer Elektromaschine auf eine Rotorwelle kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Die auf dem Außenumfang der Rotorwelle angeordneten Rotorblechpakete müssen dementsprechend drehfest mit der Rotorwelle verbunden werden. Dazu kann die Rotorwelle einen umlaufenden Anschlag aufweisen, an welchem das Rotorblechpaket anliegt.
Eine Rotorwelle für einen Elektromotor, welche einen einstückigen umlaufenden Anschlag für ein am Außenumfang der Rotorwelle anzuordnendes Rotorblechpaket aufweist, ist aus DE 10 2018 204 692 Al bekannt. Dabei ist der scheibenförmige Anschlag so dimensioniert, dass er als Rotorflansch zur Anlage und Befestigung eines Rotorblechpaketes dient. Der Anschlag kann dabei einstückig durch Gießen oder durch eine stoffschlüssige Verbindung mit der Rotorwelle verbunden sein. Die Herstellung einer solchen Rotorwelle ist jedoch aufwendig, da entweder ein Gießverfahren mit spanender Nachbearbeitung oder die Erstellung einer stoffschlüssigen Verbindung erforderlich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Herstellung einer solchen Rotorwelle einfacher und kostengünstiger zu gestalten. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Anschlag durch Drückwalzen einer zylinderförmigen Vorform aus Metall mittels wenigstens einer Drückrolle ohne ein die zylinderförmige Vorform außenseitig umgebendes Formwerkzeug geformt wird.
Die Rotorwelle mit einstückig angeformtem Anschlag wird somit nur durch Drückwalzen (Abstreckdrückwalzen) durchgeführt, wobei dies überraschenderweise ohne ein äußeres Formwerkzeug möglich ist. Die Vorform muss lediglich eingespannt werden und die Umformung erfolgt ausschließlich durch wenigstens eine relativ axial und radial zur Vorform verfahrbare und relativ zur Vorform rotierende Drückrolle. Je nach Dimensionierung des Anschlages kann dieser auch als Befestigungsflansch und/oder Wuchtscheibe dienen.
Dabei ist nach einer ersten Ausgestaltung vorgesehen, dass der Anschlag im Gleichlaufverfahren geformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle radial in den Umfangsbereich der Vorform eintaucht und den metallischen Werkstoff in axialer Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle unter Ausbildung des Anschlages bewegt.
Nach einer zweiten alternativen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Anschlag im Gegenlaufverfahren geformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle in axialer Vorschubrichtung entlang der zylinderförmigen Vorform so bis zu einer vorgegebenen, den Anschlag bildenden Axialposition der Vorform bewegt wird, dass der metallische Werkstoff unter Durchmesserverringerung und axialer Längung der Vorform entgegengesetzt zur Vorschubrichtung bewegt wird.
Wenn der Anschlag eine große radiale Erstreckung aufweisen soll, kann im Anschluss an die Ausbildung desselben im Gegenlaufverfahren zusätzlich vorgesehen sein, dass der Anschlag im Gleichlaufverfahren weiter ausgeformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle radial in den Umfangsbereich der Vorform eintaucht und den metallischen Werkstoff in entgegengesetzter axialer Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle in Richtung zum Anschlag bewegt. Das Verfahren kann grundsätzlich bei Umgebungstemperatur durchgeführt werden. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die Vorform vor und/oder während der Umformung erwärmt wird. Die Erwärmungstemperatur hängt vom verwendeten metallischen Material der Vorform ab.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass eine rohrförmige Vorform verwendet wird. Die Wandstärke der Vorform wird entsprechend so gewählt, dass eine ausreichende Materialverlagerung des metallischen Werkstoffes zur Ausbildung des Anschlages möglich ist. So wird in der Regel beim Gegenlaufverfahren eine dickwandigere Vorform verwendet als im Gleichlaufverfahren.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass eine einseitig geschlossene rohrförmige Vorform, also eine topfförmige Vorform verwendet wird.
Die zylinderförmige Vorform kann auch ohne inneren Hohlraum, also massiv bzw. eine Vollwelle sein.
Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielhaft näher erläutert. Diese zeigt jeweils in einem Längsschnitt in
Fig. 1 das Drückwalzen einer Vorform im Gleichlaufverfahren,
Fig. 2 die Vorform nach Fig. 1 nach Abschluss der Anschlaganformung,
Fig. 3 die aus der Vorform geformte Rotorwelle,
Fig. 4 das Drückwalzen einer Vorform im Gegenlaufverfahren und in
Fig. 5 die aus der Vorform nach Fig. 4 geformte Rotorwelle. In Fig. 1 ist eine schon teilweise umgeformte rohrförmige Vorform mit 1 bezeichnet. Die Vorform 1 ist auf einem Innendorn 2 angeordnet, der relativ zu wenigstens einer am Außenumfang der Vorform 1 anliegenden Drückrolle 3 drehbar ist, d.h. die Vorform 1 und/oder die wenigstens eine Drückrolle wird/werden um ihre jeweilige Rotationsachse 4, 5 durch einen nicht dargestellten Drehantrieb in Rotation versetzt. Die Rotationsachse 5 ist dabei in einem spitzen Winkel zur Rotationsachse 4 angeordnet. Außerdem sind die Vorform 1 und die wenigstens eine Drückrolle 3 relativ zueinander entlang der Rotationsachse 4 in Axialrichtung der Vorform 1 verfahrbar. Ferner kann die wenigstens eine Drückrolle 3 in radialer Richtung zur Vorform 1 und von dieser weg verstellt werden.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 bis 3 wird eine rohrförmige Vorform 1 eingesetzt, die zunächst über ihrer gesamten Länge einen einheitlichen Außendurchmesser aufweist.
Erfindungsgemäß wird mittels der wenigstens einen Drückrolle 3 ein umlaufender Anschlag 6 einstückig im Gleichlaufverfahren an die Vorform 1 angeformt, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle 3 radial in einen Umfangsbereich la der Vorform 1 eintaucht und den metallischen Werkstoff in axialer Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle 3 entlang der Rotationsachse 4 unter Ausbildung des Anschlages 6 bewegt. Dabei ist die Vorform 1 lediglich auf dem Innendorn 2 gehalten, ein äußeres Formwerkzeug ist nicht notwendig. Für bestimmte Anwendungsfälle kann zusätzlich auch ein äußeres Formwerkzeug verwendet werden.
Nach Fertigstellung des Anschlages 6 (Fig. 1) kann mit der wenigstens einen Drückrolle 3 der Umfangsbereich la so umgeformt werden, dass er einen einheitlichen Durchmesser aufweist, zum freien Ende hin können außerdem z.B. zwei abgestufte Bereiche lb, lc mit jeweils verringertem Durchmesser angeformt werden. Der Bereich ld jenseits des Anschlages 6 dient als Aufnahmebereich für die nicht dargestellten Blechpakete des Rotors, welche einseitig am Anschlag 6 anliegen und je nach Ausbildung des Anschlages 6 ggf. auch an diesem befestigt werden können. Zwischen dem Anschlag 6 und den Blechpaketen kann auch eine Wuchtscheibe und/oder ein Dämpfungselement auf dem Bereich ld angeordnet werden.
In den Fig. 4 und 5 ist ein alternativer Verfahrensablauf dargestellt. Dabei wird ausgehend von einer vorzugsweise dickwandigen rohrförmigen Vorform 1 der Anschlag 6 im Gegenlaufverfahren derart geformt wird, dass die wenigstens eine Drückrolle 3 in axialer Vorschubrichtung entlang der rohrförmigen Vorform so bis zu einer vorgegebenen, den Anschlag 6 bildenden Axialposition der Vorform 1 bewegt wird, dass der metallische Werkstoff unter Durchmesserverringerung und axialer Längung der Vorform 1 entgegengesetzt zur Vorschubrichtung bewegt wird. Dies ist durch einen Pfeil 7 angedeutet. Ein Bereich le der Vorform 1 ist dabei im in Fig. 4 dargestellten Stadium unverformt, weist also die ursprüngliche Wandstärke der Vorform 1 auf. Der Bereich mit verringertem Durchmesser ist mit lf bezeichnet. Der Bereich le ist während der Umformung eingespannt. Der Bereich lf kann zum freien Ende hin auch abgestuft ausgeformt werden.
In der Darstellung der Fig. 5 ist die insoweit umgeformte Vorform 1 nunmehr mit dem Bereich lf eingespannt und die Vorform 1 wird jenseits des erzeugten Anschlages 6 in einen Bereich lg mit dem Bereich lf entsprechendem Durchmesser und zwei abgestuften Bereichen lh, li mit jeweils verringertem Durchmesser umgeformt. Der Bereich lf jenseits des Anschlages 6 dient als Aufnahmebereich für die nicht dargestellten Blechpakete des Rotors, welche einseitig am Anschlag 6 anliegen und je nach Ausbildung des Anschlages 6 ggf. auch an diesem befestigt werden können.
Natürlich ist die Erfindung nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Weitere Ausgestaltungen sind möglich, ohne den Grundgedanken zu verlassen. Es kann auch vorgesehen sein, dass der im Gegenlaufverfahren gemäß Fig. 4 und 5 geformte Anschlag 6 im Gleichlaufverfahren weiter ausgeformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle 3 radial in den Bereich le der Vorform 1 eintaucht und den metallischen Werkstoff in entgegengesetzter axialer Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle 3 in Richtung zum Anschlag 6 bewegt.
Bezuoszeichenliste:
1 Vorform la Umfangsbereich lb Bereich lc Bereich ld Bereich le Bereich lf Bereich lg Bereich lh Bereich li Bereich
2 Innendorn
3 Drückrolle
4 Rotationsachse
5 Rotationsachse
6 Anschlag
7 Pfeil

Claims

-8- Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung einer Rotorwelle für einen Elektromotor, welche einen einstückigen umlaufenden Anschlag für ein am Außenumfang der Rotorwelle anzuordnendes Rotorblechpaket aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (6) durch Drückwalzen einer zylinderförmigen Vorform (1) aus Metall mittels wenigstens einer Drückrolle (3) ohne ein die zylinderförmige Vorform (1) außenseitig umgebendes Formwerkzeug geformt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (6) im Gleichlaufverfahren geformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle (3) radial in den Umfangsbereich (la) der Vorform (1) eintaucht und den metallischen Werkstoff in axialer Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle (3) unter Ausbildung des Anschlages (6) bewegt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (6) im Gegenlaufverfahren geformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle (3) in axialer Vorschubrichtung entlang der zylinderförmigen Vorform (1) so bis zu einer vorgegebenen, den Anschlag bildenden Axialposition der Vorform bewegt wird, dass der metallische Werkstoff unter Durchmesserverringerung und axialer Längung der Vorform (1) entgegengesetzt zur Vorschubrichtung bewegt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (6) im Gleichlaufverfahren weiter ausgeformt wird, derart, dass die wenigstens eine Drückrolle (3) radial in den Umfangsbereich der Vorform (1) eintaucht und den metallischen Werkstoff in entgegengesetzter axialer -9-
Vorschubrichtung der wenigstens einen Drückrolle (3) in Richtung zum Anschlag (6) bewegt.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorform (1) vor und/oder während der Umformung erwärmt wird.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine rohrförmige Vorform (1) verwendet wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine topfförmige Vorform (1) verwendet wird.
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