WO2021171509A1

WO2021171509A1 - 液体圧シリンダ

Info

Publication number: WO2021171509A1
Application number: PCT/JP2020/008119
Authority: WO
Inventors: 西良　直人; 彬伸小川
Original assignee: 新明和工業株式会社
Priority date: 2020-02-27
Filing date: 2020-02-27
Publication date: 2021-09-02
Also published as: JPWO2021171509A1; JP7419494B2

Abstract

本発明に係る液体圧シリンダ４０は、円筒状のシリンダチューブ８０と、シリンダチューブの内部に収容されたピストン１００とを備える。シリンダチューブ８０は、円筒状の基端部８０Ａと、基端部８０Ａに連続し、外径が基端部８０Ａよりも小さい円筒状の中間部８０Ｂと、中間部８０Ｂの基端部８０Ａに連続した側とは逆側に連続し、内径が中間部８０Ｂよりも小さい円筒状の先端部８０Ｃと、を備えている。中間部８０Ｂの肉厚は、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃの肉厚よりも薄い。

Description

液体圧シリンダ

　本発明は、液体圧シリンダに関する。

　従来から、オイル等の液体が封入され、液体の圧力によって伸縮する液体圧シリンダが知られている。かかる液体圧シリンダは、例えば、ダンプ車両の荷箱を傾斜させる動作などに利用されている。例えば、特許文献１には、多段伸縮式の液体圧シリンダ（いわゆるテレスコシリンダ）によって荷箱を傾斜させるダンプ車両が開示されている。

特開２０１８－１２３８８号公報

　いわゆるテレスコシリンダは、入れ子式に重ねられた複数のシリンダチューブと、一番内側のシリンダチューブの内部に配置されたピストンとを備えている。図１０は、シリンダチューブの構成の一例を示す断面図である。図１０に示すような従来の典型的なシリンダチューブ２００は、円筒状の金属パイプ２１０を加工して製作されている。シリンダチューブ２００の外周部には、外側のシリンダチューブと接する第１の摺動部材２２０が装着される。金属パイプ２１０の外周部には、第１の摺動部材２２０を装着するための溝２１１が加工されている。

　また、シリンダチューブ２００の内周部には、内側のシリンダチューブと接する第２の摺動部材２３０が装着される。金属パイプ２１０の内周部には、第２の摺動部材２３０を装着するための溝２１２が加工されている。

　上記したように、図１０に示すような従来の典型的なシリンダチューブには摺動部材を装着する溝が形成される。そのため、材料である金属パイプには、溝の底部分の肉厚を確保して強度を維持するために、ある程度の肉厚が要求される。その結果、溝加工されない部分までも厚肉となり、従来のシリンダチューブの重量は大きかった。それに伴って、テレスコシリンダの重量も大きかった。

　上記課題に鑑み、ここでは、強度を維持しつつ従来よりも重量を小さくできる液体圧シリンダの構成を提案する。

　本発明に係る液体圧シリンダは、円筒状のシリンダチューブと、前記シリンダチューブの内部に収容されたピストンと、を備えている。前記シリンダチューブは、円筒状の基端部と、前記基端部に連続し、外径が前記基端部よりも小さい円筒状の中間部と、前記中間部の前記基端部に連続した側とは逆側に連続し、内径が前記中間部よりも小さい円筒状の先端部と、を備えている。前記中間部の肉厚は、前記基端部および前記先端部の肉厚よりも薄い。

　上記液体圧シリンダによれば、中間部の肉厚が基端部および先端部の肉厚よりも薄いため、シリンダチューブの重量が小さくなる。それに伴って、液体圧シリンダの重量も小さくなる。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記中間部の軸線に沿った長さは、前記基端部および前記先端部の軸線に沿った長さよりも長い。

　かかる液体圧シリンダによれば、シリンダチューブの長さ方向に関して、基端部および先端部に対する中間部の割合が大きい。中間部は、基端部および先端部よりも肉厚が薄いために、基端部および先端部よりも長さ当たりの重量が小さい。そのため、シリンダチューブの重量をより大幅に小さくすることができる。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記シリンダチューブは、前記基端部を含む第１チューブ部材と、前記先端部を含む第２チューブ部材と、一端が前記第１チューブ部材の一端と接合されるとともに他端が前記第２チューブ部材の一端と接合された第３チューブ部材と、を備えている。前記第３チューブ部材は、前記中間部の一部または全部を構成している。

　かかる液体圧シリンダによれば、第１チューブ部材、第２チューブ部材、および第３チューブ部材を接合することにより、中間部の肉厚が基端部および先端部の肉厚よりも薄いシリンダチューブを容易に製作することができる。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記第１チューブ部材と前記第３チューブ部材とは溶接によって接合され、前記第２チューブ部材と前記第３チューブ部材とは溶接によって接合されている。

　かかる液体圧シリンダによれば、第１チューブ部材と第３チューブ部材との接合方法および第２チューブ部材と第３チューブ部材との接合方法が溶接であるため、高い接合強度が得られる。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記第１チューブ部材の前記一端の外周部、および、前記第３チューブ部材の前記一端の外周部には、前記第１チューブ部材と前記第３チューブ部材とを位置決めする第１インローが形成されている。かつ、前記第１チューブ部材の前記一端と前記第３チューブ部材の前記一端との間の溶接は、前記第１チューブ部材および前記第３チューブ部材の外側から行われている。

　かかる液体圧シリンダによれば、第１チューブ部材と第３チューブ部材との間の溶接は、第１チューブ部材および第３チューブ部材の外側から行われるため、溶接作業が容易である。また、第１インローによって第１チューブ部材と第３チューブ部材とが確実に位置決めされる。さらに、第１インローが第１チューブ部材および第３チューブ部材の外周部に設けられているため、溶接は、第１チューブ部材および第３チューブ部材の円周方向に関して、第１インローの側から行われる。そのため、第１インローをより確実に溶融することができ、溶接強度が向上する。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記第２チューブ部材の前記一端の外周部、および、前記第３チューブ部材の前記他端の外周部には、前記第２チューブ部材と前記第３チューブ部材とを位置決めする第２インローが形成されている。前記第２チューブ部材の前記一端と前記第３チューブ部材の前記他端との間の溶接は、前記第１チューブ部材および前記第２チューブ部材の外側から行われている。作用効果は、第１チューブ部材と第３チューブ部材との溶接と同様である。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記基端部は、前記第１チューブ部材の前記一端よりも他端の側に位置している。

　かかる液体圧シリンダによれば、基端部は、第１チューブ部材と第３チューブ部材との接合位置よりも第１チューブ部材の端部寄りに位置している。基端部を接合部よりも第１チューブ部材の端部寄りとすることにより、接合部は基端部から離間する。基端部の中間部側の端部（中間部との段差部）は、液体圧シリンダを伸ばすと、外側のシリンダチューブの先端部（中間部との段差部）と当接する。そのため、基端部には衝撃力および押圧力が加わる。接合部を基端部から離間することによって、基端部に加えられた衝撃力および押圧力の接合部への伝達を緩和できる。それにより、接合部の破損が抑制できる。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記先端部は、前記第２チューブ部材の前記一端よりも他端の側に位置している。作用効果は、第１チューブ部材と第３チューブ部材との接合と同様である。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記基端部の外周部と前記中間部の外周部との間には第１の段差が形成されており、前記第１の段差は、前記基端部の側に向かって傾斜している。

　かかる液体圧シリンダによれば、基端部に加えられる力が第１の段差の傾斜方向と傾斜方向に垂直な方向とに分散される。そのため、シリンダチューブの軸線方向に加わる力に対する基端部の強さが向上する。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記基端部の外周部と前記中間部の外周部との間には第１の段差が形成されており、前記第１の段差のうち前記中間部との境界部分には、前記第１の段差と前記中間部の外周部とを接続する第１隅肉部が形成されている。

　かかる液体圧シリンダによれば、第１隅肉部による補強により、シリンダチューブの軸線方向に加わる力に対する基端部の強さが向上する。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記先端部の内周部と前記中間部の内周部との間には第２の段差が形成されており、前記第２の段差は、前記先端部の側に向かって傾斜している。作用効果は、第１の段差の場合と同様である。

　本発明に係る液体圧シリンダの好ましい一態様によれば、前記先端部の内周部と前記中間部の内周部との間には第２の段差が形成されており、前記第２の段差のうち前記中間部との境界部分には、前記第２の段差と前記中間部の内周部とを接続する第２隅肉部が形成されている。作用効果は、第１の段差の場合と同様である。

　本発明によれば、液体圧シリンダの強度を維持しつつ重量を小さくすることができる。

ダンプ車両の模式的な側面図である。縮小した状態の油圧シリンダの断面図である。第３シリンダチューブの断面図である。基端部、中間部、および先端部が溶接された後の第３シリンダチューブの断面図である。第１溶接部の模式的な断面図である。第２溶接部の模式的な断面図である。変形例１に係る第１段差および第２段差の模式的な断面図である。変形例２に係る第１凹部および第２凹部の模式的な断面図である。変形例３に係る第２溶接部を示す模式的な断面図である。従来のシリンダチューブの構成の一例を示す模式的な断面図である。

　以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。図１は、一実施形態に係るダンプ車両１０の模式的な側面図である。図１の符号Ｆ、Ｒｒ、Ｕ、Ｄは、それぞれ、ダンプ車両１０の前、後、上、下を意味している。図１に示すように、ダンプ車両１０は、車台２０と荷箱３０とを備えている。荷箱３０は、車台２０に支持されている。荷箱３０の後端部は、車台２０の後端部に回動可能に接続されている。荷箱３０の水平面に対する角度は、後端部を軸に荷箱３０を回動することによって変更することができる。

　ダンプ車両１０は、荷箱３０を回動させる油圧シリンダ４０を備えている。油圧シリンダ４０の上端は、荷箱３０の前方側側面３０ａに接続されている。油圧シリンダ４０の下端は、車台２０に接続されている。荷箱３０の角度は、油圧シリンダ４０が伸縮されることにより変更される。

　図２は、縮小した状態の油圧シリンダ４０の断面図である。図２～図９では、便宜上、略円柱状の油圧シリンダ４０の伸長方向を油圧シリンダ４０の左右方向とし、左右方向に直交する方向のうちの１方向を油圧シリンダ４０の上下方向としている。図２～図９の符号Ｌ１、Ｒ１、Ｕ１、Ｄ１は、それぞれ、油圧シリンダ４０の左、右、上、下を意味している。ただし、上記方向は説明の都合上定めた方向に過ぎず、油圧シリンダ４０の設置態様等を限定するものではない。

　図２に示すように、油圧シリンダ４０は、アウターチューブ５０と、アウターチューブ５０の内部で入れ子状に重ねられた４つのシリンダチューブ６０～９０と、ピストン１００とを備えている。アウターチューブ５０は、円筒状に構成されている。第１シリンダチューブ６０は、円筒状に形成され、アウターチューブ５０の内部に摺動自在に収容されている。第２シリンダチューブ７０は、円筒状に形成され、第１シリンダチューブ６０の内部に摺動自在に収容されている。第３シリンダチューブ８０は、円筒状に形成され、第２シリンダチューブ７０の内部に摺動自在に収容されている。第４シリンダチューブ９０は、円筒状に形成され、第３シリンダチューブ８０の内部に摺動自在に収容されている。ピストン１００は、円柱状に形成され、第４シリンダチューブ９０の内部に摺動自在に収容されている。

　油圧シリンダ４０は、内側のシリンダチューブまたはピストンが外側のシリンダチューブまたはアウターチューブの内部を摺動することにより伸縮する。内側のシリンダチューブまたはピストンが図２のＬ１方向に移動すると、油圧シリンダ４０は伸びる。内側のシリンダチューブまたはピストンが図２のＲ１方向に移動すると、油圧シリンダ４０は縮む。

　アウターチューブ５０、第１シリンダチューブ６０～第４シリンダチューブ９０、およびピストン１００が入れ子状に重ねられていることにより、油圧シリンダ４０は、長いストロークを確保しつつ、縮んだときの長さが短くなるように構成されている。荷箱の前方側側面に取り付けられたシリンダによって荷箱を回動させるタイプのダンプ車両は、荷箱下方に設けたシリンダによって底面を押して荷箱を回動させるタイプのダンプ車両と比較して、荷箱の着床位置を低くできる。また、シリンダの伸縮方向を鉛直方向（荷箱の回動方向）に近づけることができる。しかし、そのようなダンプ車両のシリンダには、長いストロークが必要とされる。そのため、複数のシリンダチューブおよびピストンが入れ子状に重ねられた、いわゆるテレスコシリンダは、かかるダンプ車両に好適に利用される。

　第１シリンダチューブ６０～第４シリンダチューブ９０は、互いに同心円に配置された円筒状の部材である。第１シリンダチューブ６０～第４シリンダチューブ９０は、同様の構成を有している。そこで、以下では、第３シリンダチューブ８０を例に、シリンダチューブの構成を説明する。なお、以下では、特に断らない限り、第３シリンダチューブ８０の各部は、左右方向視（Ｌ１方向－Ｒ１方向視）において、同心円の円状に構成されている。

　図３は、第３シリンダチューブ８０の断面図である。図３に示すように、第３シリンダチューブ８０は、基端部８０Ａ、中間部８０Ｂ、および先端部８０Ｃを備えている。基端部８０Ａは、第３シリンダチューブ８０の右端部（油圧シリンダ４０の伸長方向の後端部）であり、円筒状に構成されている。中間部８０Ｂは、基端部８０Ａに連続している。詳しくは、中間部８０Ｂは、基端部８０Ａの左方側（油圧シリンダ４０の伸長方向側）で基端部８０Ａに連続している。中間部８０Ｂも円筒状に構成されている。基端部８０Ａの外周部と中間部８０Ｂの外周部との間には第１段差Ｓ１（図５も参照）が形成されている。中間部８０Ｂの外径は、この第１段差Ｓ１の分だけ基端部８０Ａの外径よりも小さい。詳しくは後述するが、第１段差Ｓ１は、油圧シリンダ４０が伸びるとき、第２シリンダチューブ７０に突き当たって第３シリンダチューブ８０のストロークエンドを構成する段差である。基端部８０Ａとは、第３シリンダチューブ８０のうち、第１段差Ｓ１よりも右方の中間部８０Ｂよりも外径の大きい部分のことをいう。

　先端部８０Ｃは、中間部８０Ｂの基端部８０Ａに連続した側（右端）とは逆側（左端）に連続している。先端部８０Ｃも円筒状に構成されている。先端部８０Ｃの内周部と中間部８０Ｂの内周部との間には第２段差Ｓ２（図６も参照）が形成されている。先端部８０Ｃの内径は、この第２段差Ｓ２の分だけ中間部８０Ｂの内径よりも小さい。詳しくは後述するが、第２段差Ｓ２は、油圧シリンダ４０が伸びるとき、第４シリンダチューブ９０が突き当たることによって第４シリンダチューブ９０のストロークエンドを構成する段差である。先端部８０Ｃとは、第３シリンダチューブ８０のうち、第２段差Ｓ２よりも左方の中間部８０Ｂよりも内径の小さい部分のことをいう。中間部８０Ｂは、先端部８０Ｃと基端部８０Ａとの間の部分である。

　図３に示すように、中間部８０Ｂの軸線に沿った長さ（図３では左右方向の長さ）は、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃの軸線に沿った長さよりも長い。基端部８０Ａ、中間部８０Ｂ、および先端部８０Ｃの第３シリンダチューブ８０全体に対する長さはそれぞれ限定されないが、本実施形態では、中間部８０Ｂは、第３シリンダチューブ８０全体の８割程度の長さを占めている。このように、各シリンダチューブ６０～９０の全長に占める中間部の割合を大きくすることで、油圧シリンダ４０のストロークを長くすることができる。基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃは、いずれも第３シリンダチューブ８０全体の１割程度の長さを占めている。

　図３に示すように、基端部８０Ａの内径と中間部８０Ｂの内径とは概ね同じである。また、先端部８０Ｃの外径と中間部８０Ｂの外径とは概ね同じである。その結果、中間部８０Ｂの肉厚は、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃの肉厚よりも薄い。なお、基端部８０Ａの肉厚と先端部８０Ｃの肉厚とは、どちらが厚くてもよい。または、基端部８０Ａの肉厚と先端部８０Ｃの肉厚とは同じでもよい。

　詳しくは後述するが、第３シリンダチューブ８０は、基端側チューブ部材８１、中間チューブ部材８２、および先端側チューブ部材８３の３つの部品が溶接されたものを切削加工して製作されている。基端側チューブ部材８１は、基端部８０Ａを含んでいる。先端側チューブ部材８３は、先端部８０Ｃを含んでいる。中間チューブ部材８２の右端は、基端側チューブ部材８１の左端と接合されている。中間チューブ部材８２の左端は、先端側チューブ部材８３の右端と接合されている。中間チューブ部材８２は、中間部８０Ｂの一部または全部、ここでは、中間部８０Ｂの左端付近および右端付近を除く部分を構成している。基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とは、溶接によって接合されている。同様に、先端側チューブ部材８３と中間チューブ部材８２も、溶接によって接合されている。基端側チューブ部材８１、中間チューブ部材８２、および先端側チューブ部材８３の材料は、例えば、機械構造用の炭素鋼鋼管である。ただし、各シリンダチューブ６０～９０の材料は、特に限定されない。

　図４は、第３シリンダチューブ８０の切削加工前の断面図である。図４は、基端側チューブ部材８１、中間チューブ部材８２、および先端側チューブ部材８３の３つの部品が溶接された後の断面図である。図４に示すように、切削加工の前から、中間チューブ部材８２の肉厚は、基端側チューブ部材８１および先端側チューブ部材８３の肉厚よりも薄く構成されている。より詳しくは、中間チューブ部材８２の外径は基端側チューブ部材８１の外径よりも小さく、中間チューブ部材８２の内径は基端側チューブ部材８１の内径と概ね等しい。そのため、中間チューブ部材８２の肉厚は、基端側チューブ部材８１の肉厚よりも薄い。また、中間チューブ部材８２の内径は先端側チューブ部材８３の内径よりも大きく、中間チューブ部材８２の外径は先端側チューブ部材８３の外径と概ね等しい。そのため、中間チューブ部材８２の肉厚は、先端側チューブ部材８３の肉厚よりも薄い。なお、基端側チューブ部材８１の肉厚と先端側チューブ部材８３の肉厚とは、どちらが厚くてもよい。または、基端側チューブ部材８１の肉厚と先端側チューブ部材８３の肉厚とは同じでもよい。

　図４に示すように、基端側チューブ部材８１の左端の外周部、および、中間チューブ部材８２の右端の外周部には、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とを位置決めする第１インローＪ１が形成されている。ここでは、第１インローＪ１は、基端側チューブ部材８１に形成された位置決め用の部位と、中間チューブ部材８２に形成された位置決め用の部位とを含むものである。基端側チューブ部材８１の左端と中間チューブ部材８２の右端とは、第１インローＪ１によって径方向に位置決めされた後に溶接される。すなわち、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とは、第１インローＪ１によって互いの軸線を一致させた後に溶接される。この溶接により、第１溶接部Ｗ１が形成される。

　図５は、第１溶接部Ｗ１の模式的な断面図である。図５に示すように、基端側チューブ部材８１側の第１インローＪ１は、第１軸部８１ａを備えている。第１軸部８１ａは、基端側チューブ部材８１の左端から左方に延びている。第１軸部８１ａの外径は、第１軸部８１ａより右側部分の外径よりも小さく構成されている。

　中間チューブ部材８２側の第１インローＪ１は、第１孔部８２ａを備えている。第１孔部８２ａは、中間チューブ部材８２の右端に形成され、中間チューブ部材８２の右端の他の部分よりも左方に凹んでいる。第１孔部８２ａの直径は、第１軸部８１ａの外径よりも僅かに大きく構成されている。詳しくは、第１孔部８２ａの直径は、第１孔部８２ａに第１軸部８１ａを差し込むことができ、かつ、ほとんどガタがない寸法に構成されている。第１孔部８２ａに第１軸部８１ａを差し込むことにより、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とは位置決めされている。

　図示しないレーザー溶接機は、基端側チューブ部材８１および中間チューブ部材８２の外側に設けられている。レーザー溶接においては、第３シリンダチューブ８０が軸線周りに回転される。その後、第３シリンダチューブ８０の外側から第１インローＪ１にレーザーが照射される。ここでは、第１溶接部Ｗ１の溶接ビードの始端付近と終端付近とはオーバーラップしている。レーザー溶接が１周終了すると、レーザー溶接機は、徐々にレーザー光の出力を低下させながらレーザー光の照射を停止する。その間、第３シリンダチューブ８０は、軸線周りに回転され続けている。そのため、第１溶接部Ｗ１の一部にオーバーラップが発生する。

　図５に示すように、第３シリンダチューブ８０の第１溶接部Ｗ１では、第３シリンダチューブ８０の外側からのレーザー溶接によって、第１孔部８２ａと第１軸部８１ａとの嵌め合い部分が溶融している。レーザー溶接後、第１孔部８２ａと第１軸部８１ａとは一体化している。第１溶接部Ｗ１の溶接ビードは、基端側チューブ部材８１の内周部および中間チューブ部材８２の内周部まで貫通している。

　図４に示すように、先端側チューブ部材８３の右端の外周部、および、中間チューブ部材８２の左端の外周部には、先端側チューブ部材８３と中間チューブ部材８２とを位置決めする第２インローＪ２が形成されている。ここでは、第２インローＪ２は、中間チューブ部材８２に形成された位置決め用の部位と、先端側チューブ部材８３に形成された位置決め用の部位とを含む。中間チューブ部材８２の左端と先端側チューブ部材８３の右端とは、第２インローＪ２によって径方向に位置決めされた後に溶接される。すなわち、中間チューブ部材８２と先端側チューブ部材８３とは、第２インローＪ２によって互いの軸線を一致させた後に溶接される。この溶接により、第２溶接部Ｗ２が形成される。

　図６は、図４の第２溶接部Ｗ２の模式的な断面図である。図６に示すように、先端側チューブ部材８３側の第２インローＪ２は、第２軸部８３ａを備えている。第２軸部８３ａは、先端側チューブ部材８３の右端に形成されている。第２軸部８３ａの外径は、先端側チューブ部材８３の外径よりも小さく構成されている。

　中間チューブ部材８２側の第２インローＪ２は、第２孔部８２ｂを備えている。第２孔部８２ｂは、中間チューブ部材８２の左端に形成され、中間チューブ部材８２の左端の他の部分よりも右方に凹んでいる。第２孔部８２ｂの直径は、第２軸部８３ａの直径よりも僅かに大きく構成されている。詳しくは、第２孔部８２ｂの直径は、第２孔部８２ｂに第２軸部８３ａを差し込むことができ、かつ、ほとんどガタがない寸法に構成されている。第２孔部８２ｂに第２軸部８３ａを差し込むことにより、中間チューブ部材８２と先端側チューブ部材８３とは位置決めされている。

　図６に示すように、先端側チューブ部材８３の右端と中間チューブ部材８２の左端との間の溶接は、先端側チューブ部材８３および中間チューブ部材８２の外側から行われている。言い換えれば、溶接は、第２インローＪ２が形成されている側から行われる。本実施形態では、先端側チューブ部材８３と中間チューブ部材８２とは、レーザー溶接によって接合されている。図示しないレーザー溶接機は、中間チューブ部材８２および先端側チューブ部材８３の外側に設けられている。このレーザー溶接機は、第１溶接部Ｗ１を溶接するレーザー溶接機と共通であってもよく、異なる溶接機であってもよい。レーザー溶接においては、第３シリンダチューブ８０が軸線周りに回転される。その後、第３シリンダチューブ８０の外側から第２インローＪ２にレーザーが照射される。第２溶接部Ｗ２の溶接ビードの始端付近と終端付近とは、第１溶接部Ｗ１と同様に、オーバーラップしている。

　図６に示すように、第３シリンダチューブ８０の第２溶接部Ｗ２では、第３シリンダチューブ８０の外側からのレーザー溶接によって、第２孔部８２ｂと第２軸部８３ａとの嵌め合い部分が溶融している。レーザー溶接後、第２孔部８２ｂと第２軸部８３ａとは一体化している。また、第２溶接部Ｗ２の溶接ビードは、中間チューブ部材８２の内周部および先端側チューブ部材８３の内周部まで貫通している。

　図４に示す溶接後の第３シリンダチューブ８０は、切削加工によって図３に示す最終形態に仕上げられる。詳しくは、図５に示した切削線Ｃ１のように溶接後の第３シリンダチューブ８０が切削加工され、基端部８０Ａが形成される。これにより、基端部８０Ａは、基端側チューブ部材８１の左端（中間部８０Ｂ側の端部）よりも右端の側に設けられる。言い換えると、少なくとも最終形態では、基端部８０Ａは、第１溶接部Ｗ１よりも第３シリンダチューブ８０の右端側に位置している。軸線方向に関して、基端部８０Ａは、第１溶接部Ｗ１から離間している。

　また、溶接後には、図６に示した切削線Ｃ２のように溶接後の第３シリンダチューブ８０が切削加工され、先端部８０Ｃが形成される。これにより、先端部８０Ｃは、先端側チューブ部材８３の右端（中間部８０Ｂ側の端部）よりも左端の側に設けられる。言い換えると、少なくとも最終形態では、先端部８０Ｃは、第２溶接部Ｗ２よりも第３シリンダチューブ８０の左端側に位置している。軸線方向に関して、先端部８０Ｃは、第２溶接部Ｗ２から離間している。

　さらに、切削加工により、図３に示す複数の溝８０Ａ１が基端部８０Ａの外周部に形成される。溝８０Ａ１は、第３シリンダチューブ８０の軸線方向に並んで設けられる。先端部８０Ｃの内周部には、切削加工により、図３に示すブッシュ取付部８０Ｃ１が形成される。ブッシュ取付部８０Ｃ１は、先端部８０Ｃの左端から第３シリンダチューブ８０の軸線方向に並んで設けられる。ブッシュ取付部８０Ｃ１の直径は、先端部８０Ｃの内周面８０Ｃ２の直径よりも大きい。

　図２に示すように、複数の第１溝８０Ａ１には、それぞれ、第１摺動部材Ｂ１が装着されている。第１摺動部材Ｂ１は、リング状に構成されている。第１摺動部材Ｂ１の外周面は、基端部８０Ａの外周面と同じか、または基端部８０Ａの外周面よりも僅かに円周方向の外方に位置している。第１摺動部材Ｂ１は、第２シリンダチューブ７０の基端部または中間部（第３シリンダチューブ８０の軸線方向の位置による）の内周面に接している。第１摺動部材Ｂ１は、第３シリンダチューブ８０を第２シリンダチューブ７０に対して滑らかに摺動させるための部材である。第１摺動部材Ｂ１は、例えば、樹脂によって形成されている。ただし、第１摺動部材Ｂ１の材料、構成等は特に限定されない。

　図２に示すように、ブッシュ取付部８０Ｃ１には、ブッシュＢ２が装着されている。ブッシュＢ２は、軸線方向に所定の長さを有するリング状に構成されている。ブッシュＢ２の内周面は、先端部８０Ｃの内周面８０Ｃ２と同じか、または僅かに先端部８０Ｃの内周面８０Ｃ２よりも円周方向の内方に位置している。ブッシュＢ２は、第４シリンダチューブ９０の先端部または中間部（第４シリンダチューブ９０の軸線方向の位置による）の外周面に接している。ブッシュＢ２は、第４シリンダチューブ９０を第３シリンダチューブ８０に対して滑らかに摺動させるための部材である。ブッシュＢ２の材料、構成等は特に限定されない。

　第１シリンダチューブ６０、第２シリンダチューブ７０、および、第４シリンダチューブ９０は、上記した第３シリンダチューブ８０の構成と同様の構成を備えている。

　油圧シリンダ４０が伸長するとき、第３シリンダチューブ８０は、第２シリンダチューブ７０の内部を図２のＬ１方向に摺動する。第３シリンダチューブ８０のストロークエンドにおいて、第３シリンダチューブ８０の第１段差Ｓ１（基端部８０Ａと中間部８０Ｂとの間の段差）は、第２シリンダチューブ７０の第２段差（先端部と中間部との間の段差）に当接する。これにより、第３シリンダチューブ８０が第２シリンダチューブ７０から脱落することが防止される。また、第４シリンダチューブ９０のストロークエンドにおいて、第４シリンダチューブ９０の第１段差（基端部と中間部との間の段差）は、第３シリンダチューブ８０の第２段差Ｓ２（先端部８０Ｃと中間部８０Ｂとの間の段差）に当接する。これにより、第４シリンダチューブ９０が第３シリンダチューブ８０から脱落することが防止される。

　［実施形態の作用効果］
　このように、本実施形態に係る油圧シリンダ４０においては、第３シリンダチューブ８０の中間部８０Ｂの肉厚は、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃの肉厚よりも薄く構成されている。そのため中間部８０Ｂが軽量化され、その分だけ第３シリンダチューブ８０の重量を小さくすることができる。他のシリンダチューブについても同様で、中間部が軽量化された分だけ重量を小さくできる。本実施形態に係る油圧シリンダ４０によれば、油圧シリンダ４０を構成する複数のシリンダチューブ６０～９０が各々軽量化されるので、油圧シリンダ４０の重量を効果的に小さくすることができる。

　例えば、本実施形態にかかる第３シリンダチューブ８０と図１０に示した従来のシリンダチューブ２００とを比較する。従来のシリンダチューブ２００では、第１の摺動部材２２０が、外側のシリンダチューブの脱落防止部材（図１０のシリンダチューブ２００の符号２４０の部材に相当）と当接する。これにより、シリンダチューブ２００の外側のシリンダチューブからの脱落が防止される。そのため、第１の摺動部材２２０には、シリンダチューブ２００の軸線方向に大きな力が加わる。脱落防止部材２４０についても同様である。

　従来のシリンダチューブ２００では、上記力の一部は、第１の摺動部材２２０が装着された溝２１１の側面に加わる。上記力を受けるため、溝２１１にはある程度の深さが必要となる。また、溝２１１の円周方向の内方側では、シリンダチューブ２００の肉厚が薄くなる。そのため、金属パイプ２１０の肉厚は、溝２１１により薄くなった後でも構造的に問題がないような肉厚である必要がある。脱落防止部材２４０についても同様である。そのため、シリンダチューブ２００は、溝が形成されない部分でも肉厚が厚くならざるを得なくなり、そのため重量が大きかった。

　一方、本実施形態に係る第３シリンダチューブ８０では、溝を形成することを特に考慮しなくてもよい中間部８０Ｂは、肉厚が薄く構成されている。そのため、第３シリンダチューブ８０の重量が小さくなる。

　本実施形態では、第３シリンダチューブ８０の中間部８０Ｂの軸線に沿った長さは、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃの軸線に沿った長さよりも長い。そのため、第３シリンダチューブ８０の長さ方向に関して、基端部８０Ａおよび先端部８０Ｃに対する中間部８０Ｂの割合が大きい。中間部８０Ｂは、油圧シリンダ４０のストロークを確保するために、軸線方向の長さが長い。そのため、中間部８０Ｂの肉厚を薄くすることで、第３シリンダチューブ８０の重量を効果的に小さくすることができる。他のシリンダチューブ６０、７０および９０についても同様であり、軸線方向に長い中間部の肉厚を薄くすることで効率良く軽量化できる。

　本実施形態では、第３シリンダチューブ８０は、基端部８０Ａを含む基端側チューブ部材８１と、先端部８０Ｃを含む先端側チューブ部材８３と、中間部の一部または全部を構成する中間チューブ部材８２とが接合されて形成されている。かかる構成によれば、基端側チューブ部材８１、中間チューブ部材８２、および先端側チューブ部材８３を別々に準備しておき、これらを接合することで第３シリンダチューブ８０を形成できる。よって、第３シリンダチューブ８０が製作しやすくなる。他のシリンダチューブについても同様である。

　本実施形態では、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とは、溶接によって接合されている。先端側チューブ部材８３と中間チューブ部材８２も、同様に溶接によって接合されている。かかる構成によれば、中間チューブ部材８２と基端側チューブ部材８１および先端側チューブ部材８３との接合方法がそれぞれ溶接であるため、高い接合強度が得られる。他のシリンダチューブについても同様である。

　本実施形態では、基端側チューブ部材８１の端部の外周部、および、中間チューブ部材８２の端部の外周部には、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とを位置決めする第１インローＪ１が形成されている。かつ、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２との間の溶接は、基端側チューブ部材８１および中間チューブ部材８２の外側から行われている。かかる構成によれば、第１インローＪ１の側から溶接が行われるため、第１インローＪ１をより確実に溶融することができる。そのため、溶接強度が向上する。第２インローＪ２についても同様である。また、他のシリンダチューブについても同様である。

　本実施形態では、基端側チューブ部材８１と中間チューブ部材８２とは、レーザー溶接によって接合されている。同様に、先端側チューブ部材８３と中間チューブ部材８２とは、レーザー溶接によって接合されている。これにより、溶接歪みを抑えることができる。レーザー溶接は、比較的少ない入熱で深い溶け込みが得られる溶接方法である。

　本実施形態では、基端部８０Ａは、基端側チューブ部材８１の中間チューブ部材８２と接合された端部よりも他端の側に位置している。そのため、第３シリンダチューブ８０の軸線方向に関して、第１溶接部Ｗ１は基端部８０Ａから離間している。基端部８０Ａの左端である第１段差Ｓ１は、前述したように、油圧シリンダ４０を伸ばすとき、第２シリンダチューブ７０の第２段差と当接する。そのため、基端部８０Ａには衝撃力および押圧力が加わる。第１溶接部Ｗ１を基端部８０Ａから離間することによって、基端部８０Ａに加えられた衝撃力および押圧力の第１溶接部Ｗ１への伝達を緩和できる。それにより、第１溶接部Ｗ１の破損を抑制できる。同様に、先端部８０Ｃは、先端側チューブ部材８３の中間チューブ部材８２と接合された端部よりも他端の側に位置している。従って、これによっても、基端部８０Ａの場合と同様の作用効果が得られる。

　［他の実施形態］
　以上、好適な一実施形態について説明した。しかし、上記実施形態は一例に過ぎず、他にも様々な実施形態が可能である。

　［変形例１］
　例えば１つの好適な変形例では、上記した実施形態に係る第１段差Ｓ１および第２段差Ｓ２を傾斜させてもよい。図７は、変形例１に係る第１段差Ｓ１ａおよび第２段差Ｓ２ａの模式的な断面図である。図７に示すように、本変形例では、第１段差Ｓ１ａは、基端部１８０Ａの側に向かって傾斜している。すなわち、第１段差Ｓ１ａは、第３シリンダチューブ１８０の円周方向の外方に向かうにつれて基端部１８０Ａの側に向かうように傾斜している。また、図７に示すように、本実施形態では、第２段差Ｓ２ａは、先端部１８０Ｃの側に向かって傾斜している。すなわち、第２段差Ｓ２ａは、第３シリンダチューブ１８０の円周方向の内方に向かうにつれて先端部１８０Ｃの側に向かうように傾斜している。左右方向に直交する方向（例えばＵ１－Ｄ１方向）を基準とする第１段差Ｓ１ａの傾斜角と第２段差Ｓ２ａの傾斜角とは、ここでは、向きを除いて同じである。上記傾斜角は、好適には５度～１５度である。ただし、上記傾斜角は、これに限定されるわけではない。

　さらに、本変形例では、第１段差Ｓ１ａのうち中間部１８０Ｂとの境界部分には、第１隅肉部Ｒ１が形成されている。第１隅肉部Ｒ１は、第１段差Ｓ１ａの根元部分において、傾斜した第１段差Ｓ１ａと中間部１８０Ｂの外周部と接続している。第１隅肉部Ｒ１は、ここでは、第１段差Ｓ１ａと中間部１８０Ｂの外周部とを断面が円弧状の曲面で接続している。第２段差Ｓ２ａのうち中間部１８０Ｂとの境界部分には、第２隅肉部Ｒ２が形成されている。第２隅肉部Ｒ２は、第２段差Ｓ２ａの根元部分において、傾斜した第２段差Ｓ２ａと中間部１８０Ｂの内周部と接続している。第２隅肉部Ｒ２は、ここでは、第２段差Ｓ２ａと中間部１８０Ｂの内周部とを断面が円弧状の曲面で接続している。ただし、第１隅肉部Ｒ１および第２隅肉部Ｒ２の形状は限定されず、例えば、三角形の断面形状を有していてもよい。第１シリンダチューブ、第２シリンダチューブ、および第４シリンダチューブの各段差も同様に傾斜がつけられ、根元部分には隅肉部が形成されている。

　前述したように、第３シリンダチューブ１８０の第１段差Ｓ１ａと第２シリンダチューブの第２段差とは、油圧シリンダが伸びるときに当接し、第３シリンダチューブ１８０が第２シリンダチューブから脱落することを防止している。このとき、第３シリンダチューブ１８０の第１段差Ｓ１ａおよび第２シリンダチューブの第２段差には、大きな応力が加わる。第３シリンダチューブ１８０の第１段差Ｓ１ａおよび第２シリンダチューブの第２段差につけられた傾斜は、これら段差に加わる応力を傾斜面の伸長方向と傾斜面に垂直な方向とに分散させる。これにより、第１段差Ｓ１ａおよび第２シリンダチューブの第２段差の左右方向の力に対する強度が向上する。第３シリンダチューブ１８０の第２段差Ｓ２ａと第４シリンダチューブの第１段差とに関しても同様である。

　第３シリンダチューブ１８０の第１段差Ｓ１ａの傾斜角と、第２シリンダチューブの第２段差の傾斜角とは等しい。そのため、第３シリンダチューブ１８０の第１段差Ｓ１ａと第２シリンダチューブの第２段差とは面接触し、好適に応力を分散させる。第３シリンダチューブ１８０の第２段差Ｓ２ａと第４シリンダチューブの第１段差とに関しても同様である。

　第１隅肉部Ｒ１および第２隅肉部Ｒ２は、それぞれ、第１段差Ｓ１ａおよび第２段差Ｓ２ａの根本部分に補強部を構成することにより、第１段差Ｓ１ａおよび第２段差Ｓ２ａの左右方向の力に対する強度を向上させる機能を奏している。

　このように、本変形例によれば、シリンダチューブの脱落防止部としての段差の信頼性を向上させることができる。あるいは、信頼性を維持したままシリンダチューブの各部の肉厚をさらに薄くできる可能性がある。その結果、シリンダチューブのさらなる軽量化が実現できる可能性がある。

　［変形例２］
　好適な他の変形例では、内部に収容した他のシリンダチューブに溶接ビードが接触しないための構成が追加される。図８は、本変形例に係る第３シリンダチューブ２８０の模式的な断面図である。図８に示すように、本変形例に係る第３シリンダチューブ２８０は、第１凹部２８０Ｄ１および第２凹部２８０Ｄ２を備えている。第１凹部２８０Ｄ１は、第１溶接部Ｗ１ａを貫通した溶接ビードＷＢ１が第４シリンダチューブに接触しないための構成である。図８に示すように、第１凹部２８０Ｄ１は、基端側チューブ部材２８１と中間チューブ部材２８２との境界に設けられている。第１凹部２８０Ｄ１は、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも円周方向の外方に向かって凹んでいる。第１凹部２８０Ｄ１は、基端側チューブ部材２８１の凹部２８１ｂと中間チューブ部材２８２の基端側凹部２８２ｃとによって構成されている。

　図８に示すように、基端側チューブ部材２８１の凹部２８１ｂは、基端側チューブ部材２８１の左端に形成されている。基端側チューブ部材２８１の凹部２８１ｂは、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも凹んでいる。中間チューブ部材２８２の基端側凹部２８２ｃは、中間チューブ部材２８２の右端に形成されている。中間チューブ部材２８２の基端側凹部２８２ｃは、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも凹んでいる。基端側チューブ部材２８１の凹部２８１ｂおよび中間チューブ部材２８２の基端側凹部２８２ｃは、基端側チューブ部材２８１と中間チューブ部材２８２との溶接前に形成されている。

　基端側チューブ部材２８１の凹部２８１ｂと中間チューブ部材２８２の基端側凹部２８２ｃとの境界部には、溶接ビードＷＢ１が形成されている。ここでは、第１溶接部Ｗ１ａの溶接は第３シリンダチューブ２８０の外側から行われている。そのため、溶接ビードＷＢ１は、レーザーが第１溶接部Ｗ１ａを貫通して形成された溶接ビードである。なお、第１溶接部Ｗ１ａの溶接が第３シリンダチューブ２８０の内側から行われる場合には、溶接ビードＷＢ１は、溶接の表側にできる溶接ビードである。

　かかる第１凹部２８０Ｄ１により、溶接ビードＷＢ１が第３シリンダチューブ２８０の内部に収容された第４シリンダチューブに接触することが回避される。第３シリンダチューブ２８０の内周面の一部または全部、少なくとも中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１には、第４シリンダチューブが滑らかに摺動するように、好適には研磨などが施されている。これにより、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１は、高面粗度に仕上げられている。中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１に溶接ビードが形成されると、溶接ビード部分では面粗度が損なわれる。溶接ビードを削り取り、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１を再び高面粗度に仕上げる加工は難度を要する。第１凹部２８０Ｄ１によれば、かかる後加工を行う必要がない。言い換えれば、溶接後に中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１を再び所望の面粗度に仕上げる加工を行わなくても、第４シリンダチューブの摺動を損なうことがない。

　同様に、第２凹部２８０Ｄ２は、先端側チューブ部材２８３と中間チューブ部材２８２との境界に設けられ、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも円周方向の外方に向かって凹んでいる。第２凹部２８０Ｄ２は、第２溶接部Ｗ２ａを貫通した溶接ビードＷＢ２が第４シリンダチューブに接触しないための構成である。第２凹部２８０Ｄ２は、先端側チューブ部材２８３の凹部２８３ｂと中間チューブ部材２８２の先端側凹部２８２ｄとによって構成されている。先端側チューブ部材２８３の凹部２８３ｂは、先端側チューブ部材２８３の左端に形成されている。先端側チューブ部材２８３の凹部２８３ｂは、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも凹んでいる。中間チューブ部材２８２の先端側凹部２８２ｄは、中間チューブ部材２８２の左端に形成されている。中間チューブ部材２８２の先端側凹部２８２ｄは、中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１よりも凹んでいる。先端側チューブ部材２８３の凹部２８３ｂおよび中間チューブ部材２８２の先端側凹部２８２ｄも、先端側チューブ部材２８３と中間チューブ部材２８２との溶接前に形成されている。

　図８に示すように、先端側チューブ部材２８３の凹部２８３ｂと中間チューブ部材２８２の先端側凹部２８２ｄとの境界部には、溶接ビードＷＢ２が形成される。しかし、第１凹部２８０Ｄ１の場合と同様に、かかる第２凹部２８０Ｄ２によれば、溶接後に中間部２８０Ｂの内周面２８０Ｂ１を再び所望の面粗度に仕上げる加工を行わなくても、第４シリンダチューブの摺動を損なうことがない。

　なお、少なくとも軸線方向に関する第２凹部２８０Ｄ２と第４シリンダチューブの摺動部材との位置関係は考慮されるとよい。図８の符号２９１は、第４シリンダチューブに装着された摺動部材である。仮に、油圧シリンダの伸長時、摺動部材２９１が第２凹部２８０Ｄ２の円周方向内方を伸長方向に完全に通過するように第２凹部２８０Ｄ２および摺動部材２９１の位置が設定されていたとすると、摺動部材２９１が第２凹部２８０Ｄ２に突入してしまうおそれがある。それにより、第４シリンダチューブの移動が妨げられるおそれがある。

　しかしながら、油圧シリンダの伸長時、摺動部材２９１が第２凹部２８０Ｄ２の円周方向内方を通過する前に第４シリンダチューブがストロークエンドとなるように第２凹部２８０Ｄ２および摺動部材２９１の位置が設定されていたとすると、第４シリンダチューブのストロークに対して第３シリンダチューブ２８０および第４シリンダチューブの長さが長くなってしまう。逆に言えば、第３シリンダチューブ２８０および第４シリンダチューブの長さに対して第４シリンダチューブのストロークが十分に確保できない。

　そこで、好適には、図８に示すように、油圧シリンダの伸長時、伸長方向に関して摺動部材２９１の一部が第２凹部２８０Ｄ２まで到達し、他の一部が到達しないように第２凹部２８０Ｄ２および摺動部材２９１の位置が設定されているとよい。かかる軸線方向に関する第２凹部２８０Ｄ２と第４シリンダチューブの摺動部材２９１との位置関係によれば、第２凹部２８０Ｄ２によって第４シリンダチューブの移動が妨げられるおそれを低減しつつ、第４シリンダチューブのストロークを確保することができる。

　なお、溶接後に加工を行うことで、第１凹部２８０Ｄ１および第２凹部２８０Ｄ２にそれぞれ形成された溶接ビードＷＢ１およびＷＢ２を除去してもよい。また、第１凹部および第２凹部が形成されていない３つのチューブ部材を溶接し、その後に内周面に露出する溶接ビードを加工して除去してもよい。溶接ビードを除去する際、露出部分だけを除去するのではなく、第１凹部２８０Ｄ１および第２凹部２８０Ｄ２を形成するようにしてもよい。つまり、第１凹部２８０Ｄ１および第２凹部２８０Ｄ２は、中間チューブ部材２８２と基端側チューブ部材２８１および先端側チューブ部材２８３とを溶接した後に形成されてもよい。

　［変形例３］
　さらに他の好適な変形例では、先端側チューブ部材および中間チューブ部材は、第２溶接部の円周方向内方側の開先が第３シリンダチューブの内周部に面さないように構成されていてもよい。

　図９は、本変形例に係る第２溶接部Ｗ２ｂを示す模式的な断面図である。図９に示すように、本変形例では、先端側チューブ部材３８３の右端部には、外周面よりも外径が小さい軸部３８３Ｒ１が形成されている。軸部３８３Ｒ１の根元からは、外方に向かって、基端部側（右方）を向いた段差面３８３Ｒ２が広がっている。中間チューブ部材３８２の左端は、軸部３８３Ｒ１の外側において軸部３８３Ｒ１と嵌め合うように構成されている。本変形例では、中間チューブ部材３８２の左端と先端側チューブ部材３８３の段差面３８３Ｒ２との間に第２溶接部Ｗ２ｂが形成される。そのため、第２溶接部Ｗ２ｂの円周方向内方側の開先Ｗ２ｂ１は、第３シリンダチューブ３８０の内周部に面さない。第２溶接部Ｗ２ｂの円周方向内方側の開先Ｗ２ｂ１よりも円周方向内方側には、軸部３８３Ｒ１が位置している。

　かかる構成によれば、第２溶接部Ｗ２ｂが円周方向内方側の開先Ｗ２ｂ１まで貫通しても、必ずしも溶接ビードが第３シリンダチューブ３８０の内周部に露出しない。第２溶接部Ｗ２ｂが円周方向内方側の開先Ｗ２ｂ１まで貫通しつつ、溶接ビードが第３シリンダチューブ３８０の内周部に露出しないように溶接することは容易である。そのため、溶接ビードを除去する等の加工が不要である。なお、第３シリンダチューブ３８０の内周部に溶接ビードが露出する場合は、溶接後に内周部を加工して溶接ビードを除去してもよい。

　その他、特に言及されない限り、上記した実施形態は本発明を限定しない。

　例えば、上記した実施形態では、第３シリンダチューブは、基端側チューブ部材、中間チューブ部材、および先端側チューブ部材を接合することによって形成されていた。しかし、シリンダチューブは、このような３部材の接合によって形成されるものには限定されない。例えば、シリンダチューブは、１つの材料から切削加工によって削り出されてもよい。あるいは、シリンダチューブは、３部材ではなく、２部材または４部材以上の接合によって作られてもよい。

　また、複数の部材を接合してシリンダチューブを作成する場合であっても、接合方法は溶接には限定されない。複数の部材の接合方法は、例えば、ねじ締結などによる機械的固定、摩擦接合、圧入などであってもよい。さらに、上記した実施形態では、溶接はレーザー溶接によって行われたが、溶接方法は限定されない。溶接は、例えば、アーク溶接などによって行われてもよい。また、溶接はシリンダチューブの内側から行われてもよい。シリンダチューブの製作方法は特に限定されない。

　シリンダチューブの形状も上記したものには限定されない。円筒状であって基端部および先端部よりも中間部の肉厚が薄いことを除いては、シリンダチューブの形状は特に限定されない。

１０　　　ダンプ車両
２０　　　車台
３０　　　荷箱
４０　　　油圧シリンダ
６０　　　第１シリンダチューブ
７０　　　第２シリンダチューブ
８０　　　第３シリンダチューブ
８０Ａ　　基端部
８０Ｂ　　中間部
８０Ｃ　　先端部
８１　　　基端側チューブ部材
８２　　　中間チューブ部材
８３　　　先端側チューブ部材
９０　　　第４シリンダチューブ
１００　　ピストン
Ｊ１　　　第１インロー
Ｊ２　　　第２インロー
Ｗ１　　　第１溶接部
Ｗ２　　　第２溶接部
Ｓ１　　　第１段差
Ｓ２　　　第２段差

Claims

　円筒状のシリンダチューブと、
　前記シリンダチューブの内部に収容されたピストンと、を備え、
　前記シリンダチューブは、
　　円筒状の基端部と、
　　前記基端部に連続し、外径が前記基端部よりも小さい円筒状の中間部と、
　　前記中間部の前記基端部に連続した側とは逆側に連続し、内径が前記中間部よりも小さい円筒状の先端部と、を備え、
　前記中間部の肉厚は、前記基端部および前記先端部の肉厚よりも薄い、液体圧シリンダ。
　前記中間部の軸線に沿った長さは、前記基端部および前記先端部の軸線に沿った長さよりも長い、
請求項１に記載の液体圧シリンダ。
　前記シリンダチューブは、
　　前記基端部を含む第１チューブ部材と、
　　前記先端部を含む第２チューブ部材と、
　　一端が前記第１チューブ部材の一端と接合されるとともに他端が前記第２チューブ部材の一端と接合され、前記中間部の一部または全部を構成する第３チューブ部材と、を備えている、
請求項１または２に記載の液体圧シリンダ。
　前記第１チューブ部材と前記第３チューブ部材とは、溶接によって接合され、
　前記第２チューブ部材と前記第３チューブ部材とは、溶接によって接合されている、
請求項３に記載の液体圧シリンダ。
　前記第１チューブ部材の前記一端の外周部、および、前記第３チューブ部材の前記一端の外周部には、前記第１チューブ部材と前記第３チューブ部材とを位置決めする第１インローが形成され、
　前記第１チューブ部材の前記一端と前記第３チューブ部材の前記一端との間の溶接は、前記第１チューブ部材および前記第３チューブ部材の外側から行われている、
請求項４に記載の液体圧シリンダ。
　前記第２チューブ部材の前記一端の外周部、および、前記第３チューブ部材の前記他端の外周部には、前記第２チューブ部材と前記第３チューブ部材とを位置決めする第２インローが形成され、
　前記第２チューブ部材の前記一端と前記第３チューブ部材の前記他端との間の溶接は、前記第１チューブ部材および前記第２チューブ部材の外側から行われている、
請求項４または５に記載の液体圧シリンダ。
　前記基端部は、前記第１チューブ部材の前記一端よりも他端の側に位置している、
請求項３～６のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。
　前記先端部は、前記第２チューブ部材の前記一端よりも他端の側に位置している、
請求項３～７のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。
　前記基端部の外周部と前記中間部の外周部との間には第１の段差が形成されており、
　前記第１の段差は、前記基端部の側に向かって傾斜している、
請求項１～８のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。
　前記基端部の外周部と前記中間部の外周部との間には第１の段差が形成されており、
　前記第１の段差のうち前記中間部との境界部分には、前記第１の段差と前記中間部の外周部とを接続する第１隅肉部が形成されている、
請求項１～９のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。
　前記先端部の内周部と前記中間部の内周部との間には第２の段差が形成されており、
　前記第２の段差は、前記先端部の側に向かって傾斜している、
請求項１～１０のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。
　前記先端部の内周部と前記中間部の内周部との間には第２の段差が形成されており、
　前記第２の段差のうち前記中間部との境界部分には、前記第２の段差と前記中間部の内周部とを接続する第２隅肉部が形成されている、
請求項１～１１のいずれか一つに記載の液体圧シリンダ。