WO2022048948A1 - Tripodegelenk - Google Patents

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WO2022048948A1
WO2022048948A1 PCT/EP2021/073362 EP2021073362W WO2022048948A1 WO 2022048948 A1 WO2022048948 A1 WO 2022048948A1 EP 2021073362 W EP2021073362 W EP 2021073362W WO 2022048948 A1 WO2022048948 A1 WO 2022048948A1
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WO
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needles
pin
support ring
stop surface
tripod
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/073362
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English (en)
French (fr)
Inventor
Friedrich HILLEBRENNER
Alexander Mick
Marco Zornhagen
Gregor Schaaf
Original Assignee
Volkswagen Aktiengesellschaft
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Filing date
Publication date
Application filed by Volkswagen Aktiengesellschaft filed Critical Volkswagen Aktiengesellschaft
Publication of WO2022048948A1 publication Critical patent/WO2022048948A1/de

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
    • F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
    • F16D3/20—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members
    • F16D3/202—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints
    • F16D3/205—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints the pins extending radially outwardly from the coupling part
    • F16D3/2055—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints the pins extending radially outwardly from the coupling part having three pins, i.e. true tripod joints
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/30—Parts of ball or roller bearings
    • F16C33/58—Raceways; Race rings
    • F16C33/60—Raceways; Race rings divided or split, e.g. comprising two juxtaposed rings
    • F16C33/605—Raceways; Race rings divided or split, e.g. comprising two juxtaposed rings with a separate retaining member, e.g. flange, shoulder, guide ring, secured to a race ring, adjacent to the race surface, so as to abut the end of the rolling elements, e.g. rollers, or the cage
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/44—Needle bearings
    • F16C19/46—Needle bearings with one row or needles
    • F16C19/466—Needle bearings with one row or needles comprising needle rollers and an outer ring, i.e. subunit without inner ring
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C2240/00—Specified values or numerical ranges of parameters; Relations between them
    • F16C2240/30—Angles, e.g. inclinations
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    • F16D2003/2026—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members one coupling part having radially projecting pins, e.g. tripod joints with trunnion rings, i.e. with tripod joints having rollers supported by a ring on the trunnion

Definitions

  • the invention relates to a tripod joint comprising a tripod star with radially projecting journals, rolling elements which are mounted on the journals of the tripod star so as to be rotatable about a longitudinal axis of the respective journal projecting radially from the tripod star, needles which, in an annular space between an outer circumference of the journal and the inner circumference of the rolling element, are arranged in the circumferential direction around the journal in order to support the rolling element on the journal, and each have a protrusion as a needle head at their front end, a support ring, the needles of an annular space which extends the annular space in the direction of the
  • the longitudinal axis of the spigot is limited radially on the outside to restrict outward migration of the needles, the needle heads of the needles coming into contact with a stop surface of the support ring, and a snap ring which is arranged in a groove and an abutment in the longitudinal direction of the spigot outwards for the support ring forms.
  • Such a tripod joint is known from JP 2000220655 A and also from DE 102020 102 218 A1. With these tripod joints, however, securing the needles axially is problematic. On the one hand, if there are high axial forces on the pins, i.e. in the longitudinal direction of the pin, the safety can be overcome. On the other hand, the support ring is exposed to increased loads, particularly in vehicles that recuperate when braking for the purpose of energy recovery.
  • a correspondingly more massive design of the support ring and snap ring would require a greater height of the annular space accommodating the needles and needles with a larger diameter, which in turn would result in larger overall dimensions of the joint and a higher component weight.
  • the torque to be transmitted by a tripod joint leads to a force between a raceway on the joint outer part and the rolling element 13 rotatably mounted on the joint inner part or tripod star. This force is transmitted to the pin 12 of the transferred tripod star.
  • an angular offset is compensated for between the outer joint part and the inner joint part, there is an axial displacement between the rolling element, which is centered in the raceway of the outer joint part via its outer contact surface, to the needle running surface of the tripod star. This creates frictional forces FNR and FNZ on the needles (see Fig. 1). If the needles 14 are taken along by the rolling element 13 in the direction of the support ring 16, the needle travel can be limited by the axial needle safety device from the support ring 16 and the snap ring 17.
  • supporting forces FNS act between the supporting ring and the heads of the needles.
  • the axial securing serves to prevent the loss of needles and rolling elements, in particular before assembly in the outer joint part.
  • there is a spatial characteristic of the load over several needles ie supporting forces occur on several needles at the same time.
  • the explanations below are reduced to one section level.
  • Relatively small diameters dN of the needles are advantageous for a compact and cost-effective construction of a tripod joint. This in turn affects the space available for the support ring and the snap ring.
  • the rolling element 13 is pushed over the support ring 16.
  • the maximum outer diameter dßa of the support ring 16 is limited.
  • the snap ring 17 When the snap ring 17 is installed, it sits on the diameter dz of the needle running surface of the pin 12 of the tripod star.
  • the snap ring 17 must be guided under the support ring inside diameter dßi through the gap s to the needle contact surface in order to get into the groove of the journal on the tripod star. This must be taken into account when configuring the height of the annular space 15 accommodating the needles 14 .
  • the support ring 16 is also subjected to bending stress.
  • the contact surface of the support ring which comes into contact with the protruding needle head, is designed normal to the axis of rotation of the support ring. This axis of rotation corresponds to the longitudinal axis of the associated pin.
  • Fig. 2 shows the consequence of the centering of the snap ring 17 in the groove in combination with the contact of the needle head on the contact surface.
  • the state of equilibrium means a bending load for the support ring, since the lines of action of force ki and k2 are at a distance from one another. If the support ring rests against the snap ring via a chamfer, as shown in FIG. 2a, there is also a bending stress from a radial force component ks, which is supported on the opposite side in the area of the needle running surface.
  • the object of the invention is to remedy this situation.
  • the invention aims to provide a compact tripod joint which withstands increased collective loads without sacrificing service life.
  • the tripod joint according to the invention comprises a tripod star with radially projecting journals, rolling elements which are mounted on the journals of the tripod star so as to be rotatable about a longitudinal axis of the respective journal projecting radially from the tripod star, needles which are located in an annular space between an outer circumference of the journal and the inner circumference of the Rolling element is formed, are arranged in the circumferential direction around the pin around to store the rolling element on the pin, and at their front end each have a protrusion than have a needle head, a support ring, the needles of an annular space, which delimits the annular space radially on the outside in the direction of the longitudinal axis of the pin, in order to limit the outward migration of the needles, the needle heads of the needles coming into contact with a stop surface of the support ring, and a snap ring, which in is arranged in a groove and forms an abutment in the longitudinal direction of the pin to the outside
  • the stop surface of the support ring for the needle heads of the needles arranged in the annular space has a contour that slopes down axially in the longitudinal direction (Z) of the pin (12, 12') and tapers in the direction of the needle heads of the needles.
  • the sloping contour of the abutment surface is selected from a conical contour and an inwardly curved contour.
  • the former enables simple production, the latter reduces the Hertzian pressure on contact by clinging to the protruding needle head.
  • the support ring has a contact surface opposite the stop surface for resting against the snap ring, which has a contour that slopes down in the same direction as the stop surface. This favors a more stable support of the needles, since the snap ring is pushed more strongly into the groove under load.
  • the contouring itself, not the direction of the drop, can optionally be selected differently for the stop surface and contact surface.
  • a line connecting the contact of a needle head with the abutment surface and the contact between the snap ring and the contact surface on the support ring is angled to the longitudinal axis of the spigot.
  • the connecting line runs perpendicularly to the stop surface and/or contact surface, with small deviations of the order of magnitude of up to approximately +/-2° being able to be tolerated. This also favors a more stable support of the needles, as they are under load the snap ring is pushed more strongly into the groove, and at the same time a low bending load on the support ring.
  • the angle of inclination of the stop surface to the longitudinal axis of the pin should be 60° to 80° and more preferably 64° to 80° and even more preferably 69° to 75°, since the protrusion of the needle heads is generally roughly tolerated is. Narrow tolerances would significantly increase the manufacturing costs for the needles. In the case of a curved surface, said angle of inclination is to be understood as being related to the tangent at the point of contact.
  • the angle of inclination of the contact surface to the longitudinal axis of the pin should be 55° to 80° and more preferably 59° to 80° and even more preferably 69° to 75° in order to achieve particularly favorable contact conditions on the snap ring.
  • the support ring is preferably designed as a shaped sheet metal part with a substantially constant wall thickness, which means that it can be produced simply and inexpensively by stamping and/or bending.
  • the line of action of force of the contact between the needle head and stop surface and the line of action of force between snap ring and contact surface coincide or both deviate from each other by a maximum of 2°, with the line of action of force having an angle in the range of 10° with the longitudinal axis of the pin include up to 25°.
  • This measure can also be used to reduce bending stresses on the support ring to the greatest possible extent, without the annular space for the needles having to be of a greater height for this purpose.
  • the lines of action of force run through the center point of the ring cross-section of the snap ring.
  • the stop surface of the support ring can merge into a cylindrical wall section of the same, the outside diameter of which is smaller than the maximum inside diameter of the annular space.
  • the support ring can so in the annular space between Extend rolling element and pin. On the other hand, collisions between the rolling element and the support ring are avoided during operation.
  • an angled wall section can adjoin the cylindrical wall section, the maximum external diameter of which is greater than the maximum internal diameter of the annular space. This prevents the rolling element from slipping off the tripod star during assembly.
  • the abutment surface and the contact surface are parallel to one another when viewed in a longitudinal section plane of the pin. This combines low bending stress on the support ring with stable support for the axial securing of the needles and simple production.
  • All dimensions and geometric relationships in the present disclosure relate to a design center position of all components of the joint. In particular, this is here in the unbent state, with the rolling elements, needles, support and snap rings being arranged concentrically around the respective longitudinal axis of the associated pin.
  • Figure 1 is a schematic representation of a conventional axial lock for the needles of a tripod joint
  • FIG. 2 the setting of a force balance on a conventional tripod joint
  • FIG. 2A the setting of a force balance on another conventional one
  • Figure 3 shows a sectional view of a tripod joint according to an embodiment of the invention transverse to the axis of rotation of the tripod joint
  • FIG. 4 shows a sectional view transversely to the longitudinal axis of a pin of the tripod joint
  • FIG. 5 shows a detailed view of the axial securing of the needles according to the invention
  • Figure 6 different variants for the cross-section of the support ring
  • Figure 7 shows a variant of a support ring with an inwardly curved contact surface for the needles
  • FIG. 8 shows a second exemplary embodiment of a tripod joint according to the invention.
  • Figures 3 to 5 show a first embodiment of a tripod joint 1 according to the invention.
  • the tripod joint 1 enables torque and speed to be transmitted between two shafts while at the same time equalizing the angular and length offset between the shafts.
  • Joints of this type come as constant velocity plunging joints z. B. in side shafts of motor vehicles, especially passenger vehicles, preferably on the transmission side for use. Relative movements between a wheel hub and a transmission output result in an angular and length offset of the connection points, which is compensated for by the tripod joint while ensuring torque and speed transmission.
  • the tripod joint 1 of the first exemplary embodiment comprises an inner joint part in the form of a tripod star 10 with a shaft section 11 and pins 12 protruding radially from the shaft section 11.
  • the pins 12 are arranged at the same distance from one another in the circumferential direction.
  • Their longitudinal axes Z run essentially radially to the axis of rotation A of the inner joint part or tripod star 10. Preferably, as in the exemplary embodiment shown, these lie in a common plane.
  • the tripod joint 1 on the tripod star 10 comprises three rolling elements 13 which are each mounted on one of the pins 12 so as to be rotatable about the longitudinal axis Z of the same.
  • the rolling elements 13 preferably form a profiled, rotationally symmetrical outer peripheral surface 13a.
  • the number of rolling elements 13 can also be smaller or larger than shown.
  • the tripod joint 1 also includes an outer joint part 20 with an engagement section for the rolling elements 13.
  • the engagement section is designed, for example, like a sleeve and can have a constant cross-sectional profile over its axial length.
  • the Engagement section on its inner circumference parallel to the axis of rotation B of the outer joint part 20 running pairs of raceways with mutually opposite raceways 21a and 21b in the circumferential direction.
  • These raceways 21a and 21b are in engagement with the outer circumferential surfaces 13a of the rolling elements 13, with one of the raceways 21a being load-bearing and the opposite raceway 21b being essentially unloaded, depending on the direction of rotation and the operating situation.
  • the rolling elements 13 are mounted on the journals 12 with the interposition of a roller bearing, which in the present case is designed as a needle bearing.
  • the tripod joint 1 has needles 14 which are arranged in the circumferential direction around the pin 12 in an annular space 15 which lies between an outer periphery of the pin 12 and the inner periphery of the rolling element 13 .
  • the needles 14 each have a protrusion as a needle head 14a at their front end.
  • the annular space 15 is delimited by an inner peripheral surface 13b of the rolling element 13 and an outer peripheral surface 12a of the pin 12, which at the same time form the running surfaces for the needles 14.
  • the tripod joint 1 has a securing device which includes a support ring 16 and a snap ring 17 . Both are designed as separate components.
  • the snap ring 17 is fixed in a groove 12b of the pin 12, which is concentric with the Longitudinal axis Z of the pin 12 is inserted.
  • the snap ring 17 forms an abutment for the support ring 16 in the longitudinal direction Z of the journal 1, i.e. radially outward in relation to the tripod star 10.
  • the support ring 16 for the needles 14 within the annular space 15 has a stop surface 16a, which is oriented towards the curved heads 14a of the needles 14, and a contact surface 16b opposite thereto for support against the snap ring 17.
  • the abutment surface 16a of the support ring 16 for the heads 14a of the needles 14 arranged in the annular space 15 has a contour that falls axially in the longitudinal direction Z of the pin 12, which tapers towards the heads 14a of the needles 14.
  • the stop surface 16a accordingly deviates from a plane normal to the longitudinal axis Z.
  • the stop surface 16a has a conical contour, but can also have a different course, sloping down over an axial path in the direction of the longitudinal axis, for example inwardly curved, in order to reduce the Hertzian pressure with the protruding needle head 14a.
  • the stop face 16a of the support ring 16 is angled at an angle ⁇ to the longitudinal axis Z of the pin 12 in the longitudinal section plane of the pin 12, as shown in FIG.
  • the contact K N moves closer to the needle heads 14a in the direction of the longitudinal axis Z and thus closer in the direction of the contact K s between the snap ring 17 and the support ring 16. This reduces any bending loads on the support ring 16 reduced.
  • the contact surface 16b opposite the stop surface 16a is also angled to the longitudinal axis Z of the pin 12, preferably in essentially the same way as the stop surface 16a.
  • the snap ring 17 is increasingly pushed into the groove 12b of the journal 12, so that high forces can be absorbed in the axial direction of the needles 14 and thus radially with respect to the tripod star 10.
  • the angle of inclination ⁇ N of the stop surface 16a for the needles 14 to the longitudinal axis Z of the pin 12 is 60° to 80°, more preferably 64° to 80° and even more preferably 69° to 75°.
  • the angle of inclination ⁇ s of the contact surface 16b for the snap ring 17 to the longitudinal axis Z of the pin 12 is 55° to 80°, more preferably 59° to 80° and even more preferably 69° to 75°.
  • the inclination angles ON and Os are preferably the same or at least approximately the same. This has manufacturing advantages, since then the support ring 16 as a simple sheet metal part constant wall thickness can be produced.
  • the stop surface 16a and the contact surface 16b are ideally parallel to one another when viewed in a longitudinal section plane of the pin 12 . However, this is not mandatory. Slightly different angles of inclination ⁇ N and Os can, if necessary, result in an even better adaptation to the surface contours of the curved needle heads 14a and the snap ring 17.
  • the connecting line I runs essentially perpendicularly to the stop surface 16a and preferably also to the contact surface 16b, with deviations from the perpendicular of approximately +/-2° being able to be tolerated.
  • the line of action of force k N of the contact K N between the needle head 14a and the stop surface 16a coincides with the line of action of force k s between the snap ring 17 and the contact surface 16b. Deviations of a maximum of 2° can be tolerated.
  • the force action lines kN and ks enclose an angle ON/s in the range of 10° to 25° with the longitudinal axis Z of the pin 12 .
  • an angular deviation between the lines of action of force kN and ks, which goes beyond manufacturing tolerances, is provided.
  • This deviation is preferably limited to a maximum of +/- 10° and possibly only +/- 5°.
  • the force action lines kN and ks can run through the center point M of the ring cross section of the snap ring 17 .
  • this is shown with a circular ring cross section.
  • other cross-sectional shapes are also possible.
  • the lines of action kN and ks can be designed in relation to the position and dimensions of the groove 12b such that they meet the outside groove side wall 12c in a middle third of the groove height H of the groove 12b.
  • the stop surface 16a merges into a cylindrical wall section 16c, the outer diameter of which is smaller than the maximum inner diameter of the annular space 15.
  • the support ring 16 can thus be pushed partially into the annular space 15 between the rolling element 13 and the pin 12 . However, collisions with the rolling element 13 during operation are avoided.
  • the cylindrical wall section 16c is in turn adjoined by an angled wall section 16d, the maximum outside diameter of which is greater than the maximum inside diameter of the annular space 15, as a result of which protection against loss is ensured during assembly.
  • Figure 6 illustrates different variants (a) to (c) for contours of the cross section of the support ring 16.
  • the stop surface 16a and the contact surface 16b run parallel to one another within the framework of normal manufacturing tolerances.
  • the entire support ring 16 has a constant wall thickness.
  • a chamfer does not have to be specially produced for the contact surface 16b.
  • the stop surface 16a and the contact surface 16b are each conical in the contact area with the needle heads 14a and with the snap ring 17, the angle of attack to the normal plane of the longitudinal direction Z being 21°. This corresponds to an angle of inclination ⁇ N of the stop surface 16a and an angle of inclination ⁇ s of the contact surface 16b of 69° in each case.
  • the stop surface 16a and the contact surface 16b again run parallel to one another within the framework of usual manufacturing tolerances.
  • the angle of attack of the stop surface 16a and the contact surface 16b in the contact area with the needle heads 14a and with the snap ring 17 to the normal plane of the longitudinal direction Z is only 15°. This corresponds to an angle of inclination ⁇ N of the stop surface 16a and an angle of inclination ⁇ s of the contact surface 16b of 75° in each case.
  • a curved contour R is provided in the contact area of stop surface 16a and contact surface 16b instead of a cone contour.
  • the curvature is concave, i.e. curved inwards.
  • the opposite side i.e. on the contact surface 16b, there is a convex contour.
  • the course of the two curved contours is essentially parallel, with the result that the support ring 16 can advantageously be produced from a sheet metal blank with a constant wall thickness.
  • the contact surface 16b can also be contoured in a more complex manner, for example as in variants (a) and (b) of FIG. 6 .
  • FIG. 7 shows the formation of the contact surface 16b by a chamfer.
  • FIG. 7 illustrates by way of example the possibility of an angular deviation of the lines of action of force kN and ks, be it within the scope of manufacturing tolerances or an intended deviation of up to a maximum of +/-10°.
  • the axial securing for the needles 14 was described here using an exemplary embodiment in which the needle running surfaces are formed directly on the pin 12 and on the rolling element 13 .
  • this can also be used in other types of tripod joints, in which a multi-part rolling element 13 'is used, as shown by way of example in the modification according to FIG.
  • the rolling element 13' here comprises an outer ring 18' and an inner ring 19' which can be rotated in relation to one another via needles 14'.
  • An inner peripheral surface 19a' of the inner ring 19' can be essentially cylindrical and can engage with a convex outer peripheral surface 12a' of the pin 12', so that when the tripod joint T bends, the inner ring 19' is positioned relative to the longitudinal axis Z of the associated pin 12'. is tiltable.
  • Profiling both the raceways 21a' and 21b' on the joint outer part 20' and the outer peripheral surfaces 18a' of the outer rings 18 of the rolling elements 13' causes the rolling elements 13' to rotate when the joint 1 rotates with the component axes A and B bending towards one another. are moved back and forth axially parallel to the axis of rotation B of the outer joint part 20'.
  • the degree of pivoting freedom required for this is provided by the pins 12' and the inner rings 19' of the rolling elements 13'.
  • the relevant annular space 15' is formed between the inner ring 19' and the outer ring 18' of the rolling element 13'. Accordingly, the groove for the snap ring 17 is cut into the outer peripheral surface 19b' of the inner ring 19'.
  • the support ring 16 of the type explained above extends into this annular space 15 ′, the snap ring 17 serving as an axial abutment in the longitudinal direction Z of the pin 12 to the outside.
  • 21b, 21b' track dN diameter of the needles dßa maximum outer diameter of the support ring dßi support ring inside width in the area of the snap ring ds diameter of the snap ring dz Diameter of the needle running surface of the pin 12 kN Line of action of the contact force KN ks Line of force action of the contact K s

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)

Abstract

Ein Tripodegelenk umfasst einen Tripodestern (10) mit radial abstehenden Zapfen (12), Rollelemente (13), die an den Zapfen (12) mittels Nadeln (14) drehbar gelagert sind, einen Stützring (16) für die Nadeln (14), welcher einen die Nadeln (14) aufnehmenden Ringraum (15) in Richtung der Längsachse des Zapfens (Z) radial außenseitig begrenzt, um ein Nachaußenwandern der Nadeln (14) einzuschränken, wobei ein vorgewölbter Nadelkopf (14a) der Nadeln (14) mit einer Anschlagfläche (16a) des Stützrings (16) in Kontakt gelangt, und einen Sprengring (17), der in einer Nut (12b) angeordnet ist und ein Widerlager in Längsrichtung (Z) des Zapfens (12) nach außen für den Stützring (16) bildet. Die Anschlagfläche (16a) des Stützrings (16) für die Nadelköpfe (14a) der im Ringraum (15) angeordneten Nadeln (14) weist eine axial in Längsrichtung (Z) des Zapfens (12, 12') abfallende Kontur auf, welche sich in Richtung zu den Nadelköpfen (14a) der Nadeln (14) hin verjüngt.

Description

Beschreibung
Tripodegelenk
Die Erfindung bezieht sich auf ein Tripodegelenk umfassend einen Tripodestern mit radial abstehenden Zapfen, Rollelemente, die an den Zapfen des Tripodesterns um eine radial vom Tripodestern abstehende Längsachse des jeweiligen Zapfens drehbar gelagert sind, Nadeln, welche in einem Ringraum, der zwischen einem Außenumfang des Zapfens und dem Innenumfang des Rollelements gebildet wird, in Umfangsrichtung um den Zapfen herum angeordnet sind, um das Rollelement an dem Zapfen zu lagern, und an ihrem Stirnende jeweils eine Vorwölbung als Nadelkopf aufweisen, einen Stützring die Nadeln eines Ringraums, welcher den Ringraum in Richtung der Längsachse des Zapfens radial außenseitig begrenzt, um ein Nachaußenwandern der Nadeln einzuschränken, wobei die Nadelköpfe der Nadeln mit einer Anschlagfläche des Stützrings in Kontakt gelangt, und einen Sprengring, der in einer Nut angeordnet ist und ein Widerlager in Längsrichtung des Zapfens nach außen für den Stützring bildet.
Ein derartiges Tripodegelenk ist aus JP 2000220655 A sowie auch aus DE 102020 102 218 A1 bekannt. Bei diesen Tripodegelenken ist allerdings die Axialsicherung der Nadeln problematisch. Zum einen kann bei hohen Axialkräften an den Nadeln, d.h. in Längsrichtung des Zapfens die Sicherung überwunden werden. Zum anderen wird der Stützring insbesondere bei Fahrzeugen, welche zum Zweck der Energierückgewinnung beim Bremsen rekuperieren, erhöhten Belastungen ausgesetzt.
Eine entsprechend massivere Ausführung des Stützrings und Sprengrings würde eine größere Höhe des die Nadeln aufnehmenden Ringraum sowie Nadeln mit größerem Durchmesser bedingen, was sich wiederum in insgesamt größeren Abmessungen des Gelenks und einem höheren Bauteilgewicht niederschlagen würde.
Das von einem Tripodegelenk zu übertragende Drehmoment führt zu einer Kraft zwischen einer Laufbahn am Gelenkaußenteil und dem am Gelenkinnenteil bzw. Tripodestern drehbar gelagerten Rollelement 13. Über die Nadeln 14 wird diese Kraft auf den Zapfen 12 des Tripodesterns übertragen. Zudem kommt es bei einem Ausgleich eines Winkelversatzes zwischen dem Gelenkaußenteil und dem Gelenkinnenteil zu einer axialen Verschiebung zwischen dem über seine äußere Kontaktfläche in der Laufbahn des Gelenkaußenteils zentrierten Rollelements zur Nadellauffläche des Tripodestern. Dadurch entstehen an den Nadeln Reibkräfte FNR und FNZ (vgl. Fig. 1). Wenn die Nadeln 14 vom Rollelement 13 in Richtung Stützring 16 mitgenommen werden, kann es zur Begrenzung des Nadelwegs durch die axiale Nadelsicherung aus dem Stützring 16 und dem Sprengring 17 kommen. Hierbei wirken Stützkräfte FNS zwischen dem Stützring und den Köpfen der Nadeln. Zudem dient die axiale Sicherung dazu, den Verlust von Nadeln und Rollelementen, insbesondere vor der Montage in das Gelenkaußenteil, zu verhindern. Generell kommt es zu einer räumlichen Ausprägung der Last über mehrere Nadeln, d.h. es treten Stützkräfte an mehreren Nadeln gleichzeitig auf. Für die bessere Nachvollziehbarkeit der Gedankengänge sind die Darlegungen im Folgenden jedoch auf eine Schnittebene reduziert.
Für eine kompakte und kostengünstige Bauweise eines Tripodegelenks sind relativ kleine Durchmesser dN der Nadeln vorteilhaft. Dies wiederum hat Auswirkungen auf den verfügbaren Bauraum für den Stützring und den Sprengring. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, kommt es zu einem Überschieben des Rollelements 13 über den Stützring 16. Hierdurch wird der maximale äußere Durchmesser dßa des Stützrings 16 begrenzt. Bei der Montage des Sprengrings 17 sitzt dieser auf dem Durchmesser dz der Nadellauffläche des Zapfens 12 des Tripodestern. Der Sprengring 17 muss unter dem Stützringinnendurchmesser dßi durch den Spalt s zur Nadellauffläche hindurch geführt werden, um in die Nut des Zapfens am Tripodestern zu gelangen. Dies ist bei der Konfiguration der Höhe des die Nadeln 14 aufnehmenden Ringraums 15 zu berücksichtigen.
Soll der Stützring durch Stanzen und Biegen aus Blechmaterial mit näherungsweise konstanter Blechstärke hergestellt werden, so ergibt sich die maximale Blechstärke tmax gemäß folgender Formel: tmax = dN-dS
Gerade elektrifizierte Antriebe stellen eine stärkere Beanspruchung des axialen Sicherungsmechanismus der Nadeln dar, da in elektrifizierten Antrieben rekuperiert wird. Dies führt für das Tripodegelenk zu einer Beanspruchung im Zug- und Schubbetrieb. Der Stützring wird im Betrieb um die Drehachse des Tripodesterns gedreht. Dadurch verteilt sich die Mehrbelastung über den Stützring, der ertüchtigt werden muss. Die Nadellaufflächen hingegen sind zur Belastungsrichtung orientiert, so dass eine Mehrbelastung aus einem erhöhten Schubbetrieb zu keiner zusätzlichen Beanspruchung der Nadellaufflächen des Tripodesterns führt, welche im Zugbetrieb im Kraftfluss stehen. Für den Stützring gilt dies allerdings nicht. Dieser ist einer erhöhten Belastung ausgesetzt. Die Axialsicherung der Nadeln muss folglich so konzipiert werden, dass der Sprengring sicher in der Nut verbleibt.
Je nach Lage der Kontaktpunkte zwischen dem Stützring und den Nadelköpfen einerseits und dem Stützring und dem Sprengring andererseits wird der Stützring 16 zudem auf Biegung beansprucht. Wie Fig. 1 zeigt, ist die Anlagefläche des Stützrings, welche mit dem vorgewölbten Nadelkopf in Kontakt tritt, normal zur Rotationsachse des Stützrings ausgeführt. Diese Rotationsachse entspricht der Längsachse des zugehörigen Zapfens. Fig. 2 zeigt, welche Konsequenz sich aus der Zentrierung des Sprengrings 17 in der Nut in Kombination mit dem Kontakt des Nadelkopfs an der Anlagefläche ergibt. Es besteht zunächst kein Gleichgewicht der Kräfte, weshalb es in der Folge zur Bewegung des Stützrings 16 kommt, bis das Gleichgewicht der Kräfte durch die Verschiebung der Kontakte zwischen dem Stützring und dem Sprengring sowie dem Nadelkopf und dem zusätzlichen Kontakt des Stützrings auf der gegenüberliegenden Seite hergestellt ist. Der Gleichgewichtszustand bedeutet für den Stützring eine Biegebelastung, da die Kraftwirkungslinien ki und k2 einen Abstand zueinander aufweisen. Liegt der Stützring über eine Fase gegen den Sprengring an, wie dies in Fig. 2a gezeigt ist, entsteht zusätzlich eine Biegebeanspruchung aus einer radialen Kraftkomponente ks, die auf der gegenüberliegenden Seite im Bereich der Nadellauffläche abgestützt wird.
Biegebelastungen führen in der Regel zu höheren Spannungen in Bauteilen als z. B. reine Druck oder Zugbelastungen. Pro Umdrehung des Tripodegelenks kommt es zu einem Verschieben des Rollelements relativ zum Zapfen des Tripodesterns und damit zur Möglichkeit der Nadelanlage am Stützring 16. Diese Situation stellt eine schwellende Biegebelastung des Stützrings dar.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, hier Abhilfe zu schaffen. Insbesondere zielt die Erfindung darauf ab, ein kompaktes Tripodegelenk bereitzustellen, welches ohne Einbußen bei der Lebensdauer erhöhten Belastungskollektiven standhält.
Diese Aufgabe wird durch ein Tripodegelenk gemäß Patentanspruch 1 gelöst. Das erfindungsgemäße Tripodegelenk umfasst einen Tripodestern mit radial abstehenden Zapfen, Rollelemente, die an den Zapfen des Tripodesterns um eine radial vom Tripodestern abstehende Längsachse des jeweiligen Zapfens drehbar gelagert sind, Nadeln, welche in einem Ringraum, der zwischen einem Außenumfang des Zapfens und dem Innenumfang des Rollelements gebildet wird, in Umfangsrichtung um den Zapfen herum angeordnet sind, um das Rollelement an dem Zapfen zu lagern, und an ihrem Stirnende jeweils eine Vorwölbung als Nadelkopf aufweisen, einen Stützring die Nadeln eines Ringraums, welcher den Ringraum in Richtung der Längsachse des Zapfens radial außenseitig begrenzt, um ein Nachaußenwandern der Nadeln einzuschränken, wobei die Nadelköpfe der Nadeln mit einer Anschlagfläche des Stützrings in Kontakt gelangen, und einen Sprengring, der in einer Nut angeordnet ist und ein Widerlager in Längsrichtung des Zapfens nach außen für den Stützring bildet. Es zeichnet sich dadurch aus, dass die Anschlagfläche des Stützrings für die Nadelköpfe der im Ringraum angeordneten Nadeln eine axial in Längsrichtung (Z) des Zapfens (12, 12') abfallende Kontur aufweist, welche sich in Richtung zu den Nadelköpfen der Nadeln hin verjüngt.
Hierdurch wird ohne Änderung der Außenabmessungen eine geringere Biegebelastung des Stützrings erzielt, da der Kontakt mit den Nadelköpfen näher in Richtung der Längsachse des Zapfens und damit in Richtung des Kontakts des Stützrings mit dem Sprengring wandert.
Gemäß einer besonderen Ausführungsart der Erfindung ist die abfallende Kontur der Anschlagfläche ausgewählt aus einer konischen Kontur und einer einwärts gewölbten Kontur. Ersteres ermöglicht eine einfache Fertigung, letzteres reduziert bei Kontakt durch eine Anschmiegung an den vorgewölbten Nadelkopf eine Verminderung der Hertz'schen Pressung.
Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart der Erfindung weist der Stützring eine der Anschlagfläche gegenüberliegende Kontaktfläche zur Anlage gegen den Sprengring auf, welche eine in gleicher Richtung wie die Anschlagfläche abfallende Kontur aufweist. Dies begünstigt eine stabilere Abstützung der Nadeln, da unter Last der Sprengring verstärkt in die Nut gedrängt wird. Die Konturierung an sich, - nicht die Richtung des Abfalls -, kann dabei gegebenenfalls für die Anschlagfläche und Kontaktfläche unterschiedlich gewählt werden.
Vorzugsweise ist, bei Betrachtung in einer Längsschnittebene des Zapfens, eine Verbindungslinie zwischen dem Kontakt eines Nadelkopfes mit der Anschlagfläche und dem Kontakt zwischen dem Sprengring und der Kontaktfläche am Stützring zur Längsachse des Zapfens angewinkelt.
Als zueinander angewinkelt werden vorliegend zwei Linien oder Ebenen verstanden, die einen kleinsten Schnittwinkel größer als 0° und kleiner als 90° miteinander einschließen
Idealerweise verläuft die Verbindungslinie dabei senkrecht zur Anschlagfläche und/oder Kontaktfläche, wobei kleine Abweichungen in der Größenordnung bis etwa +/- 2° toleriert werden können. Dies begünstigt ebenfalls eine stabilere Abstützung der Nadeln, da unter Last der Sprengring verstärkt in die Nut gedrängt wird, sowie gleichzeitig eine geringe Biegebelastung am Stützring.
Es hat sich ferner gezeigt, dass der Neigungswinkel der Anschlagfläche zur Längsachse des Zapfens 60° bis 80° und weiter bevorzugt 64° bis 80° und noch weiter bevorzugt 69° bis 75° betragen sollte, da die Vorwölbung der Nadelköpfe in der Regel grob toleriert ist. Enge Toleranzen würden den Herstellungsaufwand für die Nadeln deutlich erhöhen. Bei einer gewölbten Fläche ist besagter Neigungswinkel als auf die Tangente im Kontaktpunkt bezogen zu verstehen.
In ähnlicher Weise sollte der Neigungswinkel der Kontaktfläche zur Längsachse des Zapfens 55° bis 80° und weiter bevorzugt 59° bis 80° und noch weiter bevorzugt 69° bis 75° betragen, um besonders günstige Anlageverhältnisse am Sprengring zu erzielen.
Vorzugsweise ist der Stützring als Blechformteil mit im Wesentlichen konstanter Wanddicke ausgeführt, wodurch dieser einfach und kostengünstig durch Stanzen und/oder Biegen hergestellt werden kann.
Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart der Erfindung fallen die Kraftwirkungslinie des Kontakts zwischen Nadelkopf und Anschlagfläche und die Kraftwirkungslinie zwischen Sprengring und Kontaktfläche zusammen oder es weichen beide um maximal 2° voneinander ab, wobei die Kraftwirkungslinien mit der Längsachse des Zapfens einen Winkel im Bereich von 10° bis 25° einschließen. Auch durch diese Maßnahme können Biegebelastungen am Stützring weitestgehend reduziert werden, ohne dass dazu hierzu eine größere Höhe des Ringraums für die Nadeln erforderlich werden würde.
In einer weiteren Ausführungsvariante verlaufen die Kraftwirkungslinien durch den Mittelpunkt des Ringquerschnitts des Sprengrings.
Als besonders günstig hat sich erwiesen, wenn die Kraftwirkungslinien in einem mittleren Drittel der Nuthöhe der Nut auf die außenseitige Nutseitenwand treffen.
Weiterhin kann die Anschlagfläche des Stützrings in einen zylindrischen Wandabschnitt desselben übergehen, dessen Außendurchmesser kleiner ist als der maximale Innendurchmesser des Ringraums. Der Stützring kann sich so in den Ringraum zwischen Rollelement und Zapfen hineinerstrecken. Andererseits werden im Betrieb Kollisionen zwischen dem Rollelement und dem Stützring vermieden.
An den zylindrischen Wandabschnitt kann ferner ein abgewinkelter Wandabschnitt anschließen, dessen maximaler Außendurchmesser größer ist als der maximale Innendurchmesser des Ringraums. Dies vermeidet bei der Montage ein Herunterrutschen des Rollelements vom Tripodestern.
Gemäß einer weiteren besonderen Ausführungsart sind die Anschlagfläche und die Kontaktfläche bei Betrachtung in einer Längsschnittebene des Zapfens parallel zueinander. Dies vereint eine geringe Biegebelastung des Stützrings mit einer stabilen Abstützung der Axialsicherung der Nadeln sowie einer einfachen Herstellung.
Sämtliche Abmessungen und geometrischen Beziehungen in der vorliegenden Offenbarung beziehen sich auf eine konstruktionsgemäße Mittelstellung sämtlicher Komponenten des Gelenks. Insbesondere befindet sich dieses hierbei in ungebeugtem Zustand, wobei die Rollelemente, Nadeln, Stütz- und Sprengringe konzentrisch um die jeweilige Längsachse des zugehörigen Zapfens angeordnet sind.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung zeigt in:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer herkömmlichen Axialsicherung für die Nadeln eines Tripodegelenks,
Figur 2 das Einstellen eines Kräftegleichgewichts an einem herkömmlichen Tripodegelenk,
Figur 2A das Einstellen eines Kräftegleichgewichts an einem weiteren herkömmlichen
Tripodegelenk,
Figur 3 eine Schnittansicht eines Tripodegelenks nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung quer zur Drehachse des Tripodegelenks,
Figur 4 eine Schnittansicht quer zur Längsachse eines Zapfens des T ripodegelenks,
Figur 5 eine Detailansicht der Axialsicherung der Nadeln nach der Erfindung, Figur 6 verschiedene Varianten für den Querschnittsverlauf des Stützrings,
Figur 7 eine Variante eines Stützrings mit einwärts gewölbter Anlagefläche für die Nadeln, und in
Figur 8 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Tripodegelenk nach der Erfindung.
Die Figuren 3 bis 5 zeigen ein erstes Ausführungsbeispiel für ein Tripodegelenk 1 nach der Erfindung.
Das Tripodegelenk 1 ermöglicht eine Drehmoment- und Drehzahlübertragung zwischen zwei Wellen bei gleichzeitigem Ausgleich von Winkel- und Längenversatz zwischen den Wellen.
Gelenke dieser Bauart kommen als Gleichlaufverschiebegelenke z. B. in Seitenwellen von Kraftfahrzeugen, insbesondere Personenkraftfahrzeugen, vorzugsweise an der Getriebeseite zum Einsatz. Durch Relativbewegungen zwischen einer Radnabe und einem Getriebeausgang kommt es zu einem Winkel- und Längenversatz der Anbindungspunkte, welcher unter Gewährleistung der Drehmoment- und Drehzahlübertragung durch das Tripodegelenk ausgeglichen wird.
Das Tripodegelenk 1 des ersten Ausführungsbeispiels umfasst ein Gelenkinnenteil in Form eines Tripodesterns 10 mit einem Wellenabschnitt 11 sowie von dem Wellenabschnitt 11 radial abstehenden Zapfen 12. Die Zapfen 12 sind in Umfangsrichtung mit gleichem Abstand zueinander angeordnet. Ihre Längsachsen Z verlaufen im Wesentlichen radial zur Drehachse A des Gelenkinnenteils bzw. Tripodesterns 10. Vorzugsweise liegen diese wie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einer gemeinsamen Ebene.
Weiterhin umfasst das Tripodegelenk 1 am Tripodestern 10 drei Rollelemente 13, die jeweils an einem der Zapfen 12 um die Längsachse Z desselben drehbar gelagert sind. Vorzugsweise bilden die Rollelemente 13 eine profilierte, rotationssymmetrische Außenumfangsfläche 13a aus. Die Anzahl der Rollelemente 13 kann auch kleiner oder größer als dargestellt sein.
Das Tripodegelenk 1 umfasst ferner ein Gelenkaußenteil 20 mit einem Eingriffsabschnitt für die Rollelemente 13. Der Eingriffsabschnitt ist beispielsweise hülsenartig ausgebildet und kann über seine Axiallänge ein konstantes Querschnittsprofil aufweisen. Insbesondere weist der Eingriffsabschnitt an seinem Innenumfang parallel zur Drehachse B des Gelenkaußenteils 20 verlaufende Laufbahnpaare mit einander in Umfangsrichtung gegenüberliegenden Laufbahnen 21a und 21b auf. Diese Laufbahnen 21a und 21b stehen mit den Außenumfangsflächen 13a der Rollelemente 13 in Eingriff, wobei je nach Drehrichtung und Betriebssituation eine der Laufbahnen 21a lasttragend und die gegenüberliegende Laufbahn 21b im Wesentlichen entlastet ist.
Die Lagerung der Rollelemente 13 an den Zapfen 12 erfolgt jeweils unter Zwischenschaltung eines Wälzlagers, welches vorliegend als Nadellager ausgeführt ist. Hierzu weist das Tripodegelenk 1 Nadeln 14 auf, die in einem Ringraum 15, der zwischen einem Außenumfang des Zapfens 12 und dem Innenumfang des Rollelements 13 liegt, in Umfangsrichtung um den Zapfen 12 herum angeordnet sind. Die Nadeln 14 weisen an ihrem Stirnende jeweils eine Vorwölbung als Nadelkopf 14a auf.
Bei dem dargestellten ersten Ausführungsbeispiel wird der Ringraum 15 durch eine Innenumfangsfläche 13b des Rollelements 13 und eine Außenumfangsfläche 12a des Zapfens 12 begrenzt, welche gleichzeitig die Laufflächen für die Nadeln 14 bilden.
Zur Axialsicherung der Nadeln 14, d.h. zur Einschränkung eines Nachaußenwanderns derselben in Längsrichtung Z des Zapfens 12 weist das Tripodegelenk 1 eine Sicherungseinrichtung auf, welche einen Stützring 16 sowie einen Sprengring 17 umfasst. Beide sind als separate Bauteile ausgebildet.
Während der Stützring 16 lose auf dem Zapfen 12 sitzt, d.h. über etwas Spiel zu dem Zapfen 12 verfügt und beispielsweise gegenüber einer Normalebene zur Längsachse Z etwas verkippt werden kann, ist der Sprengring 17 in einer Nut 12b des Zapfens 12 festgelegt, welche konzentrisch um die Längsachse Z des Zapfens 12 eingestochen ist. Der Sprengring 17 bildet dabei ein Widerlager für den Stützring 16 in Längsrichtung Z des Zapfens 1, d.h. in Bezug auf den Tripodestern 10 radial nach außen.
Der Stützring 16 für die Nadeln 14 innerhalb des Ringraums 15 weist eine Anschlagfläche 16a auf, welche zu den gewölbten Köpfen 14a der Nadeln 14 orientiert ist, sowie eine dieser gegenüberliegende Kontaktfläche 16b zur Abstützung gegen den Sprengring 17.
Die Anschlagfläche 16a des Stützrings 16 für die Köpfe 14a der im Ringraum 15 angeordneten Nadeln 14 weist vorliegend eine axial in Längsrichtung Z des Zapfens 12 abfallende Kontur auf, welche sich in Richtung zu den Köpfen 14a der Nadeln 14 hin verjüngt. Die Anschlagfläche 16a weicht dementsprechend von einer zur Längsachse Z normalen Ebene ab. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Anschlagfläche 16a eine konische Kontur, kann jedoch auch einen anderen, sich über einen Axialweg in Richtung der Längsachse abfallenden Verlauf aufweisen, beispielsweise einwärts gewölbt sein, um die Hertz'sche Pressung mit dem vorgewölbten Nadelkopf 14a zu verringern.
Dementsprechend ist bei dem dargestellten ersten Ausführungsbeispiel die Anschlagfläche 16a des Stützrings 16 in der Längsschnittebene der Zapfens 12, wie in Fig. 5 dargestellt, zur Längsachse Z des Zapfens 12 um einen Winkel ß angewinkelt. Im Vergleich zu einer zur Längsachse Z senkrechten Anschlagfläche wandert hierdurch der Kontakt KN zu den Nadelköpfen 14a näher in Richtung der Längsachse Z und damit näher in Richtung des Kontakts Ks zwischen dem Sprengring 17 und dem Stützring 16. Hierdurch werden etwaige Biegebelastungen des Stützrings 16 verringert.
Die der Anschlagfläche 16a gegenüberliegende Kontaktfläche 16b ist ebenfalls zur Längsachse Z des Zapfens 12 angewinkelt und zwar bevorzugt in im Wesentlichen gleicher Weise wie die Anschlagfläche 16a. Unter Last wird hierdurch der Sprengring 17 verstärkt in die Nut 12b des Zapfens 12 gedrängt, so dass hohe Kräfte in Axialrichtung der Nadeln 14 und damit radial zum Tripodestern 10 aufgenommen werden können.
Wie Figur 5 entnommen werden kann, ist bei Betrachtung in der Längsschnittebene des Zapfens 12 eine Verbindungslinie I zwischen dem Kontakt KN eines Nadelkopfes 14a mit der Anschlagfläche 16a und dem Kontakt Ks zwischen dem Sprengring 17 und der Kontaktfläche 16b am Stützring 16 zur Längsachse Z des Zapfens 12 um einen Neigungswinkel a angestellt.
Der Neigungswinkel ßN der Anschlagfläche 16a für die Nadeln 14 zur Längsachse Z des Zapfens 12 beträgt 60° bis 80°, weiter bevorzugt 64° bis 80° und noch weiter bevorzugt 69° bis 75°.
Der Neigungswinkel ßs der Kontaktfläche 16b für den Sprengring 17 zur Längsachse Z des Zapfens 12 beträgt 55° bis 80°, weiter bevorzugt 59° bis 80° und noch weiter bevorzugt 69° bis 75°.
Vorzugsweise sind die Neigungswinkel ON und Os gleich oder zumindest annähernd gleich. Dies hat fertigungstechnische Vorteile, da dann der Stützring 16 als einfaches Blechformteil mit konstanter Wanddicke hergestellt werden kann. Die Anschlagfläche 16a und die Kontaktfläche 16b sind bei Betrachtung in einer Längsschnittebene des Zapfens 12 idealerweise parallel zueinander sind. Jedoch ist dies nicht zwingend. Durch etwas unterschiedliche Neigungswinkel □N und Os kann gegebenenfalls eine noch bessere Anpassung an die Oberflächenkonturierung der gewölbten Nadelköpfe 14a und des Sprengrings 17 erfolgen.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verläuft die Verbindungslinie I im Wesentlichen senkrecht zur Anschlagfläche 16a sowie vorzugsweise auch zur Kontaktfläche 16b, wobei Abweichungen zur Senkrechten von etwa +/- 2° toleriert werden können.
Im Hinblick auf eine geringe Biegebelastung fallen die Kraftwirkungslinie kN des Kontakts KN zwischen dem Nadelkopf 14a und der Anschlagfläche 16a mit der Kraftwirkungslinie ks zwischen dem Sprengring 17 und der Kontaktfläche 16b zusammen. Dabei können Abweichungen von maximal 2° toleriert werden. Gleichzeitig schließen die Kraftwirkungslinien kN und ks mit der Längsachse Z des Zapfens 12 einen Winkel ON/s im Bereich von 10° bis 25° ein.
In einer Abwandlung des Ausführungsbeispiels wird eine über fertigungstechnische Toleranzen hinausgehende Winkelabweichung zwischen den Kraftwirkungslinien kN und ks untereinander vorgesehen. Diese Abweichung wird vorzugsweise auf maximal +/- 10° sowie gegebenenfalls lediglich +/- 5° beschränkt.
Ferner können die Kraftwirkungslinien kN und ks durch den Mittelpunkt M des Ringquerschnitts des Sprengrings 17 verlaufen. Vorliegend ist dieser mit einem kreisförmigen Ringquerschnitt dargestellt. Jedoch sind auch andere Querschnittsformen möglich.
Überdies können die Kraftwirkungslinien kN und ks in Bezug auf die Lage und Abmessungen der Nut 12b derart ausgeführt sein, dass diese in einem mittleren Drittel der Nuthöhe H der Nut 12b auf die außenseitige Nutseitenwand 12c treffen.
Die Anschlagfläche 16a geht in einen zylindrischen Wandabschnitt 16c über, dessen Außendurchmesser kleiner als der maximale Innendurchmesser des Ringraums 15 ist. Der Stützring 16 kann so teilweise in den Ringraum 15 zwischen dem Rollelement 13 und dem Zapfen 12 eingeschoben werden. Kollisionen mit dem Rollelement 13 im Betrieb werden jedoch vermieden. An den zylindrischen Wandabschnitt 16c schließt wiederum ein abgewinkelter Wandschnitt 16d an, dessen maximaler Außendurchmesser größer ist als der maximale Innendurchmesser des Ringraums 15, wodurch bei der Montage eine Verliersicherung gewährleistet wird.
Figur 6 veranschaulicht verschiedene Varianten (a) bis (c) für Konturen des Querschnitts des Stützrings 16.
In der mit (a) bezeichneten ersten Variante verlaufen die Anschlagfläche 16a und die Kontaktfläche 16b im Rahmen üblicher Fertigungstoleranzen parallel zueinander. Der gesamte Stützring 16 weist eine konstante Wanddicke auf. Für die Kontaktfläche 16b muss nicht eigens eine Fase hergestellt werden. Die Anschlagfläche 16a und die Kontaktfläche 16b sind im Kontaktbereich zu den Nadelköpfen 14a und zum Sprengring 17 jeweils konisch ausgebildet, wobei der Anstellwinkel zur Normalebene der Längsrichtung Z 21° beträgt. Dies entspricht einem Neigungswinkel ßN der Anschlagfläche 16a und einem Neigungswinkel ßs der Kontaktfläche 16b von jeweils 69°.
In der mit (b) bezeichneten zweiten Variante verlaufen die Anschlagfläche 16a und die Kontaktfläche 16b im Rahmen üblicher Fertigungstoleranzen wiederum parallel zueinander. Im Unterschied zu der ersten Variante gemäß Fig. 6 (a) beträgt der Anstellwinkel der Anschlagfläche 16a und der Kontaktfläche 16b im Kontaktbereich zu den Nadelköpfen 14a und zum Sprengring 17 zur Normalebene der Längsrichtung Z lediglich 15°. Dies entspricht einem Neigungswinkel ßN der Anschlagfläche 16a und einem Neigungswinkel ßs der Kontaktfläche 16b von jeweils 75°.
In der mit (c) bezeichneten dritten Variante ist im Kontaktbereich von Anschlagfläche 16a und Kontaktfläche 16b statt einer Konuskontur eine gekrümmte Kontur R vorgesehen. An der Anschlagfläche 16a ist die Krümmung konkav, d.h. einwärts gewölbt. An der gegenüberliegenden Seite, d.h. an der Kontaktfläche 16b ergibt sich eine konvexe Kontur. Hierdurch wird, wie in Fig. 7 dargestellt, eine gute Anschmiegung der Anschlagfläche 16a an die vorgewölbten Nadelköpfe 14a erzielt. Dies reduziert die Hertz'sche Pressung und mindert die Gefahr eines Verklemmens des Stützrings 16.
In Fig. 6 (c) ist der Verlauf der beiden gekrümmten Konturen im Wesentlichen parallel, womit der Stützring 16 vorteilhaft aus einem Blechrohling mit konstanter Wanddicke herstellbar ist. Die Kontaktfläche 16b kann jedoch aufwändiger auch anders konturiert sein, beispielsweise wie in den Varianten (a) und (b) von Fig. 6 ausgeführt sein.
Figur 7 zeigt als weitere Alternative die Ausbildung der Kontaktfläche 16b durch eine Fase.
Weiterhin veranschaulicht Fig. 7 beispielhaft die Möglichkeit einer Winkelabweichung der Kraftwirkungslinien kN und ks, sei es im Umfang fertigungstechnischer Toleranzen oder einer gewollten Abweichung von bis zu maximal +/- 10°.
Die Axialsicherung für die Nadeln 14 wurde vorliegend anhand eines Ausführungsbeispiels beschrieben, bei welchem die Nadellaufflächen unmittelbar am Zapfen 12 und am Rollelement 13 ausgebildet sind. Jedoch kann diese auch bei anderen Typen von Tripodegelenken zum Einsatz kommen, bei denen ein mehrteiliges Rollelement 13' zum Einsatz kommt, wie dies beispielhaft in der Abwandlung gemäß Fig. 8 gezeigt ist. Das Rollelement 13' umfasst hier einen Außenring 18' und einen Innenring 19', die über Nadeln 14' zueinander drehbar sind.
Eine Innenumfangsfläche 19a' des Innenrings 19' kann im Wesentlichen zylindrisch ausgebildet sein und mit einer balligen Außenumfangsfläche 12a' des Zapfens 12' in Eingriff stehen, so dass bei einer Beugung des Tripodegelenks T der Innenring 19' gegenüber der Längsachse Z des zugehörigen Zapfens 12' verkippbar ist. Durch eine Profilierung sowohl der Laufbahnen 21a' und 21b' am Gelenkaußenteil 20' als auch der Außenumfangsflächen 18a' der Außenringe 18 der Rollelemente 13' wird bewirkt, dass bei einer Drehung des Gelenks 1 unter Beugung der Bauteilachsen A und B zueinander die Rollelemente 13' achsparallel zur Drehachse B des Gelenkaußenteils 20' hin und her bewegt werden. Der hierfür benötigte Schwenkfreiheitsgrad wird durch die Zapfen 12' und die Innenringe 19' der Rollelemente 13' bereitgestellt.
Bei diesem Gelenktyp wird der relevante Ringraum 15' zwischen dem Innenring 19' und dem Außenring 18' des Rollelements 13' gebildet. Die Nut für den Sprengring 17 ist dementsprechend in die Außenumfangsfläche 19b' des Innenrings 19' eingestochen. Der Stützring 16 oben erläuterter Bauart erstreckt sich in diesen Ringraum 15' hinein, wobei der Sprengring 17 als axiales Widerlager in Längsrichtung Z des Zapfens 12 nach außen dient.
Die Erfindung wurde vorstehend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele und weiterer Abwandlungen näher erläutert. Diese dienen dazu, die Ausführbarkeit der Erfindung zu belegen. Technische Einzelmerkmale, welche oben im Kontext weiterer Einzelmerkmale erläutert wurden, können auch unabhängig von diesen sowie in Kombination mit weiteren Einzelmerkmalen verwirklicht werden, selbst wenn dies nicht ausdrücklich beschrieben ist, solange dies technisch möglich ist. Die Erfindung ist daher ausdrücklich nicht auf die konkret beschriebenen Ausführungsvarianten beschränkt, sondern umfasst alle durch die Patentansprüche definierten Ausgestaltungen.
Bezugszeichenliste
I, T Tripodegelenk
10, 10' Tripodestern
I I, 1 T Wellenabschnitt
12, 12' Zapfen
12a Außenumfangsfläche Zapfens
12a' ballige Außenumfangsfläche des Zapfens 12'
12b Nut
12c außenseitige Nutseitenwand
13, 13' Rollelement
13a Außenumfangsfläche
14, 14' Nadel
14a Kopf der Nadel
15, 15' Ringraum
16 Stützring
16b Kontaktfläche
16a Anschlagfläche
17 Sprengring
16c zylindrischen Wandabschnitt
16d abgewinkelter Wandschnitt
18' Außenring
18a' Außenumfangsfläche des Außenrings 18
19' Innenring
19a' Innenumfangsfläche des Innenrings 19'
19b' Außenumfangsfläche des Innenrings 19'
20, 20' Gelenkaußenteil
21a, 21a' Laufbahn
21b, 21b' Laufbahn dN Durchmesser der Nadeln dßa maximaler äußerer Durchmesser des Stützrings dßi Stützringinnenweite im Bereich des Sprengrings ds Durchmesser des Sprengrings dz Durchmesser der Nadellauffläche des Zapfens 12 kN Kraftwirkungslinie des Kontakts KN ks Kraftwirkungslinie des Kontakts Ks
I Verbindungslinie zwischen dem Kontakt KN und dem Kontakt Ks s Spalt t Blechstärke
A Drehachse des Tripodesterns
B Drehachse des Gelenkaußenteils
H Nuthöhe der Nut 12b
FNR Reibkraft Nadel/Rollelement
FNZ Reibkraft Nadel/Zapfen
FNS Stützkraft am Sprengring
KN Kontakt zwischen Nadelkopf 14a und Stützring 16
Ks Kontakt zwischen Sprengring 17 und Stützring 16
M Mittelpunkt des Ringquerschnitts des Sprengrings 17
R Krümmung
Z Längsachse a Winkel der Kraftwirkungslinie zur Längsachse Z ß Neigungswinkel N Neigungswinkel der konisch ausgebildeten Anschlagfläche 16a zur Längsachse Z des Zapfens 12 ßs Neigungswinkel der Kontaktfläche 16b zur Längsachse Z des Zapfens 12

Claims

Patentansprüche Tripodegelenk (1, T), umfassend einen Tripodestern (10, 10') mit radial abstehenden Zapfen (12, 12'), Rollelemente (13, 13'), die an den Zapfen (12, 12') des Tripodesterns (10, 10') um eine radial vom Tripodestern abstehende Längsachse (Z) des jeweiligen Zapfens (12, 12') drehbar gelagert sind,
Nadeln (14, 14'), welche in einem Ringraum (15, 15') zwischen einem Außenumfang des Zapfens (12, 12') und dem Innenumfang des Rollelements (13, 13') in Umfangsrichtung um den Zapfen (12, 12') herum angeordnet sind, um das Rollelement (13, 13') an dem Zapfen (12, 12') zu lagern, und an ihrem Stirnende jeweils eine Vorwölbung als Nadelkopf aufweisen, einen Stützring (16) für die Nadeln (14, 14') eines Ringraums (15, 15'), welcher den Ringraum (15, 15') in Richtung der Längsachse des Zapfens (Z) radial außenseitig begrenzt, um ein Nachaußenwandern der Nadeln (14, 14') einzuschränken, wobei die Nadelköpfe (14a) der Nadeln (14, 14') mit einer Anschlagfläche (16a) des Stützrings (16) in Kontakt gelangen, und einen Sprengring (17), der in einer Nut (12b) angeordnet ist und ein Widerlager in Längsrichtung (Z) des Zapfens (12, 12') nach außen für den Stützring (16) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (16a) des Stützrings (16) für die Nadelköpfe (14a) der im Ringraum (15, 15') angeordneten Nadeln (14, 14') eine axial in Längsrichtung (Z) des Zapfens (12, 12') abfallende Kontur aufweist, welche sich in Richtung zu den Nadelköpfen (14a) der Nadeln (14, 14') hin verjüngt. Tripodegelenk (1, T) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die abfallende Kontur der Anschlagfläche (16a) aus einer konischen Kontur und einer einwärts gewölbten Kontur ausgewählt ist. Tripodegelenk (1 , T) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützring (16) eine der Anschlagfläche (16a) gegenüberliegende Kontaktfläche (16b) zur Anlage gegen den Sprengring (17) aufweist, welche eine in gleicher Richtung wie die Anschlagfläche (16a) abfallende Kontur aufweist, wobei bei Betrachtung in einer Längsschnittebene des Zapfens (12, 12') eine Verbindungslinie (I) zwischen dem Kontakt (KN) eines Nadelkopfes (14a) mit der Anschlagfläche (16a) und dem Kontakt (Ks) zwischen dem Sprengring (17) und der Kontaktfläche (16b) am Stützring (16) zur Längsachse des Zapfens (12, 12') angewinkelt ist. Tripodegelenk (1 , T) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslinie (I) zur Anschlagfläche (16a) senkrecht +/- 2° verläuft und /oder die Verbindungslinie (I) zur Kontaktfläche (16b) senkrecht +/- 2° verläuft. Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel (ßN) der Anschlagfläche (16a) zur Längsachse (Z) des Zapfens (12, 12') 60° bis 80° beträgt. Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Neigungswinkel (ßs) der Kontaktfläche (16b) zur Längsachse (Z) des Zapfens (12, 12') 55° bis 80° beträgt. Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützring (16) ein Blechformteil mit im Wesentlichen konstanter Wanddicke ist. Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftwirkungslinie (k^ des Kontakts (KN) zwischen Nadelkopf (14a) und Anschlagfläche (16a) mit der Kraftwirkungslinie (ks) des Kontakts (Ks) zwischen Sprengring (17) und Kontaktfläche (16b) zusammenfällt oder beide um max. 2° voneinander abweichen, wobei die Kraftwirkungslinien mit der Längsachse (Z) des Zapfens (12, 12') einen Winkel (ON, OS) im Bereich von 10° bis 25° einschließen. Tripodegelenk (1 , T) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftwirkungslinien (kN, ks) durch den Mittelpunkt (M) des Ringquerschnitts des Sprengrings (17) verlaufen. Tripodegelenk (1 , T) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftwirkungslinien (kN, ks) in einem mittleren Drittel der Nuthöhe (H) der Nut (12b) auf die außenseitige Nutseitenwand (12c) treffen. - 18 - Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (16a) in einen zylindrischen Wandabschnitt (16c) übergeht, dessen Außendurchmesser kleiner ist als der maximale Innendurchmesser des Ringraums (15, 15'). Tripodegelenk (1 , T) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass an den zylindrischen Wandabschnitt (16c) ein abgewinkelter Wandabschnitt (16d) anschließt, dessen maximaler Außendurchmesser größer ist als der maximale Innendurchmesser des Ringraums (15, 15'). Tripodegelenk (1 , T) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagfläche (16a) und die Kontaktfläche (16b) für den Sprengring (17) bei Betrachtung in einer Längsschnittebene des Zapfens (12, 12') parallel zueinander sind.
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