WO2022017693A1 - Verfahren zur herstellung eines stahlbandes - Google Patents

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Jochen Wans
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    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0622—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars formed by two casting wheels
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
    • F27B3/00—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces
    • F27B3/08—Hearth-type furnaces, e.g. of reverberatory type; Electric arc furnaces ; Tank furnaces heated electrically, with or without any other source of heat
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D11/00—Arrangement of elements for electric heating in or on furnaces
    • F27D11/06—Induction heating, i.e. in which the material being heated, or its container or elements embodied therein, form the secondary of a transformer

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a steel strip, a) wherein a steel melt is first produced by heating the starting material in at least one furnace, b) the steel melt is then fed to a casting device which forms a strip-shaped material from the melt, and c ) wherein the strip-shaped material is then rolled out in a rolling mill to form a strip.
  • the electric steel route in which the heat required for melting is generated by an electric arc, has strong repercussions on the power grid and requires very stable electric grids.
  • the base load and grid stability are currently still largely ensured by electricity from fossil fuels.
  • the liquid steel ie the melt
  • the liquid steel is typically continuously cast and then rolled out in rolling mills to form hot strip.
  • Typical annual production of such plants starts at approx. 1.2 million t of hot strip (for single-strand CSP plants) and increases to more than 5 million t for multi-strand casters, which are connected to a hot wide strip mill.
  • the blast furnace route also produces very high emissions of carbon dioxide (approx. 1,600 kg CO 2 for the production of one tonne of hot strip). Although the CC emissions can be significantly reduced here through the use of hydrogen, the production costs of the hot strip increase in an unacceptable manner.
  • EP 3 147 376 B1 for general technology according to the generic method, reference is made to EP 3 147 376 B1 as an example.
  • the invention is based on the object of designing a method of the type mentioned at the outset in such a way that both economical and ecological production of a hot-rolled steel strip is possible while minimizing the formation of carbon dioxide. It should be possible to produce hot strip economically and as far as possible with C0 2 neutrality.
  • step b) above by discharging the melt between two rollers (i.e. casting strip-shaped material in the twin-roller process) or by discharging the melt onto a circulating conveyor belt (steel belt) and from this for the purpose Cooling and solidification is promoted horizontally (ie casting of strip-shaped material in the belt casting process).
  • the casting preferably takes place close to the desired final dimensions of the strip-shaped material, ie close to the final dimensions.
  • the casting of the strip-shaped material with a maximum thickness of 30 mm is particularly preferred.
  • multiple induction furnaces are used to heat the feedstock.
  • the induction furnaces are preferably operated in so-called tandem operation.
  • two crucible furnaces are charged from a converter power supply (with electronic power distribution) in such a way that one furnace works as a melting furnace and the other furnace as a holding furnace.
  • the electricity for supplying the at least one induction furnace is particularly preferably generated by renewable energies, in particular by wind energy, by solar energy and/or by hydropower.
  • the starting material which is heated in at least one induction furnace, is preferably scrap.
  • the casting according to step b) above preferably produces strip-shaped material which has a maximum thickness of 30 mm.
  • the casting according to step b) above preferably processes melt in an amount of between 30 t/h and 90 t/h.
  • the strip-shaped material is rolled out in the rolling mill, preferably with a maximum of two passes, to form the strip.
  • the starting material is thus melted through the use of induction furnaces.
  • the reaction of an induction furnace on the Power supply network is significantly lower than that of the electric arc furnace.
  • Induction furnaces can be operated in the well-known tandem mode (see above) in such a way that an even network load is achieved.
  • induction furnaces can also be operated in weak or isolated networks, which then advantageously consist exclusively of regenerative energy, e.g. As wind energy, solar energy or hydroelectric power are fed.
  • these methods also have a significantly lower energy requirement (namely an energy requirement reduced by approximately 80%) in comparison with previously known methods.
  • This advantage is achieved because the cast strip, which comes from the casting process and has a maximum thickness of 30 mm, is preferably rolled out in the rolling mill to form the hot strip without reheating (particularly preferably with a maximum of two rolling passes).
  • Another advantage of this generation route is that, due to the lack of gas-fired reheating furnaces to be kept warm, the plants can be switched off if there is no energy supply (with little economic disadvantage) and production can be resumed at short notice during peak loads due to the short start-up delay.
  • a C0 2 -neutral production of hot strip made of steel using renewable energy sources is possible.
  • a reduction in the carbon footprint in the production of flat steel products is to be achieved.
  • hot strip (steel) can advantageously be produced economically and CO2-neutrally by combining the process steps provided according to the invention.
  • Fig. 2 shows schematically the casting device of the plant according to Figure 1 for the production of a strip-shaped material from molten steel and 3 shows a more specifically illustrated installation for producing a steel strip according to an alternative embodiment of the invention.
  • FIG. 1 shows a system with which a steel strip 1 can be produced.
  • starting material 3 spin
  • induction furnace 4 Two induction furnaces 4 are indicated in FIG.
  • the casting device 5 is designed as a twin roller, i. H. two cooperating rollers 8 and 9 form a gap through which the molten material can emerge vertically downwards in order to solidify here to form the material 6 in the form of a strip.
  • the belt-casting method is used, which is shown in FIG. 3 and is described, for example, in the above-mentioned DE 198 52 275 A1, to which express reference is made in this respect.
  • the casting device 5 is only shown schematically in FIG. 2, but again in somewhat more detail. It follows that below the gap formed by the two rollers 8 and 9, the strip-like material 6 emerges with a thickness D; this is preferably a maximum of 5 mm.
  • FIG. 1 indicates that the rolling mill 7 preferably has only two roll stands, with which the strip-shaped material 6 is thus rolled out into the finished steel strip 1 in only two passes.
  • the melting of the starting material 3 by means of at least one Induction furnace 3 combined with a casting device 5 in the form of a twin roller optimally adapts the possibilities and limits of melting starting material by means of induction furnaces to the required discharge capacity of the casting device.
  • FIG. 3 outlines a device for heating a steel strip 1 in which molten steel 2 is first produced by starting material being melted in an induction furnace 4 .
  • the liquid material over a desired width (in the direction perpendicular to the plane of Figure 3) applied in strip form.
  • the liquid metal reaches a conveyor belt 10, which conveys the cooling melt in a horizontal direction, with the steel strip 1 being formed.
  • the conveyor belt 10 is guided by guide rollers 11 .
  • the rolling mill 7, in which the solidified strip is rolled, is arranged behind the end of the conveyor belt 10 in the conveying direction.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stahl-Bandes (1), a) wobei zunächst eine Stahlschmelze (2) hergestellt wird, indem Ausgangsmaterial (3) in mindestens einem Ofen (4) erhitzt wird, b) wobei die Stahlschmelze (2) dann einer Gießvorrichtung (5) zugeführt wird, die aus der Schmelze (2) ein bandförmiges Material (6) formt, und c) wobei das bandförmige Material (6) dann in einem Walzwerk (7) zum Band (1) ausgewalzt wird. Um sowohl in ökonomischer als auch ökologischer Weise und unter Minimierung der Entstehung von Kohlendioxid das Verfahren durchzuführen, sieht die Erfindung vor, dass die Erhitzung gemäß Schritt a) durch mindestens einen Induktionsofen (4) erfolgt und dass das Gießen gemäß Schritt b) erfolgt, indem die Schmelze (2) zwischen zwei Rollen (8, 9) ausgetragen wird (Twin-Roller-Verfahren) oder indem die Schmelze (2) auf ein umlaufendes Förderband ausgetragen und von diesem zwecks Abkühlung und Erstarrung horizontal gefördert wird (Belt-Casting-Verfahren).

Description

Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes, a) wobei zunächst eine Stahlschmelze hergestellt wird, indem Ausgangsmaterial in mindestens einem Ofen erhitzt wird, b) wobei die Stahlschmelze dann einer Gießvorrichtung zugeführt wird, die aus der Schmelze ein bandförmiges Material formt, und c) wobei das bandförmige Material dann in einem Walzwerk zum Band ausgewalzt wird.
Üblicherweise erfolgt bei einem gattungsgemäßen Verfahren die Herstellung von Flachprodukten aus Stahl über die Hochofen- und Blasstahlkonverter- bzw. Elektrostahlroute. Diese hat allerdings die Emission einer großen Menge an Kohlendioxid zur Folge.
Im Hochofen wird zur Reduktion des Eisenerzes mit Kohlenstoffträgern sehr viel Kohlendioxid freigesetzt. Der Einsatz von Wasserstoff als Reduktionsmittel ist zwar bereits möglich, allerdings ist hier die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens nicht mehr gegeben.
Die Elektrostahlroute, bei der die zum Schmelzen erforderliche Wärme durch einen Lichtbogen erzeugt wird, hat starke Rückwirkungen auf das Stromnetz und verlangt sehr stabile elektrische Netze. Dabei werden die Grundlast und die Netzstabilität derzeit noch zu großen Teilen durch Strom aus fossilen Energieträgern sichergestellt.
Nach der Aufbereitung des flüssigen Stahls, d. h. der Schmelze, in sekundärmetallurgischen Aggregaten wird der flüssige Stahl typischerweise im Strangguss vergossen und anschließend in Walzstraßen zu Warmband ausgewalzt. Typische Jahresproduktionen solcher Anlagen beginnen bei ca. 1,2 Mio. t Warmband (bei einsträngigen CSP-Anlagen) und steigen auf mehr als 5 Mio. t bei mehrsträngigen Gießanlagen, an die sich eine Warmbreitbandstrasse anschließt.
Bei der Hochofenroute entstehen gleichermaßen sehr hohe Emissionen an Kohlendioxid (für die Erzeugung einer Tonne Warmband ca. 1.600 kg CO2). Hier kann zwar durch den Einsatz von Wasserstoff die CC -Emmision deutlich reduziert werden, allerdings steigen hier in nicht akzeptabler Weise die Erzeugungskosten des Warmbandes. Zur generellen Technologie gemäß dem gattungsgemäßen Verfahren wird exemplarisch auf die EP 3 147 376 B1 hingewiesen.
Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art so auszugestalten, dass sowohl eine ökonomische als auch eine ökologische Herstellung eines Stahl-Warmbandes unter Minimierung der Entstehung von Kohlendioxid möglich wird. Es soll dabei eine wirtschaftliche und möglichst C02-neutrale Warmbanderzeugung möglich werden.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung gemäß obigem Schritt a) durch mindestens einen
Induktionsofen erfolgt und dass das Gießen gemäß obigem Schritt b) erfolgt, indem die Schmelze zwischen zwei Rollen ausgetragen wird (d. h. Gießen von bandförmigem Material im Twin-Roller-Verfahren) oder indem die Schmelze auf ein umlaufendes Förderband (Stahlband) ausgetragen und von diesem zwecks Abkühlung und Erstarrung horizontal gefördert wird (d. h. Gießen von bandförmigem Material im Belt-Casting-Verfahren).
Das Gießen erfolgt dabei bevorzugt nahe den gewünschten Endabmessungen des bandförmigen Materials, d. h. endabmessungsnah. Besonders bevorzugt ist dabei das Gießen des bandförmigen Materials mit einer Dicke von maximal 30 mm vorgesehen. Bevorzugt werden mehrere Induktionsöfen zum Erhitzen des Ausgangsmaterials verwendet. In diesem Falle werden die Induktionsöfen bevorzugt im sog. Tandembetrieb betrieben. Bei diesem werden zwei Tiegelöfen aus einer Umrichterstromversorgung (mit elektronischer Leistungsaufteilung) so beaufschlagt, dass der eine Ofen als Schmelzofen und der andere Ofen als Warmhalteofen arbeitet.
Der Strom zur Versorgung des mindestens einen Induktionsofens wird besonders bevorzugt durch erneuerbare Energien, insbesondere durch Windenergie, durch Solarenergie und/oder durch Wasserkraft, erzeugt.
Das Ausgangsmaterial, welches im mindestens einen Induktionsofen erwärmt wird, ist bevorzugt Schrott.
Durch das Gießen gemäß obigem Schritt b) wird vorzugsweise bandförmiges Material hergestellt, welches eine maximale Dicke von 30 mm aufweist.
Durch das Gießen gemäß obigem Schritt b) wird vorzugsweise Schmelze in einer Menge zwischen 30 t/h und 90 t/h verarbeitet.
Das bandförmige Material wird im Walzwerk vorzugsweise mit maximal zwei Stichen zum Band ausgewalzt. Vorgesehen kann auch werden, dass zwischen dem Aufschmelzen gemäß obigem Schritt a) und dem Gießen in der Gießvorrichtung gemäß obigem Schritt b) die Schmelze einer sekundärmetallurgischen Behandlung unterzogen wird (d. h. einer Nachbehandlung des aufgeschmolzenen Stahls). Erfindungsgemäß wird also das Ausgangsmaterial durch den Einsatz von Induktionsöfen erschmolzen. Die Rückwirkung eines Induktionsofens auf das Stromversorgungsnetz ist deutlich geringer als beim Elektrolichtbogenofen. Induktionsöfen können im an sich bekannten Tandembetrieb (s. oben) so betrieben werden, dass eine gleichmäßige Netzbelastung erreicht wird. Somit können Induktionsöfen auch in schwachen bzw. isolierten Netzten betrieben werden, welche dann vorteilhaft ausschließlich aus regenerativer Energie, z. B. Windenergie, Solarenergie oder Wasserkraft, gespeist werden.
Der an sich gegebene Nachteil eines Induktionsofens wird erfindungsgemäß behoben. Dieser besteht darin, dass hiermit nur typische Schmelzleistungen von ca. 60 t/h erreicht werden können. Die kleinste konventionelle Einheit zur Flachstahlerzeugung, also eine einsträngige CSP-Anlage, verarbeitet allerdings bereits mehr als 150 t/h Stahl, d. h. eine ausreichende Schmelzversorgung durch einen Induktionsofen ist zunächst insoweit nicht möglich. Erfindungsgemäße Abhilfe schafft der vorgeschlagene Bandgießprozess nach dem Zwei-Rollen-Verfahren (Twin-Roller-Verfahren), der als solches bekannt ist. Alternativ kann das Belt-Casting-Verfahren eingesetzt werden, das ebenfalls als solches bekannt ist. Diese Prozesse können wirtschaftlich von 30 t/h bis hin zu 90 t/h betrieben werden.
Zum erwähnten Twin-Roller-Verfahren wird exemplarisch auf die WO 2019/040704 A1 hingewiesen, wo dieses Verfahren und die entsprechende Vorrichtung offenbart und erläutert sind. Das Belt-Casting-Verfahren ist beispielsweise in der DE 19852275 A1 beschrieben.
Diese Verfahren haben, bezogen auf den Gieß- und Walzprozess, zudem einen im Vergleich mit vorbekannten Verfahren wesentlich geringeren Energiebedarf (nämlich einen um ca. 80 % verringerten Energiebedarf). Dieser Vorteil wird erreicht, weil das aus dem Gießprozess kommende und maximal 30 mm dicke Gussband in bevorzugter Weise ohne Wiedererwärmung (besonders bevorzugt mit maximal zwei Walzstichen) im Walzwerk zum Warmband ausgewalzt wird. Durch die Kombination einer Erzeugung von flüssigem Stahl auf Schrottbasis durch einen oder mehrere Induktionsöfen, einer sekundärmetallurgischen Behandlung und anschließendem Vergießen und Walzen mittels des Twin-Roller- Verfahrens oder mittels des Belt-Casting-Verfahrens kann somit in sehr vorteilhafter Weise Warmband ausschließlich mit Einsatz regenerativer Energieträger C02-neutral und wirtschaftlich erzeugt werden.
Ein weiterer Vorteil dieser Erzeugungsroute besteht darin, das aufgrund fehlender warmzuhaltender und zumeist mit Gas befeuerten Wiedererwärm Öfen die Anlagen bei fehlender Energieversorgung (mit geringem wirtschaftlichen Nachteil) abgeschaltet werden können und bei Spitzenlasten aufgrund der geringen Anlaufverzögerung kurzfristig die Produktion wieder aufnehmen können. Durch die vorgeschlagene Vorgehensweise wird also eine C02-neutrale Herstellung von Warmband aus Stahl unter Ausnutzung von regenerativen Energieträgern möglich. Es ist eine Verringerung des CC -Fussabdruckes bei der Erzeugung von Stahlflachprodukten zu erzielen. Somit kann in vorteilhafter Weise Warmband (Stahl) durch Kombination der erfindungsgemäß vorgesehenen Verfahrensschritte wirtschaftlich sowie CO2- neutral hergestellt werden.
In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Anlage zur Herstellung eines Stahlbandes gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,
Fig. 2 schematisch die Gießvorrichtung der Anlage nach Figur 1 für die Herstellung eines bandförmigen Materials aus Stahlschmelze und Fig. 3 eine konkreter dargestellte Anlage zur Herstellung eines Stahlbandes gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung.
Figur 1 zeigt eine Anlage, mit der ein Stahlband 1 hergestellt werden kann. Hierzu wird zunächst Ausgangsmaterial 3 (Schrott) erhitzt und aufgeschmolzen. Wesentlich ist, dass das Aufschmelzen des Ausgangsmaterials 3 mittels mindestens eines Induktionsofens 4 erfolgt; in Figur 1 angedeutet sind zwei Induktionsöfen 4. Die so hergestellte Stahlschmelze 2 gelangt zu einer Gießvorrichtung 5, in der die Schmelze 2 zu einem bandförmigen Material 6 geformt wird.
Wesentlich ist, dass gemäß einer Ausführungsform der Erfindung die Gießvorrichtung 5 als Twin-Roller ausgebildet ist, d. h. zwei zusammenwirkende Rollen 8 und 9 bilden einen Spalt, durch den das schmelzflüssige Material vertikal nach unten austreten kann, um sich hier zum bandförmigen Material 6 zu verfestigen. Alternativ kommt das Belt-Casting-Verfahren zum Einsatz, welches in Figur 3 dargestellt ist, welches beispielsweise in der oben genannten DE 198 52 275 A1 beschrieben ist, auf die insofern ausdrücklich Bezug genommen wird.
Die Gießvorrichtung 5 ist in Figur 2 zwar nur schematisch aber nochmals etwas genauer skizziert. Hieraus ergibt sich, dass unterhalb des Spaltes, der durch die beiden Rollen 8 und 9 gebildet wird, das bandförmige Material 6 mit einer Dicke D austritt; diese beträgt bevorzugt maximal 5 mm.
In Förderrichtung hinter der Gießvorrichtung 5 schließt sich ein Walzwerk 7 an. In Figur 1 ist hierzu angedeutet, dass das Walzwerk 7 bevorzugt lediglich zwei Walzgerüste aufweist, mit denen das bandförmige Material 6 somit in nur zwei Stichen zum fertigen Stahlband 1 ausgewalzt wird.
Für die vorteilhafte vorgeschlagene Produktionsweise, die sowohl ökonomisch als auch mit Blick auf die Produktion von Kohlendioxid ökologisch ist, werden also das Aufschmelzen des Ausgangsmaterials 3 mittels des mindestens einen Induktionsofens 3 mit einer Gießvorrichtung 5 in Form eines Twin-Rollers kombiniert. Durch diese Maßnahme werden die Möglichkeiten und Grenzen des Aufschmelzens von Ausgangsmaterial mittels Induktionsöfen an die benötigte Austragsleistung der Gießvorrichtung in optimaler Weise angepasst.
In Figur 3 ist eine Vorrichtung zur Fierstellung eines Stahlbandes 1 skizziert, bei der gleichermaßen zunächst Stahlschmelze 2 hergestellt wird, indem Ausgangs material in einem Induktionsofen 4 aufgeschmolzen wird. Über die Gießvor richtung 5 wird das flüssige Material über eine gewünschte Breite (in Richtung senkrecht zur Zeichenebene in Figur 3) bandförmig ausgebracht. Das flüssige Metall gelangt auf ein Förderband 10, welches die abkühlende Schmelze in horizontale Richtung fördert, wobei das Stahlband 1 entsteht. Das Förderband 10 wird durch Führungsrollen 11 geführt. In Förderrichtung hinter dem Ende des Förderbandes 10 ist das Walzwerk 7 angeordnet, in welchem das verfestigte Band gewalzt wird.
Bezugszeichenliste: 1 Stahlband
2 Stahlschmelze
3 Ausgangsmaterial
4 Induktionsofen
5 Gießvorrichtung 6 bandförmiges Material
7 Walzwerk
8 Rolle
9 Rolle
10 Förderband 1 1 Führungsrolle
D Dicke des bandförmigen Materials

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung eines Stahlbandes (1), a) wobei zunächst eine Stahlschmelze (2) hergestellt wird, indem Aus gangsmaterial (3) in mindestens einem Ofen (4) erhitzt wird, b) wobei die Stahlschmelze (2) dann einer Gießvorrichtung (5) zugeführt wird, die aus der Schmelze (2) ein bandförmiges Material (6) formt, und c) wobei das bandförmige Material (6) dann in einem Walzwerk (7) zum Band (1 ) ausgewalzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhitzung gemäß Schritt a) durch mindestens einen Induktionsofen (4) erfolgt und dass das Gießen gemäß Schritt b) erfolgt, indem die Schmelze (2) zwischen zwei Rollen (8, 9) ausgetragen wird oder indem die Schmelze (2) auf ein umlaufendes Förderband (10) ausgetragen und von diesem zwecks Abkühlung und Erstarrung horizontal gefördert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Induktionsöfen (4) zum Erhitzen des Ausgangsmaterials (3) verwendet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Induktionsöfen (4) im Tandembetrieb betrieben werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Strom zur Versorgung des mindestens einen Induktionsofens (4) durch erneuerbare Energien, insbesondere durch Windenergie, durch Solarenergie und/oder durch Wasserkraft, erzeugt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmaterial (3) Schrott ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Gießen gemäß Schritt b) von Anspruch 1 bandförmiges Material (6) hergestellt wird, welches eine maximale Dicke (D) von 30 mm aufweist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass durch das Gießen gemäß Schritt b) von Anspruch 1 Schmelze (2) in einer Menge zwischen 30 t/h und 90 t/h verarbeitet wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige Material (6) von der Gießvorrichtung (5) ohne Wiedererwärmung im Walzwerk (7) gewalzt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das bandförmige Material (6) im Walzwerk (7) mit maximal zwei Stichen zum Band (1 ) ausgewalzt wird.
0. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Aufschmelzen gemäß Schritt a) von Anspruch 1 und dem Gießen in der Gießvorrichtung (5) gemäß Schritt b) von Anspruch 1 die Schmelze (2) einer sekundärmetallurgischen Behandlung unterzogen wird.
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