WO2021218256A1 - 一种自动封边机的控制系统 - Google Patents

Abstract

一种自动封边机的控制系统，该自动封边机包括供带机构（2）、平切齐头机构（3）、精修机构（4）、仿形修边机构（5）、刮边机构（6）以及分别用于驱动各机构的供带驱动机构、平切齐头驱动机构、精修驱动机构、仿形修边驱动机构、刮边驱动机构。该控制系统包括CPU控制器、均与CPU控制器连接的通讯线、单向控制连接到通讯线的供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元。该自动封边机的控制系统解决了封边机封边效率受阻的问题。

Description

一种自动封边机的控制系统 技术领域

自动封边机为家具厂加工板材所用机械，各部件自动化程度高，目前市场上订制家具较多，每批订单内各种尺寸的板材都有，封边条颜色和封边条厚度都有差异，而市场上封边机绝大部分是普通型封边机，无法进行准确的控制，导致封边机封边效率受阻。

背景技术

封边机是一种常见的木工机械，可以实现封边的机械化操作，其通过在边带上涂胶，然后将涂有胶水的边带胶黏在板材的侧边上。在贴边带的过程中，需要压带装置将边带按压，使得边带能够稳固的胶黏在板材的侧边上。但是现有的压带装置对不同板材的异型边缘压带时，需要手动调节压带件的压带角度或更换不同结构的压带件，调节或更换压带件不方便，增加了操作员的劳动强度。因此，缺陷十分明显，亟需提供一种解决方案。

发明内容

根据本申请的各种实施例，提供一种自动封边机的控制系统。

一种自动封边机的控制系统，所述封边机包括输送机构、设于输送机构周围的切带机构以及供胶机构，其特征在于：所述自动封边机还包括沿着输送机构的送料方向依次设于输送机构周围的供带机构、平切齐头机构、精修机构、仿形修边机构、刮边机构、供带驱动机构、平切齐头驱动机构、精修驱动机构、仿形修边驱动机构以及刮边驱动机构；所述供带驱动机构用于驱 动供带机构，供带机构用于从外部的储带机构将料带输送至切带机构和供胶机构的工作区域；所述平切齐头驱动机构用于驱动平切齐头机构，平切齐头机构用于对位于输送机构上的工件进行切带；所述精修驱动机构用于驱动精修机构，精修机构用于对位于输送机构上的工件切割出圆弧；所述仿形修边驱动机构用于驱动仿形修边机构，仿形修边机构用于对位于输送机构上的工件仿形修边修边；所述刮边驱动机构用于驱动刮边机构，刮边机构用于对位于输送机构上的工件圆弧棱边；

所述控制系统包括CPU控制器、均与CPU控制器连接的通讯线、单向控制连接到通讯线的供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元；

所述供带控制单元与供带驱动机构单向控制连接，所述平切齐头控制单元与平切齐头驱动机构单向控制连接，所述精修控制单元与精修驱动机构单向控制连接，所述仿形修边控制单元与仿形修边驱动机构单向控制连接，所述刮边控制单元与刮边驱动机构单向控制连接。

本发明的一个或多个实施例的细节在下面的附图和描述中提出。本发明的其它特征、目的和优点将从说明书、附图以及权利要求书变得明显

附图说明

图1为封边机的整体结构示意图；

图2为供带机构的示意图；

图3为图2中B区域的放大图；

图4为送带组件的示意图；

图5为压带机构的示意图；

图6为供带升降机构的示意图；

图7为平切齐头机构的示意图；

图8为平切齐头机构的部分结构示意图；

图9为第一切割机构的示意图；

图10为第一切割机构的分解示意图；

图11为精修机构的示意图；

图12为第一精修组件的示意图；

图13为第一精修组件的分解示意图；

图14为第一精修组件的另一分解示意图；

图15为第二精修组件的示意图；

图16为第二精修组件的分解示意图；

图17为第二精修组件的另一分解示意图；

图18为仿形修边机构的示意图；

图19为第一仿形机构以及第一仿形横移机构的示意图；

图20为第一仿形横移机构的示意图；

图21为第一仿形机构的示意图；

图22为第一仿形机构的另一示意图；

图23为仿形退刀驱动机构的示意图；

图24为仿形退刀驱动机构的另一示意图；

图25为仿形切割机构的示意图；

图26为导气管未充气时仿形刀座的剖视图；

图27为导气管充气时仿形刀座的剖视图；

图28精修机构的示意图；

图29为第一刮边组件的示意图；

图30为第一刮边组件的分解示意图；

图31为第一刮边组件的另一分解示意图；

图32为第二刮边组件的示意图；

图33为第二刮边组件的分解示意图；

图34为第二刮边组件的另一分解示意图；

图35为本发明的模块框图；

图36为进料控制单元、分离剂控制单元以及CPU控制单元的模块框图。；

图37为输送控制单元、压梁控制单元以及CPU控制单元的模块框图；

图38为送带切带控制单元、供带控制单元以及CPU控制单元的模块框图；

图39为上溶胶控制单元、下溶胶控制单元、平切控制单元以及CPU控制单元的模块框图；

图40为粗修控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及CPU控制单元的模块框图；

图41为刮刀控制单元、断丝控制单元、清洁剂控制单元、抛光控制单元以及CPU控制单元的模块框图。

附图标记

供带机构--2，供带机架--21，第一供带槽--211，第二供带槽--212，

压带机构--22，压带执行器--221，压带螺杆--222，压带螺母--223，折弯板件--224，铁板--225，压带导杆--226，压块--227，

送带组件--23，供带伺服电机--231，供带主动轮--232，第一供带压轮--233，第二供带压轮--234，第三供带压轮--235，第四供带压轮--236，第一供带摆臂--237，第二供带摆臂--238，第一供带气缸--239，第二供带气缸--230，供带升降机构--24，

平切齐头机构--3，平切固定座--31，平切滑轨--311，第一平切缓冲器--312，第二平切缓冲器--313，

第一平切平移机构--32，第一平切直线气缸--321，第一平切加速气缸--322，第一平切切割机构--33，第一平切滑块--331，

第一平切底座--332，第一平切y轴缓冲组件--3321，第一平切y轴滑块--33211，第一平切y轴滑轨--33212，第一平切y轴缓冲气缸--33213，第一平切y轴固定板--33214，第一平切x轴缓冲组件--3322，第一平切x轴滑块 --33221，第一平切x轴滑轨--33222，第一平切x轴缓冲气缸--33223，第一平切x轴固定板--33224，

第一平切转动组件--333，第一平切转动底板--3331，第一平切横向调节座--3332，第一平切转动座--3333，

第一平切推动气缸--334，第一平切切割装置--335，

第一平切靠模机构--336，第一平切靠模底板--3361，第一平切靠模滑块--3362，第一平切靠模滑轨--3363，第一平切靠模升降气缸--3364，第一平切靠模压件--3365，第一平切抵触轮--337，

第二平切平移机构--34，第二平切直线气缸--341，第二平切加速气缸--342，第二平切切割机构--35，第二平第二平切抵触轮--351，

平切平切限位件--36，第一平切斜面--361，第二平切斜面--362，

精修机构--4，精修架体--41，第一精修缓冲件--421，第二精修缓冲件--422，第一精修组件--43，第一精修横移滑块--4301，第一精修横移螺母--4302，第一精修横移螺杆--4303，第一精修横移执行器--4034，第一精修横移框架--4035，第一精修升降螺母--4036，第一精修升降滑块--4037，第一精修升降螺杆--4038，第一精修升降执行器--4039，第一精修进退执行器--4310，第一精修进退螺杆--4311，第一精修进退螺母--4312，第一精修刀座--4313，第一精修刀具--4314，第一精修电机--4315，精修上靠模抵触轮--4316，第三精修缓冲件--4317，第一精修侧靠模抵触轮--4318，第一精修集尘罩--4319,

第二精修组件--44，第二精修横移滑块--4401，第二精修横移螺母--4402，第二精修横移螺杆--4403，第二精修横移执行器--4404，第二精修横移框架--4405，第二精修升降螺母--4406，第二精修升降滑块--4407，第二精修升降螺杆--4408，第二精修升降执行器--4409，第二精修进退执行器--4410，第二精修进退螺杆--4411，第二精修进退螺母--4412，第二精修刀座--4413，第二精修刀具--4414，第二精修电机--4415，精修下靠模抵触轮--4416，第四精修缓冲件--4417，第二精修侧靠模抵触轮--4418，第二精修集尘罩--4419， 仿形修边机构--5，第一仿形机构--51，仿形底座--52，仿形底板--521，第一缓冲气弹簧--522，仿形架--523，顶杆--524，

仿形升降驱动机构--53，仿形升降滑轨--531，仿形升降滑块--532，仿形升降板--533，仿形升降齿条--534，仿形升降齿轮--535，仿形升降电机--536，缓冲部--537，缓冲顶块--538，缓冲升降板--539，第二缓冲气弹簧--530，仿形退刀驱动机构--54，仿形退刀架--541，仿形退刀滑轨--542，仿形退刀滑块--543，仿形退刀气缸--544，

仿形切割机构--55，仿形刀座--551，刀座壳体--5511，刀座活塞--5512，卡爪--5513，卡爪顶柱--5514，导气管--5515，弹性件--5516，仿形集尘罩--5517，仿形刀头组件--552，仿形切割电机--553，

第一仿形横移机构--56，仿形横移电机--561，仿形横移座--562，仿形横移滑块--563，仿形横移滑轨--564，仿形横移齿条--565，仿形横移齿轮--566，水平缓冲气缸--571，水平缓冲滑块--572，水平缓冲导柱--573，第二仿形机构--581，第二仿形横移机构--582，

刮边机构--6，刮边架体--61，第一刮边缓冲件--621，第二刮边缓冲件--622，第一刮边组件--63，第一刮边横移滑块--6301，第一刮边横移螺母--6302，第一刮边横移螺杆--6303，第一刮边横移执行器--6304，第一刮边横移框架--6305，第一刮边升降螺母--6306，第一刮边升降滑块--6307，第一刮边升降螺杆--6308，第一刮边升降执行器--6309，第一刮边进退执行器--6310，第一刮边进退螺杆--6311，第一刮边进退螺母--6312，第一刮边刀座--6313，第一刮边刀具--6314，刮边上靠模抵触轮--6316，第三刮边缓冲件--6317，第一刮边侧靠模抵触轮--6318，第一刮边集尘罩--6319,

第二刮边组件--64，第二刮边横移滑块--6401，第二刮边横移螺母--6402，第二刮边横移螺杆--6403，第二刮边横移执行器--6404，第二刮边横移框架--6405，第二刮边升降螺母--6406，第二刮边升降滑块--6407，第二刮边升降螺杆--6408，第二刮边升降执行器--6409，第二刮边进退执行器--6410， 第二刮边进退螺杆--6411，第二刮边进退螺母--6412，第二刮边刀座--6413，第二刮边刀具--6414，刮边下靠模抵触轮--6416，第四刮边缓冲件--6417，第二刮边侧靠模抵触轮--6418，第二刮边仿形集尘罩—6419。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图39至图45所示，一种自动封边机的控制系统，用于如图1至图38所示的自动封边机，该自动封边机包括输送机构、设于输送机构周围的切带机构以及供胶机构，所述自动封边机还包括沿着输送机构的送料方向依次设于输送机构周围的供带机构2、平切齐头机构3、精修机构4、仿形修边机构5、刮边机构6、供带驱动机构、平切齐头驱动机构、精修驱动机构、仿形修边驱动机构以及刮边驱动机构；所述供带驱动机构用于驱动供带机构2，供带机构2用于从外部的储带机构将料带输送至切带机构和供胶机构的工作区域；所述平切齐头驱动机构用于驱动平切齐头机构3，平切齐头机构3用于 对位于输送机构上的工件进行切带；所述精修驱动机构用于驱动精修机构4，精修机构4用于对位于输送机构上的工件切割出圆弧；所述仿形修边驱动机构用于驱动仿形修边机构5，仿形修边机构5用于对位于输送机构上的工件仿形修边修边；所述刮边驱动机构用于驱动刮边机构6，刮边机构6用于对位于输送机构上的工件圆弧棱边。

所述控制系统包括CPU控制器、均与CPU控制器连接的通讯线、单向控制连接到通讯线的供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元；

所述供带控制单元与供带驱动机构单向控制连接，所述平切齐头控制单元与平切齐头驱动机构单向控制连接，所述精修控制单元与精修驱动机构单向控制连接，所述仿形修边控制单元与仿形修边驱动机构单向控制连接，所述刮边控制单元与刮边驱动机构单向控制连接。

具体的，所述供带控制单元包括供带I/O模块、供带驱动器以及供带电磁阀，所述供带I/O模块与通讯线单向控制连接，所述供带I/O模块与供带电磁阀单向控制连接，所述供带驱动器与通讯线单向控线连接；所述供带驱动机构包括供带伺服电机231、第一供带气缸239、第二供带气缸230以及压带执行器221，所述供带伺服电机231与供带驱动器单向控制连接，所述第一供带气缸239和第二供带气缸230均与供带电磁阀单向控制连接，所述压带执行器221与通讯线单向控制连接。

具体的，所述平切齐头控制单元包括平切位置模块、平切I/O模块、第一平切电磁阀、第二平切电磁阀以及平切变频器，所述平切位置模块与通讯线单向控制连接，所述平切I/O模块与通讯线以及平切位置模块单向控制连 接，所述第一平切电磁阀、第二平切电磁阀以及平切变频器均与平切I/O模块单向控制连接；所述平切齐头驱动机构包括第一平切直线气缸321、第一平切加速气缸322、第一平切推动气缸334、第一平切y轴缓冲气缸33213、第一平切x轴缓冲气缸33223、第一平切靠模升降气缸3364、第二平切直线气缸341、第二平切加速气缸342、第二平切推动气缸、第二平切y轴缓冲气缸、第二平切x轴缓冲气缸以及第二平切靠模升降气缸，所述第一平切直线气缸321、第一平切加速气缸322、第一平切推动气缸334、第一平切y轴缓冲气缸33213、第一平切x轴缓冲气缸33223以及第一平切靠模升降气缸3364均与第一平切电磁阀单向控制连接，所述第二平切直线气缸341、第二平切加速气缸342、第二平切推动气缸、第二平切y轴缓冲气缸、第二平切x轴缓冲气缸以及第二平切靠模升降气缸均与第二平切电磁阀单向控制连接，所述第一切割装置与平切变频器单向控制连接。

具体的，所述精修控制单元包括精修I/O模块以及精修变频器，所述精修I/O模块与通讯线单向控制连接，所述精修变频器与精修I/O模块单向控制连接，所述精修驱动机构包括第一精修横移执行器4034、第一精修升降执行器4039、第一精修进退执行器4310、第一精修电机4315、第二精修横移执行器4404、第二精修升降执行器4409、第二精修进退执行器4410以及第二精修电机4415，所述第一精修横移执行器4034、第一精修升降执行器4039、第一精修进退执行器4310、第二精修横移执行器4404、第二精修升降执行器4409以及第二精修进退执行器4410均与通讯线单向控制连接，所述第一精修电机4315和第二精修电机4415均与精修变频器单向控制连接；

具体的，所述仿形修边控制单元包括仿形I/O模块、仿形驱动器、仿形 电磁阀以及仿形变频器，所述仿形I/O模块和仿形驱动器均与通讯线单向控制连接，所述仿形电磁阀和仿形变频器均与仿形I/O模块单向控制连接，所述仿形修边驱动机构包括仿形横移电机561、仿形升降电机536、仿形退刀气缸544以及仿形修边电机，所述仿形横移电机561和仿形升降电机536均与仿形驱动器单向控制连接，所述仿形退刀电机与仿形电磁阀单向控制连接，所述仿形切割电机553与仿形变频器单向控制连接。

具体的，所述刮刀控制单元包括刮刀I/O模块以及刮刀电磁阀，所述刮刀I/O模块与通讯线单向控制连接，所述刮刀电磁阀与刮刀I/O模块单向控制连接，所述刮刀驱动机构包括第一刮刀横移执行器、第一刮刀升降执行器、第一刮刀进退执行器、第二刮刀横移执行器、第二刮刀升降执行器、第二刮刀进退执行器以及刮刀吹气装置，所述第一刮刀横移执行器、第一刮刀升降执行器、第一刮刀进退执行器、第二刮刀横移执行器、第二刮刀升降执行器以及第二刮刀进退执行器均与通讯线单向控制连接，所述刮刀吹气装置与刮刀电磁阀单向控制连接。

实际使用时，先将控制系统分成大模块，即供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元等大模块，再将每个模块分成多个小的控制单元，需要说明的是，除了上述记载的个大模块，封边机还设置有诸如进料控制单元、分离剂控制单元、输送控制单元、压梁控制单元、切带控制单元、上溶胶控制单元、下溶胶控制单元、粗秀控制单元、断丝控制单元、清洁剂控制单元以及抛光控制单元等各大模块，由于这些模块的结构、设置方式以及运行方式均属于现有技术，具体可参考图39至图45或现有技术，在此不再赘述；另外，大模块可设计为开放式结构， 可与CPU控制器上的标准化接口和远程I/O连接，硬件和软件具有通用性，兼容性高，每一模块都是具有独立功能，相同种类的模块在产品族中可以重用和互换，相关模块的排列组合就可以形成最终的产品，通过选配各种功能模块的组合配置，就可以创建不同需求的产品，满足客户的定制需求，能灵活满足客户对不同配置的要求和市场的需求；相似性的重用，可以使整个产品采购、制造和维护上更加方便。

在本实施例中，通讯线由PTO、RS485、CANopen以及I/O四种连接方式构成，不同种类的部件诸如位置模块、I/O模块、执行器以及温控器分别通过不同的连接协议与CPU控制单元实现单向控制连接，已达到不同的控制效果，具体的连接方式可可参考图39至图45，在此不再赘述。

具体的，所述供带机构2包括供带机架21，所述供带机架21并排设置有多组供带组，所述供带组用于输送至多两条料带；多个所述供带组的末端还设置有压带机构22，所述压带机构22用于抵触位于供带组的料带。

具体的，所述供带组包括间隔设置的第一供带槽211和第二供带槽212以及位于第一供带槽211和第二供带槽212之间的送带组件23，所述送带组件23位于第一供带槽211和第二供带槽212之间；所述供带驱动机构包括供带伺服电机231、第一供带气缸239、第二供带气缸230以及压带执行器221，所述送带组件23包括供带主动轮232、第一供带压轮233、第二供带压轮234、第三供带压轮235、第四供带压轮236、第一供带摆臂237以及第二供带摆臂238，所述供带伺服电机231设于供带机架21，所述供带主动轮232设于供带伺服电机231的输出端，所述送带组件23用于将位于第一供带槽211上的料带输送至第一供带槽211的末端或用于将位于第二供带槽212上的料带输 送至第二供带槽212的末端。

在本实施例中，供带机架21呈扇形，第一供带槽211和第二供带槽212的进料端平行设置，并在沿着供带机架21逐渐变窄，从而使得第一供带槽211和第二供带槽212的末端收紧，减少供带机架21的整体占地面积。

具体的，所述第一供带气缸239远离输出端的一端、第二供带气缸230远离输出端的一端、第一供带摆臂237以及第二供带摆臂238均转动设置于供带机架21，所述第一供带气缸239的输出端与第一供带摆臂237的非两端位置连接，所述第二供带气缸230的输出端与第二供带摆臂238的非两端位置连接，所述第一供带压轮233和第三供带压轮235分别设于第一供带摆臂237的两端，所述第二供带压轮234以及第四供带压轮236分别设于第二供带摆臂238的两端；所述供带主动轮232位于第一供带槽211和第二供带槽212之间，所述第一供带压轮233和第三供带压轮235均位于第一供带槽211的外侧，所述第二供带压轮234和第四供带压轮236均位于第二供带槽212的外侧，所述第一供带气缸239驱动第一供带摆臂237转动以使得第一供带压轮233抵触或脱离供带主动轮232，所述第二供带气缸230驱动第二供带摆臂238转动以使得第二供带压轮234抵触或脱离供带主动轮232。

在实际使用时，以供带组为单位，从第一供带槽211和第二供带槽212的进料端分别送入料带，料带从第一供带槽211中经过第三供带压轮235后到达第一供带压轮233与供带主动轮232之间的位置，此时第一供带气缸239的驱动第一供带摆臂237转动，使得第一供带压轮233抵触于料带上并使得料带与供带主动轮232贴紧，随后供带伺服电机231驱动供带主动轮232转动，在摩擦力的作用下完成对第一供带槽211上的送带；同理，第二供带槽 212上的送带与第一供带槽211上的送带原理一致，由供带主动轮232、第二供带压轮234、第四供带压轮236、第二供带气缸230以及第二供带摆臂238配合完成，只是供带伺服电机231的转动方向相反，在此不再赘述。即在本实施例中，可通过随时切换供带伺服电机231的转动方向以及第一供带气缸239或第二供带气缸230的启动，即可完成对第一供带槽211和第二供带槽212上送带的自由切换，操作方便控制精准。

具体的，所述第三供带压轮235内和第四供带压轮236内均设有单向轴承，以防止料带在第一供带槽211和第二供带槽212上倒退。

具体的，所述压带机构22包括压带螺杆222、压带螺母223以及折弯板件224，所述压带执行器221设于供带机架21，所述压带执行器221用于驱动压带螺杆222带动压带螺母223升降，所述折弯板件224设于压带螺母223的一侧；所述折弯板件224设有若干压块227，若干所述压块227均位于多个所述供带组的末端的上方；所述折弯板件224由多根铁板225弯折加工而成；所述压块227的数量为两个，两个压块227分别设于折弯板件224的两端，两个压块227前后设置。料带在第一供带槽211和第二供带槽212上送带时，由压带执行器221驱动压带螺母223的升降，从而使得料带在送带过程中，始终被压块227限制于第一供带槽211或第二供带槽212内，避免发生脱离导致料带损坏或断裂。

具体的，为了避免压带螺母223在升降过程中偏移导致压块227未能压在料带上，所述供带机架21还竖直设置有压带导杆226，所述压带螺母223滑动设置于压带导杆226，以保证压带螺母223升降的平稳性和准确性；另外，由于料带在切带机构的切割下，从第一供带槽211和第二供带槽212上 分离，压带机构22的前后压带均可通过压带执行器221实现自动上下升降调节，此结构综合了本实施例中前面结构的优点，提高了木板封边加工效率，减少了劳动力，配合封边机各部装，实现了封边机的全自动化。

具体的，所述供带机构2还包括升降机构，所述升降机构设于供带机架21的下方并用于驱动供带机架21升降。在本实施例中，升降机构由常规的执行器、链条、链轮以及螺杆组成，执行器通过链条链轮带动螺杆上下升降，可针对不同高度封边带进行调节，以便封带时整齐无偏差。

具体的，所述平切齐头机构3包括平切固定座31以及均滑动设置于平切固定座31的第一平切切割机构33和第二平切切割机构35，所述平切齐头驱动机构包括第一平切平移机构32、第二平切平移机构34、第一平切y轴缓冲气缸33213、第一平切x轴缓冲气缸33223以及第一平切靠模升降气缸3364，所述第一平切平移机构32包括第一平切直线气缸321以及第一平切加速气缸322，所述第一平切平移机构32和第二平切平移机构34均设置于平切固定座31，所述第二平移机构包括第二平切直线气缸341以及第二平切加速气缸342；所述第二平切切割机构35的结构与第一平切切割机构33的结构镜像对称，所述第一平切平移机构32用于驱动第一平切切割机构33横移，所述第二平切平移机构34用于驱动第二平切切割机构35横移；所述第一平切切割机构33包括第一平切底座332、第一平切转动组件333、第一平切推动气缸334、第一平切切割装置335、第一平切滑块331以及第一平切靠模机构336，所述平切固定座31设有平切滑轨311，所述第一平切滑块331滑动设置于平切滑轨311；所述第一平切滑块331设置于第一平切底座332的一端，所述第一平切靠模机构336设于第一平切底座332的一侧，所述第一平切靠模机构336 用于抵压工件；所述第一平切转动组件333转动设置于第一平切底座332的另一端，所述第一平切切割装置335装设于第一平切转动组件333，所述第一平切推动气缸334用于驱动第一平切转动组件333沿着第一平切底座332转动。

本实施例的平切齐头机构3，由于转动的行程较小，故切割的时间较短，可极大减少对工件的封边带的切断时间，增加封边机切带的工作效率。

具体的，所述第一平切加速气缸322设于平切固定座31的一端，所述第一平切直线气缸321设于平切固定座31的非两端位置，所述第一平切底座332与第一平切直线气缸321的输出端连接；所述第二平切加速气缸342设于平切固定座31的另一端，所述第二平切直线气缸341设于平切固定座31的非两端位置，所述第二底座与第二平切直线气缸341的输出端连接。在封边机的传感器检测到工件移动至相应位置后，由第一平切加速气缸322的输出端直接撞击第一平切切割机构33，以对第一平切切割机构33施加一个横向加速力，以使得第一平切切割机构33的匀速平移更加稳定。

具体的，所述第一平切底座332包括第一平切y轴缓冲组件3321以及第一平切x轴缓冲组件3322；所述第一平切y轴缓冲组件3321包括第一平切y轴滑块33211、第一平切y轴滑轨33212以及第一平切y轴固定板33214，所述第一平切x轴缓冲组件3322包括第一平切x轴滑块33221、第一平切x轴滑轨33222以及第一平切x轴固定板33224，所述第一平切滑块331设于第一平切y轴固定板33214的一端面，所述第一平切y轴滑轨33212以及第一平切y轴缓冲气缸33213均设于第一平切y轴固定板33214的另一端面，所述第一平切y轴滑块33211设于第一平切x轴固定板33224的一端面，所述 第一平切y轴滑块33211滑动设置于第一平切y轴滑轨33212；所述第一平切x轴滑轨33222以及第一平切x轴缓冲气缸33223均设于第一平切x轴固定板33224的另一端面，所述第一平切x轴滑块33221设于第一平切转动组件333，所述第一平切x轴滑块33221滑动设置于第一平切x轴滑轨33222。

具体的，所述平切齐头机构3还包括第一平切靠模机构336，所述第一平切靠模机构336包括第一平切靠模底板3361、第一平切靠模滑块3362、第一平切靠模滑轨3363以及第一平切靠模压件3365，所述第一平切靠模底板3361的一端面设于第一平切底座332，所述第一平切靠模升降气缸3364设于第一平切靠模底板3361的一侧，所述第一平切靠模滑块3362设于第一平切靠模底板3361的另一端面；所述第一平切靠模滑块3362滑动设置于第一平切靠模滑轨3363，所述第一平切靠模滑轨3363设于第一平切靠模压件3365，所述第一平切靠模升降气缸3364的输出端与第一平切靠模压件3365连接。如图14所示，通过设置第一平切y轴缓冲组件3321，可很好地控制第一平切靠模机构336与工件之间的松紧度。

具体的，所述第一平切转动组件333包括第一平切转动底板3331、第一平切横向调节座3332以及第一平切转动座3333，所述第一平切转动底板3331的一端面与第一平切底座332连接，所述第一平切横向调节座3332滑动设置于第一平切转动底板3331的另一端面；所述第一平切转动座3333转动设置于第一平切横向调节座3332，所述第一平切推动气缸334的输出端与第一平切转动座3333连接，所述第一平切切割装置335设置于第一平切转动座3333；在本实施例中，第一平切切割装置335由常规的切锯片和电机组合而成，通过调节第一平切横向调节座3332的位置，可对第一平切切割装置335的位置 进行调节；另外，由于第一平切切割装置335的重量较大，因此第一平切x轴缓冲组件3322的设置，在第一平切推动气缸334将第一平切转动组件333拉回时，可对第一平切切割装置335起到一定的缓冲作用，避免惯性对部件造成损坏。

所述第一平切转动组件333的一侧设有第一平切抵触轮337，所述平切固定座31靠近第一平切切割机构33的一侧设有平切限位件，所述平切限位件设有用于与第一平切抵触轮337抵触的第一平切斜面361；当第一平切平移机构32驱动第一平切切割机构33移动并使得第一平切抵触轮337抵触于第一平切斜面361时，第一平切抵触轮337沿着第一平切斜面361滚动并驱使第一平切转动组件333往远离第一平切切割装置335的方向转动。通过设置平切限位件，对第一平切切割机构33的移动进行强行移位，从而防止擦伤板料。

所述平切固定座31靠近第一平切切割机构33的一端还设有第一平切缓冲器312，所述第一平切缓冲器312用于抵触第一平切底座332，通过第一平切缓冲器312作用于第一平切切割机构33增加第一平切切割机构33在高速移动中的刹车效果。

在本实施例中，第二平切切割机构35与第一平切切割机构33镜像对称，工件从平切固定座31靠近第一平切切割机构33的一端进入从而到达本实用新型的工作区域，随后第一平切切割机构33和第二平切切割机构35同步移动，并分别对工件的前后的封边带进行切割，而第二平切切割机构35的工作原理与第一平切切割机构33的工作原理基本一致，在此不再赘述。同时，在平切固定座31的另一端还设有第二平切缓冲器313，通过第二平切缓冲器313 作用于第二平切切割机构35增加第二平切切割机构35在高速移动中的刹车效果；另外，在第二平切切割机构35的对应位置也设置有第二平第二平切抵触轮351，平切限位件上也设有用于第二平第二平切抵触轮351抵触的第二平切斜面362，第二平切斜面362的斜面方向与第一平切斜面361的方向相反，第二平第二平切抵触轮351与第二平切斜面362的配合使得第二平切切割机构35在一开始便通过物理限位，避免工件移动至相应位置时第二平切切割机构35与工件发生擦碰，并在第二平切切割机构35移动后由第二平第二平切抵触轮351逐渐脱离第二平切斜面362，随后即可正常对工件进行切割。

具体的，所述第二平切加速气缸342设于平切固定座31的另一端，所述第二平切直线气缸341设于平切固定座31的非两端位置，所述第二平切直线气缸341与第二平切直线气缸341的输出端连接，第二平切加速气缸342的作用与第一平切加速气缸322的作用一致，第二平切直线气缸341的作用与第一平切直线气缸321的作用一致，在此不再赘述。

具体的，所述精修机构4包括精修架体41、第一精修缓冲件421、第二精修缓冲件422以及均滑动设置于精修架体41的第一精修组件43和第二精修组件44，所述第一精修组件43位于第二精修组件44的上方，所述第一精修组件43用于对工件上端面的一边切割出圆弧，所述第一精修组件43用于对工件下端面的同一边切割出圆弧；所述第一精修缓冲件421的两端分别与第一精修组件43以及精修架体41的下端连接，所述第二精修缓冲件422的两端分别与第二精修组件44以及精修架体41的上端连接。

实际使用时，工件在输送机构的输送下到达精修机构4的工作区域，假设工件从第一精修组件43进入，第一精修组件43首先与工件一边的上边接 触，并在工件持续移动的同时由第一精修组件43用于对工件上端面的一边切割出圆弧；随后工件继续往第二精修组件44的方向前进并与第二精修组件44接触，并在工件持续移动的同时由第二精修组件44用于对工件下端面的一边切割出圆弧。在本实施例中，第一精修缓冲件421和第二精修缓冲件422优选为气弹簧，在第一精修组件43和第二精修组件44对工件精修的同时，即可同时对工件同时进行自动调节，减少误差。

具体的，所述精修驱动机构包括第一精修横移执行器4034、第一精修升降执行器4039、第一精修进退执行器4310以及第一精修电机4315，所述第一精修组件43包括第一精修横移滑块4301、第一精修横移螺母4302、第一精修横移螺杆4303、第一精修横移框架4035、第一精修升降螺母4036、第一精修升降滑块4037、第一精修升降螺杆4038、第一精修进退螺杆4311、第一精修进退螺母4312、第一精修刀座4313以及第一精修刀具4314，所述第一精修横移滑块4301滑动设置于精修架体41，所述第一精修缓冲件421的一端与第一精修横移滑块4301连接；所述第一精修横移滑块4301滑动设置于第一精修横移框架4035，所述第一精修横移执行器4034装设于第一精修横移框架4035，所述第一精修横移螺杆4303专设于第一精修横移执行器4034的输出端，所述第一精修横移螺母4302螺接于第一精修横移螺杆4303，所述第一精修横移螺母4302与第一精修横移滑块4301链接；所述第一精修升降螺母4036滑动设置于第一精修横移框架4035，所述第一精修升降螺母4036的滑动方向与第一精修横移滑块4301的滑动方向垂直相交，所述第一精修升降执行器4039设于第一精修横移框架4035，所述第一精修升降螺杆4038装设于第一精修升降执行器4039的输出端，所述第一精修升降螺母4036 螺接于第一精修升降螺杆4038；所述第一精修升降滑块4037与第一精修升降螺母4036连接，所述第一精修进退执行器4310设于第一精修升降滑块4037，所述第一精修进退螺杆4311装设于第一精修进退执行器4310的输出端，所述第一精修进退螺母4312螺接于第一精修进退螺杆4311，所述第一精修刀座4313与第一精修进退螺母4312连接；所述第一精修电机4315设于第一精修刀座4313，所述第一精修刀具4314装设于第一精修电机4315的输出端。在本实施例中，所述第一精修刀具4314为宝塔多刃刀，该宝塔多刃刀水平放置，通过各个执行器的相互配合，即可对第一精修刀具4314进行三轴方向的精准调节，以达到精确精修的目的。

所述第一精修横移框架4035的一侧往外延伸有多个精修上靠模抵触轮4316，多个精修上靠模抵触轮4316均水平排布于第一精修刀具4314的一侧；多个所述精修上靠模抵触轮4316与第一精修横移框架4035之间均设有第三精修缓冲件4317；所述第一精修横移框架4035的下端往外延伸有第一精修侧靠模抵触轮4318，所述第一精修侧靠模抵触轮4318的一侧位于第一精修刀具4314的正下方。本实施例的各个精修执行器自动定位精修上靠模抵触轮4316以及第一精修侧靠模抵触轮4318位置，可很好地控制精修时工件的松紧度，进一步地增加精修的精确度；同时由第三精修缓冲件4317进行缓冲，在本实施例中，第三精修缓冲件4317优选为弹簧。

所述第一精修刀座4313还连接有第一精修集尘罩4319，所述第一精修集尘罩4319包裹于第一精修刀具4314，所述第一精修集尘罩4319的下端设有用于显露第一精修刀具4314的第一精修开口(图中未示出)。由于本实施例的第一精修刀具4314为逆时针旋转，工件修边的碎渣会摔在刀的右边，故 本实施例的第一精修集尘罩4319的开口设计朝下，第一精修集尘罩4319吸尘口的方向顺着刀的排屑方向，同时有密封板(图中未示出)封住第一精修电机4315的缺口，吸尘局部吸力大，能很好的把屑渣抽走。

所述精修驱动机构还包括第二精修横移执行器4404、第二精修升降执行器4409、第二精修进退执行器4410以及第二精修电机4415；所述第二精修组件44包括第二精修横移滑块4401、第二精修横移螺母4402、第二精修横移螺杆4403、第二精修横移框架4405、第二精修升降螺母4406、第二精修升降滑块4407、第二精修升降螺杆4408、第二精修进退螺杆4411、第二精修进退螺母4412、第二精修刀座4413以及第二精修刀具4414，所述第二精修横移滑块4401滑动设置于精修架体41，所述第二精修缓冲件422的一端与第二精修横移滑块4401连接；所述第二精修横移滑块4401滑动设置于第二精修横移框架4405，所述第二精修横移执行器4404装设于第二精修横移框架4405，所述第二精修横移螺杆4403专设于第二精修横移执行器4404的输出端，所述第二精修横移螺母4402螺接于第二精修横移螺杆4403，所述第二精修横移螺母4402与第二精修横移滑块4401链接；所述第二精修升降螺母4406滑动设置于第二精修横移框架4405，所述第二精修升降螺母4406的滑动方向与第二精修横移滑块4401的滑动方向垂直相交，所述第二精修升降执行器4409设于第二精修横移框架4405，所述第二精修升降螺杆4408装设于第二精修升降执行器4409的输出端，所述第二精修升降螺母4406螺接于第二精修升降螺杆4408；所述第二精修升降滑块4407与第二精修升降螺母4406连接，所述第二精修进退执行器4410设于第二精修升降滑块4407，所述第二精修进退螺杆4411装设于第二精修进退执行器4410的输出端，所 述第二精修进退螺母4412螺接于第二精修进退螺杆4411，所述第二精修刀座4413于第二精修进退螺母4412连接；所述第二精修电机4415设于第二精修刀座4413，所述第二精修刀具4414装设于第二精修电机4415的输出端。在本实施例中，所述第二精修刀具4414为宝塔多刃刀，该宝塔多刃刀水平放置，通过各个执行器的相互配合，即可对第二精修刀具4414进行三轴方向的精准调节，以达到精确精修的目的。

所述第二精修横移框架4405的一侧往外延伸有多个精修下靠模抵触轮4416，多个精修下靠模抵触轮4416均水平排布于第二精修刀具4414的一侧；多个所述精修下靠模抵触轮4416与第二精修横移框架4405之间均设有第四精修缓冲件4417；所述第二精修横移框架4405的下端往外延伸有第二精修侧靠模抵触轮4418，所述第二精修侧靠模抵触轮4418的一侧位于第二精修刀具4414的正上方。本实施例的各个执行器自动定位精修下靠模抵触轮4416以及第二精修侧靠模抵触轮4418位置，可很好地控制精修时工件的松紧度，进一步地增加精修的精确度；同时由第四精修缓冲件4417进行缓冲，在本实施例中，第四精修缓冲件4417优选为弹簧。

所述第二精修刀座4413还连接有第二精修集尘罩4419，所述第二精修集尘罩4419包裹于第二精修刀具4414，所述第二精修集尘罩4419的上端设有用于显露第二精修刀具4414的第二精修开口(图中未示出)。由于本实施例的第二精修刀具4414为逆时针旋转，工件修边的碎渣会摔在刀的右边，故本实施例的第二精修集尘罩4419的开口设计朝上，第二精修集尘罩4419的吸尘口的方向顺着刀的排屑方向，同时有密封板(图中未示出)封住第二精修电机4415的缺口，吸尘局部吸力大，能很好的把屑渣抽走。

具体的，所述仿形修边机构5包括第一仿形机构51，所述第一仿形机构51包括仿形底座52以及仿形修边机构5；所述仿形修边驱动机构包括第一仿形横移机构56、仿形升降驱动机构53以及仿形退刀驱动机构54，所述第一仿形横移驱动机构用于驱动第一仿形机构51横移，所述仿形升降驱动机构53用于驱动仿形退刀驱动机构54升降，所述仿形升降驱动机构53设于仿形底座52，所述仿形退刀驱动机构54用于驱动仿形修边机构5横移。

本实施例的仿形修边机构5，通过设置仿形升降驱动机构53、仿形退刀驱动机构54以及仿形切割机构55的设置，自动地对工件进行仿形修边，从而封边机提高仿形修补的效率。

具体的，所述第一仿形横移机构56包括仿形横移电机561、仿形横移座562、仿形横移滑块563、仿形横移滑轨564、仿形横移齿条565以及仿形横移齿轮566，所述仿形横移滑轨564以及仿形横移齿条565均设于仿形横移座562，所述仿形横移滑块563设于仿形底座52，所述仿形横移滑块563滑动设置于仿形横移滑轨564；所述仿形横移电机561设于仿形底座52，所述仿形横移齿轮566装设于仿形横移电机561的输出端，所述仿形横移齿轮566与仿形横移齿条565啮合。在本实施例中，仿形横移电机561优选为伺服电机，而仿形横移齿条565以及仿形横移齿轮566优选为斜齿轮，通过上述结构的配合，以起到由仿形横移电机561对第一仿形机构51横向移动的精准控制效果。

所述仿形底座52包括仿形底板521、第一缓冲气弹簧522以及转动设置于仿形底板521的仿形架523，仿形底板521装设于第一仿形横移机构56， 所述仿形升降驱动机构53设于仿形架523，通过设置可转动的仿形架523，当工作中出现异常时，例如工件即将撞上本发明时，可使仿形架523产生旋转而让工件通过，保护了本发明以及工件不会被撞坏；所述第一缓冲气弹簧522的一端转动设置于仿形架523的一侧，所述第一缓冲气弹簧522的另一端转动设置于仿形底板521，通过设置第一缓冲气弹簧522，可避免仿形架523的转动速度过快而导致本发明中的部件松动；所述仿形底板521还设有用于抵触仿形架523的顶杆524，顶杆524的放置方向如图4和图5所示，用于避免仿形架523进行相反方向的转动；所述仿形底板521还设有用于抵触仿形架523的顶杆524，顶杆524的放置方向如图25和图26所示，用于避免仿形架523进行相反方向的转动。

所述仿形升降驱动机构53包括仿形升降滑轨531、仿形升降滑块532、仿形升降板533、仿形升降齿条534、仿形升降齿轮535以及仿形升降电机536，所述仿形升降滑轨531以及所述仿形升降齿条534均设于仿形底座52，所述仿形升降滑块532、仿形退刀驱动机构54以及仿形升降电机536均设于仿形升降板533，所述仿形升降滑块532滑动设置于仿形升降滑轨531；所述仿形升降齿轮535装设于仿形升降电机536的输出端，所述仿形升降齿轮535与仿形升降齿条534啮合；在本实施例中，仿形升降电机536优选为伺服电机，而仿形升降齿条534和仿形升降齿轮535优选为斜齿轮，通过上述结构的配合，以起到对第一仿形机构51升降移动的精准控制。

所述仿形升降板533的一端设有缓冲部537，所述仿形底座52设有用于抵触缓冲部537的缓冲顶块538，缓冲部537和缓冲顶块538的设置可有效地避免仿形升降驱动机构53过度下降；所述仿形升降驱动机构53还包括缓 冲升降板539以及第二缓冲气弹簧530，所述缓冲升降板539滑动设置于仿形底座52，所述第二缓冲气弹簧530的一端连接于缓冲升降板539，所述第二缓冲气弹簧530的另一端连接于仿形升降板533，通过竖直方向设置的第二缓冲气弹簧530和缓冲升降板539，可以有效弥补仿形升降驱动机构53与工件竖直方向上的运行差异。

所述仿形退刀驱动机构54包括仿形退刀架541、仿形退刀滑轨542、仿形退刀滑块543以及仿形退刀气缸544，所述仿形修边机构5、仿形退刀气缸544的输出端以及仿形退刀滑轨542均设于仿形退刀架541，所述仿形退刀滑块543以及仿形退刀气缸544均设于仿形升降驱动机构53，所述仿形退刀滑块543滑动设置于仿形退刀滑轨542，通过设置仿形退刀气缸544，可快速地实行仿形切割机构55的进刀和退刀。

另外，除了竖直方向外，在仿形退刀驱动机构54与仿形升降驱动机构53之间，还设置有与工件的输送方向平行的水平缓冲气缸571，同时通过设置水平缓冲滑块572与水平缓冲导柱573进行导向与限位，具体为：水平缓冲滑块572设置于仿形退刀驱动机构54与仿形升降驱动机构53之间，水平缓冲导柱573穿过仿形升降板533与水平缓冲滑块572滑动连接，可有效弥补机构与工件水平方向上的运行差异。

所述仿形修边机构5包括仿形刀座551、仿形刀头组件552以及仿形修边电机，所述仿形刀座551设于仿形退刀驱动机构54，所述仿形修边电机设于仿形刀座551，所述仿形修边电机用于驱动仿形刀头组件552转动；所述仿形刀头组件552可拆卸设置于仿形刀座551。所述仿形刀座551包括刀座壳体5511以及滑动设置于刀座壳体5511内的刀座活塞5512，所述仿形修边 电机的输出端穿过刀座壳体5511的一端并延伸至刀座壳体5511内；所述刀座壳体5511靠近仿形修边电机的输出端的一端面转动设置有多个用于夹持仿形刀头组件552的卡爪5513，所述刀座活塞5512靠近卡爪5513的侧壁设有多个与多个卡爪5513一一对应的卡爪顶柱5514；所述刀座活塞5512与仿形刀座551之间形成密闭空间，所述刀座活塞5512设有与所述密闭空间连通的导气管5515，所述导气管5515用于与外界的气源连接，所述仿形刀座551与刀座活塞5512之间还设有弹性件5516，所述弹性件5516用于抵压刀座活塞5512以使得卡爪顶柱5514抵触于卡爪5513的中部，所述弹性件5516还用于驱动多个卡爪5513转动并同时夹持于仿形刀头组件552；当外部的气源往所述密闭空间通气时，刀座活塞5512往远离卡爪5513的方向移动，卡爪顶柱5514抵触于卡爪5513的末端的同时驱动卡爪5513转动以松开仿形刀头组件552；当外部的气源往所述密闭空间通气时，刀座活塞5512往远离卡爪5513的方向移动，卡爪顶柱5514抵触于卡爪5513的末端的同时驱动卡爪5513转动以松开仿形刀头组件552，从而便于进行更换仿形刀头组件552的动作。通过本实施例的结构，可实现快速更换仿形刀头组件552的操作，使得当磨损或改变需加工的产品而导致要更换仿形刀头组件552时，本实施例的仿形切割机构55能实现快速换刀。在本实施例中，弹性件5516优选为弹簧。

所述仿形刀头组件552的一侧还设有仿形集尘罩5517，所述仿形集尘罩5517的一端与仿形刀头组件552的刀头连通，所述仿形集尘罩5517的另一端往外延伸，可有效地对切割工件造成的灰尘进行收集而抑制灰尘的飞扬。

在本实施例中，可通过分别驱动第一仿形机构51两次，从而实现对工件 前后两端的仿形修边，但由于工件还存在另外两个角，故在本实施例中，通过增加一组与第一仿形机构51结构相似的第二仿形机构581以及驱动第二仿形机构581移动的第二仿形横移机构582(若第一仿形机构51的刀头朝下，则第二仿形机构581的刀头朝上)，工件从封边机的上一工位进入本发明的工作区域，随后第一仿形机构51按照本实施例公开的伺服跟踪修边仿形的加工方法，对工件的上前端以及上后端进行仿形修边；待第一仿形机构51修边完成后，再由第二仿形机构58181参照本实施例公开的伺服跟踪修边仿形的加工方法，对工件的下前端以及下后端进行仿形修边，进而增加本发明整体的加工效率。

具体的，所述刮边机构6包括刮边架体61、第一刮边缓冲件621、第二刮边缓冲件622以及均滑动设置于刮边架体61的第一刮边组件63和第二刮边组件64，所述第一刮边组件63位于第二刮边组件64的上方，所述第一刮边组件63用于对工件上端面的一边刮出圆弧棱边，所述第一刮边组件63用于对工件下端面的同一边刮出圆弧棱边；所述第一刮边缓冲件621的两端分别与第一刮边组件63以及刮边架体61的下端连接，所述第二刮边缓冲件622的两端分别与第二刮边组件64以及刮边架体61的上端连接。

实际使用时，工件在封边机的输送下到达本实用新型的工作区域，假设工件从第一刮边组件63进入，第一刮边组件63首先与工件一边的上边接触，并在工件持续移动的同时由第一刮边组件63用于对工件上端面的一边刮出圆弧棱边；随后工件继续往第二刮边组件64的方向前进并与第二刮边组件64接触，并在工件持续移动的同时由第二刮边组件64用于对工件下端面的一边刮出圆弧棱边。在本实施例中，第一刮边缓冲件621和第二刮边缓冲件 622优选为气弹簧，在第一刮边组件63和第二刮边组件64对工件刮边的同时，即可同时对工件同时进行自动调节，减少误差。

所述刮边驱动机构包括第一刮边横移执行器6304、第一刮边升降执行器6309以及第一刮边进退执行器6310；所述第一刮边组件63包括第一刮边横移滑块6301、第一刮边横移螺母6302、第一刮边横移螺杆6303、第一刮边横移框架6305、第一刮边升降螺母6306、第一刮边升降滑块6307、第一刮边升降螺杆6308、第一刮边进退螺杆6311、第一刮边进退螺母6312、第一刮边刀座6313以及第一刮边刀具6314，所述第一刮边横移滑块6301滑动设置于刮边架体61，所述第一刮边缓冲件621的一端与第一刮边横移滑块6301连接；所述第一刮边横移滑块6301滑动设置于第一刮边横移框架6305，所述第一刮边横移执行器6304装设于第一刮边横移框架6305，所述第一刮边横移螺杆6303专设于第一刮边横移执行器6304的输出端，所述第一刮边横移螺母6302螺接于第一刮边横移螺杆6303，所述第一刮边横移螺母6302与第一刮边横移滑块6301链接；所述第一刮边升降螺母6306滑动设置于第一刮边横移框架6305，所述第一刮边升降螺母6306的滑动方向与第一刮边横移滑块6301的滑动方向垂直相交，所述第一刮边升降执行器6309设于第一刮边横移框架6305，所述第一刮边升降螺杆6308装设于第一刮边升降执行器6309的输出端，所述第一刮边升降螺母6306螺接于第一刮边升降螺杆6308；所述第一刮边升降滑块6307与第一刮边升降螺母6306连接，所述第一刮边进退执行器6310设于第一刮边升降滑块6307，所述第一刮边进退螺杆6311装设于第一刮边进退执行器6310的输出端，所述第一刮边进退螺母6312螺接于第一刮边进退螺杆6311，所述第一刮边刀座6313与第一刮边进退螺母 6312连接；所述第一刮边刀具6314设于第一刮边刀座6313的一端。在本实施例中，所述第一刮边刀具6314为宝塔多圆弧刮边刀，该宝塔多圆弧刮边刀水平放置，通过各个刮边执行器的相互配合，即可对第一刮边刀具6314进行三轴方向的精准调节，以达到精确刮边的目的。

所述第一刮边横移框架6305的一侧往外延伸有多个刮边上靠模抵触轮6316，多个刮边上靠模抵触轮6316均水平排布于第一刮边刀具6314的一侧；多个所述刮边上靠模抵触轮6316与第一刮边横移框架6305之间均设有第三刮边缓冲件6317；所述第一刮边横移框架6305的下端往外延伸有第一刮边侧靠模抵触轮6318，所述第一刮边侧靠模抵触轮6318的一侧位于第一刮边刀具6314的正下方。本实施例的各个刮边执行器自动定位刮边上靠模抵触轮6316以及第一刮边侧靠模抵触轮6318位置，可很好地控制刮边时工件的松紧度，进一步地增加刮边的精确度；同时由第三刮边缓冲件6317进行缓冲，在本实施例中，第三刮边缓冲件6317优选为弹簧。

所述第一刮边刀座6313还连接有第一刮边集尘罩6319，所述第一刮边集尘罩6319包裹于第一刮边刀具6314，所述第一刮边集尘罩6319的下端设有用于显露第一刮边刀具6314的第一刮边开口(图中未示出)。由于本实施例的第一刮边刀具6314对工件刮边后，刮丝与工件的输送方向相反，故本实施例的第一刮边集尘罩6319的开口设计朝下，第一刮边集尘罩6319吸尘口的方向逆着刀的排屑方向，吸尘局部吸力大，能很好的把屑渣抽走。

所述刮边驱动机构还包括第二刮边横移执行器6404、第二刮边升降执行器6409以及第二刮边进退执行器6410；所述第二刮边组件64包括第二刮边横移滑块6401、第二刮边横移螺母6402、第二刮边横移螺杆6403、第二刮 边横移框架6405、第二刮边升降螺母6406、第二刮边升降滑块6407、第二刮边升降螺杆6408、第二刮边进退螺杆6411、第二刮边进退螺母6412、第二刮边刀座6413、第二刮边刀具6414以及第二刮边电机，所述第二刮边横移滑块6401滑动设置于刮边架体61，所述第二刮边缓冲件622的一端与第二刮边横移滑块6401连接；所述第二刮边横移滑块6401滑动设置于第二刮边横移框架6405，所述第二刮边横移执行器6404装设于第二刮边横移框架6405，所述第二刮边横移螺杆6403专设于第二刮边横移执行器6404的输出端，所述第二刮边横移螺母6402螺接于第二刮边横移螺杆6403，所述第二刮边横移螺母6402与第二刮边横移滑块6401链接；所述第二刮边升降螺母6406滑动设置于第二刮边横移框架6405，所述第二刮边升降螺母6406的滑动方向与第二刮边横移滑块6401的滑动方向垂直相交，所述第二刮边升降执行器6409设于第二刮边横移框架6405，所述第二刮边升降螺杆6408装设于第二刮边升降执行器6409的输出端，所述第二刮边升降螺母6406螺接于第二刮边升降螺杆6408；所述第二刮边升降滑块6407与第二刮边升降螺母6406连接，所述第二刮边进退执行器6410设于第二刮边升降滑块6407，所述第二刮边进退螺杆6411装设于第二刮边进退执行器6410的输出端，所述第二刮边进退螺母6412螺接于第二刮边进退螺杆6411，所述第二刮边刀座6413于第二刮边进退螺母6412连接；所述第二刮边刀具6414设于第二刮边刀座6413的一端。在本实施例中，所述第二刮边刀具6414为宝塔多圆弧刮边刀，该宝塔多圆弧刮边刀水平放置，通过各个执行器的相互配合，即可对第二刮边刀具6414进行三轴方向的精准调节，以达到精确刮边的目的。

所述第二刮边横移框架6405的一侧往外延伸有多个刮边下靠模抵触轮 6416，多个刮边下靠模抵触轮6416均水平排布于第二刮边刀具6414的一侧；多个所述刮边下靠模抵触轮6416与第二刮边横移框架6405之间均设有第四刮边缓冲件6417；所述第二刮边横移框架6405的下端往外延伸有第二刮边侧靠模抵触轮6418，所述第二刮边侧靠模抵触轮6418的一侧位于第二刮边刀具6414的正上方。本实施例的各个执行器自动定位刮边下靠模抵触轮6416以及第二刮边侧靠模抵触轮6418位置，可很好地控制刮边时工件的松紧度，进一步地增加刮边的精确度；同时由第四刮边缓冲件6417进行缓冲，在本实施例中，第四刮边缓冲件6417优选为弹簧。

所述第二刮边刀座6413还连接有第二刮边仿形集尘罩6419，所述第二刮边仿形集尘罩6419包裹于第二刮边刀具6414，所述第二刮边仿形集尘罩6419的上端设有用于显露第二刮边刀具6414的第二刮边开口(图中未示出)。由于本实施例的第二刮边刀具6414对工件刮边后，刮丝与工件的输送方向相反，故本实施例的第二刮边仿形集尘罩6419的开口设计朝上，第二刮边仿形集尘罩6419的吸尘口的方向逆着刀的排屑方向，吸尘局部吸力大，能很好的把屑渣抽走。

需要说明的是，在本实施例中，输送机构、切带机构以及供胶机构均为现有技术，且该封边机还设置有进料机构、分离剂机构、压梁机构、上溶胶机构、下溶胶机构、粗修机构、断丝机构、清洁剂机构以及抛光机构，即工件从上料机构进入封边机后，由输送机构输送依次经过分离剂机构、压梁机构、送带切带机构、上溶胶机构、下溶胶机构、平切齐头机构、粗修机构、精修机构、仿形修边机构、刮边机构6、断丝机构、清洁剂机构以及抛光机构后，工件下料或输送至下个工序；鉴于其之间的工作互不影响，未在本实 施例记载的机构，其设置于封边机的位置以及其工作原理均为现有技术，在此不再赘述。

综上，本发明的一种自动封边机的控制系统，该封边机设置、供带机构2、平切齐头机构3、精修机构4、仿形修边机构5、刮边机构6，通过本发明的供带驱动机构、平切齐头驱动机构、精修驱动机构、仿形修边驱动机构以及刮边驱动机构，由CPU控制器对供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元对各驱动机构控制，以达到增加封边机封边效率的效果。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (6)

1. 一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所述封边机包括输送机构、设于输送机构周围的切带机构以及供胶机构，其特征在于：所述自动封边机还包括沿着输送机构的送料方向依次设于输送机构周围的供带机构(2)、平切齐头机构(3)、精修机构(4)、仿形修边机构(5)、刮边机构(6)、供带驱动机构、平切齐头驱动机构、精修驱动机构、仿形修边驱动机构以及刮边驱动机构；所述供带驱动机构用于驱动供带机构(2)，供带机构(2)用于从外部的储带机构将料带输送至切带机构和供胶机构的工作区域；所述平切齐头驱动机构用于驱动平切齐头机构(3)，平切齐头机构(3)用于对位于输送机构上的工件进行切带；所述精修驱动机构用于驱动精修机构(4)，精修机构(4)用于对位于输送机构上的工件切割出圆弧；所述仿形修边驱动机构用于驱动仿形修边机构(5)，仿形修边机构(5)用于对位于输送机构上的工件仿形修边修边；所述刮边驱动机构用于驱动刮边机构(6)，刮边机构(6)用于对位于输送机构上的工件圆弧棱边；

   所述控制系统包括CPU控制器、均与CPU控制器连接的通讯线、单向控制连接到通讯线的供带控制单元、平切齐头控制单元、精修控制单元、仿形修边控制单元以及刮边控制单元；

   所述供带控制单元与供带驱动机构单向控制连接，所述平切齐头控制单元与平切齐头驱动机构单向控制连接，所述精修控制单元与精修驱动机构单向控制连接，所述仿形修边控制单元与仿形修边驱动机构单向控制连接，所述刮边控制单元与刮边驱动机构单向控制连接。
2. 根据权利要求1所述的一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所 述供带控制单元包括供带I/O模块、供带驱动器以及供带电磁阀，所述供带I/O模块与通讯线单向控制连接，所述供带I/O模块与供带电磁阀单向控制连接，所述供带驱动器与通讯线单向控线连接；所述供带驱动机构包括供带伺服电机(231)、第一供带气缸(239)、第二供带气缸(230)以及压带执行器(221)，所述供带伺服电机(231)与供带驱动器单向控制连接，所述第一供带气缸(239)和第二供带气缸(230)均与供带电磁阀单向控制连接，所述压带执行器(221)与通讯线单向控制连接。
3. 根据权利要求1所述的一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所述平切齐头控制单元包括平切位置模块、平切I/O模块、第一平切电磁阀、第二平切电磁阀以及平切变频器，所述平切位置模块与通讯线单向控制连接，所述平切I/O模块与通讯线以及平切位置模块单向控制连接，所述第一平切电磁阀、第二平切电磁阀以及平切变频器均与平切I/O模块单向控制连接；所述平切齐头驱动机构包括第一平切直线气缸(321)、第一平切加速气缸(322)、第一平切推动气缸(334)、第一平切y轴缓冲气缸(33213)、第一平切x轴缓冲气缸(33223)、第一平切靠模升降气缸(3364)、第二平切直线气缸(341)、第二平切加速气缸(342)、第二平切推动气缸、第二平切y轴缓冲气缸、第二平切x轴缓冲气缸以及第二平切靠模升降气缸，所述第一平切直线气缸(321)、第一平切加速气缸(322)、第一平切推动气缸(334)、第一平切y轴缓冲气缸(33213)、第一平切x轴缓冲气缸(33223)以及第一平切靠模升降气缸(3364)均与第一平切电磁阀单向控制连接，所述第二平切直线气缸(341)、第二平切加速气缸(342)、第二平切推动气缸、第二平切y轴缓冲气缸、第二平切x轴缓冲气缸以及第二平切靠模升降气缸均与第 二平切电磁阀单向控制连接，所述第一切割装置与平切变频器单向控制连接。
4. 根据权利要求1所述的一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所述精修控制单元包括精修I/O模块以及精修变频器，所述精修I/O模块与通讯线单向控制连接，所述精修变频器与精修I/O模块单向控制连接，所述精修驱动机构包括第一精修横移执行器(4034)、第一精修升降执行器(4039)、第一精修进退执行器(4310)、第一精修电机(4315)、第二精修横移执行器(4404)、第二精修升降执行器(4409)、第二精修进退执行器(4410)以及第二精修电机(4415)，所述第一精修横移执行器(4034)、第一精修升降执行器(4039)、第一精修进退执行器(4310)、第二精修横移执行器(4404)、第二精修升降执行器(4409)以及第二精修进退执行器(4410)均与通讯线单向控制连接，所述第一精修电机(4315)和第二精修电机(4415)均与精修变频器单向控制连接。
5. 根据权利要求1所述的一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所述仿形修边控制单元包括仿形I/O模块、仿形驱动器、仿形电磁阀以及仿形变频器，所述仿形I/O模块和仿形驱动器均与通讯线单向控制连接，所述仿形电磁阀和仿形变频器均与仿形I/O模块单向控制连接，所述仿形修边驱动机构包括仿形横移电机(561)、仿形升降电机(536)、仿形退刀气缸(544)以及仿形修边电机，所述仿形横移电机(561)和仿形升降电机(536)均与仿形驱动器单向控制连接，所述仿形退刀电机与仿形电磁阀单向控制连接，所述仿形切割电机(553)与仿形变频器单向控制连接。
6. 根据权利要求1所述的一种自动封边机的控制系统，其特征在于：所述刮刀控制单元包括刮刀I/O模块以及刮刀电磁阀，所述刮刀I/O模块与通 讯线单向控制连接，所述刮刀电磁阀与刮刀I/O模块单向控制连接，所述刮刀驱动机构包括第一刮刀横移执行器、第一刮刀升降执行器、第一刮刀进退执行器、第二刮刀横移执行器、第二刮刀升降执行器、第二刮刀进退执行器以及刮刀吹气装置，所述第一刮刀横移执行器、第一刮刀升降执行器、第一刮刀进退执行器、第二刮刀横移执行器、第二刮刀升降执行器以及第二刮刀进退执行器均与通讯线单向控制连接，所述刮刀吹气装置与刮刀电磁阀单向控制连接。

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