WO2021187564A1 - データ流通制御装置、方法およびプログラム - Google Patents

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WO2021187564A1
WO2021187564A1 PCT/JP2021/011122 JP2021011122W WO2021187564A1 WO 2021187564 A1 WO2021187564 A1 WO 2021187564A1 JP 2021011122 W JP2021011122 W JP 2021011122W WO 2021187564 A1 WO2021187564 A1 WO 2021187564A1
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data
devices
control device
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高田　智規
英明 赤堀
経哉 岸田
由彦 小林
正恭 鈴木
徹 水口
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エヌ・ティ・ティ・コミュニケーションズ株式会社
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Definitions

  • An embodiment of the present invention relates to, for example, a data distribution control device, a method, and a program for controlling the distribution of data from a data owner to a data user.
  • Patent Document 1 describes a system in which data representing the operating status of a machine is transmitted to a diagnostic center via a network, and the data representing the operating status received by the diagnostic center is accumulated to perform a failure diagnosis of the machine. Have been described. With this type of system, when a failure or the like occurs in a machine, the situation can be quickly detected at the diagnostic center and an alarm or the like can be generated.
  • the support center may outsource the diagnosis of some functions of the equipment to, for example, the manufacturer's parts manufacturer or software vendor.
  • the present invention has been made by paying attention to the above circumstances, and is intended to provide a technique for maintaining the confidentiality of data when the analysis of the operating state of equipment is outsourced.
  • the first aspect of the data distribution control device and the data distribution control method according to the present invention is to obtain log data representing the operating state of equipment composed of a plurality of devices via a network.
  • the time difference information of the operation according to the positional relationship between the plurality of devices is stored.
  • log data representing the operating state of the plurality of devices is acquired and stored in the second storage medium in chronological order, and when a failure occurs in the first device among the plurality of devices, the failure occurs.
  • the log data corresponding to the estimated operating period is read from the second storage medium as a distribution target, and the read log data is read as described above. It is intended to be transmitted to the data user via the network.
  • the first aspect of the present invention for example, when a failure occurs in the first device in the equipment, among the log data of the second device which is highly relevant in operation to the first device. , Only the data corresponding to the operation period related to the occurrence of the above-mentioned failure is transmitted to the data user as a distribution target. Therefore, among the log data generated from the second device, the data generated during the period not related to the occurrence of the failure is not transmitted, and as a result, compared to the case where the entire period of the log data is transmitted unconditionally. It is possible to maintain high confidentiality of log data.
  • FIG. 1 is a diagram showing an overall configuration of a failure analysis support system including a production control device that functions as a data distribution control device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a block diagram showing a hardware configuration of the production control device shown in FIG.
  • FIG. 3 is a block diagram showing a software configuration of the production control device shown in FIG.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of a time difference information database between devices provided in the production control device shown in FIG.
  • FIG. 5 is a flowchart showing a processing procedure and processing contents of data distribution control by the production control device shown in FIG.
  • FIG. 6 is a flowchart showing the first half of the processing procedures of the operation period estimation processing and the data transmission control processing among the processing procedures shown in FIG. FIG.
  • FIG. 7 is a flowchart showing the latter half of the processing procedures of the operation period estimation processing and the data transmission control processing among the processing procedures shown in FIG.
  • FIG. 8 is an operation timing diagram for explaining an example of the operation period estimation process shown in FIGS. 6 and 7.
  • FIG. 9 is an enlarged view showing a part of the operation timing shown in FIG.
  • FIG. 1 is a diagram showing an overall configuration of a system including a data distribution control device according to an embodiment of the present invention.
  • MK shows, for example, the production equipment of a set maker.
  • the production facility MK is provided with, for example, a production line LN, and a plurality of production devices RB1, RB2, ... Are arranged in the production line LN along the moving direction M thereof.
  • RB1, RB2, ... By sequentially attaching a plurality of parts, the work of assembling the sets B3 to B6 is shared and carried out.
  • a plurality of sensors are provided in the manufacturing apparatus RB1, RB2, ... For controlling and monitoring the assembly operation.
  • Each of these sensors outputs sensor data representing an operating state of a predetermined portion of the manufacturing apparatus RB1, RB2, ....
  • the sensor data output from each of the above sensors is transferred to the production control device CT via the premises network (Local Area Network: LAN) NW1 constructed in the production equipment MK.
  • LAN Local Area Network
  • the types and number of manufacturing devices RB1, RB2, ..., the work contents of the manufacturing devices RB1, RB2, ... Can be anything, and the LAN may be wireless as well as wired.
  • the production control device CT is capable of data communication with an external support center SC via a wide area network (WAN) NW2.
  • WAN wide area network
  • NW2 wide area network
  • the production control device CT uses the above WAN to obtain the sensor data of the manufacturing device in which the failure has occurred and the sensor data of the manufacturing devices arranged in the vicinity thereof. It is transmitted to the external support center SC via.
  • the external support center SC executes an analysis process for estimating the cause or sign of a failure based on the log data sent from the production control device CT, and requests the information representing the analysis result via the WAN. It will be returned to the production control device CT.
  • Production control device CT 2 and 3 are block diagrams showing a hardware configuration and a software configuration of the production control device CT, respectively.
  • the production control device CT has a function as a data distribution control device according to an embodiment of the present invention, and is composed of, for example, a server computer or a personal computer.
  • the production control device CT may be installed in the production equipment MK of the set maker, but may also be installed in the cloud or on the Web.
  • the production management device CT includes a control unit 1 having a hardware processor such as a central processing unit (CPU), and the program storage unit 2, the data storage unit 3, and the control unit 1 via the bus 9.
  • the communication interface (communication I / F) 4 and 5 and the input / output interface (input / output I / F) 6 are connected.
  • the communication I / F4 performs data communication with the LAN according to the communication protocol defined in the LAN, and under the control of the control unit 1, the sensor data and the sensor data mainly transmitted from the manufacturing devices RB1, RB2, ... Receive alarm data.
  • the communication I / F5 performs data communication with the WAN according to the communication protocol defined in the WAN, and under the control of the control unit 1, transmits log data and analyzes the failure with the external support center SC. Receives information that represents the result.
  • the input unit 7 and the display unit 8 are connected to the input / output I / F6.
  • the input unit 7 and the display unit 8 are used, for example, for the production manager to input various setting information to the production control device CT, and to display alarm information to that effect and the analysis result of the failure when a failure occurs. Will be done.
  • the program storage unit 2 uses, for example, a non-volatile memory such as an HDD (Hard Disk Drive) or SSD (Solid State Drive) that can be written and read at any time as the main storage medium, and the OS (OS (Hard Disk Drive)) is used as the storage area.
  • a non-volatile memory such as an HDD (Hard Disk Drive) or SSD (Solid State Drive) that can be written and read at any time as the main storage medium
  • OS Hard Disk Drive
  • middleware such as Operating System
  • the storage medium may be configured by combining the HDD or SSD and a ROM (Read Only Memory).
  • the data storage unit 3 is, for example, a combination of an HDD or SSD and a RAM (Random Access Memory), and the storage area includes an operation history storage unit 31 used in one embodiment of the present invention and a failure occurrence history.
  • a storage unit 32, a time difference information storage unit 33 between devices, and a log data transmission history storage unit 34 are provided.
  • the operation history storage unit 31 outputs sensor data representing the operation state of the device, which is output in chronological order from each sensor of each of the manufacturing devices RB1, RB2, ... Used for storage along with device ID and sensor ID.
  • the failure occurrence history storage unit 32 stores the alarm data generated from the sensor for each manufacturing device RB1, RB2, ... Together with the alarm occurrence time, the manufacturing device ID of the alarm generation source, and the sensor ID. Further, the failure occurrence history storage unit 32 stores information representing the failure analysis result returned from the external support center SC.
  • the time difference information storage unit 33 between the devices stores the time difference information on the operation between the manufacturing devices RB1, RB2, ... An example of the time difference information between devices will be described later.
  • the log data transmission history storage unit 34 is used to store information representing the transmission history of log data transmitted to the external support center SC.
  • the control unit 1 includes an operation history management unit 11, a failure occurrence management unit 12, an operation period estimation unit 13, and a log data transmission control unit 14 as processing functions according to an embodiment of the present invention. All of these processing units 11 to 14 are realized by causing the hardware processor of the control unit 1 to execute the program stored in the program storage unit 2.
  • the operation history management unit 11 receives sensor data representing the operation state of the device, which is output in chronological order from the sensor for each manufacturing device RB1, RB2, ..., via the communication I / F4. Then, the received sensor data is associated with the generation time or reception time, the manufacturing device ID and the sensor ID of the data generation source, and this is used as log data representing the operating state of the manufacturing devices RB1, RB2, ... A process of storing in the operation history storage unit 31 is performed.
  • the failure occurrence management unit 12 receives the alarm data output from the sensor for each manufacturing device RB1, RB2, ... Via the communication I / F4. Then, the manufacturing device that caused the failure is determined based on the received alarm data, and the determined manufacturing device ID of the failure occurrence source is used together with the alarm occurrence time and the sensor ID of the alarm occurrence source. A process of storing in the generation history storage unit 32 is performed. It should be noted that the failure includes an operating state indicating a sign of the failure. Further, the type of failure may be estimated from the type of alarm.
  • the operating period related to the failure is estimated in each manufacturing device located around the manufacturing device in which the failure has occurred. Then, the estimated operation period is further divided into a plurality of time zones, and the divided time zones are sequentially selected from those having a high degree of relevance to the occurrence of the failure.
  • the operation period estimation unit 13 receives the information representing the failure analysis result returned from the external support center SC after the transmission of the log data via the communication I / F5, and stores the information in the failure occurrence history storage unit 32. conduct.
  • the log data transmission control unit 14 reads the sensor data generated from the manufacturing apparatus in which the failure has occurred from the operation history storage unit 31, and directs the read log data to the external support center SC from the communication I / F5. Perform the process of sending. At the same time, among the log data generated from each manufacturing apparatus located around the manufacturing apparatus in which the failure has occurred, the sensor data corresponding to the operating period estimated by the operating period estimation unit 13 is divided. It is read from the operation history storage unit 31 for each time zone. Then, each read log data is sequentially and stepwise transmitted to the external support center SC from the communication I / F5.
  • the log data transmission control unit 14 transmits a log data deletion request from the communication I / F 5 to the external support center SC to which the log data is transmitted at a predetermined timing after the log data is transmitted. I do.
  • (1) Setting of time difference information between devices Prior to the start of operation of the system, a process for setting information indicating an operational time difference between the device and its peripheral devices for each manufacturing device RB1, RB2, ... Is done.
  • the setting of the time difference information between productions is performed, for example, by the production manager inputting necessary data from the input unit 7 based on the operation schedule of the production line or the like.
  • the production control device CT takes in the data input in the input unit 7 via the input / output I / F6 and stores this data in the time difference information storage unit 33 between the devices. Generate time difference information between devices.
  • FIG. 4 shows an example of time difference information between devices.
  • the manufacturing device RB3 is shown. That is, the time difference information between the devices is the standard operating time (working time of one cycle) of each manufacturing device RB1, RB2, ... For the product to be produced, and between the adjacent manufacturing devices on the production line LN. It is composed of the interval time TL of.
  • the interval time TL is set from the time when the manufacturing device on the upstream side of the two adjacent manufacturing devices on the production line LN completes one cycle of assembling or processing work on the product to be produced. It indicates the time until one cycle of assembly or processing work is started for the product to be produced, which is transported to the manufacturing apparatus on the downstream side by the transport path.
  • the interval time TL is determined by the distance on the production line LN between two adjacent manufacturing devices, the transport speed of the product to be produced by the transport path, and the like, and is set to a different value for each manufacturing device.
  • the peripheral device all the manufacturing devices other than the own device on the production line LN may be defined, but only the peripheral device that is operationally related to the own device may be defined.
  • the operation-related peripheral device is, for example, a peripheral device located on the upstream side, which may be affected by a failure of the peripheral device on the upstream side. Further, if it is a peripheral device located on the downstream side, the own device may be affected by a failure.
  • FIG. 5 is a flowchart showing an example of the entire processing procedure and processing content of the data distribution control operation by the production control device CT.
  • the control unit 1 of the production control device CT monitors the start-up of the production line LN in step S10 shown in FIG.
  • the production devices RB1, RB2, ... Start their respective operations.
  • the operating states of the manufacturing devices RB1, RB2, ... Are detected by the sensors, and the time-series sensor data is output.
  • the control unit 1 of the production control device CT receives the sensor data output in time series from each of the manufacturing devices RB1, RB2, ... In step S11 via the communication I / F4. Then, the received sensor data is associated with the generation time or reception time, the ID of the manufacturing apparatus of the transmission source, and the ID of the sensor, and this is stored in the operation history storage unit 31 as log data.
  • the sensor data may be acquired by real-time processing, or may be acquired by batch processing in which a fixed amount of time is collectively acquired.
  • step S12 Management of failure occurrence history While the production line LN is in operation, the control unit 1 of the production control device CT starts from the manufacturing devices RB1, RB2, ... In step S12 under the control of the failure occurrence control unit 12. The occurrence of alarm data is being monitored.
  • the failure occurrence management unit 12 receives the alarm data via the communication I / F4. Then, based on the received alarm data, the source of the failure is determined in step S13. Subsequently, the failure occurrence management unit 12 notifies the operation period estimation unit 13 together with the failure occurrence notification of the ID of the determined manufacturing device of the failure occurrence source. At the same time, the ID of the manufacturing apparatus that is the source of the failure is stored in the failure occurrence history storage unit 32 together with the information indicating the failure occurrence location and the information indicating the failure occurrence timing.
  • step S14 Processing for Estimating the Operating Period of Peripheral Devices and Transmission Control of Log Data
  • 6 and 7 are flowcharts showing the procedure of the process of estimating the operation period of the peripheral device related to the occurrence of the failure by the operation period estimation unit 13 together with the procedure of the log data transmission control described later.
  • step S20 the operation period estimation unit 13 selects one of the manufacturing devices located around the manufacturing device RB3 in which the failure has occurred.
  • the peripheral devices are divided into peripheral devices RB2 and RB1 located on the upstream side of the manufacturing device RB3 in which the failure has occurred, and peripheral devices RB4, RB5, ... Located on the downstream side. Then, for example, first, the manufacturing device RB2 on the upstream side is selected.
  • the presence or absence of operational relevance of the manufacturing device can be set by whether or not the manufacturing device ID is registered in the peripheral device column of the time difference information between devices illustrated in FIG.
  • the operation period estimation unit 13 receives the inter-device interval time TL2-3 stored for the selected peripheral device RB2 from the inter-device time difference information storage unit 33 in steps S21 and S22, respectively. , TL1-2 and standard operating time TRB2 are read out, respectively. Then, in step S23, the operation period estimation unit 13 sets the failure occurrence timing notified from the failure occurrence management unit 12 and the read inter-device interval times TL2-3, TL1-2 and standard operation time TRB2. Based on this, the operating period in which the peripheral device RB2 affects the failure of the manufacturing device RB3 is estimated.
  • FIG. 8 is a timing diagram for explaining a specific example of the operation period estimation process.
  • the operation cycles TC1 to TC5 of the production line LN is stored in the operation history storage unit 31, respectively.
  • a temporary failure (indicated by x in FIG. 8) occurs during the assembly or processing work of the product to be produced by the manufacturing apparatus RB3.
  • the causes of the above-mentioned failure are the malfunction of the manufacturing apparatus RB3 itself and the assembly or processing work performed on the product by the upstream manufacturing apparatus RB2 and RB1 in the operation cycles TC2 and TC1, respectively. Defects may have an effect.
  • the operation period estimation unit 13 first estimates the operation cycle TC3 in which the failure has occurred based on the failure occurrence timing notified from the failure occurrence management unit 12, and then reads it from the inter-device time difference information storage unit 33. Based on the inter-device interval time TL2-3 between the manufacturing device RB3 and the peripheral device RB2 and the standard operating time TRB2 of the peripheral device RB2, the operating period TRB2 of the peripheral device RB2 in the operation cycle TC2 is estimated.
  • the operation period estimation unit 13 further divides the estimated operation period TRB2 into three time zones TRB21, TRB22, and TRB23 as shown in FIG. 9, and one of the time zones. Select.
  • the time zone including the operation content most likely to cause a failure for example, TRB23, is selected in order.
  • control unit 1 of the production control apparatus CT controls the log data in step S25 as follows under the control of the log data transmission control unit 14. Controls the transmission of.
  • the log data transmission control unit 14 first reads the log data DRB3 in the operation cycle TC3 of the manufacturing device RB3 in which the failure has occurred from the operation history storage unit 31, and communicates the read log data of the manufacturing device RB3 with the communication I. / F5 transmits to the external support center SC.
  • the log data transmission control unit 14 selects the log data DRB2 of the manufacturing apparatus RB2 corresponding to the estimated operation period TRB2, and further selects the data corresponding to the time zone TRB23 from the log data DRB2 in the operation history. Read from the storage unit 31. Then, the read log data is transmitted from the communication I / F5 to the external support center SC in step S26.
  • the log data transmission history storage unit 14 obtains information indicating the transmission period and the manufacturing apparatus RB2 that is the source of the transmitted log data DRB2 in step S27. Store in 34.
  • the control unit 1 of the production control device CT receives the information representing the failure analysis result returned from the external support center SC in step S28 under the control of the operation period estimation unit 13.
  • the information representing the failure analysis result includes information indicating the cause of the failure with respect to the log data DRB3 of the manufacturing device RB3 transmitted above and the log data corresponding to the time zone TRB23 during the operation period TRB2 of the peripheral device RB2. I'm out.
  • the operation period estimation unit 13 determines in step S29 whether or not the cause of the failure has been clarified based on the received information representing the failure analysis result. If the cause is clarified as a result of this determination, the operation period estimation unit 13 proceeds to step S31, stores the information of the failure analysis result including the failure occurrence cause in the failure occurrence history storage unit 32, and thereafter. Do not send log data.
  • step S30 the operation period estimation unit 13 determines whether or not an unselected time zone remains in the operation period TRB2 of the manufacturing apparatus RB2. Then, if it remains, the next unselected time zone (for example, TRB22) is selected in step S32, and the process returns to step S25.
  • step S25 the log data transmission control unit 14 reads the log data corresponding to the selected time zone TRB22 from the operation history storage unit 31, transmits it to the external support center SC in step S26, and represents the transmission history. The information is stored in the log data transmission history storage unit 34 in step S27.
  • the operation period estimation unit 13 receives information representing the failure analysis result from the external support center SC in steps S28 and S29, and based on this information. It is determined whether or not the cause of the failure has been clarified, and if it is clarified, the information is stored in the failure occurrence history storage unit 32 in step S31.
  • the operation period estimation unit 13 is the last unselected operation period TRB2 of the manufacturing apparatus RB2.
  • the time zone TRB23 is selected, and the corresponding log data is read from the operation history storage unit 31 and transmitted to the external support center SC.
  • the operation period estimation unit 13 receives the information representing the failure analysis result returned from the external support center SC, and transmits the received information representing the failure analysis result to the failure occurrence history storage unit 32. Perform the process of memorizing.
  • step S33 Determines whether or not the log data transmission process has been completed for all peripheral devices on the upstream side. As a result of this determination, if there is a peripheral device that has not yet transmitted the log data, the process returns to step S20 shown in FIG.
  • the operation period estimation unit 13 selects the unselected peripheral device RB1 on the upstream side. Then, with respect to the selected peripheral device RB1, the operation period TRB1 is estimated and the operation period TRB1 is divided into a plurality of time zones in steps S21 to S27, as in the case of the peripheral device RB2 described above. The process, the process of reading and transmitting the corresponding log data for each divided time zone, and the process of storing the transmission history are executed.
  • the operation period estimation unit 13 stores a process of receiving information representing the failure analysis result returned from the external support center SC, a process of determining the content thereof, and a failure analysis result. Execute the process to make it.
  • the operation period estimation unit 13 is used for all peripheral devices RB2 on the upstream side.
  • the position is located on the downstream side of the manufacturing device RB3 where the failure occurs next.
  • the operating periods TRB4, TRB5, which may be affected by the failure generated in the manufacturing device RB3, are selected.
  • the operation periods TRB4 and TRB5 are further divided into a plurality of time zones as needed, and the corresponding log data is read out for each divided time zone and transmitted to the external support center SC.
  • the operation period estimation unit 13 receives information representing the failure analysis result from the external support center SC every time the log data is transmitted, and determines in step S29 whether or not there is an influence of the failure. Then, the information representing the failure analysis result including the determination result is stored in the failure occurrence history storage unit 32.
  • step S34 the log data transmission control unit 14 transmits a deletion request to the external support center SC after designating a set of transmitted log data.
  • the external support center SC Upon receiving the above log data deletion request, the external support center SC deletes all the log data saved for analysis processing. Then, after the erasure is completed, the erasure completion notification is returned to the production control device CT.
  • the control unit 1 of the production control device CT monitors the return of the erasure completion notification in step S35 under the control of the log data transmission control unit 14. Then, when the erasure completion notification is returned, in step S36, the erasure completion notification is additionally stored in the log data transmission history corresponding to the corresponding event number in the log data transmission history storage unit 34.
  • the time difference information of the operation between the devices is transmitted to the time difference information storage unit 33 between the devices.
  • each peripheral device on the upstream side and each peripheral device on the downstream side are selected one by one, and the selected peripheral device is selected.
  • the operation period associated with the above failure is estimated, and the log data corresponding to the operation period is read from the operation history storage unit 31 and transmitted to the external support center SC.
  • the operation period when transmitting the log data corresponding to the estimated operation period, the operation period is divided into a plurality of time zones, and the log data is read and transmitted for each divided time zone. I have to. Therefore, it is possible to further limit the log data to be transmitted, which makes it possible to further enhance the confidentiality of the log data.
  • the peripheral device located on the upstream side and the peripheral device located on the downstream side are divided based on the manufacturing device in which the failure has occurred, and the operating period related to the failure is estimated for each peripheral device, and this operating period is estimated.
  • the log data corresponding to is sent and the information representing the failure analysis result is acquired. Therefore, for the peripheral device located on the upstream side, it is possible to determine whether or not the manufacturing device in which the failure has occurred has affected the occurrence of the failure, while for the peripheral device located on the downstream side. , It becomes possible to determine whether or not the failure has affected the failure of the manufacturing equipment in which the failure has occurred.
  • the log data transmission control unit 14 sends a log data deletion request to the external support center SC to which the log data is transmitted, for example, after receiving the failure analysis result to delete the log data. Then, the erasure completion notification is received and managed by the log data transmission history storage unit 34. Therefore, it is possible to prevent a problem that the transmitted log data is used for a purpose other than failure analysis in the external support center SC or is transferred to a third party.
  • the present invention can be applied to various other equipment such as electric power generation equipment, power transmission / distribution equipment, distribution equipment, various inspection equipment, etc., in addition to production equipment.
  • the configuration of the time difference information between the devices, the configuration of the log data, the various functions provided in the data distribution control device, the processing procedure and the processing content of the data distribution control, etc. are also variously modified without departing from the gist of the present invention. Can be implemented.
  • the present invention is not limited to the above-described embodiment as it is, and at the implementation stage, the components can be modified and embodied within a range that does not deviate from the gist thereof.
  • various inventions can be formed by an appropriate combination of the plurality of components disclosed in the above-described embodiment. For example, some components may be removed from all the components shown in the embodiments. In addition, components from different embodiments may be combined as appropriate.

Abstract

設備の動作状態の解析を外部に委託する場合にデータの秘匿性を維持する。生産管理装置（ＣＴ）において、生産ライン（ＬＮ）に配置された製造装置（ＲＢ１），（ＲＢ２），…の各々について、装置間の動作の時間差情報を装置間時間差情報記憶部（３３）に記憶する。そして、製造装置（ＲＢ１），（ＲＢ２），…のいずれかで障害が発生した場合に、動作期間推定部（１３）により、上流側の各周辺装置および下流側の各周辺装置を一つずつ選択し、選択された周辺装置の上記障害と関連する動作期間を推定して、当該動作期間に対応するログデータを動作履歴記憶部（３１）から読み出し、外部サポートセンタ（ＳＣ）へ送信するようにしている。

Description

データ流通制御装置、方法およびプログラム
　この発明の実施形態は、例えば、データ所有者からデータ利用者へのデータの流通を制御するデータ流通制御装置、方法およびプログラムに関する。
　例えば、製造分野においては、製造メーカ等の設備の動作状態をネットワークを利用して診断するシステムが知られている。例えば特許文献１には、機械の稼働状況を表すデータをネットワークを介して診断センタに送信し、診断センタが受信された上記稼働状況を表すデータを蓄積して上記機械の故障診断を行うシステムが記載されている。この種のシステムであれば、機械で故障等が発生した場合にその状況を診断センタにおいて迅速に検知しアラーム等を発生することができる。
日本国特開２０１９－１８５２９２号公報
　ところで、最近、上記したような設備の診断を、製造メーカが運用管理する診断センタで行わずに、外部のサポートセンタに委託することが増えている。また、サポートセンタを製造メーカが運用管理している場合でも、設備の一部の機能の診断をサポートセンタから例えば製造元の部品メーカやソフトウェアベンダに委託することもある。
　しかし、従来の技術をそのまま適用した場合、設備の動作状態を表すデータが無条件に外部に送信される。このため、障害の検知や診断には必要のない、製品の製造に関する秘匿すべきデータまで外部に漏洩してしまうことになり、データの秘匿性が失われるおそれがある。
　この発明は上記事情に着目してなされたもので、設備の動作状態の解析を外部に委託する場合にデータの秘匿性を維持できるようにする技術を提供しようとするものである。
　上記課題を解決するためにこの発明に係るデータ流通制御装置およびデータ流通制御方法の第１の態様は、複数の装置により構成される設備の動作状態を表すログデータをネットワークを介してデータ利用者に伝送する際に、前記複数の装置間の位置関係に応じた動作の時間差情報を記憶しておく。そして、前記複数の装置の動作状態を表すログデータをそれぞれ取得して時系列に第２の記憶媒体に記憶させ、前記複数の装置のうち第１の装置で障害が発生した場合に、前記障害の発生タイミングと前記動作の時間差情報とに基づいて、前記複数の装置のうち前記第１の装置と動作上の関連性を有する第２の装置の、前記障害の発生と関連する動作期間を推定し、前記第２の装置の動作状態を表すログデータのうち、推定された前記動作期間に対応するログデータを流通対象として前記第２の記憶媒体から読み出し、読み出された前記ログデータを前記データ利用者に向け前記ネットワークを介して送信するようにしたものである。
　この発明の第１の態様によれば、例えば、設備内の第１の装置で障害が発生した場合に、当該第１の装置と動作上で関連性が高い第２の装置のログデータのうち、上記障害の発生と関連する動作期間に対応するデータのみが流通対象としてデータ利用者へ送信される。このため、第２の装置から発生されたログデータのうち、障害の発生と関連しない期間に発生されたデータは送信されず、これにより無条件にログデータの全期間を送信する場合に比べ、ログデータの秘匿性を高く維持することが可能となる。
　すなわちこの発明の一態様によれば、設備の動作状態の解析を外部に委託する場合にデータの秘匿性を維持することが可能な技術を提供することができる。
図１は、この発明の一実施形態に係るデータ流通制御装置として機能する生産管理装置を備える障害解析支援システムの全体構成を示す図である。 図２は、図１に示した生産管理装置のハードウェア構成を示すブロック図である。 図３は、図１に示した生産管理装置のソフトウェア構成を示すブロック図である。 図４は、図３に示した生産管理装置に設けられる、装置間の時間差情報データベースの一例を示す図である。 図５は、図３に示した生産管理装置によるデータ流通制御の処理手順と処理内容を示すフローチャートである。 図６は、図５に示した処理手順のうち動作期間推定処理およびデータ送信制御処理の処理手順の前半部分を示すフローチャートである。 図７は、図５に示した処理手順のうち動作期間推定処理およびデータ送信制御処理の処理手順の後半部分を示すフローチャートである。 図８は、図６および図７に示した動作期間推定処理の一例を説明するための動作タイミング図である。 図９は、図８に示した動作タイミングの一部を拡大して示す図である。
　以下、図面を参照してこの発明に係わる実施形態を説明する。
　［一実施形態］
　（構成例）
　（１）システム
　図１は、この発明の一実施形態に係るデータ流通制御装置を備えるシステムの全体構成を示す図である。
　図１において、ＭＫは例えばセットメーカの生産設備を示す。生産設備ＭＫは、例えば生産ラインＬＮを備え、この生産ラインＬＮにはその移動方向Ｍに沿って複数台の製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…が配置されている。製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…は、例えば、図示しない別のラインまたは部品供給装置から搬入された板状部品Ｂ１を折曲および接合してセットの基体Ｂ２を形成し、この基体Ｂ２に段階的に複数の部品を順次取り付けることでセットＢ３～Ｂ６を組み立てる作業を分担して実施する。
　製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…は、例えば組立ロボットからなり、図示しないＰＬＣ（Programmable Logic Controller）等の製造用コントローラの制御の下で、予め指定された組立動作を実行する。上記組立動作の制御および監視のために、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…には複数のセンサ（図示省略）が設けられている。これらのセンサは、それぞれ製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の所定の部位の動作状態を表すセンサデータを出力する。上記各センサから出力されたセンサデータは、生産設備ＭＫ内に構築された構内ネットワーク（Local Area Network：ＬＡＮ）ＮＷ１を介して生産管理装置ＣＴに転送される。
　なお、生産ラインＬＮの構成、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の種類や設置台数、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の作業内容と製造する製品の構成、センサにより検出する動作状態の種類や内容等についてはどのようなものであってもよく、またＬＡＮは有線に限らず無線を使用したものであってもよい。
　生産管理装置ＣＴは、外部のサポートセンタＳＣとの間で、広域ネットワーク（Wide Area Network：ＷＡＮ）ＮＷ２を介してデータ通信が可能となっている。生産管理装置ＣＴは、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…において障害が発生した場合に、当該障害が発生した製造装置のセンサデータと、その周辺に配置されている製造装置のセンサデータを、上記ＷＡＮを介して外部サポートセンタＳＣに向け送信する。外部サポートセンタＳＣは、上記生産管理装置ＣＴから送られたログデータに基づいて障害の原因または予兆を推定するための解析処理を実行し、その解析結果を表す情報を上記ＷＡＮを介して依頼元の生産管理装置ＣＴへ返送する。
　（２）生産管理装置ＣＴ
　図２および図３は、それぞれ生産管理装置ＣＴのハードウェア構成およびソフトウェア構成を示すブロック図である。　
　生産管理装置ＣＴは、この発明の一実施形態に係るデータ流通制御装置としての機能を有するもので、例えばサーバコンピュータまたはパーソナルコンピュータにより構成される。なお、生産管理装置ＣＴは、セットメーカの生産設備ＭＫ内に設置されてもよいが、クラウドやＷｅｂ上に設置されてもよい。
　生産管理装置ＣＴは、中央処理ユニット（Central Processing Unit：ＣＰＵ）等のハードウェアプロセッサを有する制御部１を備え、この制御部１に対しバス９を介してプログラム記憶部２、データ記憶部３、通信インタフェース（通信Ｉ／Ｆ）４，５および入出力インタフェース（入出力Ｉ／Ｆ）６を接続したものとなっている。
　通信Ｉ／Ｆ４は、ＬＡＮとの間で当該ＬＡＮで定義された通信プロトコルに従いデータ通信を行うもので、制御部１の制御の下、主として製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…から送信されたセンサデータおよびアラームデータを受信する。通信Ｉ／Ｆ５は、ＷＡＮとの間で当該ＷＡＮで定義された通信プロトコルに従いデータ通信を行うもので、制御部１の制御の下、外部サポートセンタＳＣとの間でログデータの送信および障害解析結果を表す情報の受信を行う。
　入出力Ｉ／Ｆ６には、入力部７および表示部８が接続される。入力部７および表示部８は、例えば生産管理者が生産管理装置ＣＴに対し各種設定情報を入力したり、障害が発生したときにその旨のアラーム情報や障害の解析結果を表示するために使用される。
　プログラム記憶部２は、例えば、主記憶媒体としてＨＤＤ（Hard Disk Drive）またはＳＳＤ（Solid State Drive）等の随時書込みおよび読出しが可能な不揮発性メモリを使用したもので、その記憶領域にはＯＳ（Operating System）等のミドルウェアに加えて、この発明の一実施形態に係る各種処理を実行するプログラムが格納される。なお、記憶媒体は、上記ＨＤＤ又はＳＳＤとＲＯＭ（Read Only Memory）とを組み合わせて構成してもよい。
　データ記憶部３は、例えば、ＨＤＤまたはＳＳＤとＲＡＭ（Random Access Memory）とを組み合わせたもので、記憶領域にはこの発明の一実施形態において使用される、動作履歴記憶部３１と、障害発生履歴記憶部３２と、装置間時間差情報記憶部３３と、ログデータ送信履歴記憶部３４とが設けられている。
　動作履歴記憶部３１は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…毎にその各センサからそれぞれ時系列に出力される、装置の動作状態を表すセンサデータを、その発生時刻または受信時刻と、発生元の製造装置ＩＤおよびセンサＩＤと共に、記憶するために使用される。
　障害発生履歴記憶部３２は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…毎にそのセンサから発生されるアラームデータを、アラーム発生時刻、アラーム発生元の製造装置ＩＤおよびセンサＩＤと共に記憶する。また障害発生履歴記憶部３２は、外部サポートセンタＳＣから返送される障害解析結果を表す情報を記憶する。
　装置間時間差情報記憶部３３は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…相互間の動作上の時間差情報を記憶する。なお、装置間時間差情報の一例は後述する。
　ログデータ送信履歴記憶部３４は、外部サポートセンタＳＣに向け送信したログデータの送信履歴を表す情報を記憶するために使用される。
　制御部１は、この発明の一実施形態に係る処理機能として、動作履歴管理部１１と、障害発生管理部１２と、動作期間推定部１３と、ログデータ送信制御部１４とを備えている。これらの処理部１１～１４は、何れもプログラム記憶部２内に格納されたプログラムを制御部１のハードウェアプロセッサに実行させることにより実現される。
　動作履歴管理部１１は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…毎にセンサから時系列に出力される、装置の動作状態を表すセンサデータを通信Ｉ／Ｆ４を介して受信する。そして、受信された上記センサデータを、その発生時刻または受信時刻と、データ発生元の製造装置ＩＤおよびセンサＩＤと紐づけ、これを上記製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の動作状態を表すログデータとして動作履歴記憶部３１に記憶させる処理を行う。
　障害発生管理部１２は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…毎にそのセンサから出力されるアラームデータを通信Ｉ／Ｆ４を介して受信する。そして、受信された上記アラームデータをもとに障害の発生元となった製造装置を判定し、判定された障害発生元の製造装置ＩＤを、アラーム発生時刻およびアラーム発生元のセンサＩＤと共に、障害発生履歴記憶部３２に記憶させる処理を行う。なお、障害には障害の予兆を示す動作状態も含まれる。また、アラームの種類から障害の種別を推定するようにしてもよい。
　動作期間推定部１３は、上記製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…において障害（予兆を含む）が発生した場合に、その障害発生タイミングと、装置間時間差情報記憶部３３に記憶された装置間の動作上の時間差を表す情報とに基づいて、上記障害が発生した製造装置の周辺に位置する各製造装置における、上記障害と関係する動作期間をそれぞれ推定する。そして、推定された上記動作期間を複数の時間帯にさらに分割し、分割された複数の時間帯を上記障害の発生との関連度合いが高いものから順次選択する。
　また動作期間推定部１３は、ログデータの送信後に外部サポートセンタＳＣから返送される障害解析結果を表す情報を通信Ｉ／Ｆ５を介して受信し、上記障害発生履歴記憶部３２に記憶させる処理を行う。
　ログデータ送信制御部１４は、上記障害が発生した製造装置から発生されたセンサデータを上記動作履歴記憶部３１から読み出し、読み出されたログデータを外部サポートセンタＳＣに向けて通信Ｉ／Ｆ５から送信する処理を行う。またそれと共に、上記障害が発生した製造装置の周辺に位置する各製造装置から発生されたログデータのうち、上記動作期間推定部１３により推定された動作期間に対応するセンサデータを、分割された上記時間帯毎に上記動作履歴記憶部３１から読み出す。そして、読み出された各ログデータを順次段階的に外部サポートセンタＳＣに向け通信Ｉ／Ｆ５から送信する処理を行う。
　またログデータ送信制御部１４は、上記ログデータの送信後の所定のタイミングで、ログデータの送信先になった外部サポートセンタＳＣに対し、通信Ｉ／Ｆ５からログデータの消去要求を送信する処理を行う。
　（動作例）
　次に、以上のように構成された装置の動作例を説明する。
　（１）装置間時間差情報の設定
　システムの運用開始に先立ち、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…毎に、当該装置とその周辺の装置との間の動作上の時間差を示す情報を設定するための処理が行われる。この製造間時間差情報の設定は、例えば生産管理者が生産ラインの動作スケジュール等に基づいて、必要なデータを入力部７から入力することにより行われる。生産管理装置ＣＴは、制御部１の制御の下、入力部７において入力された上記データを入出力Ｉ／Ｆ６を介して取り込み、このデータを装置間時間差情報記憶部３３に記憶させることで、装置間時間差情報を生成する。
　図４に装置間時間差情報の一例を示す。この例では、製造装置ＲＢ３に対する周辺装置ＲＢ１，ＲＢ２，ＲＢ４，ＲＢ５，…の装置間時間差情報を示している。すなわち、装置間時間差情報は、被生産物に対する各製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の標準的な動作時間（１サイクルの作業時間）ＴRB1，ＴRB2，…と、生産ラインＬＮ上で隣接する製造装置間のインターバル時間ＴLとから構成される。
　このうち各製造装置のＲＢ１，ＲＢ２，…の１サイクルの作業時間ＴRB1，ＴRB2，…は、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…ごとの作業内容によって異なる。またインターバル時間ＴLは、生産ラインＬＮ上で隣接する２台の製造装置間において、その上流側の製造装置が被生産物に対する１サイクルの組立または加工作業を終了した時点から、上記被生産物が搬送路により下流側の製造装置に搬送され、当該製造装置が上記被生産物に対し１サイクルの組立または加工作業を開始するまでの時間を示す。インターバル時間ＴLは、隣接する２台の製造装置間の生産ラインＬＮ上の距離と、搬送路による被生産物の搬送速度等により決定され、製造装置間毎に異なる値に設定される。
　なお、周辺装置としては、生産ラインＬＮ上の自装置以外のすべての製造装置を定義してもよいが、自装置と動作上で関連性がある周辺装置のみを定義してもよい。動作上で関連性がある周辺装置とは、例えば、上流側に位置する周辺装置であれば、自装置が上記上流側の周辺装置の障害の影響を受ける可能性がある装置である。また下流側に位置する周辺装置であれば、自装置が障害の影響を及ぼす可能性がある装置である。
　（２）データ流通制御
　図５は、生産管理装置ＣＴによるデータ流通制御動作の全体の処理手順と処理内容の一例を示すフローチャートである。
　（２－１）動作履歴の管理
　生産管理装置ＣＴの制御部１は、図５に示すステップＳ１０において生産ラインＬＮの起動を監視している。この状態で、生産ラインＬＮが起動されると、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…はそれぞれ動作を開始する。そうすると、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の動作状態がそれぞれセンサにより検出され、時系列のセンサデータが出力される。
　生産管理装置ＣＴの制御部１は、動作履歴管理部１１の制御の下、ステップＳ１１において、各製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…から時系列に出力されたセンサデータを通信Ｉ／Ｆ４を介して受信し、受信されたセンサデータを、その発生時刻または受信時刻と、送信元の製造装置のＩＤおよびセンサのＩＤと紐づけ、これをログデータとして動作履歴記憶部３１に記憶させる。なお、センサデータの取得はリアルタイム処理により行ってもよいし、一定時間分ずつをまとめて取得するバッチ処理により行ってもよい。
　（２－２）障害発生履歴の管理
　上記生産ラインＬＮの稼働中に生産管理装置ＣＴの制御部１は、障害発生管理部１２の制御の下、ステップＳ１２において、製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…からのアラームデータの発生を監視している。
　この状態で、例えば製造装置ＲＢ３で障害（予兆も含む）が検知され、それに伴いアラームデータが出力されると、障害発生管理部１２は上記アラームデータを通信Ｉ／Ｆ４を介して受信する。そして、受信された上記アラームデータに基づいて、ステップＳ１３により障害の発生元を判定する。続いて障害発生管理部１２は、判定された上記障害発生元の製造装置のＩＤを、障害発生通知と共に動作期間推定部１３に通知する。またそれと共に、上記障害発生元となった製造装置のＩＤを、障害発生箇所を表す情報および障害発生タイミングを表す情報と共に障害発生履歴記憶部３２に記憶させる。
　（２－３）周辺装置の動作期間を推定する処理とログデータの送信制御
　生産管理装置ＣＴの制御部１は、上記障害発生通知を受け取ると先ずステップＳ１４に移行し、ここで動作期間推定部１３の制御の下、上記障害の発生と関連する周辺装置の動作期間を推定する処理を実行する。
　図６および図７は、上記動作期間推定部１３による、障害発生と関連する周辺装置の動作期間を推定する処理の手順を、後述するログデータ送信制御の手順と共に示したフローチャートである。
　動作期間推定部１３は、先ずステップＳ２０において、障害が発生した製造装置ＲＢ３の周辺に位置する製造装置の中から一つを選択する。その際、周辺装置を、障害が発生した製造装置ＲＢ３の上流側に位置する周辺装置ＲＢ２，ＲＢ１と、下流側に位置する周辺装置ＲＢ４，ＲＢ５，…とに分ける。そして、例えば先ず上流側の製造装置ＲＢ２を選択する。
　なお、この例では生産ラインＬＮ上の上記製造装置ＲＢ３を除いたすべての製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，ＲＢ４，ＲＢ５，…を周辺装置とし、これらの周辺装置を一つずつ選択する場合を例にとって説明するが、障害が発生した製造装置ＲＢ３と動作上の関連性を有する製造装置群のみを周辺装置とし、これらの周辺装置を一つずつ選択するようにしてもよい。なお、製造装置の動作上の関連性の有無は、図４に例示した装置間時間差情報の周辺装置欄に製造装置ＩＤを登録するか否かにより設定することが可能である。
　周辺装置が１つ選択されると、動作期間推定部１３はステップＳ２１，Ｓ２２においてそれぞれ、装置間時間差情報記憶部３３から、上記選択された周辺装置ＲＢ２について記憶された装置間インターバル時間ＴL2-3，ＴL1-2と、標準動作時間ＴRB2とをそれぞれ読み出す。そして動作期間推定部１３は、ステップＳ２３において、上記障害発生管理部１２から通知された障害発生タイミングと、読み出された上記装置間インターバル時間ＴL2-3，ＴL1-2および標準動作時間ＴRB2とに基づいて、周辺装置ＲＢ２が上記製造装置ＲＢ３の障害に影響を及ぼした動作期間を推定する。
　以下、その具体例を説明する。図８は上記動作期間の推定処理の具体例を説明するためのタイミング図である。　
　この例では、生産ラインＬＮの動作サイクルＴＣ１～ＴＣ５において各製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…から時系列に出力されたセンサデータが、それぞれ動作履歴記憶部３１に記憶されている場合を想定する。
　いま、例えば動作サイクルＴＣ３の期間において、製造装置ＲＢ３による被生産物に対する組立または加工作業中に一時的な障害（図８では×により図示）が発生したとする。この場合、上記障害の発生の原因としては、製造装置ＲＢ３自体の動作不良と、上流側の製造装置ＲＢ２，ＲＢ１がそれぞれ動作サイクルＴＣ２，ＴＣ１において上記被生産物に対し行った組立または加工作業の不良が影響している可能性がある。
　そこで、動作期間推定部１３は、先ず障害発生管理部１２から通知された障害発生タイミングをもとに障害が発生した動作サイクルＴＣ３を推定し、続いて装置間時間差情報記憶部３３から読み出した、製造装置ＲＢ３と周辺装置ＲＢ２との間の装置間インターバル時間ＴL2-3と、周辺装置ＲＢ２の標準動作時間ＴRB2とをもとに、動作サイクルＴＣ２における周辺装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2を推定する。
　動作期間推定部１３は、次にステップＳ２４において、推定された上記動作期間ＴRB2を、例えば図９に示すように３つの時間帯ＴRB21，ＴRB22，ＴRB23にさらに分割し、このうちの１つの時間帯を選択する。この時間帯の選択処理では、例えば製造装置ＲＢ２による組立または加工作業の動作内容を考慮して、最も障害が発生しやすい動作内容が含まれる時間帯、例えばＴRB23から順に選択される。
　上記製造装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2とその時間帯ＴRB23が選択されると、生産管理装置ＣＴの制御部１は、ログデータ送信制御部１４の制御の下、ステップＳ２５において、以下のようにログデータの送信制御を行う。
　すなわち、ログデータ送信制御部１４は、先ず上記障害が発生した製造装置ＲＢ３の動作サイクルＴＣ３におけるログデータＤRB3を動作履歴記憶部３１から読み出し、読み出された上記製造装置ＲＢ３のログデータを通信Ｉ／Ｆ５から外部サポートセンタＳＣに向け送信する。
　ログデータ送信制御部１４は、次に上記推定された動作期間ＴRB2に対応する製造装置ＲＢ２のログデータＤRB2を選択し、さらに当該ログデータＤRB2のうち、上記時間帯ＴRB23に対応するデータを動作履歴記憶部３１から読み出す。そして、読み出された上記ログデータを、ステップＳ２６により通信Ｉ／Ｆ５から外部サポートセンタＳＣに向け送信する。
　そしてログデータ送信制御部１４は、上記各ログデータの送信を行うと、送信した上記ログデータＤRB2の発生元となる製造装置ＲＢ２と送信期間を表す情報を、ステップＳ２７によりログデータ送信履歴記憶部３４に記憶させる。
　次に、生産管理装置ＣＴの制御部１は、動作期間推定部１３の制御の下、ステップＳ２８において、外部サポートセンタＳＣから返送される障害解析結果を表す情報を受信する。この障害解析結果を表す情報には、上記送信した製造装置ＲＢ３のログデータＤRB3と、周辺装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2中の時間帯ＴRB23に対応するログデータに対する、障害の発生原因を示す情報を含んでいる。動作期間推定部１３は、受信された上記障害解析結果を表す情報をもとに障害の原因が解明されたか否かをステップＳ２９により判定する。この判定の結果、原因が解明されたとすれば、動作期間推定部１３はステップＳ３１に移行し、上記障害発生原因を含む障害解析結果の情報を障害発生履歴記憶部３２に記憶させ、それ以後のログデータの送信を行わない。
　これに対し、上記ステップＳ２９において障害の原因が解明されなかったとする。この場合動作期間推定部１３は、ステップＳ３０において、上記製造装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2のうち未選択の時間帯が残っているか否かを判定する。そして、残っていれば、ステップＳ３２により未選択の次の時間帯（例えばＴRB22）を選択し、ステップＳ２５に戻る。ログデータ送信制御部１４は、ステップＳ２５において、上記選択された時間帯ＴRB22に対応するログデータを動作履歴記憶部３１から読み出し、ステップＳ２６により外部サポートセンタＳＣに向け送信し、その送信履歴を表す情報をステップＳ２７によりログデータ送信履歴記憶部３４に記憶させる。
　上記時間帯ＴRB22に対応するログデータが送信されると、動作期間推定部１３はステップＳ２８，Ｓ２９により、外部サポートセンタＳＣからの障害解析結果を表す情報を受信して、この情報をもとに障害原因が解明されたか否かを判定し、解明されればその情報をステップＳ３１により障害発生履歴記憶部３２に記憶させる。
　以後同様に、上記時間帯ＴRB22に対応するログデータを送信しても、障害の原因が解明されなければ、動作期間推定部１３は、上記製造装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2のうち未選択の最後の時間帯ＴRB23を選択し、対応するログデータを動作履歴記憶部３１から読み出して外部サポートセンタＳＣへ送信する。そして動作期間推定部１３は、ステップＳ２８～Ｓ３１により、外部サポートセンタＳＣから返送される障害解析結果を表す情報の受信処理と、受信された障害解析結果を表す情報を障害発生履歴記憶部３２に記憶させる処理を行う。
　上記製造装置ＲＢ２の動作期間ＴRB2のすべての時間帯について、ログデータの送信処理と、それに対する障害解析結果を表す情報の受信・記憶処理が終了すると、動作期間推定部１３は、次にステップＳ３３により上流側のすべての周辺装置についてログデータの送信処理が終了したか否かを判定する。この判定の結果、まだログデータを送信していない周辺装置があれば、図６に示すステップＳ２０に戻る。
　ステップＳ２０に戻ると動作期間推定部１３は、上流側の未選択の周辺装置ＲＢ１を選択する。そして、選択された上記周辺装置ＲＢ１について、先に述べた周辺装置ＲＢ２の場合と同様に、ステップＳ２１～Ｓ２７において、動作期間ＴRB1の推定処理と、当該動作期間ＴRB1を複数の時間帯に分割する処理と、分割された時間帯毎に対応するログデータを読み出して送信する処理と、送信履歴を記憶させる処理を実行する。
　また、上記ログデータを送信する毎に、動作期間推定部１３は外部サポートセンタＳＣから返送される障害解析結果を表す情報を受信する処理と、その内容を判定する処理と、障害解析結果を記憶させる処理を実行する。
　動作期間推定部１３は、上記上流側のすべての周辺装置ＲＢ２．ＲＢ１について、障害と関連する動作期間の推定、ログデータの送信、当該ログデータに対する障害解析結果の受信を含む一連の処理が終了すると、次に障害が発生した上記製造装置ＲＢ３の下流側に位置する各周辺装置ＲＢ４，ＲＢ５，…を順次選択する。そして、選択された上記下流側の各周辺装置ＲＢ４，ＲＢ５，…について、それぞれ上記製造装置ＲＢ３で発生した障害の影響が及ぶ可能性がある動作期間ＴRB4，ＴRB5を選択する。そして、当該動作期間ＴRB4，ＴRB5を必要に応じてさらに複数の時間帯に分割し、分割された時間帯ごとに対応するログデータを読み出して外部サポートセンタＳＣへ送信する処理を行う。
　さらに動作期間推定部１３は、上記ログデータを送信する毎に、外部サポートセンタＳＣから障害解析結果を表す情報を受信し、ステップＳ２９において、障害の影響の有無を判定する。そして、その判定結果を含む障害解析結果を表す情報を障害発生履歴記憶部３２に記憶させる。
　（２－４）送信済のログデータの消去
　外部サポートセンタＳＣから障害発生原因が解明された旨の情報を含む障害解析結果情報が返送されるか、または装置間時間差情報記憶部３３において定義されたすべての周辺装置のログデータの送信が終了したとする。この場合、ログデータ送信制御部１４は、ステップＳ３４において、外部サポートセンタＳＣに対し、送信したログデータの集合を指定した上でその消去要求を送信する。
　上記ログデータの消去要求を受信すると、外部サポートセンタＳＣは、解析処理のために保存したログデータを一括消去する。そして、消去完了後に生産管理装置ＣＴに対し消去完了通知を返送する。
　生産管理装置ＣＴの制御部１は、ログデータ送信制御部１４の制御の下、ステップＳ３５において、消去完了通知の返送を監視する。そして、消去完了通知が返送されると、ステップＳ３６において、ログデータ送信履歴記憶部３４内の対応するイベント番号に対応するログデータ送信履歴に、上記消去完了通知を追加記憶させる。
　（作用・効果）
　以上述べたように一実施形態では、生産管理装置ＣＴにおいて、生産ラインＬＮに配置された製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…の各々について、装置間の動作の時間差情報を装置間時間差情報記憶部３３に記憶している。そして、この状態で製造装置ＲＢ１，ＲＢ２，…のいずれかで障害が発生した場合に、その上流側の各周辺装置および下流側の各周辺装置を一つずつ選択し、選択された周辺装置の上記障害と関連する動作期間を推定して、当該動作期間に対応するログデータを動作履歴記憶部３１から読み出し、外部サポートセンタＳＣへ送信するようにしている。
　このため、周辺装置毎に上記障害の発生と関連する動作期間に対応するログデータのみが外部サポートセンタＳＣに送信されることになり、これにより無条件にすべての周辺装置のすべての動作期間のログデータを送信する場合に比べ、ログデータの秘匿性を高く維持することが可能となる。
　また、一実施形態では、推定された上記動作期間に対応するログデータを送信する際に、動作期間を複数の時間帯に分割し、分割された時間帯毎にログデータを読み出して送信するようにしている。このため、送信するログデータをさらに制限することが可能となり、これによりログデータの秘匿性をさらに高めることが可能となる。
　さらに、障害が発生した製造装置を基準にその上流側に位置する周辺装置と下流側に位置する周辺装置とに分け、それぞれの周辺装置について上記障害と関連する動作期間を推定し、この動作期間に対応するログデータを送信し、障害解析結果を表す情報を取得するようにしている。このため、上流側に位置する周辺装置については、障害が発生した製造装置に対しその障害の発生に影響を及ぼしたか否かを判定することが可能となり、一方下流側に位置する周辺装置については、障害が発生した製造装置の障害の影響を受けたか否かを判定することが可能となる。
　さらに一実施形態では、ログデータ送信制御部１４により、ログデータの送信先となった外部サポートセンタＳＣに対し、例えば障害解析結果の受信後に、ログデータの消去要求を送信してログデータを消去させ、消去完了通知を受け取ってログデータ送信履歴記憶部３４で管理するようにしている。このため、送信済のログデータが外部サポートセンタＳＣにおいて障害解析以外の目的で利用されたり、第三者に転送される不具合を未然に防ぐことが可能となる。
　［他の実施形態］
　前記一実施形態では、生産設備ＭＫに設けられた生産管理装置ＣＴにおいてログデータの流通制御を行う場合を例にとって説明した。しかし、同様のデータ流通制御機能を例えばサポートセンタ等に設けるようにしてもよい。このようにすると、外部サポートセンタＳＣが生産管理装置ＣＴから受け取ったログデータを例えば部品メーカまたはソフトウェアベンダに転送する場合にも、ログデータの転送先がより限定されるように制御することが可能となる。
　またこの発明は、生産設備以外に、電力の発電設備や送配電設備、物流設備、各種検査設備等、その他の種々設備に適用することが可能である。その他、装置間の時間差情報の構成、ログデータの構成、データ流通制御装置が備える各種機能とデータ流通制御の処理手順と処理内容等についても、この発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施できる。
　以上、本発明の実施形態を詳細に説明してきたが、前述までの説明はあらゆる点において本発明の例示に過ぎない。本発明の範囲を逸脱することなく種々の改良や変形を行うことができることは言うまでもない。つまり、本発明の実施にあたって、実施形態に応じた具体的構成が適宜採用されてもよい。
　要するにこの発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。さらに、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
　　ＭＫ…生産設備
　　ＣＴ…生産管理装置
　　ＬＮ…生産ライン
　　ＲＢ１，ＲＢ２，…製造装置
　　ＮＷ１…ＬＡＮ
　　ＮＷ２…ＷＡＮ
　　ＳＣ…外部サポートセンタ
　　１…制御部
　　２…プログラム記憶部
　　３…データ記憶部
　　４，５…通信Ｉ／Ｆ
　　６…入出力Ｉ／Ｆ
　　７…入力部
　　８…表示部
　　９…バス
　　１１…動作履歴管理部
　　１２…障害発生管理部
　　１３…動作期間推定部
　　１４…ログデータ送信制御部
　　３１…動作履歴記憶部
　　３２…障害発生履歴記憶部
　　３３…装置間時間差情報記憶部
　　３４…ログデータ送信履歴記憶部

Claims (8)

  1. 　複数の装置により構成される設備の動作状態を表すログデータを、ネットワークを介してデータ利用者に伝送するデータ流通制御装置であって、
    　前記複数の装置間の位置関係に応じた動作の時間差情報を記憶する第１の記憶媒体と、
    　前記複数の装置の動作状態を表すログデータをそれぞれ取得して時系列に第２の記憶媒体に記憶させるログデータ取得部と、
    　前記複数の装置のうち第１の装置で障害が発生した場合に、前記障害の発生タイミングと前記動作の時間差情報とに基づいて、前記複数の装置のうち前記第１の装置と動作上の関連性を有する第２の装置の、前記障害の発生と関連する動作期間を推定する推定部と、
    　前記第２の装置の動作状態を表すログデータのうち、推定された前記動作期間に対応するログデータを流通対象として前記第２の記憶媒体から読み出し、読み出された前記ログデータを前記データ利用者に向け前記ネットワークを介して送信する送信制御部と
    　を具備するデータ流通制御装置。
  2. 　前記複数の装置が生産ラインに配置されている場合に、
    　前記推定部は、前記生産ラインにおいて前記第１の装置より上流側に配置される装置を前記第２の装置として選択し、選択された前記第２の装置が前記障害の発生に影響を与える動作期間を、前記障害の発生タイミングと前記動作の時間差情報とに基づいて推定する
    　請求項１に記載のデータ流通制御装置。
  3. 　前記複数の装置が生産ラインに配置されている場合に、
    　前記推定部は、前記生産ラインにおいて前記第１の装置より下流側に配置される装置を前記第２の装置として選択し、選択された前記第２の装置が前記障害の発生の影響を受ける動作期間を、前記障害の発生タイミングと前記動作の時間差情報とに基づいて推定する
    　請求項１に記載のデータ流通制御装置。
  4. 　前記推定部は、さらに、推定された前記動作期間を複数の時間帯に分割し、分割された前記複数の時間帯を前記障害の発生と関連性の高い順に選択し、
    　前記送信制御部は、選択された前記時間帯毎に当該時間帯に対応するログデータを流通対象として送信する
    　請求項１乃至３のいずれかに記載のデータ流通制御装置。
  5. 　前記ログデータの送信先となった前記データ利用者から前記障害の解析結果を表す情報を取得する取得部を、さらに具備し、
    　前記推定部は、取得された前記解析結果を表す情報に基づいて、前記複数の時間帯を前記障害の発生と関連性の高い順に選択する
    　請求項４に記載のデータ流通制御装置。
  6. 　前記送信制御部は、前記データ利用者に前記ログデータを送信してから予め設定された時間が経過した後に、前記データ利用者が保存する前記ログデータを消去させる処理をさらに行う、請求項１乃至５のいずれかに記載のデータ流通制御装置。
  7. 　複数の装置により構成される設備の動作状態を表すログデータを、ネットワークを介してデータ利用者に伝送する制御装置が実行するデータ流通制御方法であって、
    　前記複数の装置間の位置関係に応じた動作の時間差情報を第１の記憶媒体に記憶させ、
    　前記複数の装置の動作状態を表すログデータをそれぞれ取得して時系列に第２の記憶媒体に記憶させ、
    　前記複数の装置のうち第１の装置で障害が発生した場合に、前記障害の発生タイミングと前記動作の時間差情報とに基づいて、前記複数の装置のうち前記第１の装置と動作上の関連性を有する第２の装置の、前記障害の発生と関連する動作期間を推定し、
    　前記第２の装置の動作状態を表すログデータのうち、推定された前記動作期間に対応するログデータを流通対象として前記第２の記憶媒体から読み出し、読み出された前記ログデータを前記データ利用者に向け前記ネットワークを介して送信する
    　データ流通制御方法。
  8. 　請求項１乃至請求項６のいずれかに記載のデータ流通制御装置が具備する前記各部の処理を、前記データ流通制御装置が備えるハードウェアプロセッサに実行させるプログラム。
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