WO2022013029A1 - Verfahren zur herstellung einer optischen komponente mit innerer, beschichteter struktur und danach hergestellte optische komponente - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer optischen komponente mit innerer, beschichteter struktur und danach hergestellte optische komponente Download PDF

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WO2022013029A1
WO2022013029A1 PCT/EP2021/068777 EP2021068777W WO2022013029A1 WO 2022013029 A1 WO2022013029 A1 WO 2022013029A1 EP 2021068777 W EP2021068777 W EP 2021068777W WO 2022013029 A1 WO2022013029 A1 WO 2022013029A1
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coating
optical component
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joining
individual
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Tina Rabis
Jörg-Peter SCHMIDT
Benjamin Höhn
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Jenoptik Optical Systems Gmbh
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    • G02B6/0001—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings specially adapted for lighting devices or systems
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    • G02B2207/101—Nanooptics

Definitions

  • the invention relates to an optical component, in particular a light integrator, which is designed as a hollow integrator and primarily has a square, rectangular, triangular, round or other light exit surface.
  • Light integrators are used wherever particularly uniform lighting is required. This can e.g. This can be the case, for example, in projection lithography, in wafer inspection or in laser material processing.
  • An example of devices in which light integrators are used are projectors, especially beamers.
  • light integrators can be divided into those that guide the light inside a rod-shaped, solid body that is either encased in a material with a higher refractive index or provided with a mirror layer (rod or fiber integrators), and those that are guided by a tubular, in are usually formed inside mirrored hollow bodies (hollow integrators).
  • Rod or fiber integrators are primarily used for circular beam cross-sections and, compared to hollow integrators, have the disadvantage of higher light losses due to absorption by the material that transmits the radiation, which cannot be completely avoided.
  • the radiation of a surface in a light entry of the light integrator introduced light beam with any energy distribution over the beam cross-section, z. B. a Gaussian energy distribution, homogenized by multiple refle xions within the light integrator.
  • the light beam leaves the light integrator via a light exit surface with a certain cross-sectional geometry, such as circular or rectangular, with an at least approximately homogeneous energy distribution over the radiation cross section, a so-called top-head distribution.
  • the aperture of the incoming light beam is equal to the aperture of the exiting light beam.
  • Hollow integrators are primarily used for angular beam cross-sections, e.g. B. rectangular or square cross-sections, used and compared to the rod or fiber integrators have the disadvantage that they can not be made in one piece. Even if one monolithically produces the hollow body required for this purpose, none could be applied to the inner surface Sufficiently uniform internal mirroring can be applied, which is why hollow integrators are always composed of at least two components.
  • Such a hollow integrator is generically known from the description of the prior art in US 2005/0213333 A1.
  • US 2005/0213333 A1 is based on a prior art that is formed by a light integrator that consists of four flat glass plates that are assembled together and together enclose a cuboid cavity.
  • the glass plates each have a mirrored inside, an outside, two long sides and two short sides.
  • the glass panels are arranged relative to one another in such a way that the opposite glass panels form an inner or an outer pair of glass panels.
  • the long sides of the inner pair of glass plates lie against the inside of the outer pair of glass plates in such a way that the long sides of the inner pair of glass plates protrude beyond the long sides of the outer pair of glass plates pairs of different widths.
  • the glass panes are connected to one another by means of adhesive strips that are placed in the notches formed by the long sides standing one on top of the other.
  • the glass panes are designed as mutually paired components, in that corresponding recesses and projections are formed in the long sides of the glass panes, through which the glass panes pass in addition to the material connection by means of the adhesive strips form fit are connected to each other.
  • a hollow integrator of this type certainly has greater stability, but its production is more complex simply because glass plates that are geometrically different are required instead of just the same glass plates.
  • Both hollow integrators with a rectangular cross section known from the prior art are composed of different glass plates, which is disadvantageous for their production. she are also designed with the dimensioning of the glass panels for only one specific cross-sectional size of the light exit surface.
  • DE 103 36694 A1 discloses a light integrator, in this case a light mixing rod, which is composed of identically designed mirror elements and is designed for only one specific cross-sectional size.
  • US Pat. No. 5,224,200 discloses an optical system with a light integrator, referred to here as a homogenizer, which is composed of four identical rectangular glass rods.
  • the cross-section of the rectangular cavity formed should be changed by arranging the glass rods so that they can be displaced in relation to one another.
  • the light integrator does not form a rigid assembly in which the glass rods are permanently connected to one another.
  • US 2006/0227676 A1 shows a light integrator, shown here as an optical element for homogenizing the energy distribution of a beam, which is composed of four rectangular reflectors, whereby these can enclose a cavity of different sizes by being differently shifted relative to one another . There is no indication of how the reflectors are connected to each other to ensure that the reflectors are exactly at right angles to each other.
  • US 3,536,536 discloses a light integrator, here called an optical tunnel. It consists of four identical glass plates that are firmly connected to each other with an adhesive bond. For this purpose, recesses filled with adhesive are made in the longitudinal sides of the glass plates. The inner sides of the adjacent glass panes are on the long sides and there with the adhesive. During assembly, excess adhesive can be distributed uncontrolled and penetrate into the cavity formed by the glass panes.
  • DE 102010026252 A1 discloses a light integrator which consists of four identical cuboid glass plates. They each have an inside and an outside with a length and a width, as well as a first and a second long side and two front sides with a height h. The inner sides are each divided into a mirrored, optically effective surface and an adhesive surface that includes a longitudinally extending groove that adjoins the optically effective surface.
  • the invention is based on the object of creating a stable, easily manufacturable optical compo nent with internal structuring or internal coating for forming a beam cross section, which eliminates the aforementioned disadvantages and in particular comes without adhesives. In addition, the sometimes poor layer quality should be avoided during subsequent coating.
  • the object is achieved by a device according to claim 1 and a method according to claim 12 and a use according to claim 15.
  • the invention represents a stable, easy-to-manufacture optical component with internal structuring or internal coating.
  • the invention describes an optical component.
  • This comprises a number N of individual parts, which are scattered with one another on at least N-1 flat joining surfaces.
  • the optical component can comprise four individual parts, which can advantageously be scattered with one another on three or four joining surfaces. If the four individual parts are separated from each other on three joining surfaces, the fourth joining surface can rest against the first connecting surface without being separated. Then certain tolerances can be compensated. If the four individual parts are scattered with each other on four joining surfaces, an even more stable connection of the individual parts is achieved. However, higher accuracy of the individual parts can then be required.
  • the flat joining surfaces can each be path-connected, advantageously simply connected, i.e. and also zero-homotopic.
  • Wringing and blasting can be understood as meaning an adhesive connection of the individual parts through molecular or atomic forces of attraction. Occasionally, this connection method is also referred to as pushing. This can lead to cold welding.
  • a first individual part ET 1 has at least one first coating surface with a first coating applied thereto.
  • the first coating surface has at least one first level sub-area.
  • the first coating surface can also be completely flat, in which case the flat partial area can make up the entire coating surface.
  • the first individual part has at least one first joining surface FFi from the set of at least N-1 joining surfaces.
  • the first coating on the first planar partial area is set back by a parallel offset ⁇ t with respect to the first joining surface FFi.
  • the parallel offset can be related to the surface of the layer.
  • the parallel offset ⁇ t is less than 200 nm (nanometers), it can advantageously be less than 100 nm and particularly advantageously less than 50 nm. This can prevent optical losses from occurring in the set-back zones of the optical component.
  • the offset can advantageously be greater than 10 nm, particularly advantageously greater than 20 nm. This allows thickness tolerances of the coating to be compensated.
  • the parallel offset ⁇ t can arise from the fact that the first planar partial area of the coating surface is set back by an amount t with respect to the first joining surface and the coating has a thickness d ⁇ t.
  • the thickness d of the coating can be, for example, between 20 nm and 10 ⁇ m, advantageously between 50 nm and 5 ⁇ m and particularly advantageously less than 2 ⁇ m.
  • the coating can comprise one or more individual layers.
  • the geometric dimensions of the individual parts in particular the edge lengths, can be greater than 10 mm.
  • the first coating is arranged inside the optical component.
  • the coating can represent a boundary of the cavity.
  • the coating can be surrounded by individual parts.
  • the joining surfaces can be free of coatings, as can the corresponding mating surfaces (also referred to as connecting surfaces) of the respective adjacent individual part that are to be separated.
  • This can have the advantage that the basic materials from which the individual parts are made can be mixed directly with one another.
  • the optical component according to the invention can be particularly advantageous if an optical coating is to be used on which wringing is not possible.
  • the optical component according to FIG. 1 can be provided for at least one design wavelength and/or one design wavelength range.
  • the design wavelength or the design wavelength range can be the spectral range for which the optical component is intended.
  • the parallel offset ⁇ t can advantageously be smaller than the design wavelength and/or the minimum value of the design wavelength range. This allows optimal losses can be avoided particularly effectively.
  • the design wavelength/design wavelength range can be in the ultraviolet spectral range and/or in the EUV range.
  • One or more of the wavelengths 405 nm, 248 nm, 193 nm, 157 nm and/or 13.5 nm can be included.
  • the N individual parts can all be interspersed with one another on at least N flat joining surfaces.
  • a particularly stable optical component can be produced.
  • high demands may be placed on the mechanical precision of the individual parts in order to avoid mechanical overdetermination.
  • a special design of the optical component can be characterized in that the distance between the first coating and a surface of an opposite second individual part is smaller than the design wavelength.
  • exactly two individual parts can be present and either exactly one joining surface can be present or all joining surfaces can be arranged in a common plane.
  • a special embodiment of the optical component can be characterized in that on the first individual part there is a further coating surface which adjoins the first coating surface and which extends outside the plane of the first coating surface.
  • a special design of the optical component can be characterized in that at least three individual parts are present and a second coating adjoining the first coating is present on a second individual part from the set of N individual parts and a second coating is present on a third individual part from the set of N individual parts third coating adjacent to the second coating is present.
  • gaps of a width up to the upper limit of the parallel offset ⁇ t according to the invention can be disregarded.
  • a special design of the optical component can be characterized in that and/or that the cavity is completely delimited by coatings, apart from any gaps with a gap width smaller than the design wavelength and/or the minimum value of the design wavelength range.
  • a special embodiment of the optical component can be characterized in that and/or that the cavity, apart from any gaps that may be present, has a gap width up to the upper limit according to the invention of the parallel offset ⁇ t, is completely limited by coatings.
  • One or more or all of the optical coatings can advantageously comprise at least one metallic layer and/or at least one inorganic dielectric layer and/or at least one organic layer.
  • One or more or all of the optical coatings can likewise advantageously be in the form of an inorganic layer system.
  • a beam path can be provided which runs through at least one individual part and at least partially through the first coating.
  • the main propagation direction of the light can be a z-direction of a rectangular coordinate system xyz.
  • the normal of the first coating surface can have a component in the z direction, specifically the normal can be oriented at 45° to the z or be oriented exactly in the z direction.
  • a beam path can be provided which runs completely outside of the individual parts in the cavity.
  • the cavity can be completely or partially delimited by reflective coatings.
  • the main propagation direction of the light can be a z-direction of a rectangular coordinate system xyz.
  • the coating surfaces can each have a normal that has a component perpendicular to z; specifically, the normals of the coating surfaces can be oriented perpendicular to z.
  • the cavity can have a cross-sectional shape that is square, rectangular, triangular, pentagonal, hexagonally round, cylindrical or elliptical.
  • the cross section can be an xy section, i.e. lie in an xy plane.
  • the hollow space can have a cross-sectional area that varies across different cross-sectional planes.
  • the cross section can be constant over the z-direction.
  • a method according to the invention for producing an optical component comprises the following steps:
  • the method can also include connecting the last individual part ETN to the first individual part ETi by wringing the last joining surface FFN onto the first joining surface VFi.
  • the surface treatment method can include ion beam etching (IBF), wet chemical etching, dry chemical etching, plasma etching and/or zonal polishing.
  • IBF ion beam etching
  • Fig. 1 shows a first item.
  • Fig. 4 shows a cross section of the first embodiment.
  • Fig. 1 shows a first item.
  • a first individual part 11 is shown with a first joining surface FFi 21 and a first coating surface 51, the first flat partial area 61 of which extends over the entire first coating surface, i.e. is identical to it.
  • the coating surface is set back by a parallel offset t compared to the joining surface.
  • a first connecting surface 31 is provided on a side surface.
  • FIG. 2 shows the first individual part with a first coating.
  • a first coating 51 with a thickness d is applied to the first coating surface. This results in a parallel offset ⁇ t of the coating with respect to the joint surface, which is designed as a set-back.
  • Fig. 3 shows a first embodiment.
  • the spattering is caused by the fact that the connecting surface (opposite surface) of the next individual part is blasted onto the respective joining surface in a cyclic manner.
  • a cavity 2 is present inside the optical component 1. Apart from narrow gaps at the edge, the cavity is delimited by a first 51, a second 52, a third 53 and a fourth coating 54.
  • the optical component can be a hollow light guide, in which the light inside the cavity is conducted through reflections on the coatings in the z-direction and, if necessary, is homogenized in the process.
  • Fig. 4 shows a cross section of the first embodiment.
  • the optical compo nent 1 is cut in an xy plane.
  • the hatching is not for the sake of clarity shown.
  • a cavity 2 which is arranged inside the optical component and is separated from the four individual parts 11, 12,
  • the component is scattered only on three joining surfaces 21, 22, 23, while the first joining surface simply bears against the fourth joining surface without being scattered.
  • joining surfaces are free of coatings, as are the corresponding mating surfaces (connecting surfaces) of the adjacent individual part to be sprutted.
  • FIG. 5 shows a second embodiment.
  • a first 11 and a second individual part 12 are present, which are exploded on two joining surfaces 21a and 21b. These two joining surfaces lie in one plane. These two joining surfaces can also be viewed as a non-contiguous joining surface.
  • the first coating surface 41 has a first flat partial area and a partial surface 41b lying outside of this plane, which is curved.
  • the first 51 and second coating 52 delimit the cavity. This arrangement can also serve as a hollow light guide in the z-direction.
  • the arrangement is configured as a hollow sphere that is rotationally symmetrical in the y direction. With such an arrangement you can represent an integrating sphere.
  • the light direction is provided in z.
  • the beam path can be provided by one or both individual parts and/or by the coating.
  • a dichroic filter can thus be represented, for example.
  • the cavity 2 here has a thickness that corresponds to the parallel offset At.
  • the light direction is provided in z.
  • the beam path can be provided through one or both individual parts 11, 12 and/or through the coating 51.
  • the coating is provided at an angle of, for example, 45° to the jet direction.
  • a polarization beam splitter for example, can be produced with such an arrangement.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer optischen Komponente bestehend aus mindestens zwei Einzelteilen, die gemeinsam einen offenen Hohlraum umschließen, wobei die den Hohlraum begrenzenden Innenseiten beschichtet oder strukturiert sind, und bei denen zuvor zonal im Bereich der freien Apertur Material abgetragen wurde und dort wiederum eine Be-schichtung erfolgt und die Einzelteile mittels Ansprengen miteinander verbunden werden. Die Ansprenghöhe liegt dabei über der Abtraghöhe plus Beschichtungshöhe. Die Erfindung umfasst auch optische Komponenten, die nach diesem Verfahren hergestellt werden.

Description

Verfahren zur Herstellung einer optischen Komponente mit innerer, beschichteter Struktur und danach hergestellte optische Komponente
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine optische Komponente, insbesondere einen Lichtintegrator, der als Hohlintegrator ausgeführt ist und vorrangig eine quadratische, rechteckige, dreieckige, runde oder auch eine andersförmige Lichtaustrittsfläche aufweist.
Lichtintegratoren finden überall dort Anwendung, wo eine besonders gleichmäßige Beleuch tungsoptik erwünscht ist. Das kann z. B. in der Projektionslithographie, bei der Wafer-Inspektion oder der Lasermaterialbearbeitung der Fall sein. Ein Beispiel für Geräte, in denen Lichtintegra toren eingesetzt werden, sind Projektoren, insbesondere Beamer.
Grundsätzlich kann man Lichtintegratoren in solche unterscheiden, die das Licht innerhalb ei nes stabförmigen massiven Körpers leiten, der entweder von einem höher brechenden Material ummantelt oder mit einer Spiegelschicht versehen ist (Stab- oder Faserintegratoren), und sol che, die durch einen rohrförmigen, in der Regel innen verspiegelten Hohlkörper gebildet werden (Hohlintegratoren).
Stab- oder Faserintegratoren werden vornehmlich für kreisförmige Strahlquerschnitte eingesetzt und haben im Vergleich zu den Hohlintegratoren den Nachteil höherer Lichtverluste aufgrund einer nicht vollständig zu vermeidenden Absorption durch das die Strahlung weiterleitende Ma terial.
Bei beiden genannten Arten von Lichtintegratoren wird die Strahlung eines in eine Lichteintritts fläche des Lichtintegrators eingeleiteten Lichtbündels mit einer beliebigen Energieverteilung über den Strahlquerschnitt, z. B. einer gaußförmigen Energieverteilung, durch mehrfache Refle xionen innerhalb des Lichtintegrators homogenisiert. Das Lichtbündel verlässt den Lichtintegra tor über eine Lichtaustrittsfläche mit einer bestimmten Querschnittsgeometrie, wie kreisförmig oder rechteckig, mit einer wenigstens annähernd homogenen Energieverteilung über den Strah lungsquerschnitt, einer sogenannten Top-Head-Verteilung. Die Apertur des eingeleiteten Licht bündels ist gleich der Apertur des austretenden Lichtbündels.
Hohlintegratoren werden vornehmlich für eckige Strahlquerschnitte, z. B. rechteckige oder quadratische Querschnitte, eingesetzt und haben im Vergleich zu den Stab- oder Faserintegra toren den Nachteil, dass sie sich nicht aus einem Stück hersteilen lassen. Selbst wenn man ei nen hierfür erforderlichen Hohlkörper monolithisch herstellt, könnte auf die Innenfläche keine ausreichend gleichmäßige Innenverspiegelung aufgebracht werden, weshalb Hohlintegratoren grundsätzlich aus wenigstens zwei Bauteilen zusammengesetzt werden.
Stand der Technik
Ein solcher Hohlintegrator ist gattungsgemäß aus der Beschreibung des Standes der Technik der US 2005/0213333 A1 bekannt.
In der US 2005/0213333 A1 geht man von einem Stand der Technik aus, der durch einen Lichtintegrator gebildet wird, der aus vier zusammengesetzten flachen Glasplatten besteht, die gemeinsam einen quaderförmigen Hohlraum umschließen. Die Glasplatten weisen jeweils eine verspiegelte Innenseite, eine Außenseite, zwei Längsseiten und zwei Stirnseiten auf. Die Glas platten sind so zueinander angeordnet, dass die sich gegenüberliegenden Glasplatten ein inne res bzw. ein äußeres Glasplattenpaar bilden. Dabei liegen die Längsseiten des inneren Glas plattenpaares an den Innenseiten des äußeren Glasplattenpaares so an, dass die Längsseiten des inneren Glasplattenpaares über die Längsseiten des äußeren Glasplattenpaares hinausra gen. Um einen Hohlkörper mit einem von einem quadratischen Querschnitt abweichenden rechteckigen Querschnitt zu bilden, weisen die Glasplatten paarweise eine unterschiedliche Breite auf.
Die Verbindung der Glasplatten untereinander ist über Klebstoffstreifen hergestellt, die in den von den aufeinander stehenden Längsseiten gebildeten Kerben eingebracht sind.
Der Anmelder der US 2005/0213333 A1 ist der Auffassung, dass ein solcher Lichtin tegrator, bedingt durch die Ausführung und Anordnung der Glasplatten zueinander und deren ausschließlichen stoffschlüssigen Verbindung, nachteilig ist. Ein solcher Lichtin tegrator könne keine Kräfte aufnehmen und wäre leicht deformierbar.
Um diese Nachteile zu beheben, sind gemäß dem Gegenstand der US 2005/0213333 A1 die Glasplatten als zueinander gepaarte Bauteile ausgebildet, indem in den Längsseiten der Glas platten zueinander korrespondierende Aussparungen und Vorsprünge ausgebildet sind, über welche die Glasplatten zusätzlich zum Stoffschluss mittels der Klebestreifen durch Formschluss miteinander verbunden sind.
Ein derartiger Hohlintegrator weist sicher eine höhere Stabilität auf, jedoch ist seine Herstellung schon allein deshalb aufwändiger, da anstelle von nur gleichen Glasplatten geometrisch ver schiedene Glasplatten erforderlich sind.
Beide aus dem Stand der Technik bekannten Hohlintegratoren mit rechteckigem Querschnitt sind, für deren Herstellung nachteilig, aus verschiedenen Glasplatten zusammengesetzt. Sie sind darüber hinaus mit der Dimensionierung der Glasplatten für nur eine konkrete Quer schnittsgröße der Lichtaustrittsfläche ausgelegt.
Aus der DE 103 36694 A1 ist ein Lichtintegrator, hier Lichtmischstab bekannt, der aus gleich gestalteten Spiegelelementen zusammengesetzt und für nur eine konkrete Querschnittsgröße ausgelegt ist.
Die US 5,224,200 offenbart ein optisches System mit einem Lichtintegrator, hier als Homogeni- sierer bezeichnet, der aus vier gleichen rechteckigen Glasstäben zusammengesetzt ist. Der Querschnitt des gebildeten rechteckigen Hohlraumes soll verändert sein, indem die Glasstäbe zueinander verschiebbar angeordnet werden. Der Lichtintegrator bildet hier keine starre Bau gruppe in der die Glasstäbe dauerhaft fest miteinander verbunden sind.
Die US 2006/0227676 A1 zeigt einen Lichtintegrator, hier als optisches Element zur Homogeni sierung der Energieverteilung eines Strahls dargestellt, der aus vier rechteckigen Reflektoren zusammengesetzt ist, wobei diese, indem sie zueinander unterschiedlich verschoben angeord net werden, einen unterschiedlich großen Hohlraum miteinander einschließen können. Es gibt keinen Hinweis, wie die Reflektoren untereinander verbunden sind, um zu gewährleisten, dass die Reflektoren exakt einen rechten Winkel miteinander einschließen.
Die US 3,536,536 offenbart einen Lichtintegrator, der hier optischer T unnel genannt wird. Er be steht aus vier gleichen Glasplatten, die miteinander über eine Klebeverbindung fest miteinander verbunden sind. Dazu sind in Längsseiten der Glasplatten mit Klebstoff gefüllte Aussparungen eingebracht. Die Innenseiten der benachbarten Glasplatten liegen an den Längsseiten und da mit am Klebstoff an. Bei der Montage kann sich gegebenenfalls überschüssiger Klebstoff un kontrolliert verteilen und auch in den von den Glasplatten gebildeten Hohlraum dringen.
Es gibt keinen Hinweis, dass die vier Glasplatten zur Bildung eines Lichtintegrators anders mit einander verbunden werden als bündig miteinander abschließend, womit nur eine Querschnitts größe des Hohlraumes realisierbar ist.
Aus der DE 102010026252 A1 ist ein Lichtintegrator bekannt, der aus vier gleichen, quaderför migen Glasplatten besteht. Sie weisen jeweils eine Innenseite und eine Aussenseite, mit einer Länge und einer Breite, sowie eine erste und eine zweite Längsseite und zwei Stirnseiten mit einer Höhe h auf. Die Innenseiten sind unterteilt in jeweils eine verspiegelte, optisch wirksame Fläche, und eine Klebefläche, die eine in Längsrichtung verlaufende Nut einschließt, die an die optisch wirksame Fläche angrenzt.
Nachteilig und problematisch bei allen diesen Lösungen ist der Einsatz von Klebstoffen, die Kontaminierungen mit sich bringen, die bei der Herstellung ein Ausgasen erforderlich machen und zudem Alterungsprozessen unterworfen sind. Zudem lassen sich innere Strukturen erst nach der Herstellung beschichten.
Aufgabe der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine stabile, einfach herstellbare optische Kompo nente mit Innenstrukturierung bzw. Innenbeschichtung zur Formung eines Strahlquerschnitts zu schaffen, der die zuvor genannten Nachteile beseitigt und insbesondere ohne Klebstoffe aus kommt. Außerdem soll die zum Teil schlechte Schichtqualität beim nachträglichen Beschichten vermieden werden.
Lösung der Aufgabe
Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vorrichtung nach Anspruch 1 sowie ein Verfahren nach An spruch 12 und eine Verwendung nach Anspruch 15.
Vorteile der Erfindung
Die Erfindung stellt eine stabile, einfach herstellbare optische Komponente mit Innenstrukturie rung bzw. Innenbeschichtung dar.
Beschreibung
Die Erfindung beschreibt eine optische Komponente. Diese umfasst eine Anzahl N von Einzel teilen, welche an wenigstens N-1 ebenen Fügeflächen miteinander versprengt sind. Beispiels weise kann die optische Komponente vier Einzelteile umfassen, welche vorteilhaft an drei oder vier Fügeflächen miteinander versprengt sein können. Sind die vier Einzelteile an drei Fügeflä chen miteinander versprengt, kann die vierte Fügefläche an der ersten Verbindungsfläche anlie- gen, ohne versprengt zu sein. Dann können gewisse Toleranzen ausgeglichen werden. Sind die vier Einzelteile an vier Fügeflächen miteinander versprengt, wird eine noch stabilere Verbindung der Einzelteile erreicht. Dann können allerdings höhere Genauigkeiten der Einzelteile erforder lich sein. Die ebenen Fügeflächen können jeweils wegzusammenhängend, vorteilhaft einfach zusammenhängend, d.h. und außerdem nullhomotop, sein.
Unter Ansprengen und Versprengen kann man eine adhäsive Verbindung der Einzelteile durch molekulare oder atomare Anziehungskräfte verstehen. Gelegentlich wird dieses Verbindungs verfahren auch als Anschieben bezeichnet. Dabei kann es zu einem Kaltverschweißen kom men.
In einem Querschnitt der optischen Komponente ist ein Hohlraum vorhanden, welcher im Inne ren der optischen Komponente angeordnet und von den N Einzelteilen umgeben ist.
Ein erstes Einzelteil ET 1 weist wenigstens eine erste Beschichtungsfläche mit einer darauf an gebrachten ersten Beschichtung auf. Die erste Beschichtungsfläche weist wenigstens einen ersten ebenen Teilbereich auf. Die erste Beschichtungsfläche kann auch komplett eben ausge bildet sein, in diesem Fall kann der ebene Teilbereich die komplette Beschichtungsfläche aus machen.
Das erste Einzelteil weist wenigstens eine erste Fügefläche FFi aus der Menge der wenigstens N-1 Fügeflächen auf. Erfindungsgemäß ist die erste Beschichtung auf dem ersten ebenen Teil bereich bezüglich der ersten Fügefläche FFi um einen Parallelversatz Ät zurückversetzt. Der Parallelversatz kann auf die Oberfläche der Schicht bezogen werden. Der Parallelversatz Ät ist kleiner als 200nm (Nanometer), vorteilhaft kann er kleiner als 100nm und besonders vorteilhaft kleiner als 50nm sein. Dadurch kann verhindert werden, dass optische Verluste in den Rückver satzzonen der optischen Komponente auftreten. Vorteilhaft kann der Rückversatz größer als 10nm, besonders vorteilhaft größer als 20nm sein. Dadurch können Dickentoleranzen der Be schichtung ausgeglichen werden. Der Parallelversatz Ät kann dadurch entstehen, dass der erste ebene Teilbereich der Beschichtungsfläche bezüglich der ersten Fügefläche um einen Be trag t zurückversetzt ist und die Beschichtung eine Dicke d<t aufweist. Der Parallelversatz Ät=t- d ergibt sich dann als Differenz dieser beiden Beträge. Die Dicke d der Beschichtung kann bei spielsweise zwischen 20nm und 10pm betragen, vorteilhaft zwischen 50nm und 5pm und be sonders vorteilhaft weniger als 2pm. Die Beschichtung kann eine oder mehrere Einzelschichten umfassen.
Die geometrischen Ausdehnungen der Einzelteile, insbesondere die Kantenlängen können grö ßer als 10 mm sein.
Erfindungsgemäß ist die erste Beschichtung im Inneren der optischen Komponente angeordnet. In einer Querschnittsdarstellung kann die Beschichtung eine Begrenzung des Hohlraums dar stellen. Ebenso kann die Beschichtung von Einzelteilen umgeben sein.
Vorteilhaft können die Fügeflächen frei von Beschichtungen sein, ebenso die entsprechenden zu versprengenden Gegenflächen (auch als Verbindungsflächen bezeichnet) des jeweils be nachbarten Einzelteils. Das kann den Vorteil haben, dass die Grundmaterialien, aus denen die Einzelteile gefertigt sind, direkt miteinander versprengt werden können. Die erfindungsgemäße optische Komponente kann besonders vorteilhaft sein, wenn eine optische Beschichtung ver wendet werden soll, auf welcher kein Ansprengen möglich ist.
Die optische Komponente nach kann für wenigstens eine Designwellenlänge und/oder einen Designwellenlängenbereich vorgesehen sein. Die Designwellenlänge oder der Designwellenlän genbereich kann der spektrale Bereich sein, für welchen die optische Komponente bestim mungsgemäß vorgesehen ist. Vorteilhaft kann der Parallelversatz Ät kleiner sein als die Design wellenlänge und/oder dem Minimalwert des Designwellenlängenbereichs. Dadurch können opti- sehe Verluste besonders effektiv vermieden werden. Die Designwellenlänge/ der Designwellen längenbereich kann im ultravioletten Spektral bereich und/oder im EUV Bereich liegen. Es kön nen eine oder mehrere der Wellenlängen 405nm, 248nm, 193nm, 157nm und/oder 13,5nm um fasst sein.
Vorteilhaft können die N Einzelteile allesamt an wenigstens N ebenen Fügeflächen miteinander versprengt sein. Das kann bedeuten, dass die N Einzelteile zyklisch versprengt sind, d.h. je weils das i te Einzelteil ET, mit dem i+1 ten Einzelteil ET für i=1..N-1 und das N te Einzelteil ETN mit dem ersten Einzelteil ETi. Dadurch kann eine besonders stabile optische Komponente hergestellt werden. Allerdings können hohe Anforderungen an die mechanische Präzision der Einzelteile erforderlich sein, um eine mechanische Überbestimmung zu vermeiden.
Eine spezielle Ausführung der optischen Komponente kann dadurch gekennzeichnet sein, dass der Abstand der ersten Beschichtung zu einer Oberfläche eines gegenüberliegenden zweiten Einzelteils kleiner ist als die Designwellenlänge. Beispielsweise können genau zwei Einzelteile vorhanden sein und entweder genau eine Fügefläche vorhanden sein oder sämtliche Fügeflä chen in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sein.
Eine spezielle Ausführung der optischen Komponente kann dadurch gekennzeichnet sein, dass auf dem ersten Einzelteil eine an die erste Beschichtungsfläche angrenzende weitere Beschich tungsfläche vorhanden ist, die sich außerhalb der Ebene der ersten Beschichtungsfläche er streckt.
Eine spezielle Ausführung der optischen Komponente kann dadurch gekennzeichnet sein, dass wenigstens drei Einzelteile vorhanden sind und auf einem zweiten Einzelteil aus der Menge der N Einzelteile eine an die erste Beschichtung angrenzende zweite Beschichtung vorhanden ist und auf einem dritten Einzelteil aus der Menge der N Einzelteile eine an die zweite Beschich tung angrenzende dritte Beschichtung vorhanden ist. Bei dieser Betrachtung können Lücken ei ner Breite bis zur erfindungsgemäßen Obergrenze des Parallelversatzes Ät außer Betracht blei ben.
Eine spezielle Ausführung der optischen Komponente kann dadurch gekennzeichnet sein, dass und/oder dass der Hohlraum, abgesehen von eventuell vorhandenen Lücken einer Lückenbreite kleiner als die Designwellenlänge und/oder dem Minimalwert des Designwellenlängenbereichs, vollständig von Beschichtungen begrenzt ist.
Eine spezielle Ausführung der optischen Komponente kann dadurch gekennzeichnet sein, dass und/oder dass der Hohlraum, abgesehen von eventuell vorhandenen Lücken einer Lückenbreite bis zur erfindungsgemäßen Obergrenze des Parallelversatzes Ät, vollständig von Beschichtun gen begrenzt ist.
Vorteilhaft kann eine oder mehrere oder alle der optischen Beschichtungen als eine der folgen den Beschichtungen ausgebildet sein:
• teilweise oder vollständig reflektierende Beschichtung,
• Antireflexbschichtung
• dichroitische Beschichtung
• polarisationsabhängig reflektierende Beschichtung
• absorbierende Beschichtung
Vorteilhaft kann eine oder mehrere oder alle der optischen Beschichtungen wenigstens eine metallische Schicht und/oder wenigstens eine anorganische dielektrische Schicht und/oder we nigstens eine organische Schicht umfassen. Ebenfalls vorteilhaft kann eine oder mehrere oder alle der optischen Beschichtungen als anorganisches Schichtsystem ausgebildet sein.
Vorteilhaft kann ein Strahlengang vorgesehen sein, der durch wenigstens ein Einzelteil und we nigstens teilweise durch die erste Beschichtung hindurch verläuft. Die Hauptausbreitungsrich tung des Lichts kann eine z-Richtung eines rechtwinkligen Koordinatensystems xyz sein. Die Normale der ersten Beschichtungsfläche kann eine Komponente in z-Richtung haben, speziell kann die Normale unter 45° zu z orientiert oder genau in z-Richtung orientiert sein.
Ebenfalls vorteilhaft kann ein Strahlengang vorgesehen sein, der vollständig außerhalb der Ein zelteile in dem Hohlraum verläuft. Vorteilhaft kann der Hohlraum vollständig oder teilweise durch reflektierende Beschichtungen begrenzt sein. Die Hauptausbreitungsrichtung des Lichts kann eine z-Richtung eines rechtwinkligen Koordinatensystems xyz sein. Die Beschichtungsflä chen können jeweils eine Normale aufweisen, die eine zu z senkrechte Komponente hat, spezi ell können die Normalen der Beschichtungsflächen senkrecht zu z orientiert sein.
Vorteilhaft kann der Hohlraum in dem Querschnitt eine Form aufweisen, die quadratisch, recht eckig, dreieckig, fünfeckig, sechseckig rund, zylindrisch oder elliptisch ist. Der Querschnitt kann ein xy Schnitt sein, d.h in einer xy Ebene liegen. In einer speziellen Ausführung kann der Hohl raum eine über verschiedene Querschnittsebenen variierende Querschnittsfläche aufweisen. Alternativ kann der Querschnitt konstant über die z-Richtung sein.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer optischen Komponente umfasst fol gende Schritte:
• Bereitstellen von N Einzelteilen mit N>1 umfassend o Bereitstellen von wenigstens einem ersten Einzelteil ETi mit wenigstens einer ebenen ersten Oberfläche, auf der wenigstens eine erste Beschichtungsfläche und eine erste Fügefläche FFi vorgesehen sind, o Vorsehen wenigstens einer ersten Verbindungsfläche VFi auf der ersten Oberflä che oder auf einer ersten Seitenfläche des ersten Einzelteils, o Bereitstellen von wenigstens N-1 weiteren Einzelteilen EΪ2... ETN mit jeweils ei ner Fügefläche FFn und einer Verbindungsfläche VFn wobei n= 2... N ist,
• Oberflächliches Abtragen von Material durch ein Oberflächenbearbeitungsverfahren we nigstens der ersten Beschichtungsfläche bis zu einer vorbestimmten Tiefe t bezüglich der ersten Fügefläche,
• Aufträgen einer Beschichtung und/oder Struktur mit einer vorbestimmten Dicke d auf der ersten Beschichtungsfläche, wobei d < t gilt,
• Verbinden der Einzelteile durch Ansprengen jeweils einer Fügefläche FFn an die fol gende Verbindungsfläche VFn+i mit n=1... N-1, so dass die erste Beschichtungsfläche mit der aufgetragenen ersten Beschichtung und/oder Struktur im Inneren der optischen Komponente liegt.
Vorteilhaft kann das Verfahren außerdem das Verbinden des letzten Einzelteils ETN mit dem ersten Einzelteil ETi durch Ansprengen der letzten Fügefläche FFN an die erste Verbindungsflä che VFi umfassen.
Vorteilhaft kann das Oberflächenbearbeitungsverfahren ein lonenstrahlätzen (IBF), ein nass chemisches Ätzen, ein trockenchemisches Ätzen, ein Plasmaätzen und/oder eine zonale Politur umfassen.
Vorteilhaft kann die Verwendung einer optischen Komponente zu wenigstens einem der folgen den Zwecke sein:
• Als Polarisationsstrahlteiler
• Als dichroitischer Lang-, Kurz- oder Bandpassfilter
• Als Hohllichtleiter
• Als Lichttrichter
• Als Diffusor io
Als Spiegel.
Die Figuren zeigen Folgendes:
Fig. 1 zeigt ein erstes Einzelteil.
Fig. 2 zeigt das erste Einzelteil mit einer ersten Beschichtung.
Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt des ersten Ausführungsbeispiels.
Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel.
Fig. 6 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel.
Fig. 7 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel.
Ausführungsbeispiele
Die Erfindung wird nachfolgend an Ausführungsbeispielen erläutert.
Fig. 1 zeigt ein erstes Einzelteil. Dargestellt ist ein erstes Einzelteil 11 mit einer ersten Fügeflä che FFi 21 und einer ersten Beschichtungsfläche 51 , deren erster ebener Teilbereich 61 sich über die gesamte erste Beschichtungsfläche erstreckt, d.h. mit dieser identisch ist. Die Be schichtungsfläche ist gegenüber der Fügefläche um einen Parallelversatz t zurückversetzt. An einer Seitenfläche ist eine erste Verbindungsfläche 31 vorgesehen.
Fig. 2 zeigt das erste Einzelteil mit einer ersten Beschichtung. Hier ist auf die erste Beschich tungsfläche eine erste Beschichtung 51 einer Dicke d aufgetragen. Damit ergibt sich ein Paral lelversatz Ät der Beschichtung bezüglich der Fügefläche, der als Rückversatz ausgebildet ist.
Fig. 3 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel. Hier sind ein erstes 11, ein zweites 12, ein drittes 13 und ein viertes Einzelteil 14 an einer ersten 21 , einer zweiten 22, einer dritten 23 und einer vier ten Fügefläche 14 miteinander versprengt. Das Versprengen kommt dadurch zustande, dass in zyklischer Weise an die jeweilige Fügefläche die Verbindungsfläche (Gegenfläche) des nächs ten Einzelteils angesprengt ist. Im Inneren der optischen Komponente 1 ist ein Hohlraum 2 vor handen. Der Hohlraum wird, abgesehen von schmalen Spalten am Rand, von einer ersten 51, einer zweiten 52, einer dritten 53 und einer vierten Beschichtung 54 begrenzt. Die optische Komponente kann ein Hohllichtleiter sein, bei dem das Licht innerhalb des Hohlraums durch Reflexionen an den Beschichtungen in z-Richtung durchgeleitet und ggf. dabei homogenisiert wird.
Fig. 4 zeigt einen Querschnitt des ersten Ausführungsbeispiels. Hier ist die optische Kompo nente 1 in einer xy Ebene geschnitten. Die Schraffuren sind der Übersichtlichkeit halber nicht dargestellt. In dem Querschnitt der optischen Komponente ist ein Hohlraum 2 vorhanden, wel cher im Inneren der optischen Komponente angeordnet und von den vier Einzelteilen 11, 12,
13, 14 umgeben ist. Die Beschichtungen stellen die Begrenzung des Hohlraums dar.
In einer Abwandlung dieses Ausführungsbeispiels ist die Komponente nur an drei Fügeflächen 21, 22, 23 versprengt, während an der vierten Fügefläche die erste Verbindungsfläche einfach anliegt, ohne versprengt zu sein.
Hier sind die Fügeflächen frei von Beschichtungen, ebenso die entsprechenden zu verspren genden Gegenflächen (Verbindungsflächen) des jeweils benachbarten Einzelteils.
Fig. 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel. Bei dieser optischen Komponente 1 sind ein ers ten 11 und ein zweites Einzelteil 12 vorhanden, die an zwei Fügeflächen 21a und 21b ver sprengt sind. Diese beiden Fügeflächen liegen in einer Ebene. Man kann diesen beiden Füge flächen auch als eine nicht zusammenhängende Fügefläche betrachten. Die erste Beschich tungsfläche 41 weist einen ersten ebenen Teilbereich auf und eine außerhalb dieser Ebene lie gende Teilfläche 41b, welche gekrümmt ausgebildet ist. Die erste 51 und zweite Beschichtung 52 begrenzen den Hohlraum. Diese Anordnung kann ebenfalls als Hohllichtleiter in z-Richtung dienen.
In einer Abwandlung des zweiten Ausführungsbeispiels ist die Anordnung rotationssymmetrisch in y Richtung als Hohlkugel ausgebildet. Mit einer solchen Anordnung kann man eine Ulbricht kugel darstellen.
Fig. 6 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel. Hier ist die Lichtrichtung in z vorgesehen. Der Strahlengang kann durch ein oder beide Einzelteile und/oder durch die Beschichtung vorgese hen sein. Damit kann beispielsweise ein dichroitischer Filter dargestellt werden. Der Hohlraum 2 hat hier eine Dicke, die dem Parallelversatz Ät entspricht.
Fig. 7 zeigt ein viertes Ausführungsbeispiel. Hier ist die Lichtrichtung in z vorgesehen. Der Strahlengang kann durch ein oder beide Einzelteile 11, 12 und/oder durch die Beschichtung 51 vorgesehen sein. Die Beschichtung ist in einem Winkel von beispielsweise 45° zur Strahlrich tung vorgesehen. Mit einer solchen Anordnung kann beispielsweise ein Polarisationsstrahlteiler dargestellt werden.
Es sei darauf hingewiesen, dass sämtliche Figuren nicht maßstäblich gezeichnet sind. Insbe sondere der Parallelversatz und die Dicke der Beschichtungen sind überhöht dargestellt. Die in allen Figuren einheitlich verwendeten Bezugszeichen sind Folgende:
1. Optische Komponente
2. Hohlraum
11. Erstes Einzelteil 12. Zweites Einzelteil
13. Drittes Einzelteil
14. Viertes Einzelteil
21. Erste Fügefläche
22. Zweite Fügefläche 23. Dritte Fügefläche
24. Vierte Fügefläche 31. Erste Verbindungsfläche 41. Erstes Beschichtungsfläche 51. Erste Beschichtung 52. Zweite Beschichtung
53. Dritte Beschichtung
54. Vierte Beschichtung
61. Erster ebener Teilbereich

Claims

Patentansprüche
1. Optische Komponente (1), umfassend eine Anzahl N von Einzelteilen (11, 12, 13, 14), welche an wenigstens N-1 ebenen Fügeflächen (21, 22, 23, 24) miteinander versprengt sind, wobei in einem Querschnitt der optischen Komponente (1) ein Hohlraum (2) vorhanden ist, welcher im Inneren der optischen Komponente (1) angeordnet und von den N Einzeltei len (11, 12, 13, 14) umgeben ist, wobei ein erstes Einzelteil ETi (11) wenigstens eine erste Beschichtungsfläche (41) mit einer darauf angebrachten ersten Beschichtung (51) aufweist und die erste Beschichtungsflä che (41) wenigstens einen ersten ebenen Teilbereich (61) aufweist und das erste Einzelteil (11) wenigstens eine erste Fügefläche FFi (21) aus der Menge der N-1 Fügeflächen (21, 22, 23, 24) aufweist und die erste Beschichtung (51) auf dem ersten ebenen Teilbereich (61) bezüglich der ersten Fügefläche FFi (21) um einen Parallelversatz Ät zurückversetzt ist und der Parallelversatz Ät kleiner als 200nm ist und die erste Beschichtung (51) im Inneren der optischen Komponente (1) angeordnet ist.
2. Optische Komponente (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass selbige (1) für wenigstens eine Designwellenlänge und/oder einen Designwellenlängenbereich vor gesehen ist und der Parallelversatz Ät kleiner ist als die Designwellenlänge und/oder dem Minimalwert des Designwellenlängenbereichs ist.
3. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die N Einzelteile (11, 12, 13, 14) allesamt an wenigstens N ebenen Füge flächen (21, 22, 23, 24) miteinander versprengt sind.
4. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Abstand der ersten Beschichtung zu einer Oberfläche eines gegen überliegenden zweiten Einzelteils kleiner ist als die Hälfte der Designwellenlänge und/o der dass genau zwei Einzelteile vorhanden sind und entweder genau eine Fügefläche vorhanden ist oder sämtliche Fügeflächen in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind.
5. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass auf dem ersten Einzelteil eine an die erste Beschichtungsfläche angren zende weitere Beschichtungsfläche vorhanden ist, die sich außerhalb der Ebene der ersten Beschichtungsfläche erstreckt.
6. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass wenigstens drei Einzelteile vorhanden sind und auf einem zweiten Einzel teil aus der Menge der N Einzelteile (11, 12, 13, 14) eine an die erste Beschichtung an grenzende zweite Beschichtung vorhanden ist und auf einem dritten Einzelteil aus der Menge der N Einzelteile (11, 12, 13, 14) eine an die zweite Beschichtung angrenzende dritte Beschichtung vorhanden ist und/oder dass der Hohlraum, abgesehen von eventu ell vorhandenen Lücken einer Lückenbreite kleiner als die Designwellenlänge und/oder dem Minimalwert des Designwellenlängenbereichs, vollständig von Beschichtungen be grenzt ist.
7. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass die erste Beschichtung als wenigstens eine der folgenden Beschichtun gen ausgebildet ist:
• teilweise oder vollständig reflektierende Beschichtung,
• Antireflexbeschichtung
• dichroitische Beschichtung
• polarisationsabhängig reflektierende Beschichtung
• absorbierende Beschichtung und/oder dass die erste Beschichtung wenigstens eine metallische Schicht und/oder we nigstens eine anorganische dielektrische Schicht und/oder wenigstens eine organische Schicht umfasst.
8. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass ein Strahlengang vorgesehen ist, der durch wenigstens ein Einzelteil und wenigstens teilweise durch die erste Beschichtung hindurch verläuft.
9. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass ein Strahlengang vorgesehen ist, der vollständig außerhalb der Einzel teile in dem Hohlraum verläuft und/oder dass der Hohlraum vollständig oder teilweise durch reflektierende Beschichtungen begrenzt ist.
10. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Hohlraum in dem Querschnitt eine Form aufweist, die quadratisch, rechteckig, dreieckig, fünfeckig, sechseckig rund, zylindrisch oder elliptisch ist.
11. Optische Komponente (1) nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekenn zeichnet, dass der Hohlraum eine über verschiedene Querschnittsebenen variierende Querschnittsfläche aufweist.
12. Verfahren zur Herstellung einer optischen Komponente (1) mit folgenden Schritten: a. Bereitstellen von N Einzelteilen (11, 12, 13, 14) mit N>1 umfassend i. Bereitstellen von wenigstens einem ersten Einzelteil (11) mit wenigstens einer ebenen ersten Oberfläche, auf der wenigstens eine erste Beschich tungsfläche und eine erste Fügefläche FFi vorgesehen sind, ii. Vorsehen wenigstens einer ersten Verbindungsfläche VFi auf der ersten Oberfläche oder auf einer ersten Seitenfläche des ersten Einzelteils, iii. Bereitstellen von wenigstens N-1 weiteren Einzelteilen (12, 13, 14) EΪ2... ETN mit jeweils einem Fügefläche FFn und einer Verbindungsfläche VFn wobei n= 2... N ist, b. Oberflächliches Abtragen von Material durch ein Oberflächenbearbeitungsverfah ren wenigstens der ersten Beschichtungsfläche (41) bis zu einer vorbestimmten Tiefe t bezüglich der ersten Fügefläche (21), c. Aufträgen einer Beschichtung (51) und/oder Struktur mit einer vorbestimmten Di cke d auf der ersten Beschichtungsfläche, wobei d < t gilt, d. Verbinden der Einzelteile (11, 12, 13, 14) durch Ansprengen jeweils einer Füge fläche FFn an die folgende Verbindungsfläche VFn+i mit n=1... N-1 , so dass die erste Beschichtungsfläche (41) mit der aufgetragenen ersten Beschichtung (51) und/oder Struktur im Inneren der optischen Komponente (1) liegt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, außerdem umfassend das Verbinden des letzten Einzel teils ETN mit dem ersten Einzelteil (11) durch Ansprengen der letzten Fügefläche FFN an die erste Verbindungsfläche VFi
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei das Oberflächenbearbeitungsverfahren ein lonenstrahlätzen (IBF), ein nasschemisches Ätzen, ein trockenchemisches Ätzen, ein Plasmaätzen und/oder eine zonale Politur umfasst.
15. Verwendung einer optischen Komponente (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 zu wenigstens einem der folgenden Zwecke a. Als Polarisationsstrahlteiler b. Als dichroitischer Lang-, Kurz- oder Bandpassfilter c. Als Hohllichtleiter d. Als Lichttrichter e. Als Diffusor f. Als Spiegel
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