WO2021254463A1 - 一种风罩、风机及清洁设备 - Google Patents

Abstract

一种风罩、风机及清洁设备，该风罩（40）应用于具有动叶轮（50）的风机（100）。该风罩（40）一体成型设置，包括本体，其内部沿本体的轴向中空设置，用于容置动叶轮（50）；其中，本体包括进风端（41）和出风端（43），进风端（41）的内侧壁（411）和外侧壁（412）间隔设置，以形成消音腔（42），消音腔（42）用于缓冲动叶轮（50）转动时产生的振动，进而降低风机（100）的噪音；其中，在沿进风端（41）到出风端（43）的方向上，进风端（41）的内侧壁（411）与进风端（41）的外侧壁（412）之间的间距先逐渐增大，再逐渐减小。通过上述方式，该风罩（40）在应用到风机（100）后，能够有效的改善风机（100）的噪音问题。

Description

一种风罩、风机及清洁设备 技术领域

本申请涉及吸尘器技术领域，尤其涉及风罩、风机及清洁设备。

背景技术

随着社会的发展，人们生活水平的不断提高，吸尘器作为一种家用清洁设备已在越来越多的家庭中使用。吸尘器是一种利用风机在密封的壳体内产生空气负压以吸入尘屑或垃圾的电器。

随着风机制造技术的不断进步，高转速、高效率和高可靠性的风机在吸尘机等高档家用电器领域得到越来越广泛的应用，但是高转速带来的噪音问题也越发严重，巨大的噪音极大的降低了产品的用户体验。

通常，风机在运行时振动较大，从而导致吸尘器工作时噪音较大，因此，有必要研究一种风罩、风机及清洁设备。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本申请提供了一种风罩及具有其的风机，能够有效的改善噪音问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的技术方案是：

一种风罩，应用于具有动叶轮的风机，所述风罩一体成型设置，包括本体，其内部呈中空设置，以容置所述动叶轮；其中，所述本体包括进风端和出风端，所述进风端的内侧壁和外侧壁间隔设置，以形成消音腔，所述消音腔用于缓冲所述动叶轮转动时产生的振动，进而降低所述风机的噪音；其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述进风端的内侧壁与进风端的外侧壁之间的间距先逐渐增大，再逐渐减小。

在本申请的一实施例中，所述进风端的内侧壁包括第一进风区和第二进风区，所述第一进风区较所述第二进风区远离所述出风端，所述第二进风区分别与所述第一进风区和所述出风端的内侧壁平滑连接；其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述第一进风区的内径呈逐渐减小的态势，所述第二进风区的内径呈逐渐增大的态势。

在本申请的一实施例中，所述进风端的外侧壁包括：第一连接区，与所述本体的轴线呈夹角设置；以及第二连接区，分别与所述第一连接区和所述第一进风区连接，且相对所述第一连接区呈外翻设置，以使所述进风端的端部呈开放的喇叭状设置。

在本申请的一实施例中，所述第一连接区大体呈锥面状，所述夹角在12.5°至22.5°之间。

在本申请的一实施例中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述出风端的内径大致呈逐渐变大的态势；其中，所述出风端的内侧壁包括：第一出风区和第二出风区，所述第一出风区较所述第二出风区远离所述进风端，所述第二出风区分别与所述第一出风区和所述第二进风区连接；其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述第一出风区的内径保持不变，所述第二出风区的内径逐渐增大，且所述第一出风区的内径大于所述第二出风区的内径。

在本申请的一实施例中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述出风端的外侧壁的外径大致呈逐渐变大的态势，且变化幅度逐渐降低。

在本申请的一实施例中，所述出风端的外侧壁包括：第三连接区和第四连接区，所述第三连接区较第四连接区远离进风端且与所述本体的轴线相平行，所述第四连接区分别与所述第一连接区和所述第三连接区平滑连接；所述第四连接区的外侧壁的外径逐渐变大，所述第三连接区的外侧壁的外径保持不变，且大于所述第四连接区的外侧壁的外径。

为解决上述技术问题，本申请提出的另一个解决方案是：

一种风机，包括风罩和动叶轮，所述动叶轮设于所述风罩的内部，所述风罩为前所述的风罩。

为解决上述技术问题，本申请提出的另一个解决方案是：

一种清洁设备，包括如前所述的风机。

本申请与现有技术相比，其有益效果是：

本申请提供的风罩、风机及清洁设备，其通过将本体一体成型设置，可以优化气流路径，降低气流与风罩主体的摩擦；通过将进风端的内侧 壁和外侧壁间隔设置，从而形成消音腔，消音腔能够缓冲动叶轮转动时所传导的振动，能够有效的改善噪音问题；此外，通过将进风端的内侧壁与外侧壁的间距设置为先逐渐增大，再逐渐减小。由此，本申请中的风罩可以在气流加速区域进一步提高降噪效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本申请提出的风罩的剖面结构示意图；

图2是本申请提出的风机的整体结构示意图；

图3是图2中的风机的分解结构示意图；

图4是图2中的风机的剖面结构示意图；

图5是图2中的壳体结构的示意图；

图6是图5中的壳体结构的分解结构示意图；

图7是图5中的壳体结构的剖面示意图；

图8是图5中的基壳的结构示意图；

图9是图5中的轴承支架的结构示意图；

图10是本申请中的转子组件与动叶轮之间的位置关系示意图；

图11是图10的剖面结构示意图；

图12是图10的分解结构示意图；

图13是图3中的动叶轮的结构示意图；

图14是图13中的动叶轮的剖面示意图；

图15是图11中A区域的放大结构示意图；

图16是图11中B区域的放大结构示意图；

图17是本申请中的动叶轮与基壳之间的剖面示意图；

图18是图3中的定子组件的结构示意图；

图19是图18中的定子组件的分解示意图；

图20是图19中的定子铁芯的示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图，对本申请的具体实施方式做详细的说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释本申请，而非对本申请的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本申请相关的部分而非全部结构。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

现有技术的风机在运行时，动叶轮高速转动，与气流摩擦会产生较大的振动，从而导致本身噪音较大；此外，动叶轮通常由风罩容置，风罩的进风端也会与高速气流进行摩擦，使得风罩自身产生较大的振动。本申请的研发人员在长期研发过程中发现，气流在进出风罩时，由于风罩内径的变化，会对气流的流速和气压产生变化。上述原因使得风罩自身由于气流的压强变化产品较为明显的震动，从而导致风机的噪音较大。

基于此，请参阅图1和图2，图1是本申请提出的一种风罩40，图2是本申请中风罩40应用在一种风机100上的整体结构示意图。风罩40可以应用于具有动叶轮50的风机100。该风罩40一体成型设置，可以包括：本体，其内部呈中空设置，以容置动叶轮50。其中，本体包括 进风端41和出风端43，进风端41的内侧壁411和进风端43的外侧壁412间隔设置，以形成消音腔42，消音腔42用于缓冲动叶轮50转动时产生的振动，进而降低风机100的噪音。其中，在沿进风端41到出风端43的方向上，进风端41的内侧壁411与进风端41的外侧壁412之间的间距先逐渐增大，再逐渐减小。

通过上述方式，本申请中的风罩40为一体成型设置，可以降低气流与风罩40的摩擦；由于设置了消音腔42，能够缓冲动叶轮50转动时所传导的振动，进而改善风机100的噪音问题。此外，本申请中的风罩40还通过将进风端41的内侧壁411与外侧壁412的间距设置为先逐渐增大，再逐渐减小。由此，气流在通过风罩40时，风罩40上形成了一个可以对气流进行收缩加速的区域，而该区域上的消音腔42的间隔最大，且气流对该区域的压强较低，因此降噪效果较好。因此，本申请中的风罩40可以在气流加速区域进一步提高降噪效果。

具体地，请继续参阅图1，在一实施例中，进风端41的内侧壁411可以包括第一进风区4111和第二进风区4112，第一进风区4111较第二进风区4112远离出风端43，第二进风区4112分别与第一进风区4111和出风端43的内侧壁431平滑连接。由此，气流在依次经过第一进风区4111和第二进风区4112，可以降低损失，从而提高风机100的工作效率。

进一步，在沿进风端41到出风端43的方向上，第一进风区4111的内径呈逐渐减小的态势，第二进风区4112的内径呈逐渐增大的态势。也就是说，在沿进风端41到出风端43的方向上，本体轴向的中空腔的腔壁变化趋势为：先逐渐减小、再逐渐增大。由此，本身中的风罩40的第一进风区4111可以先对气流进行收缩加压，第二进风区4112逐渐增大的内径可以对气流进行整流，从而可以减少抽吸气流的扰动，并提高气流的流速、稳定气流的压强。

进一步，进风端41的外侧壁412包括：第一连接区4121和第二连接区4122。其中，第二连接区4122分别与第一连接区4121和第一进风区4111连接，且相对第一连接区4121呈外翻设置，以使进风端41的端 部呈开放的喇叭状设置，从而使得气流柔和地通过进风端41的端部进入进风端41，以实现缓冲降噪的目的。

考虑到若夹角过大，则进风端41的内侧壁411和进风端41的外侧壁412之间的间隔过大，结构强度较差；若夹角过小则进风端41的内侧壁411和进风端41的外侧壁412之间的间隔过小，导致消音腔42较小，达不到较好的隔振降噪的效果。基于此，在一实施例中，第一连接区4121大体呈锥面状，第一连接区4121与本体的轴向呈夹角设置，夹角P为锐角，大小在12.5°至22.5°之间。

进一步，请继续参阅图1，在一实施例中，进风端41和出风端43之间的轴向距离为本体的长度I，其中，第一进风区4111在轴线44上的投影长度I1与所述本体长度I之间的比值范围为：6～7/32，优选的比值为6.5/32。由此，风罩40具有较佳的降压效果，能够有效防止风罩40内的气流回流。

第二进风区4112在轴线44上的投影长度I2与本体长度I之间的比值范围为：13～14/32，优选的比值为13.5/32。由此，风罩40具有较为理想的扩压效果，能够将动能转化为静压，提升风罩40的抗压性，减少排气损失。

第一进风区4111与所述第二进风区4112在轴线44上的投影长度之和与本体长度I之间的比值范围为：19.5～20.5/32，优选的比值为20/32。由此，风罩的出风端43具有充足的空间对气流进行导流和整流，从而优化风罩40的结构。

请继续参阅图1，在一实施例中，出风端43的外侧壁432可以包括：第三连接区4321和第四连接区4322，第三连接区4321较第四连接区4322远离进风端41且与本体的轴线44相平行，第四连接区4322分别与第一连接区4121和第三连接区4321平滑连接。在沿进风端41到出风端43的方向上，出风端43的外侧壁432的外径大致呈逐渐变大的态势。其中，第四连接区4322的外径逐渐变大，第三连接区4321的外径保持不变。

出风端43的内侧壁431包括：第一出风区4311和第二出风区4312， 第一出风区4311较第二出风区4312远离进风端41且与本体的轴向相平行，第二出风区4312分别与第一出风区4311和第二进风区4112平滑连接。在沿进风端41到出风端43的方向上，出风端43的内侧壁431的内径大致呈逐渐变大的态势，且变化速度逐渐变小，直至为0。

具体地，由于第二出风区4312用于对气流进行扩压，而第一出风区4311用于为气流进行稳压。因此，第一出风区4311的内径保持不变(即，变化速度为0)，第二出风区4312的内径逐渐变大，且第一出风区平行于主体的轴线44设置。

也就是说，第三连接区4321和第一出风区4311构成了出风端43的出风口，该出风口为与本体同轴设置的圆形口且为出风端43的最大口径，出风端43的最大口径大于进风端41的最大口径。

具体地，第一进风区4111在轴向方向上的长度、第二进风区4112在轴向方向上的长度、第一出风区4311在轴向方向上的长度以及第二出风区4312在轴向方向上的长度之和等于本体长度。

第一出风区4311在轴向方向上的长度I4与本体长度I之间的比值范围为：3.5～4.5/32，优选的比值为4/32，由此，能够对气流进行有效整流。

第二出风区4312在轴向方向上的长度I3与所述本体长度I之间的比值范围为：7.5～8.5/32，优选的比值为8/32。由此，能够对从第二进风区4112流出的气流继续进行扩压，进而在动叶轮50转速不增加的情况下，仍能保证风量需求，在一定程度上能够避免因动叶轮50增加转速而造成的噪音。

具体地，本体大致呈进风端41小、出风端43大的中空圆台状，圆台的外侧壁由进风端41的外侧壁412和出风端43的外侧壁432构成，圆台的内侧壁由进风端41的内侧壁411和出风端43的内侧壁431构成，圆台的内侧壁即为本体中空腔的腔壁。

进一步，消音腔42为环形分布于本体中空腔外周的封闭腔体，一体成型。本体为塑料件，当消音腔42采用一体成型的方式时，本体的成型过程为：边注塑边吹高压空气，即采用气辅成型工艺。

进一步，为了提高消音腔42的降噪性能，在消音腔42内填充降噪材料(图未示)，降噪材料可以选用隔音毡、吸音棉等降噪材料。由此，能够进一步的改善降噪性能，具有降噪效果好的优点。此外，还可以在进风端41的内侧壁411和出风端43的内侧壁431上涂覆降噪涂层，以来进一步降低风罩40的噪音。

进一步，为了具有较佳的降噪性能，将消音腔42设置为真空腔，由于声音的传播需要介质，而真空中没有介质，因此，在真空条件下，能够有效的阻隔噪音。

可以理解地，本申请中的风罩可以应用到不同的使用场景，下面举例进行具体说明。

结合图2，本申请中的风罩40可以应用于风机100。其中，该风机100包括风罩40和动叶轮50，动叶轮50设于风罩40的内部，风罩40为所述的风罩。消音腔42沿动叶轮50的轴向方向延伸以围设于动叶轮50的整个轴向方向，以最大程度的阻隔动叶轮50转动时所传导的振动。

具体地，结合图1-2并参阅图3和图4，图3是图2中风机100的结构分解示意图，图4是图2中风机100的剖面结构示意图。其中，动叶轮50的第一端部W1低于风罩40的进风端41的端部，且动叶轮50的翼片与进风端41的内侧壁411无限接近但不相接触，动叶轮50的翼片与本体的中空腔的腔壁之间存在微小间隙，该间隙的大小为：0.05～0.5mm，以避免动叶轮50的翼片与本体的中空腔的腔壁发生不必要的摩擦。

具体地，动叶轮50的第一端部W1在进风端41的内侧壁411上的投影位于第一进风区4111上。由此，动叶轮50在高速转动过程中，可以保证气流能够依次经过第一进风区4111和第二进风区4112，提高气流流速，并降低气流的扰动。

进一步，动叶轮50的第二端部W2在出风端43的内侧壁431上的投影位于第二出风区4312上。由此，动叶轮50在高速转动过程中，可以保证气流能够依次经过第二出风区4312和第一出风区4311，气流能够在出风端43被扩压并稳速后，最终流出风罩40。

具体地，动叶轮50为混流式动叶轮，动叶轮50包括动叶轮基座、成型在动叶轮基座外壁上的多个翼片，其中，动叶轮基座大体呈锥形，动叶轮基座的锥面为曲面。请参阅图13并结合图14，动叶轮基座具有一窄端部和一宽端部；窄端部处的多个翼片的边沿位于同一圆C1上；宽端部处的多个翼片的边沿位于同一圆C2上；圆C1的直径为A1、圆C2的直径为A2，A1与A2之比为0.35～0.75。

可以理解地，风机100还包括驱使动叶轮50旋转的电机，请参阅2至图3，图3是图2中风机100的结构分解示意图。其中，电机包括与风罩40连接的壳体结构10、设置于壳体结构10内的转子组件20和定子组件30，定子组件30设于转子组件20的外围，转子组件20连接有动叶轮50，动叶轮50为电机的负载。

在一实施例中，请参阅图5至图7，壳体结构10包括：基壳11和辅助套12，基壳11上固接有轴承支架13和定叶轮112，基壳11在沿其径向方向上由内向外设置有轴承支架13和所述定叶轮112，定叶轮112位于轴承支架13的外周，轴承支架13用于支撑转子组件20的轴承单元22。由此，通过将基壳11、轴承支架13和定叶轮112固连为一体，有效减少了零件数量，具有安装方便、连接稳定可靠的优点。辅助套12通过胶水紧固于基壳11的一侧端部上，基壳11和辅助套12还可一体成型，辅助套12用于辅助固定驱动电路板(图未示)。基壳11上还设置有多个螺孔柱113，定子组件30通过螺孔柱113可拆卸设置于基壳11。

考虑到转子组件20在工作时会产生较多的热量，会对轴承单元22造成损伤，请参阅图7和图8，塑胶材料的散热性能没有金属材料的散热性能好，因此，将支撑有轴承单元22的轴承支架13设为金属件，将基壳11设为塑胶件，轴承支架13设于基壳11内部。在本申请中通过将轴承支架13设为金属件还有利于提高轴承单元22与轴承支架13的安装精度，具有安装精确，连接稳定可靠的优点。

考虑到加工的方便性，请参阅图7，基壳11和轴承支架13通过注塑方式实现固连，其中，轴承支架13通过注塑的方式完全埋入基壳11。

在一实施例中，请参阅图7和图9，基壳11的轴向方向上设置有中 心孔111，轴承支架13包括位于中心孔111内的第一圆环柱131、与第一圆环柱131同轴设置且嵌置于基壳11内的第二圆环柱133、固设于第一圆环柱131和第二圆环柱133之间的若干翅片132。第一圆环柱131与中心孔111之间的配合关系为过盈配合，具有连接稳定、可靠的优点。翅片132嵌置于基壳11内，翅片132的一侧端部固定于第一圆环柱131的外圆周壁面上、相向的另一侧端部固定于第二圆环柱133的内圆周壁面上；翅片132沿第一圆环柱131或是第二圆环柱133的周向方向等间隔分布。翅片132的壁面上还设置有多个用于增加翅片132表面积的圆弧凹面，以利于散热。

进一步，请参阅图8，基壳11上还成型有沿中心孔111的周向方向等间隔分布于中心孔111外周的加强筋114；其中，加强筋114内部包覆有翅片132，加强筋114与翅片132的数量相同，加强筋114或是翅片132的数量优选为5～11个，加强筋114能够增强基壳11的结构强度。

在一实施例中，请继续参阅图8，定叶轮112包括成型在基壳11上的圆环槽1121、分布于圆环槽1121内的若干固定叶片1122；其中，圆环槽1121与中心孔111同轴设置，固定叶片1122沿圆环槽1121的周向方向等间隔分布，固定叶片1122用于对气流进行整流。

在一实施例中，请参阅图10至图12，转子组件20包括转轴21、轴承单元22、磁铁24和平衡环23，其中，轴承单元22、磁铁24和平衡环23沿转轴21的轴向方向依次套设在转轴21上。转轴21上成型有用于轴承单元22和磁铁24轴向定位的轴肩部，磁铁24一端部与轴肩部相抵靠、相向的另一端部与平衡环23相抵靠，磁铁24和动叶轮50分别位于轴承单元22的相向两侧，磁铁24与转轴21之间通过胶水连接，轴承单元22设置在第一圆环柱131的柱孔内且与第一圆环柱131过盈配合。请参阅图11，平衡环23被配置成通过限制转轴21的径向运动来降低转轴21在转动时因动不平衡而产生的离心跳动，平衡环23与转轴21之间过盈连接。转轴21沿其轴向方向的一端部上紧固有动叶轮50，转轴21沿其轴向方向的另一端部延伸出平衡环23，其中，转轴21另一端部延伸出平衡环23的轴向距离为L3，L3≥1.5mm，这样设置的 用意是：以便于拆装平衡环23，具有安装方便的优点。

请参阅图12并结合图14，本申请中，动叶轮50成型有一用于供转轴21插接的插孔51，插孔51为多级台阶孔，转轴21的一端部上设置有与所述台阶孔配合以形成多个不同直径的轴肩211，不同直径的圆柱段与插孔51之间形成有过盈配合区域段和以适于胶水连接的间隙配合区域段。通过上述方式，插孔51可与转轴21之间形成过盈配合和间隙配合，其中，转轴21与插孔51之间为间隙配合的区域段采用胶水连接方式，能够很好的适用于转轴21高转速的工况，具有结构简单、连接稳定可靠的优点。

在一实施例中，请参阅图14，插孔51为三级台阶孔，具有同轴设置且孔径逐渐增大的第一孔部、第二孔部和第三孔部，第一孔部远离电机设置。第一孔部与转轴21之间为间隙配合，第二孔部与转轴21之间为过盈配合，第三孔部与转轴21之间为间隙配合。上述三级台阶孔的设置能够形成一个过盈配合区域段和两个间隙配合区域段，以便于插孔51和转轴21地安装连接。

具体的，请参阅图12，转轴21的一端部上设有一轴肩211，轴肩211使得转轴21的一端部上成型有一与第一孔部间隙配合的细轴颈。由此，通过设置一个轴肩211即可满足转轴21与插孔51之间的配合关系，具有结构简单、加工方便的优点。

进一步，请参阅图11并结合图16，第一孔部与第二孔部衔接处形成有孔肩，该孔肩与轴肩211在轴向方向上存在一间距K，间距K用于存储胶水。间距K的取值范围为0.2mm<K<0.5mm，上述间距K的取值不宜过小，若取值过小则不具备存储胶水的功用，若取值过大则使得电机与动叶轮50之间的整体结构显得较为冗长。

进一步，请参阅图12，动叶轮50的中下部成型有一空腔，空腔内设置有若干筋板52，筋板52沿着插孔51的周向方向等间隔分布于插孔51的外周。筋板52与插孔51位于空腔内的插孔端面N相齐平，筋板52能够有效的增强动叶轮50的结构强度。

在一实施例中，请参阅图11，轴承单元22沿转轴21的轴向方向部 分延伸入动叶轮50，动叶轮50与轴承单元22不相接触，动叶轮50随转轴21的转动而转动，轴承单元22紧固在第一圆环柱131内，若动叶轮50与轴承单元22相接触则会影响动叶轮50的正常工作。由此，通过将轴承单元22靠近动叶轮50的一端部延伸入动叶轮50从而缩短了转子组件在轴向方向上的长度，降低了制造成本、减轻了风机100的重量。

进一步，请参阅图11并结合图15，动叶轮50的插孔靠近轴承单元22伸入端的端面定义为插孔端面N，动叶轮50外毂靠近轴承单元22伸入端的端面定义为外毂端面M；其中，插孔端面N与轴承单元22伸入端的端面之间的距离为L1，插孔端面N与外毂端面M之间的距离为L2；L1与L2比值的取值范围为：0.07～0.18，这样设置的用意是：最大可能的节省空间。具体地，L1的取值尽可能的小，插孔端面N与轴承单元22伸入端的端面之间无限地接近但不相接触，工作时，插孔端面N高速旋转，而轴承单元22伸入端的端面固定不动。

进一步，轴承单元22包括套筒222以及紧固于套筒222轴向两端部处的一对轴承221，转轴21通过轴承221转动设置于套筒222。轴承221为深沟球轴承，轴承221位于套筒222的筒腔内，套筒222压设于第一圆环柱131内且与第一圆环柱131过盈配合；轴承221的外圈与套筒222的筒壁之间采用过盈连接、内圈与转轴21之间过盈连接。

进一步，轴承单元22还包括位于套筒222筒腔内的弹簧223和垫圈224；其中，垫圈224在弹簧223的弹性力的作用下抵靠于轴承221的外圈，这样设置的用意是：使得轴承221的滚动件始终位于轴承221的轨道内。

进一步，请参阅图17，圆环槽1121的内圈直径为A3、外圈直径为A4，基壳11的外圈直径为A5，其中，A5为壳体结构10的最大外径，A1、A2、A3、A4和A5之间满足关系：A1＜A2＜A3＜A4＜A5。轴承支架13的第一圆环柱131的内径为A6，磁铁24的外圈直径为A7，A7＜A6，A6＜A1；A6的取值范围为：12～18mm，以适配合适尺寸的轴承221；A7的取值范围为：10～15mm，以使电机的外形小巧，质量更 轻。

进一步，请参阅图11，轴承单元22与磁铁24之间的轴向间距为L4，L4为转轴21的轴肩部在轴向方向上的长度，L1＜L4，L1与L4的比值范围为：0.05～0.2，此时的传动效果最佳；L1的取值范围为：0.2～3mm，L1具体可以取0.5mm、1mm、1.5mm、2mm和2.5mm；L4的取值范围为：3～10mm，L4具体可以取4mm、5mm、6mm、7mm、8mm和9mm；在保证结构紧凑的同时，使得定子组件30长期运行更可靠，由此，电机的结构紧凑的同时，结构也更可靠。

在一实施例中，请参阅图18至图20，定子组件30包括定子铁芯31、支撑定子铁芯31的骨架32以及位于绕线槽内的绕阻。定子铁芯31包括：环形轭部、多个定子齿部313，环形轭部径向方向上的形状为非整圆形，环形轭部包括多个依次连接的第一子轭部311和第二子轭部312，第一子轭部311与第二子轭部312的形状不同，且多个第一子轭部311和多个第二子轭部312具有同一中心轴线；定子齿部313设置于环形轭部，定子齿部313沿环形轭部的径向方向延伸设置、且沿环形轭部的圆周方向等间隔分布，相邻定子齿部313之间形成有绕线槽。定子齿部313的齿顶呈圆弧状，相邻定子齿部313的齿顶之间预留有供绕阻线绕至定子齿部313上的间隙。

进一步，请参阅图20，定子齿部313的齿顶围设形成有一铁芯内孔，该铁芯内孔为定子铁芯31的内孔，第一子轭部311具有一中心轴线，将上述铁芯内孔的半径定义为R2，将第一子轭部311的外圆周壁与上述中心轴线之间的最大半径定义为R1，将中心轴线与第二子轭部312的外壁之间的最小距离定义为L0；其中，L0、R1和R2之间满足：0.7≤L0/R1≤0.98，且0.3≤R2/R1≤0.45。优选的，L0/R1的具体取值可以为0.75、0.80、0.85、0.90和0.95，R2/R1的具体取值可以为0.35、0.38、0.40和0.42，当L0/R1和R2/R1在上述取值下，风机100机的高效轻量化效果较好。本申请中，通过限定定子铁芯的结构，并通过限定铁芯内孔的半径R2、第一子轭部311的外圆周壁与上述中心轴线之间的最大半径R1和中心轴线与第二子轭部312的外壁之间的最小距离L0之间的比值范 围，以使电机在输出功率一定的情况下，减小电机体积、减轻电机重量，从而达到电机高效轻量化的目的。

进一步，请参阅图20，环形轭部的最小轭部厚度定义为L5，定子齿部313的齿厚定义为L6；其中，L5和L6之间满足：1.6≤L6/L5≤2.2。L6/L5的具体取值可以为1.7、1.8、1.9、2.0和2.1，当L6/L5在上述取值下，定子铁芯31在具有较理想的结构强度的同时还具有较优的容置绕组线的能力。具体地，假设第一子轭部311和第二子轭部312的数量之和为6，每一子轭部都具有厚度，那么，6个子轭部的厚度分别为H1、H2、H3、H4、H5和H6，H1至H6中数值最小的即为L5。

进一步，环形轭部的各个子轭部的厚度不尽相同，其中，厚度最小的子轭部的厚度值为L5；或是，环形轭部的各个子轭部的厚度均相同，各个子轭部的厚度大于等于L5。环形轭部的各个子轭部的厚度可根据具体实际使用情况而定。

进一步，请参阅图20，第一子轭部311在环形轭部径向方向上呈圆弧状，第二子轭部312在环形轭部径向方向上呈直线状或是折线状；其中，第一子轭部311和第二子轭部312相间分布，定子齿部313设置于第二子轭部312，优选的，定子齿部313位于第二子轭部312的中点位置处。当定子齿部313与第二子轭部312之间的夹角为直角时，第二子轭部312在环形轭部径向方向上呈直线状；当定子齿部313与第二子轭部312之间的夹角为钝角时，第二子轭部312在环形轭部径向方向上呈折线状(图未示)。定子齿部313与第二子轭部312之间的夹角不建议设置为锐角，会减少定子铁芯的绕线槽的容积，不利于绕设绕阻。

进一步，定子铁芯31由n个形状、大小相同的子铁芯拼接而成，其中，n与定子齿部313的齿数一致。定子铁芯31由至少两片体沿其厚度方向叠压而成，上述片体由非晶材料粉末或软磁材料压制后经过热处理得到。

进一步，请参阅图19，骨架32分体式设置，包括卡设于定子铁芯31一端部上的第一架体321和卡设于定子铁芯31相向另一端部上的第二架体322。具体地，骨架32与定子铁芯31相配合，并覆盖定子铁芯 31的绕线槽，以防止绕阻线与定子铁芯31直接接触，具有增强绝缘、防止定子铁芯31割破绕阻线漆皮的作用；另外，骨架32还方便将绕阻线缠绕至定子齿部313上。骨架32上设置有与螺孔柱113相对应的安装凸台，骨架32通过螺栓与基壳11连接。

可以理解地，上述具体应用仅仅是本申请中风罩的举例说明，本领域的技术人员可以根据实际情况做适应性调整，在此不一一赘述。

综上所述，本申请中的消音腔能够缓冲动叶轮转动时所传导的振动进而改善风机的噪音问题，由此，本申请中的风罩能够有效的阻隔振动，从而降低风机的噪音，具有较好地减振降噪的优点。进一步，通过将基壳、轴承支架和定叶轮固接为一个整体，减少了零件数量，有效的简化了安装过程，具有安装方便的优点。进一步，通过将轴承单元靠近动叶轮的一端部延伸入动叶轮从而缩短了转子组件在轴向方向上的长度，降低了制造成本、减轻了重量。进一步，插孔可与转轴之间形成过盈配合和间隙配合，转轴与插孔之间为间隙配合的区域段采用胶水连接方式，上述安装结构能够很好的适用于转轴高转速的工况，具有结构简单、连接稳定可靠的优点。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (25)

1. 一种风罩，应用于具有动叶轮的风机，其特征在于，所述风罩一体成型设置，包括本体，其内部呈中空设置，以容置所述动叶轮；

   其中，所述本体包括进风端和出风端，所述进风端的内侧壁和外侧壁间隔设置，以形成消音腔，所述消音腔用于缓冲所述动叶轮转动时产生的振动，进而降低所述风机的噪音；

   其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述进风端的内侧壁与进风端的外侧壁之间的间距先逐渐增大，再逐渐减小。
2. 根据权利要求1所述的风罩，其特征在于，所述进风端的内侧壁包括第一进风区和第二进风区，所述第一进风区较所述第二进风区远离所述出风端，所述第二进风区分别与所述第一进风区和所述出风端的内侧壁平滑连接；

   其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述第一进风区的内径呈逐渐减小的态势，所述第二进风区的内径呈逐渐增大的态势。
3. 根据权利要求2所述的风罩，其特征在于，所述进风端的外侧壁包括：第一连接区，与所述本体的轴线呈夹角设置；以及

   第二连接区，分别与所述第一连接区和所述第一进风区连接，且相对所述第一连接区呈外翻设置，以使所述进风端的端部呈开放的喇叭状设置。
4. 根据权利要求3所述的风罩，其特征在于，所述第一连接区大体呈锥面状，所述夹角在12.5°至22.5°之间。
5. 根据权利要求2-4中任一项所述的风罩，其特征在于，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述出风端的内径大致呈逐渐变大的态势；

   其中，所述出风端的内侧壁包括：第一出风区和第二出风区，所述第一出风区较所述第二出风区远离所述进风端，所述第二出风区分别与所述第一出风区和所述第二进风区连接；

   其中，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述第一出风区的内径保持不变，所述第二出风区的内径逐渐增大，且所述第一出风区的 内径大于所述第二出风区的内径。
6. 根据权利要求3所述的风罩，其特征在于，在沿所述进风端到所述出风端的方向上，所述出风端的外侧壁的外径大致呈逐渐变大的态势，且变化幅度逐渐降低。
7. 根据权利要求6所述的风罩，其特征在于，所述出风端的外侧壁包括：第三连接区和第四连接区，所述第三连接区较第四连接区远离进风端且与所述本体的轴线相平行，所述第四连接区分别与所述第一连接区和所述第三连接区平滑连接；

   其中，所述第四连接区的外侧壁的外径逐渐变大，所述第三连接区的外侧壁的外径保持不变，且大于所述第四连接区的外侧壁的外径。
8. 一种风机，其特征在于，包括：

   风罩和动叶轮，所述动叶轮设于所述风罩的内部；

   其中，所述风罩为权利要求1至7任意一项所述的风罩。
9. 如权利要求8所述的风机，其特征在于，所述风机还包括电机，所述电机用于对所述动叶轮提供负载，所述电机包括定子组件，所述定子组件包括：

   定子铁芯，成型有绕线槽；

   骨架，支撑所述定子铁芯；以及

   绕阻，位于所述绕线槽内；

   其中，所述定子铁芯包括：

   环形轭部，其包括多个依次连接的第一子轭部和第二子轭部，所述第一子轭部与所述第二子轭部的形状不同，且多个所述第一子轭部和多个所述第二子轭部具有同一中心轴线；以及

   多个定子齿部，其设置于所述环形轭部的内圈，所述定子齿部沿所述环形轭部的径向方向延伸设置；

   其中，所述定子齿部的齿顶围设形成有一铁芯内孔，所述铁芯内孔的半径定义为R2，所述第一子轭部的外圆周壁与所述中心轴线之间的最大半径定义为R1，所述中心轴线与所述第二子轭部的外壁之间的最小距离定义为L0；

   其中，L0、R1和R2之间满足：0.7≤L0/R1≤0.98，且0.3≤R2/R1≤0.45。
10. 如权利要求9所述的风机，其特征在于，

    所述第一子轭部在所述环形轭部径向方向上呈圆弧状，所述第二子轭部在所述环形轭部径向方向上呈直线状或是折线状；

    其中，所述定子齿部设置于所述第二子轭部。
11. 如权利要求8-10中任一项所述的风机，其特征在于，所述电机包括转子组件，所述转子组件包括：

    转轴；所述动叶轮设置于所述转轴沿其轴向方向的一端部上；以及

    轴承单元，其沿所述转轴的轴向方向套设在所述转轴上；

    其中，所述轴承单元沿所述转轴的轴向方向部分延伸入所述动叶轮，所述动叶轮与所述轴承单元不相接触。
12. 如权利要求11所述的风机，其特征在于，

    所述动叶轮上成型有供所述转轴插入的插孔，所述插孔靠近所述轴承单元伸入端的端面定义为插孔端面N，所述动叶轮的外毂靠近所述轴承单元伸入端的端面定义为外毂端面M；

    其中，所述插孔端面N与所述轴承单元伸入端的端面之间的距离为L1，所述插孔端面N与所述外毂端面M之间的距离为L2；L1与L2比值的取值范围为：0.07～0.18。
13. 如权利要求12所述的风机，其特征在于，

    所述插孔为多级台阶孔，所述转轴的端部上设置有与所述台阶孔配合的轴肩，所述轴肩与所述插孔之间形成有过盈配合区域段和以适于胶水连接的间隙配合区域段。
14. 如权利要求13所述的风机，其特征在于，

    所述插孔为三级台阶孔，具有同轴设置且孔径逐渐增大的第一孔部、第二孔部和第三孔部，所述第一孔部远离电机设置；

    其中，所述第一孔部与所述转轴之间为间隙配合，所述第二孔部与所述转轴之间为过盈配合，所述第三孔部与所述转轴之间为间隙配合；和/或

    所述转轴的一端部上设有一所述轴肩，所述轴肩使得所述转轴的一端部上成型有一与所述第一孔部间隙配合的细轴颈；和/或

    所述第一孔部与所述第二孔部衔接处形成有孔肩，所述孔肩与所述轴肩在轴向方向上存在一用于存储胶水的间距。
15. 如权利要求11所述的风机，其特征在于，所述轴承单元包括：

    套筒；以及

    紧固于所述套筒轴向两端部处的一对轴承；

    其中，所述转轴通过所述轴承转动设置于所述套筒。
16. 如权利要求15所述的风机，其特征在于，

    所述轴承单元还包括位于所述套筒的筒腔内的弹簧和垫圈；

    其中，所述垫圈在所述弹簧的弹性力的作用下抵靠于所述轴承的外圈。
17. 如权利要求11所述的风机，其特征在于，

    所述转轴上还紧固有磁铁，所述磁铁和所述动叶轮分别位于所述轴承单元的相向两侧；

    其中，所述转轴上成型有用于所述轴承单元和所述磁铁轴向定位的轴肩部。
18. 如权利要求11所述的风机，其特征在于，

    所述转轴沿其轴向方向的另一端部上还紧固有平衡环，所述平衡环配置成通过限制所述转轴的径向运动来降低所述转轴在转动时因动不平衡而产生的离心跳动。
19. 如权利要求11所述的风机，其特征在于，

    所述转轴的另一端部延伸出所述平衡环，其中，所述转轴另一端部延伸出所述平衡环的轴向距离为L3，L3≥1.5mm。
20. 如权利要求8-10中任一项所述的风机，其特征在于，所述电机包括壳体结构，所述壳体结构，包括：

    基壳，其轴向方向上设置有中心孔；

    轴承支架，其设置于所述基壳，所述轴承支架包括位于中心孔内用于支撑转子组件的第一圆环柱；以及

    定叶轮，其设置于基壳、且位于所述轴承支架的外周；

    其中，所述基壳在沿其径向方向上由内向外设置有所述轴承支架和所述定叶轮，所述轴承支架和所述定叶轮分别与所述基壳固接，用以形成一整体。
21. 如权利要求20所述的风机，其特征在于，

    所述定叶轮包括成型在所述基壳上的圆环槽、分布于所述圆环槽内的若干固定叶片；

    其中，所述圆环槽与所述中心孔同轴设置，所述固定叶片沿所述圆环槽的周向方向等间隔分布。
22. 如权利要求21所述的风机，其特征在于，

    所述轴承支架还包括与所述第一圆环柱同轴设置且嵌置于所述基壳内的第二圆环柱、固设于所述第一圆环柱和所述第二圆环柱之间的若干翅片；

    其中，所述翅片嵌置于所述基壳内，所述翅片沿所述第一圆环柱或是所述第二圆环柱的周向方向等间隔分布。
23. 如权利要求22所述的风机，其特征在于，

    所述翅片的壁面上还设置有多个用于增加所述翅片表面积的圆弧凹面。
24. 如权利要求22所述的风机，其特征在于，

    所述基壳上还成型有沿所述中心孔的周向方向等间隔分布于所述中心孔外周的加强筋；

    其中，所述加强筋内部包覆有所述翅片。
25. 一种清洁设备，其特征在于，包括权利要求8-24中任一项所述的风机。

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