WO2022034646A1 - 表示制御装置、加工シミュレーション装置、表示制御方法及びプログラム - Google Patents

表示制御装置、加工シミュレーション装置、表示制御方法及びプログラム Download PDF

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WO2022034646A1
WO2022034646A1 PCT/JP2020/030652 JP2020030652W WO2022034646A1 WO 2022034646 A1 WO2022034646 A1 WO 2022034646A1 JP 2020030652 W JP2020030652 W JP 2020030652W WO 2022034646 A1 WO2022034646 A1 WO 2022034646A1
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display
image
reflected light
camera
acquisition unit
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PCT/JP2020/030652
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English (en)
French (fr)
Inventor
亜紀 嶺岸
Original Assignee
三菱電機株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/406—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by monitoring or safety
    • G05B19/4069—Simulating machining process on screen
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
    • G06T19/00—Manipulating 3D models or images for computer graphics
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • This disclosure relates to a display control device, a machining simulation device, a display control method, and a program.
  • the NC (Numerical Control) machine tool performs machining based on a machining program created by a CAM (Computer Aided Manufacturing) device or the like.
  • the workpiece machined by the NC machine tool may have machining defects that show a finish different from the intention of the designer of the machining program. Machining defects occur, for example, when there is a problem in the machining program, or when the NC machine tool does not follow the instructions of the machining program due to improper adjustment of the machining conditions or the NC machine tool. If there is a problem in the machining program when cutting with an NC machine tool, machining defects are caused by uncut or over-cut.
  • Patent Document 1 describes a technique for displaying the shape of a machined surface of a virtual machined product simulated based on a machined program on a display unit.
  • Patent Document 2 describes a technique for displaying an image of a building material on a display unit according to a change in an observation environment and a change in the orientation of the building material.
  • the texture of the machined surface of the workpiece machined by the NC machine tool is different from the building material, and it also differs depending on the material of the workpiece, the machining path of the tool, and so on.
  • the evaluation criteria for the machined surface differ depending on the application of the machined product. Therefore, in any of the above-mentioned prior arts, the texture of the machined surface of the work piece is predicted based on the machining program created in advance, and the machining program is modified according to the evaluation criteria for each application of the work piece based on the prediction. It's difficult to do.
  • the observer recognizes the shape and texture of the work piece based on the texture of the surface (for example, the positions of gloss and shadow) that changes according to the observation state.
  • the texture in the image of the virtual workpiece displayed on the display unit does not change depending on the observation state as in the actual environment. Therefore, it is difficult to confirm the presence or absence of machining defects in the workpiece based on the results of the machining simulation.
  • the object of the present disclosure is to add the reflected light of the light irradiated to each position of the processed surface of the virtual processed object processed by the processing simulation to the image.
  • the display control device is a display control device that displays an image of a virtual workpiece machined by machining simulation on a display unit, and is a shape that acquires shape data indicating the shape of the workpiece.
  • a position information acquisition unit that acquires camera position information indicating the position of a virtual camera that determines the display range of the image in the unit, a distance from the display surface of the display unit to the position of the observer's eye, and the display surface.
  • observation state acquisition unit that acquires observation state information including the direction of the line of sight of the observer
  • a display image generation unit that generates the image of the processed product as seen from the camera and provides it to the display unit.
  • the display image generation unit is irradiated to each position on the machined surface of the work piece by the light source.
  • the first reflected light which is the reflected light of light
  • the second reflected light which is the reflected light toward the observer's eye from each position is calculated, and the image of the processed product as seen from the camera.
  • the second reflected light is added to the above.
  • the display control method is a display control method executed by a display control device for displaying an image of a virtual workpiece processed by machining simulation on a display unit, and the shape of the workpiece is displayed.
  • the second reflected light which is the reflected light directed from each position toward the observer's eye, is calculated, and the second reflected light is shown in the image of the processed product as seen from the camera. Is added.
  • FIG. It is a block diagram which shows schematic structure of the processing system which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a side view which shows the structure of the ball end milling cutter of the NC machine tool shown in FIG. It is a perspective view which shows the workpiece machined by the ball-end milling cutter shown in FIG.
  • It is a schematic diagram which shows the use state of the machining simulation apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a block diagram which shows schematic structure of the machining simulation apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a schematic diagram which shows the virtual space where the image provided to the display part by the display control apparatus which concerns on Embodiment 1 is generated.
  • FIG. 8A is a diagram showing an example of an image displayed on the display when the left side of the display shown in FIG.
  • FIG. 8A is tilted so as to be lowered.
  • (B) is a diagram showing an example of an image displayed on the display when the right side of the display shown in FIG. 8A is tilted so as to be lowered. It is a figure which shows schematic the hardware composition of the machining simulation apparatus which concerns on Embodiment 1. FIG. It is a flowchart which shows the operation of the display control apparatus which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing the configuration of the processing system 1 according to the first embodiment.
  • the machining system 1 includes a machining simulation device 100, a CAM device 200, and an NC machine tool 300 (hereinafter, also referred to as “NC machining machine”).
  • the machining simulation device 100 is a device that simulates the machining of the NC machine tool 300 on the workpiece. The configuration of the machining simulation device 100 will be described later.
  • the CAM device 200 creates a machining program in which an operation command to the NC machine tool 300 is described.
  • the NC machine tool 300 processes the workpiece based on the processing program created by the CAM device 200.
  • the NC machine tool 300 has a ball-end milling cutter 301 as a cutting tool and a drive unit 302 for driving the ball-end milling cutter 301.
  • the ball-end milling cutter 301 can form the surface of the workpiece in a free shape.
  • the drive unit 302 has, for example, a motor and a transmission mechanism (for example, a gear) that transmits the driving force of the motor to the ball end milling cutter 301.
  • the NC machine tool 300 is not limited to the ball end milling cutter, and may have other tools such as a drill.
  • FIG. 2 is a side view showing the configuration of the ball end milling cutter 301 of the NC machine tool 300 shown in FIG.
  • the shape of the tip portion 301a of the ball end milling cutter 301 is, for example, spherical.
  • the portion 301b excluding the tip portion 301a of the ball end milling cutter 301 is, for example, cylindrical.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a workpiece 400 machined by the ball-end milling cutter 301 shown in FIG.
  • the work piece 400 has a work surface 410 machined by the ball end milling cutter 301.
  • the machined surface 410 has a plurality of cutting surfaces 411, 412, 413.
  • the ball-end milling cutter 301 forms arcuate cutting surfaces 411, 412, and 413 on the workpiece 400.
  • triangular tips 414 and 415 are formed between the adjacent cutting surfaces among the plurality of cutting surfaces 411, 421, and 413.
  • a machining defect may occur in the machined surface and the shape of the workpiece due to a defect such as a cutting path.
  • a processing defect occurs, the product cannot be shipped, so it is desired not to cause a processing defect in the work piece.
  • the "scratch” is, for example, a groove having a minute depth formed on the machined surface of the work piece.
  • the depth of the groove is, for example, about 10 ⁇ m.
  • the "scratch” is a processing defect caused by the formation of a step on a part of the processed surface which is originally a continuous surface after processing. Since the presence or absence of "scratches” is recognized by the irregularity of the shape of the machined surface, it can be determined by a person touching the machined surface.
  • “Processing unevenness” is, for example, discontinuous unevenness having a minute height formed on the processed surface of the processed product.
  • the height of the unevenness is, for example, about 1 ⁇ m.
  • “Processing unevenness” is a processing defect in which variations in texture occur over a wide range on the processed surface. That is, “processing unevenness” is a processing defect in which the shape of the processed product is not homogenized and the color or pattern of a part of the processed surface looks different from the color or pattern of another part.
  • the presence or absence of "processing unevenness” can be determined by the appearance of color unevenness or shape unevenness based on rainbow colors on the processed surface due to the diffraction of light.
  • the presence or absence of "scratches” and "processing unevenness” is visually evaluated by the user of the NC processing machine.
  • the user performs prototype processing of the processed product, and confirms the presence or absence of processing defects by the reflected light when the processed surface of the prototype processed product is exposed to indoor illumination light or sunlight.
  • the user determines that there is a processing defect, the work cannot be shipped. Therefore, the user performs the work of modifying the machining parameters in the machining program.
  • the machining preparation process including the prototype machining and the correction work of the machining parameters is a process that requires a lot of time. Therefore, it is desired to reduce the processing preparation process and improve the efficiency of the processing work.
  • the reflected light of the light applied to the object changes depending on the material of the object, the shape of the surface of the object, the characteristics of the light source located around the object, and the like.
  • a person understands the material of an object by the minute unevenness, gloss, and shadow of the surface of the object that appear due to the change of reflected light. This allows a person to recognize the surface texture of an object, that is, the texture of the object.
  • the "texture” in the present specification is a material characteristic that a person understands by the reflected light reflected on the surface of an object (that is, the processed surface of a work piece).
  • the reflected light has characteristics such as wavelength characteristics (hereinafter, also referred to as “color”), directivity and diffusivity.
  • the virtual workpiece (hereinafter, also referred to as “object”) to be displayed on the display unit of the machining simulation device 100 (that is, the display 20 shown in FIG. 4 described later) according to the movement of a person during observation. If the image changes, it is possible to display a simulated surface of the workpiece actually machined by the NC processing machine.
  • the reflected light reflected on the surface of the object includes a reflected light component mirror-reflected and a diffusely reflected light component.
  • Specular reflection refers to reflection in which the incident angle and the reflection angle of light are the same. Diffuse reflection is the reflection of incident light from the reflecting surface in various directions. Therefore, the specularly reflected reflected light component has strong directivity, and the diffusely reflected reflected light component is reflected in the omnidirectional direction.
  • the reflected light reflected on the surface of the object further includes a reflected light component that is internally reflected and a reflected light component that is mutually reflected. Internal reflection means that light propagating inside an object is scattered inside the object and reflected toward the outside of the object. Mutual reflection is when the light reflected from an object collides with another object and is further reflected.
  • the reality of the workpiece can be further enhanced.
  • the change in the color of the reflected light can be realized, for example, by generating a reflection on the image according to the color of the light that illuminates the display unit and the landscape including objects or people existing around the display unit. can.
  • FIG. 4 is a schematic view showing a usage state of the machining simulation apparatus 100 shown in FIG.
  • the machining simulation device 100 includes a display control device 10 and a display 20 as a display unit.
  • the display control device 10 is a device capable of executing the display control method according to the first embodiment and the program according to the embodiment.
  • the display control device 10 causes the display 20 to display an image of the virtual workpiece 502 machined by the machining simulation.
  • the observer 50 who is a user of the machining simulation device 100 can confirm the result of the machining simulation by looking at the display 20.
  • the image displayed on the display 20 is the macro display image A2 shown in FIG. 8B, which will be described later.
  • the display 20 is, for example, a liquid crystal display, an organic EL (Electro Luminescence) display, a micro LED (Light Emitting Diode) display, or the like.
  • the display 20 may be another display device such as an aerial display, an HMD (Head Mounting Display), a VR (Virtual Reality) device, or an AR (Augmented Reality) device.
  • HMD Head Mounting Display
  • VR Virtual Reality
  • AR Augmented Reality
  • the display control device 10 and the display device 20 are provided in the terminal device 30.
  • the terminal device 30 is, for example, a tablet-type PC (Personal Computer), a notebook-type PC, or the like.
  • the display control device 10 may be provided in a terminal device different from the terminal device provided with the display device 20.
  • FIG. 5 is a block diagram schematically showing the configuration of the machining simulation device 100 according to the first embodiment.
  • the display control device 10 includes a shape data acquisition unit 11, a lighting condition acquisition unit 12, a material information acquisition unit 13, a camera position information acquisition unit 14, and a display range information acquisition unit 15. It has an observation state acquisition unit 16 and a display image generation unit 17.
  • the shape data acquisition unit 11 acquires shape data indicating the shape of the workpiece.
  • the shape data acquisition unit 11 acquires shape data via an input device (for example, a keyboard, a mouse, etc.) 110 operated by the observer 50 (see FIG. 4).
  • the shape data acquisition unit 11 acquires, for example, three-dimensional volume data as shape data.
  • the acquired shape data is stored in a storage unit (not shown) of the display control device 10.
  • the shape data acquisition unit 11 is not limited to the configuration of acquiring three-dimensional volume data, but acquires data in which bump mapping that expresses a feeling of unevenness is performed by changing the surface of the workpiece in the normal direction. May be good.
  • the shape data acquisition unit 11 may acquire data obtained by measuring the shape of the actually machined workpiece with a three-dimensional shape measuring device.
  • the shape data acquisition unit 11 outputs the acquired shape data to the display image generation unit 17.
  • the lighting condition acquisition unit 12 acquires the lighting conditions when irradiating the work piece with light by a virtual light source (that is, the virtual light source 42 shown in FIG. 6 described later).
  • a virtual light source that is, the virtual light source 42 shown in FIG. 6 described later.
  • the lighting conditions are, for example, the angle at which the light emitted from the virtual light source is incident on the work surface, the position of the virtual light source, the light intensity, the light distribution, and the virtual. Includes any one or more of the number of light sources, the color of light, and the wavelength characteristics of light.
  • the lighting condition acquisition unit 12 acquires the lighting condition via the input device 110.
  • the lighting condition acquisition unit 12 outputs the acquired lighting condition to the display image generation unit 17.
  • the lighting condition acquisition unit 12 does not have to acquire the lighting condition via the input device 110, and may store the predetermined lighting condition. Further, the lighting condition acquisition unit 12 may store a plurality of predetermined lighting conditions. For example, when the material of the work piece is metal, the reflection characteristics of the light applied to the work surface differ depending on the lighting conditions. By storing a plurality of lighting conditions in the lighting condition acquisition unit 12, it is possible to acquire the lighting conditions corresponding to the material or shape of the workpiece.
  • the material information acquisition unit 13 acquires material information indicating the material of the work piece.
  • the material information acquisition unit 13 acquires material information indicating the material of the work piece as the material information.
  • the material of the work piece includes, for example, any of metal (eg, aluminum, iron, titanium, etc.), resin (eg, plastic), wood, and rubber.
  • a plurality of predetermined material information is stored in the material information acquisition unit 13.
  • the material information acquisition unit 13 acquires material information selected by the observer 50 from a plurality of stored material information via the input device 110 as material information.
  • the material information acquisition unit 13 may acquire new material information input via the input device 110 as material information.
  • the material information acquisition unit 13 may acquire not only the material information but also a texture image including information on the object color of the workpiece or information on the mirror surface reflection intensity as the material information, and the BRDF (Bidirectional Reflectance Distribution Function) may be acquired. ) Data may be acquired as material information.
  • BRDF Bidirectional Reflectance Distribution Function
  • the camera position information acquisition unit 14 indicates the position of a virtual camera (that is, the virtual camera 41 shown in FIG. 6 to be described later) that virtually replaces the eyes of the observer 50 looking at the display 20 (see FIG. 4). Acquire camera position information.
  • the camera position information acquisition unit 14 acquires camera position information via an input device 110 such as a keyboard and a mouse, for example.
  • an input device 110 such as a keyboard and a mouse, for example.
  • the display 20 is a display capable of touch operation (hereinafter, also referred to as “touch panel display”)
  • the camera position information acquisition unit 14 obtains camera position information via the touch operation of the observer 50 on the touch panel display. You may get it.
  • the display range information acquisition unit 15 acquires the camera position information acquired by the camera position information acquisition unit 14 as display range information indicating the display range of the image of the virtual work piece displayed on the display 20.
  • the observation state acquisition unit 16 acquires observation state information indicating the observation state of the observer 50 (see FIG. 4) looking at the display 20.
  • the observation state information includes the distance from the display surface 20a (see FIG. 4) of the display 20 to the position of the eyes of the observer 50, and the direction of the line of sight of the observer 50 with respect to the display surface 20a.
  • the observation state acquisition unit 16 is, for example, an image pickup device (for example, a color camera, an infrared camera, etc.) that photographs the observer 50 and tracks the observer 50.
  • the observation state acquisition unit 16 detects, for example, the area of the head 50a (see FIG. 4) of the observer 50 included in the image acquired by photographing the observer 50 from the display surface 20a of the display 20. The distance to the position of the eye of the observer 50 is acquired.
  • the area of the head 50a detected by the observation state acquisition unit 16 is larger than a predetermined threshold value, the observer 50 can detect that the area is closer to the predetermined reference position. Further, when the area of the detected head 50a is equal to or less than the threshold value, the observer 50 can detect that the observer 50 is at a position farther than the reference position.
  • the observation state acquisition unit 16 may detect the width or length of the head 50a of the observer 50.
  • observation state acquisition unit 16 uses the position of the observer's eye when the image pickup device first photographs the observer 50 as a reference position, and the observer's eye is in the left-right direction and the up-down direction with respect to the reference position.
  • the observation state information may be acquired depending on which of the two is moving.
  • the observation state acquisition unit 16 may acquire the movement amount of the pixel in the detected image of the head 50a, and may acquire the position of the observer 50 with respect to the display surface 20a based on the movement amount of the pixel. Further, when the detected area of the head 50a becomes smaller with time, the observer with respect to the display surface 20a acquires the movement amount of the pixel corresponding to the change amount of the area of the head 50a, and based on the acquisition amount of the pixel. You may acquire the position of 50.
  • the observation state acquisition unit 16 is provided in the display 20.
  • the observation state acquisition unit 16 may be provided in the vicinity of the display 20. Further, the observation state acquisition unit 16 may be provided in the vicinity of the display control device 10 or the display control device 10.
  • the observation state acquisition unit 16 may be an acceleration sensor, a gyro sensor, a ToF (Time of Flight) sensor, or the like. Further, the observation state acquisition unit 16 may be arranged at a position away from the machining simulation device 100 as long as the relative positional relationship between the display 20 and the observer 50 can be acquired.
  • the appearance of the object processed by the processing simulation (that is, that is). Texture) does not change.
  • the observation state acquisition unit 16 does not have to acquire the position of the observer 50 with respect to the display surface 20a.
  • the display image generation unit 17 generates an image of a virtual processed product provided to the display 20.
  • the display image generation unit 17 generates an image based on shape data, lighting conditions, material information, camera position information, and observation state information. Specifically, the display image generation unit 17 generates an image obtained by rendering the shape data of the workpiece based on the lighting conditions, the material information, the camera position information, and the observation state information.
  • the image of the virtual work piece is generated in a virtual three-dimensional space (that is, the virtual space V shown in FIG. 6 described later).
  • FIG. 6 is a schematic diagram showing a virtual space V in which a virtual work piece (hereinafter, also simply referred to as “work piece”) 500 is generated.
  • FIG. 6 shows an XYZ Cartesian coordinate system.
  • the X-axis and the Y-axis are coordinate axes parallel to the horizontal plane.
  • the Z axis is a coordinate axis orthogonal to both the X axis and the Y axis.
  • the virtual space V includes a virtual camera 41 that determines a display range of an image of the workpiece 500 in the display device 20, and a virtual light source 42 that is a light source in the virtual space V.
  • the position of the virtual camera 41 is the viewpoint position when the image of the virtual workpiece 500 processed by the machining simulation is displayed on the display 20.
  • the display range of the workpiece 500 on the display 20 is determined based on the position of the virtual camera 41. That is, the display range of the image of the workpiece 500 on the display 20 corresponds to the position of the virtual camera 41.
  • the observer 50 inputs the position of the virtual camera 41 to the camera position information acquisition unit 14, and the display range of the workpiece 500 on the display 20 is determined. That is, the position of the virtual camera 41 indicates the position of the viewpoint of the observer 50 looking at the display 20. In this way, by changing the position of the virtual camera 41 in the virtual space V by the input operation of the observer 50, the display range of the workpiece 500 on the display 20 can be freely set to the range desired by the observer 50. Can be done.
  • the virtual light source 42 irradiates the incident light L1 as the light to irradiate the workpiece 500.
  • the positions of the virtual camera 41 and the workpiece 500 are fixed, and the position of the virtual light source 42 changes according to the observation state of the observer 50 (see FIG. 4).
  • the virtual camera 41 fixes the workpiece 500 at a position where it can be displayed on the display 20 (see FIG. 4), and the position of the virtual light source 42 is in the X-axis direction, the Y-axis direction, and the position according to the observation state of the observer 50. It changes to either of the Z-axis directions.
  • the display image generation unit 17 (see FIG. 5) is the incident light L1 irradiated to each position of the workpiece 500 by the virtual light source 42 based on the shape data, the lighting condition, the material information, the camera position information, and the observation state information.
  • the intensity of the second reflected light L3 which is the reflected light toward the eyes of the observer 50 from each position is calculated, and the processed product seen from the virtual camera 41.
  • the second reflected light L3 is added to the image of 500.
  • the display image generation unit 17 determines the intensity of the second reflected light L3 from each position of the processed surface of the workpiece 500 toward the eyes of the observer 50. change. As a result, the texture of the workpiece 500 displayed on the display 20 changes.
  • the display control device 10 further includes a scale information acquisition unit 18 and a scale information determination unit 19.
  • the display control device 10 can be realized even if it does not have the scale information acquisition unit 18 and the scale information determination unit 19.
  • the scale information acquisition unit 18 acquires scale information indicating the scale of the image on the display 20.
  • the scale information acquisition unit 18 may acquire scale information via, for example, a gesture operation by a touch operation or a GUI (Graphical User Interface) using a slider bar. If the display 20 does not have a built-in touch sensor, the scale information acquisition unit 18 may acquire scale information via an input device such as a keyboard and a mouse.
  • the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 has a first scale and a second scale larger than the first scale.
  • the first scale is a scale when a part of an image of a virtual workpiece processed by a machining simulation is enlarged and displayed.
  • the second scale is a scale for displaying or reducing the image of a virtual work piece processed by a processing simulation at the same size.
  • the scale information determination unit 19 determines the type of image to be displayed on the display 20 based on the scale information acquired by the scale information acquisition unit 18.
  • the scale information determination unit 19 shows a micro display image (that is, FIG. 8A, which will be described later) on the display 20 when the first scale is acquired by the scale information acquisition unit 18. It is determined that the micro display image A1) is displayed.
  • the scale information determination unit 19 displays a macro display image on the display 20 (that is, the macro display image A2 shown in FIG. 8B described later). ) Is displayed.
  • the scale information determination unit 19 determines that the display 20 displays a micro display image when the scale information acquisition unit 18 acquires the scale information having an enlargement ratio equal to or higher than a predetermined reference value. You may. Further, even if the scale information determination unit 19 determines that the display 20 displays the macro display image when the scale information having the same or smaller enlargement ratio as the reference value is acquired by the scale information acquisition unit 18. good.
  • the display image generation unit 17 has a micro display image generation unit 17a and a macro display image generation unit 17b.
  • the micro display image generation unit 17a generates the micro display image when the scale information determination unit 19 determines that the image to be displayed on the display 20 is a micro display image.
  • the micro display image is the primary reflected light of the first reflected light L2 of the incident light L1 irradiated by the virtual light source 42 shown in FIG. 6 (that is, the primary reflected light shown in FIG. 7A described later). It is an image to which the reflected light L21 to L25) is added.
  • the micro display image generation unit 17a is a rendering unit that renders (also referred to as “drawing”) an image to which the primary reflected light is added.
  • the macro display image generation unit 17b generates the macro display image when the scale information determination unit 19 determines that the image to be displayed on the display 20 is a macro display image.
  • the macro display image is the primary reflected light of the first reflected light L2 of the incident light L1 irradiated by the virtual light source 42 shown in FIG. 6 (that is, the primary reflected light shown in FIG. 7B described later). It is an image to which the reflected light L23, L25) and the secondary reflected light (that is, the secondary reflected light L31, L32, L33 shown in FIG. 7B described later) are added.
  • the macro display image generation unit 17b is a rendering unit that renders an image to which the primary reflected light and the secondary reflected light are added.
  • FIG. 7A is a schematic diagram showing the incident light L11 to L15 irradiated to each position of the processed surface 500a of the workpiece 500 and the primary reflected light L21 to L25 among the reflected light of the incident light L11 to L15. It is a figure. As shown in FIG. 7A, in the primary reflected light L21 to L25, the incident light L11 to L15 irradiated to each position of the machined surface 500a of the workpiece 500 is reflected once on the machined surface 500a and observed.
  • the primary reflected lights L21 to L25 are reflected light generated by irradiating the processed surface 500a of the workpiece 500 with the incident light L11 to L15.
  • the direction and intensity of the primary reflected light L21 to L25 are determined based on the incident angle of the incident light L11 to L15 of the machined surface 500a and the normal direction of the machined surface 500a.
  • the brightness values of the primary reflected lights L21 to L25 are calculated by, for example, bump mapping. Further, the calculation of the optical reflection is performed by the reflection model corresponding to the material of the workpiece among the reflection models such as the Phong model, the Torrance-Sparrow model and the Blinn model.
  • the rendering process of the image to which the primary reflected lights L21 to L25 are added is performed every time the information acquired by each of the camera position information acquisition unit 14, the observation state acquisition unit 16, and the scale information acquisition unit 18 is updated. .. As a result, the image corresponding to each updated information can be displayed on the display 20 in real time.
  • FIG. 7B shows the incident light L11 to L15 irradiated to each position of the processed surface 500a of the workpiece 500, and the primary reflected light L23, L25 and the secondary of the reflected light of the incident light L11 to L15. It is a schematic diagram which shows the reflected light L31, L32, L33.
  • the incident lights L13 and L15 are the primary reflected lights L23 and L25 once reflected by the machined surface 500a. It reaches the eyes of the observer 50.
  • the secondary reflected lights L31, L32, and L33 are reflections in which the incident light L11, L12, and L14 irradiated to each position of the machined surface 500a of the work piece 500 are reflected multiple times on the machined surface 500a and reach the eyes of the observer 50. It is light.
  • the secondary reflected light L31, L32, L33 includes a subsurface scattering component, a refraction component, a mutual reflected light component, and a diffracted light component.
  • the brightness values of the secondary reflected lights L31, L32, and L32 are calculated by, for example, physical-based rendering that measures and models the propagation of light rays, photon mapping, and approximation using a model formula created based on the diffraction of light. Will be done. Further, the luminance values of the secondary reflected lights L31, L32, and L32 may be calculated by the microfacet theory in which the rendering process is performed using BRDF or NDF (Normal Distribution Function).
  • the rendering process of the image to which the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 are added is acquired by each of the camera position information acquisition unit 14, the observation state acquisition unit 16, and the scale information acquisition unit 18. This is done every time the information is updated. As a result, the image corresponding to each updated information can be displayed on the display 20 in real time.
  • the reflection characteristics of the image to which the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 are added are more complicated than the reflection characteristics of the image to which only the primary reflected light L21 to L25 is added. .. That is, by adding the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 to the image of the object processed by the processing simulation, the texture of the object can be brought closer to the actual environment.
  • FIG. 8A is a diagram showing an example of the micro display image A1 generated by the micro display image generation unit 17a of the display image generation unit 17.
  • FIG. 8B is a diagram showing an example of the macro display image A2 generated by the macro display image generation unit 17b of the display image generation unit 17.
  • the micro display image A1 and the macro display image A2 are graphics obtained by simulating a cutting process using a ball-end milling cutter 301 (see FIG. 2).
  • the micro display image A1 is an image generated when the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 shown in FIG. 5 is the first scale. That is, the micro display image A1 is an image displayed on the display 20 when the workpiece 501 machined by the machining simulation is enlarged and displayed. Primary reflected light L21 to L25 (see FIG. 7A) calculated by the micro display image generation unit 17a is added to the micro display image A1.
  • the macro display image A2 is an image generated when the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 is the second scale. That is, the macro display image A2 is an image displayed on the display 20 when the workpiece 502 processed by the machining simulation is displayed at the same magnification / reduced.
  • the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 (see FIG. 7B) calculated by the macro display image generation unit 17b are added to the macro display image A2.
  • the texture of the processed product 502 of the macro display image A2 can be brought closer to the actual environment.
  • the primary reflected light L21 to L25 is added to the micro display image A1
  • the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 are added to the macro display image A2. Therefore, the rendering processing time for generating the micro display image A1 can be shorter than the rendering processing time for generating the macro display image A2. Therefore, the micro display image A1 can be smoothly displayed on the display 20 by following the direction of the line of sight of the observer 50.
  • the observer 50 looking at the display 20 confirms the presence or absence of processing defects in the virtual workpieces 501 and 502 based on the micro display image A1 and the macro display image A2 displayed on the display 20. It is possible to evaluate whether or not the machining program needs to be modified.
  • the observer 50 can confirm the presence or absence of scratches on the processed surface of the enlarged and displayed workpiece 501 by looking at the micro-display image A1.
  • the user of the NC machine tool 300 (see FIG. 1) confirms the presence or absence of an image in the workpiece when evaluating the presence or absence of machining defects in the workpiece machined by the NC machine tool 300.
  • the user confirms the machined surface of the work piece visually or by using a loupe for enlarging the machined surface.
  • FIG. 9A in the display control device 10, when the workpiece 501 machined by the machining simulation is enlarged and displayed, the primary reflected light L21 to L25 is added and the secondary reflected light is not added to the micro.
  • the display image A1 is displayed on the display 20.
  • color unevenness or coloring that is colored in rainbow colors is less likely to occur, so that the observer 50 recognizes the fine uneven shape (that is, the cutting shape) of the machined surface of the workpiece 501. It will be easier. Therefore, it is possible to confirm the presence or absence of scratches on the machined surface of the work piece 501.
  • the observer 50 can visually confirm whether or not the shape of the workpiece 502 is homogeneous in a wide range by looking at the macro display image A2. As a result, the observer 50 can confirm the presence or absence of processing unevenness in the work piece 502.
  • FIG. 9A is a diagram showing an example of an image A3 displayed on the display 20 when the left side of the display 20 shown in FIG. 4 is tilted so as to be lowered.
  • the image A3 shown in FIG. 9A is an image when the observer 50 tilts the left side of the display 20 shown in FIG. 8A so as to lower it.
  • 9 (B) is a diagram showing an example of an image A4 displayed on the display 20 when the right side of the display 20 shown in FIG. 8 (A) is tilted downward.
  • the image A4 shown in FIG. 9B is an image when the observer 50 tilts the right side of the display 20 shown in FIG. 8A so as to lower it.
  • the gloss of the image A3 is stronger than the gloss of the image A4, and the image A3 is brighter than the image A4.
  • the reflection characteristics of the image displayed on the display 20 differ depending on the change in the observation state of the observer 50 with respect to the display 20. That is, the display image generation unit 17 changes the intensity of the second reflected light L3 (see FIG. 6) toward the eyes of the observer 50 according to the change in the observation state. As a result, the reality of the workpiece 501 displayed on the display 20 is improved, so that the observer 50 can easily confirm the texture of the processed surface of the workpiece 501.
  • FIG. 10 is a diagram schematically showing the hardware configuration of the machining simulation device 100.
  • the machining simulation device 100 includes a memory 10a, a processor 10b, and a display 20.
  • the display control device 10 (see FIG. 5) is realized by a computer including a memory 10a as a storage device for storing a program as software and a processor 10b as an information processing unit for executing a program stored in the memory 10a. can do.
  • the memory 10a is, for example, a RAM (Random Access Memory), a ROM (Read Only Memory), or the like.
  • the processor 10b executes the program, the functions of each configuration of the display control device 10 are realized.
  • a part of the configuration of the display control device 10 may be realized by the memory 10a and the processor 10b. Further, the display control device 10 may be realized by an electric circuit.
  • FIG. 11 is a flowchart showing the operation of the display control device 10.
  • step S1 the shape data acquisition unit 11 acquires shape data indicating the shape of the virtual workpiece 500 machined by the machining simulation.
  • step S2 the material information acquisition unit 13 acquires material information indicating the material of the workpiece 500.
  • step S3 the camera position information acquisition unit 14 acquires the position of the virtual camera 41 that determines the display range of the image of the workpiece 500 in the virtual space V.
  • the initial position of the virtual camera 41 is stored in advance in the camera position information acquisition unit 14.
  • the position of the virtual camera 41 is changed when the display range is updated in step S10 described later.
  • the observer 50 can freely set the position of the virtual camera 41, that is, the display range of the workpiece 500 displayed on the display 20, so that the observer 50 can set the workpiece 500 within a desired display range. Since it can be seen, it becomes easy to confirm the texture of the work piece 500.
  • step S4 the illumination condition acquisition unit 12 acquires the illumination conditions when the workpiece 500 is irradiated with the incident light L1 by the virtual light source 42.
  • the lighting conditions are changed when the observation state information of the observer 50 looking at the display 20 is acquired in step S11 described later.
  • step S5 the scale information determination unit 19 determines whether or not the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 is the first scale, and determines that the scale is the first scale (that is,). , If the determination is Yes in step S5), the process proceeds to step S6.
  • step S7 the scale information determination unit 19 determines that the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 is not the first scale (that is, when the determination is No in step S5). That is, when the scale information determination unit 19 determines that the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 is the second scale, the process proceeds to step S7. If the determination is No in step S5, the scale information acquisition unit 18 may not acquire the scale information via the input device 110. That is, in step S5, the scale information determination unit 19 advances the process to step S7 even when the scale information is not input.
  • step S6 the micro display image generation unit 17a calculates the primary reflected light L21 to L25 based on the shape data, the lighting condition, the material information, the camera position information, and the first scale, and the primary reflected light L21.
  • a microscopic display image A1 to which L25 is added is generated.
  • the macro display image generation unit 17b has the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, based on the shape data, the lighting condition, the material information, the camera position information, and the second scale. L33 is calculated, and a macro display image A2 to which the primary reflected light L23, L25 and the secondary reflected light L31, L32, L33 are added is created.
  • step S8 the display image generation unit 17 provides the display 20 with the images created in steps S7 and S8.
  • the update frequency of the image on the display 20 is, for example, 100 ms or less. This makes it difficult for the observer 50 looking at the display 20 to recognize the delay in displaying the image.
  • the update frequency of the image on the display 20 may correspond to the update frequency of the observation state acquisition unit 16, and may be, for example, 30 fps.
  • step S9 the display control device 10 determines whether or not to end the display of the image on the display 20, and if it is determined to end the display (that is, if the determination is Yes in step S9), the process is performed. Proceed to step S13. When the display control device 10 determines that the display of the display image on the display 20 is not finished (that is, when the determination is No in step S9), the process returns to step S8.
  • step S10 the display control device 10 determines whether or not the display range of the image on the display 20 is updated. That is, the display control device 10 determines whether or not the display range information has been acquired by the display range information acquisition unit 15.
  • updating the display range of the image means changing the display range of the image displayed on the display 20. Whether or not the display range is updated is determined by whether or not the camera position information acquired by the camera position information acquisition unit 14 has been updated.
  • the camera position information is acquired by the observer 50 performing an operation of moving a finger on the touch panel display in the left-right direction and the up-down direction.
  • the display range is updated.
  • the display range is updated three-dimensionally by the observer 50 performing an operation of moving a finger on the touch panel display in the left-right direction and the up-down direction. Will be done.
  • the display 20 is an HMD
  • the display range may be updated by the recognition of the hand movement of the observer 50 or the operation by the joystick.
  • step S10 when the display control device 10 determines that the display range has been updated (that is, when the determination is Yes in step S10), the process returns to step S3. Further, when the display control device 10 determines that the display range has not been updated (that is, when the determination is No in step S10), the display control device 10 ends the process.
  • step S11 the display control device 10 determines whether or not the observation state information has been acquired by the observation state acquisition unit 16, and when it is determined that the observation state information has been acquired (that is, in step S11, the determination is Yes. Case), the process is returned to step S4. That is, when the observation state information is acquired by the observation state acquisition unit 16, the lighting conditions are updated.
  • the micro display image generation unit 17a displays the micro display based on the shape data, the material information, the camera position information, and the updated lighting conditions in addition to the first scale. Generate image A1. That is, when the observation state information is acquired, the micro display image generation unit 17a is based on the shape data, lighting conditions, material information, camera position information, observation state information, and the first scale, and the micro display image A1. To generate.
  • the macro display image generation unit 17b is updated in addition to the shape data, the material information, the camera position information, and the second scale.
  • a macro display image A2 is generated based on the lighting conditions. That is, when the observation state information is acquired, the macro display image generation unit 17B uses the macro display image A2 based on the shape data, the lighting condition, the material information, the camera position information, the observation state information, and the second scale. To generate.
  • the display control device 10 determines that the observation state information has not been acquired by the observation state acquisition unit 16 (that is, when the determination is No in step S11), the display control device 10 ends the process.
  • step S12 the scale information determination unit 19 determines whether or not the scale information has been updated by the scale information acquisition unit 18, and determines that the scale information has been updated (that is, when the determination is Yes in step S12). ), The process is returned to step S6.
  • the scale information determination unit 19 determines that the scale information has not been updated (that is, when the determination is No in step S12)
  • the scale information determination unit 19 ends the process.
  • step S13 the display 20 ends the display of the image of the workpiece 500.
  • the display image generation unit 17 is virtual based on shape data, lighting conditions, material information, camera position information, and observation state information.
  • the reflected light L3 is calculated, and the second reflected light L3 is added to the image of the workpiece 500 viewed from the virtual camera 41.
  • the gloss and shadow of the image of the workpiece 500 displayed on the display 20 changes, and the texture of the workpiece 500 approaches the actual environment, so that the reality of the workpiece 500 can be improved. Therefore, the observer 50 can confirm the presence or absence of machining defects in the workpiece 500 machined by the machining simulation.
  • a workpiece having a desired shape may not be manufactured by the G code which is the command code described in the machining program.
  • the tool of the NC processing machine is operated by the operating unit of the NC processing machine (for example, the rotation axis of the drive unit 302 shown in FIG. 1), and the operating speed, operating range, acceleration and deceleration of the tool are determined. It is decided in advance. Therefore, the actual operation of the tool of the NC processing machine does not follow the operation command described in the processing program, and the workpiece having a desired shape may not be manufactured.
  • a prototype machining process for confirming whether or not there is a problem in the machining program by prototyping a prototype workpiece formed of a soft and inexpensive material is performed. May be done.
  • the user of the NC processing machine determines whether or not there is a processing defect in the work piece by visually inspecting the work piece that has been prototyped. If it is determined that there is a machining defect, the machining program is modified.
  • the prototype processing process is time consuming and costly.
  • the time spent in the prototype processing process is, for example, several hours.
  • the prototype machining process may be repeated until a machining program that does not cause machining defects is created.
  • the display control device 10 according to the first embodiment as described above, the reality of the workpiece 500 displayed on the display 20 is improved, and the observer 50 can see the workpiece 500 machined by the machining simulation. It becomes easy to confirm the presence or absence of processing defects in. Therefore, the process of prototype processing using an NC processing machine becomes unnecessary, and productivity can be improved.
  • the image to which the second reflected light L3 calculated by the display control device 10 is added is displayed on the display 20.
  • the displayed image is confirmed in the digital space as a result of the machining simulation, so that the observer 50 can share the result with the worker at a remote place.
  • the display image generation unit 17 changes the intensity of the second reflected light L3 according to the change in the observation state.
  • the reality of the workpiece 501 displayed on the display 20 is improved, so that the observer 50 can easily confirm the surface texture of the processed surface of the workpiece 501. Therefore, it becomes easy to confirm the presence or absence of machining defects in the workpiece 500 machined by the machining simulation.
  • the display control device 10 has a scale information acquisition unit 18 for acquiring scale information indicating the scale of the image in the display 20, and the display image generation unit 17 has shape data and illumination.
  • the second reflected light L3 is calculated based on the scale information in addition to the conditions, material information, camera position information, and observation state information, and the second reflected light L3 is added to the image of the workpiece 500 viewed from the virtual camera 41. Add. Thereby, the image displayed on the display 20 can be changed according to the scale of the image.
  • the primary reflected lights L21 to L25 are generated.
  • the micro display image A1 added to the image is generated.
  • the scale acquired by the scale information acquisition unit 18 is the second scale for displaying the image displayed on the display 20 at the same magnification / reduced size, the primary reflected light L23, L25 and L31, L32, L33. Is added to the image to generate a macro display image A2.
  • the rendering processing time for generating the micro display image A1 can be shortened from the rendering processing time for generating the macro display image A2.
  • the micro display image A1 can be smoothly displayed on the display 20 by following the direction of the line of sight of the observer 50.
  • the primary reflected light L23, L25 and L31, L32, L33 are added to the macro display image A2.
  • the reflection characteristics of the macro display image A2 are more complicated than the reflection characteristics of the micro display image A1, so that the macro display image A2 can be brought closer to the actual environment. Therefore, the observer can easily confirm the presence or absence of machining defects in the workpiece machined by the machining simulation.
  • the camera position information acquisition unit 14 acquires the camera position information via the input device 110 operated by the observer 50.
  • the display range of the image on the display 20 is changed every time the camera position information is updated, so that the workpiece 500 processed by the machining simulation can be confirmed from the direction desired by the observer 50. Therefore, it becomes easier to confirm the presence or absence of processing defects in the work piece 500.
  • 1 processing system 10 display control device, 10a memory, 10b processor, 11 shape data acquisition unit, 12 lighting condition acquisition unit, 13 material information acquisition unit, 14 camera position information acquisition unit, 15 display range information acquisition unit, 16 observation state Acquisition unit, 17 display image generation unit, 17a micro display image generation unit, 17b macro display image generation unit, 18 scale information acquisition unit, 19 scale information judgment unit, 20 display unit, 20a display surface, 30 terminal device, 41.

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Abstract

表示制御装置（１０）は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の形状データを取得する形状データ取得部（１１）と、加工物に仮想光源によって光を照射するときの照明条件を取得する照明条件取得部（１２）と、加工物の材質情報を取得する材質情報取得部（１３）と、画像の表示範囲を決定する仮想カメラの位置情報を取得するカメラ位置情報取得部（１４）と、観察者の観察状態情報を取得する観察状態取得部（１６）と、画像を生成し表示部（２０）に提供する表示画像生成部（１７）と、を有する。表示画像生成部（１７）は、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報及び観察状態情報に基づいて、仮想光源によって加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である第１の反射光のうちの、前記各位置から観察者の眼に向かう第２の反射光を算出し、仮想カメラから見た仮想の加工物の画像に第２の反射光を付加する。

Description

表示制御装置、加工シミュレーション装置、表示制御方法及びプログラム
　本開示は、表示制御装置、加工シミュレーション装置、表示制御方法及びプログラムに関する。
　ＮＣ（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏｌ）工作機械は、ＣＡＭ（Ｃｏｍｐｕｔｅｒ　Ａｉｄｅｄ　Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ）装置などによって作成された加工プログラムに基づいて加工を行う。ＮＣ工作機械によって加工された加工物には、加工プログラムの設計者の意図と異なる仕上がりを示す加工不良が発生する場合がある。加工不良は、例えば、加工プログラムに問題点がある場合、加工条件又はＮＣ工作機械の調整が適切ではないことで加工プログラムの指示にＮＣ工作機械が追随していない場合などに発生する。ＮＣ工作機械によって切削加工を行うときに加工プログラムに問題点がある場合、加工不良は削り残し又は削り過ぎによって発生する。
　このような加工不良の発生を防ぐために、ＮＣ工作機械による加工を行う前に、予め作成された加工プログラムに基づいて加工シミュレーションを行う装置が普及している。例えば、特許文献１を参照。特許文献１には、加工プログラムに基づいて加工シミュレーションした仮想の加工物の加工面の形状を表示部に表示させる技術が記載されている。
　また、建築素材の仕上がりをコンピュータによってシミュレーションする技術が普及している。例えば、特許文献２を参照。特許文献２には、観察環境の変化及び建築素材の向きの変化に応じた建築素材の画像を表示部に表示させる技術が記載されている。
特開２０１７－１５６１７０号公報 特開２０１７－３３３１９号公報
　しかしながら、ＮＣ工作機械によって加工された加工物の加工面の質感は、建築素材とは異なり、加工物の材質、工具の加工パスなどによっても異なる。また、加工物の用途に応じて、加工面の評価基準が異なる。そのため、上記いずれの従来技術においても、予め作成された加工プログラムに基づいて加工物の加工面の質感を予測し、その予測に基づいて加工物の用途毎の評価基準に応じた加工プログラムに修正することは困難である。
　また、観察者は、観察状態に応じて変化する表面の質感（例えば、光沢及び陰影の位置）に基づいて、加工物の形状及び質感を認識する。しかしながら、上記いずれの従来技術においても、表示部に表示された仮想の加工物の画像における質感は、実環境のように、観察状態に応じて変化しない。そのため、加工シミュレーションの結果に基づいて、加工物における加工不良の有無を確認することが困難であった。
　本開示は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光を画像に付加することを目的とする。
　本開示の一態様に係る表示制御装置は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の画像を表示部に表示させる表示制御装置であって、前記加工物の形状を示す形状データを取得する形状データ取得部と、前記加工物の材質を示す材質情報を取得する材質情報取得部と、前記加工物に仮想の光源によって光を照射するときの照明条件を取得する照明条件取得部と、前記表示部における前記画像の表示範囲を決定する仮想のカメラの位置を示すカメラ位置情報を取得する位置情報取得部と、前記表示部の表示面から観察者の眼の位置までの距離と前記表示面に対する前記観察者の視線の方向とを含む観察状態情報を取得する観察状態取得部と、前記カメラから見た前記加工物の前記画像を生成し前記表示部に提供する表示画像生成部とを有し、前記表示画像生成部は、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、及び前記観察状態情報に基づいて、前記光源によって前記加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である第１の反射光のうちの、前記各位置から前記観察者の眼に向かう反射光である第２の反射光を算出し、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光を付加する。
　本開示の他の態様に係る表示制御方法は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の画像を表示部に表示させる表示制御装置が実行する表示制御方法であって、前記加工物の形状を示す形状データを取得するステップと、前記加工物に仮想の光源によって光を照射するときの照明条件を取得するステップと、前記加工物の材質を示す材質情報を取得するステップと、前記表示部における前記画像の表示範囲を決定する仮想のカメラの位置を示すカメラ位置情報を取得するステップと、前記表示部の表示面から観察者の眼の位置までの距離と前記表示面に対する前記観察者の視線の方向とを含む観察状態情報を取得するステップと、前記カメラから見た前記加工物の前記画像を生成し前記表示部に提供するステップとを有し、前記表示部に前記画像を提供するステップでは、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、及び前記観察状態情報に基づいて、前記光源によって前記加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である１次反射光のうちの、前記各位置から前記観察者の眼に向かう反射光である第２の反射光が算出され、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光が付加される。
　本開示によれば、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光を画像に付加することができる。
実施の形態１に係る加工システムの構成を概略的に示すブロック図である。 図１に示されるＮＣ工作機械のボールエンドフライスカッタの構成を示す側面図である。 図２に示されるボールエンドフライスカッタによって加工された加工物を示す斜視図である。 実施の形態１に係る加工シミュレーション装置の使用状態を示す概略図である。 実施の形態１に係る加工シミュレーション装置の構成を概略的に示すブロック図である。 実施の形態１に係る表示制御装置が表示部に提供する画像が生成される仮想空間を示す模式図である。 （Ａ）は、加工物の加工面の各位置に照射された入射光及び当該入射光の反射光のうちの１次反射光を示す模式図である。（Ｂ）は、加工物の加工面の各位置に照射された入射光、当該入射光の反射光のうちの１次反射光及び２次反射光を示す模式図である。 （Ａ）は、実施の形態１に係る表示制御装置の表示画像生成部によって生成されたミクロ用表示画像の一例を示す図である。（Ｂ）は、実施の形態１に係る表示制御装置の表示画像生成部によって生成されたマクロ用表示画像の一例を示す図である。 （Ａ）は、図８（Ａ）に示される表示器の左側が下がるように傾斜したときに表示器に表示される画像の一例を示す図である。（Ｂ）は、図８（Ａ）に示される表示器の右側が下がるように傾斜したときに表示器に表示される画像の一例を示す図である。 実施の形態１に係る加工シミュレーション装置のハードウェア構成を概略的に示す図である。 実施の形態１に係る表示制御装置の動作を示すフローチャートである。
　以下に、実施の形態１に係る表示制御装置、加工シミュレーション装置、表示制御方法及びプログラムを、図面を参照しながら説明する。以下の実施の形態１は、例にすぎず、適宜変更することが可能である。
　〈実施の形態１〉
　図１は、実施の形態１に係る加工システム１の構成を概略的に示すブロック図である。図１に示されるように、加工システム１は、加工シミュレーション装置１００と、ＣＡＭ装置２００と、ＮＣ工作機械３００（以下、「ＮＣ加工機」ともいう）とを備える。
　加工シミュレーション装置１００は、被加工物に対するＮＣ工作機械３００の加工を模擬する装置である。なお、加工シミュレーション装置１００の構成については、後述する。
　ＣＡＭ装置２００は、ＮＣ工作機械３００への動作指令が記述された加工プログラムを作成する。
　ＮＣ工作機械３００は、ＣＡＭ装置２００によって作成された加工プログラムに基づいて、被加工物を加工する。図１に示す例では、ＮＣ工作機械３００は、切削用工具としてのボールエンドフライスカッタ３０１と、ボールエンドフライスカッタ３０１を駆動する駆動部３０２とを有する。ボールエンドフライスカッタ３０１は、被加工物の表面を自由形状に形成することが可能である。駆動部３０２は、例えば、モータと、モータの駆動力をボールエンドフライスカッタ３０１に伝達する伝達機構（例えば、ギヤ）とを有する。なお、ＮＣ工作機械３００は、ボールエンドフライスカッタに限らず、ドリルなどの他の工具を有していてもよい。
　図２は、図１に示されるＮＣ工作機械３００のボールエンドフライスカッタ３０１の構成を示す側面図である。図２に示されるように、ボールエンドフライスカッタ３０１の先端部３０１ａの形状は、例えば、球状である。また、ボールエンドフライスカッタ３０１の先端部３０１ａを除く部分３０１ｂは、例えば、円柱状である。
　図３は、図２に示されるボールエンドフライスカッタ３０１によって加工された加工物４００を示す斜視図である。加工物４００は、ボールエンドフライスカッタ３０１によって加工された加工面４１０を有する。図３に示す例では、加工面４１０は、複数の切削面４１１、４１２、４１３を有する。ボールエンドフライスカッタ３０１は、加工物４００に円弧状の切削面４１１、４１２、４１３を形成する。ここで、複数の切削面４１１、４１２、４１３のうちの隣接する切削面の間には、三角形状の尖部４１４、４１５が形成されている。
　次に、切削加工された加工物に発生する加工不良について説明する。図１及び２に示されるボールエンドフライスカッタ３０１によって切削加工された加工物には、切削パスなどの不具合によって加工面及び加工物の形状に加工不良が発生する場合がある。加工不良が発生した場合、製品の出荷ができないため、加工物における加工不良を発生させないことが望まれている。
　一般的に、加工不良には、「傷」及び「加工ムラ」という２種類の不良が存在する。ここで、「傷」とは、例えば、加工物の加工面に形成された微小な深さを有する溝である。溝の深さは、例えば、約１０μｍである。言い換えれば、「傷」とは、加工後に本来なら連続面である加工面の一部に段差が形成されることで生じる加工不良である。「傷」の有無は、加工面の形状の不規則性によって認識されるため、人が加工面に触れることで判断できる。
　「加工ムラ」とは、例えば、加工物の加工面に形成された微小な高さを有する不連続な凹凸である。凹凸の高さは、例えば、約１μｍである。「加工ムラ」は、加工面において質感のばらつきが広範囲に発生している加工不良である。つまり、「加工ムラ」とは、加工物の形状が均質化されておらず、加工面における一部の箇所の色又は模様が他の箇所の色又は模様と異なるように見える加工不良である。「加工ムラ」の有無は、光の回折によって、虹色に基づく色ムラ又は形状ムラが加工面に表れることによって判断できる。
　一般的には、「傷」及び「加工ムラ」の有無は、ＮＣ加工機のユーザによって視覚的に評価される。例えば、ユーザは、加工物の試作加工を行い、当該試作加工された加工物の加工面に、室内の照明光又は太陽光などを当てたときの反射光によって加工不良の有無を確認する。ユーザによって、加工不良有りと判定されたとき、当該加工物は出荷できない。そのため、ユーザは、加工プログラムにおける加工パラメータを修正する作業を行う。しかし、試作加工及び加工パラメータの修正作業を含む加工準備プロセスは、多くの時間を要するプロセスである。そのため、当該加工準備プロセスを削減し、加工作業を効率化することが望まれている。
　次に、人による物体表面の質感の認識について説明する。実環境において、物体に照射された光の反射光は、物体の材質、物体の表面の形状又は物体の周辺に位置する光源の特性などに応じて変化する。例えば、人は反射光の変化によって表れる物体の表面の微細な凹凸、光沢及び陰影の変化によって、物体の材質を理解する。これにより、人は、物体の表面性状、つまり、物体の質感を認識することができる。
　よって、本明細書における「質感」とは、人が、物体の表面（つまり、加工物の加工面）で反射した反射光によって理解する材質特性である。反射光は、波長特性（以下、「色味」ともいう）、指向性及び拡散性などの特性を有する。
　また、人が物体の表面を観察する場合、眼、頭又は体を動かすという能動的な動きを行う。このような観察時における動きに基づいて物体の表面の光沢及び陰影が変化することによって、人は、物体の材質を更に理解し易くなる。よって、観察時における人の動きに応じて、加工シミュレーション装置１００の表示部（つまり、後述する図４に示される表示器２０）に表示する仮想の加工物（以下、「オブジェクト」ともいう）の画像が変化すれば、ＮＣ加工機によって実際に加工された加工物の加工面を模擬した表示を行うことができる。
　物体の表面で反射した反射光には、鏡面反射した反射光成分及び拡散反射した反射光成分が含まれる。鏡面反射は、光の入射角と反射角が互いに同じ角度である反射をいう。拡散反射は、入射光が反射面から様々な方向に反射することである。そのため、鏡面反射した反射光成分は指向性が強く、拡散反射した反射光成分は全方位方向に反射する。また、物体の表面で反射した反射光には、内部反射する反射光成分、及び相互反射する反射光成分が更に含まれる。内部反射は、物体の内部を伝搬する光が当該内部で散乱して物体の外部に向けて反射することである。相互反射は、物体から反射した光が他の物体にぶつかって更に反射することである。
　そのため、加工シミュレーション装置１００の表示部に表示する仮想の加工物の画像に付加する反射光の色味を変化させた場合、当該加工物のリアリティを更に高めることができる。反射光の色味の変化は、例えば、表示部の周辺に存在する物又は人を含む風景及び当該表示部を照らす光の色味に応じた映り込みを画像に発生させることで実現することができる。
　次に、加工シミュレーション装置１００の構成について説明する。図４は、図１に示される加工シミュレーション装置１００の使用状態を示す概略図である。図４に示されるように、加工シミュレーション装置１００は、表示制御装置１０と、表示部としての表示器２０とを有する。表示制御装置１０は、実施の形態１に係る表示制御方法及び実施の形態に係るプログラムを実行することができる装置である。
　表示制御装置１０は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物５０２の画像を表示器２０に表示させる。加工シミュレーション装置１００のユーザである観察者５０は、表示器２０を見ることで加工シミュレーションの結果を確認することができる。図４に示す例では、表示器２０に表示された画像は、後述する図８（Ｂ）に示されるマクロ用表示画像Ａ２である。
　表示器２０は、例えば、液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｓｅ）ディスプレイ、マイクロＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ　Ｅｍｉｔｔｉｎｇ　Ｄｉｏｄｅ）ディスプレイなどである。なお、表示器２０は、空中ディスプレイ、ＨＭＤ（Ｈｅａｄ　Ｍｏｕｎｔｉｎｇ　Ｄｉｓｐｌａｙ）、ＶＲ（Ｖｉｒｔｕａｌ　Ｒｅａｌｉｔｙ）装置、ＡＲ（Ａｕｇｍｅｎｔｅｄ　Ｒｅａｌｉｔｙ）装置などの他の表示装置であってもよい。
　図４に示す例では、表示制御装置１０及び表示器２０は、端末装置３０に備えられている。端末装置３０は、例えば、タブレット型ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ　Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）、ノート型ＰＣなどである。なお、表示制御装置１０は、表示器２０を備える端末装置とは別の端末装置に備えられていてもよい。
　図５は、実施の形態１に係る加工シミュレーション装置１００の構成を概略的に示すブロック図である。図５に示されるように、表示制御装置１０は、形状データ取得部１１と、照明条件取得部１２と、材質情報取得部１３と、カメラ位置情報取得部１４と、表示範囲情報取得部１５と、観察状態取得部１６と、表示画像生成部１７とを有する。
　形状データ取得部１１は、加工物の形状を示す形状データを取得する。形状データ取得部１１は、観察者５０（図４参照）が操作する入力装置（例えば、キーボード及びマウスなど）１１０を介して形状データを取得する。形状データ取得部１１は、例えば、３次元のボリュームデータを形状データとして取得する。取得された形状データは、表示制御装置１０の記憶部（図示せず）に記憶される。なお、形状データ取得部１１は、３次元のボリュームデータを取得する構成に限らず、加工物の表面を法線方向に変化させることで凹凸感を表すバンプマッピングが行われたデータを取得してもよい。また、形状データ取得部１１は、実際に切削加工された加工物の形状を３次元形状計測装置によって計測することで得られたデータを取得してもよい。形状データ取得部１１は、取得した形状データを表示画像生成部１７に出力する。
　照明条件取得部１２は、加工物に仮想の光源（つまり、後述する図６に示される仮想光源４２）によって光を照射するときの照明条件を取得する。加工物の材質が金属である場合、照明条件は、例えば、仮想の光源から出射した光が加工面に入射するときの角度、仮想の光源の位置、光の強度、光の配光分布、仮想の光源の数、光の色及び光の波長特性のいずれか１つ以上を含む。
　図５に示す例では、照明条件取得部１２は、入力装置１１０を介して照明条件を取得する。照明条件取得部１２は、取得した照明条件を表示画像生成部１７に出力する。なお、照明条件取得部１２は、入力装置１１０を介して照明条件を取得しなくてもよく、予め決められた照明条件を記憶していてもよい。また、照明条件取得部１２は、予め決められた複数の照明条件を記憶していてもよい。例えば、加工物の材質が金属である場合、照明条件に応じて加工面に照射される光の反射特性が異なる。照明条件取得部１２が複数の照明条件を記憶しておくことで、加工物の材質又は形状に対応する照明条件を取得することができる。
　材質情報取得部１３は、加工物の材質を示す材質情報を取得する。実施の形態１では、材質情報取得部１３は、材質情報として加工物の素材を示す素材情報を取得する。加工物の素材は、例えば、金属（例えば、アルミニウム、鉄、チタンなど）、樹脂（例えば、プラスチック）、木材、及びゴムのいずれかを含む。材質情報取得部１３には、例えば、予め決められた複数の素材情報が記憶されている。材質情報取得部１３は、記憶された複数の素材情報から入力装置１１０を介して観察者５０が選択した素材情報を材質情報として取得する。なお、加工物の素材情報が材質情報取得部１３に記憶されていない場合、材質情報取得部１３は、入力装置１１０を介して入力された新たな素材情報を材質情報として取得してもよい。また、材質情報取得部１３は、素材情報に限らず、加工物の物体色についての情報又は鏡面反射強度についての情報を含むテクスチャ画像を材質情報として取得してもよく、ＢＲＤＦ（Ｂｉｄｉｒｅｃｔｉｏｎａｌ　Ｒｅｆｌｅｃｔａｎｃｅ　Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ　Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）データを材質情報として取得してもよい。
　カメラ位置情報取得部１４は、表示器２０（図４参照）を見る観察者５０の眼を仮想的に置き換えた仮想のカメラ（つまり、後述する図６に示される仮想カメラ４１）の位置を示すカメラ位置情報を取得する。カメラ位置情報取得部１４は、例えば、キーボード及びマウスなどの入力装置１１０を介してカメラ位置情報を取得する。なお、表示器２０がタッチ操作の可能なディスプレイ（以下、「タッチパネルディスプレイ」ともいう）である場合、カメラ位置情報取得部１４は、タッチパネルディスプレイにおける観察者５０のタッチ操作を介してカメラ位置情報を取得してもよい。
　表示範囲情報取得部１５は、カメラ位置情報取得部１４によって取得されたカメラ位置情報を、表示器２０に表示される仮想の加工物の画像の表示範囲を示す表示範囲情報として取得する。
　観察状態取得部１６は、表示器２０を見る観察者５０（図４参照）の観察状態を示す観察状態情報を取得する。観察状態情報は、表示器２０の表示面２０ａ（図４参照）から観察者５０の眼の位置までの距離と、表示面２０ａに対する観察者５０の視線の方向とを含む。観察状態取得部１６は、例えば、観察者５０を撮影して観察者５０をトラッキングする撮像装置（例えば、カラーカメラ、赤外線カメラなど）である。
　観察状態取得部１６は、例えば、観察者５０を撮影することによって取得した画像に含まれる観察者５０の頭５０ａ（図４参照）の面積を検出することで、表示器２０の表示面２０ａから観察者５０の眼の位置までの距離を取得する。観察状態取得部１６によって検出された頭５０ａの面積が予め決められた閾値より大きい場合、観察者５０は予め決められた基準位置より近い位置にいることを検出できる。また、検出された頭５０ａの面積が当該閾値以下である場合、観察者５０は基準位置より遠い位置にいることを検出できる。なお、観察状態取得部１６は、観察者５０の頭５０ａの幅又は長さを検出してもよい。また、観察状態取得部１６は、当該撮像装置が観察者５０を最初に撮影したときの観察者の眼の位置を基準位置とし、観察者の眼が当該基準位置に対して左右方向及び上下方向のいずれに動いているかによって、観察状態情報を取得してもよい。
　また、観察状態取得部１６は、検出された頭５０ａの画像における画素の移動量を取得し、当該画素の移動量に基づいて表示面２０ａに対する観察者５０の位置を取得してもよい。また、検出された頭５０ａの面積が経時的に小さくなるとき、当該頭５０ａの面積の変化量に対応する画素の移動量を取得し、当該画素の取得量に基づいて表示面２０ａに対する観察者５０の位置を取得してもよい。
　図４に示されるように、実施の形態１では、観察状態取得部１６は、表示器２０に備えられている。なお、観察状態取得部１６は、表示器２０の近傍に備えられていてもよい。また、観察状態取得部１６は、表示制御装置１０又は表示制御装置１０の近傍に備えられていてもよい。この場合、観察状態取得部１６は、加速度センサ、ジャイロセンサ、ＴｏＦ（Ｔｉｍｅ　ｏｆ　Ｆｌｉｇｈｔ）センサなどであってもよい。また、観察状態取得部１６は、表示器２０と観察者５０との相対的な位置関係を取得できれば、加工シミュレーション装置１００から離れた位置に配置されていてもよい。
　また、照明条件取得部１２によって取得された照明条件のうち仮想の光源の位置が予め決められた基準位置から離れている条件である場合には、加工シミュレーションによって加工したオブジェクトの見え方（つまり、質感）が変化しない。このとき、観察状態取得部１６は、表示面２０ａに対する観察者５０の位置を取得しなくてもよい。
　表示画像生成部１７は、表示器２０に提供する仮想の加工物の画像を生成する。表示画像生成部１７は、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び観察状態情報に基づいて画像を生成する。具体的には、表示画像生成部１７は、加工物の形状データを照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び観察状態情報に基づいてレンダリング処理した画像を生成する。仮想の加工物の画像は、仮想の３次元空間（つまり、後述する図６に示される仮想空間Ｖ）において生成される。
　図６は、仮想の加工物（以下、単に「加工物」ともいう）５００が生成される仮想空間Ｖを示す模式図である。図６には、ＸＹＺ直交座標系が示されている。Ｘ軸及びＹ軸は、水平面に平行な座標軸である。Ｚ軸は、Ｘ軸及びＹ軸の両方に直交する座標軸である。図６に示されるように、仮想空間Ｖには、表示器２０における加工物５００の画像の表示範囲を決定する仮想カメラ４１と、仮想空間Ｖにおける光源である仮想光源４２が存在する。
　仮想カメラ４１の位置は、加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物５００の画像が表示器２０に表示されるときの視点位置である。表示器２０における加工物５００の表示範囲は、仮想カメラ４１の位置に基づいて定まる。つまり、表示器２０における加工物５００の画像の表示範囲は、仮想カメラ４１の位置に対応する。実施の形態１では、観察者５０（図４参照）がカメラ位置情報取得部１４に仮想カメラ４１の位置を入力することで、表示器２０における加工物５００の表示範囲が定まる。つまり、仮想カメラ４１の位置は、表示器２０を見る観察者５０の視点の位置を示す。このように、観察者５０の入力操作によって、仮想空間Ｖにおける仮想カメラ４１の位置を変化させることで、表示器２０における加工物５００の表示範囲を観察者５０が望む範囲に自在に設定することができる。
　仮想光源４２は、加工物５００に照射する光として入射光Ｌ１を照射する。図６に示す例では、仮想カメラ４１及び加工物５００のそれぞれの位置は固定されていて、仮想光源４２の位置が観察者５０（図４参照）の観察状態に応じて変化する。例えば、仮想カメラ４１は加工物５００を表示器２０（図４参照）に表示可能な位置に固定され、仮想光源４２の位置は観察者５０の観察状態に応じてＸ軸方向、Ｙ軸方向及びＺ軸方向のいずれかに変化する。
　表示画像生成部１７（図５参照）は、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び観察状態情報に基づいて、仮想光源４２によって加工物５００の各位置に照射された入射光Ｌ１の反射光である第１の反射光Ｌ２のうちの、当該各位置から観察者５０の眼に向かう反射光である第２の反射光Ｌ３の強度を算出し、仮想カメラ４１から見た加工物５００の画像に当該第２の反射光Ｌ３を付加する。例えば、観察状態に応じて仮想光源４２の位置が変化したとき、表示画像生成部１７は、加工物５００の加工面の各位置から観察者５０の眼に向かう第２の反射光Ｌ３の強度を変更する。これにより、表示器２０に表示される加工物５００の質感が変化する。
　図５に示されるように、表示制御装置１０は、縮尺情報取得部１８と、縮尺情報判断部１９とを更に有する。なお、表示制御装置１０は、縮尺情報取得部１８及び縮尺情報判断部１９を有しない構成であっても、実現することができる。
　縮尺情報取得部１８は、表示器２０における画像の縮尺を示す縮尺情報を取得する。表示器２０がタッチパネルディスプレイである場合、縮尺情報取得部１８は、例えば、タッチ操作によるジェスチャ動作又はスライダバーを用いたＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ　Ｕｓｅｒ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）を介して縮尺情報を取得してもよい。なお、表示器２０にタッチセンサが内蔵されていない場合、縮尺情報取得部１８は、例えば、キーボード及びマウスなどの入力装置を介して縮尺情報を取得してもよい。
　実施の形態１では、縮尺情報取得部１８によって取得される縮尺は、第１の縮尺と、第１の縮尺より大きい第２の縮尺とを有する。第１の縮尺は、加工シミュレーションによって加工した仮想の加工物の画像の一部を拡大表示するときの縮尺である。第２の縮尺は、加工シミュレーションによって加工した仮想の加工物の画像を等倍表示又は縮小表示するときの縮尺である。
　縮尺情報判断部１９は、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺情報に基づいて、表示器２０に表示させる画像の種類を判断する。実施の形態１では、縮尺情報判断部１９は、第１の縮尺が縮尺情報取得部１８によって取得されたときに、表示器２０にミクロ用表示画像（つまり、後述する図８（Ａ）に示されるミクロ用表示画像Ａ１）を表示させると判断する。縮尺情報判断部１９は、第２の縮尺が縮尺情報取得部１８によって取得されたときに、表示器２０にマクロ用表示画像（つまり、後述する図８（Ｂ）に示されるマクロ用表示画像Ａ２）を表示させると判断する。なお、縮尺情報判断部１９は、予め決められた基準値以上の拡大率を有する縮尺情報が縮尺情報取得部１８によって取得されたときに、表示器２０にミクロ用表示画像を表示させると判断してもよい。また、縮尺情報判断部１９は、基準値と同じ又は小さい拡大率を有する縮尺情報が縮尺情報取得部１８によって取得されたときに、表示器２０にマクロ用表示画像を表示させると判断してもよい。
　表示画像生成部１７は、ミクロ用表示画像生成部１７ａと、マクロ用表示画像生成部１７ｂとを有する。
　ミクロ用表示画像生成部１７ａは、縮尺情報判断部１９によって表示器２０に表示させる画像がミクロ用表示画像であると判断されたときに、当該ミクロ用表示画像を生成する。ミクロ用表示画像は、図６に示される仮想光源４２によって照射された入射光Ｌ１の第１の反射光Ｌ２のうちの１次反射光（つまり、後述する図７（Ａ）に示される１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５）が付加された画像である。このように、ミクロ用表示画像生成部１７ａは、１次反射光が付加された画像をレンダリング（「描画」ともいう）するレンダリング部である。
　マクロ用表示画像生成部１７ｂは、縮尺情報判断部１９によって表示器２０に表示させる画像がマクロ用表示画像であると判断されたときに、当該マクロ用表示画像を生成する。マクロ用表示画像は、図６に示される仮想光源４２によって照射された入射光Ｌ１の第１の反射光Ｌ２のうちの１次反射光（つまり、後述する図７（Ｂ）に示される１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５）及び２次反射光（つまり、後述する図７（Ｂ）に示される２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３）が付加された画像である。このように、マクロ用表示画像生成部１７ｂは、１次反射光及び２次反射光が付加された画像をレンダリングするレンダリング部である。
　図７（Ａ）及び（Ｂ）を用いて、加工物に照射された光の１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１～Ｌ３３について説明する。図７（Ａ）は、加工物５００の加工面５００ａの各位置に照射された入射光Ｌ１１～Ｌ１５、及び当該入射光Ｌ１１～Ｌ１５の反射光のうちの１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５を示す模式図である。図７（Ａ）に示されるように、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５は、加工物５００の加工面５００ａの各位置に照射された入射光Ｌ１１～Ｌ１５が加工面５００ａで１度反射して観察者５０（図４参照）の眼に届く反射光である。つまり、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５は、加工物５００の加工面５００ａに入射光Ｌ１１～Ｌ１５が照射されることによって生じる反射光である。１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が進む方向及び強度は、加工面５００ａの入射光Ｌ１１～Ｌ１５の入射角度及び加工面５００ａの法線方向に基づいて定められる。
　１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５の輝度値は、例えば、バンプマッピングによって算出される。また、光学反射の計算は、例えば、Ｐｈｏｎｇモデル、Ｔｏｒｒａｎｃｅ－Ｓｐａｒｒｏｗモデル及びＢｌｉｎｎモデルなどの反射モデルのうち加工物の材質に対応する反射モデルによって行われる。１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が付加された画像のレンダリング処理は、カメラ位置情報取得部１４、観察状態取得部１６、縮尺情報取得部１８のそれぞれで取得される情報が更新される毎に行われる。これにより、更新された各情報に対応する画像をリアルタイムで表示器２０に表示することができる。
　図７（Ｂ）は、加工物５００の加工面５００ａの各位置に照射された入射光Ｌ１１～Ｌ１５、及び当該入射光Ｌ１１～Ｌ１５の反射光のうちの１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３を示す模式図である。図７（Ｂ）に示す例では、加工面５００ａの各位置に照射された入射光Ｌ１１～Ｌ１５のうち入射光Ｌ１３、Ｌ１５は、加工面５００ａで１度反射した１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５として観察者５０の眼に届く。入射光Ｌ１１～Ｌ１５のうち入射光Ｌ１１、Ｌ１２、Ｌ１４は、加工面５００ａで２度反射した２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３として観察者５０の眼に届く。２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３は、加工物５００の加工面５００ａの各位置に照射された入射光Ｌ１１、Ｌ１２、Ｌ１４が加工面５００ａで複数回反射して観察者５０の眼に届く反射光である。２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３は、表面下散乱成分、屈折成分、相互反射光成分及び回折光成分を含む。
　２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３２の輝度値は、例えば、光線の伝搬を計測してモデル化する物理ベースレンダリング、フォトンマッピング、光の回折に基づいて作成されたモデル式を用いた近似によって算出される。また、２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３２の輝度値は、ＢＲＤＦ又はＮＤＦ（Ｎｏｒｍａｌ　Ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ　Ｆｕｎｃｔｉｏｎ）を用いてレンダリング処理を行うマイクロファセット理論によって算出されてもよい。１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加された画像のレンダリング処理は、カメラ位置情報取得部１４、観察状態取得部１６及び縮尺情報取得部１８のそれぞれで取得される情報が更新される毎に行われる。これにより、更新された各情報に対応する画像をリアルタイムで表示器２０に表示することができる。
　１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加された画像の反射特性は、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５のみが付加された画像の反射特性と比べて、複雑である。つまり、加工シミュレーションによって加工されたオブジェクトの画像に１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加されることで、当該オブジェクトの質感を実環境に近づけることができる。
　次に、図８（Ａ）及び（Ｂ）並びに図９（Ａ）及び（Ｂ）を用いて、表示画像生成部１７によって生成される画像の具体例について説明する。図８（Ａ）は、表示画像生成部１７のミクロ用表示画像生成部１７ａによって生成されたミクロ用表示画像Ａ１の一例を示す図である。図８（Ｂ）は、表示画像生成部１７のマクロ用表示画像生成部１７ｂによって生成されたマクロ用表示画像Ａ２の一例を示す図である。ミクロ用表示画像Ａ１及びマクロ用表示画像Ａ２は、ボールエンドフライスカッタ３０１（図２参照）を用いた切削加工をシミュレーションすることで得られたグラフィックスである。
　ミクロ用表示画像Ａ１は、図５に示される縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が第１の縮尺であるときに生成される画像である。つまり、ミクロ用表示画像Ａ１は、加工シミュレーションによって加工した加工物５０１を拡大表示させるときに表示器２０に表示される画像である。ミクロ用表示画像Ａ１には、ミクロ用表示画像生成部１７ａによって算出された１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５（図７（Ａ）参照）が付加されている。
　マクロ用表示画像Ａ２は、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が第２の縮尺であるときに生成される画像である。つまり、マクロ用表示画像Ａ２は、加工シミュレーションによって加工した加工物５０２を等倍／縮小表示させるときに表示器２０に表示される画像である。マクロ用表示画像Ａ２には、マクロ用表示画像生成部１７ｂによって算出された１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３（図７（Ｂ）参照）が付加されている。
　マクロ用表示画像Ａ２の反射特性は、ミクロ用表示画像Ａ１の反射特性と比較して複雑であるため、マクロ用表示画像Ａ２の加工物５０２の質感を実環境に近づけることができる。一方で、ミクロ用表示画像Ａ１には１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が付加され、マクロ用表示画像Ａ２には１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加されているため、ミクロ用表示画像Ａ１を生成するためのレンダリング処理時間を、マクロ用表示画像Ａ２を生成するためのレンダリング処理時間より短縮することができる。そのため、観察者５０の視線の方向に追従してミクロ用表示画像Ａ１を表示器２０に滑らかに表示することができる。
　表示器２０を見る観察者５０は、表示器２０に表示されたミクロ用表示画像Ａ１及びマクロ用表示画像Ａ２に基づいて、仮想の加工物５０１、５０２における加工不良の有無を確認することで、加工プログラムの修正要否を評価することができる。
　例えば、観察者５０は、ミクロ用表示画像Ａ１を見ることによって、拡大表示された加工物５０１の加工面における傷の有無を確認することができる。一般的に、ＮＣ工作機械３００（図１参照）のユーザは、当該ＮＣ工作機械３００によって加工された加工物における加工不良の有無を評価する場合に、加工物における像の有無を確認する。具体的には、ユーザは、加工物の加工面を目視又は当該加工面を拡大するためのルーペを用いることで確認する。図９（Ａ）に示されるように、表示制御装置１０では、加工シミュレーションによって加工した加工物５０１を拡大表示する場合、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が付加され、２次反射光が付加されないミクロ用表示画像Ａ１が表示器２０に表示される。これにより、ミクロ用表示画像Ａ１において、虹色に色づく色ムラ又は色つきが生じ難くなるため、観察者５０が、加工物５０１の加工面の細かな凹凸形状（つまり、切削形状）を認識し易くなる。よって、加工物５０１の加工面における傷の有無を確認することができる。
　また、観察者５０は、マクロ用表示画像Ａ２を見ることによって、加工物５０２の形状が広範囲において均質であるか否かを視覚的に確認することができる。これにより、観察者５０は、加工物５０２における加工ムラの有無を確認することができる。
　図９（Ａ）は、図４に示される表示器２０の左側が下がるように傾斜したときに表示器２０に表示される画像Ａ３の一例を示す図である。図９（Ａ）に示される画像Ａ３は、観察者５０によって、図８（Ａ）に示される表示器２０の左側が下がるように傾けられたときの画像である。図９（Ｂ）は、図８（Ａ）に示される表示器２０右側が下がるように傾斜したときに表示器２０に表示される画像Ａ４の一例を示す図である。図９（Ｂ）に示される画像Ａ４は、観察者５０によって、図８（Ａ）に示される表示器２０の右側が下がるように傾けられたときの画像である。
　図９（Ａ）及び（Ｂ）に示されるように、画像Ａ３の光沢は画像Ａ４の光沢より強く、画像Ａ３は画像Ａ４より明るい。このように、表示器２０に対する観察者５０の観察状態の変化に応じて、表示器２０に表示される画像の反射特性が異なる。つまり、表示画像生成部１７は、観察状態の変化に応じて、観察者５０の眼に向かう第２の反射光Ｌ３（図６参照）の強度を変更する。これにより、表示器２０に表示される加工物５０１のリアリティが向上するため、観察者５０は加工物５０１の加工面の質感を確認し易くなる。
　図１０は、加工シミュレーション装置１００のハードウェア構成を概略的に示す図である。図１０に示されるように、加工シミュレーション装置１００は、メモリ１０ａと、プロセッサ１０ｂと、表示器２０とを有する。
　表示制御装置１０（図５参照）は、ソフトウェアとしてのプログラムを格納する記憶装置としてのメモリ１０ａと、メモリ１０ａに格納されたプログラムを実行する情報処理部としてのプロセッサ１０ｂとを備えたコンピュータによって実現することができる。メモリ１０ａは、例えば、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ　Ａｃｃｅｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）などである。プロセッサ１０ｂが、プログラムを実行することにより、表示制御装置１０の各構成の機能が実現される。なお、表示制御装置１０の構成の一部をメモリ１０ａとプロセッサ１０ｂとによって実現してもよい。また、表示制御装置１０は、電気回路によって実現されていてもよい。
　次に、表示制御装置１０の動作について説明する。図１１は、表示制御装置１０の動作を示すフローチャートである。
　先ず、ステップＳ１において、形状データ取得部１１は、加工シミュレーションによって加工される仮想の加工物５００の形状を示す形状データを取得する。
　ステップＳ２において、材質情報取得部１３は、加工物５００の材質を示す材質情報を取得する。
　ステップＳ３において、カメラ位置情報取得部１４は、仮想空間Ｖにおいて、加工物５００の画像の表示範囲を決定する仮想カメラ４１の位置を取得する。仮想カメラ４１の初期位置は、カメラ位置情報取得部１４において予め記憶されている。仮想カメラ４１の位置は、後述するステップＳ１０において、表示範囲が更新されたときに変更される。これにより、観察者５０は、仮想カメラ４１の位置、つまり、表示器２０に表示される加工物５００の表示範囲を自由に設定できるため、観察者５０は、所望の表示範囲で加工物５００を見ることができるため、当該加工物５００の質感を確認し易くなる。
　ステップＳ４において、照明条件取得部１２は、加工物５００に仮想光源４２によって入射光Ｌ１を照射するときの照明条件を取得する。照明条件は、後述するステップＳ１１において、表示器２０を見る観察者５０の観察状態情報が取得された場合に変更される。
　ステップＳ５において、縮尺情報判断部１９は、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が第１の縮尺であるか否かを判定し、当該縮尺が第１の縮尺であると判定した場合（つまり、ステップＳ５において、判定がＹｅｓの場合）、処理をステップＳ６へ進める。縮尺情報判断部１９は、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が第１の縮尺でないと判定した場合（つまり、ステップＳ５において、判定がＮｏの場合）、処理をステップＳ７へ進める。つまり、縮尺情報判断部１９は、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が第２の縮尺であると判定した場合、処理をステップＳ７へ進める。なお、ステップＳ５において、判定がＮｏの場合には、縮尺情報取得部１８が入力装置１１０を介して縮尺情報を取得していない場合も含む。つまり、ステップＳ５において、縮尺情報判断部１９は、縮尺情報が入力されていない場合であっても、処理をステップＳ７へ進める。
　ステップＳ６において、ミクロ用表示画像生成部１７ａは、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び第１の縮尺に基づいて１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５を算出し、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が付加されたミクロ用表示画像Ａ１を生成する。
　ステップＳ７において、マクロ用表示画像生成部１７ｂは、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び第２の縮尺に基づいて１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３を算出し、１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及び２次反射光Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加されたマクロ用表示画像Ａ２を作成する。
　ステップＳ８において、表示画像生成部１７は、ステップＳ７及びステップＳ８で作成された画像を表示器２０に提供する。表示器２０における画像の更新頻度は、例えば、１００ｍｓ以下である。これにより、表示器２０を見る観察者５０が、画像の表示の遅延を認識し難くなる。なお、表示器２０における画像の更新頻度は、観察状態取得部１６の更新頻度に対応していてもよく、例えば、３０ｆｐｓであってもよい。
　ステップＳ９において、表示制御装置１０は、表示器２０における画像の表示を終了するか否かを判定し、表示を終了すると判定した場合（つまり、ステップＳ９において、判定がＹｅｓの場合）、処理をステップＳ１３へ進める。表示制御装置１０は、表示器２０における表示画像の表示を終了しないと判定した場合（つまり、ステップＳ９において、判定がＮｏの場合）、処理をステップＳ８に戻す。
　ステップＳ１０において、表示制御装置１０は、表示器２０における画像の表示範囲の更新の有無を判定する。つまり、表示制御装置１０は、表示範囲情報取得部１５によって表示範囲情報が取得されたか否かを判定する。ここで、画像の表示範囲の更新とは、表示器２０に表示されている画像の表示範囲を変更することである。表示範囲の更新の有無は、カメラ位置情報取得部１４によって取得されたカメラ位置情報が更新されているか否かによって判定される。
　表示器２０としてのタッチパネルディスプレイに２次元のオブジェクトの画像が表示されている場合、観察者５０が指をタッチパネルディスプレイ上において左右方向及び上下方向に移動させる操作を行うことによって、カメラ位置情報が取得され、表示範囲が更新される。また、タッチパネルディスプレイに３次元のオブジェクトの画像が表示されている場合、観察者５０が指をタッチパネルディスプレイ上において左右方向及び上下方向に移動させる操作を行うことによって、表示範囲は３次元的に更新される。なお、表示器２０がＨＭＤである場合、表示範囲は、観察者５０の手の動作の認識又はジョイスティックによる操作によって更新されてもよい。
　ステップＳ１０において、表示制御装置１０は、表示範囲が更新されたと判断した場合（つまり、ステップＳ１０において、判定がＹｅｓの場合）、処理をステップＳ３に戻す。また、表示制御装置１０は、表示範囲が更新されていないと判断した場合（つまり、ステップＳ１０において、判定がＮｏの場合）、処理を終了する。
　ステップＳ１１において、表示制御装置１０は、観察状態取得部１６によって観察状態情報が取得されたか否かを判定し、観察状態情報が取得されたと判定した場合（つまり、ステップＳ１１において、判定がＹｅｓの場合）、処理をステップＳ４に戻す。つまり、観察状態取得部１６によって観察状態情報が取得された場合、照明条件が更新される。その後、処理がステップＳ６に進んだ場合、ミクロ用表示画像生成部１７ａは、形状データ、材質情報、カメラ位置情報、及び第１の縮尺に加えて更新された照明条件に基づいて、ミクロ用表示画像Ａ１を生成する。つまり、観察状態情報が取得された場合、ミクロ用表示画像生成部１７ａは、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、観察状態情報及び第１の縮尺に基づいて、ミクロ用表示画像Ａ１を生成する。
　また、観察状態情報が取得された後に、処理がステップＳ７に進んだ場合、マクロ用表示画像生成部１７ｂは、形状データ、材質情報、カメラ位置情報、及び第２の縮尺に加えて更新された照明条件に基づいて、マクロ用表示画像Ａ２を生成する。つまり、観察状態情報が取得された場合、マクロ用表示画像生成部１７Ｂは、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、観察状態情報及び第２の縮尺に基づいて、マクロ用表示画像Ａ２を生成する。
　表示制御装置１０は、観察状態取得部１６によって観察状態情報が取得されていないと判定した場合（つまり、ステップＳ１１において、判定がＮｏの場合）、処理を終了する。
　ステップＳ１２において、縮尺情報判断部１９は、縮尺情報取得部１８によって縮尺情報が更新されたか否かを判定し、縮尺情報が更新されたと判定した場合（つまり、ステップＳ１２において、判定がＹｅｓの場合）、処理をステップＳ６に戻す。縮尺情報判断部１９は、縮尺情報が更新されていないと判定した場合（つまり、ステップＳ１２において、判定がＮｏの場合）、処理を終了する。
　ステップＳ１３において、表示器２０は、加工物５００の画像の表示を終了する。
　以上に説明したように、実施の形態１に係る表示制御装置１０によれば、表示画像生成部１７は、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、及び観察状態情報に基づいて、仮想光源４２によって加工物５００の加工面の各位置に照射された入射光Ｌ１の反射光である第１の反射光Ｌ２のうちの、各位置から観察者５０の眼に向かう反射光である第２の反射光Ｌ３を算出し、仮想カメラ４１から見た加工物５００の画像に第２の反射光Ｌ３を付加する。これにより、表示器２０に表示される加工物５００の画像の光沢及び陰影が変化し、当該加工物５００の質感が実環境に近づくため、加工物５００のリアリティを向上させることができる。よって、観察者５０は、加工シミュレーションによって加工された加工物５００における加工不良の有無を確認することができる。
　ＣＡＭ装置２００によって作成された加工プログラムに問題点がある場合、当該加工プログラムに記述された指令コードであるＧコードによって、所望の形状を有する加工物が製造されない場合がある。また、ＮＣ加工機の工具は、ＮＣ加工機の作動部（例えば、図１に示される駆動部３０２の回転軸）によって動作するが、当該工具の動作速度、動作範囲、加速度及び減速度は、予め決められている。そのため、ＮＣ加工機の工具の実際の動作は、加工プログラムに記述された動作指令に追従せず、所望の形状を有する加工物が製造されない場合もある。
　ＮＣ加工機によって実際に加工された加工物と、所望の形状を有する加工物との相違点は、ＮＣ加工機のユーザによって視認することが困難な場合がある。例えば、実際に加工された加工物の加工面には、深さ及び幅が数マイクメートルであり、長さが数十マイクロメートルである傷又は欠け目が加工不良として発生する場合がある。
　そこで、ＮＣ加工機によって加工する前に、軟質且つ安価な材料によって形成された試作用被加工物を試作加工することによって、加工プログラムに問題点があるか否かを確認する試作加工の工程が行われる場合がある。ＮＣ加工機のユーザは、試作加工された加工物を目視検査することによって、当該加工物における加工不良の有無を判断する。加工不良有りと判断された場合には、加工プログラムが修正される。
　しかしながら、このような試作加工の工程には、時間及びコストがかかる。試作加工の工程に費やされる時間は、例えば、数時間である。また、加工不良を発生させない加工プログラムが作成されるまでに試作加工の工程が繰り返し行われる場合もある。実施の形態１に係る表示制御装置１０によれば、上述した通り、表示器２０に表示される加工物５００のリアリティが向上しており、観察者５０は、加工シミュレーションによって加工された加工物５００における加工不良の有無を確認し易くなる。そのため、ＮＣ加工機を用いた試作加工の工程が不要となり、生産性を向上させることができる。
　また、実施の形態１によれば、表示制御装置１０によって算出された第２の反射光Ｌ３が付加された画像が表示器２０に表示される。これにより、表示された画像が加工シミュレーションの結果としてデジタル空間において確認されるため、観察者５０は、遠隔地にいる作業者と当該結果を共有することができる。
　また、実施の形態１によれば、表示画像生成部１７は、観察状態の変化に応じて、第２の反射光Ｌ３の強度を変更する。これにより、表示器２０に表示される加工物５０１のリアリティが向上するため、観察者５０は加工物５０１の加工面の表面性状を確認し易くなる。よって、加工シミュレーションによって加工された加工物５００における加工不良の有無を確認し易くなる。
　また、実施の形態１によれば、表示制御装置１０は、表示器２０における画像の縮尺を示す縮尺情報を取得する縮尺情報取得部１８を有し、表示画像生成部１７は、形状データ、照明条件、材質情報、カメラ位置情報、観察状態情報に加えて縮尺情報に基づいて、第２の反射光Ｌ３を算出し、仮想カメラ４１から見た加工物５００の画像に第２の反射光Ｌ３を付加する。これにより、画像の縮尺に応じて、表示器２０に表示される画像を変更することができる。
　また、実施の形態１によれば、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が表示器２０に表示される画像を拡大表示させる第１の縮尺であるときに、１次反射光Ｌ２１～Ｌ２５が画像に付加されたミクロ用表示画像Ａ１が生成される。また、縮尺情報取得部１８によって取得された縮尺が表示器２０に表示される画像を等倍／縮小表示させる第２の縮尺であるときに、１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及びＬ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が画像に付加されたマクロ用表示画像Ａ２が生成される。これにより、ミクロ用表示画像Ａ１を生成するためのレンダリング処理時間を、マクロ用表示画像Ａ２を生成するためのレンダリング処理時間より短縮することができる。観察者５０の視線の方向に追従してミクロ用表示画像Ａ１を表示器２０に滑らかに表示することができる。
　また、実施の形態１によれば、マクロ用表示画像Ａ２には、１次反射光Ｌ２３、Ｌ２５及びＬ３１、Ｌ３２、Ｌ３３が付加されている。これにより、マクロ用表示画像Ａ２の反射特性は、ミクロ用表示画像Ａ１の反射特性と比較して複雑であるため、マクロ用表示画像Ａ２を実環境に近づけることができる。そのため、観察者は、加工シミュレーションによって加工された加工物における加工不良の有無を確認し易くなる。
　また、実施の形態１によれば、カメラ位置情報取得部１４は、観察者５０によって操作される入力装置１１０を介してカメラ位置情報を取得する。これにより、カメラ位置情報が更新される毎に表示器２０における画像の表示範囲が変更されるため、加工シミュレーションによって加工された加工物５００を観察者５０が望む方向から確認することができる。よって、加工物５００における加工不良の有無を一層確認し易くなる。
　１　加工システム、　１０　表示制御装置、　１０ａ　メモリ、　１０ｂ　プロセッサ、　１１　形状データ取得部、　１２　照明条件取得部、　１３　材質情報取得部、　１４　カメラ位置情報取得部、　１５　表示範囲情報取得部、　１６　観察状態取得部、　１７　表示画像生成部、　１７ａ　ミクロ用表示画像生成部、　１７ｂ　マクロ用表示画像生成部、　１８　縮尺情報取得部、　１９　縮尺情報判断部、　２０　表示器、　２０ａ　表示面、　３０　端末装置、　４１　仮想カメラ、　４２　仮想光源、　５０　観察者、　１００　加工シミュレーション装置、　１１０　入力装置、　２００　ＣＡＭ装置、　３００　ＮＣ工作機械、　３０１　ボールエンドフライスカッタ、　Ｌ１、Ｌ１１、Ｌ１２、Ｌ１３、Ｌ１４、Ｌ１５　入射光、　Ｌ２　第１の反射光、　Ｌ３　第２の反射光、　Ｌ２１、Ｌ２２、Ｌ２３、Ｌ２４、Ｌ２５　１次反射光、　Ｌ３１、Ｌ３２、Ｌ３３　２次反射光、　Ｖ　仮想空間。

Claims (8)

  1. 　加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の画像を表示部に表示させる表示制御装置であって、
    　前記加工物の形状を示す形状データを取得する形状データ取得部と、
    　前記加工物に仮想の光源によって光を照射するときの照明条件を取得する照明条件取得部と、
    　前記加工物の材質を示す材質情報を取得する材質情報取得部と、
    　前記表示部における前記画像の表示範囲を決定する仮想のカメラの位置を示すカメラ位置情報を取得するカメラ位置情報取得部と、
    　前記表示部の表示面から観察者の眼の位置までの距離と前記表示面に対する前記観察者の視線の方向との少なくとも一方を含む観察状態を示す観察状態情報を取得する観察状態取得部と、
    　前記カメラから見た前記加工物の前記画像を生成し前記表示部に提供する表示画像生成部と
    　を有し、
    　前記表示画像生成部は、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、及び前記観察状態情報に基づいて、前記光源によって前記加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である第１の反射光のうちの、前記各位置から前記観察者の眼に向かう反射光である第２の反射光を算出し、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光を付加する
    　表示制御装置。
  2. 　前記表示画像生成部は、前記観察状態の変化に応じて、前記第２の反射光の強度を変更する
    　請求項１に記載の表示制御装置。
  3. 　前記表示部における前記画像の縮尺を示す縮尺情報を取得する縮尺情報取得部を更に有し、
    　前記表示画像生成部は、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、前記観察状態情報及び前記縮尺情報に基づいて、前記第２の反射光を算出し、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光を付加する
    　請求項１又は２に記載の表示制御装置。
  4. 　前記表示画像生成部は、
    　前記縮尺が第１の縮尺であるときに、前記第１の反射光のうちの１次反射光を前記第２の反射光として前記画像に付加し、
    　前記縮尺が第１の縮尺より大きい第２の縮尺であるときに、前記第１の反射光のうちの前記１次反射光及び２次反射光を前記第２の反射光として前記画像に付加する
    　請求項３に記載の表示制御装置。
  5. 　前記カメラ位置情報取得部は、前記観察者によって操作される入力装置を介して前記カメラ位置情報を取得する
    　請求項１から４のいずれか１項に記載の表示制御装置。
  6. 　請求項１から５のいずれか１項に記載の表示制御装置と、
    　前記表示部と
    　を有する加工シミュレーション装置。
  7. 　加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の画像を表示部に表示させる表示制御装置が実行する表示制御方法であって、
    　前記加工物の形状を示す形状データを取得するステップと、
    　前記加工物に仮想の光源によって光を照射するときの照明条件を取得するステップと、
    　前記加工物の材質を示す材質情報を取得するステップと、
    　前記表示部における前記画像の表示範囲を決定する仮想のカメラの位置を示すカメラ位置情報を取得するステップと、
    　前記表示部の表示面から観察者の眼の位置までの距離と前記表示面に対する前記観察者の視線の方向とを含む観察状態情報を取得するステップと、
    　前記カメラから見た前記加工物の前記画像を生成し前記表示部に提供するステップと
    　を有し、
    　前記表示部に前記画像を提供するステップでは、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、及び前記観察状態情報に基づいて、前記光源によって前記加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である１次反射光のうちの、前記各位置から前記観察者の眼に向かう反射光である第２の反射光が算出され、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光が付加される
    　表示制御方法。
  8. 　加工シミュレーションによって加工された仮想の加工物の画像を表示部に表示させるコンピュータに、
    　前記加工物の形状を示す形状データを取得するステップと、
    　前記加工物に仮想の光源によって光を照射するときの照明条件を取得するステップと、
    　前記加工物の材質を示す材質情報を取得するステップと、
    　前記表示部における前記画像の表示範囲を決定する仮想のカメラの位置を示すカメラ位置情報を取得するステップと、
    　前記表示部の表示面から観察者の眼の位置までの距離と前記表示面に対する前記観察者の視線の方向との少なくとも一方を含む観察状態を示す観察状態情報を取得するステップと、
    　前記カメラから見た前記加工物の前記画像を生成し前記表示部に提供するステップと
    　を行わせるプログラムであって、
    　前記表示部に前記画像を提供するステップでは、前記形状データ、前記照明条件、前記材質情報、前記カメラ位置情報、及び前記観察状態情報に基づいて、前記光源によって前記加工物の加工面の各位置に照射された光の反射光である１次反射光のうちの、前記各位置から前記観察者の眼に向かう反射光である第２の反射光が算出され、前記カメラから見た前記加工物の前記画像に前記第２の反射光が付加される
    　プログラム。
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