WO2022083934A1 - Fluidverteiler für eine einspritzanlage und einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete brennkraftmaschinen - Google Patents

Fluidverteiler für eine einspritzanlage und einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete brennkraftmaschinen Download PDF

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WO2022083934A1
WO2022083934A1 PCT/EP2021/074813 EP2021074813W WO2022083934A1 WO 2022083934 A1 WO2022083934 A1 WO 2022083934A1 EP 2021074813 W EP2021074813 W EP 2021074813W WO 2022083934 A1 WO2022083934 A1 WO 2022083934A1
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connection
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fluid distributor
thread
partially
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PCT/EP2021/074813
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Andreas Rehwald
Ralf Weber
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Robert Bosch Gmbh
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    • F02M2200/80—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly
    • F02M2200/8076—Fuel injection apparatus manufacture, repair or assembly involving threaded members

Definitions

  • the invention relates to a fluid distributor, in particular a fuel distributor rail, for an injection system that is used for mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines.
  • the invention relates to the field of injection systems for motor vehicles, in which fuel is injected directly into the combustion chambers of an internal combustion engine.
  • a method for producing a fuel distributor is known from DE 102016 115 550 A1, in which a distributor pipe is produced from a forged blank.
  • Austenitic steels can be used here, for example austenitic steels with the material numbers 1.4301, 1.4306, 1.4307 or 1.4404.
  • a centric bore and connections with threads are produced by machining.
  • a fuel injection system for high-pressure injection of gasoline in internal combustion engines is known from EP 3647 583 A1.
  • a base body and a plurality of connecting parts connected to the base body are provided.
  • the connecting parts enable connection to a connecting line which is otherwise connected to a high-pressure pump, or to injectors.
  • the base body is made by forging.
  • the connecting parts are manufactured independently of the base body.
  • the connecting parts can be made of an expensive material with high mechanical strength, while a material with ordinary mechanical strength is used for the main body.
  • the manufacturing costs can be reduced and a high level of strength of the connecting parts can nevertheless be achieved.
  • the injection system according to the invention is used for mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engines.
  • the injection system according to the invention serves to inject gasoline and/or ethanol and/or comparable fuels and/or to inject a mixture containing gasoline and/or ethanol and/or comparable fuels.
  • a mixture can be, for example, a mixture with water.
  • the term fluid is to be understood in a correspondingly broad sense in this sense.
  • the fluid distributor according to the invention is used for such injection systems.
  • At least the main body of the fluid distributor is made of a material which is preferably a corrosion-resistant steel (stainless steel), in particular an austenitic stainless steel.
  • a non-corrosion-resistant steel can also be used with an appropriate anti-corrosion coating.
  • the material can be based on an austenitic stainless steel with the material number 1.4301 or 1.4307 or on a comparable stainless steel.
  • a hydraulic connection provided on the base body can be designed as a high-pressure inlet, high-pressure outlet or other high-pressure connection.
  • the base body is then preferably shaped and further processed during production as a forged blank together with the high-pressure inlet and optionally one or more other high-pressure connections.
  • a fluid distributor with a forged body there are also significant differences compared to a soldered rail, in which a tube for the soldered rail is machined and deburred before the add-on components are soldered on. Due to the forged design, a design for higher pressures can be made possible in particular.
  • An essential difference to a high-pressure rail for self-igniting internal combustion engines consists in the choice of material and the processing, in particular in the forging of a stainless steel.
  • the general design of a high-pressure connection also differs fundamentally between the diesel fuel distributor for the diesel engine and a fluid distributor for the external igniter.
  • a hydraulic fluid passage of a connection leading into the interior enables a hydraulic connection.
  • fluid can be conducted into the interior, for example, via the connection, which can take place in particular at a high-pressure inlet, or out of the interior.
  • the hydraulic fluid passage leading into the interior can also enable hydraulic communication, which in particular enables a pressure in the interior to be measured at a pressure sensor connection.
  • the development according to claim 2 has the advantage that a higher strength of the external thread can be achieved. This can ensure, for example, that no plastic deformation of the external thread is caused during assembly when tightening for the first time or in the case of multiple screw connections in the event of service, which would result in the thread no longer being true to gauge.
  • the fluid distributor can also be designed from a specific material for higher pressures. Corresponding advantages result from an advantageous development according to claim 3 for an internal thread.
  • a proposed implementation of the increase in strength by mechanical cold forming is particularly suitable for a high-pressure connection and/or a pressure sensor connection of the fluid distributor, as specified according to the advantageous developments according to claim 4 and/or claim 5 .
  • both the thread, ie an external thread or an internal thread, and a sealing surface, in particular a conical sealing surface are hardened by means of mechanical cold forming.
  • a roller burnishing or strength rolling process on a conical sealing surface can significantly increase the hardness and introduce residual compressive stresses there. These residual compressive stresses can result from bending stresses counteract or partially compensate for an expanding load that occurs when screwing. As a result, plastic deformation of the conical sealing surface can also be prevented or at least minimized. In addition, a plastic spreading of the thread can be prevented or at least minimized. As a result, the gauge accuracy of the thread is maintained at least to the extent that the desired sealing effect on the sealing surface is maintained when screwing.
  • a further development according to claim 6 is therefore particularly advantageous. It is particularly advantageous here if both a sealing surface and a thread are formed in the proposed manner by mechanical cold forming on a connection. A further development according to claim 7 is particularly advantageous here.
  • An advantageous further development according to claim 8 has the particular advantage that cost-effective production is possible.
  • off-tool production can be implemented.
  • the fluid distributor it is thus possible to achieve a local increase in hardness of at least one sealing surface (sealing surface). Furthermore, an improvement in the surface quality, in particular a leveling of the surface roughness, can be achieved. Furthermore, a local increase in strength is possible in the area of a load due to operating and bolting loads. Furthermore, it is possible that residual compressive stresses, which counteract the bending stresses at the soft end of a connection cone, are introduced. This is particularly advantageous in the case of a connection with an external thread if the geometry becomes thinner towards the connection end, ie towards the end of the conical sealing surface.
  • the cold forming of a sealing surface can be carried out, in particular, by means of a roller burnishing process, in which mechanical hardening takes place by means of indentations.
  • An external thread can be produced in particular by thread rolling, with the rolls pressing the thread form into the workpiece.
  • An internal thread can be created by thread forming, where a rigid tool that has the thread form presses the thread form into the workpiece. Thread forming enables the production of small internal threads that cannot be rolled.
  • Pressure forming can thus advantageously be carried out by pressing in, with at least one sealing surface and/or at least one external thread and/or at least one internal thread being machined or produced on the fluid distributor.
  • a high load-bearing capacity can thus be achieved without having to produce and assemble separate connecting or connection parts.
  • forging for example, the forging blank or the individual part can be finished after one to three strokes. This can be followed by machining, which can essentially be reduced to drilling, for example. Threads can then advantageously be realized not by machining but by thread forming. This also simplifies the processing of stainless steel, which would only result in a short tool life for thread cutting due to the strength of the material.
  • FIG. 1 shows an injection system for a mixture-compressing, spark-ignited internal combustion engine with a fluid distributor in a schematic sectional illustration according to a first exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a high-pressure connection of a fluid distributor according to a second exemplary embodiment in a schematic representation
  • FIG 3 shows a pressure sensor connection of a fluid distributor according to a third exemplary embodiment in a schematic representation.
  • the fluid distributor 2 of the fuel injection system 1 is a fuel distributor rail 3 designed according to the invention.
  • a high-pressure pump 4 is also provided.
  • the high-pressure pump 4 is connected to the fluid distributor 2 via a fuel line 5 designed as a high-pressure line 5 .
  • a fuel in particular gasoline and/or ethanol, or a mixture with fuel, is supplied as a fluid at an inlet 6 of the high-pressure pump 4 .
  • the fluid distributor 2 serves to store and distribute the fluid to injectors 7 through 10 designed as fuel injectors 7 through 10 and reduces pressure fluctuations and pulsations. Fluid distributor 2 can also serve to dampen pressure pulsations that can occur when fuel injectors 7 through 10 are switched.
  • high pressures p can occur at least temporarily in an interior 11 of the fuel rail 3 .
  • the fluid distributor 2 designed as a fuel distributor strip 3 has a tubular base body 14 which is formed by forging in one or more stages and is subsequently machined.
  • the fuel distributor rail 3 also has a high-pressure connection 15 serving as a high-pressure inlet 15 and a plurality of valve connections 16 to 19 which are provided on the tubular base body 14 and serve as high-pressure outlets 16 to 19 .
  • a pressure sensor connection 20 is provided on the tubular base body 14 .
  • the base body 14 with at least the high-pressure connection 15, the pressure sensor connection 20 and the plurality of valve connections 16 to 19 is formed by forging in one or more stages from a single forged blank 14'.
  • the tubular base body 14, the high-pressure connection 15, the pressure sensor connection 20 and the valve connections 16 to 19 are then formed from a forged individual part 14'.
  • the high-pressure connection 15, the pressure sensor connection 20 and the valve connections 16 to 19 are thus forged onto the base body 14.
  • the production of the base body 14 can thus be based on a single material. Furthermore, no cohesive manufacturing processes are required to assemble a base body from several individual parts.
  • the base body 14, the high-pressure connection 15 and the pressure sensor connection 20 are designed in this way as an individual part 14'.
  • the base body 14 and the high-pressure connection 15 are designed in this way as an individual part 14'.
  • the base body 14 and the pressure sensor connection 20 are designed in this way as a single part 14'.
  • valve connections 16 to 19 cannot be forged onto the base body 14 or can only be partially forged.
  • the valve connections 16 to 19 are preferably designed without a thread, with connections to the injection valves 7 to 10 being able to be sealed using sealing rings.
  • the connections 16 to 19 can be designed as cups 16 to 19 on which the injection valves 7 to 10 are suspended.
  • a pressure sensor 21 is provided, which is connected to the pressure sensor connection 20 and measures the pressure p in the interior 11 during operation.
  • the tubular base body 14 is closed at one end 22 by a closure 23 designed as a closure screw 23 in this exemplary embodiment.
  • an internal thread 24 can be formed at the end 22 of the tubular base body 14 .
  • the tubular base body 14 or the forged individual part 14' is processed by at least one machining process.
  • a bore 25 is also formed in the tubular base body 14 after forging in order to form the interior space 11 .
  • the fluid supplied to the high-pressure inlet 15 can be distributed to the injection valves 7 to 10 connected to the high-pressure outlets 16 to 19 via the interior space 11 .
  • the injection system 1 is attached to an internal combustion engine 12, in particular to a cylinder head 13, in a suitable manner.
  • bores 26 to 31 are introduced into the forged individual part 14' by machining.
  • the bores 27 to 30 serve as connecting bores 27 to 30 for the high-pressure outlets 16' to 19'.
  • the bore 26 is used for the high-pressure inlet 15.
  • the bore 31 is used for the pressure sensor connection 20.
  • the bores 26 to 31 are components of hydraulic fluid passages 26' to 3T.
  • a bore 35 , a conical sealing surface 36 and an external thread 37 are formed on the high-pressure connection 15 .
  • a bore 45 , a conical sealing surface 46 and an internal thread 47 are formed on the pressure sensor connection 20 .
  • the bore 25 for the interior 11 is oriented axially with respect to a longitudinal axis 50 .
  • the bores 35 and 37 are oriented radially with respect to the longitudinal axis 50 in this exemplary embodiment.
  • the connections 15 to 20 can be designed in relation to the respective application. Preferred configurations of the high-pressure connection 15 and the pressure sensor connection 20 are described with reference to FIGS. Here, in particular, the high-pressure port 15 according to a modified Configuration of the end 22 will also be arranged in the area designated with II. Instead of supplying the fuel under high pressure radially, as illustrated in FIG. 1, the fuel can then be supplied axially. Additionally or alternatively, an axial orientation of the pressure sensor connection 20 can also be implemented in a corresponding manner, for example at the other end 51.
  • FIG. 2 shows the high-pressure connection 15 of the fluid distributor 2 according to a second exemplary embodiment in a schematic representation.
  • a hydraulic fluid passage 26 ′ is realized on the high-pressure connection 15 , which allows fuel to be fed into the interior 11 (cf. FIG. 1 ).
  • the high-pressure connection 15 has a cylindrical depression 53 which adjoins the conical sealing surface 36 .
  • a throttle bore 54 is provided between the cylindrical depression 53 and the bore 26, which opens into the interior space 11.
  • the external thread 37 is formed on an outer side 55 of the high-pressure connection 15 by mechanical cold forming.
  • the high-pressure line 5 (FIG. 1) can thus be connected to the fluid distributor, with the connection at the conical sealing surface 36 preferably being designed as a ball/cone connection.
  • the conical sealing surface 36 is preferably work-hardened by rolling. As a result, very good surface qualities can be achieved; in particular, the conical sealing surface 46 can be made almost reflective, at least in a relevant area. This has a particularly favorable effect on the sealing point of a ball/cone connection. In addition, residual compressive stresses develop below the machined conical sealing surface 36, which increase the local strength and can contribute in particular to the fact that tensile stresses that occur as a result of bending stress can be at least partially compensated.
  • Burnishing or strength rolling processes or the like can be integrated in a suitable manner into the machining of the forging blank 14'. This can depend on whether the high-pressure connection 15 or, correspondingly, the pressure sensor connection 20 is radial, axial or possibly also in some other way, in particular radially eccentrically, is arranged on the tubular base body 14 of the fluid distributor 2 . If necessary, a burnishing or strength rolling process or the like can also be carried out as a final processing operation (finishing) after machining, which can optionally be carried out at a separate processing station.
  • Fig. 3 shows the pressure sensor connection 20 of the fluid distributor 2 according to a third exemplary embodiment according to a schematic representation, with a hydraulic fluid passage 31 being realized in the interior space 11 (cf. Fig. 1), so that when the pressure sensor 21 is in the installed state, the pressure p im Interior 11 can be measured by the pressure sensor 21 .
  • the thread 47 is formed in the form of an internal thread 47 by mechanical cold forming. A thread forming is preferably used here.
  • the material of the forging blank 14' is displaced and deformed or reshaped in such a way that not only shaping but also a certain compression of the material is achieved.
  • the external thread 37 of the high-pressure port 15 and the internal thread 47 of the pressure sensor port 20 can be formed on the forging blank 14' without thread cutting, if necessary.
  • it makes sense not to pre-thread since this represents an additional processing step and the tool life for a thread cutter or the like is reduced, especially with high-strength materials.
  • the invention is not limited to the possible configurations and exemplary embodiments described.

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Abstract

Fluidverteiler (2), insbesondere Brennstoffverteilerleiste (3), für eine Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Zumessen eines unter hohem Druck stehenden Fluids dient, mit einem Grundkörper (14) und zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20), wobei der Grundkörper (14) mit dem zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20) durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet ist, wobei an dem Grundkörper (14) durch eine zerspanende Bearbeitung nach dem Schmieden zumindest ein Innenraum (11) des Grundkörpers (14) und ein über den zumindest einen an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20) in den Innenraum (11) führender hydraulischer Fluiddurchgang (26' - 31') ausgebildet sind. Vorgeschlagen wird, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (14 - 20) zumindest ein zum Verbinden dienendes Element (36, 37, 46, 47) zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist. Ferner ist eine Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Einspritzen eines Fluids, das Brennstoff, insbesondere Benzin und/oder Ethanol, und/oder ein Gemisch mit Brennstoff ist, dient, mit solch einem Fluidverteiler (3) angegeben.

Description

Beschreibung
Titel
Fluidverteiler für eine Einspritzanlage und Einspritzanlage für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft einen Fluidverteiler, insbesondere eine Brennstoffverteilerleiste, für eine Einspritzanlage, die für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen dient. Speziell betrifft die Erfindung das Gebiet der Einspritzanlagen von Kraftfahrzeugen, bei denen eine direkte Einspritzung von Brennstoff in Brennräume einer Brennkraftmaschine erfolgt.
Aus der DE 102016 115 550 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftstoffverteilers bekannt, bei dem ein Verteilerrohr aus einem Schmiederohling hergestellt wird. Hierbei können austenitische Stähle zum Einsatz kommen, beispielsweise austenitischen Stähle mit den Werkstoffnummern 1.4301 , 1.4306, 1.4307 oder 1.4404. Durch eine spanende Bearbeitung werden eine zentrische Bohrung und Anschlüsse mit Gewinden hergestellt.
Aus der EP 3647 583 A1 ist eine Brennstoffeinspritzanlage zur Hochdruckeinspritzung von Benzin bei Brennkraftmaschinen bekannt. Hierbei sind ein Grundkörper und mehrere mit dem Grundkörper verbundene Verbindungsteile vorgesehen. Die Verbindungsteile ermöglichen eine Verbindung mit einer Verbindungsleitung, die andererseits mit einer Hochdruckpumpe verbunden ist, oder mit Injektoren. Der Grundkörper wird durch Schmieden hergestellt. Die Verbindungsteile werden unabhängig von dem Grundkörper hergestellt. Die Verbindungsteile können dadurch aus einem teuren Werkstoff mit hoher mechanischer Festigkeit hergestellt werde, während für den Grundkörper ein Werkstoff mit gewöhnlicher mechanischer Festigkeit genutzt wird. Dadurch können die Herstellungskosten reduziert und dennoch eine hohe Festigkeit der Verbindungsteile erzielt werden.
Offenbarung der Erfindung Der erfindungsgemäße Fluidverteiler mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und die erfindungsgemäße Einspritzanlage mit den Merkmalen des Anspruchs 9 haben den Vorteil, dass eine verbesserte Ausgestaltung und Funktionsweise ermöglicht sind.
Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen des im Anspruch 1 angegebenen Fluidverteilers und der im Anspruch 9 angegebenen Einspritzanlage möglich.
Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen. Die erfindungsgemäße Einspritzanlage dient zum Einspritzen von Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen und/oder zum Einspritzen eines Gemisches mit Benzin und/oder Ethanol und/oder vergleichbaren Brennstoffen. Bei einem Gemisch kann es sich beispielsweise um ein Gemisch mit Wasser handeln. Der Begriff Fluid ist in diesem Sinne entsprechend breit zu verstehen. Der erfindungsgemäße Fluidverteiler dient für solche Einspritzanlagen.
Zumindest der Grundkörper des Fluidverteilers wird aus einem Werkstoff ausgebildet, bei dem es sich vorzugsweise um einen korrosionsbeständigen Stahl (Edelstahl), insbesondere einen austenitischen Edelstahl, handelt. Auch ein nicht korrosionsbeständiger Stahl kann mit einer entsprechenden Beschichtung gegen Korrosion zum Einsatz kommen. Insbesondere kann der Werkstoff auf einem austenitischen Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 oder 1.4307 oder auf einem hiermit vergleichbaren Edelstahl basieren. Ein an dem Grundkörper vorgesehener hydraulischer Anschluss kann als Hochdruckeingang, Hochdruckausgang oder sonstiger Hochdruckanschluss ausgebildet sein. Vorzugsweise wird der Grundkörper dann zusammen mit dem Hochdruckeingang und gegebenenfalls einem oder mehreren sonstigen Hochdruckanschlüssen bei der Herstellung als Schmiederohling ausgeformt und weiterbearbeitet.
Wenn ein Werkstoff, der auf einem austenitischen Edelstahl mit der Werkstoffnummer 1.4301 oder 1.4307 oder auf einem hiermit vergleichbaren Edelstahl basiert, zum Einsatz kommt, dann kann dies gegenüber Werkstoffen mit höherer Festigkeit, wie beispielsweise einem Werkstoff mit der Werkstoffnummer 1.4418, den Vorteil haben, dass sich geringere Kosten und geringere thermische Ausdehnungsunterschiede zu einem Zylinderkopf ergeben, was die mechanische Beanspruchung im Betrieb verringert. Somit können höhere Drücke realisiert werden, ohne dass sich diese Nachteile ergeben. Allerdings ist es für eine noch weitere Steigerung der Werkstoffhärte denkbar, dass die vorgeschlagene Lösung dennoch bei Werkstoffen mit höherer Festigkeit zum Einsatz kommt. Bei der vorgeschlagenen Ausgestaltung eines Fluidverteilers mit einem geschmiedeten Grundkörper ergeben sich auch wesentliche Unterschiede zu einem Lötrail, bei dem ein Rohr für das Lötrail zerspant und entgratet wird, bevor die Anbaukomponenten angelötet werden. Durch die geschmiedete Ausgestaltung kann insbesondere eine Auslegung für höhere Drücke ermöglicht werden. Ein wesentlicher Unterschied zu einem Hochdruckrail für selbstzündende Brennkraftmaschinen besteht in der Werkstoffauswahl und der Bearbeitung, insbesondere in dem Schmieden eines Edelstahls. Auch die generelle Ausgestaltung eines Hochdruckanschlusses unterscheidet sich grundlegend zwischen dem Dieselkraftstoffverteiler für den Selbstzünder und einem Fluidverteiler für den Fremdzünder.
Ein in den Innenraum führender hydraulischer Fluiddurchgang eines Anschlusses ermöglicht eine hydraulische Anbindung. Hierbei kann im Betrieb Fluid beispielsweise über den Anschluss in den Innenraum hinein, was insbesondere an einem Hochdruckeingang erfolgen kann, oder aus dem Innenraum heraus geführt werden. Der in den Innenraum führende hydraulische Fluiddurchgang kann auch eine hydraulische Kommunikation ermöglichen, was insbesondere an einem Drucksensoranschluss eine Messung eines Druckes im Innenraum ermöglicht.
Die Weiterbildung gemäß Anspruch 2 hat den Vorteil, dass eine höhere Festigkeit des Außengewindes erzielt werden kann. Hierdurch kann beispielsweise gewährleistet werden, dass bei der Montage beim ersten Festziehen oder bei Mehrfachverschraubungen im Servicefall keine plastischen Verformungen des Außengewindes hervorgerufen werden, die dazu führen, dass die Lehrenhaltigkeit des Gewindes nicht mehr gegeben ist. Je nach Anwendungsfall kann auch eine Auslegung des Fluidverteilers aus einem bestimmten Werkstoff für höhere Drücke realisiert werden. Entsprechende Vorteile ergeben sich bei einer vorteilhaften Weiterbildung nach Anspruch 3 für ein Innengewinde.
Speziell eignet sich eine vorgeschlagene Realisierung der Festigkeitssteigerung durch mechanisches Kaltumformen für einen Hochdruckanschluss und/oder einen Drucksensoranschluss des Fluidverteilers, wie es entsprechend den vorteilhaften Weiterbildungen nach Anspruch 4 und/oder Anspruch 5 angegeben ist. Speziell in diesen Fällen ist es vorteilhaft, wenn sowohl das Gewinde, also ein Außengewinde oder ein Innengewinde, als auch eine Dichtfläche, insbesondere eine konische Dichtfläche, mittels mechanischem Kaltumformen verfestigt sind.
Speziell können durch einen Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozess an einer konischen Dichtfläche eine Härte deutlich gesteigert und dort Druckeigenspannungen eingebracht werden. Diese Druckeigenspannungen können den Biegespannungen infolge einer aufspreizenden Belastung, die beim Verschrauben auftritt, entgegenwirken beziehungsweise diese teilweise kompensieren. Dadurch kann auch eine plastische Deformation der konischen Dichtfläche verhindert oder zumindest minimiert werden. Außerdem kann ein plastisches Aufspreizen des Gewindes dadurch verhindert oder zumindest minimiert werden. Dadurch bleibt die Lehrenhaltigkeit des Gewindes zumindest soweit erhalten, dass beim Verschrauben die gewünschte Dichtwirkung an der Dichtfläche erhalten bleibt.
Somit ist speziell eine Weiterbildung nach Anspruch 6 vorteilhaft. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn an einem Anschluss sowohl eine Dichtfläche als auch ein Gewinde in der vorgeschlagenen Weise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet sind. Besonders vorteilhaft ist hierbei eine Weiterbildung gemäß Anspruch 7.
Eine vorteilhafte Weiterbildung nach Anspruch 8 hat insbesondere den Vorteil, dass eine kostengünstige Fertigung möglich ist. Insbesondere kann eine werkzeugfallende Herstellung realisiert werden.
Je nach Ausgestaltung des Fluidverteilers ist es somit möglich, eine lokale Härtesteigerung zumindest einer Dichtfläche (Dichtoberfläche) zu erzielen. Ferner kann eine Verbesserung der Oberflächengüte, insbesondere ein Einebnen der Oberflächenrauheit, erreicht werden. Ferner ist eine lokale Erhöhung der Festigkeit im Bereich einer Belastung durch Betriebsund Verschraubungslasten möglich. Des Weiteren ist es möglich, dass Druckeigenspannungen, welche den Biegespannungen am weichen Ende eines Anschlusskonus entgegenwirken, eingebracht werden. Dies ist insbesondere bei einem Anschluss mit Außengewinde vorteilhaft, wenn die Geometrie zum Anschlussende, also zum Ende der konischen Dichtfläche, hin dünnwandiger wird.
Das Kaltumformen einer Dichtfläche kann insbesondere über einen Rollierprozess erfolgen, bei dem durch Rollen ein mechanisches Verfestigen mittels Eindrücken erfolgt. Ein Außengewinde kann insbesondere durch Gewinderollen hergestellt werden, wobei die Rollen die Gewindeform in das Werkstück drücken. Ein Innengewinde kann durch Gewindefurchen hergestellt werden, bei dem ein starres Werkzeug, das die Gewindeform hat, die Gewindeform in das Werkstück drückt. Das Gewindefurchen ermöglicht hierbei eine Herstellung von kleinen Innengewinden, die nicht gerollt werden können.
Somit kann in vorteilhafter weise ein Druckumformen durch Eindrücken erfolgen, wobei an dem Fluidverteiler zumindest eine Dichtfläche und/oder zumindest ein Außengewinde und/oder zumindest ein Innengewinde bearbeitet oder hergestellt werden. Somit kann eine hohe Belastbarkeit realisiert werden, ohne dass separate Verbindungsoder Anschlussteile hergestellt und montiert werden müssen. Beim Schmieden kann beispielsweise der Schmiederohling beziehungsweise das Einzelteil nach ein bis drei Hüben fertiggestellt werden. Daran kann sich ein Zerspanen anschließen, das beispielsweise im Wesentlichen auf Bohren reduziert sein kann. Gewinde können dann in vorteilhafter Weise nicht durch Zerspanen, sondern durch Gewindeumformen realisiert werden. Dies vereinfacht auch die Bearbeitung eines Edelstahls, bei dem sich aufgrund der Festigkeit des Werkstoffs nur kurze Werkzeugstandzeiten für ein Gewindeschneiden ergeben würden.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen, in denen sich entsprechende Elemente mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen sind, näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Einspritzanlage für eine gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschine mit einem Fluidverteiler in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 einen Hochdruckanschluss eines Fluidverteilers entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung und
Fig. 3 einen Drucksensoranschluss eines Fluidverteilers entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung.
Ausführungsformen der Erfindung
Fig. 1 zeigt eine Einspritzanlage 1 mit einem Fluidverteiler 2 in einer schematischen Schnittdarstellung entsprechend einer möglichen Ausgestaltung. Bei dieser Ausgestaltung handelt es sich bei dem Fluidverteiler 2 der Brennstoffeinspritzanlage 1 um eine entsprechend der Erfindung ausgebildete Brennstoffverteilerleiste 3. Ferner ist eine Hochdruckpumpe 4 vorgesehen. Die Hochdruckpumpe 4 ist über eine als Hochdruckleitung 5 ausgebildete Brennstoffleitung 5 mit dem Fluidverteiler 2 verbunden. An einem Eingang 6 der Hochdruckpumpe 4 wird im Betrieb als Fluid ein Brennstoff, insbesondere Benzin und/oder Ethanol, oder ein Gemisch mit Brennstoff zugeführt. Der Fluidverteiler 2 dient zum Speichern und Verteilen des Fluids auf als Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 ausgebildete Einspritzventile 7 bis 10 und verringert Druckschwankungen und Pulsationen. Der Fluidverteiler 2 kann auch zum Dämpfen von Druckpulsationen, die beim Schalten der Brennstoffeinspritzventile 7 bis 10 auftreten können, dienen. Im Betrieb können hierbei zumindest zeitweise hohe Drücke p in einem Innenraum 11 der Brennstoffverteilerleiste 3 auftreten.
Der als Brennstoffverteilerleiste 3 ausgebildete Fluidverteiler 2 weist einen rohrförmigen Grundkörper 14 auf, der durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet wird und im Nachgang mechanisch bearbeitet wird. Die Brennstoffverteilerleiste 3 weist ferner einen als Hochdruckeingang 15 dienenden Hochdruckanschluss 15 und mehrere an dem rohrförmigen Grundkörper 14 vorgesehene Ventilanschlüsse 16 bis 19 auf, die als Hochdruckausgänge 16 bis 19 dienen. Ferner ist an dem rohrförmigen Grundkörper 14 ein Drucksensoranschluss 20 vorgesehen.
In diesem Ausführungsbeispiel ist entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung der Grundkörper 14 mit zumindest dem Hochdruckanschluss 15, dem Drucksensoranschluss 20 und den mehreren Ventilanschlüssen 16 bis 19 durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden aus einem einzigen Schmiederohling 14' ausgebildet. Dadurch sind dann der rohrförmige Grundkörper 14, der Hochdruckanschluss 15, der Drucksensoranschluss 20 und die Ventilanschlüsse 16 bis 19 aus einem geschmiedeten Einzelteil 14' gebildet. Der Hochdruckanschluss 15, der Drucksensoranschluss 20 und die Ventilanschlüsse 16 bis 19 sind somit an den Grundkörper 14 geschmiedet. Die Herstellung des Grundkörpers 14 kann somit auf einem einzigen Werkstoff basieren. Ferner sind keine stoffschlüssigen Fertigungsverfahren erforderlich, um einen Grundkörper aus mehreren Einzelteilen zusammenzufügen.
Bei einer abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14, der Hochdruckanschluss 15 und der Drucksensoranschluss 20 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Bei einer weiteren abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14 und der Hochdruckanschluss 15 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Bei einer weiteren abgewandelten Ausgestaltung sind der Grundkörper 14 und der Drucksensoranschluss 20 auf diese Weise als Einzelteil 14' ausgebildet. Insbesondere können bei einer dieser abgewandelten Ausgestaltungen Ventilanschlüsse 16 bis 19 nicht oder nur teilweise an den Grundkörper 14 geschmiedet sein. Die Ventilanschlüsse 16 bis 19 sind vorzugsweise ohne Gewinde ausgeführt, wobei Verbindungen mit den Einspritzventilen 7 bis 10 über Dichtringe abgedichtet werden können. Hierbei können die Anschlüsse 16 bis 19 als Tassen 16 bis 19 ausgebildet sein, an denen die Einspritzventile 7 bis 10 aufgehängt sind.
In diesem Ausführungsbeispiel ist ein Drucksensor 21 vorgesehen, der an dem Drucksensoranschluss 20 angeschlossen ist und im Betrieb den Druck p im Innenraum 11 misst. An einem Ende 22 ist der rohrförmige Grundkörper 14 durch einen in dieser beispielhaften Ausgestaltung als Verschlussschraube 23 ausgebildeten Verschluss 23 verschlossen. Hierbei kann an dem Ende 22 des rohrförmigen Grundkörpers 14 ein Innengewinde 24 ausgebildet sein.
Nach dem Schmieden wird der rohrförmige Grundkörper 14 beziehungsweise das geschmiedete Einzelteil 14' durch zumindest eine zerspanende Bearbeitung bearbeitet. In dem rohrförmigen Grundkörper 14 wird in dieser Ausgestaltung nach dem Schmieden noch eine Bohrung 25 ausgebildet, um den Innenraum 11 auszubilden. Über den Innenraum 11 kann im Betrieb das an dem Hochdruckeingang 15 zugeführte Fluid auf die an den Hochdruckausgängen 16 bis 19 angeschlossenen Einspritzventile 7 bis 10 verteilt werden. Die Einspritzanlage 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel auf geeignete Weise an einer Brennkraftmaschine 12, insbesondere an einem Zylinderkopf 13, befestigt.
Außerdem werden durch eine zerspanende Bearbeitung Bohrungen 26 bis 31 in das geschmiedete Einzelteil 14’ eingebracht. Die Bohrungen 27 bis 30 dienen hierbei als Verbindungsbohrungen 27 bis 30 für die Hochdruckausgänge 16' bis 19'. Die Bohrung 26 dient für den Hochdruckeingang 15. Die Bohrung 31 dient für den Drucksensoranschluss 20. Die Bohrungen 26 bis 31 sind in diesem Ausführungsbeispiel Bestandteile von hydraulischen Fluiddurchgängen 26' bis 3T.
An dem Hochdruckanschluss 15 sind eine Bohrung 35, eine konische Dichtfläche 36 und ein Außengewinde 37 ausgebildet. An dem Drucksensoranschluss 20 sind eine Bohrung 45, eine konische Dichtfläche 46 und ein Innengewinde 47 ausgebildet. Die Bohrung 25 für den Innenraum 11 ist axial bezüglich einer Längsachse 50 orientiert. Die Bohrungen 35 und 37 sind in diesem Ausführungsbeispiel radial bezüglich der Längsachse 50 orientiert.
Die Anschlüsse 15 bis 20 können in Bezug auf den jeweiligen Anwendungsfall geeignet ausgestaltet werden. Bevorzugte Ausgestaltungen des Hochdruckanschlusses 15 und des Drucksensoranschlusses 20 sind anhand der Fig. 2 und 3 beschrieben. Hierbei kann insbesondere der Hochdruckanschluss 15 entsprechend einer abgewandelten Ausgestaltung des Endes 22 auch in dem mit II bezeichneten Bereich angeordnet werde. Anstelle einer radialen Zuführung des unter hohem Druck stehenden Brennstoffs, wie sie in der Fig. 1 veranschaulicht ist, kann dann eine axiale Zuführung des Brennstoffs erfolgen. Zusätzlich oder alternativ kann in entsprechender Weise auch eine axiale Orientierung des Drucksensoranschlusses 20 realisiert werden, beispielsweise an dem anderen Ende 51.
Fig. 2 zeigt den Hochdruckanschluss 15 des Fluidverteilers 2 entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel in einer schematischen Darstellung. Hierbei ist an dem Hochdruckanschluss 15 ein hydraulischer Fluiddurchgang 26' realisiert, der eine Zuführung von Brennstoff in den Innenraum 11 (vgl. Fig. 1) ermöglicht. Der Hochdruckanschluss 15 weist in diesem Ausführungsbeispiel eine zylinderförmige Vertiefung 53 auf, die sich an die konische Dichtfläche 36 anschließt. Zwischen der zylinderförmigen Vertiefung 53 und der Bohrung 26, die in den Innenraum 11 mündet, ist in diesem Ausführungsbeispiel eine Drosselbohrung 54 vorgesehen. An einer Außenseite 55 des Hochdruckanschlusses 15 ist das Außengewinde 37 durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet. Somit kann die Hochdruckleitung 5 (Fig. 1) an den Fluidverteiler angeschlossen werden, wobei die Verbindung an der konischen Dichtfläche 36 vorzugsweise als Kugel/Kegel-Verbindung ausgeführt ist.
Die konische Dichtfläche 36 ist vorzugsweise durch Rollieren kaltverfestigt. Hierdurch können sehr gute Oberflächenqualitäten erreicht werden, insbesondere kann die konische Dichtfläche 46 zumindest in einem relevanten Bereich nahezu spiegelnd ausgestaltet werden. Dies wirkt sich insbesondere günstig auf die Dichtstelle einer Kugel/Kegel- Verbindung aus. Außerdem bilden sich unterhalb der bearbeiteten konischen Dichtfläche 36 Druckeigenspannungen aus, die die lokale Festigkeit steigern und insbesondere dazu beitragen können, dass auftretende Zugspannungen, die infolge einer Biegebeanspruchung auftreten, zumindest teilweise kompensiert werden können.
Somit kann durch ein lokales Rollieren beziehungsweise Festigkeitswalzen des Hochdruckanschlusses 15, insbesondere an der konischen Dichtfläche 36, eine wesentliche Steigerung der Werkstoffhärte sowie eine Verbesserung der Oberflächeneigenschaften erreicht werden, ohne dass hierfür zusätzliche Fügeprozesse oder kostspieligere Werkstoffe erforderlich sind.
Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozesse oder dergleichen können auf geeignete Weise in die zerspanende Bearbeitung des Schmiederohlings 14’ integriert werden. Dies kann davon abhängen, ob der Hochdruckanschluss 15 oder entsprechend der Drucksensoranschluss 20 radial, axial oder gegebenenfalls auch auf andere Weise, insbesondere radial-exzentrisch, an dem rohrförmigen Grundkörper 14 des Fluidverteilers 2 angeordnet ist. Gegebenenfalls kann ein Rollier- beziehungsweise Festigkeitswalzprozess oder dergleichen auch als abschließender Bearbeitungsvorgang (Finishing) nach der Zerspanung ausgeführt werden, was gegebenenfalls an einer eigenen Bearbeitungsstation erfolgen kann.
Fig. 3 zeigt den Drucksensoranschluss 20 des Fluidverteilers 2 entsprechend einem dritten Ausführungsbeispiel entsprechend einer schematischen Darstellung, wobei ein hydraulischer Fluiddurchgang 31 in den Innenraum 11 (vgl. Fig. 1) realisiert ist, so dass im montierten Zustand des Drucksensors 21 der Druck p im Innenraum 11 von dem Drucksensor 21 messbar ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Gewinde 47 in Form eines Innengewindes 47 durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet. Hierbei kommt vorzugsweise ein Gewindefurchen zur Anwendung. Hierbei wird das Material des Schmiederohlings 14’ so verdrängt und deformiert beziehungsweise umgeformt, dass nicht nur eine Formgebung, sondern auch eine gewisse Verdichtung des Materials erzielt ist.
Das Außengewinde 37 des Hochdruckanschlusses 15 und das Innengewinde 47 des Drucksensoranschlusses 20 können gegebenenfalls ohne ein Gewindeschneiden an dem Schmiederohling 14’ ausgebildet werden. Bei einer abgewandelten Ausgestaltung ist es aber denkbar, dass durch eine zerspanende Bearbeitung ein teilweises Vorschneiden der Gewinde 37, 47 erfolgt, wenn dies im jeweiligen Anwendungsfall sinnvoll ist. Allerdings ist es speziell bei hochfesten Werkstoffen sinnvoll, dass ein Gewindevorschneiden entfällt, da dies einen zusätzlichen Bearbeitungsschritt darstellt und gerade bei hochfesten Werkstoffen die Werkzeugstandzeit für einen Gewindeschneider oder dergleichen verringert ist.
Je nach Ausgestaltung des mechanischen Kaltumformens können sich insbesondere an den Gewinden 37, 47 und den konischen Dichtflächen 36, 46 besondere Werkstoff- und/oder Oberflächeneigenschaften ergeben, die sich von denen einer zerspanenden Bearbeitung wesentlich unterscheiden. Beispielsweise kann eine nahezu spiegelnde Oberfläche erzielt werden. Ferner können ein Tiefenprofil der Eigenspannungen und eine Form und Höhe von Oberflächenrauheiten sowie die erzielte Verfestigung und die lokale Mikrostruktur des Gefüges in charakteristischer Weise ausgeprägt werden.
Die Erfindung ist nicht auf die beschriebenen möglichen Ausgestaltungen und Ausführungsbeispiele beschränkt.

Claims

Ansprüche
1. Fluidverteiler (2), insbesondere Brennstoffverteilerleiste (3), für eine Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Zumessen eines unter hohem Druck stehenden Fluids dient, mit einem Grundkörper (14) und zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20), wobei der Grundkörper (14) mit dem zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20) durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden ausgebildet ist, wobei an dem Grundkörper (14) durch eine zerspanende Bearbeitung nach dem Schmieden zumindest ein Innenraum (11) des Grundkörpers (14) und ein über den zumindest einen an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20) in den Innenraum (11) führender hydraulischer Fluiddurchgang (26' - 3T) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15 - 20) zumindest ein zum Verbinden dienendes Element (36, 37, 46, 47) zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist.
2. Fluidverteiler nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15) ein zum Verbinden dienendes Element (37), das zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, ein Außengewinde (37) ist und dass das Außengewinde (37) zumindest teilweise, insbesondere zumindest im Wesentlichen, durch Gewinderollen ausgebildet ist.
3. Fluidverteiler nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (20) ein zum Verbinden dienendes Element (47), das zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, ein Innengewinde (47) ist und dass das Innengewinde (47) zumindest teilweise, insbesondere zumindest im Wesentlichen, durch Gewindefurchen ausgebildet ist.
4. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein an dem Grundkörper (14) ausgebildeter Anschluss (15), an dem zumindest ein zum Verbinden dienendes Element (36, 37) zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, als Hochdruckanschluss (15) ausgebildet ist.
5. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein an dem Grundkörper (14) ausgebildeter Anschluss (20), an dem zumindest ein zum Verbinden dienendes Element (46, 47) zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, als Drucksensoranschluss (20) ausgebildet ist.
6. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15, 20) ein zum Verbinden dienendes Element (36, 46), das zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, eine Dichtfläche (36, 46), insbesondere eine konische Dichtfläche (36, 46), ist und dass die Dichtfläche (36, 46) zumindest teilweise, insbesondere zumindest im Wesentlichen, durch Rollieren ausgebildet ist.
7. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einem an dem Grundkörper (14) ausgebildeten Anschluss (15, 20) ein zum Verbinden dienendes Element (36, 46), das zumindest teilweise durch mechanisches Kaltumformen ausgebildet ist, eine konische Dichtfläche (36, 46) ist, dass an diesem Anschluss (15, 20) ein Gewinde (37, 47), insbesondere ein Außengewinde (37), vorgesehen ist und dass die Dichtfläche (36, 46) durch das mechanische Kaltumformen so ausgebildet ist, dass Druckeigenspannungen an der Dichtfläche (36, 46) eingebracht sind, die in Bezug auf für eine Befestigung vorgegebene Belastungen der Dichtfläche (36, 46) und des Gewindes (37, 47) Biegespannungen infolge eines Aufspreizen der konischen Dichtfläche (36, 46) entgegen wirken, um ein plastisches Aufspreizen am Gewinde (37, 47) zu verringern.
8. Fluidverteiler nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Hochdruckanschluss (15), ein Drucksensoranschluss (20) und mehrere Ventilanschlüsse (16 - 20) vorgesehen sind, dass der Hochdruckanschluss (15), der Drucksensoranschluss (20) und die mehreren Ventilanschlüsse (16 - 20) an dem Grundkörper (14) ausgebildet sind und dass der Grundkörper (14) mit zumindest dem Hochdruckanschluss (15), dem Drucksensoranschluss (20) und den mehreren Ventilanschlüssen (16 - 20) durch ein ein- oder mehrstufiges Schmieden aus einem einzigen Schmiederohling (14') beziehungsweise als Einzelteil (14') ausgebildet ist.
9. Einspritzanlage (1) für gemischverdichtende, fremdgezündete Brennkraftmaschinen, die zum Einspritzen eines Fluids, das Brennstoff, insbesondere Benzin und/oder Ethanol, und/oder ein Gemisch mit Brennstoff ist, dient, mit zumindest einem Fluidverteiler (3) nach einem der Ansprüche 1 bis 8.
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