WO2022083828A1 - Verfahren zur herstellung eines optischen elementes aus glas - Google Patents

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WO2022083828A1
WO2022083828A1 PCT/DE2021/100840 DE2021100840W WO2022083828A1 WO 2022083828 A1 WO2022083828 A1 WO 2022083828A1 DE 2021100840 W DE2021100840 W DE 2021100840W WO 2022083828 A1 WO2022083828 A1 WO 2022083828A1
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lower mold
lens
blank
headlight
optical element
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PCT/DE2021/100840
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French (fr)
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Alexander Kuppe
Annegret DIATTA
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Docter Optics Se
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    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/06—Construction of plunger or mould
    • C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
    • C03B11/122—Heating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
    • C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
    • C03B11/125—Cooling
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
    • C03B35/005—Transporting hot solid glass products other than sheets or rods, e.g. lenses, prisms, by suction or floatation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/40—Product characteristics
    • C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
    • C03B2215/00—Press-moulding glass
    • C03B2215/61—Positioning the glass to be pressed with respect to the press dies or press axis

Definitions

  • the invention relates to a method for precision pressing an optical element or an (optical) lens made of (inorganic) glass using a blank made of (inorganic) glass.
  • EP 2 104 651 B1 relates to a method for producing headlight lenses for vehicle headlights, a headlight lens comprising a lens body made of glass with a substantially planar surface and a convexly curved surface, with a preform between a lower mold for pressing the convexly curved surface and a Upper mold for pressing the essentially planar surface, which comprises a first partial mold and an annular second partial mold surrounding the first partial mold, is blank-pressed to form a headlight lens with an integrally formed lens edge, with an offset between the second partial mold and the first partial mold is pressed a step into the headlight lens, and wherein the first partial mold is set back at least in the area of the offset compared to the second partial mold.
  • WO 2019/072325 A1 relates to a method for producing an optical element made of glass, wherein a portion of glass or a blank made of glass is pressed to form the optical element, in particular on both sides, with the optical element then being placed on a transport element and with the Transport element passes through a cooling path without touching an optical surface of the optical element.
  • WO 2019/072326 A1 relates to a method for producing an optical element made of glass, with a blank made of glass being placed on an annular support surface of a supporting body with a hollow cross section and being heated on the supporting body, in particular in such a way that a temperature gradient occurs in the blank adjusted in such a way that the interior of the blank is cooler than its outer region, with the contact surface being cooled by means of a cooling medium flowing through the support body, with the glass blank being blank-pressed, in particular on both sides, after heating to form the optical element, wherein the support surface spans a base area that is not circular.
  • optical elements or (optical) lenses it is desirable to achieve particularly high contour fidelity and/or surface quality for optical elements or lenses or headlight lenses.
  • the invention relates to a method for producing an optical element, in particular an (optical) lens, in particular a headlight lens, in particular a vehicle headlight lens, from (inorganic) glass according to the claims.
  • a blank made of the (inorganic) glass is heated in a first heating step, in particular in such a way that the inside of the blank is cooler than in its outer area, the blank being heated in a first pressing step between an upper mold and a bottom mold is blank pressed to form an intermediate mold, in particular on both sides, the intermediate mold being removed from the bottom mold after the first pressing step, one or the surface of the intermediate mold formed by the bottom mold and/or the surface of the intermediate mold facing the bottom mold being heated in a second heating step after the first pressing step after the second heating step, the intermediate molding being blank-pressed in a second pressing step to form the optical element or the (optical) lens, in particular on both sides, and the optical element or the (optical) lens being cooled in a cooling path after the second pressing step
  • the (optical) lens has a convexly curved, optically active surface and a flat surface.
  • the (optical) lens has a first convexly curved optically effective surface and a second convexly curved optically effective surface, it being possible for the diameter of the first convexly curved optically effective surface to be greater than the diameter of the second convexly curved surface optically effective surface.
  • the lens comprises a molded edge (with a volume). Provision can also be made for a step to be provided between the molded lens edge and the second optically active surface. The step can be designed in such a way that it tapers in the direction of the second optically effective convexly curved surface.
  • the tapering can take place under a typical draft angle.
  • a suitable angle is greater than 3 degrees, for example.
  • the thickness of the molded lens edge ie its extent in the orientation of the optical axis of the lens, is subject to tolerances. This is the case or provided for in particular when the upper mold and/or the lower mold is designed in at least two parts.
  • the method described is particularly suitable for pressing biconvex lenses.
  • the method is, for example, particularly suitable for pressing biconvex lenses, as disclosed in WO 2007/031170 A1.
  • the blank is heated (lying) on and/or in the lower mold and/or on the first lower mold part in the first heating step.
  • the blank is heated in the first heating step in such a way that immediately before pressing, the underside of the blank is no more than 100 K colder than its upper side. So the temperature difference between the top and bottom of the blank is not more than 100K just before pressing.
  • the blank is held on the lower mold or the first lower mold part for heating in connection with the first heating step or during the first heating step.
  • the underside of the blank is flat or has a radius of curvature that is larger than the radius of curvature of the concavely shaped lower mold or the concavely shaped first lower mold part.
  • the blank resting on the lower mold or the first lower mold part can be heated by means of a hood furnace.
  • the blank rests on the surface provided for shaping the intermediate molding.
  • a cooling block can be provided for cooling the lower mold or the first lower mold part in connection with the first heating step or during the first heating step.
  • This cooling block can be cooled by means of a cooling channel to cool the lower mold or the first lower mold part.
  • At least one temperature sensor can be provided to regulate the cooling.
  • several, but at least two, (independent) cooling channels are provided in the cooling block, which can be adjusted independently of one another or whose flows can be adjusted independently of one another. It is provided in particular that the independent adjustability serves to form a desired temperature distribution in the cooling block and/or in the lower mold or the first lower mold part. More than two cooling channels can be provided, which can be adjusted independently of one another.
  • the independence of the two cooling ducts and possible further cooling ducts from one another relates (or can relate) to the coolant, the amount of coolant, the coolant velocity and/or the coolant temperature, among other things.
  • a housing can be provided in which the heated blank is transported on the lower mold or the first lower mold part for pressing (first pressing step). In this way, unwanted cooling of the blank between heating (e.g. in a hood furnace) and the pressing unit or the press is reduced or avoided.
  • the blank is placed on an annular support surface of a support body with a hollow cross section and is heated on the support body in the first heating step. It is provided in particular that the support surface is cooled by means of a cooling medium flowing through the support body.
  • the upper mold and the lower mold are moved towards one another in the first pressing step, for example in such a way that the upper mold and the lower mold touch or that the upper mold and the lower mold do not touch or the upper mold and the second lower mold part do not touch.
  • a gap remains between the upper mold and the lower mold, which gap is not exceeded.
  • the gap or the gap height is at least 0.5 mm.
  • the gap or the gap height is at least 2 mm.
  • the gap or the gap height is at least 3 mm.
  • the gap or the gap height is not greater than 10 mm.
  • the underside of the blank is formed in the first pressing step using the lower mold. It is provided in particular that the underside of the intermediate molding is formed by means of the lower mold.
  • the upper side of the blank is deformed in the first pressing step using the upper mould. It is provided in particular that the upper side of the intermediate molding is formed by means of the upper mold.
  • the intermediate molding is removed from the lower mold by means of the upper mold.
  • it is initially provided that the upper mold and the lower mold are moved apart after the first pressing step. It is provided, for example, that the intermediate molding is removed from the lower mold by means of a vacuum in a channel (not shown) of the upper mold.
  • the intermediate molding is heated on the side facing the lower mold by means of a heating device in a second heating step.
  • This heating can be done, for example, by a gas flame or by means of heating coils.
  • the intermediate molding is held in the second heating step by means of the upper mold, in particular above the lower mold, in particular directly above the lower mold.
  • the heating device for implementing the second heating step can be provided both for heating the underside of the intermediate molding and for heating the lower mold or the first lower mold part (and possibly also the lower mold or the first lower mold part before receiving an intermediate molding) before receiving the blank be.
  • the heating device for implementing or carrying out the second heating step can be, for example, an induction heater or a radiant heater.
  • the blank pressing takes place in the second pressing step using the upper mold.
  • the blank pressing takes place in the second pressing step using the (same) lower mold.
  • the lower mold in the second pressing step is a different lower mold than the lower mold in the first pressing step.
  • the lower mold can be designed in the same way.
  • the upper mold and the lower mold In order to carry out the second pressing step, provision can be made for the upper mold and the lower mold to be moved towards one another again. It is provided in particular that a closed cavity is formed by the lower mold and the upper mold. For this purpose, the upper mold and the lower mold are moved towards one another in such a way that they touch (and thereby form a closed mold or cavity).
  • the second pressing step is followed by a process step in which the lower mold and the upper mold are moved apart.
  • the optical element or the (optical) lens is transferred (lying) to a cooling track on and/or in the lower mold and/or on the first lower mold part. It can be provided that the optical element or the (optical) lens runs through the cooling path on and/or in the lower mold and/or on the first lower mold part (lying).
  • optical element is placed on a transport element after the final pressing or after the second pressing step and runs through the cooling path with the transport element without touching an optical surface of the optical element.
  • a cooling track within the meaning of this disclosure serves in particular for the controlled cooling of the optical element (in particular in accordance with a cooling regime and/or with the addition of heat).
  • Exemplary cooling regimes can be found, for example, in "Glass Materials Science”, 1st edition, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig VLN 152-915/55/75, LSV 3014, editorial deadline: September 1, 1974, order number: 54107, e.g., page 130 and Glastechnik - BG 1 /1 - Material Glass", VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1972, e.g. pages 59-65 (incorporated by reference in its entirety).
  • the lower mold is moved by means of an actuator to move the lower mold in that the lower mold and the actuator are connected by means of a first movable guide rod and at least one second movable guide rod, in particular at least one third movable guide rod, with the first movable guide rod in a (first) recess of a fixed guide element and the second movable guide rod in a (second) recess of the fixed guide element as well as the optional third movable guide rod in a (third) recess of the fixed guide element, it being provided in particular that the lower mold is guided by means of a movable connecting piece is connected to the first movable guide rod and/or the second movable guide rod and/or the optionally third movable guide rod, it being provided in particular that the deviation of the P position of the lower mold orthogonal to the direction of movement of the lower mold is no more than 20 pm, in particular no more than 15 pm, in particular no more than 10 pm, from the target position of the lower mold orthogonal to the direction
  • the upper mold is moved by means of an actuator for moving the upper mold in a frame which has a first fixed guide rod, at least a second fixed guide rod and in particular at least one third guide rod, wherein the first fixed guide rod, the at least second fixed guide rod and the optional at least third fixed guide rod are connected at one end by a fixed connector on the actuator side and on the other side by a fixed connector on the mold side , wherein at least the upper mold is fixed to a movable guide element which has a (first) recess through which the first fixed guide rod is guided, a further (second) recess through which the at least second fixed guide rod is guided and optionally a further ( third) recess through which the optionally third fixed guide rod is guided, it being provided in particular that the deviation of the position of the upper mold orthogonal to the direction of travel of the upper mold is no more than 20 pm, in particular no more than 15 pm, in particular nic ht is more than 10 pm, from the target position of the upper mold orthogonal to
  • At least the upper mold can be fixed to the movable guide element by means of a mold receptacle. This can result in a distance between the upper mold and the movable guide element. In one configuration, this distance is no greater than 150 mm, in particular no greater than 100 mm, in particular no greater than 50 mm.
  • the lower mold is moved by means of an actuator for moving the lower mold in that the lower mold and the actuator for moving the lower mold by means of a first movable guide rod and at least one second movable guide rod, in particular at least a third movable guide rod, are connected, the first moveable guide rod being guided in a (first) cutout of a fixed guide element and the second moveable guide rod being guided in a (second) cutout of the fixed guide element and the optional third moveable guide rod being guided in a (third) cutout of the fixed guide element, wherein
  • the lower mold is connected to the first movable guide rod and/or the second movable guide rod and/or the optionally third movable guide rod by means of a connecting piece.
  • the glass blank is blank-pressed, in particular on both sides, in such a way that the deviation in the position of the lower mold and/or the upper mold is orthogonal to the (target -) Pressing direction or (desired) travel direction of the lower mold and/or the upper mold not more than 20 pm, in particular not more than 15 pm, in particular not more than 10 pm, from the target position of the lower mold and/or the upper mold orthogonal to ( Desired) pressing direction or (desired) traversing direction of the lower mold and/or the upper mold is.
  • the glass blank is pressed, in particular on both sides, in such a way that an angle or the angle between the target pressing direction of the lower mold and the actual - Pressing direction of the lower mold is not greater than 10' 2 °, in particular not greater than 5-10' 3 °.
  • the glass blank is blank-pressed, in particular on both sides, in such a way that an angle or the angle between the target pressing direction of the upper mold and the actual - Pressing direction of the upper mold is not greater than 10' 2 °, in particular not greater than 5 10' 30 .
  • the glass blank is pressed, in particular on both sides, in such a way that the first actuator with regard to torsion moves away from the mold-side movable connecting piece and/or or the lower mold (for example by means of a decoupling piece, which for example comprises a ring and/or at least a first disc and optionally at least a second disc, it being possible for the ring to comprise the first and/or second disc).
  • a decoupling piece which for example comprises a ring and/or at least a first disc and optionally at least a second disc, it being possible for the ring to comprise the first and/or second disc).
  • the glass blank is pressed, in particular on both sides, in such a way that the second actuator with regard to torsion is separated from the mold-side movable guide element and/or or the upper mold (for example by means of a decoupling piece, which for example comprises a ring and/or at least a first disc and optionally at least one second disc, it being possible for the ring to comprise the first and/or second disc).
  • a decoupling piece which for example comprises a ring and/or at least a first disc and optionally at least one second disc, it being possible for the ring to comprise the first and/or second disc).
  • the fixed guide element is the same as the fixed connecting piece on the mold side or is fixed directly or indirectly to it.
  • the maximum pressure with which the lower mold and the upper mold are pressed together is not less than 20,000 N.
  • the maximum pressure with which the lower mold and the upper mold are pressed together is no more than 100,000 N.
  • the maximum pressure with which the lower mold and the upper mold are pressed together is no more than 200,000 N.
  • the glass blank is placed on a supporting surface, in particular an annular one, of a supporting body, in particular with a hollow cross-section, and heated on the supporting body in a cavity of a protective cap, which is arranged in a furnace cavity, in particular in such a way that in the Blank sets a temperature gradient in such a way that the interior of the blank is cooler than in and/or on its outer region, the glass blank after being heated to form the optical element, in particular on both sides, being blank-pressed.
  • the protective cap is detachably arranged in the furnace cavity.
  • the protective cap is removed from the furnace cavity after one or the blank has burst, with another protective cap being arranged in the furnace cavity, for example.
  • the blank is moved into the cavity of the protective cap from above or from the side. In a further embodiment, however, the blank is moved into the cavity of the protective cap from below.
  • the furnace cavity comprises at least one heating coil which (at least) partially surrounds the protective cap in the furnace cavity, it being provided that the interior of the protective cap is heated by means of the at least one heating coil.
  • the furnace cavity comprises at least two heating coils which can be controlled independently of one another and which at least partially surround the protective cap in the furnace cavity, the interior of the protective cap being heated by means of the at least two heating coils.
  • the protective cap is made of silicon carbide or at least includes silicon carbide.
  • the furnace cavity is part of a furnace arrangement, for example in the form of a carousel, with a plurality of furnace cavities, in each of which a protective cap is arranged.
  • a protective cap is arranged in each of which a protective cap is arranged.
  • the fact that the protective caps can be replaced quickly if a blank bursts not only shortens the downtime, which reduces costs, but also improves the quality of the optical component, since the quick changeability reduces disruptive influences when the blanks are heated or heated.
  • This effect can be further improved in that the opening of the cavity of the protective cap, which points downwards, is closed or partially closed by a closure, the closure being detachable and removable by loosening a fixing means such as one or more screws is. Provision is made in particular for the protective cap to fall out of the oven cavity after the lower cover has been loosened or removed. In this way, a particularly quick restoration of a furnace or a hood furnace is guaranteed.
  • the support surface is cooled by means of a cooling medium flowing through the support body.
  • the support surface spans a base area that is not circular.
  • a geometry of the contact surface or a geometry of the base of the contact surface is provided which corresponds to the geometry of the blank (which is to be heated), the geometry being selected such that the blank on the outer area of its underside (underside base) rests.
  • the diameter of the underside or the underside base of the blank is at least 1 mm larger than the diameter of the base spanned (by the supporting body or its bearing surface).
  • the geometry of the surface of the blank, which faces the supporting body, or the bottom surface of the blank corresponds to the bearing surface or the base of the supporting body.
  • the part of the blank that rests on the supporting body or touches the supporting body during heating is arranged in an edge region of the headlight lens that lies outside the optical path after the forming process or after pressing or after blank pressing and which rests in particular on a transport element (see below) or its (corresponding) support surface.
  • An annular bearing surface may have small discontinuities.
  • a base area within the meaning of this disclosure includes in particular an imaginary area (in the area of which the blank lying on the supporting body is not in contact with the supporting body), which lies in the plane of the supporting surface and is enclosed by this supporting surface and the (actual) supporting surface.
  • the blank and the supporting body are matched to one another. This means in particular that the edge area of the blank rests on the supporting body on its underside.
  • An edge area of a blank can be understood, for example, as the outer 10% or the outer 5% of the blank or its underside.
  • the base area is polygonal or polygonal, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base area of the blank is also polygonal or polygonal, but in particular with rounded corners.
  • the base is triangular or triangular, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base of the blank is also triangular or triangular, but in particular with rounded corners.
  • the base is rectangular or rectangular, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base of the blank is also rectangular or rectangular, but in particular with rounded corners.
  • the base is square, but in particular with rounded corners, it being provided in particular that the underside base of the blank is also square, but in particular with rounded corners.
  • the base is oval, it being provided in particular that the underside base of the blank is also oval.
  • the support body is tubular at least in the area of the bearing surface.
  • the supporting body consists (at least essentially) of steel or high-alloy steel (ie in particular steel in which the average mass content of at least one alloying element is >5%) or of a tube made of steel or high-alloy steel.
  • the diameter of the hollow cross-section of the supporting body or the inner diameter of the pipe is not smaller than 0.5 mm and/or not larger than 1 mm, at least in the area of the bearing surface.
  • the outer diameter of the supporting body or the outer diameter of the tube is not smaller than 2 mm and/or not larger than 4 mm, in particular not larger than 3 mm, at least in the area of the bearing surface.
  • the radius of curvature of the bearing surface is orthogonal to the flow direction of the coolant not smaller than 1mm and/or not larger than 2mm, in particular not larger than 1.5mm.
  • the ratio of the diameter of the hollow cross section of the supporting body, at least in the area of the bearing surface, to the outer diameter of the supporting body, at least in the area of the bearing surface is no less than 1/4 and/or no greater than 1/2.
  • the supporting body is uncoated at least in the area of the bearing surface.
  • coolant flows through the supporting body in the countercurrent principle.
  • the coolant is additionally or actively heated.
  • the supporting body comprises at least two flow channels for the cooling medium flowing through, which each only extend over a portion of the annular bearing surface, with provision being made in particular for two flow channels to be filled with metallic filling material in a region in which they leave the bearing surface, in particular solder, are connected.
  • a blank within the meaning of this disclosure is in particular a portioned glass part or a preform or a gob.
  • Negative pressure within the meaning of this disclosure is in particular a pressure which is no greater than 0.5 bar, in particular no greater than 0.3 bar, in particular no less than 0.1 bar, in particular no less than 0.2 bar.
  • Vacuum or almost vacuum within the meaning of this disclosure is in particular a pressure which is not greater than 0.1 bar, in particular not greater than 0.01 bar, in particular not greater than 0.001 bar.
  • Vacuum or almost vacuum within the meaning of this disclosure is in particular a pressure which is not less than 0.01 bar, in particular not less than 0.001 bar, in particular not less than 0.0001 bar.
  • Suitable methods are disclosed, for example, in JP 2003-048728 A (incorporated by reference in its entirety) and in WO 2014/131426 A1 (incorporated by reference in its entirety).
  • a bellows can be provided, at least in a similar manner as disclosed in WO 2014/131426 A1. It can be provided that the optical element is pressed by means of the lower mold and the upper mold in such a way that
  • the upper mold and the lower mold are moved towards one another (in particular vertically) for (in particular on both sides or all sides) (blank) pressing of the optical (lens) element, it being provided in particular that the Upper mold and lower mold form a closed overall shape.
  • the upper mold and the lower mold can be moved towards one another in that the upper mold is moved towards the lower mold and/or the lower mold towards the upper mold (vertically).
  • the upper mold and the lower mold are in particular moved towards one another until they touch or form a closed overall shape.
  • step (b) the upper mold and the lower mold are in particular moved together so far that the distance (in particular the vertical distance) between the upper mold and the blank is no less than 4 mm and/or no more than 10 mm.
  • a bellows is arranged between the movable connecting piece of the lower mold and the movable guide element of the upper mold, so that a negative pressure or almost a vacuum or a vacuum can be generated in the space enclosed by the bellows, so that the blank can be pressed under a negative pressure or almost a vacuum or vacuum takes place.
  • a chamber can also be provided which encloses the lower mold, the upper mold and the blank in such a way that the blank is pressed under negative pressure or almost vacuum or vacuum.
  • Normal pressure within the meaning of this disclosure is in particular atmospheric (air) pressure. Normal pressure within the meaning of this disclosure is in particular the pressure or air pressure prevailing outside the seal. Subsequently or thereafter, in a further embodiment, the seal is opened or returned to its starting position.
  • step (g) (subsequently or thereafter or during step (f)) the upper mold and the lower mold are moved apart.
  • the upper mold and the lower mold can be moved apart in that the upper mold is moved away from the lower mold and/or the lower mold is moved away from the upper mold.
  • the optical element is removed in a further embodiment.
  • the optical element is cooled according to a predetermined cooling regime (see below).
  • a predetermined waiting time is allowed to elapse before the optical (lens) element is pressed (or between step (d) and step (e)).
  • the predetermined waiting time is no more than 3s (minus the duration of step (d)).
  • the predetermined waiting time is not less than 1 s (minus the duration of step (d)).
  • the transport element or the corresponding support surface of the transport element is in particular ring-shaped but in particular not circular.
  • the corresponding support surface encloses a recess with a passage surface, which is in particular the surface that forms the recess when the transport element is viewed from above.
  • the geometric shape of the passage area corresponds in particular approximately or essentially to the geometric shape of the base area.
  • the passage surface is polygonal or polygonal, but in particular with rounded corners.
  • the base is triangular or triangular, but in particular with rounded corners.
  • the base is rectangular or rectangular, but in particular with rounded corners.
  • the base is square, but in particular with rounded corners.
  • the base is oval.
  • Glass within the meaning of this disclosure is, in particular, inorganic glass. Glass within the meaning of this disclosure is, for example, silicate glass. Glass within the meaning of this disclosure is in particular glass as described in WO 2009/109209 A1. Glass within the meaning of this disclosure includes in particular
  • SiO2 60 to 75% by weight SiO2, 3 to 12% by weight Na2O, 3 to 12% by weight K2O and 3 to 12% by weight CaO, such as DOCTAN®.
  • an alternative method for producing an optical element or a headlight lens is proposed, with a blank made of non-borosilicate glass and/or cold soda glass (cold soda silicate glass) being heated and/or provided and after heating and/or after being provided between a lower mold, in particular for forming and/or for blank pressing a first optically effective surface of the optical element, and at least one upper mold, in particular for forming and/or for blank pressing a second optically active surface of the optical element, to form the optical element, in particular on both sides , is pressed, the first optically effective surface and/or the second optically active surface (after pressing) is sprayed with a surface treatment agent.
  • spraying and/or sprinkling includes in particular nebulizing, fogging and/or (the use of) spray mist.
  • spraying and/or sprinkling means in particular nebulizing, misting and/or (the use of) spray mist.
  • CaO 3 to 12% by weight of CaO, such as DOCTAN®, or
  • the surface treatment agent includes in particular (in solvent and / or H2O dissolved) AlCh * 6H2O, with suitable mixing ratios of
  • first optically active surface and the second optically active surface are sprayed with the surface treatment agent at least in part simultaneously (overlapping in time).
  • the temperature of the optical element and/or the temperature of the first optically active surface and/or the temperature of the second optically active surface when sprayed with surface treatment agent is not lower than TG or TG+20K, where TG denotes the glass transition temperature.
  • the temperature of the optical element and/or the temperature of the first optically active surface and/or the temperature of the second optically active surface is not greater than TG+100K when the surface treatment agent is sprayed.
  • the surface treatment agent is sprayed onto the optically active surface as a spray agent, the surface treatment agent forming droplets whose size and/or mean size and/or diameter and/or mean diameter is not greater than 50 ⁇ m.
  • the surface treatment agent is sprayed onto the optically active surface as a spray agent, the surface treatment agent forming droplets whose size and/or mean size and/or diameter and/or mean diameter is not less than 10 ⁇ m.
  • the surface treatment agent is sprayed mixed with compressed air.
  • compressed air in particular in connection with a mixing nozzle or a two-component nozzle, is used to generate a spray mist for the surface treatment agent.
  • the optically active surface is sprayed with the surface treatment agent before the optical element is cooled in a cooling section for cooling according to a cooling regime.
  • an optically effective surface is sprayed with the surface treatment agent for no longer than 4 seconds.
  • An optically effective surface is sprayed with the surface treatment agent in particular for no longer than 12 seconds, in particular no longer than 8 seconds, in particular no shorter than 2 seconds.
  • spraying is carried out until the optically active surface is sprayed with no less than 0.05 ml of surface treatment agent and/or with no more than 0.5 ml, in particular 0.2 ml of surface treatment agent.
  • the headlight lens to consist of at least 90%, in particular at least 95%, in particular (essentially) 100% quartz glass on the surface after spraying with the surface treatment agent.
  • Q(3) or Q(4) designate the crosslinking of the oxygen ions with the silicon ion, with 3 (Q(3)) or 4 oxygen ions (Q(4)) at the corners of the tetrahedron of the silicon ion. are arranged.
  • the proportion of quartz glass decreases towards the interior of the headlight lens or the optical element, with a depth (distance of of the surface) of 5 ⁇ m, it is provided in particular that the quartz glass content is at least 10%, in particular at least 5%.
  • the proportion of quartz glass at a depth (distance from the surface) of 5 ⁇ m is no more than 50%, in particular no more than 25%.
  • the oxygen binding to the silicon of the headlight lens or the optical element the following applies at a depth of 5 ⁇ m
  • An optical element within the meaning of this disclosure is in particular a lens, in particular a headlight lens or a lens-like free form.
  • An optical element within the meaning of this disclosure is, in particular, a lens or a lens-like free form with a support edge that is, for example, circumferential, interrupted or circumferential in an interrupted manner.
  • An optical element within the meaning of this disclosure can, for example, be an optical element as described, for example, in WO 2017/059945 A1, WO 2014/114309 A1, WO 2014/114308 A1, WO 2014/114307 A1, WO 2014/ 072003 A1, WO 2013/178311 A1, WO 2013/170923 A1, WO 2013/159847 A1, WO 2013/123954 A1, WO 2013/135259 A1, WO 2013/068063 A1, WO 2013/068063 A1, WO 8053/06 A1, WO 2012/130352 A1, WO 2012/072187 A2, WO 2012/072188 A1, WO 2012/072189 A2, WO 2012/072190 A2, WO 2012/072191 A2, WO 2012/072192 A1 , WO 2012/072193 A2, PCT/EP2017/000444.
  • the claimed method is used particularly advantageously in the case of non-symmetrical headlight lenses or in the case of non-rotationally symmetrical headlight lenses.
  • the claimed method is used particularly advantageously for headlight lenses with non-symmetrical contours or non-rotationally symmetrical contours.
  • the claimed method is particularly advantageously used in headlight lenses with deterministic surface structures, such as disclosed in WO 2015/031925 A1, and in particular with deterministic non-periodic surface structures, such as disclosed in DE 10 2011 114 636 A1.
  • the optical element is placed on a transport element after blank pressing, is sprayed with surface treatment agent on the transport element and then or subsequently runs through a cooling path with the transport element without touching an optical surface of the optical element (see above).
  • Adherence to such a cooling regime is necessary in order to prevent internal stresses within the optical element or the headlight lens, which are not visible in a visual inspection, but which in some cases significantly impair the lighting properties as an optical element of a headlight lens. These impairments can cause a corresponding optical element or a corresponding headlight lens to be unusable.
  • the transport element consists of steel.
  • the transport element is not part of the optical element (or the headlight lens) or the optical element (or the headlight lens) and the transport element are not part of a common one-piece body.
  • the transport element is heated up, in particular inductively, before the optical element is received.
  • the transport element is heated at a heating rate of at least 20 K/s, in particular at least 30 K/s.
  • the transport element is heated at a heating rate of no more than 50 K/s.
  • the transport element is heated by means of a winding/coil through which current flows, which is arranged above the transport element.
  • the optical element comprises a bearing surface which lies outside of the intended light path for the optical element, the bearing surface, in particular only the bearing surface, being in contact with a corresponding bearing surface of the transport element when the optical element is placed on the transport element.
  • the bearing surface of the optical element lies on the edge of the optical element.
  • the transport element has at least one limiting surface for aligning the optical element on the transport element or for limiting or preventing a movement of the optical element on the transport element.
  • the boundary surface or a boundary surface is provided above the corresponding bearing surface of the transport element.
  • the transport element is adapted, manufactured, in particular milled, to the optical element or to the bearing surface of the optical element.
  • the transport element or the support surface of the transport element is in particular ring-shaped but in particular not circular.
  • the preform is made, cast and/or formed from molten glass.
  • the mass of the preform is 10 g to 400 g, in particular 20 g to 250 g.
  • the temperature gradient of the preform is adjusted in such a way that the temperature of the core of the preform is above 10K+TG.
  • the preform is first cooled to reverse its temperature gradient, in particular with the addition of heat, and then heated, it being advantageously provided that the preform is heated in such a way that the temperature of the surface of the preform after heating is at least 100 K, in particular at least 150 K higher than the glass transition temperature TG.
  • the glass transition temperature TG is the temperature at which the glass hardens.
  • the transformation temperature TG of the glass should be, in particular, the temperature of the glass at which it has a viscosity log in a range around 13.2 (corresponds to 10 13 2 Pas), in particular between 13 (corresponds to 10 13 Pas) and 14 5 (corresponds to 10 145 Pas).
  • the transformation temperature TG is around 530°C.
  • the temperature gradient of the preform is adjusted in such a way that the temperature of the upper surface of the preform is at least 30K, in particular at least 50K, above the temperature of the lower surface of the preform.
  • the temperature gradient of the preform is set in such a way that the temperature of the core of the preform is at least 50K below the temperature of the surface of the preform.
  • the preform is cooled in such a way that the temperature of the preform before heating is TG-80K to TG+30K.
  • the temperature gradient of the preform is set in such a way that the temperature of the core of the preform is 450°C to 550°C.
  • the temperature gradient is advantageously set in such a way that the temperature in the core of the preform is below TG or close to TG.
  • the temperature gradient of the preform is adjusted in such a way that the temperature of the surface of the preform is 700°C to 900°C, in particular 750°C to 850°C.
  • the preform is heated in such a way that its surface (in particular immediately before pressing) assumes a temperature which corresponds to the temperature at which the glass of the preform has a viscosity log between 5 (corresponds to 10 5 Pas) and 8 (corresponds to 10 8 Pas), in particular a viscosity log between 5.5 (corresponds to 10 55 Pas) and 7 (corresponds to 10 7 Pas).
  • the reversal of the temperature gradient takes place outside of a mould.
  • cooling with the addition of heat should mean in particular that cooling takes place at a temperature of more than 100°C.
  • the aforementioned object is also achieved by a device for carrying out the aforementioned method.
  • blank pressing is to be understood in particular as meaning pressing an (in particular optically effective) surface in such a way that subsequent post-processing of the contour of this (in particular optically effective) surface can be omitted or is omitted or is not provided. Provision is therefore made in particular for a blank-pressed surface not to be ground after blank-pressing. Polishing, which does not affect the surface finish but the contour of the surface, may be provided. Blank pressing on both sides means in particular that a (particularly optically effective) light exit surface is blank pressed and a (particularly optically effective) light entry surface opposite the (particularly optically effective) light exit surface is also blank pressed.
  • Precision molding within the meaning of this disclosure relates solely to (optically effective) areas or surfaces that are used for the targeted influencing of light. Precision molding within the meaning of this disclosure thus does not refer to the pressing of areas or surfaces that are not used for the targeted and/or intended alignment of light that passes through them. I.e. for the use of the expression precision molding in the sense of the claims, it is irrelevant whether the surfaces and areas that are not used for optical influence or for the purpose of influencing light are reworked or not.
  • the blank is placed on an annular support surface of a support body with a hollow cross-section and heated on the support body, in particular in such a way that a temperature gradient is established in the blank such that the interior of the blank is cooler than its outer region, wherein the contact surface is cooled by means of a cooling medium flowing through the supporting body, with the glass blank after being heated being pressed to form the optical element, in particular on both sides, with the supporting body comprising at least two flow channels for the cooling medium flowing through, each of which extends over only a portion of the annular bearing surface, and wherein two flow channels are connected in a region in which they leave the bearing surface with metallic filling material, in particular solder.
  • a guide rod within the meaning of this disclosure can be a rod, a tube, a profile or the like.
  • Fixed in the sense of this disclosure means in particular directly or indirectly fixed to a foundation of the pressing station or the press or a foundation on which the pressing station or the press stands. Two elements within the meaning of this disclosure are then fixed relative to one another in particular if they are not intended to be moved relative to one another for pressing.
  • the lower mold and the upper mold are in particular moved towards one another in such a way that they form a closed mold or cavity or an essentially closed mold or cavity.
  • Approaching each other within the meaning of this disclosure means in particular that both molds, ie both the lower mold and the upper mold, are moved. However, it can also mean that only one of the two molds is moved, i.e. either the lower mold or the upper mold.
  • a recess within the meaning of the disclosure comprises in particular a bearing which couples or connects the recess to the corresponding guide rod.
  • a recess within the meaning of this disclosure can be expanded into a sleeve or configured as a sleeve.
  • a recess within the meaning of this disclosure can be expanded into a sleeve with an inner bearing or configured as a sleeve with an inner bearing.
  • the optical element or a corresponding headlight lens is used, for example, as an attachment lens and/or as a secondary lens for imaging one or the attachment lens.
  • An attachment optics within the meaning of this disclosure is arranged in particular between the secondary optics and a light source arrangement.
  • An attachment optics within the meaning of this disclosure is arranged in particular in the light path between the secondary optics and the light source arrangement.
  • An optical attachment within the meaning of this disclosure is, in particular, an optical component for shaping a light distribution as a function of light that is generated by the light source arrangement and radiated by it into the optical attachment. In this case, a light distribution is generated or formed, in particular by TIR, ie by total reflection.
  • the optical element or a corresponding lens is also used in a projection headlight, for example.
  • the optical element or a corresponding headlight lens forms the edge of a screen as a light-dark boundary on the road.
  • the aforementioned object is also achieved by a method for manufacturing a vehicle headlight, with an optical element manufactured using a method having one or more of the aforementioned features being installed in a headlight housing.
  • the aforementioned object is also achieved by a method for producing a vehicle headlight, with an optical element produced using a method having one or more of the aforementioned features being placed in a headlight housing and installed together with at least one light source or a plurality of light sources to form a vehicle headlight.
  • the aforementioned object is also achieved by a method for producing a vehicle headlight, in which an optical element produced using a method with one or more of the aforementioned features is installed (in a headlight housing) together with at least one light source and a screen to form a vehicle headlight in such a way that a Edge of the panel can be imaged as a light-dark boundary (HDG) by means of light emitted by the light source from the (automotive) lens element.
  • HDG light-dark boundary
  • the aforementioned object is also achieved by a method for manufacturing a vehicle headlight, with an optical element manufactured using a method with one or more of the aforementioned features as secondary optics or as part of secondary optics comprising a plurality of lenses for imaging a light exit surface of an attachment optic and/or a Primary optics generated lighting pattern is placed in a headlight housing and installed together with at least one light source or a plurality of light sources and the attachment optics to form a vehicle headlight.
  • the aforementioned object is also achieved by a method for manufacturing a vehicle headlight, with a primary optics or an attachment optics array being manufactured as the primary optics for generating the illumination pattern using a method with one or more of the aforementioned features.
  • the primary optics comprising a system of movable micro-mirrors, in particular a system of more than 100,000 movable micro-mirrors, in particular a system of more than 1,000,000 movable micro-mirrors, for generating the illumination pattern
  • Further methods relate to a method for producing a lens, with at least one first lens being produced using a method with one or more of the aforementioned features and then installed in a lens and/or a lens housing.
  • at least one second lens is produced using a method with one or more of the aforementioned features and then installed in a lens and/or a lens housing.
  • at least one third lens is produced using a method with one or more of the aforementioned features and then installed in a lens and/or a lens housing.
  • at least one fourth lens is produced using a method with one or more of the aforementioned features and then installed in a lens and/or a lens housing.
  • Further methods relate to a method for producing a camera, with a lens produced using a method having one or more of the aforementioned features installed together with a sensor or light-sensitive sensor in this way is that an object can be imaged on the sensor by means of the lens.
  • the aforementioned lens and/or the aforementioned camera can be used as a sensor system or environment sensor system for use in vehicle headlights, such as the aforementioned vehicle headlights, and/or in driver assistance systems.
  • microlens array comprising a large number of microlenses and/or projection lenses arranged on a carrier or substrate is installed together with object structures and a light source, in particular for illuminating the object structures.
  • the method is used in microlens arrays with a multiplicity of microlenses and/or projection lenses on a planar base, but advantageously also on a curved base.
  • the object structures on a side of the carrier or substrate facing away from the microlenses and/or projection lenses
  • the carrier or substrate are arranged on the carrier or substrate.
  • microlens array is pressed according to an aforementioned method with one or more of the aforementioned features and that the microlenses do not remain in their entirety on the carrier or substrate but that the microlenses or projection lenses are isolated.
  • Microlenses for the purpose of this disclosure can be lenses with a diameter of no more than 1 cm. However, microlenses within the meaning of this disclosure can in particular be lenses with a diameter of no more than 1 mm. For purposes of this disclosure, microlenses can be lenses with a diameter of not less than 0.1 mm.
  • the maximum deviation of the actual value from the target value of the distance between two optically effective surfaces of the optical element is not greater than 40 pm, in particular not greater than 30 pm, in particular not greater than 20 pm, in particular not less than 2 pm.
  • the maximum deviation of the actual value from the target value of the distance between an optically effective surface and a plane orthogonal to the optical axis of the optically effective surface, this plane including the geometric center of gravity of the optical element does not is greater than 20 pm, in particular not greater than 15 pm, in particular not greater than 8 pm, in particular not less than 1 pm.
  • the value RMSt (total surface shape deviation) according to DIN ISO 10110-5 from April 2016 for the optically effective surfaces of the optical element, for at least one optically effective surface of the optical element and/or for at least two optically effective surfaces of the optical element is no greater than 12 pm, in particular no greater than 10 pm, in particular no greater than 8 pm, in particular no greater than 6 pm, in particular no greater than 4 pm, in particular no greater than 2 pm, in particular is not smaller than 0.5 ⁇ m.
  • Motor vehicle within the meaning of this disclosure is in particular a land vehicle that can be used individually in road traffic. Motor vehicles within the meaning of this disclosure are in particular not limited to land vehicles with internal combustion engines.
  • FIG. 1 shows a device for the production of motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for motor vehicle headlights or optical elements made of glass, shown in a schematic representation
  • FIG. 1A shows a device for the production of gobs or optical elements made of glass, shown in a schematic representation
  • FIG. 1B shows a schematic representation of a device for producing motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for motor vehicle headlights or optical elements made of glass
  • FIG. 2A shows an exemplary sequence of a method for producing motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for a motor vehicle headlight or optical elements made of glass
  • 2B shows an alternative sequence of a method for producing motor vehicle headlight lenses or lens-like free forms for a motor vehicle headlight or optical elements made of glass
  • FIG. 6 shows an exemplary preform with a reversed temperature gradient after leaving a temperature control device
  • FIG. 8 shows an exemplary embodiment of a heating device for a transport element according to FIG. 7,
  • FIG. 9 shows an exemplary embodiment for the removal of a transport element according to FIG. 7 from a heating station according to FIG. 8,
  • FIG. 10 shows a headlight lens on a transport element according to FIG. 7,
  • FIG. 11 shows a further exemplary embodiment of a transport element
  • FIG. 12 shows the transport element according to FIG. 11 in a cross-sectional representation
  • FIG. 13 shows an exemplary embodiment of a cooling path in a schematic representation
  • FIG. 14 shows a lance according to FIG. 3 in a hood furnace with a protective cap for heating a gob.
  • FIG. 15 shows a view of the hood furnace according to FIG. 14 from below
  • FIG. 16 shows a cross section through the protective cap according to FIG. 14,
  • FIG. 17 shows a view of the inside of the protective cap according to FIG. 14,
  • FIG. 18 a perspective view of the protective cap according to FIG. 14,
  • FIG. 20 shows a view of the inside of the protective cap according to FIG. 19,
  • FIG. 22 shows a view of the inside of the protective cap according to FIG. 21,
  • FIG. 23 shows a perspective view of the protective cap according to FIG. 21,
  • FIG. 24 shows a basic sketch of a pressing station for pressing a headlight lens from a heated blank
  • FIG. 27 shows a schematic diagram of a press station that is modified compared to the press station according to FIG. 24, for pressing a headlight lens from a heated blank,
  • FIG. 28 a detailed view of the pressing station according to FIG. 27,
  • Fig. 29 a schematic diagram to explain tilting and radial offset in relation to the upper mold
  • FIG. 31 an embodiment of a decoupling element with respect to torsion
  • FIG. 32 an embodiment of a modification of the pressing station according to FIG. 24, FIG. 25, FIG. 26, FIG Suppression explained using a modified representation of the schematic diagram according to FIG. 24,
  • FIG 33 shows an exemplary embodiment of a surface treatment station in a cross-sectional view.
  • FIG. 34 shows a schematic representation of a motor vehicle headlight (projection headlight) with a headlight lens
  • FIG. 35 a headlight lens according to FIG. 34 in a view from below
  • FIG. 36 is a cross-sectional view of the lens of FIG. 35
  • FIG. 37 shows a detail from the illustration according to FIG. 36
  • FIG. 38 shows the section according to FIG. 37 with a partial representation of the transport element (in a cross-sectional representation),
  • FIG. 39 shows an exemplary embodiment of a vehicle headlight according to FIG. 1 in a schematic representation
  • 41 shows a further exemplary embodiment for matrix light or adaptive high beam
  • FIG. 42 shows an exemplary embodiment of a lighting device of a vehicle headlight according to FIG. 39
  • FIG. 48 shows an example of illumination by means of a headlight according to FIG. 47
  • FIG. 49 shows an exemplary embodiment of superimposed illumination using the illumination according to FIG. 48 and the illumination of two further headlight systems or subsystems
  • 50 shows an exemplary embodiment of a lens
  • Fig. 51 Light output plotted logarithmically against the distance from an observed point of an object, 52 shows a projection display with a microlens array with a curved base area,
  • FIG. 55 shows a modified embodiment compared to the embodiment according to FIG. 14 for heating a blank in a hood furnace using a lower mold part and a cooling body
  • FIG. 56 shows an exemplary embodiment for the transport of a heated blank in a housing to reduce the cooling of a blank during transport from a hood furnace to a pressing station
  • 57 shows an exemplary embodiment for the pressing of a blank using a lower mold which comprises a first lower mold part and a second lower mold part
  • 58A shows the pressing of an intermediate form from a blank by moving a lower mold and an upper mold completely towards one another or the complete closing of a cavity formed by an upper mold and by a lower mold
  • 58B shows the pressing of an intermediate form from a blank due to a lower mold and an upper mold not fully approaching one another or the incomplete closing of a cavity formed by an upper mold and a lower mold
  • FIG. 59 shows an exemplary embodiment for the heating of a side of an intermediate mold that faces a lower mold
  • 60 shows an exemplary embodiment for the pressing of an optical element from an intermediate molding
  • Fig. 61 shows an exemplary embodiment for moving a lower mold and an upper mold apart to open a cavity for pressing an optical element
  • Fig. 62 shows an exemplary embodiment for cooling an optical element in a cooling path, with the optical element lying on a lower mold part
  • Fig. 63 an embodiment of a biconvex lens.
  • FIG. 1 and 1A and 1B show a device 1 or 1A and 1B—represented in a schematic representation—for carrying out a method for producing optical elements, such as optical lenses, represented in FIG. 2A or 2B , such as motor vehicle headlight lenses, e.g. like the (motor vehicle) headlight lens 202 shown - in a schematic representation - in Fig. 34, or of (lens-like) free forms, in particular for motor vehicle headlights, in particular their use as described below with reference to Fig. 45.
  • optical elements such as optical lenses, represented in FIG. 2A or 2B
  • motor vehicle headlight lenses e.g. like the (motor vehicle) headlight lens 202 shown - in a schematic representation - in Fig. 34, or of (lens-like) free forms, in particular for motor vehicle headlights, in particular their use as described below with reference to Fig. 45.
  • Fig. 34 shows a schematic representation of a motor vehicle headlight 201 (projection headlight) of a motor vehicle 20, with a light source 210 for generating light, a reflector 212 for reflecting light that can be generated by means of light source 210, and a screen 214.
  • the motor vehicle headlight 201 also includes a headlight lens 202 light that can be generated by means of the light source 210 for imaging an edge 215 of the diaphragm 214 as a light-dark boundary 220 .
  • a headlight lens in the meaning of this disclosure is, for example, a headlight lens, by means of which a light-dark boundary can be generated, and/or a headlight lens, by means of which the requirements according to Bosch - Automotive Handbook, 9th edition, ISBN 978-1-119-03294-6 (incorporated by reference in its entirety), page 1040 can be met.
  • the headlight lens 202 comprises a lens body 203 made of glass, which comprises a substantially planar (in particular optically effective) surface 205 facing the light source 210 and a substantially convex (in particular optically effective) surface 204 facing away from the light source 210 .
  • the headlight lens 202 also includes an (in particular circumferential) edge 206, by means of which the headlight lens 202 can be fastened in the motor vehicle headlight 201.
  • the elements in Figure 34 are drawn for simplicity and clarity and are not necessarily drawn to scale. For example, the orders of magnitude of some elements are exaggerated compared to other elements in order to improve understanding of the exemplary embodiment.
  • Fig. 35 shows the headlight lens 202 from below.
  • Fig. 36 shows a cross section through an embodiment of the headlight lens 202.
  • Fig. 37 shows a section of the headlight lens 202 marked in Fig. 36 by a dot-dash circle.
  • the planar (in particular optically effective) surface 205 projects in the form of a step 260 in the direction of optical axis 230 of the headlight lens 202 beyond the lens edge 206 or beyond the surface 261 of the lens edge 206 facing the light source 210, the height h of the step 260 being e.g. no more than 1 mm, advantageously no more than 0.5 mm.
  • the nominal value of the height h of the step 260 is advantageously 0.2 mm.
  • the thickness r of the lens edge 206 according to FIG. 36 is at least 2 mm but no more than 5 mm. 35 and 36, the diameter DL of the headlight lens 202 is at least 40 mm but not more than 100 mm.
  • the diameter DB of the essentially planar (in particular optically active) surface 205 is equal to the diameter DA of the convexly curved optically active surface 204. In an advantageous embodiment, the diameter DB of the essentially planar optically active surface 205 is no more than 110% of the diameter DA of the convexly curved optically effective surface 204. In addition, the diameter DB of the essentially planar optically effective surface 205 is advantageously at least 90% of the diameter DA of the convexly curved optically effective surface 204.
  • the diameter DL of the headlight lens 202 is advantageously approximately 5 mm larger than the diameter DB of the essentially planar optically effective surface 205 or as the diameter DA of the convexly curved optically effective surface 204.
  • the diameter DLq of the headlight lens 202 running orthogonally to DL is at least 40 mm but no more than 80 mm and is smaller than de r diameter DL.
  • the diameter DLq of the headlight lens 202 is advantageously approximately 5 mm larger than the diameter DBq orthogonal to DB.
  • the (optically effective) surface 204 facing away from the light source and/or the (optically effective) surface 205 facing the light source has a light-scattering surface structure (produced/pressed by moulding).
  • a suitable light-scattering surface structure includes e.g. B. a modulation and / or a (surface) roughness of at least 0.05 ⁇ m, in particular at least 0.08 p or is as a modulation optionally with an additional (surface roughness of at least 0.05 ⁇ m, in particular at least 0.08 p Roughness within the meaning of this disclosure should be defined in particular as Ra, in particular according to ISO 4287.
  • the light-scattering surface structure can comprise a structure modeled on a golf ball surface or be designed as a structure modeled on a golf ball surface Suitable light-scattering surface structures are, for example in DE 10 2005 009 556 A1, the
  • Fig. 39 shows an adaptive headlight or vehicle headlight F20 for the situation or traffic-dependent illumination of the environment or the roadway in front of the motor vehicle 20 as a function of environmental sensors F2 of the motor vehicle 20.
  • the vehicle headlight F20 shown schematically in Fig. 39 has a lighting device F4, which is controlled by a controller F3 of the vehicle headlight F20.
  • Light L4 generated by the lighting device F4 is emitted by the vehicle headlight F20 as an illumination pattern L5 by means of a lens F5, which can include one or more optical lens elements or headlight lenses. Examples of corresponding lighting patterns are shown in FIGS. 40 and 41, as well as on the web pages web. archives.
  • the lighting pattern L5 includes areas L51 that are brighter, dimmed areas L52 and cornering lights L53.
  • FIG. 42 shows an exemplary embodiment of the lighting device F4, which comprises a light source arrangement F41 with a large number of individually adjustable areas or pixels. For example, up to 100 pixels, up to 1000 pixels or not less than 1000 pixels can be provided, which can be controlled individually by means of the controller F3 in such a way that they can be switched on or off individually, for example. It can be provided that the lighting device F4 also includes an optical attachment F42 for generating an illumination pattern (such as L4) on the light exit surface F421 depending on the correspondingly controlled areas or pixels of the light source arrangement F41 or according to the light L41 radiated into the optical attachment F42 .
  • Matrix headlights within the meaning of this disclosure can also be Matrix SS L-HD headlights.
  • FIG. 43 shows a one-piece optical attachment array V1 in a side view.
  • 44 shows the attachment optics array V1 in a plan view from behind.
  • the attachment optics array V1 comprises a base part V20 on which lenses V2011, V2012, V2013, V2014 and V2015 and an attachment optics V11 with a light entry surface V111, an attachment optics V12 with a light entry surface V121, an attachment optics V13 with a light entry surface V131, an attachment optics V14 with a Light entry surface V141 and an optical attachment V15 are formed with a light entry surface V151.
  • the side surfaces V115, V125, V135, V145, V155 of the attachment optics V11, V12, V13, V14, V15 are blank pressed and designed in such a way that light entering the respective light entry surface V111, V121, V131, V141 or V151 occurs, is subject to total internal reflection (TIR), so that this light exits the base part V20 or the surface V21 of the base part V20, which forms the common light exit surface of the attachment optics V11, V12, V13, V14 and V15.
  • TIR total internal reflection
  • the rounding radii between the light entry surfaces V111, V121, V131, V141 and V151 at the transition to the side surfaces V115, V125, V135, V145 and V155 are, for example, 0.16 to 0.2 mm.
  • FIG. 45 shows a vehicle headlight V201 or motor vehicle headlight in a schematic representation.
  • the vehicle headlight V201 comprises a light source arrangement VL, in particular comprising LEDs, for radiating light into the light entry surface V111 of the attachment optics V11 or the light entry surfaces V112, V113, V114 and V115 of the attachment optics V12, V13, V14 and V15, which are not shown in detail.
  • the vehicle headlight V201 includes a secondary lens V2 for imaging the light exit surface V21 of the optical attachment array V1.
  • FIG. 46 shows an example of a light module (headlight) M20, which includes a light emitting unit M4 with a plurality of point light sources arranged in a matrix, each of which emits light ML4 (with a Lambertian radiation characteristic), and furthermore a concave lens M5 and a Projection optics M6 included.
  • the projection optics M6 comprises two lenses arranged one behind the other in the beam path, which have been produced according to a method corresponding to the aforementioned method.
  • the projection optics M6 images the light ML4 emitted by the light emitting unit M4 and the light ML5, which is further shaped after passing through the concave lens M5, as the resulting light distribution ML6 of the light module M20 on a roadway in front of the motor vehicle in which the light module or the headlight is (was) installed .
  • the light module M20 has a controller denoted by the reference symbol M3, which controls the light emission unit M4 depending on the values of a sensor system or environmental sensor system M2.
  • the concave lens M5 has a concavely curved exit surface on the side opposite to the light emitting unit M4.
  • the exit surface of the concave lens M5 deflects light ML4 radiated from the light emitting unit M4 with a large emission angle into the concave lens M5 towards the edge of the concave lens by means of total reflection, so that it does not pass through the projection optics M6.
  • DE 10 2017 105 888 A1 designates those light beams which (without the concave lens M5 being arranged in the beam path) would be imaged poorly, in particular out of focus, on the roadway by means of the projection optics M6 due to optical aberrations and/or which could lead to scattered light which reduces the contrast shown on the road (see also DE 102017 105 888 A1). It can be provided that the projection optics M6 can only image sharply light with an opening angle limited to approximately +/-20°. Light beams with opening angles of greater than +/-20 ° , in particular greater than +/-30 ° , are thus prevented from impinging on the projection optics M6 by arranging the concave lens M5 in the beam path.
  • the light emitting unit M4 can be designed in different ways.
  • the individual point light sources of the light emitting unit M4 each include a semiconductor light source, in particular a light-emitting diode (LED).
  • the LEDs can be selectively controlled individually or in groups in order to switch the semiconductor light sources on or off or to dim them.
  • the M20 light module for example, has more than 1,000 individually controllable LEDs.
  • the light module M20 can be designed as a so-called pAFS (microstructured adaptive front-lighting system) light module.
  • the light emitting unit M4 has a semiconductor light source and a DLP or a micromirror array comprising a plurality of micromirrors that can be controlled and tilted individually, each of the micromirrors forming one of the point light sources of the light emitting unit M4.
  • the micromirror array includes, for example, at least 1 million micromirrors that can be tilted, for example, at a frequency of up to 5,000 Hz.
  • FIG. 47 shows a corresponding headlight module or a corresponding vehicle headlight for generating an illumination pattern denoted by GL7A in FIG. 48.
  • the adaptive headlight G20 shown schematically in FIG the motor vehicle 20 as a function of the environmental sensor system G2 of the motor vehicle 20.
  • Light GL5 generated by the lighting device G5 is converted into a Illumination pattern GL6 is formed, which in turn emits light GL7 suitable for adaptive illumination by means of projection optics G7 in front of motor vehicle 20 or in an area on the roadway in front of motor vehicle 20 .
  • a suitable system G6 of movable micromirrors is disclosed by the internet link www.al-lighting.com/news/article/digital-light-millions-of-pixels-on-the-road/ (accessed on April 13, 2020).
  • a controller G4 is provided for controlling the system G6 with movable micromirrors.
  • the headlight G20 includes a controller G3 both for synchronization with the controller G4 and for driving the lighting device G5 as a function of the environment sensors G2. Details of the controllers G3 and G4 can be found on the internet link www.al-lighting.com/news/article/digital-light-millions-of-pixels-on-the-road/ (accessed on April 13, 2020).
  • the lighting device G5 can, for example, comprise an LED arrangement or a comparable light source arrangement, optics such as a field lens (which, for example, has also been produced according to the method described) and a reflector.
  • the vehicle headlight G20 described with reference to FIG. 47 can be used in particular in connection with other headlight modules or headlights to achieve a superimposed overall light profile or illumination pattern.
  • the overall illumination pattern being composed of the illumination pattern GL7A, GL7B and GL7C. It can be provided, for example, that the illumination pattern GL7C is generated using the headlight 20 and the illumination pattern GL7B is generated using the headlight V201.
  • Sensors for the aforementioned headlights include, in particular, a camera and an evaluation or pattern recognition for evaluating a signal supplied by the camera.
  • a camera includes in particular a lens or multi-lens lens and an image sensor for imaging an image generated by the lens on the image sensor.
  • a lens is used in a particularly suitable manner, as disclosed in US Pat. No. 8,212,689 B2 (incorporated by reference in its entirety) and shown by way of example in FIG.
  • Such a lens is particularly suitable due to the avoidance or considerable reduction of reflected images, since such a lens can be used, for example, to avoid confusing a reflected image of an oncoming vehicle with light with a preceding vehicle with light.
  • a suitable lens in particular for infrared light and/or visible light, images an object in an image plane, with regard to the imaging of an object for each point within the image circle of the lens or for at least one point within the image circle of the lens that applies Pdyn > 70dB, in particular Pdyn > 80dB, in particular Pdyn > 90dB, where Pdyn, as illustrated in Fig.
  • the lenses or a part of the lenses of the objective shown in FIG. 50 can be produced according to the claimed or disclosed method, it being provided in particular that the correspondingly produced lenses have a peripheral or partially peripheral edge, deviating from the representation in FIG.
  • microlens arrays in particular microlens arrays for projection displays.
  • Such a microlens array or its use in a projection display is shown in FIG.
  • Such microlens arrays or projection displays are described, for example, in WO 2019/072324, DE 10 2009 024 894, DE 10 2011 076 083 and DE 10 2020 107 072.
  • the microlens array according to FIG. 52 is a one-piece (from a gob) pressed glass part that unites the substrate or the support P403 and the projection lenses P411, P412, P413, P414, P415 in one piece.
  • the projection lenses P411, P412, P413, P414, P415 are arranged relative to one another following a concave contour or a parabolic contour. Because of this arrangement, for example, the optical axis P4140 of the projection lenses such as the projection lens P414 is tilted with respect to the orthogonal P4440 of the object structure P444 (see below).
  • a metal mask P404 is arranged on the side of the carrier P403 facing away from the projection lenses P411, P412, P413, P414, P415, said metal mask having recesses in which object structures P441, P442, P443, P444 and P445 are arranged.
  • a lighting layer P405 is arranged over the object structures. It can also be provided that the lighting layer P405 has a transparent electrode, a light-emitting layer and a reflective rear electrode.
  • a light source as disclosed in US Pat. No. 8,998,435 B2, can also be considered as an alternative means of illumination.
  • the device 1 according to FIG. 1 for producing optical elements such as the headlight lens 202 comprises a melting unit 2, such as a trough, in which cold soda glass, in the present exemplary embodiment DOCTAN®, is melted in a process step 120 according to FIG. 2A.
  • the melting unit 2 can, for example, comprise an adjustable outlet 2B.
  • liquid glass is transferred from the melting unit 2 to a preforming device 3 for the production of a preform, in particular a mass of 10 g to 400 g, in particular a mass of 50 g to 250 g, such as a gob, or a near-net-shape preform (a near-net-shape
  • a preform in particular a mass of 10 g to 400 g, in particular a mass of 50 g to 250 g, such as a gob, or a near-net-shape preform (a near-net-shape
  • the preform has a contour that is similar to the contour of the motor vehicle headlight lens or lens-like freeform for motor vehicle headlights to be pressed). This can, for example, include molds into which a defined quantity of glass is poured.
  • the preform is produced in a process step 122 by means of the preforming device 3 .
  • Process step 122 is followed by a process step 123, in which the preform is transferred to the cooling device 5 by means of a transfer station 4 and by means of the cooling device 5 at a temperature between 300°C and 500°C, in particular between 350°C and 450°C.
  • the preform is cooled for more than 10 minutes at a temperature of 400°C so that its inside temperature is about 500°C or more, for example, 600°C or more, for example, TG or more.
  • the preform is heated by means of the heating device 6 at a temperature not lower than 700° C. and/or not higher than 1600° C., in particular between 1000° C. and 1250° C., it being advantageously provided that the Preform is heated in such a way that the temperature of the surface of the preform after heating is at least 100°C, in particular at least 150°C, higher than TG and in particular 750°C to 900°C, in particular 780°C to 850°C .
  • a combination of the cooling device 5 with the heating device 6 is an example of a temperature control device for setting the temperature gradient.
  • this temperature control device or the combination of heating devices 5 and 6 is designed as a hood furnace 5000, as shown in FIG. 14 shows a preform to be heated in the form of a gob 4001 on a support device 400 in the form of a lance. Heating coils 5001 are provided for warming or heating the gob 4001. To protect these heating coils 5001 from a defective gob bursting, the interior of the hood furnace 5000 is lined with a protective cap 5002 .
  • Fig. 15 shows a view of the hood furnace 5000 according to Fig. 14 from below
  • Fig. 16 shows a cross section through the protective cap 5002 according to Fig. 14
  • Fig. 17 shows a view of the inside of the protective cap 5002 according to Fig. 14.
  • This protective cap 5002 is cup-shaped in the exemplary embodiment according to FIG.
  • the protective cap 5002 has a cylindrical area 5112 which merges into a covering area 5122 via a rounded area 5132 .
  • the radius of curvature of the curved area 5132 is between 5 mm and 20 mm, for example. In the exemplary embodiment according to FIG. 16, the radius of curvature of the curved region 5132 is approximately 10 mm.
  • the protective cap 5002 is secured in the top hat furnace 5000 and fixed by a nut 4002 .
  • a bayonet lock is provided, by means of which a protective cap can be changed even more quickly.
  • Fig. 19 shows a cross section through an embodiment of a further protective cap 5202.
  • Fig. 20 shows a view of the inside of the protective cap 5202 according to Fig. 19.
  • the protective cap 5202 is also designed like a cup, but in addition to a cylindrical area 5212 it also has a conical area 5242 on.
  • the conical area 5242 transitions into a covering area 5222 via a curve 5232 .
  • the conical region 5242 defines a volume that is between 30% and 50% of the volume of the protective cap 5202 cavity.
  • Fig. 21 shows a cross section through an embodiment of a further protective cap 5302
  • Fig. 22 shows a view of the inside of the protective cap 5302 according to Fig. 21
  • Fig. 23 shows a perspective view of the protective cap 5302.
  • the protective cap 5302 is also designed like a cup but except for a cylindrical area 5312 also has a conical area 5342.
  • the conical area 5342 transitions into a covering area 5322 via a curve 5332 .
  • the conical region 5342 defines a volume that is between 30% and 50% of the volume of the protective cap 5302 cavity.
  • the protective caps 5002, 5202, 5302 have the particular purpose of protecting the heating coils 5001 in the furnace from shattering glass. If a gob bursts in the oven without this protective cap, a part or a large part of the glass gets caught on the heating coils 5001 and thus significantly disrupts the heating process of the next gobs or even destroys the heating coils 5001 and thus the entire function of the oven.
  • the protective caps 5002, 5202, 5302 are removed after a gob burst and replaced with other protective caps.
  • the protective caps 5002, 5202, 5302 are adapted to the size of the stove.
  • the heating coil 5001 can consist of several independently controllable heating coils 5001A and 5001B or include such.
  • a particularly suitable, in particular homogeneous, temperature (distribution) inside the furnace or inside the protective caps 5002, 5202, 5303 can be achieved by this independent controllability.
  • the protective caps 5002, 5202, 5303 contribute to this desired temperature distribution in addition to their function of reducing the extent of gob chips.
  • the protective caps consist in particular of or include in particular silicon carbide.
  • Process steps 123 and 124 are—as explained below with reference to FIGS. 5 and 6—coordinated with one another in such a way that the temperature gradient is reversed.
  • 5 shows an exemplary preform 130 before entering the cooling device 5
  • FIG. 15 shows the preform 130 with a reversed temperature gradient after leaving the heating device 6. While the blank before process step 123 (with a continuous temperature profile) is warmer on the inside than on the outside , it is warmer on the outside than on the inside after process step 124 (with a continuous temperature profile).
  • the wedges denoted by reference numerals 131 and 132 symbolize the temperature gradients, with the width of a wedge 131 or 132 symbolizing a temperature.
  • a preform lying on a cooled lance (not shown) is moved (in particular essentially continuously) through the temperature control device comprising the cooling device 5 and the heating device 6 or is held in one of the cooling devices 5 and/or one of the heating devices 6.
  • a cooled lance is disclosed in DE 101 00 515 A1 and in DE 101 16 139 A1.
  • FIGS. 3 and 4 in particular show suitable lances.
  • coolant flows through the lance according to the countercurrent principle. Alternatively or additionally, it can be provided that the coolant is additionally or actively heated.
  • the support device 400 shown in FIG. 3 comprises a support body 401 with a hollow cross-section and an annular contact surface 402.
  • the supporting body 401 is tubular at least in the area of the contact surface 402 and is uncoated at least in the area of the contact surface 402.
  • the diameter of the hollow cross section of the supporting body 401 is not smaller than 0.5 mm and/or not larger than 1 mm, at least in the area of the bearing surface 402.
  • the outer diameter of the supporting body 401 is at least in the area of the bearing surface no smaller than 2mm and/or no greater than 3mm.
  • the bearing surface 402 spans a square base area 403 with rounded corners.
  • the support body 401 comprises two flow channels 411 and 412 for the cooling medium flowing through, which each extend over only a portion of the ring-shaped contact surface 402, with the flow channels 411 and 412 being lined with metallic filling material 421 and 422, in particular solder, are connected.
  • the support device 500 shown in Fig. 4 comprises a support body 501 with a hollow cross section and an annular support surface 502.
  • the support body 501 is tubular at least in the area of the support surface 502 and is uncoated at least in the area of the support surface 502.
  • the diameter of the hollow cross section of the supporting body 501 is not smaller than 0.5 mm and/or not larger than 1 mm, at least in the area of the bearing surface 502.
  • the outer diameter of the supporting body 501 is at least in the area of the bearing surface not smaller than 2 mm and/or not greater than 3 mm.
  • the support body 501 comprises two flow channels 511 and 512 for the cooling medium flowing through, which each extend over only a portion of the ring-shaped contact surface 502, with the flow channels 511 and 512 being filled with metallic filling material 521 and 521 in an area where they leave the contact surface 502 522, in particular solder, are connected.
  • Cooling track in this sense is in particular a conveyor device, such as a conveyor belt, through which a gob is guided and thereby cooled, in particular with the addition of heat.
  • the cooling takes place up to a specific temperature above room temperature or up to room temperature, the gob being cooled down to room temperature in the cooling track 49 or outside the cooling track 49 .
  • the gobs are fed to a device 1B.
  • the devices 1A and 1B can be found in spatial proximity but also further away.
  • a transfer station 4A transfers the gobs from the cooling track 49 to a transport container BOX.
  • the gobs are transported in the transport container BOX to the device 1B, in which a transfer station 4B removes the gobs from the transport container BOX and transfers them to a hood furnace 5000 .
  • the gobs are heated in the hood furnace 5000 (process step 124').
  • Flat gobs, wafers or wafer-like preforms can also be used to produce microlens arrays.
  • Such wafers can be square, polygonal or round, for example with a thickness of 1 mm to 10 mm and/or a diameter of 4 inches to 5 inches.
  • these preforms are not heated on support devices, as shown in FIGS. 3 and 4, but are clamped, as shown in FIG.
  • Reference T 1 designates a flat preform or wafer and references T2 and T3 clamping devices for clamping the flat preform T1 or wafer.
  • this clamping arrangement T5 comprising the clamping devices T2 and T3, this flat preform is heated in a heating device, such as the hood furnace 5000.
  • the preform T1 is heated in the heating device, in particular in a rotating manner, until the heated preform T1 can be pressed.
  • the preform T1 is then placed in a particularly rotating movement on a mold described in more detail below, with the clamping devices T2 and T3 of the clamping arrangement T4 being opened so that the preform T1 rests on the mold.
  • the clamping devices T 2 and T 3 can remain in the press. After the pressing operation, the clamping devices T 2 and T 3 again grip the pressed preform T1 and transfer the preform T1 to an area outside the press.
  • FIG. 24 shows a basic sketch of a pressing station PS for pressing an optical element from a heated blank.
  • the pressing station PS is part of the press 8 according to FIG. 1 and FIG. 1B.
  • the pressing station PS has an upper pressing unit PO and a lower pressing unit PU.
  • a form OF upper form
  • a form UF lower form
  • the mold UF is connected to a movable connecting piece U12 on the mold side, which in turn is connected to a movable connecting piece U11 on the actuator side by means of movable guide rods U51, U52.
  • the actuator U10 in turn, can be moved with the actuator-side Connector U11 connected so that the form UF can be moved by means of the actuator U10.
  • the moveable guide rods U51 and U52 run through recesses in a fixed guide element UO such that a deflection or movement of the moveable guide rods U51 and U52 and thus the shape UF perpendicular to the direction of travel is avoided or reduced or limited.
  • the pressing unit PO includes an actuator 010, which moves the mold OF and is connected to a movable guide element 012.
  • the press assembly PO also includes a frame formed from a fixed connector 011 on the actuator side and a fixed connector 014 on the mold side, as well as fixed guide rods 051 and 052, which connect the fixed connector 011 on the actuator side to the fixed connector 014 on the mold side.
  • the fixed guide rods 051 and 052 are guided through recesses in the movable guide element 012, so that they prevent, reduce or avoid a movement or deflection of the form OF orthogonal to the direction of travel of the actuator 010 or the form OF.
  • the pressing units PO and PU are linked in that the fixed guide element UO is the same as the fixed connecting piece 014 on the mold side.
  • This linking or chaining of the two pressing units PO and PU of the pressing station PS achieves a particularly high quality (in particular in the form of contour accuracy) of the headlight lenses to be pressed.
  • the pressing station 800 comprises a lower processing unit 801 and an upper pressing unit 802 (see FIG. 25), with FIG. 25 showing an exemplary embodiment of a pressing station 800 by means of which optical elements, such as headlight lenses, can be particularly preferably and suitably pressed.
  • the pressing station 800 is an exemplary embodiment of the pressing station PS from Fig. 24.
  • the pressing unit 801 is an exemplary embodiment of the lower pressing unit PU in Fig. 24 and the pressing unit 802 is an exemplary embodiment of the upper pressing unit PO in Fig. 24.
  • the pressing station 800 comprises a press frame which, in an exemplary embodiment, comprises the rods 811 and 814 connected to one another and the rods 812 and 815 connected to one another.
  • the rods 811 and 812 are connected to each other via a lower plate 817 and an upper connecting part 816 and thus form a press frame which accommodates the lower press assembly 801 and the upper press assembly 802 .
  • the lower press unit 801 includes a press drive 840 corresponding to the actuator U10, by means of which three rods 841, 842, 843 can be moved in order to move a lower press mold 822, which is coupled to the rods 841, 842, 843 and corresponds to the shape UF.
  • the rods 841, 842, 843 are guided through bores or holes, not shown, in the plate 817 and a plate 821, which prevent or significantly reduce a deviation or movement of the compression mold 822 in a direction orthogonal to the direction of travel.
  • the rods 841, 842, 843 are exemplary embodiments for the movable guide rods U51 and U52 according to FIG. 24.
  • the plate 817 is an embodiment or implementation of the fixed guide element UO.
  • the upper press unit 802 shown in FIG. 26 comprises a press drive 850 corresponding to the actuator 010, which is held by the upper connecting part 816, which corresponds to the fixed connecting piece 011 on the actuator side.
  • a plate 855 corresponding to the movable guide element 012 with guide rods 851, 852 and 853 and an upper press mold 823 is guided by means of the press drive 850.
  • the guide rods 851, 852 and 853 correspond to the fixed guide rods OS1 and OS2 in Fig. 24.
  • the die 823 corresponds to the form OF in Fig. 24.
  • sleeves H851, H852 and H853 with bearings L851 and L853 as implementation of the recesses of the movable guide plate 012 from FIG. 24, which enclose the guide rods 851, 852 and 853.
  • the plates 821 and 817 are fixed to each other to form the fixed guide element UO (plate 817) and the mold-side fixed connector 014 (plate 821).
  • Reference numeral 870 designates a moving mechanism by means of which an induction heater 879 with an induction loop 872 can be moved to the lower mold 822 in order to heat it by means of the induction loop 872. After heating by means of the induction loop 872, the induction heater 879 is returned to its initial position. A gob or a preform is placed on the press mold 822 and pressed blank (on both sides) by moving the press molds 822 and 823 towards one another to form a headlight lens.
  • FIG. 27 shows a further pressing station 800′, likewise as an exemplary embodiment for the pressing station PS according to FIG. 815 is provided, with the stiffening profile P811, P812 being connected to the rods 811, 812, 814, 815 via clamps SP811, SP812, SP814, SP815.
  • 28 shows an example of a detailed view of such a clamp SP811, with one half of the clamp being welded to the stiffening profile P811.
  • the components are coordinated and/or dimensioned in such a way that the maximum tilting AKI POF or the maximum tilting angle of the form OF (corresponds to the angle between the target pressing direction ACHSOF* and the actual pressing direction ACHSOF), as shown in Fig 29 is no greater than 10' 2 °, in particular no greater than 5 10' 30 .
  • the radial offset AVEROF i.e. the offset of the mold OF from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSOF*, is no more than 50pm, in particular no more than 30pm, or no more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the components are coordinated and/or dimensioned in such a way that the maximum tilting AKIPUF or the maximum tilting angle of the mold UF (corresponds to the angle between the target pressing direction ACHSUF* and the actual pressing direction ACHSUF), as shown in Fig. 30 is no greater than 10 -2 °, in particular no greater than 5 10' 30 .
  • the radial offset AVERUF i.e. the offset of the mold UF from its target position in the direction orthogonal to the target pressing direction ACHSUF*, is no more than 50pm, in particular no more than 30pm, or no more than 20pm, or not is more than 10pm.
  • the actuator 010 is decoupled with respect to torsion from the movable guide element 012 with the shape OF.
  • the actuator U10 is also decoupled with regard to torsion from the movable connecting piece U12 on the mold side with the mold UF.
  • Such a decoupling is shown in FIG. 31 using the example of the decoupling of the actuator 010 from the form OF with the movable guide element 012.
  • the decoupling piece which includes the ring ENTR and the discs ENTS1 and ENT2, prevents torsion of the actuator 010 on the Form OF works.
  • the method described can also be carried out in connection with pressing under vacuum or almost vacuum or at least negative pressure in a chamber, as disclosed in JP 2003-048728 A, for example.
  • the method described can also be carried out in connection with pressing under vacuum or almost vacuum or at least negative pressure by means of a bellows, as explained below by way of example in FIG. 32 using the pressing station PS.
  • a bellows BALG is provided or arranged between the movable guide element 012 and the movable connecting piece U12 on the mold side for the airtight closure or at least essentially airtight closure of the molds OF and UF.
  • WO 2014/131426 A1 is disclosed at least in a similar way. It can be provided that the pressing of an optical element such as a headlight lens is carried out by means of at least one lower mold UF and at least one upper mold OF,
  • the upper mold OF and the lower mold UF are moved towards one another (in particular vertically) for (in particular on both sides or all sides) (blank) pressing of the optical lens element, it being provided in particular that the upper mold OF and the lower form UF touch or form a closed overall form (the upper form OF and the lower mold UF can be moved towards each other in that the upper mold OF is moved towards the lower mold UF and/or the lower mold UF towards the upper mold OF (vertically).
  • step (h) wherein subsequently or thereafter or during step (f and/or g) the upper mold OF and the lower mold UF are moved apart.
  • a predetermined waiting time is allowed to elapse before the optical element, such as a headlight lens, is pressed (or between step (d) and step (e)).
  • the predetermined waiting time is no more than 3s (minus the duration of step (d)).
  • the predetermined waiting time is not less than 1 s (minus the duration of step (d)).
  • the optical element (such as a headlight lens) is placed on a transport element 300 shown in FIG. 7 by means of a transfer station 9 .
  • the ring-shaped transport element 300 shown in FIG. 7 consists of steel, in particular of ferritic or martensitic steel.
  • the ring-shaped transport element 300 has a (corresponding) support surface 302 on its inside, on which the edge of the optical element to be cooled, such as the headlight lens 202, is placed so that damage to the optical surfaces, such as the surface 205, is avoided .
  • the (corresponding) bearing surface 302 and the bearing surface 261 of the lens edge 206 come into contact, as is shown, for example, in FIG.
  • boundary surfaces 305 and 306 are, in particular, orthogonal to the (corresponding) bearing surface 302. It is provided that that the boundary surfaces 305, 306 have enough play relative to the headlight lens 202 so that the headlight lens 202 can be placed on the transport element 300, in particular without the headlight lens 202 tilting or jamming on the transport element 300.
  • FIG. 11 shows a transport element 3000 designed as an alternative to the transport element 300, which is shown in a cross-sectional illustration in FIG. Unless otherwise described, the transport element 3000 is designed similarly or identically or analogously to the transport element 300 .
  • the transport element 3000 (likewise) has boundary surfaces 3305 and 3306 .
  • a support surface 3302 is provided, which, in a modification of the support surface 302 , is designed to slope down in the direction of the center point of the transport element 3000 .
  • the boundary surfaces 3305 and 3306 have sufficient play in relation to the headlight lens 202, with a particularly precise alignment being achieved by the incline of the bearing surface 3302.
  • the handling of the transport element 3000 is otherwise carried out in a manner analogous to the following description of the handling of the Transport element 300.
  • the angle of the drop or the incline of the support surface 3302 relative to the orthogonal of the axis of rotation or when used as intended relative to the support plane is between 5° and 20°, in the exemplary embodiment shown 10°.
  • the transport element 300 is heated before the headlight lens 202 is placed on the transport element 300, so that the temperature of the transport element 300 is approximately + ⁇ 50K the temperature of the headlight lens 202 or the edge 206.
  • the heating is advantageously carried out in a heating station 44 by means of an induction coil 320, as shown in FIG. 8 and FIG.
  • the transport element 300 is placed on a support 310 and heated up by means of the induction coil/induction heating 320, advantageously at a heating rate of 30-50K/S, in particular within less than 10 seconds.
  • the transport element 300 is gripped by a gripper 340 as shown in FIG. 9 or FIG. 10 .
  • the transport element 300 advantageously has a constriction 304 on its outer edge, which in an advantageous embodiment is configured circumferentially.
  • the transport element 300 has a marking groove 303 for correct alignment.
  • the transport element 300 is brought to the press 8 by means of the gripper 340 and the headlight lens 202, as shown in FIG. 10, is transferred from the press 8 to the transport element 300 and placed on it.
  • the support 310 is designed as a rotatable plate.
  • the transport element 300 is placed on the support 310 designed as a rotatable plate by hydraulic and automated movement units (e.g. by means of the gripper 340).
  • a centering then takes place by two centering jaws 341 and 342 of the gripper 340 in such a way that the transport elements experience the orientation defined by the marking groove 303, which is recognized or can be recognized by means of a position sensor.
  • the support 340 designed as a turntable begins to rotate until a position sensor has detected the marking groove 303 .
  • the headlight lens 202 is moved on the transport element 300 through a surface treatment station 45 .
  • the optically effective surface 204 of the headlight lens 202 is sprayed with a surface treatment agent using a two-component nozzle 45o, and at least one optically effective surface of the optical element, such as the optically effective surface 205 of the headlight lens 202, is sprayed with a surface treatment agent using a two-component nozzle 45u.
  • the spraying process lasts no more than 12 seconds, advantageously no more than 8 seconds, advantageously no less than 2 seconds.
  • the two-substance nozzles 45o and 45u each comprise an inlet for atomizing air and an inlet for liquid, in which the surface treatment agent is supplied, which is converted into a mist or spray by means of the atomizing air and exits through a nozzle.
  • a control air connection is also provided, which is controlled by means of a control arrangement 15 described below.
  • a weather resistance or hydrolytic resistance comparable to borosilicate glass is achieved by means of the proposed method for producing an optical element or a headlight lens.
  • the costs for the manufacturing process increase only slightly compared to the manufacturing process of optical elements or headlight lenses with a weather resistance or hydrolytic resistance corresponding to soda-lime glass.
  • FIG. 13 shows the cooling track 10 from FIG. 1 configured by way of example in a detailed schematic representation.
  • the cooling track 10 comprises a tunnel that is or can be heated by means of a heating device 52, through which the headlight lenses 202, 202', 202", 202"" on transport elements 300, 300', 300", 300"" move in the direction of movement indicated by an arrow 50. be moved slowly.
  • the heat output decreases in the direction of movement of the transport elements 300, 300', 300", 300"” with the headlight lenses 202, 202', 202", 202"".
  • a conveyor belt 51 in particular made of chain links or implemented as a row of rollers, is provided.
  • a removal station 11 which removes the transport element 300 together with the headlight lens 202 from the cooling track 10 .
  • the removal station 11 separates the transport element 300 and the headlight lens 202 and transfers the transport element 300 to a return transport device 43. From the return transport device 43, the transport element 300 is transferred to the heating station 44 by means of the transfer station 9, in which the transport element 300 is placed on the support 310 designed as a turntable deposited and heated by the induction heater 320.
  • a process step 128 follows, in which residues of the surface treatment agent on the lens are washed off in a washing station 46 .
  • FIG. 54 shows a multiplicity of individual lenses T50 on an array T51, which have been produced by pressing. In such a case, it is provided that the individual lenses T 50 of the array T 51 are separated.
  • the device shown in FIG. 1 also includes a control arrangement 15 for controlling or regulating the device 1 shown in FIG. 1.
  • the device 1A shown in FIG. 1A also includes a control arrangement 15A for controlling or regulating the device 1 shown in FIG. 1A device 1A shown.
  • the device 1B shown in FIG. 1B also includes a control arrangement 15B for controlling or regulating the device 1B shown in FIG. 1B.
  • the control arrangements 15, 15A and 15B advantageously ensure that the individual process steps are continuously linked.
  • preform and blank are used interchangeably.
  • FIG. 55 shows the placement of a blank 4400 made of glass on a molded part, which in the present exemplary embodiment is a lower molded part UFT1. It is provided, for example, that the underside of the blank 4400 has a radius of curvature that is greater than the radius of curvature of the concavely shaped lower mold part UFT1.
  • the blank 4400 resting on the lower mold part UFT1 can be correspondingly heated by means of a hood furnace 5000 described in FIG.
  • hood furnace 5000 described in FIG.
  • a cooling block 4501 is provided for cooling the lower mold part UFT1, which can be cooled by at least one cooling channel 4502 or 4503 and thus cools the lower mold part UFT1.
  • At least one temperature sensor PTC is provided for controlling the cooling.
  • several, but at least two, independent cooling channels 4502 and 4503 are provided, which can be adjusted independently of one another or whose flows can be adjusted independently of one another. It is provided in particular that the ability to be set independently serves to form a desired temperature distribution in the cooling block 4501 and/or thus in the lower mold part UFT1.
  • two independently adjustable cooling channels 4502 and 4503 are shown. However, more cooling channels can also be provided, which can be adjusted independently of one another.
  • the independence of the cooling channels 4502 and 4503 or possibly further cooling channels relates (or can relate) to the cooling medium, the coolant quantity, the coolant velocity and/or the coolant temperature, among other things.
  • the process step for pressing the blank 4400 to form an optical element 4402, which corresponds to the optical element 202, for example, can then take place.
  • pressing can take place in the manner described with reference to FIGS. 24 , 25 , 26 , 27 and 28 .
  • a housing 4510 can be provided, in which the heated blank 4400 is transported on the lower mold part UFT1 for pressing. In this way, undesired cooling of the blank 4400 between heating in the hood furnace 5000 and the pressing unit or the press 8 is reduced or avoided.
  • the lower mold UF or 822 is (at least) in two parts.
  • the lower mold UF1 corresponding to the lower mold UF or 822 can include the lower mold part UFT1 and a further lower mold part UFT2 surrounding the lower mold part UFT1, as shown in FIG. 56 and FIG. 57.
  • the press shown in FIG. 57 also includes an upper mold OF1, which can correspond to the upper form OF according to FIG. 24 or the upper form 823 according to FIG.
  • FIG. 58A and 58B As a modification or supplement to the method described with reference to FIG. 24, FIG. 25, FIG. 26, FIG. 27 or FIG optical element but an intermediate molding 4401 is pressed as shown in Figs. 58A and 58B.
  • the upper mold OF1 and the lower mold UF1 are moved towards one another, but in the alternative method according to FIG. 58B without the upper mold OF1 and the lower mold UF1 touching or without the upper mold OF1 and the lower mold part UFT2 touching.
  • a gap SPLT is shown between the upper mold OF1 and the lower mold part UFT2, which gap is not fallen below.
  • the gap SPLT or its gap height is at least 0.5 mm.
  • the gap SPLT or its gap height is at least 2 mm. In a further embodiment it can be provided that the gap SPLT or its gap height is at least 3 mm. However, it is provided in particular that the gap SPLT or its gap height is not greater than 10 mm.
  • the upper mold OF1 and the lower mold UF1 are moved apart.
  • the intermediate molding 4401 is removed from the lower mold by a vacuum in a channel (not shown) of the upper mold OF1.
  • This is then heated by means of heating devices 4470 on the side facing the lower mold UF1.
  • This heating can be done, for example, by a gas flame or by means of heating coils.
  • the upper mold OF1 and the lower mold UF1 are again moved towards one another, as is shown in FIG.
  • the mold that is formed by the lower mold UF1 and the upper mold OF1 is closed.
  • the upper mold OF1 and the lower mold part UFT2 are moved towards one another in such a way that they touch and thereby form a closed mold.
  • the heated side or surface of the intermediate molding 4401 is formed into the optically effective surface of the optical element 4402 by repressing using the lower mold part UFT1.
  • the intermediate molding 4401 is pressed into the optical element 4402 by the pressing step according to FIG. 60 .
  • the pressing step described with reference to FIG. 60 is followed by a process step as described in FIG. 61 and in which the lower mold UF1 and the upper mold OF1 are moved apart. It can then be provided that the optical element 4402 is removed from the mold or the lower mold UF1 or the lower mold part UFT1 and analogously to that with reference to Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11 , Fig. 12 and/or Fig. 13 is cooled. However, it can also be provided that the optical element 4402, as a modification to the method described with reference to Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11, Fig. 12 and/or Fig. 13, as shown in Fig 62 described, is modified.
  • the optical element 4402 is not removed from the lower mold part UFT 1 and is also not placed on a transport element such as the transport element 300, but is removed from the press 8 together with the lower mold part UFT1. Subsequently, the optical element 4402 on the lower mold part UFT 1 runs through a cooling path 4480 corresponding to the cooling path 10, in which the optical component 4402 is cooled according to a cooling regime, as shown in FIG.
  • the surface treatment station 45 according to FIG. 33 only the surface of the optical element 4402 that faces away from the lower mold part UFT1 is sprayed with surface treatment agent by means of a two-component nozzle 45o or is at least exposed to a spray mist. The procedure is based on the method described in FIG. 33 with reference to this.
  • Fig. 55, Fig. 56, Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59, Fig. 60, Fig. 61 and/or Fig. 62 may be used individually or in groups or together several can be integrated into the process flow described with reference to FIGS. 1 to 33 .
  • the heating process attributed with reference to FIG. 5 using a heat sink 4450 may be substituted or modified.
  • the procedure for heating a preform described with reference to FIG. 14 can be followed by the procedure according to FIG. 56 .
  • the pressing of the optical element 202 as described with reference to Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27, Fig. 28, Fig.
  • FIG. 32 is replaced by pressing an intermediate molding 4401, i.e. a two-stage pressing as described with reference to FIGS. 58A, 58B, 59 and 60.
  • the heating device 872 can be used or used instead of the heating device 4470 .
  • the heating device 4470 for implementing the second heating step can be provided both for heating the underside of the intermediate molding 4401 and for heating the lower mold part UFT1 (and optionally also the lower mold part UFT2) before a blank 4400 is picked up.
  • the heating device 872 serves or can serve, for example, as an implementation of the heating device 4470 (e.g. as a induction heating or radiant heaters).
  • the method described, in particular with reference to the modification or partial modification according to Fig. 55, Fig. 56, Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59, Fig. 60, Fig. 61 and/or Fig. 62 is used in particular when pressing biconvex lenses.
  • the method is particularly suitable, for example, for pressing biconvex lenses, as disclosed in FIG. 63 as an exemplary embodiment, or as disclosed in WO 2007/031170 A1.
  • the lens 4402 or the lens shown in FIG. 63 has a first convexly curved optically active surface and a second convexly curved optically active surface. It can be provided that the lens comprises a molded edge (with a volume). Provision can also be made for a step to be provided between the molded lens edge and the second optically active surface. The step can be designed in such a way that it tapers towards the second optically effective convexly curved surface. The tapering can take place under a typical draft angle. A suitable angle is greater than 3 degrees, for example. Provision can be made for the height of the step to be subject to tolerances in order to accommodate fluctuations in the gob volume.
  • the thickness of the molded lens edge ie its extent in the orientation of the optical axis of the lens, is subject to tolerances. This is particularly the case or intended when the mold OF1 is designed in two parts, based, for example, on the division of the mold UF1 into a lower mold part UFT1 and a lower mold part UFT2.
  • Fig. 1, Fig. 1A, Fig. 1B, Fig. 5, Fig. 6, Fig. 13, Fig. 24, Fig. 27, Fig. 28, Fig. 29, Fig. 30, Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34, Fig. 38, Fig. 39, Fig. 42, Fig. 43, Fig. 44 and Fig. 45, Fig.46, Fig. 47, Fig. 52, Fig. 53, 54, 55, 56, 57, 58A, 58B, 59, 60, 61, 62 and 63 are for simplicity and clarity and not necessarily drawn to scale. For example, the magnitudes of some elements are exaggerated relative to other elements in order to improve understanding of the embodiments of the present invention.
  • the claimed or disclosed method makes it possible to expand the field of application for blank pressed lenses, for example in relation to lenses, projection displays, microlens arrays and/or, in particular adaptive, vehicle headlights.
  • Gripper, 342 centering jaws 500 support devices, 501 supporting body, 502 support surface, 503 base surface, 511 flow channels, 512 flow channels, 521 metallic filling material, 522 metallic filling material
  • Press unit , 812, 814, 815 rod upper connecting part lower plate

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines optischen Elementes, insbesondere einer (optischen) Linse, insbesondere einer Scheinwerferlinse, insbesondere einer Fahrzeugscheinwerferlinse, aus anorganischem Glas, wobei ein Rohling aus dem anorganischen Glas in einem ersten Heizschritt erhitzt wird, insbesondere derart, dass der Rohling im Inneren kühler ist als an seinem äußeren Bereich, wobei der Rohling nach dem Erhitzen in einem ersten Pressschritt zwischen einer Oberform und einer Unterform zu einem Zwischenformling, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei der Zwischenformling nach dem ersten Pressschritt der Unterform entnommen wird, wobei eine oder die durch die Unterform geformte und/oder die der Unterform zugewandte Oberfläche des Zwischenformlings nach dem ersten Pressschritt in einem zweiten Heizschritt erwärmt wird, wobei der Zwischenformling nach dem zweiten Heizschritt in einem zweiten Pressschritt zu dem optischen Element oder der (optischen) Linse, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, und wobei das optische Element oder die (optische) Linse nach dem zweiten Pressschritt in einer Kühlbahn abgekühlt wird.

Description

Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes aus Glas
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Blankpressen eines optischen Elementes bzw. einer (optischen) Linse aus (anorganischem) Glas unter Verwendung eines Rohlings aus (anorganischem) Glas.
Die EP 2 104 651 B1 betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Scheinwerferlinsen für Fahrzeugscheinwerfer, wobei eine Scheinwerferlinse einen Linsenkörper aus Glas mit einer im Wesentlichen planen Oberfläche und einer konvex gekrümmten Oberfläche umfasst, wobei ein Vorformling zwischen einer Unterform zum Pressen der konvex gekrümmten Oberfläche und einer Oberform zum Pressen der im Wesentlichen planen Oberfläche, die eine erste Teilform und eine die erste Teilform umschließende ringförmige zweite Teilform umfasst, zu einer Scheinwerferlinse mit einem angeformten Linsenrand blankgepresst wird, wobei durch einen von dem Volumen des Vorformlings abhängigen Versatz zwischen der zweiten Teilform und der ersten Teilform eine Stufe in die Scheinwerferlinse gepresst wird, und wobei die erste Teilform zumindest im Bereich des Versatzes gegenüber der zweiten Teilform zurückgesetzt wird.
Die WO 2019/072325 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes aus Glas, wobei eine Portion Glas oder ein Rohling aus Glas zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei das optische Element anschließend auf ein Transportelement abgelegt wird und mit dem Transportelement eine Kühlbahn durchlauft, ohne dass eine optische Oberfläche des optischen Elements berührt wird.
Die WO 2019/072326 A1 betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes aus Glas, wobei ein Rohling aus Glas auf eine ringförmige Auflageflache eines Tragkörpers mit hohlem Querschnitt aufgegeben und auf dem Tragkörper, insbesondere derart, erhitzt wird, dass sich in dem Rohling ein Temperaturgradient derart einstellt, dass der Rohling im Inneren kühler ist als an seinem äußeren Bereich, wobei die Auflagefläche mittels eines den T ragkörper durchströmenden Kühlmediums gekühlt wird, wobei der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blank-gepresst wird, wobei die Auflagefläche eine Grundfläche aufspannt, die nicht kreisförmig ist.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein verbessertes Herstellungsverfahren für optische Elemente bzw. (optische) Linsen anzugeben. Dabei ist es wünschenswert eine besonders hohe Konturtreue und/oder Oberflächenqualität für optische Elemente bzw. Linsen bzw. Scheinwerferlinsen zu erreichen. Zudem ist es wünschenswert, die Kosten für einen Herstellungsprozess von optischen Elementen bzw. (optischen) Linsen bzw. Objektiven und/oder Scheinwerfern, Mikroprojektoren bzw. Fahrzeugscheinwerfern zu senken.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes, insbesondere einer (optischen) Linse, insbesondere einer Scheinwerferlinse, insbesondere einer Fahrzeugscheinwerferlinse, aus (anorganischem) Glas gemäß den Ansprüchen. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass ein Rohling aus dem (anorganischen) Glas in einem ersten Heizschritt erhitzt wird, insbesondere derart, dass der Rohling im Inneren kühler ist als in seinem äußeren Bereich, wobei der Rohling nach dem Erhitzen in einem ersten Pressschritt zwischen einer Oberform und einer Unterform zu einem Zwischenformling, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei der Zwischenformling nach dem ersten Pressschritt der Unterform entnommen wird, wobei eine oder die durch die Unterform geformte und/oder die der Unterform zugewandte Oberfläche des Zwischenformlings nach dem ersten Pressschritt in einem zweiten Heizschritt erwärmt wird, wobei der Zwischenformling nach dem zweiten Heizschritt in einem zweiten Pressschritt zu dem optischen Element oder der (optischen) Linse, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, und wobei das optische Element oder die (optische) Linse nach dem zweiten Pressschritt in einer Kühlbahn abgekühlt wird. In weiterer Ausgestaltung weist die Unterform ein erstes Unterformteil und zumindest ein, insbesondere das erste Unterformteil, insbesondere zumindest zum Teil, umschließendes zweites Unterformteil auf.
In weiterer Ausgestaltung weist die (optische) Linse eine konvex gekrümmte optisch wirksame Oberfläche und eine Planfläche auf. In weiterer Ausgestaltung weist die (optische) Linse eine erste konvex gekrümmte optisch wirksame Oberfläche und eine zweite konvex gekrümmte optische wirksame Oberfläche auf, wobei vorgesehen sein kann, dass der Durchmesser der ersten konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche größer ist als der Durchmesser der zweiten konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche. Es kann vorgesehen sein, dass die Linse einen angeformten Rand (mit einem Volumen) umfasst. Es kann zudem vorgesehen sein, dass zwischen dem angeformten Linsenrand und der zweiten optisch wirksamen Oberfläche eine Stufe vorgesehen ist. Die Stufe kann derart ausgestaltet sein, dass sie sich in Richtung auf die zweite optisch wirksame konvex gekrümmte Oberfläche verjüngt. Dabei kann die Verjüngung unter einem typischen Entformungswinkel erfolgen. Ein geeigneter Winkel ist beispielsweise größer als 3 Grad. Es kann vorgesehen sein, dass die Höhe der Stufe toleranzbehaftet ist, um Schwankungen im Gobvolumen aufzunehmen. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Dicke des angeformten Linsenrandes, also dessen Erstreckung in Orientierung der optischen Achse der Linse, toleranzbehaftet ist. Dies ist insbesondere dann der Fall bzw. vorgesehen, wenn die Oberform und/oder die Unterform zumindest zweiteilig ausgestaltet ist. Es kann vorgesehen sein, dass die Oberform einen ersten Oberformteil und einen insbesondere den ersten Oberformteil, insbesondere zumindest zum Teil, umfassenden zweiten Oberformteil aufweist. Das beschriebene Verfahren ist insbesondere geeignet zum Pressen von bikonvexen Linsen. Das Verfahren ist beispielsweise besonders geeignet zum Pressen von bikonvexen Linsen, wie sie in der WO 2007/031170 A1 offenbart sind.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling in dem ersten Heizschritt auf und/oder in der Unterform und/oder auf dem ersten Unterformteil (liegend) erhitzt.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling in dem ersten Heizschritt derart erhitzt, dass unmittelbar vor dem Pressen der Rohling an seiner Unterseite nicht mehr als 100 K kälter ist als an seiner Oberseite. Die Temperaturdifferenz zwischen der Oberseite und der Unterseite des Rohlings beträgt also nicht mehr als 100 K unmittelbar vor dem Pressen. In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling zum Erhitzen im Zusammenhang mit dem ersten Heizschritt beziehungsweise während des ersten Heizschritts auf der Unterform oder dem ersten Unterformteil gehalten. Es ist dabei insbesondere vorgesehen, dass die Unterseite des Rohlings plan ist oder einen Krümmungsradius aufweist, der größer ist als der Krümmungsradius der konkav geformten Unterform bzw. des konkav geformten ersten Unterformteils. Der auf der Unterform bzw. dem ersten Unterformteil aufliegende Rohling kann mittels eines Haubenofens erhitzt werden. Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Rohling auf der Fläche aufliegt, die zum Formen des Zwischenformlings vorgesehen ist.
Zur Kühlung der Unterform bzw. des ersten Unterformteils im Zusammenhang mit dem ersten Heizschritt beziehungsweise während des ersten Heizschritts kann ein Kühlblock vorgesehen sein. Dieser Kühlblock kann zur Kühlung der Unterform bzw. des ersten Unterformteils mittels eines Kühlkanals gekühlt werden. Zur Regelung der Kühlung kann zumindest ein Temperaturfühler vorgesehen sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind mehrere, zumindest jedoch zwei, (unabhängige) Kühlkanäle in dem Kühlblock vorgesehen, die unabhängig voneinander einstellbar bzw. deren Strömungen unabhängig voneinander einstellbar sind. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die unabhängige Ein- stellbarkeit dazu dient, eine gewünschte Temperaturverteilung in dem Kühlblock und/oder in der Unterform bzw. dem ersten Unterformteil auszubilden. Es können mehr als zwei Kühlkanäle vorgesehen sein, die unabhängig voneinander einstellbar sind. Die Unabhängigkeit der beiden Kühlkanäle und möglicher weiterer Kühlkanäle voneinander bezieht sich unter anderem (oder kann sich darauf beziehen) auf das Kühlmedium, die Kühlmittelmenge, die Kühlmittelgeschwindigkeit und/oder die Kühlmitteltemperatur.
In einer Ausgestaltung kann ein Gehäuse vorgesehen sein, in dem der aufgeheizte Rohling auf der Unterform oder dem ersten Unterformteil zum Pressen (erster Pressschritt) transportiert wird. Auf diese Weise wird ein unerwünschtes Abkühlen des Rohlings zwischen dem Aufheizen (z.B. in einem Haubenofen) und dem Pressaggregat bzw. der Presse verringert oder vermieden.
In einer Ausgestaltung wird der Rohling auf eine ringförmige Auflagefläche eines Tragkörpers mit hohlem Querschnitt aufgegeben und im ersten Heizschritt auf dem Tragkörper erhitzt. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Auflagefläche mittels eines den T rag- körper durchströmenden Kühlmediums gekühlt wird.
In einer Ausgestaltung werden im ersten Pressschritt die Oberform und die Unterform aufeinander zugefahren, zum Beispiel derart, dass sich die Oberform und die Unterform berühren oder dass sich die Oberform und die Unterform nicht berühren beziehungsweise sich die Oberform und das zweite Unterformteil nicht berühren. Dabei kann vorgesehen sein, dass zwischen der Oberform und der Unterform ein Spalt verbleibt, der nicht unterschritten wird. So ist beispielsweise vorgesehen, dass der Spalt beziehungsweise die Spalthöhe zumindest 0,5 mm beträgt. In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Spalt beziehungsweise die Spalthöhe mindestens 2 mm beträgt. In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Spalt beziehungsweise die Spalthöhe mindestens 3 mm beträgt. Es ist jedoch insbesondere vorgesehen, dass der Spalt beziehungsweise die Spalthöhe nicht größer als 10 mm ist. Die Unterseite des Rohlings wird im ersten Pressschritt mittels der Unterform verformt. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Unterseite des Zwischenformlings mittels der Unterform geformt wird.
Die Oberseite des Rohlings wird im ersten Pressschritt mittels der Oberform verformt. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die Oberseite des Zwischenformlings mittels der Oberform geformt wird.
In weiterer Ausgestaltung wird der Zwischenformling der Unterform mittels der Oberform entnommen. Dabei ist in einer Ausgestaltung zunächst vorgesehen, dass die Oberform und die Unterform nach dem ersten Pressschritt auseinander gefahren werden. Dabei ist z.B. vorgesehen, dass der Zwischenformling der Unterform entnommen wird mittels eines Unterdrucks in einem nicht dargestellten Kanal der Oberform.
Nach der Entnahme des Zwischenformlings aus der Unterform kann vorgesehen sein, dass der Zwischenformling auf der der Unterform zugewandten Seite mittels einer Heizvorrichtung in einem zweiten Heizschritt erwärmt wird. Dieses Erwärmen kann beispielsweise durch eine Gasflamme oder mittels Heizwendeln erfolgen.
In weiterer Ausgestaltung wird der Zwischenformling im zweiten Heizschritt mittels der Oberform, insbesondere über der Unterform, insbesondere direkt über der Unterform, gehalten.
Es kann vorgesehen sein, dass der Heizvorrichtung zur Implementierung des zweiten Heizschritts eine Doppelfunktion zukommt. Dies erfolgt beispielsweise im Zusammenhang mit dem zweiten Heizschritt oder während des zweiten Heizschritts, wenn die Unterform bzw. das erste Unterformteil in der Presse verbleibt. So kann zum Beispiel die Heizvorrichtung zur Implementierung des zweiten Heizschritts sowohl zum Erwärmen der Unterseite des Zwischenformlings als auch zum Aufheizen der Unterform bzw. des ersten Unterformteils (und gegebenenfalls auch der Unterform bzw. des ersten Unterformteils vor Aufnahme eines Zwischenformlings) vor Aufnahme des Rohlings vorgesehen sein. Die Heizvorrichtung zur Implementierung bzw. Durchführung des zweiten Heizschritts kann beispielsweise eine Induktionsheizung bzw. ein Heizstrahler sein.
In weiterer Ausgestaltung erfolgt das Blankpressen im zweiten Pressschritt mittels der Oberform.
In weiterer Ausgestaltung erfolgt das Blankpressen im zweiten Pressschritt mittels der (derselben) Unterform. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Unterform im zweiten Pressschritt eine andere Unterform ist als die Unterform im ersten Pressschritt. Die Unterform kann jedoch gleich ausgestaltet sein.
Zur Durchführung des zweiten Pressschritts kann vorgesehen sein, dass die Oberform und die Unterform erneut aufeinander zugefahren werden. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass sich durch die Unterform und die Oberform eine geschlossene Kavität bildet. Dazu werden die Oberform und die Unterform derart aufeinander zugefahren dass sie sich berühren (und dadurch eine geschlossene Form bzw. Kavität bilden). Durch vorteilhafterweise vorgesehenes Nachpressen mittels der Unterform wird insbesondere die erwärmte untere Seite bzw. untere Oberfläche des Zwischenformlings zur optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes ausgeformt. Dem zweiten Pressschritt folgt ein Prozessschritt in dem die Unterform und die Oberform auseinander gefahren werden.
In weiterer Ausgestaltung wird das optische Element oder die (optische) Linse auf und/oder in der Unterform und/oder auf dem ersten Unterformteil (liegend) einer Kühlbahn übergeben. Dabei kann vorgesehen sein, dass das optische Element oder die (optische) Linse auf und/oder in der Unterform und/oder auf dem ersten Unterformteil (liegend) die Kühlbahn durchläuft.
In einer anderen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das optische Element nach dem Blankpressen bzw. nach dem zweiten Pressschritt auf einem Transportelement abgelegt wird und mit dem Transportelement die Kühlbahn durchläuft, ohne dass eine optische Oberfläche des optischen Elements berührt wird.
Eine Kühlbahn (insbesondere zum Kühlen von optischen Elementen) im Sinne dieser Offenbarung dient insbesondere dem kontrollierten Abkühlen des optischen Elementes (insbesondere entsprechend einem Kühlregime und/oder unter Zugabe von Wärme). Beispielhafte Kühlregime können z.B. „Werkstoffkunde Glas“, 1. Auflage, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig VLN 152-915/55/75, LSV 3014, Redaktionsschluss: 1. 9.1974, Bestellnummer: 54107, z.B. Seite 130 und Glastechnik - BG 1/1 - Werkstoff Glas“, VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, Leipzig 1972, z.B. Seiten 59-65 (incorporated by reference in its entirety), entnommen werden.
In weiterer Ausgestaltung wird die Unterform mittels eines Aktors zum Verfahren der Unterform dadurch verfahren, dass die Unterform und der Aktor mittels einer ersten verfahrbaren Führungsstange und zumindest einer zweiten verfahrbaren Führungsstange, insbesondere zumindest einer dritten verfahrbaren Führungsstange, verbunden sind, wobei die erste verfahrbare Führungsstange in einer (ersten) Aussparung eines fixierten Führungselementes und die zweite verfahrbare Führungsstange in einer (zweiten) Aussparung des fixierten Führungselementes sowie die optionale dritte verfahrbare Führungsstange in einer (dritten) Aussparung des fixierten Führungselementes geführt werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Unterform mittels eines verfahrbaren Verbindungsstücks mit der ersten verfahrbaren Führungsstange und/oder der zweiten verfahrbaren Führungsstange und/oder der optional dritten verfahrbaren Führungsstange verbunden ist, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der Unterform orthogonal zur Verfahrrichtung der Unterform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der Unterformorm orthogonal zur Verfahrrichtung der Unterform beträgt.
In weiterer Ausgestaltung wird die Oberform mittels eines Aktors zum Verfahren der Oberform in einem Rahmen verfahren, der eine erste fixierte Führungsstange, zumindest eine zweite fixierte Führungsstange und insbesondere zumindest eine dritte Führungsstange umfasst, wobei die erste fixierte Führungsstange, die zumindest zweite fixierte Führungsstange sowie die optionale zumindest dritte fixierte Führungsstange an einem Ende durch ein aktorseitiges fixiertes Verbindungsstück und auf der anderen Seite durch ein formseitiges fixiertes Verbindungsstück verbunden sind, wobei zumindest die Oberform an einem verfahrbaren Führungselement fixiert ist, das eine (erste) Aussparung aufweist, durch das die erste fixierte Führungsstange geführt ist, eine weitere (zweite) Aussparung, durch die die zumindest zweite fixierte Führungsstange geführt ist und optional eine weitere (dritte) Aussparung, durch die die optional dritte fixierte Führungsstange geführt ist, umfasst, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Abweichung der Position der Oberform orthogonal zur Verfahrrichtung der Oberform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der Oberform orthogonal zur Verfahrrichtung der Oberform beträgt. Zumindest die Oberform kann mittels einer Formaufnahme an dem verfahrbaren Führungselement fixiert sein. Dadurch kann sich ein Abstand zwischen der Oberform und dem verfahrbaren Führungselement ergeben. Dieser Abstand ist in einer Ausgestaltung nicht größer als 150 mm, insbesondere nicht größer als 100 mm, insbesondere nicht größer als 50 mm.
In weiterer Ausgestaltung ist insbesondere vorgesehen, dass die Unterform mittels eines Aktors zum Verfahren der Unterform dadurch verfahren wird, dass die Unterform und der Aktor zum Verfahren der Unterform mittels einer ersten verfahrbaren Führungsstange und zumindest einer zweiten verfahrbaren Führungsstange, insbesondere zumindest einer dritten verfahrbaren Führungsstange, verbunden sind, wobei die erste verfahrbare Führungsstange in einer (ersten) Aussparung eines fixierten Führungselementes und die zweite verfahrbare Führungsstange in einer (zweiten) Aussparung des fixierten Führungselementes sowie die optionale dritte verfahrbare Führungsstange in einer (dritten) Aussparung des fixierten Führungselementes geführt werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Unterform mittels eines Verbindungsstücks mit der ersten verfahrbaren Führungsstange und/oder der zweiten verfahrbaren Führungsstange und/oder der optional dritten verfahrbaren Führungsstange verbunden ist.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen der Unterform und der zumindest Oberform zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, derart blankgepresst, dass die Abweichung der Position der Unterformund/oder der Oberform orthogonal zur (Soll-) Pressrichtung bzw. (Soll-)Verfahrrichtung der Unterform und/oder der Oberform nicht mehr als 20 pm, insbesondere nicht mehr als 15 pm, insbesondere nicht mehr als 10 pm, von der Sollposition der Unterform und/oder der Oberform orthogonal zur (Soll-) Pressrichtung bzw. (Soll- )Verfahrrichtung der Unterform und/oder der Oberform beträgt.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen der Unterform und zumindest der Oberform zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, derart blankgepresst, dass ein oder der Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung der Unterform und der Ist-Pressrichtung der Unterform nicht größer ist als 10'2° insbesondere nicht größer ist als 5-10'3°. In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen der Unterform und zumindest der Oberform zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, derart blankgepresst, dass ein oder der Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung der Oberform und der Ist-Pressrichtung der Oberform nicht größer ist als 10'2° insbesondere nicht größer ist als 5 10'30.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen der Unterform und zumindest der Oberform zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, derart blankgepresst, dass der erste Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück und/oder der Unterform (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umfasst) entkoppelt ist.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen der Unterform und zumindest der Oberform zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, derart blankgepresst, dass der zweite Aktor in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Führungselement und/oder der Oberform (zum Beispiel mittels eines Entkopplungsstücks, das beispielsweise einen Ring und/oder eine zumindest erste Scheibe sowie optional zumindest eine zweite Scheibe umfasst, wobei vorgesehen sein kann, dass der Ring die erste und/oder zweite Scheibe umfasst) entkoppelt ist.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass das fixierte Führungselement gleich dem formseitigen fixierten Verbindungsstück ist oder mittelbar oder unmittelbar an diesem fixiert ist.
In weiterer Ausgestaltung beträgt der maximale Druck, mit dem die Unterform und die Oberform zusammengedrückt werden, nicht weniger als 20.000 N.
In weiterer Ausgestaltung beträgt der maximale Druck, mit dem die Unterform und die Oberform zusammengedrückt werden, nicht mehr als 100.000 N.
In weiterer Ausgestaltung beträgt der maximale Druck, mit dem die Unterform und die Oberform zusammengedrückt werden, nicht mehr als 200.000 N.
In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling aus Glas auf eine, insbesondere ringförmige, Auflagefläche eines Tragkörpers, insbesondere mit hohlem Querschnitt, aufgelegt und auf dem Tragkörper in einer Kavität einer Schutzkappe, die in einer Ofenkavität angeordnet ist, insbesondere derart, erhitzt, dass sich in dem Rohling ein Temperaturgradient derart einstellt, dass der Rohling im Inneren kühler ist als in und/oder an seinem äußeren Bereich, wobei der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird. In weiterer Ausgestaltung wird die Schutzkappe lösbar in der Ofenkavität angeordnet.
In weiterer Ausgestaltung wird die Schutzkappe nach Platzen eines oder des Rohlings aus der Ofenkavität entfernt, wobei z.B. eine andere Schutzkappe in der Ofenkavität angeordnet wird.
In einer Ausgestaltung wird der Rohling von oben oder seitlich in die Kavität der Schutzkappe gefahren. In weiterer Ausgestaltung wird der Rohling jedoch von unten in die Kavität der Schutzkappe gefahren.
In weiterer Ausgestaltung umfasst die Ofenkavität zumindest eine Heizwendel, die die Schutzkappe in der Ofenkavität (zumindest) zum Teil umgibt, wobei vorgesehen ist, dass das Innere der Schutzkappe mittels der zumindest einen Heizwendel erhitzt wird.
In weiterer Ausgestaltung umfasst die Ofenkavität zumindest zwei unabhängig voneinander ansteuerbare Heizwendeln, die die Schutzkappe in der Ofenkavität zumindest zum Teil umgeben, wobei das Innere der Schutzkappe mittels der zumindest zwei Heizwendeln erhitzt wird.
In weiterer Ausgestaltung ist die Schutzkappe aus Siliziumcarbid gefertigt oder umfasst zumindest Siliziumcarbid.
In weiterer Ausgestaltung ist die Ofenkavität Teil einer Ofenanordnung, zum Beispiel in Form eines Karussells, mit einer Mehrzahl von Ofenkavitäten, in denen jeweils eine Schutzkappe angeordnet ist. Durch die schnelle Auswechselbarkeit der Schutzkappen beim Platzen eines Rohlings wird nicht nur die Stillstandzeit verkürzt, wodurch Kosten reduziert werden, sondern auch die Qualität des optischen Bauteils verbessert, da durch die schnelle Wechselbarkeit Störeinflüsse bei Erhitzung bzw. Erwärmung der Rohlinge vermindert werden. Dieser Effekt kann weiterhin dadurch verbessert werden, dass die Öffnung der Kavität der Schutzkappe, die nach unten zeigt, durch einen Verschluss geschlossen bzw. teilweise geschlossen ist, wobei der Verschluss durch Lösen eines Fixierungsmittels, wie etwa einer oder mehrerer Schrauben, lös- und abnehmbar ist. Es ist dabei insbesondere vorgesehen, dass die Schutzkappe nach Lösen bzw. Entfernen der unteren Abdeckung aus der Ofenkavität fällt. Auf diese Weise ist eine besonders schnelle Wiederherstellung eines Ofens bzw. eines Haubenofens gewährleistet.
In weiterer Ausgestaltung wird die Auflagefläche mittels eines den Tragkörper durchströmenden Kühlmediums gekühlt. In weiterer Ausgestaltung spannt die Auflagefläche eine Grundfläche auf, die nicht kreisförmig ist. Dabei ist insbesondere eine Geometrie der Auflagefläche bzw. eine Geometrie der Grundfläche der Auflagefläche vorgesehen, die der Geometrie des Rohlings (der zu erwärmen ist) korrespondiert, wobei die Geometrie derart gewählt ist, dass der Rohling am äußeren Bereich seiner Unterseite (Unterseiten- Grundfläche) aufliegt. Der Durchmesser der Unterseite bzw. der Unterseiten-Grundflä- che des Rohlings ist zumindest 1 mm größer als der Durchmesser der (von dem Tragkörper bzw. dessen Auflagefläche) aufgespannten Grundfläche. In diesem Sinne ist ins- besondere vorgesehen, dass die Geometrie der Oberfläche des Rohlings, die dem Tragkörper zugewandt ist, beziehungsweise die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings mit der Auflagefläche bzw. der Grundfläche des Tragkörpers korrespondiert. Dies bedeutet insbesondere, dass der Teil des Rohlings, der beim Erwärmen auf dem Tragkörper aufliegt bzw. den Tragkörper berührt, nach dem Umformungsprozess bzw. nach dem Pressen bzw. nach dem Blankpressen in einem Randbereich der Scheinwerferlinse angeordnet ist, der außerhalb des optischen Pfades liegt und der insbesondere auf einem Transportelement (siehe unten) bzw. dessen (korrespondierender) Auflagefläche aufliegt.
Eine ringförmige Auflagefläche kann kleine Unterbrechungen aufweisen. Eine Grundfläche im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere eine imaginäre Fläche (in deren Bereich der auf dem Tragkörper aufliegende Rohling nicht in Kontakt mit dem Tragkörper steht), die in der Ebene der Auflagefläche liegt und von dieser Auflagefläche umschlossen ist und die (tatsächliche) Auflagefläche. Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Rohling und der Tragkörper aufeinander abgestimmt sind. Darunter ist insbesondere zu verstehen, dass der Rohling an seiner Unterseite mit seinem Randbereich auf dem Tragkörper aufliegt. Unter einem Randbereich eines Rohlings können zum Beispiel die äußeren 10% oder die äußeren 5% des Rohlings bzw. dessen Unterseite verstanden werden.
In weiterer Ausgestaltung ist die Grundfläche mehreckförmig bzw. mehreckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings mehreckförmig bzw. mehreckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiteer Ausgestaltung ist die Grundfläche dreieckförmig bzw. dreieckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings dreieckförmig bzw. dreieckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In einer Ausgestaltung ist die Grundfläche rechteckförmig bzw. rechteckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings rechteckförmig bzw. rechteckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiterer Ausgestaltung ist die Grundfläche quadratisch, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings quadratisch, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken, ist. In weiterer Ausgestaltung ist die Grundfläche oval, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass auch die Unterseiten-Grundfläche des Rohlings oval ist.
In weiterer Ausgestaltung ist der Tragkörper zumindest im Bereich der Auflagefläche rohrförmig ausgestaltet. Der Tragkörper besteht (zumindest im Wesentlichen) z.B. aus Stahl oder hochlegiertem Stahl (also insbesondere ein Stahl, bei dem der mittlere Massengehalt mindestens eines Legierungselementes > 5% ist) bzw. aus einem Rohr aus Stahl oder hochlegiertem Stahl. In weiterer Ausgestaltung ist der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers bzw. der Rohr-Innendurchmesser zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1mm. In weiterer Ausgestaltung ist der Außendurchmesser des Tragkörpers bzw. der Rohr-Außen- durchmesser zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer als 4mm, insbesondere nicht größer als 3mm. In weiterer Ausgestaltung ist der Krümmungsradius der Auflagefläche orthogonal zur Flussrichtung des Kühlmittels nicht kleiner als 1mm und/oder nicht größer als 2mm, insbesondere nicht größer als 1 ,5mm. In weiterer Ausgestaltung ist das Verhältnis des Durchmessers des hohlen Querschnitts des Tragkörpers zumindest im Bereich der Auflagefläche zum Außendurchmesser des Tragkörpers zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 1/4 und/oder nicht größer als 1/2. In weiterer Ausgestaltung ist der Tragkörper zumindest im Bereich der Auflagefläche unbeschichtet. In weiterer Ausgestaltung wird der Tragkörper im Gegenstromprinzip von Kühlmittel durchflossen. In weiterer Ausgestaltung wird das Kühlmittel zusätzlich bzw. aktiv erwärmt. In weiterer Ausgestaltung umfasst der Tragkörper mindestens zwei Strömungskanäle für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche erstrecken, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass zwei Strömungskanäle in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche verlassen, mit metallischem Füllmaterial, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Ein Rohling im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein portioniertes Glasteil bzw. ein Vorformling bzw. ein Gob.
Das beschriebene Verfahren kann auch in Verbindung mit einem Pressen unter Vakuum bzw. nahezu Vakuum bzw. zumindest Unterdrück erfolgen. Unterdrück im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht größer als 0,5 bar, insbesondere nicht größer als 0,3 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,1 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,2 bar, ist. Vakuum oder nahezu Vakuum im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht größer ist als 0,1 bar, insbesondere nicht größer ist als 0,01 bar, insbesondere nicht größer ist als 0,001 bar. Vakuum oder nahezu Vakuum im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein Druck, der nicht kleiner ist als 0,01 bar, insbesondere nicht kleiner ist als 0,001 bar, insbesondere nicht kleiner als 0,0001 bar. Geeignete Verfahren sind beispielsweise in der JP 2003-048728 A (incorporated by reference in its entirety) sowie in der WO 2014/131426 A1 (incorporated by reference in its entirety) offenbart. In einer entsprechenden Ausgestaltung kann ein Balg, wie er in der WO 2014/131426 A1 zumindest in ähnlicher Weise offenbart ist, vorgesehen sein. Es kann vorgesehen sein, dass das Pressen des optischen Elementes derart mittels der Unterform und der Oberform erfolgt,
(a) wobei ein erwärmter Rohling aus transparentem Material in oder auf der Unterform platziert wird,
(b) wobei (anschließend oder danach) die Oberform und die Unterform (zueinander positioniert und) aufeinander zugefahren werden ohne dass die Oberform und die Unterform eine geschlossene Gesamtform bilden,
(c) wobei (anschließend oder danach) eine Dichtung zu Erzeugung eines luftdichten Raumes, in dem die Oberform und die Unterform angeordnet sind, geschlossen wird,
(d) wobei (anschließend oder danach) in dem luftdichten Raum ein Unterdrück oder nahezu Vakuum oder Vakuum erzeugt wird,
(e) und wobei (anschließend oder danach) die Oberform und die Unterform zum (insbesondere beid- bzw. allseitigem) (Blank) Pressen des optischen (Linsen- )Elementes (insbesondere vertikal) aufeinander zugefahren werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Oberform und die Unterform eine geschlossene Gesamtform bilden. Die Oberform und die Unterform können dadurch aufeinander zugefahren werden, dass die Oberform auf die Unterform und/oder die Unterform auf die Oberform (vertikal) zubewegt wird.
Zum Pressen werden die Oberform und die Unterform insbesondere solange aufeinander zugefahren, bis sie sich berühren bzw. eine geschlossene Gesamtform bilden.
In weiterer Ausgestaltung werden im Schritt (b) die Oberform und die Unterform insbesondere so weit zusammengefahren, dass der Abstand (insbesondere der vertikale Abstand) zwischen der Oberform und dem Rohling nicht weniger als 4 mm und/oder nicht mehr 10 mm beträgt.
In weiterer Ausgestaltung wird ein Balg zwischen dem verfahrbaren Verbindungsstück der Unterform und dem verfahrbaren Führungselement der Oberform angeordnet, so dass in dem von dem Balg umschlossenen Raum ein Unterdrück oder nahezu Vakuum oder Vakuum erzeugbar ist, so dass das Pressen des Rohlings unter Unterdrück oder nahezu Vakuum oder Vakuum erfolgt. Alternativ kann auch eine Kammer vorgesehen sein, die die Unterform, die Oberform und den Rohling derart umschließt, dass ein Pressen des Rohlings unter Unterdrück oder nahezu Vakuum oder Vakuum erfolgt.
In weiterer Ausgestaltung wird
(f) (an Schritt (e) anschließend oder nach Schritt (e)) in dem luftdichten Raum Normaldruck erzeugt. Normaldruck im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere atmosphärischer (Luft)Druck. Normaldruck im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere der außerhalb der Dichtung herrschende Druck bzw. Luftdruck. Anschließend oder danach wird in weiterer Ausgestaltung die Dichtung geöffnet bzw. in ihre Ausgangsposition zurückgefahren.
In weiterer Ausgestaltung werden
(g) (anschließend oder danach oder während Schritt (f)) die Oberform und die Unterform auseinander gefahren. Die Oberform und die Unterform können dadurch auseinander gefahren werden, dass die Oberform von der Unterform weg und/oder die Unterform von der Oberform weg bewegt wird. Anschließend oder danach wird in weiterer Ausgestaltung das optische Element entnommen. Anschließend oder danach wird in weiterer Ausgestaltung das optische Element gemäß einem vorbestimmten Kühlregime (siehe unten) abgekühlt.
In weiterer Ausgestaltung wird vor dem Pressen des optischen (Linsen-)Elementes (bzw. zwischen Schritt (d) und Schritt (e)) eine vorbestimmte Wartezeit abgewartet. In weiterer Ausgestaltung beträgt die vorbestimmte Wartezeit nicht mehr als 3s (abzüglich der Dauer des Schrittes (d)). In weiterer Ausgestaltung beträgt die vorbestimmte Wartezeit nicht weniger als 1s (abzüglich der Dauer des Schrittes (d)). Das Transportelement bzw. die korrespondierende Auflagefläche des Transportelementes ist insbesondere ringförmig aber insbesondere nicht kreisförmig. Die korrespondierende Auflagefläche umschließt in vorteilhafter Ausgestaltung eine Aussparung mit einer Durchtrittsfläche, die insbesondere die Fläche ist, die die Aussparung bei Draufsicht auf das Transportelement bildet. Die geometrische Form der Durchtrittsfläche entspricht insbesondere in etwa oder im Wesentlichen der geometrischen Form der Grundfläche. In einer Ausgestaltung ist die Durchtrittsfläche mehreckförmig bzw. mehreckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken. In einer weiteren Ausgestaltung ist die Grundfläche dreieckförmig bzw. dreieckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken. In einer weiteren Ausgestaltung ist die Grundfläche rechteckförmig bzw. rechteckig, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken. In einer weiteren Ausgestaltung ist die Grundfläche quadratisch, insbesondere jedoch mit abgerundeten Ecken. In einer weiteren Ausgestaltung ist die Grundfläche oval.
Glas im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere anorganisches Glas. Glas im Sinne dieser Offenbarung ist zum Beispiel Silikatglas. Glas im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere Glas, wie es in der WO 2009/109209 A1 beschrieben ist. Glas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% U2O,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb20s,
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2, 3 bis 12 Gew.-% Na2Ü, 3 bis 12 Gew.-% K2O und 3 bis 12 Gew.-% CaO, wie z.B. DOCTAN®.
Neben Forderungen nach einer besonderen Konturtreue und präzisen optischen Eigenschaften hat sich der Wunsch manifestiert, Scheinwerferlinsen aus Borosilikatglas oder Borosilikatglas ähnlichen Glassystemen zu pressen, um eine erhöhte Wetterbeständigkeit bzw. hydrolytische Beständigkeit (chemische Beständigkeit) zu erzielen. Normen bzw. Beurteilungsmethoden bezüglich hydrolytischer Beständigkeit (chemische Beständigkeit) sind zum Beispiel Hella Normtest N67057 und Kl imatest/Feuchte- Frost-Test. Hohe hydrolytische Beständigkeit wird beispielsweise auch als Typ 1 klassifiziert. Im Lichte der Forderung nach Borosilikatglas-Scheinwerferlinsen mit entsprechender hydrolytischer Beständigkeit stellt sich als Aufgabe, Scheinwerferlinsen aus Borosilikatglas o- der ähnlichen Glassystemen mit gleicher hydrolytischer Beständigkeit (chemische Beständigkeit) zu pressen. In Abkehr von dieser Aufgabe wird ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines optischen Elementes bzw. einer Scheinwerferlinse vorgeschlagen, wobei ein Rohling aus Nicht-Borosilikatglas und/oder aus Kaltnatronglas (Kaltnatronsilikatglas) erhitzt und/oder bereitgestellt und nach dem Erhitzen und/oder nach dem Bereitstellen zwischen einer Unterform, insbesondere zum Formen und/oder zum Blankpressen einer ersten optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes, und zumindest einer Oberform, insbesondere zum Formen und/oder zum Blankpressen einer zweiten optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes, zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei die erste optisch wirksame Oberfläche und/oder die zweite optisch wirksame Oberfläche (nach dem Pressen) mit einem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht wird. Sprühen und/oder Besprühen im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere Vernebeln, Benebeln und/oder (den Einsatz von bzw. die Verwendung von) Sprühnebel. Sprühen und/oder Besprühen im Sinne dieser Offenbarung bedeutet insbesondere Vernebeln, Benebeln und/oder (den Einsatz von bzw. die Verwendung von) Sprühnebel.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2 und
3 bis 12 Gew.-% CaO, oder
70 bis 75 Gew.-% SiÜ2 und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO, oder
70 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO, oder
70 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% U2O,
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü, 3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO, oder
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% U2O,
70 bis 75 Gew.-% SiO2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO,
Kaltnatronglas im Sinne dieser Offenbarung umfasst insbesondere
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% U2O,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb2Ü3,
60 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO, wie z.B. DOCTAN®, oder
0,2 bis 2 Gew.-% AI2O3,
0,1 bis 1 Gew.-% U2O,
0,3, insbesondere 0,4, bis 1 ,5 Gew.-% Sb2Ü3,
70 bis 75 Gew.-% SiÜ2,
3 bis 12 Gew.-% Na2Ü,
3 bis 12 Gew.-% K2O und
3 bis 12 Gew.-% CaO.
Das Oberflächenbehandlungsmittel umfasst insbesondere (in Lösungsmittel und/oder H2O gelöstes) AlCh* 6H2O, wobei geeignete Mischungsverhältnisse der
DE 103 19 708 A1 (z.B. Bild 1) zu entnehmen sind. Es sind insbesondere zumindest 0,5 g, insbesondere zumindest 1 g AlCh* 6H2O pro Liter H2O vorgesehen.
In weitererer Ausgestaltung werden die erste optisch wirksame Oberfläche und die zweite optisch wirksame Oberfläche zumindest zum Teil gleichzeitig (zeitlich überlappend) mit dem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht.
In weiterer Ausgestaltung ist die Temperatur des optischen Elementes und/oder die Temperatur der ersten optisch wirksamen Oberfläche und/oder die Temperatur der zweiten optisch wirksamen Oberfläche beim Besprühen mit Oberflächenbehandlungsmittel nicht geringer als TG oder TG+20K, wobei TG die Glasübergangstemperatur bezeichnet.
In weiterer Ausgestaltung ist die Temperatur des optischen Elementes und/oder die Temperatur der ersten optisch wirksamen Oberfläche und/oder die Temperatur der zweiten optisch wirksamen Oberfläche beim Besprühen mit Oberflächenbehandlungsmittel nicht größer als TG+100K. In weiterer Ausgestaltung wird das Oberflächenbehandlungsmittel als Sprühmittel auf die optisch wirksame Oberfläche gesprüht, wobei das Oberflächenbehandlungsmittel Tröpfchen bildet, deren Größe und/oder deren mittlere Größe und/oder deren Durchmesser und/oder deren mittlerer Durchmesser nicht größer ist als 50 pm.
In weiterer Ausgestaltung wird das Oberflächenbehandlungsmittel als Sprühmittel auf die optisch wirksame Oberfläche gesprüht, wobei das Oberflächenbehandlungsmittel Tröpfchen bildet, deren Größe und/oder deren mittlere Größe und/oder deren Durchmesser und/oder deren mittlerer Durchmesser nicht kleiner ist als 10 pm.
In weiterer Ausgestaltung wird das Oberflächenbehandlungsmittel mit Druckluft gemischt versprüht. In weiterer Ausgestaltung wird zur Erzeugung eines Sprühnebels für das Oberflächenbehandlungsmittel Druckluft, insbesondere in Verbindung mit einer Mischdüse bzw. einer Zweistoffdüse, eingesetzt.
In weiterer Ausgestaltung erfolgt das Besprühen der optisch wirksamen Oberfläche mit dem Oberflächenbehandlungsmittel vor einer Abkühlung des optischen Elementes in einer Kühlstrecke zum Abkühlen gemäß einem Kühlregime.
In weiterer Ausgestaltung wird eine optisch wirksame Oberfläche nicht länger als 4 Sekunden mit dem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Eine optisch wirksame Oberfläche wird dabei insbesondere nicht länger als 12 Sekunden, insbesondere nicht länger als 8 Sekunden, insbesondere nicht kürzer als 2 Sekunde mit dem Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Dabei wird insbesondere so lange gesprüht, bis die optisch wirksame Oberfläche mit nicht weniger als 0,05 ml Oberflächenbehandlungsmittel und/oder mit nicht mehr als 0,5 ml, insbesondere 0,2 ml Oberflächenbehandlungsmittel besprüht wird.
Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Scheinwerferlinse Scheinwerferlinse an der Oberfläche nach dem Besprühen mit dem Oberflächenbehandlungsmittel zumindest zu 90%, insbesondere zumindest 95%, insbesondere (im wesentlichen) zu 100 % aus Quarzglas besteht. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium an der Oberfläche der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes gilt
<2 (4)
- - > 0,9
<2(4) + <2(3) - insbesondere
<2 (4)
- — — - > 0 95
Q(4) + Q(3) - ’
Q(3) bzw. Q(4) bezeichnen dabei die Vernetzung der Sauestoff-Ionen mit dem Silizium- Ion, wobei an den Tetraederecken des Silizium-Ions 3 (Q(3)) oder 4 Sauerstoff-Ionen (Q(4)) angeordnet sind. Der Quarzglasanteil nimmt in Richtung auf das Innere der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes ab, wobei bei einer Tiefe (Abstand von der Oberfläche) von 5 pm insbesondere vorgesehen ist, dass der Quarzglasanteil zumindest 10 %, insbesondere zumindest 5 %, beträgt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes bei einer Tiefe von 5 pm gilt 0,1
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insbesondere
<2 (4)
- — — - > 0 05
<2(4) + Q(3) - ’
Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Quarzglasanteil bei einer Tiefe (Abstand von der Oberfläche) von 5 pm nicht mehr als 50 %, insbesondere nicht mehr als 25 %, beträgt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass in Bezug auf die Sauerstoffbindung an Silizium der Scheinwerferlinse bzw. des optischen Elementes bei einer Tiefe von 5 pm gilt
<2 (4)
0,5
<2 (4) + Q(3) insbesondere
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Ein optisches Element im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere eine Linse, insbesondere ein Scheinwerferlinse oder eine linsenartige Freiform. Ein optisches Element im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere eine Linse oder eine linsenartige Freiform mit einem, z.B. umlaufenden, unterbrochenen oder unterbrochen umlaufenden Auflagerand. Ein optisches Element im Sinne dieser Offenbarung kann z.B. ein optisches Element sein, wie es z.B. in der WO 2017/059945 A1 , der WO 2014/114309 A1 , der WO 2014/114308 A1 , der WO 2014/114307 A1 , der WO 2014/072003 A1 , der WO 2013/178311 A1 , der WO 2013/170923 A1 , der WO 2013/159847 A1 , der WO 2013/123954 A1 , der WO 2013/135259 A1 , der WO 2013/068063 A1 , der WO 2013/068053 A1 , der WO 2012/130352 A1 , der WO 2012/072187 A2, der WO 2012/072188 A1 , der WO 2012/072189 A2, der WO 2012/072190 A2, der WO 2012/072191 A2, der WO 2012/072192 A1 , der WO 2012/072193 A2, der PCT/EP2017/000444 beschrieben ist. Jede dieser Schriften ist incorporated by reference in its entirety. Das beanspruchte Verfahren kommt insbesondere vorteilhafterweise zur Anwendung bei nicht-symmetrischen Scheinwerferlinsen bzw. bei nicht-rotationssym metrischen Scheinwerferlinsen. Das beanspruchte Verfahren kommt insbesondere vorteilhafterweise zur Anwendung bei Scheinwerferlinsen mit nicht-symmetrischen Konturen bzw. bei nicht-rotationssymmetrischen Konturen. Das beanspruchte Verfahren kommt insbesondere vorteilhafterweise zur Anwendung bei Scheinwerferlinsen mit deterministischen Oberflächenstrukturen, wie beispielsweise WO 2015/031925 A1 offenbart, und insbesondere mit deterministischen nichtperiodischen Oberflächenstrukturen, wie beispielsweise DE 10 2011 114 636 A1 offenbart. In weiterer Ausgestaltung vorgesehen, dass das optische Element nach dem Blankpressen auf ein Transportelement abgelegt wird, auf dem Transportelement mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht wird und danach bzw. anschließend mit dem Transportelement eine bzw. die Kühlbahn durchläuft, ohne dass eine optische Oberfläche des optischen Elements berührt wird (siehe oben). Die Einhaltung eines derartigen Kühlregimes ist notwendig, um innere Spannungen innerhalb des optischen Elements beziehungsweise der Scheinwerferlinse zu verhindern, die zwar bei einer Sichtprüfung nicht sichtbar sind, jedoch die lichttechnischen Eigenschaften als optisches Element einer Scheinwerferlinse zum Teil erheblich beeinträchtigen. Diese Beeinträchtigungen können die Unbrauchbarkeit eines entsprechenden optischen Elements bzw. einer entsprechenden Scheinwerferlinse bedingen. Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass das Besprühen des heißen optischen Elements bzw. der heißen Scheinwerferlinse nach dem Blankpressen bzw. nach dem Entformen im Anschluss an das Blankpressen zwar das Kühlregime verändert, dadurch resultierende optische Spannungen jedoch vernachlässigbar sind. Ebenfalls überraschend ist der Umstand, dass sich eine entsprechende Scheinwerferlinse in Bezug auf ihre optische Eigenschaft innerhalb der oben angegebenen optischen Toleranzen bewegt, obwohl der Brechungsindex durch den Quarzglasanteil an der Oberfläche verringert ist.
In weiterer Ausgestaltung besteht das Transportelement aus Stahl. Zur Klarstellung: Das Transportelement ist nicht Teil des optischen Elementes (bzw. der Scheinwerferlinse) bzw. das optische Element (bzw. die Scheinwerferlinse) und das Transportelement sind nicht Teil eines gemeinsamen einstückigen Körpers.
In weiterer Ausgestaltung wird das T ransportelement vor der Aufnahme des optischen Elementes, insbesondere induktiv, aufgeheizt. In weiterer Ausgestaltung wird das Transportelement mit einer Aufheizrate von zumindest 20 K/s, insbesondere von zumindest 30 K/s aufgeheizt. In weiterer Ausgestaltung wird das Transportelement mit einer Aufheizrate von nicht mehr als 50 K/s aufgeheizt. In weiterer Ausgestaltung wird das Transportelement mittels einer stromdurchflossenen Windung/Spule aufgeheizt, die über dem Transportelement angeordnet ist.
In weiterer Ausgestaltung umfasst das optische Element eine Auflagefläche, die außerhalb des vorgesehenen Lichtpfades für das optische Element liegt, wobei die Auflagefläche, insbesondere nur die Auflagefläche, in Kontakt mit einer korrespondierenden Auflagefläche des Transportelementes steht, wenn das optische Element auf dem Transportelement abgelegt ist. In weiterer Ausgestaltung liegt die Auflagefläche des optischen Elementes am Rand des optischen Elementes. In weiterer Ausgestaltung weist das Transportelement zumindest eine Begrenzungsfläche zur Ausrichtung des optischen Elementes auf dem Transportelement bzw. zur Begrenzung oder Verhinderung einer Bewegung des optischen Elementes auf dem Transportelement auf. In einer Ausgestaltung ist die Begrenzungsfläche oder eine Begrenzungsflächen oberhalb der korrespondierenden Auflagefläche des Transportelementes vorgesehen. In einer weiteren Ausgestaltung sind (zumindest) zwei Begrenzungsflächen vorgesehen, wobei vorgesehen sein kann, dass eine Begrenzungsfläche unterhalb der korrespondierenden Auflagefläche des Transportelementes und eine Begrenzungsfläche oberhalb der korrespondierenden Auflagefläche des Transportelementes liegt. In weiterer Ausgestaltung wird das Transportelement an das optische Element bzw. an die Auflagefläche des optischen Elementes angepasst, hergestellt, insbesondere gefräst.
Das Transportelement bzw. die Auflagefläche des Transportelementes ist insbesondere ringförmig aber insbesondere nicht kreisförmig.
In weiterer Ausgestaltung wird der Vorformling aus geschmolzenem Glas hergestellt, gegossen und/oder geformt. In weiterer Ausgestaltung beträgt die Masse des Vorformlings 10 g bis 400 g, insbesondere 20 g bis 250 g.
In weiterer Ausgestaltung wird der Temperaturgradient des Vorformlings derart eingestellt, dass die Temperatur des Kerns des Vorformlings oberhalb 10K + TG liegt.
In weiterer Ausgestaltung wird der Vorformling zum Umdrehen seines Temperaturgradienten zunächst, insbesondere unter Zugabe von Wärme, gekühlt und anschließend erwärmt, wobei vorteilhafterweise vorgesehen ist, dass der Vorformling derart erwärmt wird, dass die Temperatur der Oberfläche des Vorformlings nach dem Erwärmen zumindest 100 K, insbesondere zumindest 150 K, höher ist als die Transformationstemperatur TG des Glases. Die Transformationstemperatur TG des Glases ist der Temperatur, bei der das Glas hart wird. Die Transformationstemperatur TG des Glases soll im Sinne dieser Offenbarung insbesondere die Temperatur des Glases sein, bei der dieses eine Viskosität log in einem Bereich um 13,2 (entspricht 1013 2 Pas), insbesondere zwischen 13 (entspricht 1013 Pas) und 14,5 (entspricht 10145 Pas) besitzt. In Bezug auf die Glassorte B270 liegt die Transformationstemperatur TG in etwa bei 530°C.
In weiterer Ausgestaltung wird der Temperaturgradient des Vorformlings derart eingestellt, dass die Temperatur der oberen Oberfläche des Vorformlings zumindest 30K, insbesondere zumindest 50K, oberhalb der Temperatur der unteren Oberfläche des Vorformlings liegt. In weiterer Ausgestaltung wird der Temperaturgradient des Vorformlings derart eingestellt, dass die Temperatur des Kerns des Vorformlings zumindest 50K unterhalb der Temperatur der Oberfläche des Vorformlings liegt. In weiterer Ausgestaltung wird der Vorformling derart gekühlt, dass die Temperatur des Vorformlings vor dem Erwärmen TG-80K bis TG+30K beträgt. In weiterer Ausgestaltung wird der Temperaturgradient des Vorformlings derart eingestellt, dass die Temperatur des Kerns des Vorformlings 450°C bis 550°C beträgt. Der Temperaturgradient wird vorteilhafterweise derart eingestellt, dass die Temperatur im Kern des Vorformlings unterhalb TG oder nahe TG liegt. In weiterer Ausgestaltung wird der Temperaturgradient des Vorformlings derart eingestellt, dass die Temperatur der Oberfläche des Vorformlings 700°C bis 900°C, insbesondere 750°C bis 850°C, beträgt. In weiterer Ausgestaltung wird der Vorformling derart erwärmt, dass seine Oberfläche (insbesondere unmittelbar vor dem Pressen) eine Temperatur annimmt, die der Temperatur entspricht, bei der das Glas des Vorformlings eine Viskosität log zwischen 5 (entspricht 105 Pas) und 8 (entspricht 108 Pas), insbesondere eine Viskosität log zwischen 5,5 (entspricht 1055 Pas) und 7 (entspricht 107 Pas), besitzt. Es ist insbesondere vorgesehen, dass der Vorformling vor dem Umkehren des Temperaturgradienten einer Form zum Formen bzw. Herstellen des Vorformlings entnommen wird. Es ist insbesondere vorgesehen, dass das Umkehren des Temperaturgradienten außerhalb einer Form erfolgt. Ein Kühlen unter Zugabe von Wärme soll im Sinne dieser Offenbarung insbesondere bedeuten, dass bei einer Temperatur von mehr als 100°C gekühlt wird.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch eine Vorrichtung zur Durchführung vorgenannter Verfahren gelöst.
Unter Blankpressen soll im Sinne dieser Offenbarung insbesondere verstanden werden, eine (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche derart zu pressen, dass eine anschließende Nachbearbeitung der Kontur dieser (insbesondere optisch wirksamen) Oberfläche entfallen kann bzw. entfällt bzw. nicht vorgesehen ist. Es ist somit insbesondere vorgesehen, dass eine blankgepresste Oberfläche nach dem Blankpressen nicht geschliffen wird. Polieren, das die Oberflächenbeschaffenheit nicht aber die Kontur der Oberfläche beeinflusst, kann u.U. vorgesehen sein. Unter beidseitigem Blankpressen ist insbesondere zu verstehen, dass eine (insbesondere optisch wirksame) Lichtaustrittsfläche blankgepresst wird und eine der (insbesondere optisch wirksamen) Lichtaustrittsfläche insbesondere gegenüberliegende (insbesondere optisch wirksame) Lichteintrittsfläche ebenfalls blankgepresst wird.
Blankpressen im Sinne dieser Offenbarung bezieht sich allein auf (optisch wirksame) Flächen bzw. Oberflächen, die der gezielten Beeinflussung von Licht dienen. Blankpressen im Sinne dieser Offenbarung bezieht sich damit nicht auf das Pressen von Flächen oder Oberflächen, die nicht der gezielten und/oder bestimmungsgemäßen Ausrichtung von Licht, das durch sie hindurchtritt, dienen. D.h. für die Verwendung des Ausdrucks Blankpressen im Sinne der Ansprüche ist es unerheblich, ob die Oberflächen und Flächen, die nicht einer optischen Beeinflussung bzw. der verwendungsgemäßen Beeinflussung von Licht dienen, nachbearbeitet werden oder nicht.
In einer Ausgestaltung wird der Rohling auf eine ringförmige Auflagefläche eines Tragkörpers mit hohlem Querschnitt aufgegeben und auf dem Tragkörper, insbesondere derart, erhitzt, dass sich in dem Rohling ein Temperaturgradient derart einstellt, dass der Rohling im Inneren kühler ist als an seinem äußeren Bereich, wobei die Auflagefläche mittels eines den Tragkörper durchströmenden Kühlmediums gekühlt wird, wobei der Rohling aus Glas nach dem Erhitzen zu dem optischen Element, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei der Tragkörper mindestens zwei Strömungskanäle für das durchströmende Kühlmedium umfasst, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche erstrecken, und wobei zwei Strömungskanäle in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche verlassen, mit metallischem Füllmaterial, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Eine Führungsstange im Sinne dieser Offenbarung kann eine Stange, ein Rohr, ein Profil oder ähnliches sein. Fixiert im Sinne dieser Offenbarung bedeutet insbesondere direkt oder indirekt fixiert an einem Fundament der Pressstation bzw. der Presse bzw. einem Fundament, auf dem die Pressstation bzw. die Presse steht. Zwei Elemente im Sinne dieser Offenbarung sind insbesondere dann zueinander fixiert, wenn zum Pressen nicht vorgesehen ist, dass sie relativ zueinander bewegt werden.
Zum Pressen werden die Unterform und die Oberform insbesondere derart aufeinander zugefahren, dass sie eine geschlossene Form bzw. Kavität bzw. eine im wesentlichen geschlossene Form bzw. Kavität bilden. Aufeinander Zufahren im Sinne dieser Offenbarung bedeutet insbesondere, dass beide Formen, also sowohl die Unterform als auch die Oberform, bewegt werden. Es kann jedoch auch bedeuten, dass nur eine der beiden Formen bewegt wird, also entweder die Unterform oder die Oberform.
Eine Aussparung im Sinne der Offenbarung umfasst insbesondere ein Lager, das die Aussparung mit der korrespondierenden Führungsstange koppelt bzw. verbindet. Eine Aussparung im Sinne dieser Offenbarung kann zu einer Hülse erweitert bzw. als eine Hülse ausgestaltet sein. Eine Aussparung im Sinne dieser Offenbarung kann zu einer Hülse mit einem Innenlager erweitert bzw. als eine Hülse mit einem Innenlager ausgestaltet sein.
In einem Matrixscheinwerfer kommt das optische Element bzw. eine entsprechende Scheinwerferlinse beispielsweise als Vorsatzoptik und/oder als Sekundärlinse zur Abbildung einer oder der Vorsatzoptik zum Einsatz. Eine Vorsatzoptik im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere zwischen der Sekundäroptik und einer Lichtquellenanordnung angeordnet. Eine Vorsatzoptik im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere im Lichtpfad zwischen der Sekundäroptik und der Lichtquellenanordnung angeordnet. Eine Vorsatzoptik im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein optisches Bauteil zur Formung einer Lichtverteilung in Abhängigkeit von Licht, das von der Lichtquellenanordnung erzeugt und von dieser in die Vorsatzoptik eingestrahlt wird. Dabei erfolgt die Erzeugung bzw. Formung einer Lichtverteilung, insbesondere durch TIR, also durch Totalreflektion.
Das optische Element bzw. eine entsprechende Linse kommt beispielsweise auch in einem Projektionsscheinwerfer zum Einsatz. In der Ausgestaltung als Scheinwerferlinse für einen Projektionsscheinwerfer bildet das optische Element bzw. eine entsprechende Scheinwerferlinse die Kante einer Blende als Hell-Dunkel-Grenze auf der Fahrbahn ab.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei ein nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestelltes optisches Element in einem Scheinwerfergehäuse verbaut wird.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei ein nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestelltes optisches Element in einem Scheinwerfergehäuse platziert und zusammen mit zumindest einer Lichtquelle oder einer Mehrzahl von Lichtquellen zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird. Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei ein nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestelltes optisches Element (in einem Scheinwerfergehäuse) zusammen mit zumindest einer Lichtquelle und einer Blende derart zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird, dass eine Kante der Blende mittels von der Lichtquelle emittierten Lichtes von dem (Automotive-) Linsenelement als eine Hell-Dunkel-Grenze (HDG) abbildbar ist.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei ein nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestelltes optisches Element als Sekundäroptik oder als Teil einer mehrere Linsen umfassenden Sekundäroptik zum Abbilden einer Lichtausgangsfläche einer Vorsatzoptik und/oder eines mittels einer Primäroptik erzeugten Beleuchtungsmusters in einem Scheinwerfergehäuse platziert und zusammen mit zumindest einer Lichtquelle oder einer Mehrzahl von Lichtquellen und der Vorsatzoptik zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei eine Primäroptik oder ein Vorsatzoptikarray als Primäroptik zur Erzeugung des Beleuchtungsmusters gemäß einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt wird.
Vorgenannte Aufgabe wird zudem durch ein Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers gelöst, wobei die Primäroptik ein System aus beweglichen Mikrospiegeln, insbesondere ein System aus mehr als 100.000 beweglichen Mikrospiegeln, insbesondere ein System aus mehr als 1.000.000 beweglichen Mikrospiegeln, zur Erzeugung des Beleuchtungsmusters umfasst
Weitere Verfahren betreffen ein Verfahren zum Herstellen eines Objektivs, wobei zumindest eine erste Linse nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt und anschließend in einem Objektiv und/oder einem Objektivgehäuse verbaut wird. In weiterer Ausgestaltung wird zumindest eine zweite Linse nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt und anschließend in einem Objektiv und/oder einem Objektivgehäuse verbaut. In weiterer Ausgestaltung wird zumindest eine dritte Linse nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt und anschließend in einem Objektiv und/oder einem Objektivgehäuse verbaut. In weiterer Ausgestaltung wird zumindest eine vierte Linse nach einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt und anschließend in einem Objektiv und/oder einem Objektivgehäuse verbaut.
Weitere Verfahren betreffen ein Verfahren zum Herstellen einer Kamera, wobei ein gemäß einem Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestelltes Objektiv zusammen mit einem Sensor oder lichtempfindlichem Sensor derart verbaut wird, dass mittels des Objektivs ein Objekt auf den Sensor abbildbar ist. Vorgenanntes Objektiv und oder vorgenannte Kamera sind als Sensorik beziehungsweise Umgebungssensorik zur Verwendung für Fahrzeugscheinwerfer, wie vorgenannte Fahrzeugscheinwerfer, und/oder in Fahrassistenzsystemen einsetzbar.
Weitere Verfahren betreffen ein Verfahren zum Herstellen eines Mikroprojektors oder eines Mikrolinsenarrays, wobei der Mikrolinsenarray nach einem vorgenannten Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale hergestellt wird. Zur Herstellung eines Projektionsdisplays wird der eine Vielzahl von, auf einem Träger oder Substrat angeordneten, Mikrolinsen und/oder Projektionslinsen umfassende Mikrolinsenarray zusammen mit Objektstrukturen und einer Lichtquelle, insbesondere zur Beleuchtung der Objektstrukturen, verbaut. Das Verfahren kommt bei Mikrolinsenarrays mit einer Vielzahl von Mikrolinsen und/oder Projektionslinsen auf einer planen Grundfläche, vorteilhafterweise jedoch auch auf einer gekrümmten Grundfläche, zum Einsatz. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Objektstrukturen (auf einer den Mikrolinsen und/oder Projektionslinsen abgewandten Seite des Trägers oder Substrats) auf dem Träger oder Substrat angeordnet sind.
Es kann vorgesehen sein, dass der Mikrolinsenarray gemäß einem vorgenannten Verfahren mit einem oder mehreren der vorgenannten Merkmale gepresst wird und dass die Mikrolinsen nicht in ihrer Gesamtheit auf dem Träger oder Substrat verbleiben sondern dass die Mikrolinsen oder Projektionslinsen vereinzelt werden.
Mikrolinsen im Sinne dieser Offenbarung können Linsen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 1 cm sein. Mikrolinsen im Sinne dieser Offenbarung können jedoch insbesondere Linsen mit einem Durchmesser von nicht mehr als 1 mm sein. Mikrolinsen im Sinne dieser Offenbarung können Linsen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 0,1 mm sein.
In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die maximale Abweichung des Ist-Wertes von dem Soll-Wert des Abstandes zwischen zwei optisch wirksamen Oberflächen des optischen Elementes nicht größer ist als 40 pm, insbesondere nicht größer als 30 pm, insbesondere nicht größer als 20 pm, insbesondere nicht kleiner als 2 pm. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die maximale Abweichung des Ist-Wertes von dem Soll-Wert des Abstandes zwischen einer optisch wirksamen Oberfläche und einer Ebene orthogonal zur optischen Achse der optisch wirksamen Oberfläche, wobei diese Ebene den geometrischen Schwerpunkt des optischen Elementes umfasst, nicht größer ist als 20 pm, insbesondere nicht größer als 15 pm, insbesondere nicht größer als 8 pm, insbesondere nicht kleiner als 1 pm. In weiterer Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Wert RMSt (Gesamtoberflächenformabweichung) gemäß DIN ISO 10110-5 vom April 2016 für die optisch wirksamen Oberflächen des optischen Elements, für zumindest eine optisch wirksame Oberfläche des optischen Elements und/oder für zumindest zwei optisch wirksame Oberflächen des optischen Elements, nicht größer ist als 12 pm, insbesondere nicht größer ist als 10 pm, insbesondere nicht größer ist als 8 pm, insbesondere nicht größer ist als 6 pm, insbesondere nicht größer ist als 4 pm, insbesondere nicht größer ist als 2 pm, insbesondere nicht kleiner ist als 0,5 pm. Kraftfahrzeug im Sinne dieser Offenbarung ist insbesondere ein individuell im Straßenverkehr benutzbares Landfahrzeug. Kraftfahrzeuge im Sinne dieser Offenbarung sind insbesondere nicht auf Landfahrzeuge mit Verbrennungsmotor beschränkt.
Vorteile und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen. Dabei zeigen:
Fig. 1 eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für Kraftfahrzeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 1A eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von Gobs bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 1 B eine in einer Prinzipdarstellung dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für Kraftfahrzeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 2A einen beispielhaften Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 2B einen alternativen Ablauf eines Verfahrens zur Herstellung von Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen bzw. linsenartigen Freiformen für einen Kraftfahrzeugscheinwerfer bzw. optischen Elementen aus Glas,
Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel einer Lanze,
Fig. 4 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Lanze,
Fig. 5 einen beispielhaften Vorformling vor dem Eintritt in eine Temperiereinrichtung,
Fig. 6 einen beispielhaften Vorformling mit einem umgedrehten Temperaturgradienten nach Verlassen einer Temperiereinrichtung,
Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel für ein Transportelement,
Fig. 8 ein Ausführungsbeispiel für eine Aufheizvorrichtung für ein Transportelement gemäß Fig. 7,
Fig. 9 ein Ausführungsbeispiel für das Entnehmen eines Transportelements gemäß Fig. 7 aus einer Heizstation gemäß Fig. 8,
Fig. 10 eine Scheinwerferlinse auf einem Transportelement gemäß Fig. 7,
Fig. 11 ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein T ransportelement,
Fig. 12 das Transportelement gemäß Fig. 11 in einer Querschnittsdarstellung
Fig. 13 ein Ausführungsbeispiel für eine Kühlbahn in einer Prinzipdarstellung,
Fig. 14 eine Lanze gemäß Fig. 3 in einem Haubenofen mit einer Schutzkappe zum Erwärmen eines Gobs.
Fig. 15 eine Ansicht des Haubenofens gemäß Fig. 14 von unten,
Fig. 16 einen Querschnitt durch die Schutzkappe gemäß Fig. 14,
Fig. 17 eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe gemäß Fig. 14,
Fig. 18 eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe gemäß Fig. 14,
Fig. 19 einen Querschnitt durch eine weitere Schutzkappe,
Fig. 20 eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe gemäß Fig. 19,
Fig. 21 einen Querschnitt durch eine weitere Schutzkappe,
Fig. 22 eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe gemäß Fig. 21 , Fig. 23 eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe gemäß Fig. 21,
Fig. 24 eine Prinzipskizze einer Pressstation zum Pressen einer Schweinwerferlinse aus einem erwärmten Rohling,
Fig. 25 ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Pressstation,
Fig. 26 ein Detail einer Pressstation und
Fig. 27 eine Prinzipskizze einer gegenüber der Pressstation gemäß Fig. 24 abgewandelte Pressstation zum Pressen einer Schweinwerferlinse aus einem erwärmten Rohling,
Fig. 28 eine Detailansicht der Pressstation gemäß Fig. 27,
Fig. 29 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf die Oberform,
Fig. 30 eine Prinzipskizze zur Erläuterung von Verkippung und Radialversatz in Bezug auf die Unterform,
Fig. 31 ein Ausführungsbeispiel für ein Entkopplungselement in Bezug auf Torsion, Fig. 32 ein Ausführungsbeispiel einer Abwandlung der Pressstation gemäß Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27 und Fig. 28 zum Pressen unter Vakuum oder nahezu Vakuum oder Unterdrück erläutert anhand einer abgewandelten Darstellung der Prinzipskizze gemäß Fig. 24,
Fig. 33 ein Ausführungsbeispiel für eine Oberflächenbehandlungsstation in einer Querschnittsansicht.
Fig. 34 eine Prinzipdarstellung eines Kraftfahrzeugscheinwerfers (Projektionsscheinwerfers) mit einer Scheinwerferlinse,
Fig. 35 eine Scheinwerferlinse gemäß Fig. 34 in einer Ansicht von unten,
Fig. 36 eine Querschnittsdarstellung der Linse gemäß Fig. 35
Fig. 37 ein Ausschnitt aus der Darstellung gemäß Fig. 36,
Fig. 38 den Ausschnitt gemäß Fig. 37 mit einer ausschnittsweisen Darstellung des Transportelementes (in Querschnittsdarstellung),
Fig. 39 ein Ausführungsbeispiel eines Fahrzeugscheinwerfers gemäß Fig. 1 in einer Prinzipdarstellung,
Fig. 40 ein Ausführungsbeispiel für Matrixlicht bzw. adaptives Fernlicht,
Fig. 41 ein weiteres Ausführungsbeispiel für Matrixlicht bzw. adaptives Fernlicht,
Fig. 42 ein Ausführungsbeispiel einer Beleuchtungsvorrichtung eines Fahrzeugscheinwerfers gemäß Fig. 39,
Fig. 43 ein Ausführungsbeispiel für ein Vorsatzoptikarray in einer Seitenansicht,
Fig. 44 der Vorsatzoptikarray gemäß Fig. 43 in einer Draufsicht und,
Fig. 45 die Verwendung eines Vorsatzoptikarrays gemäß Fig. 43 und Fig. 44 in einem Kraftfahrzeugscheinwerfer,
Fig. 46 ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen alternativen Fahrzeugscheinwerfer,
Fig. 47 ein weiteres Ausführungsbeispiel für einen alternativen Fahrzeugscheinwerfer,
Fig. 48 ein Beispiel für die Ausleuchtung mittels eines Scheinwerfers gemäß Fig. 47, Fig. 49 ein Ausführungsbeispiel für eine überlagerte Ausleuchtung unter Verwendung der Ausleuchtung gemäß Fig. 48 und der Ausleuchtung zweier weiterer Scheinwerfersysteme bzw. Teilsysteme,
Fig. 50 ein Ausführungsbeispiel für ein Objektiv, und
Fig. 51 Lichtleistung logarithmisch aufgetragen gegenüber dem Abstand von einem betrachteten Punkt eines Objekts, Fig. 52 ein Projektionsdisplay mit einem Mikrolinsenarray mit einer gekrümmten Grundfläche,
Fig. 53 eine Einspannanordnung mit einem flachen Vorformling,
Fig. 54 einen Mikrolinsenarray mit einem runden Träger
Fig. 55 ein gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 abgewandeltes Ausführungsbeispiel für das Erwärmen eines Rohlings in einem Haubenofen unter Verwendung eines Unterformteils und eines Kühlkörpers,
Fig. 56 ein Ausführungsbeispiel für den Transport eines erwärmten Rohlings in einem Gehäuse zur Minderung der Abkühlung eines Rohlings beim T ransport von einem Haubenofen zu einer Pressstation,
Fig. 57 ein Ausführungsbeispiel für das Pressen eines Rohlings unter Verwendung einer Unterform, die ein erstes Unterformteil und ein zweites Unterformteil umfasst,
Fig. 58A das Pressen eines Zwischenformlings aus einem Rohling durch vollständiges aufeinander zufahren einer Unterform und einer Oberform bzw. das vollständige Schließen einer durch eine Oberform und durch eine Unterform gebildeten Kavität,
Fig. 58B das Pressen eines Zwischenformlings aus einem Rohling durch nicht vollständiges aufeinander zufahren einer Unterform und einer Oberform bzw. das nicht vollständige Schließen einer durch eine Oberform und durch eine Unterform gebildeten Kavität,
Fig. 59 ein Ausführungsbeispiel für das Erwärmen einer einer Unterform zugewandten Seite eines Zwischenformlings,
Fig. 60 ein Ausführungsbeispiel für das Pressen eines optischen Elements aus einem Zwischenformling,
Fig. 61 ein Ausführungsbeispiel für das Auseinanderfahren einer Unterform und einer Oberform zum Öffnen einer Kavität zum Pressen eines optischen Elements, Fig. 62 ein Ausführungsbeispiel für das Abkühlen eines optischen Elements in einer Kühlbahn, wobei das optische Eiement auf einem Unterformteil aufliegt, und Fig. 63 ein Ausführungsbeispiel für eine bikonvexe Linse.
Fig. 1 sowie Fig. 1A und Fig. 1 B zeigen eine - in einer Prinzipdarstellung dargestellte - Vorrichtung 1 bzw. 1A und 1B zur Durchführung eines in Fig. 2A oder Fig. 2B dargestellten Verfahrens zum Herstellen von optischen Elementen, wie z.B. optischen Linsen, wie etwa Kraftfahrzeugscheinwerferlinsen, z.B. wie der in Fig. 34 - in einer Prinzipdarstellung - dargestellten (Kraftfahrzeug-) Scheinwerferlinse 202, bzw. von (linsenartigen) Freiformen, insbesondere für Kraftfahrzeugscheinwerfer, insbesondere deren Verwendung wie nachfolgend unter Bezugnahme auf Fig. 45 beschrieben.
Fig. 34 zeigt eine Prinzipdarstellung eines Kraftfahrzeugscheinwerfers 201 (Projektionsscheinwerfers) eines Kraftfahrzeuges 20, mit einer Lichtquelle 210 zum Erzeugen von Licht, einem Reflektor 212 zum Reflektieren von mittels der Lichtquelle 210 erzeugbarem Licht und einer Blende 214. Der Kraftfahrzeugscheinwerfer 201 umfasst zudem eine Scheinwerferlinse 202 zur Abbildung einer Kante 215 der Blende 214 als Hell-Dunkel- Grenze 220 mittels der Lichtquelle 210 erzeugbarem Licht. Typische Anforderungen an die Hell-Dunkel-Grenze bzw. an die Lichtverteilung unter Berücksichtigung bzw. Einbeziehung der Hell-Dunkel-Grenze offenbart z.B. Bosch - Automotive Handbook, 9th edition, ISBN 978-1-119-03294-6, Seite 1040. Eine Scheinwerferlinse im Sinne dieser Offenbarung ist z.B. eine Scheinwerferlinse, mittels der eine Hell-Dunkel-Grenze erzeugt werden kann, und/oder eine Scheinwerferlinse, mittels der die Anforderungen gemäß Bosch - Automotive Handbook, 9th edition, ISBN 978-1-119-03294-6 (incorporated by reference in its entirety), Seite 1040 erfüllt werden können. Die Scheinwerferlinse 202 umfasst einen Linsenkörper 203 aus Glas, der eine der Lichtquelle 210 zugewandte, im Wesentlichen plane (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche 205 und eine der Lichtquelle 210 abgewandte, im Wesentlichen konvexe (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche 204 umfasst. Die Scheinwerferlinse 202 umfasst zudem einen (insbesondere umlaufenden) Rand 206, mittels dessen die Scheinwerferlinse 202 in dem Kraftfahrzeugscheinwerfer 201 befestigbar sein kann. Die Elemente in Fig. 34 sind unter Berücksichtigung von Einfachheit und Klarheit und nicht notwendigerweise maßstabsgetreu gezeichnet. So sind z.B. die Größenordnungen einiger Elemente übertrieben gegenüber anderen Elementen dargestellt, um das Verständnis des Ausführungsbeispiels zu verbessern.
Fig. 35 zeigt die Scheinwerferlinse 202 von unten. Fig. 36 zeigt einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel der Scheinwerferlinse 202. Fig. 37 zeigt einen in Fig. 36 durch einen strichpunktierten Kreis markierten Ausschnitt der Scheinwerferlinse 202. Die plane (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche 205 ragt in Form einer Stufe 260 in Richtung der optischen Achse 230 der Scheinwerferlinse 202 über den Linsenrand 206 bzw. über die der Lichtquelle 210 zugewandte Oberfläche 261 des Linsenrandes 206 hinaus, wobei die Höhe h der Stufe 260 z.B. nicht mehr als 1 mm, vorteilhafterweise nicht mehr als 0,5 mm, beträgt. Der Nennwert der Höhe h der Stufe 260 beträgt vorteilhafterweise 0,2 mm.
Die Dicke r des Linsenrandes 206 gemäß Fig. 36 beträgt zumindest 2 mm jedoch nicht mehr als 5 mm. Gemäß Fig. 35 und Fig. 36 beträgt der Durchmesser DL der Scheinwerferlinse 202 zumindest 40 mm jedoch nicht mehr als 100 mm. Der Durchmesser DB der im Wesentlichen planen (insbesondere optisch wirksamen) Oberfläche 205 ist gleich dem Durchmesser DA der konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche 204. In vorteilhafter Ausgestaltung beträgt der Durchmesser DB der im Wesentlichen planen optisch wirksamen Oberfläche 205 nicht mehr als 110% des Durchmessers DA der konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche 204. Zudem beträgt der Durchmesser DB der im Wesentlichen planen optisch wirksamen Oberfläche 205 vorteilhafterweise zumindest 90% des Durchmessers DA der konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche 204. Der Durchmesser DL der Scheinwerferlinse 202 ist vorteilhafterweise in etwa 5 mm größer als der Durchmesser DB der im Wesentlichen planen optisch wirksamen Oberfläche 205 bzw. als der Durchmesser DA der konvex gekrümmten optisch wirksamen Oberfläche 204. Der orthogonal zu DL verlaufende Durchmesser DLq der Scheinwerferlinse 202 beträgt zumindest 40 mm jedoch nicht mehr als 80 mm und ist kleiner als der Durchmesser DL. Der Durchmesser DLq der Scheinwerferlinse 202 ist vorteilhafterweise in etwa 5 mm größer als der zu DB orthogonale Durchmesser DBq. In weiterer Ausgestaltung weist die der Lichtquelle abzuwendende (optisch wirksame) Oberfläche 204 und/oder die der Lichtquelle zuzuwendende (optisch wirksame) Oberfläche 205 eine (durch Abformen erzeugte/gepresste) Licht streuende Oberflächenstruktur auf. Eine geeignete Licht streuende Oberflächenstruktur umfasst z. B. eine Modulation und/oder eine (Oberflächen-)Rauhigkeit von mindestens 0,05 pm, insbesondere mindestens 0,08 p bzw. ist als Modulation gegebenenfalls mit einer zusätzlichen (Oberflächenrauhigkeit von mindestens 0,05 pm, insbesondere mindestens 0,08 p ausgestaltet. Rauhigkeit im Sinne dieser Offenbarung soll insbesondere als Ra, insbesondere nach ISO 4287, definiert sein. In weiterer Ausgestaltung kann die Licht streuende Oberflächenstruktur eine einer Golfballoberfläche nachgebildete Struktur umfassen oder als eine einer Golfballoberfläche nachgebildete Struktur ausgestaltet sein. Geeignete Licht streuende Oberflächenstrukturen sind z.B. in der DE 10 2005 009 556 A1, der
DE 102 26 471 B4 und der DE 299 14 114 U1 offenbart. Weitere Ausgestaltungen Licht streuender Oberflächenstrukturen sind in der deutschen Patentschrift 1 099 964, der DE 36 02 262 C2, der DE 40 31 352 A1 , der US 6 130 777, der US 2001/0033726 A1 , der JP 10123307 A, der JP 09159810 A, der DE 11 2018 000 084 A5 und der JP 01147403 A offenbart.
Fig. 39 zeigt einen adaptiven Scheinwerfer bzw. Fahrzeugscheinwerfer F20 zur situations- bzw. verkehrsabhängigen Ausleuchtung der Umgebung bzw. der Fahrbahn vor dem Kraftfahrzeug 20 in Abhängigkeit von Umgebungssensorik F2 des Kraftfahrzeuges 20. Dazu weist der schematisch in Fig. 39 dargestellte Fahrzeugscheinwerfer F20 eine Beleuchtungsvorrichtung F4 auf, die mittels einer Steuerung F3 des Fahrzeugscheinwerfers F20 angesteuert wird. Von der Beleuchtungsvorrichtung F4 erzeugtes Licht L4 wird mittels eines Objektivs F5, das eines oder mehrere optische Linsenelemente bzw. Scheinwerferlinsen umfassen kann, als Beleuchtungsmuster L5 von dem Fahrzeugscheinwerfer F20 abgestrahlt. Beispiele für entsprechende Beleuchtungsmuster zeigen Fig. 40 und Fig. 41, sowie die Internetseiten web. archive. org/web/20150109234745/http:// www.audi.de/content/de/brand/de/vor- sprung_durch_technik/content/2013/08/Audi-A8-erstrahlt-in-neuem-Licht.html (aufgerufen am 5.9.2019) und www.all-electronics.de/matrix-led-und-laserlicht-bietet-viele-vor- teile/ (aufgerufen am 2.9.2019). In der Ausgestaltung gemäß Fig. 41 umfasst das Beleuchtungsmuster L5 aufgeblendete Bereiche L51, gedimmte Bereiche L52 und Kurvenlicht L53.
Fig. 42 zeigt ein Ausführungsbeispiel für die Beleuchtungsvorrichtung F4, wobei diese eine Lichtquellenanordnung F41 mit einer Vielzahl individuell einstellbarer Bereiche bzw. Pixel umfasst. So können beispielsweise bis zu 100 Pixel, bis zu 1000 Pixel oder nicht weniger als 1000 Pixel vorgesehen sein, die in dem Sinne individuell mittels der Steuerung F3 so ansteuerbar sind, dass sie beispielsweise individuell ein- oder ausgeschaltet werden können. Es kann vorgesehen sein, dass die Beleuchtungsvorrichtung F4 zudem eine Vorsatzoptik F42 umfasst zur Erzeugung eines Beleuchtungsmusters (wie z.B. L4) an der Lichtaustrittsfläche F421 in Abhängigkeit der entsprechend angesteuerten Bereiche bzw. Pixel der Lichtquellenanordnung F41 bzw. entsprechend des in die Vorsatzoptik F42 eingestrahlten Lichts L41. Matrix-Scheinwerfer im Sinne dieser Offenbarung können auch Matrix- SS L-HD- Scheinwerfer sein. Beispiele für derartige Scheinwerfer zeigen der Internetlink www.springerprofessional.de/fahrzeug-lichttechnik/fahrzeugsicherheit/hella-bringt-neues- ssl-hd-matrix-lichtsystem-auf-den-markt/17182758 (aufgerufen am 28.5.2020), der Internetlink www.highlight-web.de/5874/hella-ssl-hd/ (aufgerufen am 28.5.2020) sowie der Internetlink www.hella.com/techworld/de/Lounge/Unser-Digital-Light-SSL-HD-Lichtsystem- ein-neuer-Meilenstein-der-automobilen-Lichttechnik-55548/ (aufgerufen am 28.5.2020).
Fig. 43 zeigt einen einstückigen Vorsatzoptikarray V1 in einer Seitenansicht. Fig. 44 zeigt den Vorsatzoptikarray V1 in einer Draufsicht von hinten. Der Vorsatzoptikarray V1 umfasst ein Basisteil V20, an dem Linsen V2011, V2012, V2013, V2014 und V2015 und eine Vorsatzoptik V11 mit einer Lichteintrittsfläche V111 , eine Vorsatzoptik V12 mit einer Lichteintrittsfläche V121, eine Vorsatzoptik V13 mit einer Lichteintrittsfläche V131, eine Vorsatzoptik V14 mit einer Lichteintrittsfläche V141 sowie eine Vorsatzoptik V15 mit einer Lichteintrittsfläche V151 ausgeformt sind. Die Seitenflächen V115, V125, V135, V145, V155, der Vorsatzoptiken V11 , V12, V13, V14, V15 sind blankgepresst und derart ausgestaltet, dass Licht, das mittels einer Lichtquelle in die jeweilige Lichteintrittsfläche V111, V121 , V131, V141 bzw. V151 eintritt, einer Totalreflexion (TIR) unterliegt, sodass dieses Licht aus dem Basisteil V20 bzw. der Oberfläche V21 des Basisteils V20, die die gemeinsame Lichtaustrittsfläche der Vorsatzoptiken V11, V12, V13, V14 und V15 bildet, austritt. Die Verrrundungsradien zwischen den Lichteintrittsflächen V111, V121 , V131 , V141 und V151 beim Übergang zu den Seitenflächen V115, V125, V135, V145 und V 155 betragen z.B. 0,16 bis 0,2 mm.
Fig. 45 zeigt einen Fahrzeugscheinwerfer V201 bzw. Kraftfahrzeugscheinwerfer in einer Prinzipdarstellung. Der Fahrzeugscheinwerfer V201 umfasst eine, insbesondere LEDs umfassende, Lichtquellenanordnung VL zur Einstrahlung von Licht in die Lichteintrittsfläche V111 der Vorsatzoptik V11 bzw. den nicht näher dargestellten Lichteintrittsflächen V112, V113, V114 und V115 der Vorsatzoptiken V12, V13, V14 und V15. Zudem umfasst der Fahrzeugscheinwerfer V201 eine Sekundärlinse V2 zur Abbildung der Lichtaustrittsfläche V21 des Vorsatzoptikarrays V1.
Ein weiteres geeignetes Verwendungsgebiet für die wie oben beschrieben hergestellten Linsen offenbart beispielsweise die DE 10 2017 105 888 A1 bzw. der unter Bezugnahme auf Fig. 46 beschriebene Scheinwerfer. Dabei ist in Fig. 46 beispielhaft ein Lichtmodul (Scheinwerfer) M20 dargestellt, das eine Lichtaussendungseinheit M4 mit mehreren mat- rixartig angeordneten punktförmigen Lichtquellen umfasst, die jeweils Licht ML4 (mit einer Lambert'schen Strahlungscharakteristik) emittieren, und weiterhin eine Konkavlinse M5 und eine Projektionsoptik M6 umfasst. In dem in der DE 102017 105 888 A1 gezeigten Beispiel gemäß Fig. 46 umfasst die Projektionsoptik M6 zwei im Strahlengang hintereinander angeordnete Linsen, die gemäß einem dem vorgenannten Verfahren entsprechenden Verfahren hergestellt worden sind. Die Projektionsoptik M6 bildet das von der Lichtaussendungseinheit M4 ausgesandte Licht ML4 und nach Durchgang durch die Konkavlinse M5 weitergeformte Licht ML5 als resultierende Lichtverteilung ML6 des Lichtmoduls M20 auf einer Fahrbahn vor dem Kraftfahrzeug ab, in das das Lichtmodul bzw. der Scheinwerfer eingebaut (worden) ist. Das Lichtmodul M20 weist eine mit Bezugszeichen M3 bezeichnete Steuerung auf, die in Abhängigkeit von den Werten einer Sensorik beziehungsweise Umgebungssensorik M2 die Lichtaussendungseinheit M4 ansteuert. Die Konkavlinse M5 weist eine konkav gekrümmte Austrittsfläche auf der von der Lichtaussendungseinheit M4 abgewandten Seite auf. Die Austrittsfläche der Konkavlinse M5 lenkt von der Lichtaussendungseinheit M4 mit großem Abstrahlwinkel in die Konkavlinse M5 eingestrahltes Licht ML4 mittels Totalreflexion zum Rand der Konkavlinse hin um, so dass dieses nicht durch die Projektionsoptik M6 hindurchtritt. Als Lichtstrahlen, die in einem .großen Abstrahlwinker von der Lichtaussendungseinheit M4 ausgesandt werden, werden gemäß der
DE 10 2017 105 888 A1 solche Lichtstrahlen bezeichnet, die (ohne Anordnung der Konkavlinse M5 im Strahlengang) aufgrund optischer Aberrationen mittels der Projektionsoptik M6 schlecht, insbesondere unscharf, auf der Fahrbahn abgebildet werden würden und/oder die zu Streulicht führen könnten, welches den Kontrast der Abbildung auf der Fahrbahn verringert (siehe hierzu auch DE 102017 105 888 A1). Es kann vorgesehen sein, das die Projektionsoptik M6 nur Licht mit einem auf ca. +/-200 beschränkten Öff- nungswinkel scharf abbilden kann. Lichtstrahlen mit Öffnungswinkeln von größer +/-200, insbesondere größer +/-300, werden durch Anordnung der Konkavlinse M5 im Strahlengang somit daran gehindert, auf die Projektionsoptik M6 zu treffen.
Die Lichtaussendungseinheit M4 kann unterschiedlich ausgebildet sein. Gemäß einer Ausgestaltung umfassen die einzelnen punktförmigen Lichtquellen der Lichtaussendungseinheit M4 jeweils eine Halbleiterlichtquelle, insbesondere eine Leuchtdiode (LED). Die LEDs können einzeln oder gruppenweise gezielt angesteuert werden, um die Halbleiterlichtquellen ein- oder auszuschalten oder zu dimmen. Das Lichtmodul M20 weist z.B. mehr als 1.000 einzeln ansteuerbare LEDs auf. Insbesondere kann das Lichtmodul M20 als ein sogenanntes pAFS (micro- structured adaptive front-lighting system) Lichtmodul ausgebildet sein.
Gemäß einer alternativen Möglichkeit weist die Lichtaussendungseinheit M4 eine Halbleiterlichtquelle und ein DLP oder ein Mikrospiegelarray auf, das eine Vielzahl von Mikrospiegeln umfasst, die einzeln angesteuert und gekippt werden können, wobei jeder der Mikrospiegel eine der punktförmigen Lichtquellen der Lichtaussendungseinheit M4 bildet. Das Mikrospiegelarray umfasst beispielsweise mindestens 1 Million Mikrospiegel, die beispielsweise mit einer Frequenz von bis zu 5.000 Hz gekippt werden können.
Ein weiteres Beispiel für ein Scheinwerfersystem oder Lichtmodul (DLP-System) offenbart der Internetlink www.al-lighting.com/news/article/digital-light-millions-of-pixels-on- the-road/ (aufgerufen am 13.4.2020). Ein schematisch dargestelltes entsprechendes Scheinwerfermodul bzw. einen entsprechenden Fahrzeugscheinwerfer zur Erzeugung eines in Fig. 48 mit GL7A bezeichneten Beleuchtungsmusters zeigt Fig. 47. Der in Fig. 47 schematisch dargestellte adaptive Scheinwerfer G20 zur situations- bzw. verkehrsabhängigen Ausleuchtung der Umgebung bzw. der Fahrbahn vor dem Kraftfahrzeug 20 in Abhängigkeit von Umgebungssensorik G2 des Kraftfahrzeuges 20. Von der Beleuchtungsvorrichtung G5 erzeugtes Licht GL5 wird mittels eines Systems aus Mikrospiegeln G6, wie beispielsweise auch in der DE 102017 105 888 A1 gezeigt, zu einem Beleuchtungsmuster GL6 geformt, das wiederum mittels einer Projektionsoptik G7 zur adaptiven Ausleuchtung geeignetes Licht GL7 vor das Kraftfahrzeug 20 bzw. in einer Umgebung auf der Fahrbahn vor dem Kraftfahrzeug 20 strahlt. Ein geeignetes System G6 von beweglichen Mikrospiegeln offenbart der Internetlink Internetlink www.al- lighting.com/news/article/digital-light-millions-of-pixels-on-the-road/ (aufgerufen am 13.4.2020).
Zur Ansteuerung des Systems G6 mit beweglichen Mikrospiegeln ist eine Steuerung G4 vorgesehen. Zudem umfasst der Scheinwerfer G20 eine Steuerung G3 sowohl zur Synchronisation mit der Steuerung G4 als auch zum Ansteuern der Beleuchtungsvorrichtung G5 in Abhängigkeit von Umgebungssensorik G2. Einzelheiten der Steuerungen G3 und G4 können der Internetseite lnternetlink www.al-lighting.com/news/article/digital-light-mil- lions-of-pixels-on-the-road/ (aufgerufen am 13.4.2020) entnommen werden. Die Beleuchtungsvorrichtung G5 kann beispielsweise eine LED Anordnung oder eine vergleichbare Lichtquellenanordnung, eine Optik wie z.B. eine Feldlinse (die beispielsweise ebenfalls nach dem beschriebenen Verfahren hergestellt worden ist) sowie einen Reflektor umfassen.
Der unter Bezugnahme auf Fig. 47 beschriebene Fahrzeugscheinwerfer G20 kann insbesondere in Verbindung mit weiteren Scheinwerfermodulen bzw. Scheinwerfern zur Erzielung eines überlagerten Gesamtlichtprofils bzw. Beleuchtungsmusters eingesetzt werden. Dies ist bespielhaft in Fig. 49 gezeigt, wobei sich das Gesamtbeleuchtungsmuster aus dem Beleuchtungsmuster GL7A, aus GL7B sowie aus GL7C zusammensetzt. Dabei kann beispielsweise vorgesehen sein, dass das Beleuchtungsmuster GL7C mittels des Scheinwerfers 20 erzeugt wird und das Beleuchtungsmuster GL7B mittels des Scheinwerfers V201 erzeugt wird.
Sensorik für vorgenannte Scheinwerfer umfasst insbesondere eine Kamera und eine Auswertung bzw. Mustererkennung zur Auswertung eines von der Kamera gelieferten Signals. Eine Kamera umfasst insbesondere ein Objektiv bzw. mehrlinsiges Objektiv sowie einen Bildsensor zur Abbildung eines von dem Objektiv erzeugten Bildes auf dem Bildsensor. In besonders geeigneter Weise kommt dabei ein Objektiv zum Einsatz, wie es in der US 8,212,689 B2 (incorporated by reference in its entirety) offenbart und beispielhaft in Fig. 50 dargestellt ist. Ein derartiges Objektiv ist aufgrund der Vermeidung bzw. erheblichen Verringerung von Reflexbildern besonders geeignet, da mittels eines derartigen Objektivs beispielsweise Verwechslungen eines Reflexbildes eines entgegenkommenden Fahrzeugs mit Licht mit einem vorausfahrenden Fahrzeug mit Licht vermieden werden kann. Ein geeignetes Objektiv, insbesondere für Infrarotlicht und/oder sichtbares Licht, bildet ein Objekt in eine Bildebene ab, wobei in Bezug auf die Abbildung eines Objektes für jeden Punkt innerhalb des Bildkreises des Objektivs oder für zumindest einen Punkt innerhalb des Bildkreises des Objektivs gilt, dass Pdyn > 70dB, insbesondere Pdyn > 80dB, insbesondere Pdyn > 90dB, wobei Pdyn wie in Fig. 51 verdeutlicht gleich 10 log(Pmax/Pmn) ist, wobei Pmax die maximale Lichtleistung eines Punktes in der Bildebene zur Abbildung eines Punktes des Objektes ist, und wobei Pmin die Lichtleistung eines weiteren Punktes in der Bildebene zur Abbildung des Punktes des Objek- tes ist, dessen Lichtleistung in Bezug auf die Abbildung des Punktes des Objektes größer ist als die Lichtleistung jedes weiteren Punktes in der Bildebene in Bezug auf die Abbildung des Punktes des Objektes oder wobei Pmin die maximale Lichtleistung der in einem weiteren Punkt abgebildeten Reflexbildsignale des Punktes des Objektes ist. Die Linsen oder ein Teil der Linsen des in Fig. 50 dargestellten Objektivs können gemäß dem beanspruchten bzw. offenbarten Verfahren hergestellt werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die entsprechend hergestellten Linsen in Abweichung zur Darstellung in Fig. 50 einen umlaufenden oder teilumlaufenden Rand aufweisen.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Verwendung nachfolgend beschriebenen Verfahrens ist die Herstellung von Mikrolinsenarrays, insbesondere Mikrolinsenarrays für Projektionsdisplays. Ein solcher Mikrolinsenarray beziehungsweise dessen Einsatz in einem Projektionsdisplay ist in Fig. 52 dargestellt. Derartige Mikrolinsenarrays bzw. Projektionsdisplays sind beispielsweise in der WO 2019/072324, der DE 10 2009 024 894, der DE 10 2011 076 083 und der DE 10 2020 107 072 beschrieben. Der Mikrolinsenarray gemäß Fig. 52 ist ein einstückiges (aus einem Gob) gepresstes Glasteil, das das Substrat bzw. den Träger P403 und die Projektionslinsen P411 , P412, P413, P414, P415 einstückig vereint. Zudem sind die Projektionslinsen P411 , P412, P413, P414, P415 einer konkaven Kontur bzw. einer parabolischen Kontur folgend zueinander angeordnet. Aufgrund dieser Anordnung ist beispielsweise die optische Achse P4140 der Projektionslinsen wie der Projektionslinse P414 gegenüber der Orthogonalen P4440 der Objektstruktur P444 (siehe unten) verkippt. Auf einer der den Projektionslinsen P411 , P412, P413, P414, P415 abgewandten Seite des Trägers P403 ist eine Metallmaske P404 angeordnet, wobei diese Aussparungen aufweist, in denen Objektstrukturen P441 , P442, P443, P444 und P445 angeordnet sind. Über den Objektstrukturen ist eine Beleuchtungsschicht P405 angeordnet. Es kann auch vorgesehen sein, dass die Beleuchtungsschicht P405 eine transparente Elektrode, eine Licht emittierende Schicht und eine reflektierende Rückelektrode aufweist. Als alternatives Beleuchtungsmittel kommt zudem eine Lichtquelle in Frage, wie es die US 8998435 B2 offenbart.
Die Vorrichtung 1 gemäß Fig. 1 zum Herstellen optischer Elemente wie der Scheinwerferlinse 202 umfasst ein Schmelzaggregat 2, wie eine Wanne, in dem in einem Prozessschritt 120 gemäß Fig. 2A Kaltnatronglas, im vorliegenden Ausführungsbeispiel DOCTAN®, erschmolzen wird. Das Schmelzaggregat 2 kann z.B. einen regelbaren Auslauf 2B umfassen. Von dem Schmelzaggregat 2 wird flüssiges Glas in einem Prozessschritt 121 in eine Vorformvorrichtung 3 zur Herstellung eines, insbesondere eine Masse von 10g bis 400g, insbesondere eine Masse von 50g bis 250g aufweisenden, Vorformlings, wie z.B. eines Gobs, oder eines endkonturnahen Vorformlings (ein endkonturnaher Vorformling besitzt eine Kontur, die der Kontur der zu pressenden Kraftfahrzeugscheinwerferlinse oder linsenartigen Freiform für Kraftfahrzeugscheinwerfer ähnlich ist), verbracht. Diese kann z.B. Formen umfassen, in die eine definierte Glasmenge gegossen wird. Mittels der Vorformvorrichtung 3 wird der Vorformling in einem Prozessschritt 122 hergestellt.
Dem Prozessschritt 122 folgt ein Prozessschritt 123, in dem der Vorformling mittels einer Übergabestation 4 an die Kühleinrichtung 5 übergeben und mittels der Kühleinrichtung 5 bei einer Temperatur zwischen 300°C und 500°C, insbesondere zwischen 350°C und 450°C, gekühlt wird. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Vorformling mehr als 10 Minuten bei einer Temperatur von 400°C gekühlt, so dass dessen Temperatur im Innern in etwa 500°C oder mehr, beispielsweise 600°C oder mehr, beispielsweise TG oder mehr, beträgt.
In einem anschließenden Prozessschritt 124 wird der Vorformling mittels der Heizeinrichtung 6 bei einer Temperatur nicht kleiner als 700°C und/oder nicht größer als 1600°C , insbesondere zwischen 1000°C und 1250°C, erwärmt, wobei vorteilhafterweise vorgesehen ist, dass der Vorformling derart erwärmt wird, dass die Temperatur der Oberfläche des Vorformlings nach dem Erwärmen zumindest 100°C, insbesondere zumindest 150°C, höher ist als TG und insbesondere 750°C bis 900°C, insbesondere 780°C bis 850°C, beträgt. Eine Kombination der Kühleinrichtung 5 mit der Heizeinrichtung 6, ist ein Beispiel für eine Temperiereinrichtung zur Einstellung des Temperaturgradienten.
In einer Ausgestaltung ist diese Temperiereinrichtung beziehungsweise die Kombination der Heizeinrichtungen 5 und 6 als Haubenofen 5000 ausgestaltet, wie in Fig. 14 dargestellt. Fig. 14 zeigt dabei einen zu erwärmenden als Gob 4001 ausgestalteten Vorformling auf einer als Lanze ausgestalteten Auflagevorrichtung 400. Zum Erwärmen bzw. Erhitzen des Gobs 4001 sind Heizungswendeln 5001 vorgesehen. Zum Schutz dieser Hei- zungswendeln 5001 vor Zerplatzen eines defekten Gobs ist das Innere des Haubenofens 5000 mit einer Schutzkappe 5002 ausgekleidet. Fig. 15 zeigt eine Ansicht des Haubenofens 5000 gemäß Fig. 14 von unten, Fig. 16 zeigt einen Querschnitt durch die Schutzkappe 5002 gemäß Fig. 14, Fig. 17 zeigt eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe 5002 gemäß Fig. 14. Diese Schutzkappe 5002 ist im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 becherförmig ausgestaltet. Dabei weist die Schutzkappe 5002 einen zylindrischen Bereich 5112 auf, der über einen gerundeten Bereich 5132 in einen abdeckenden Bereich 5122 übergeht. Der Krümmungsradius des gekrümmten Bereichs 5132 beträgt beispielsweise zwischen 5mm und 20mm. In dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 16 beträgt der Krümmungsradius des gekrümmten Bereichs 5132 in etwa 10mm. Die Schutzkappe 5002 ist in dem Haubenofen 5000 gesichert und durch eine Mutter 4002 fixiert. In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung ist ein Bajonettverschluss vorgesehen, mittels dessen der Wechsel einer Schutzkappe noch schneller erfolgen kann.
Fig. 19 zeigt einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer weiteren Schutzkappe 5202. Fig. 20 zeigt eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe 5202 gemäß Fig. 19. Die Schutzkappe 5202 ist ebenfalls becherartig ausgestaltet, weist jedoch außer einem zylindrischen Bereich 5212 auch einen konischen Bereich 5242 auf. Der konische Bereich 5242 geht über eine Krümmung 5232 in einen abdeckenden Bereich 5222 über. Der konische Bereich 5242 definiert ein Volumen, das zwischen 30% und 50% des Volumens der Kavität der Schutzkappe 5202 beträgt.
Fig. 21 zeigt einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel einer weiteren Schutzkappe 5302, Fig. 22 zeigt eine Ansicht ins Innere der Schutzkappe 5302 gemäß Fig. 21 , Fig. 23 zeigt eine perspektivische Ansicht der Schutzkappe 5302. Die Schutzkappe 5302 ist ebenfalls becherartig ausgestaltet, weist jedoch außer einem zylindrischen Bereich 5312 auch einen konischen Bereich 5342 auf. Der konische Bereich 5342 geht über eine Krümmung 5332 in einen abdeckenden Bereich 5322 über. Der konische Bereich 5342 definiert ein Volumen, das zwischen 30% und 50% des Volumens der Kavität der Schutzkappe 5302 beträgt.
Die Schutzkappen 5002, 5202, 5302 haben insbesondere den Zweck, die im Ofen befindlichen Heizwendeln 5001 vor zerberstenden Glas zu schützen. Zerplatzt ein Gob im Ofen ohne diese Schutzkappe bleibt ein Teil oder ein Großteil des Glases an den Heizwendeln 5001 hängen und stört somit signifikant den Erwärmprozess der nächsten Gobs oder zerstört gar die Heizwendeln 5001 und somit die komplette Funktion des Ofens. Die Schutzkappen 5002, 5202, 5302 werden nach einem Gobplatzer ausgebaut und durch andere Schutzkappen ersetzt. Die Schutzkappen 5002, 5202, 5302 sind an die Größe des Ofens angepasst.
Die Heizwendel 5001 kann aus mehreren unabhängig ansteuerbaren Heizwendeln 5001 A und 5001 B bestehen oder solche umfassen. Durch diese unabhängige Ansteuerbarkeit kann eine besonders geeignete, insbesondere homogene, Temperatur(vertei- lung) innerhalb des Ofens bzw. innerhalb der Schutzkappen 5002, 5202, 5303 erzielt werden. Zu dieser gewünschten Temperaturverteilung tragen die Schutzkappen 5002, 5202, 5303 neben ihrer Funktion der Verminderung des Ausmaßes von Gobplatzern bei. Die Schutzkappen bestehen insbesondere aus oder umfassen insbesondere Siliciumcar- bid.
Die Prozessschritte 123 und 124 werden - wie im Folgenden unter Bezugnahme auf Fig. 5 und Fig. 6 erläutert - derart aufeinander abgestimmt, dass eine Umkehrung des Temperaturgradienten erreicht wird. Dabei zeigt Fig. 5 einen beispielhaften Vorformling 130 vor dem Eintritt in die Kühleinrichtung 5 und Fig. 15 den Vorformling 130 mit einem umgedrehten Temperaturgradienten nach Verlassen der Heizeinrichtung 6. Während der Rohling vor dem Prozessschritt 123 (bei kontinuierlichem Temperaturverlauf) innen wärmer als außen ist, ist er nach dem Prozessschritt 124 (bei kontinuierlichem Temperaturverlauf) außen wärmer als innen. Dabei symbolisieren die mit Bezugszeichen 131 und 132 bezeichneten Keile die Temperaturgradienten, wobei die Breite eines Keils 131 bzw. 132 eine Temperatur symbolisiert.
Zum Umdrehen seines Temperaturgradienten wird ein Vorformling in vorteilhafter Ausgestaltung auf einer nicht dargestellten gekühlten Lanze liegend (insbesondere im Wesentlichen kontinuierlich) durch die Kühleinrichtung 5 und die Heizeinrichtung 6 umfassende Temperiervorrichtung bewegt oder in einer der Kühleinrichtungen 5 und/oder einer der Heizeinrichtungen 6 gehalten. Eine gekühlte Lanze ist in der DE 101 00 515 A1 und in der DE 101 16 139 A1 offenbart. In Abhängigkeit der Form des Vorformlinges zeigen insbesondere Fig. 3 und Fig. 4 geeignete Lanzen. Die Lanze wird vorteilhafterweise im Gegenstromprinzip von Kühlmittel durchflossen. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Kühlmittel zusätzlich bzw. aktiv erwärmt wird.
Für den Ausdruck „Lanze“ wird im Folgenden auch der Ausdruck „Auflagevorrichtung“ verwendet. Die in Fig. 3 dargestellte Auflagevorrichtung 400 umfasst einen Tragkörper 401 mit hohlem Querschnitt und einer ringförmigen Auflagefläche 402. Der Tragkörper 401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 402 rohrförmig ausgestaltet und zumindest im Bereich der Auflagefläche 402 unbeschichtet. Der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers 401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 402 nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1mm. Der Außendurchmesser des Tragkörpers 401 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer ist als 3mm Die Auflagefläche 402 spannt eine quadratische Grundfläche 403 mit abgerundeten Ecken auf. Der Tragkörper 401 umfasst zwei Strömungskanäle 411 und 412 für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche 402 erstrecken, wobei die Strömungskanäle 411 und 412 in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche 402 verlassen, mit metallischem Füllmaterial 421 und 422, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Die in Fig. 4 dargestellte Auflagevorrichtung 500 umfasst einen Tragkörper 501 mit hohlem Querschnitt und einer ringförmigen Auflagefläche 502. Der Tragkörper 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 rohrförmig ausgestaltet und zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 unbeschichtet. Der Durchmesser des hohlen Querschnitts des Tragkörpers 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche 502 nicht kleiner als 0,5mm und/oder nicht größer als 1mm. Der Außendurchmesser des Tragkörpers 501 ist zumindest im Bereich der Auflagefläche nicht kleiner als 2mm und/oder nicht größer ist als 3mm Die Auflagefläche 502 spannt eine ovale Grundfläche 503 auf. Der Tragkörper 501 umfasst zwei Strömungskanäle 511 und 512 für das durchströmende Kühlmedium, die sich jeweils nur über einen Anteil der ringförmigen Auflagefläche 502 erstrecken, wobei die Strömungskanäle 511 und 512 in einem Bereich, in dem sie die Auflagefläche 502 verlassen, mit metallischem Füllmaterial 521 und 522, insbesondere Lötmittel, verbunden sind.
Es kann vorgesehen sein, dass Vorformlinge nach Durchlaufen der Kühleinrichtung 5 (als Kühlbahn) entnommen werden und mittels einer Transporteinrichtung 41 zum Beispiel einem Zwischenspeicher zugeführt werden (z.B. in dem sie bei Raumtemperatur lagern). Zudem kann vorgesehen sein, dass Vorformlinge mittels einer Transporteinrichtung 42 der Übergabestation 4 zugeleitet und in den weiteren Prozess (insbesondere ausgehend von Raumtemperatur) durch Erwärmen in der Heizeinrichtung 6 eingephast werden.
Abweichend von dem unter Bezugnahme auf Fig. 2A beschriebenen Verfahren folgt in dem unter Bezugnahme auf Fig. 2B beschriebenen Verfahren dem Prozessschritt 121 Prozessschritt 122‘, in dem die gegossenen Gobs - mittels einer Übergabestation 4 - einer in Fig. 1A dargestellten Kühlbahn 49 der Vorrichtung 1A übergeben werden. Kühlbahn in diesem Sinne ist insbesondere eine Fördereinrichtung, wie etwa ein Förderband, durch die ein Gob geführt und dabei, insbesondere unter Zugabe von Wärme, gekühlt wird. Die Kühlung erfolgt bis zu einer bestimmten Temperatur oberhalb der Raumtemperatur bzw. bis zu Raumtemperatur, wobei der Gob in der Kühlbahn 49 oder außerhalb der Kühlbahn 49 bis auf Raumtemperatur heruntergekühlt wird. Es ist beispielsweise vorgesehen, dass ein Gob in der Kühlbahn 49 auf einer Unterlage aus Graphit oder Graphit umfassenden Unterlage liegt. Im nachfolgenden Prozessschritt 123‘ gemäß Fig. 2B werden die Gobs einer Vorrichtung 1 B zugeführt. Die Vorrichtungen 1A und 1 B können sich in räumlicher Nähe finden jedoch auch weiter entfernt. Im letzteren Falle übergibt eine Übergabestation 4A die Gobs von der Kühlbahn 49 in ein Transportbehältnis BOX. Es erfolgt ein Transport der Gobs in dem Transportbehältnis BOX zur Vorrichtung 1 B, in der eine Übergabestation 4B die Gobs dem Transportbehältnis BOX entnimmt und einem Haubenofen 5000 übergibt. In dem Haubenofen 5000 werden die Gobs erhitzt (Prozessschritt 124‘).
Zur Herstellung von Mikrolinsenarrays können auch Flachgobs, Wafer beziehungsweise waferartige Vorformlinge eingesetzt werden. Derartige Wafer können quadratisch, mehreckig oder rund sein, beispielsweise mit einer Dicke von 1 mm bis 10 mm und/oder einem Durchmesser von 4 Zoll bis 5 Zoll. In Abweichung zu dem bisher beschriebenen Verfahren werden diese Vorformlinge nicht auf Auflagevorrichtungen erhitzt, wie sie Fig. 3 und Fig. 4 zeigen, sondern eingespannt, wie in Fig. 53 dargestellt. Dabei bezeichnet Bezugszeichen T 1 einen flachen Vorformling oder Wafer und Bezugszeichen T2 und T3 Einspannvorrichtungen zum Einspannen des flachen Vorformlings T1 oder Wafers. In dieser die Einspannvorrichtungen T2 und T3 umfassenden Einspann-Anordnung T5 wird dieser flache Vorformling in einer Heizeinrichtung erhitzt, wie beispielsweise dem Haubenofen 5000. Dabei kann vorgesehen sein, dass dieser Vorformling T1 nicht von unten sondern seitlich in die Heizeinrichtung eingeführt wird. Es ist weiterhin vorteilhafterweise vorgesehen, dass der eingespannte flache Vorformling T1 in der Heizeinrichtung rotiert, um eine Durchbiegung des flachen Vorformlings T1 zu verhindern. Dabei wird der Vorformling T 1 solange, insbesondere rotierend, in der Heizeinrichtung erwärmt, bis der erwärmte Vorfomling T1 pressbar ist. Der Vorformling T1 wird dann in einer, insbesondere rotierenden, Bewegung auf eine weiter unten näher beschriebene Pressform gelegt, wobei die Einspannvorichtungen T 2 und T 3 der Einspann-Anordnung T 4 geöffnet werden, so dass der Vorformling T 1 auf der Pressform aufliegt. Während des Pressvorgangs können die Einspannvorrichtungen T 2 und T 3 in der Presse verbleiben. Nach dem Pressvorgang greifen die Einspannvorrichtungen T 2 und T 3 erneut den gepressten Vorformling T1 und befördern den Vorformling T1 in einen Bereich außerhalb der Presse.
Hinter den Heizeinrichtungen 6 bzw. 5000 ist eine Presse 8 vorgesehen, an die ein Vorformling mittels einer Übergabestation 7 übergeben wird. Mittels der Presse 8 wird der Vorformling in einem Prozessschritt 125 zu einem optischen Element wie der Scheinwerferlinse 202, insbesondere beidseitig, blankgepresst. Einen geeigneten Formensatz offenbart z.B. die EP 2 104651 B1. Fig. 24 zeigt eine Prinzipskizze einer Pressstation PS zum Pressen eines optischen Elements aus einem erwärmten Rohling. Die Pressstation PS ist ein Teil der Presse 8 gemäß Fig. 1 und Fig. 1 B. Die Pressstation PS weist ein oberes Pressaggregat PO und ein unteres Pressaggregat PU auf. Zum Pressen werden eine Form OF (Oberform), die mittels Pressantriebs bzw. mittels eines Aktors 010 bewegt wird, und eine Form UF (Unterform), die mittels eines Pressantriebs bzw. mittels eines Aktors U10 bewegt wird, aufeinander zugefahren. Die Form UF ist mit einem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U12 verbunden, das wiederum mittels verfahrbarer Führungsstangen U51, U52 mit einem aktorseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U11 verbunden ist. Der Aktor U10 wiederum ist mit dem aktorseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U11 verbunden, so dass die Form UF mittels des Aktors U10 verfahrbar ist. Die verfahrbaren Führungsstangen U51 und U52 verlaufen durch Aussparungen eines fixierten Führungselementes UO derart, dass eine Auslenkung bzw. Bewegung der verfahrbaren Führungsstangen U51 und U52 und damit der Form UF senkrecht zur Verfahrrichtung vermieden bzw. verringert bzw. begrenzt wird.
Das Pressaggregat PO umfasst einen Aktor 010, der die Form OF verfährt und mit einem verfahrbaren Führungselement 012 verbunden ist. Das Pressaggregat PO umfasst zudem einen Rahmen, der aus einem aktorseitigen fixierten Verbindungsstück 011 und einem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 sowie fixierter Führungsstangen 051 und 052 gebildet ist, die das aktorseitige fixierte Verbindungsstück 011 mit dem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 verbinden. Die fixierten Führungsstangen 051 und 052 sind durch Aussparungen des verfahrbaren Führungselements 012 geführt, so dass sie eine Bewegung bzw. Auslenkung der Form OF orthogonal zur Verfahrrichtung des Aktors 010 bzw. der Form OF verhindern, verringern oder vermeiden.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Pressaggregate PO und PU dadurch verknüpft, dass das fixierte Führungselement UO gleich dem formseitigen fixierten Verbindungsstück 014 ist. Durch diese Verknüpfung bzw. Verkettung der beiden Pressaggregate PO und PU der Pressstation PS wird eine besonders hohe Qualität (insbesondere in Form von Konturtreue) der zu pressenden Scheinwerferlinsen erreicht.
Die Pressstation 800 umfasst ein unteres Prozessaggregat 801 und ein oberes Pressaggregat 802 (siehe Fig. 25), wobei Fig. 25 ein Ausführungsbeispiel einer Pressstation 800 zeigt, mittels derer optische Elemente, wie beispielsweise Scheinwerferlinsen, besonders bevorzugt und geeignet pressbar sind. Die Pressstation 800 ist ein Ausführungsbeispiel für die Pressstation PS aus Fig. 24. Das Pressaggregat 801 ist ein Ausführungsbeispiel für das untere Pressaggregat PU in Fig. 24 und das Pressaggregat 802 ist ein Ausführungsbeispiel für das obere Pressaggregat PO in Fig. 24. Die Pressstation 800 umfasst einen Pressrahmen, der in beispielhafter Ausgestaltung die miteinander verbundenen Stangen 811 und 814 sowie die miteinander verbundenen Stangen 812 und 815 umfasst. Die Stangen 811 und 812 sind über eine untere Platte 817 und ein oberes Verbindungsteil 816 miteinander verbunden und bilden so einen Pressrahmen, der das untere Pressaggregat 801 und das obere Pressaggregat 802 aufnimmt.
Das untere Pressaggregat 801 umfasst einen dem Aktor U10 entsprechenden Pressantrieb 840, mittels dessen drei Stangen 841, 842, 843 verfahrbar sind, um eine mit den Stangen 841, 842, 843 gekoppelte untere Pressform 822 zu verfahren, die der Form UF entspricht. Die Stangen 841 , 842, 843 sind durch nicht dargestellte Bohrungen bzw. Löcher in der Platte 817 sowie einer Platte 821 geführt, die eine Abweichung bzw. Bewegung der Pressform 822 in einer Richtung orthogonal zur Verfahrrichtung verhindern bzw. erheblich verringern. Die Stangen 841, 842, 843 sind Ausführungsbeispiele für die verfahrbaren Führungsstangen U51 und U52 gemäß Fig. 24. Die Platte 817 ist eine Ausführung bzw. Implementierung des fixierten Führungselementes UO. Das in Fig. 26 dargestellte obere Pressaggregat 802 umfasst einen dem Aktor 010 entsprechenden Pressantrieb 850, der durch das obere Verbindungsteil 816 gehalten wird, das dem aktorseitigen fixierten Verbindungsstück 011 entspricht. Mittels des Pressantriebs 850 wird eine dem verfahrbaren Führungselement 012 entsprechende Platte 855 mit Führungsstangen 851, 852 und 853 sowie einer oberen Pressform 823 geführt. Die Führungsstangen 851, 852 und 853 entsprechen den fixierten Führungsstangen OS1 und OS2 in Fig. 24. Die Pressform 823 entspricht der Form OF in Fig. 24. Zur Führung sind zudem Hülsen H851, H852 und H853 mit Lagern L851 und L853 als Implementierung der Aussparungen der verfahrbaren Führungsplatte 012 aus Fig. 24 vorgesehen, die die Führungsstangen 851, 852 und 853 umschließen. Die Platten 821 und 817 sind aneinander fixiert und bilden damit das fixierte Führungselement UO (Platte 817) und das formseitige fixierte Verbindungsstück 014 (Platte 821).
Bezugszeichen 870 bezeichnet einen Verfahrmechanismus mittels dessen eine Induktionsheizung 879 mit einer Induktionsschleife 872 zu der Unterform 822 verfahren werden kann, um diese mittels der Induktionsschleife 872 zu erwärmen. Nach dem Erwärmen mittels der Induktionsschleife 872 wird die Induktionsheizung 879 wieder in ihre Ausgangsstellung zurück verfahren. Auf der Pressform 822 wird ein Gob bzw. ein Vorformling abgelegt und durch aufeinander Zufahren der Pressformen 822 und 823 zu einer Scheinwerferlinse (beidseitig) blank gepresst.
Fig. 27 zeigt eine weitere Pressstation 800‘ ebenfalls als Ausführungsbeispiel für die Pressstation PS gemäß Fig. 24. In Abwandlung gegenüber der Pressstation 800 ist, insbesondere jeweils, ein Versteifungsprofil P811, P812 für eine Stange 811, 812 bzw. für eine Stange 814, 815 vorgesehen, wobei das Versteifungsprofil P811, P812 über Schellen SP811 , SP812, SP814, SP815 mit den Stangen 811, 812, 814, 815 verbunden ist. Fig. 28 zeigt beispielhaft eine Detailansicht einer derartigen Schelle SP811 , wobei die eine Hälfte der Schelle mit dem Versteifungsprofil P811 verschweißt ist.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung AKI POF bzw. der maximale Winkel der Verkippung der Form OF (entspricht dem Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSOF* und der Ist-Pessrichtung ACHSOF), wie in Fig. 29 dargestellt, nicht größer ist als 10'2° insbesondere nicht größer ist als 5 10'30. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVEROF, also der Versatz der Form OF von ihrer Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSOF* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt.
Die Komponenten sind insbesondere derart aufeinander abgestimmt und/oder dimensioniert, dass die maximale Verkippung AKIPUF bzw. der maximale Winkel der Verkippung der Form UF (entspricht dem Winkel zwischen der Soll-Pressrichtung ACHSUF* und der Ist-Pessrichtung ACHSUF), wie in Fig. 30 dargestellt, nicht größer ist als 10-2° insbesondere nicht größer ist als 5 10'30. Darüber hinaus ist vorgesehen, dass der radiale Versatz AVERUF, also der Versatz der Form UF von ihrer Sollposition in Richtung orthogonal zur Soll-Pressrichtung ACHSUF* nicht mehr als 50pm, insbesondere nicht mehr als 30pm, bzw. nicht mehr als 20pm, bzw. nicht mehr als 10pm beträgt. Zusätzlich oder alternativ kann vorgesehen sein, dass der Aktor 010 in Bezug auf Torsion von dem verfahrbaren Führungselement 012 mit der Form OF entkoppelt ist. Zudem kann vorgesehen sein, dass auch der Aktor U10 in Bezug auf Torsion von dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U12 mit der Form UF entkoppelt ist. Eine derartige Entkopplung zeigt Fig. 31 anhand des Beispiels der Entkopplung des Aktors 010 von der Form OF mit dem verfahrbaren Führungselement 012. Das Entkopplungsstück, das den Ring ENTR und die Scheiben ENTS1 und ENT2 umfasst, verhindert, dass eine Torsion des Aktors 010 auf die Form OF wirkt.
Das beschriebene Verfahren kann auch in Verbindung mit einem Pressen unter Vakuum bzw. nahezu Vakuum bzw. zumindest Unterdrück in einer Kammer erfolgen wie beispielhaft in der JP 2003-048728 A offenbart ist. Das beschriebene Verfahren kann auch in Verbindung mit einem Pressen unter Vakuum bzw. nahezu Vakuum bzw. zumindest Unterdrück mittels eines Balgs erfolgen, wie nachfolgend beispielhaft in Fig. 32 anhand der Pressstation PS erläutert. Dabei ist vorgesehen, dass ein Balg BALG zwischen dem verfahrbaren Führungselement 012 und dem formseitigen verfahrbaren Verbindungsstück U12 zum luftdichten Abschluss oder zumindest im Wesentlichen luftdichten Abschluss der Formen OF und UF vorgesehen bzw. angeordnet ist. Geeignete Verfahren sind beispielsweise in der oben erwähnten JP 2003-048728 A (incorporated by reference in its entirety) sowie in der WO 2014/131426 A1 (incorporated by reference in its entirety) offenbart. In einer entsprechenden Ausgestaltung kann ein Balg, wie er in der
WO 2014/131426 A1 zumindest in ähnlicher Weise offenbart ist, vorgesehen sein. Es kann vorgesehen sein, dass das Pressen eines optischen Elementes wie beispielsweise einer Scheinwerferlinse mittels zumindest einer Unterform UF und zumindest einer Oberform OF erfolgt,
(a) wobei der erwärmte Vorformling bzw. Rohling bzw. Gob 4001 (Glas) in oder auf der Unterform UF platziert wird,
(b) wobei (anschließend oder danach) die Oberform OF und die Unterform UF (zueinander positioniert und) aufeinander zugefahren werden, ohne dass die Oberform OF und die Unterform UF eine geschlossene Gesamtform bilden, (insbesondere so weit, dass der Abstand (insbesondere der vertikale Abstand) zwischen der Oberform und dem Rohling nicht weniger als 4 mm und/oder nicht mehr 10 mm beträgt.)
(c) wobei (anschließend oder danach) der Balg BALG zur Erzeugung eines luftdichten Raumes, in dem die Oberform OF und die Unterform UF angeordnet sind, geschlossen wird,
(d) wobei (anschließend oder danach) in dem luftdichten Raum ein Vakuum oder nahezu Vakuum oder Unterdrück erzeugt wird,
(e) wobei (anschließend oder danach) die Oberform OF und die Unterform UF zum (insbesondere beid- bzw. allseitigem) (Blank)Pressen des optischen Linsenelementes (insbesondere vertikal) aufeinander zugefahren werden, wobei insbesondere vorgesehen ist, dass die Oberform OF und die Unterform UF sich berühren bzw. eine geschlossene Gesamtform bilden (die Oberform OF und die Unterform UF können dabei dadurch aufeinander zugefahren werden, dass die Oberform OF auf die Unterform UF und/oder die Unterform UF auf die Oberform OF (vertikal) zu bewegt wird).
(f) wobei anschließend oder danach in dem luftdichten Raum Normaldruck erzeugt wird,
(g) wobei anschließend oder danach in weiterer Ausgestaltung die Dichtung geöffnet bzw. in ihre Ausgangsposition zurückgefahren wird,
(h) und wobei anschließend oder danach oder während Schritt (f und/oder g) die Oberform OF und die Unterform UF auseinander gefahren.
In weiterer Ausgestaltung wird vor dem Pressen des optischen Elementes wie beispielsweise einer Scheinwerferlinse (bzw. zwischen Schritt (d) und Schritt (e)) eine vorbestimmte Wartezeit abgewartet. In weiterer Ausgestaltung beträgt die vorbestimmte Wartezeit nicht mehr als 3s (abzüglich der Dauer des Schrittes (d)). In weiterer Ausgestaltung beträgt die vorbestimmte Wartezeit nicht weniger als 1 s (abzüglich der Dauer des Schrittes (d)).
Im Anschluss an das Pressen wird das optische Element (wie eine Scheinwerferlinse) mittels einer Übergabestation 9 auf einem in Fig. 7 dargestellten Transportelement 300 abgelegt. Das in Fig. 7 dargestellte ringförmige Transportelement 300 besteht aus Stahl, insbesondere aus ferritischem oder martensitischem Stahl. Das ringförmige Transportelement 300 weist an seiner Innenseite eine (korrespondierende) Auflagefläche 302 auf, auf der das zu kühlende optische Element, wie die Scheinwerferlinse 202, mit seinem Rand aufgelegt wird, so dass eine Beschädigung der optischen Oberflächen, wie der Oberfläche 205, vermieden wird. So kommen z.B. die (korrespondierende) Auflagefläche 302 und die Auflagefläche 261 des Linsenrandes 206 in Kontakt, wie dies z.B. in Fig. 38 dargestellt ist. Dabei zeigen Fig. 10 und Fig. 38 die Fixierung bzw. Ausrichtung der Scheinwerferlinse 202 auf dem Transportelement 300 mittels einer Begrenzungsfläche 305 bzw. einer Begrenzungsfläche 306. Die Begrenzungsflächen 305 und 306 sind insbesondere orthogonal zur (korrespondierenden) Auflagefläche 302. Dabei ist vorgesehen, dass die Begrenzungsflächen 305, 306 gegenüber der Scheinwerferlinse 202 genügend Spiel aufweisen, so dass die Scheinwerferlinse 202 auf dem Transportelement 300 abgelegt werden kann, insbesondere ohne dass die Scheinwerferlinse 202 auf dem Transportelement 300 verkantet oder verklemmt.
Fig. 11 zeigt ein alternativ zu dem Transportelement 300 ausgestaltetes Transportelement 3000, das in Fig. 12 in einer Querschnittsdarstellung gezeigt ist. Soweit nicht anders beschrieben, ist das Transportelement 3000 ähnlich oder gleich bzw. analog dem Transportelement 300 ausgestaltet. Das Transportelement 3000 weist (ebenfalls) Begrenzungsflächen 3305 und 3306 auf. Zudem ist eine Auflagefläche 3302 vorgesehen, die jedoch in Abwandlung zur Auflagefläche 302 in Richtung Mittelpunkt des T ranspor- telementes 3000 abfallend ausgestaltet ist. Es ist insbesondere vorgesehen, dass die Begrenzungsflächen 3305 und 3306 gegenüber der Scheinwerferlinse 202 genügend Spiel aufweisen, wobei eine besonders genaue Ausrichtung durch die Schräge der Auflagefläche 3302 erreicht wird. Die Handhabung des Transportelementes 3000 erfolgt im Übrigen in analoger Weise zur nachfolgenden Beschreibung der Handhabung des Transportelementes 300. Der Winkel des Abfalls bzw. der Schräge der Auflagefläche 3302 gegenüber der Orthogonalen der Rotationsachse bzw. bei bestimmungsgemäßem Gebrauch gegenüber der Auflageebene beträgt zwischen 5° und 20°, im gezeigten Ausführungsbeispiel 10°.
Zudem wird das Transportelement 300 vor dem Ablegen der Scheinwerferlinse 202 auf dem Transportelement 300 aufgeheizt, so dass die Temperatur des Transportelementes 300 in etwa +- 50K der Temperatur der Scheinwerferlinse 202 bzw. des Randes 206 besitzt. Das Aufheizen erfolgt vorteilhafterweise in einer Heizstation 44 mittels einer Induktionsspule 320, wie sie Fig. 8 und Fig. 9 zeigen. Dabei wird das Transportelement 300 auf einer Auflage 310 abgelegt und mittels der Induktionsspule/ Induktionsheizung 320 vorteilhafterweise mit einer Aufheizrate von 30-50K/S, insbesondere innerhalb von weniger als 10 Sekunden aufgeheizt. Anschließend wird das Transportelement 300 wie in Fig. 9 bzw. Fig. 10 dargestellt von einem Greifer 340 gegriffen. Dabei weist das Transportelement 300 vorteilhafterweise seinem Außenrand eine Einschnürung 304 auf, die in vorteilhafter Ausgestaltung umlaufend ausgestaltet ist. Zur korrekten Ausrichtung weist das Transportelement 300 eine Markierungsnut 303 auf. Mittels des Greifers 340 wird das Transportelement 300 an die Presse 8 herangeführt und die Scheinwerferlinse 202 wie in Fig. 10 dargestellt von der Presse 8 an das Transportelement 300 übergeben und auf diesem abgelegt.
In geeigneter Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die Auflage 310 als drehbarer Teller ausgestaltet ist. So wird das Transportelement 300 durch hydraulische und automatisierte Bewegungseinheiten (z.B. mittels des Greifers 340) auf der als drehbaren Teller ausgestalteten Auflage 310 platziert. Anschließend erfolgt eine Zentrierung durch zwei Zentrierbacken 341 und 342 des Greifers 340 und zwar derart, dass die Transportelemente die durch die Markierungsnut 303, die mittels eines Lagesensors erkannt wird bzw. erkennbar ist, definierte Ausrichtung erfährt. Sobald dieses Transportelement 300 seine lineare Endposition erreicht hat, beginnt die als Drehteller ausgestaltete Auflage 340 sich solange zu drehen bis ein Lagesensor die Markierungsnut 303 erkannt hat.
In einem Prozessschritt 126 wird ein optisches Element wird die Scheinwerferlinse 202 auf dem Transportelement 300 durch eine Oberflächenbehandlungsstation 45 bewegt. Dabei wird die optisch wirksame Oberfläche 204 der Scheinwerferlinse 202 mittels einer Zweistoffdüse 45o mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht und zumindest eine optisch wirksame Oberfläche des optischen Elementes wie die optisch wirksame Oberfläche 205 der Scheinwerferlinse 202 wird mittels einer Zweistoffdüse 45u mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht. Der Sprühvorgang dauert nicht mehr als 12 Sekunden, vorteilhafterweise nicht mehr als 8 Sekunden, vorteilhafterweise nicht weniger als 2 Sekunde. Die Zweistoffdüsen 45o und 45u umfassen jeweils einen Eingang für Zerstäuberluft und einen Eingang für Flüssigkeit, in dem das Oberflächenbehandlungsmittel zugeführt wird, das mittels der Zerstäubungsluft in einen Nebel bzw. Sprühnebel gewandelt wird und durch eine Düse austritt. Zur Steuerung der Zweistoffdüsen 45o und 45u ist zudem ein Steuerluftanschluss vorgesehen, der mittels einer nachfolgend beschriebenen Steueranordnung 15 angesteuert wird. Mittels des vorgeschlagenen Verfahrens zur Herstellung eines optischen Elements bzw. einer Scheinwerferlinse wird eine mit Borosilikatglas vergleichbare Witterungsbeständigkeit bzw. hydrolytische Beständigkeit erzielt. Darüber hinaus erhöhen sich die Kosten für den Herstellungsprozess gegenüber dem Herstellungsprozess von optischen Elementen bzw. Scheinwerferlinsen mit einer Witterungsbeständigkeit bzw. hydrolytische Beständigkeit entsprechend Kalknatronglas nur geringfügig.
Das Transportelement 300 mit der Scheinwerferlinse 202 wird anschließend auf der Kühlbahn 10 platziert. Mittels der Kühlbahn 10 wird die Scheinwerferlinse 202 in einem Prozessschritt 127 abgekühlt. Fig. 13 zeigt die beispielhaft ausgestaltete Kühlbahn 10 aus Fig. 1 in einer detaillierten Prinzipdarstellung. Die Kühlbahn 10 umfasst einen mittels einer Heizeinrichtung 52 beheizten bzw. beheizbaren Tunnel, durch den in durch einen Pfeil 50 gekennzeichnete Bewegungsrichtung die Scheinwerferlinsen 202, 202‘, 202“, 202‘“ auf Transportelementen 300, 300‘, 300“, 300‘“ langsam bewegt werden. Dabei nimmt die Heizleistung in Bewegungsrichtung der Transportelemente 300, 300‘, 300“, 300‘“ mit den Scheinwerferlinsen 202, 202‘, 202“, 202‘“ ab. Zum Bewegen der Transportelemente 300, 300‘, 300“, 300‘“ mit den Scheinwerferlinsen 202, 202‘, 202“, 202‘“ ist z.B. ein Förderband 51 , insbesondere aus Kettengliedern oder als eine Anreihung von Rollen implementiert, vorgesehen.
Am Ende der Kühlbahn 10 ist eine Entnahmestation 11 vorgesehen, die das Transportelement 300 zusammen mit der Scheinwerferlinse 202 der Kühlbahn 10 entnimmt. Zudem trennt die Entnahmestation 11 das Transportelement 300 und die Scheinwerferlinse 202 und übergibt das Transportelement 300 einer Rücktransporteinrichtung 43. Von der Rücktransporteinrichtung 43 wird das Transportelement 300 mittels der Übergabestation 9 der Heizstation 44 übergeben, in der das Transportelement 300 auf der als Drehteller ausgestalteten Auflage 310 abgelegt und mittels der Induktionsheizung 320 aufgeheizt wird.
Es folgt schließlich ein Prozessschritt 128, in dem in einer Waschstation 46 Rückstände des Oberflächenbehandlungsmittels auf der Linse abgewaschen werden.
Es kann vorgesehen sein, dass unter Bezugnahme auf das Erwärmen eines flachen Gobs Mikrolinsenarrays gepresst werden, die nicht als Array verwendet werden sondern deren Einzellinsen. Einen solchen Array zeigt beispielsweise Fig. 54, die eine Vielzahl von Einzellinsen T50 auf einem Array T 51 zeigt, die durch das Pressen erzeugt worden sind. In einem derartigen Fall ist vorgesehen, die einzelnen Linsen T 50 des Arrays T 51 zu vereinzeln.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung umfasst außerdem eine Steueranordnung 15 zur Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung 1. Die in Fig. 1A dargestellte Vorrichtung 1A umfasst außerdem eine Steueranordnung 15A, zur Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 1A dargestellten Vorrichtung 1A. Die in Fig. 1 B dargestellte Vorrichtung 1 B umfasst außerdem eine Steueranordnung 15B, zur Steuerung bzw. Regelung der in Fig. 1 B dargestellten Vorrichtung 1 B. Die Steueranordnungen 15, 15A und 15B sorgen dabei vorteilhafterweise für eine kontinuierliche Verknüpfung der einzelnen Prozessschritte.
Die Begriffe Vorformling und Rohling werden synonym verwendet.
In Alternative bzw. in Abwandlung zu den Tragkörpern 401 bzw. 501 gemäß Fig. 3 und Fig. 4 zeigt Fig. 55 die Auflage eines Rohlings 4400 aus Glas auf einem Formteil, das im vorliegenden Ausführungsbeispiel ein Unterformteil UFT1 ist. Dabei ist zum Beispiel vorgesehen, dass die Unterseite des Rohlings 4400 einen Krümmungsradius besitzt, der größer ist als der Krümmungsradius des konkav geformten Unterformteils UFT1. Der auf dem Unterformteil UFT1 aufliegende Rohling 4400 kann entsprechend mittels eines in Fig. 14 beschriebenen Haubenofens 5000 erwärmt werden. Zu Einzelheiten in Bezug auf den in Fig. 55 beschriebenen Haubenofen 5000 sei auf die Beschreibung in Bezug auf Fig. 14 verwiesen.
Zur Kühlung des Unterformteils UFT1 ist ein Kühlblock 4501 vorgesehen, der durch zumindest einen Kühlkanal 4502 oder 4503 gekühlt werden kann und damit das Unterformteil UFT 1 kühlt. Zur Regelung der Kühlung ist zumindest ein Temperaturfühler PTC vorgesehen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind mehrere, zumindest jedoch zwei, unabhängige Kühlkanäle 4502 und 4503 vorgesehen, die unabhängig voneinander einstellbar bzw. deren Strömungen unabhängig voneinander einstellbar sind. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass die unabhängige Einsteilbarkeit dazu dient, eine gewünschte Temperaturverteilung in dem Kühlblock 4501 bzw./und damit in dem Unterformteil UFT1 auszubilden. Im Ausführungsbeispiel, das in Fig. 55 gezeigt ist, sind zwei unabhängig einstellbare Kühlkanäle 4502 und 4503 dargestellt. Es können jedoch auch mehr Kühlkanäle vorgesehen sein, die unabhängig voneinander einstellbar sind. Die Unabhängigkeit der Kühlkanäle 4502 und 4503 bzw. ggf. weiterer Kühlkanäle bezieht sich unter anderem (oder kann sich darauf beziehen), auf das Kühlmedium, die Kühlmittelmenge, die Kühlmittelgeschwindigkeit und/oder die Kühlmitteltemperatur.
Im Anschluss kann der Prozessschritt zum Pressen des Rohlings 4400 zu einem optischen Element 4402, das beispielsweise dem optischen Element 202 entspricht, erfolgen. Dabei kann ein Pressen derart erfolgen, wie es in Bezug auf Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27 und Fig. 28 beschrieben ist. In Ergänzung oder Abwandlung kann ein Gehäuse 4510 vorgesehen sein, in dem der aufgeheizte Rohling 4400 auf dem Unterformteil UFT1 zum Pressen transportiert wird. Auf diese Weise wird ein unerwünschtes Abkühlen des Rohlings 4400 zwischen dem Aufheizen im Haubenofen 5000 und dem Pressaggregat bzw. der Presse 8 verringert oder vermieden.
In Alternative bzw. in Abwandlung zu dem unter Bezugnahme auf Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27 bzw. Fig. 28 vorgesehenen Pressen kann vorgesehen sein, dass die Unterform UF bzw. 822 (zumindest) zweiteilig ist. Dabei kann die der Unterform UF bzw. 822 entsprechende Unterform UF1 das Unterformteil UFT1 sowie ein das Unterformteil UFT1 umgebendes weiteres Unterformteil UFT2 umfassen, wie dies in Fig. 56 und in Fig. 57 dargestellt ist. Die in Fig. 57 dargestellte Presse umfasst zudem eine Oberform OF1 , die der Oberform OF gemäß Fig. 24 bzw. der Oberform 823 gemäß Fig. 25 entsprechen kann.
In Abwandlung bzw. Ergänzung zu dem unter Bezugnahme auf Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27 bzw. Fig. 28 beschriebenen Verfahrens kann vorgesehen sein, dass durch das Pressen zunächst aus dem Vorformling bzw. Rohling 4400 nicht ein optisches Element, sondern ein Zwischenformling 4401 gepresst wird, wie dies in Fig. 58A und Fig. 58B dargestellt ist. Dabei werden die Oberform OF1 und die Unterform UF1 aufeinander zugefahren, jedoch bei dem alternativen Verfahren gemäß Fig. 58B ohne dass sich die Oberform OF1 und die Unterform UF1 berühren bzw. ohne dass sich die Oberform OF1 und das Unterformteil UFT2 berühren. So ist in Fig. 58B zu erkennen, dass zwischen der Oberform OF1 und dem Unterformteil UFT2 ein Spalt SPLT dargestellt ist, der nicht unterschritten wird. So ist beispielsweise vorgesehen, dass der Spalt SPLT bzw. dessen Spalthöhe zumindest 0,5 mm beträgt. In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Spalt SPLT bzw. dessen Spalthöhe mindestens 2 mm beträgt. In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass der Spalt SPLT bzw. dessen Spalthöhe mindestens 3 mm beträgt. Es ist jedoch insbesondere vorgesehen, dass der Spalt SPLT bzw. dessen Spalthöhe nicht größer als 10 mm ist.
Im Anschluss an das unter Bezugnahme auf Fig. 58A bzw. Fig. 58B beschriebene Verfahren werden, wie in Fig. 59 beschrieben, die Oberform OF1 und die Unterform UF1 auseinander gefahren. Dabei wird der Zwischenformling 4401 durch einen Unterdrück in einem nicht dargestellten Kanal der Oberform OF1 aus der Unterform entnommen. Anschließend wird dieser auf der der Unterform UF1 zugewandten Seite mittels Heizeinrichtungen 4470 erwärmt. Dieses Erwämen kann beispielsweise durch eine Gasflamme oder mittels Heizwendeln erfolgen.
Im Anschluss an das Erwämen des Zwischenformlings 4401 mittels der Heizeinrichtung 4470 werden die Oberform OF1 und die Unterform UF1 erneut aufeinander zugefahren, wie dies in Fig. 60 dargestellt ist. Dabei wird im Gegensatz zu dem Prozessschritt, wie er in Fig. 58B beschrieben ist, die Form, die sich durch die Unterform UF1 und die Oberform OF1 bildet, geschlossen. Dazu werden die Oberform OF1 und das Unterformteil UFT2 derart aufeinander zugefahren dass sie sich berühren und dadurch eine geschlossene Form bilden. Durch Nachpressen mittels des Unterformteils UFT1 wird insbesondere die erwärmte Seite bzw. Oberfläche des Zwischenformlings 4401 zur optisch wirksamen Oberfläche des optischen Elementes 4402 ausgeformt. Durch den Pressschritt gemäß Fig. 60 wird dabei der Zwischenformling 4401 zum optischen Element 4402 gepresst.
Dem unter Bezugnahme auf Fig. 60 beschriebenen Pressschritt folgt ein Prozessschritt, wie er in Fig. 61 beschrieben ist und in dem die Unterform UF1 und die Oberform OF1 auseinander gefahren werden. Im Anschluss kann vorgesehen sein, dass das optische Element 4402 der Form bzw. der Unterform UF1 bzw. dem Unterformteil UFT1 entnommen wird und analog dem in Bezugnahme auf Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11 , Fig. 12 und/oder Fig. 13 beschriebenen Verfahren gekühlt wird. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass das optische Element 4402 in Abwandlung zu dem unter Bezugnahme auf Fig. 7, Fig. 8, Fig. 9, Fig. 10, Fig. 11, Fig. 12 und/oder Fig. 13 beschriebenen Verfahren, wie in Fig. 62 beschrieben, abgewandelt wird. Dabei wird das optische Element 4402 nicht dem Unterformteil UFT 1 entnommen und auch nicht auf einem Transportelement wie dem Transportelement 300 abgelegt, sondern zusammen mit dem Unterformteil UFT1 der Presse 8 entnommen. Im Anschluss durchläuft das optische Element 4402 auf dem Unterformteil UFT 1 eine der Kühlbahn 10 entsprechende Kühlbahn 4480, in der das optische Bauteil 4402 gemäß einem Kühlregime abgekühlt wird, wie in Fig. 62 gezeigt.
Es kann zudem vorgesehen sein, dass das optische Element 4402 zudem, wie unter Bezugnahme auf Fig. 33 beschrieben, Oberflächenbehandlungsmittel ausgesetzt ist bzw. mittels eines Oberflächenbehandlungsmittels besprüht wird. Dabei ist in Abwandlung zur Oberflächenbehandlungsstation 45 gemäß Fig. 33 vorgesehen, dass lediglich die Oberfläche des optischen Elementes 4402, die dem Unterformteil UFT1 abgewandt ist, mittels einer Zweistoffdüse 45o mit Oberflächenbehandlungsmittel besprüht bzw. zumindest einem Sprühnebel ausgesetzt wird. Dabei wird in Anlehnung unter Bezugnahme auf das in Fig. 33 beschriebene Verfahren vorgegangen.
Die unter Bezugnahme auf Fig. 55, Fig. 56, Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59, Fig. 60, Fig. 61 und/oder Fig. 62 beschriebenen Verfahren können einzeln oder in Gruppen oder zu mehreren in den unter Bezugnahme auf Fig. 1 bis Fig. 33 beschriebenen Prozessablauf integriert werden. So kann beispielsweise der unter Bezugnahme auf Fig. 5 zugeschriebene Erwärmprozess unter Verwendung eines Kühlkörpers 4450 ersetzt bzw. abgewandelt werden. Zudem kann sich an das unter Bezugnahme auf Fig. 14 beschriebene Vorgehen zum Erhitzen eines Vorformlings das Vorgehen gemäß Fig. 56 anschließen. Es kann auch vorgesehen sein, dass das Pressen des optischen Elementes 202, wie es unter Bezugnahme auf Fig. 24, Fig. 25, Fig. 26, Fig. 27, Fig. 28, Fig. 29, Fig. 30, Fig. 31 und/oder Fig. 32 beschrieben ist, durch das Pressen eines Zwischenformlings 4401 , also ein zweistufiges Pressen, wie es unter Bezugnahme auf Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59 und Fig. 60 beschrieben ist, ersetzt wird. Dabei kann unter anderem in Abwandlung des unter Bezugnahme auf Fig. 25 beschriebenen Verfahrens die Heizeinrichtung 872 anstelle der Heizeinrichtung 4470 verwendet werden bzw. zum Einsatz kommen.
Es kann vorgesehen sein, dass der Heizeinrichtung 4470 zur Implementierung des zweiten Heizschritts eine Doppelfunktion zukommt. Dies erfolgt beispielsweise im Zusammenhang mit dem zweiten Heizschritt oder während des zweiten Heizschritts, wenn das Unterformteil in der Presse verbleibt. So kann zum Beispiel die Heizeinrichtung 4470 zur Implementierung des zweiten Heizschritts sowohl zum Erwärmen der Unterseite des Zwischenformlings 4401 als auch zum Aufheizen des Unterformteils UFT1 (und gegebenenfalls auch des Unterformteils UFT2) vor Aufnahme eines Rohlings 4400 vorgesehen sein. Bei Implementierung des Verfahrens entsprechend den Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59 und Fig. 60, also dem Pressen eines Zwischenformlings 4401 dient die Heizvorrichtung 872 beispielsweise bzw. kann dienen, als Implementierung der Heizvorrichtung 4470 (z.B. als Induktionsheizung bzw. Heizstrahler). Das beschriebene Verfahren insbesondere das unter Bezugnahme auf Abwandlung bzw. teilweise Abwandlung gemäß Fig. 55, Fig. 56, Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59, Fig. 60, Fig. 61 und/oder Fig. 62 beschriebene Verfahren kommt insbesondere beim Pressen von bikonvexen Linsen zum Einsatz bzw. zum Tragen. Das Verfahren ist beispielsweise besonders geeignet zum Pressen von bikonvexen Linsen, wie sie in Fig. 63, als Ausführungsbeispiel offenbart ist, oder wie sie in der WO 2007/031170 A1 offenbart sind.
Die Linse 4402 bzw. die in Fig. 63 dargestellte Linse weist eine erste konvex gekrümmte optisch wirksame Oberfläche und eine zweite konvex gekrümmte optische wirksame Oberfläche auf. Es kann vorgesehen sein, dass die Linse einen angeformten Rand (mit einem Volumen) umfasst. Es kann zudem vorgesehen sein, dass zwischen dem angeformten Linsenrand und der zweiten optisch wirksamen Oberfläche eine Stufe vorgesehen ist. Die Stufe kann derart ausgestaltet sein, dass sie sich in Richtung auf die zweite optische wirksame konvex gekrümmte Oberfläche verjüngt. Dabei kann die Verjüngung unter einem typischen Entformungswinkel erfolgen. Ein geeigneter Winkel ist beispielsweise größer als 3 Grad. Es kann vorgesehen sein, dass die Höhe der Stufe toleranzbehaftet ist, um Schwankungen im Gobvolumen aufzunehmen. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die Dicke des angeformten Linsenrandes, also dessen Erstreckung in Orientierung der optischen Achse der Linse, toleranzbehaftet ist. Dies ist insbesondere dann der Fall bzw. vorgesehen, wenn die Form OF1 zweiteilig ausgestaltet ist in Anlehnung beispielsweise wie die Zweiteilung der Form UF1 in ein Unterformteil UFT1 und ein Unterformteil UFT2.
Die Elemente in Fig. 1 , Fig. 1A, Fig. 1 B, Fig. 5, Fig. 6, Fig. 13, Fig. 24, Fig. 27, Fig. 28, Fig. 29, Fig. 30, Fig. 32, Fig. 33, Fig. 34, Fig. 38, Fig. 39, Fig. 42, Fig. 43, Fig. 44 und Fig. 45, Fig.46, Fig. 47, Fig. 52, Fig. 53, Fig. 54, Fig. 55, Fig. 56, Fig. 57, Fig. 58A, Fig. 58B, Fig. 59, Fig. 60, Fig. 61 , Fig. 62 und Fig. 63 sind unter Berücksichtigung von Einfachheit und Klarheit und nicht notwendigerweise maßstabsgetreu gezeichnet. So sind z.B. die Größenordnungen einiger Elemente übertrieben gegenüber anderen Elementen dargestellt, um das Verständnis der Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung zu verbessern.
Das beanspruchte bzw. offenbarte Verfahren ermöglicht es, den Anwendungsbereich für blankgepresste Linsen zu erweitern, zum Beispiel in Bezug auf Objektive, Projektionsdisplay, Mikrolinsenarrays und/oder, insbesondere adaptive, Fahrzeugscheinwerfer. Bezugszeichenliste
1 , 1A, 1 B Vorrichtung
2 Schmelzaggregat
2B regelbarer Auslauf
3 Vorformvorrichtung
4, 4A, 4B Übergabestation
5A, 5B, 5C Kühleinrichtungen
6A, 6B, 6C Heizeinrichtungen
7 Übergabestation
8 Pressstation
9 Übergabestation
10 Kühlbahn
11 Entnahmestation
15, 15A, 15B Steueranordnung
20 Kraftfahrzeug
41 T ransporteinrichtung
42 T ransporteinrichtung
43 Rücktransporteinrichtung
44 Heizstation
45 Oberflächenbehandlungsstation
45o Zweistoffdüse
45u Zweistoffdüse
46 Waschstation
50 Pfeil
51 Förderband
52 Heizeinrichtung
120 Prozessschritt
121 Prozessschritt
122, 122' Prozessschritt
123, 123' Prozessschritt
124, 124' Prozessschritt
125 Prozessschritt
126 Prozessschritt
127 Prozessschritt
128 Prozessschritt
130 Vorformling
131 T emperaturgradient
132 T emperaturgradient
201 , 20T, 201“ Kraftfahrzeugscheinwerfer
202 Scheinwerferlinse
203 Linsenkörper
204 im Wesentlichen konvexe (insbesondere optisch wirksame)
Oberfläche im Wesentlichen plane (insbesondere optisch wirksame) Oberfläche
Linsenrand
Lichtquelle
Reflektor
Blende
Kante
Hell-Dunkel-Grenze optische Achse von 202
Stufe von 206
Oberfläche des Linsenrandes 206 , 3000 Transportelement , 3302 Auflagefläche
Markierungsnut
Einschnürung , 3305 Begrenzungsfläche , 3306 Begrenzungsfläche
Auflage
Induktionsspule/Induktionsheizung
Greifer , 342 Zentrierbacken , 500 Auflagevorrichtungen , 501 Trag körper , 502 Auflagefläche , 503 Grundfläche , 511 Strömungskanäle , 512 Strömungskanäle , 521 metallisches Füllmaterial , 522 metallisches Füllmaterial
Pressstation
Pressaggregat
Pressaggregat , 812, 814, 815 Stange oberes Verbindungsteil untere Platte
Platte untere Pressform obere Pressform
Pressantrieb , 842, 843 Stangen
Pressantrieb , 852, 853 Führungsstange H851 , H852, H853 Hülsen
L851, L853 Lager
855 Platte
870 Verfahrmechanismus
872 Induktionsschleife
879 Induktionsheizung
4001 Gob
4002 Mutter
5000 Haubenofen
5001 Heizungswendei
5002, 5202, 5302 Schutzkappe
5112, 5212, 5312 zylindrischer Bereich
5132 gerundeter Bereich
5122, 5222, 5322 abdeckender Bereich
5242, 5342 konischer Bereich
5232, 5332 Krümmung
4400 Rohling
4401 Zwischenformling
4402 optisches Element
4470 Heizeinrichtung
4480 Kühlbahn
4501 Kühlblock
4502, 4503 Kühlkanal
DA Durchmesser von 204
DB Durchmesser von 205
DBq orthogonaler Durchmesser zu DB
DL Durchmesser von 202
DLq orthogonaler Durchmesser zu DL
F2 Umgebungssensorik
F3 Steuerung
F4 Beleuchtungsvorrichtung
F5 Objektiv
F20, F201 Fahrzeugscheinwerfer
F41 Lichtquellenanordnung
F42 Vorsatzoptik
F421 Lichtaustrittsfläche von F4
L4 Licht
L41 in F42 eingestrahltes Licht
L5 Beleuchtungsmuster
V1 Vorsatzoptikarray
V2 Vorsatzoptik
V11, V12, V13, V14, V15 Vorsatzoptik V20 Basisteil V21 Oberfläche von V20 V111, V121, V131 , V141, V151 Lichteintrittsfläche V115, V125, V135, V145, V155 Seitenflächen V2011 , V2012, V2013, V2014, V2015 Linsen V11 VL Lichtquellenanordnung M2 Umgebungssensorik M3 Steuerung M4 Lichtaussendungseinheit ML4 Licht M5 Konkavlinse ML5 weitergeformtes Licht M6 Projektionsoptik ML6 resultierende Lichtverteilung G20, M20 Scheinwerfer G2 Umgebungssenorik G3 Steuerung G4 Steuerung G5 Beleuchtungsvorrichtung GL5 Licht von GL5 erzeugt G6 System aus Mikrospiegeln GL6 Beleuchtungsmuster G7 Projektionsoptik GL7 Licht
GL7A, GL7B, GL7C Beleuchtungsmuster P max, P min Lichtleistung PTC Temperaturfühler PS Pressstation PO oberes Pressaggregat PU unteres Pressaggregat SPLT Spalt OF, OF1 Oberform UF, UF1 Unterform UFT1, UFT2 Unterformteil U10, 010 Aktor U11, U12 verfahrbares Verbindungsstück U51, U52 verfahrbare Führungsstangen UO fixiertes Führungselement 011 aktorseitiges Verbindungsstück 012 verfahrbares Führungselement 014 formseitiges Verbindungsstück 051, 052 fixierte Führungsstangen P811, P812 Versteifungsprofil SP811 , SP812, SP814, SP815 Schellen
AKI POF, AKIPUF maximale Verkippung ACHSOF, ACHSUF Ist-Pressrichtung ACHSOF*, ACHSUF* Soll-Pressrichtung AVEROF, AVERUF ENTR Ring
ENTS1, ENTS2 Scheiben
BALG Balg
T1 Vorformling
T2, T3 Einspannvorrichtungen
T4 Einspannanordnung

Claims

P A T E N TA N S P R Ü C H E Verfahren zum Herstellen eines optischen Elementes, insbesondere einer Linse, insbesondere einer Scheinwerferlinse, insbesondere einer Fahrzeugscheinwerferlinse, aus Glas, wobei ein Rohling aus Glas in einem ersten Heizschritt erhitzt wird, insbesondere derart, dass der Rohling im Inneren kühler ist als an seinem äußeren Bereich, wobei der Rohling nach dem Erhitzen in einem ersten Pressschritt zwischen einer Oberform und einer Unterform zu einem Zwischenformling, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, wobei der Zwischenformling nach dem ersten Pressschritt der Unterform entnommen wird, wobei eine oder die durch die Unterform geformte und/oder die der Unterform zugewandte Oberfläche des Zwischenformlings nach dem ersten Pressschritt in einem zweiten Heizschritt erwärmt wird, wobei der Zwischenformling nach dem zweiten Heizschritt in einem zweiten Pressschritt zu dem optischen Element oder der Linse, insbesondere beidseitig, blankgepresst wird, und wobei das optische Element oder die Linse nach dem zweiten Pressschritt in einer Kühlbahn abgekühlt wird. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenformling der Unterform mittels der Oberform entnommen wird. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenformling im zweiten Heizschritt mittels der Oberform, insbesondere über der Unterform, insbesondere direkt über der Unterform, gehalten wird. Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Blankpressen im zweiten Pressschritt mittels der Oberform erfolgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Blankpressen im zweiten Pressschritt mittels der Unterform erfolgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling in dem ersten Heizschritt derart erhitzt wird, dass der Temperaturunterschied zwischen der Unterseite des Rohlings und der Oberseite des Rohlings nicht mehr als 100 K beträgt. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterform ein erstes Unterformteil und zumindest ein, insbesondere das erste Unterformteil, insbesondere zumindest zum Teil, umschließendes zweites Unterformteil aufweist. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Element oder die Linse auf und/oder in der Unterform und/oder auf dem ersten Unterformteil der Kühlbahn übergeben wird und insbesondere auf und/oder in der Unterform und/oder auf dem ersten Unterformteil die Kühlbahn durchläuft. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Rohling in dem ersten Heizschritt auf und/oder in der Unterform und/oder der Unterformteil (liegend) erhitzt wird. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers, dadurch gekennzeichnet, dass ein optisches Element oder eine Linse gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt und in einem Scheinwerfergehäuse verbaut wird. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers, dadurch gekennzeichnet, dass ein optisches Element oder eine Linse gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt und in einem Scheinwerfergehäuse platziert und zusammen mit zumindest einer Lichtquelle oder einer Mehrzahl von Lichtquellen zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers, dadurch gekennzeichnet, dass ein optisches Element oder eine Linse gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt und (in einem Scheinwerfergehäuse) zusammen mit zumindest einer Lichtquelle und einer Blende derart zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird, dass eine Kante der Blende mittels von der Lichtquelle emittierten Lichtes von dem (Automotive-) Linsenelement als eine Hell- Dunkel-Grenze (HDG) abbildbar ist. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers, dadurch gekennzeichnet, dass ein optisches Element oder eine (optische) Linse gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt und als Sekundäroptik oder als Teil einer mehrere Linsen umfassenden Sekundäroptik zum Abbilden einer Lichtausgangsfläche einer Vorsatzoptik und/oder eines mittels einer Primäroptik erzeugten Beleuchtungsmusters in einem Scheinwerfergehäuse platziert und zusammen mit zumindest einer Lichtquelle oder einer Mehrzahl von Lichtquellen und der Vorsatzoptik zu einem Fahrzeugscheinwerfer verbaut wird. Verfahren zum Herstellen eines Fahrzeugscheinwerfers, dadurch gekennzeichnet, dass eine Primäroptik vorgesehen ist, die ein System aus beweglichen Mikrospiegeln, insbesondere eines Systems aus mehr als 100.000 beweglichen Mikrospiegeln, insbesondere eines Systems aus mehr als 1.000.000 beweglichen Mikrospiegeln, zur Erzeugung eines Beleuchtungsmusters umfasst, wobei in dem Fahrzeugscheinwerfer ein optisches Element oder eine Linse gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 hergestellt und zum Abbilden des Beleuchtungsmusters verbaut wird. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeuges (20), dadurch gekennzeichnet, dass ein gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14 hergestellter Fahrzeugscheinwerfer in der Front des Kraftfahrzeuges verbaut wird. Verfahren zum Herstellen eines Kraftfahrzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass ein gemäß einem der Ansprüche 10 bis 14 hergestellter Fahrzeugscheinwerfer in der Front des Kraftfahrzeuges derart verbaut wird, dass die Hell-Dunkel- Grenze und/oder das abzubildende Beleuchtungsmuster auf eine Fahrbahn, auf der das Kraftfahrzeug angeordnet werden kann, abbildbar ist.
PCT/DE2021/100840 2020-10-20 2021-10-19 Verfahren zur herstellung eines optischen elementes aus glas WO2022083828A1 (de)

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