WO2021159154A1 - Vorrichtung zum füttern von vieh - Google Patents

Vorrichtung zum füttern von vieh Download PDF

Info

Publication number
WO2021159154A1
WO2021159154A1 PCT/AT2020/060044 AT2020060044W WO2021159154A1 WO 2021159154 A1 WO2021159154 A1 WO 2021159154A1 AT 2020060044 W AT2020060044 W AT 2020060044W WO 2021159154 A1 WO2021159154 A1 WO 2021159154A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
feed
storage container
belt
feed belt
recycling
Prior art date
Application number
PCT/AT2020/060044
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes STEINBERGER
Original Assignee
Steinberger Johannes
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Steinberger Johannes filed Critical Steinberger Johannes
Priority to EP20710029.8A priority Critical patent/EP4102962A1/de
Priority to PCT/AT2020/060044 priority patent/WO2021159154A1/de
Publication of WO2021159154A1 publication Critical patent/WO2021159154A1/de

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01K—ANIMAL HUSBANDRY; AVICULTURE; APICULTURE; PISCICULTURE; FISHING; REARING OR BREEDING ANIMALS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NEW BREEDS OF ANIMALS
    • A01K5/00—Feeding devices for stock or game ; Feeding wagons; Feeding stacks
    • A01K5/02—Automatic devices
    • A01K5/0208—Automatic devices with conveyor belts or the like

Definitions

  • the present invention relates to a device for feeding cattle, comprising a storage container for feed in the form of bulk material, a feed belt formed by a conveyor belt for presenting the feed to the cattle and a discharge device for discharging the feed from the storage container onto the feed belt.
  • Such devices are used to make work easier in automated or industrialized livestock farming in addition to mobile feeding robots, rail-mounted feed mixers or distribution wagons to feed bulk forage, for example basic forage such as hay, silage, maize, sugar beet pulp, etc. mixed with concentrate, to the cattle.
  • the aim is to have as high a basic feed intake as possible in order to optimize the milk or fattening performance of the cattle.
  • One way of reducing the amount of remaining feed is to add a larger proportion of tasty concentrate to the basic feed in order to make the cattle more willing to eat.
  • a mixer e.g. a mixing screw
  • this not only causes increased costs, it also requires a mixer, e.g. a mixing screw, to be installed in the storage container in order to mix the concentrate into the basic forage in a quantity-controlled manner, with a correspondingly high expenditure of energy.
  • the object of the invention is to create an automatic feeding device with which cattle can be fed in a cost-effective and energy-efficient manner. This object is achieved with a device of the type mentioned at the outset which, according to the invention, has a recycling device which is designed to return feed discharged onto the feed belt into the storage container.
  • the constantly new feeding incentive can also save on expensive concentrated feed.
  • either the amount of concentrate initially added to the basic feed can be reduced or it only needs to be added at all when the feed quality for the first time noticeably declines for the cattle after repeated recycling.
  • the same feed intake can be achieved with less concentrate use or a higher feed intake can be achieved with the same concentrate use;
  • the device according to the invention can be used to significantly increase the basic-to-concentrate ratio.
  • the feed is constantly mixed by recycling, so that a separate one There is no mixing device in the storage container, which significantly reduces the energy required by the feeding device.
  • the feed belt protrudes away from the storage container, so that it is accessible on both sides for livestock, Lich.
  • twice the amount of cattle can be fed at the same time, thus reducing stabling costs; on the other hand, for a given amount of cattle, the feed belt length can be halved, which considerably reduces the requirements for the stable, pasture or enclosure dimensions.
  • the length of the feed belt represents the feeding table from which the cattle eat.
  • the feed belt can run very slowly and continuously fed by the discharge device, or it starts periodically for a feeding and discharge interval.
  • the feed belt can only ever run in one direction, and the recycling device either removes the remaining feed from the entire feed belt or only from its conveyor end.
  • the recycling device can be designed, for example, as a removal or suction system that is guided over the feed belt or is arranged to the side of it, in the latter case as a return conveyor system connected to the conveyor, e.g. as a downstream conveyor belt leading back to the storage container.
  • the feed belt can be driven reversibly.
  • the feed belt can be used in one conveying direction, the "discharge direction", for discharging the feed and in the other conveying direction, the "recycling direction", for recycling the unused remaining feed.
  • One end of the feed belt can also be used as an additional feeding place for the cattle.
  • the discharge device and the recycling device can also be arranged at one end of the feed belt, that is to say that the discharge device discharges the feed onto one end of the feed belt and the recycler returns the feed from that end to the reservoir.
  • the device can currently be switched to a pure mixer operation in which the feed belt runs exclusively in the recycling direction and any feed discharged thereon is immediately returned to the storage container without it being distributed in the conveying direction over the feed belt and the cattle for consumption is presented.
  • the recycling device is formed by an ascending conveyor which connects to the feed belt at its lower end and which opens with its upper end into the upper region of the storage container.
  • the feed runs through a height difference in the ascending conveyor, so that it then covers a fall distance in the storage container, which enables effective loosening, ventilation and mixing of the remaining feed into the feed in the storage container with little energy expenditure.
  • the ascending conveyor can be constructed in any way known in the art, e.g. as a screw conveyor, elevator, pneumatic conveyor, etc. . This represents a particularly inexpensive and energy-efficient way of conveying the recycled feed.
  • the inclined conveyor belt along the storage container allows the feed belt to protrude as far as possible at the end of the storage container and the recycled feed at the opposite end of the Feed the storage container in this.
  • the first cross conveyor belt connected to the ascending conveyor belt can then can also be operated separately, e.g. to feed special feed into the storage container.
  • the first cross conveyor belt can be driven reversibly and protrudes laterally from the storage container.
  • the first cross conveyor belt thus represents, as it were, a switch connected downstream of the ascending conveyor belt, u.zw. to switch between mixer operation, when it is conveying in the direction of the storage container, and an emptying operation, in which it conveys feed out of the device via the lateral protrusion, e.g. into a disposal container below. If the discharge device simultaneously discharges feed onto the feed belt running in the recycling direction, the entire storage container can be emptied with it.
  • the recycling device opens into the storage container on one side and the discharge device discharges the feed onto the feed tape on an opposite side of the storage container.
  • the remaining feed in the storage container covers a long distance when it is recycled, which means that it is particularly well mixed with the feed in the storage container.
  • the recycling device can be formed by a section of the feed belt itself protruding into the storage container. Such a recycling device does not require any additional components and is therefore particularly simple and inexpensive.
  • the discharge device can be any conveyor device known to those skilled in the art for bulk material, for example a screw conveyor, push floor, gravity conveyor, pneumatic conveyor or the like is inexpensive.
  • the discharge device preferably has a scraper floor running on the bottom of the storage container.
  • Such a scraper floor is an effective means of conveying various types of feed in a manner that is gentle on the feed, utilizing the entire bottom of the storage container as a conveyor line.
  • the discharge device also has a metering roller which is arranged in the storage container above the conveying end of the scraper floor and can be driven counter to its conveying direction when viewed from the scraper floor.
  • the metering roller preferably designed as a spiked roller, enables particularly easy controllable feed discharge and additional mixing and loosening of the feed during discharge.
  • whole round bales of forage can be filled into the storage container, which are broken up and loosened by the dosing rollers.
  • the direction of rotation of the metering roller against the movement of the scraper floor improves the loosening of forage close to the ground and its mixing with forage in higher layers. Due to the arrangement of the metering roller at the end of the conveyor section of the scraper floor, it covers the feed with only one side, which reduces the torque required for rotation and thus the energy costs of the device.
  • the feed can also be loosened, mixed and metered.
  • the scraper floor or the dosing roller (s) can discharge the feed directly onto the feed belt. If, for reasons of building space optimization or requirements in the stable, normal discharge is to be made in the conveying direction of the scraper floor, in a further preferred embodiment the scraper floor or the metering roller (s) can be transverse to the conveying direction of the scraper floor a second cross conveyor belt opening onto the feed belt will be arranged nachge. As a result, for example, the recycling device and the feed belt can run along the same side of the storage container.
  • the device of the invention is particularly suitable for fully automatic operation, in which extended feeding intervals, in which the cattle eats the feed discharged from the feed belt, alternate with short recycling intervals in which feed not eaten by the cattle is returned to the storage container. Due to the almost permanent supply of feed, which is only interrupted by short recycling intervals in which the feed is refreshed and replaced, there are no fights or hierarchical feed access structures as is common when several hungry animals are fed at the same time; each animal can maximize its individual feed intake. The animals eat at different times so that one feeding place can be used for several animals and housing costs can be reduced. Last but not least, the even feed intake throughout the day means that the pH value in the cattle stomachs is not subject to fluctuations, which has a positive effect on animal health and performance.
  • the device of the invention comprises a control unit which controls the recycling device and which is designed to cause the feed back through the recycling device when a predetermined time interval has elapsed.
  • a control unit which controls the recycling device and which is designed to cause the feed back through the recycling device when a predetermined time interval has elapsed.
  • the device of the invention comprises a fill level sensor for the feed belt and a control unit connected to this, which controls the recycling device and which is designed to With a minimum filling level of the feed belt, the feed that has been discharged can be returned by the recycling device.
  • the feeding interval depends on the eating behavior of the cattle.
  • a single fill level sensor is essentially sufficient for the entire feed belt, since cattle usually empty it evenly.
  • several fill level sensors could also be distributed over the feed belt and / or the presence of the minimum fill level could be assumed for a certain period before the control unit initiates the return of the feed.
  • control unit initiates the return of the feed dispensed by the recycling device either when a predetermined time interval has elapsed or when the feed belt is minimally full.
  • the level sensor of the second variant can be implemented in any way known in the art, e.g. as a light barrier, laser scanner, proximity, distance or distance sensor, scales, camera with level detection unit, etc.
  • the level sensor has at least a first Open the flap, which is suspended above the feed belt so that it can pivot about an axis running transversely to this and is provided with an inclination sensor.
  • Such a level sensor is simple and inexpensive and has no measured value distortions due to the presence of livestock.
  • this level sensor can be designed to be so robust that it can withstand contact with cattle without being damaged.
  • the measurement of the filling level of the feed belt can also be used for the controlled discharge and presentation of the feed if the control unit also controls the feed belt and is designed to stop the discharge device and the feed belt when the feed belt is at its maximum level redesignendbe rich of the feed belt attached or stopping only after A waiting time has elapsed in order to ensure that the feed belt is fully loaded.
  • the device of the invention comprises a flow sensor for the discharge device and a control unit connected to this, which is designed to control the discharge device and / or the feed belt as a function of the measured flow.
  • the discharge process can be optimized with regard to discharge time and energy consumption. If the flow rate is too low, the discharge speed of the discharge device can be increased and / or the feed belt driven more slowly in order to guarantee a minimum level; whereas if the flow rate is too high, the discharge speed of the discharge device can be slowed down and / or the feed belt can be driven faster in order to avoid a jam of feed.
  • the conveying speed of an ascending conveyor connected to the control unit if available, could also be controlled, e.g. in mixer operation.
  • the flow sensor could, for example, be implemented as a mass or volume flow sensor.
  • the flow sensor has a second flap which is suspended between the discharge device and the feed belt so that it can pivot about an axis extending transversely to the discharge direction and is provided with an inclination sensor. From the measurement of the height of the feed level in the discharge device based on the deflection or inclination of the flap, the known flap width and the known conveying speed of the discharge device, the associated volume flow can be determined with sufficient accuracy.
  • the flap is again simple and inexpensive and can be made so robust that it survives contact with cattle without damage. Furthermore, the flap can be used to prevent livestock from accessing the discharge device.
  • the length of cut of long-fiber forage is of great importance for the fattening and milk yield.
  • the feed can either be pre-cut into the Vorratsbe container or cut in a cutting unit of the device.
  • the discharge device or the recycling device has a cutting mechanism. Because only discharged or recycled feed is cut in this way, the feed can be subjected to a defined number of cutting processes and thus be reduced to a length that is optimized for maximum fattening or milk yield.
  • a particularly energy-efficient cutting of the feed is achieved if the cutting mechanism is arranged in a feed fall section in the discharge device or the recycling device.
  • the cutting mechanism contains a knife roller, which interacts with a stationary knife comb in a first direction of rotation and conveys it past it in a second direction of rotation.
  • the two directions of rotation of the knife roller enable selective cutting or non-cutting of the forage.
  • the direction of rotation of the knife roller can also be controlled by the control units discussed above.
  • the storage container for enticement is provided with a feed device for adding concentrated feed to the feed.
  • the feed device can be connected to a control unit in order to bring about an automatic addition of the concentrate. It goes without saying that all mentioned control units of the device can be implemented by a single control unit.
  • the device of the invention can be used both in the open air, for example in enclosures, on pastures, etc., as well as in buildings, in particular in stables. Since stables often have already concreted, stationary feeding tables, it is particularly favorable when the feed belt is designed to be placed on a stationary feed table.
  • the entire device of the invention can be both stationary and transportable, e.g. designed as a whole as a movable tractor trailer.
  • the feed belt, the discharge device and / or the recycling device could be designed to be foldable, foldable or retractable.
  • only parts of the device can be mobile, for example, for simple filling, only the storage container with the scraper floor and the metering rollers could be mobile and the rest of the device could be stationary.
  • FIGS. 1 to 3 the device of the invention in a perspective view (FIG. 1), a schematic side view (FIG. 2), and a schematic top view (FIG. 3);
  • FIG. 4 shows a cross section of the device of FIG. 1 along the section line IV - IV of FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a cutting mechanism of the device from FIG. 1 in a perspective view
  • FIG. 6 shows a feed belt of the device from FIG. 1 guided on a feed table in a longitudinal section
  • FIG. 7 shows a method for operating the device from FIG. 1 in a flow chart.
  • 1-4 show a device 1 for fully automatic feeding of cattle, ie small to large cattle, such as sheep, deer, horses, cattle, etc., with a storage container 2 and egg nem it protruding feed belt 3.
  • the device 1 is Can be used outdoors, for example on the farm, in enclosures, on pastures, etc., as well as indoors such as stables, halls or the like.
  • any type of bulk forage 4 for example basic forage such as hay, silage, maize, sugar beet pulp, etc. or also concentrated feed, can be fed to the cattle.
  • the storage container 2 is open at its top or has an openable lid or at least one openable Be tenwand or side opening, so that feed 4 can be filled into the storage container 2 from above or from the side.
  • an automatic basic feed feed 5 and a concentrate feed 6 can be provided for this purpose, each of which opens into the storage container 2 from above.
  • the concentrated feed or the basic forage 4 could also be filled into the storage container 2 or adjusted manually, for example with the aid of a front loader, as open bulk material or packaged as round bales, for example.
  • the storage container 2 is mounted on the floor via supports 7 and is therefore stationary.
  • the storage container 2 or the entire device 1 could be designed to be transportable, in particular movable, e.g. as a tractor or truck trailer.
  • the feeding of the feed 4 to the cattle takes place on the feed belt 3.
  • the feed belt 3 is either, as shown, a linear conveyor belt with a running upper run 8 and a returning lower run 9 or a circular conveyor belt with a single circumferential run (not shown).
  • the linear feed belt 3 shown here is accessible to the cattle along its longitudinal sides 10, 11 and at its end 12 protruding away from the storage container 2. So that no feed 4 falls from the feed belt 3 or this can be filled higher, guardrails 13, 14 can be arranged along the longitudinal sides 10, 11 or the feed belt 3 itself can be designed in the shape of a trough.
  • Fig. 6 shows an alternative embodiment of the feed belt 3 for mounting on an existing stationary feed table 15.
  • the effective feeding height h for the cattle is reduced by lifting and hold-down rollers 16, 17, which reduce the distance a between the upper run 8 and the lower run 9 zoom out.
  • the feed 4 is fed from the storage container 2 with the aid of a discharge device.
  • device 18 discharged to the end 19 of the feed belt 3 located next to the storage container 2, while the upper run 8 of the feed belt 3 runs in the discharge direction 20 to the opposite end 12 until the entire feed belt 3 is covered with feed 4 and thus represents a filled feed table; then the feed belt 3 is stopped so that the cattle can eat in peace.
  • the discharge phase and the stop phase form a feeding interval.
  • the discharge device 18 and the feed belt 3 are operated cyclically at feeding intervals with recycle intervals in between, as will be described in more detail below.
  • the discharge device 18 and the feed belt 3 could also be operated very slowly and continuously, so that the cattle eat from a moving feed belt 3, in particular in the case of a circular feed belt 3.
  • the discharge device 18 can be any conveyor device for bulk material, for example a screw conveyor, a sliding floor, a gravity conveyor, e.g. a simple funnel at the bottom 21 of the storage container 2, a pneumatic shear conveyor or the like. as well as combinations thereof.
  • the discharge device 18 is formed by a scraper floor 22, two metering rollers 23 arranged downstream of the scraper floor 22 and arranged one above the other, and a transverse conveyor belt 24 extending transversely to the scraper floor 22.
  • the scraper floor 22 has a multiplicity of scraper strips 26 which run at mutual distances transversely to its conveying direction 25 and which are pulled by conveyor chains 27 over the floor 21 of the storage container 2.
  • the conveyor chains 27 are driven by a motor 28. It goes without saying that the scraper floor 22 could also be formed by any other floor conveyor known in the prior art, for example a conveyor belt with driver strips.
  • the scraper floor 22 conveys the feed 4 lying on it in the conveying direction 25 to the metering rollers 23.
  • the metering rollers 23 can, for example, be spiked rollers, screw or table rollers. be tween rollers with or without additional spikes, or the like.
  • the metering rollers 23 mix, meter and convey the feed 4 from the conveyor end 29 of the scraper floor 22 to the Querför derband 24.
  • the metering rollers 23 are driven by motors 30 in the same direction, in such a way that their undersides 31 are opposite to the scraper floor 22 from the Conveyor direction 25 move. As a result, feed close to the ground 4 is mixed with higher ge laid layers of feed.
  • metering rollers 23 Depending on the type of feed and the dimensions of the storage container 2, only one or more than two metering rollers 23, also horizontally offset, could be present. In the case of several ren, superimposed metering rollers 23, one or more of the upper metering rollers 23 can be switched off depending on the level 32 of the storage container 2, so that only those dosing rollers 23 which are acted upon by feed 4 are running.
  • the cross conveyor belt 24 picks up the feed 4 from the scraper floor 22 or the metering rollers 23 and delivers it to the feed belt 3.
  • the cross conveyor belt 24 opens directly above one end 19 of the feed belt 3. With a circular feed belt 3, or if the feed belt 3 is controlled accordingly, the cross conveyor belt 24 could open onto another point of the feed belt 3.
  • the cross conveyor belt 24 could be omitted and the scraper floor 22 or the metering rollers 23 could deliver the feed 4 directly onto the feed belt 3.
  • the feed belt 3 could either extend as an extension of the scraper floor 22 or run across it.
  • the discharge device 18 can optionally also include a part of the feed belt 3, for example said end 19 of the feed belt 3 in the case of a linear feed belt 3 or a middle section of the same in the case of a circular feed belt 3. In the simplest case, this end 19 or this The middle section also directly forms the discharge device 18.
  • the cattle do not eat all of the feed 4 presented on the feed belt 3. There remains mostly feed 4 which has been saliva-covered or crushed by the cattle and which also becomes stale over time. This residual feed 4 is reused in the device 1.
  • the remaining feed 4 is returned from the feed belt 3 with the aid of a recycling device 33 into the storage container 2, loosened and mixed with fresh basic forage 4 or with additional tasty rem concentrate 4 in the storage container 2.
  • the recycling device 33 can be formed by any conveyor unit known to those skilled in the art for bulk material, for example a screw conveyor, an elevator, a pneumatic conveyor or the like. as well as combinations thereof.
  • the recycling device 33 is formed by an ascending conveyor, here composed of an ascending conveyor belt 35 running along a longitudinal side 34 of the storage container 2 and an adjoining cross conveyor belt 36, which is located on a side opposite the discharge device 18 opens into an upper region 37 of the storage container 2.
  • the feed belt 3 can be reversed in a recycling direction 38 opposite the discharge direction 20, so that its end 19 conveys onto the lower end 39 of the ascending conveyor belt 35.
  • the recycling direction 38 of the feed belt 3 can also be used to put the device 1 in a pure Mischerbe operation, in which the feed 4 discharged to the end 19 of the feed belt 3 immediately back over the Steigför derband 35 and the cross conveyor belt 36 in the Reservoir 2 is returned.
  • the feed 4 is only circulated in the supply container 2 before via the discharge device 18, the feed belt 3, the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36 and so mixed, loosened and dried.
  • the feed 4 covers a fall distance from the transverse conveyor belt 36 into the storage container 2, as a result of which it is additionally loosened, ventilated, mixed and dried.
  • the transverse conveyor belt 36 can optionally be inclined towards the storage container 2 over its longitudinal extension, so that the feed 4 is fed into its upper region 37 over the entire width b of the storage container 2.
  • one end 41 of the cross conveyor belt 36 can also protrude over the storage container 2 and the cross conveyor belt 36 can be reversibly driven so that it conveys in one direction 42 into the storage container 2 and in the opposite direction 43 feed 4 disposed of in a disposal container 44 set up under the protruding end 41.
  • the recycling device 33 could also remove the remaining feed 4 from a point other than the end 19 of the feed belt 3, for example se over its entire conveying path s, if it is implemented as a side sweeping or suction system, or from its other end 12.
  • the recycling device 33 can optionally also include part of the feed belt 3, for example said end 19 of the feed belt 3 in the case of a linear feed belt 3 or a middle section of the same in the case of a circular feed belt 3. In the simplest case, this end 19 or this Central section also form the recycling device 33 directly.
  • the carrying device 18, the feed belt 3 and / or the recycling device 33 could also be folded or folded or retracted or pushed into the storage container 2.
  • a cutting mechanism 45 can optionally be arranged between the ascending conveyor belt 35 and the transverse conveyor belt 36.
  • the cutting unit 45 is located, for example, in a feed fall section between the upper end 46 of the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36.
  • the cutting unit 45 could be connected downstream of the cross conveyor belt 36 and the feed 4 could be reduced in size when it falls into the storage container 2 or carrying device 18, on the feed belt 3 or elsewhere on the recycling device 33.
  • the cutting mechanism 45 comprises a drivable knife roller 47 and a stationary knife comb 48 meshing with it. If the knife roller 47 is driven in the cutting direction 49, the feed 4 is fed from the knife roller 47 to the knife comb 48 and cut between these two When driven in the opposite direction, the knife roller 47 leads the feed 4 away from the knife comb 48 and it passes the cutting mechanism 45 uncut.
  • a control unit 50 is provided, which is connected to the feed belt 3, the discharge device 18, here: the scraper floor 22, the metering rollers 23 and the cross conveyor belt 24, to the recycling device 33, here: the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36 and the cutting mechanism 45, as well as to the optional power and basic forage feeds 5, 6 via wireless or wired connections 51 are connected to control all these components.
  • the feed belt 3 the discharge device 18, here: the scraper floor 22, the metering rollers 23 and the cross conveyor belt 24, to the recycling device 33, here: the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36 and the cutting mechanism 45, as well as to the optional power and basic forage feeds 5, 6 via wireless or wired connections 51 are connected to control all these components.
  • the discharge device 18 here: the scraper floor 22, the metering rollers 23 and the cross conveyor belt 24
  • the recycling device 33 here: the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36 and the cutting mechanism 45
  • the optional power and basic forage feeds 5, 6 via wireless or wired connections 51 are
  • control unit 50 also receives measured values from sensors about conveying speeds, quantities and fill levels in the device 1, as described below.
  • control unit 50 receives, for example, measured values from a fill level sensor 56, which is arranged on or along the conveying path s of the feed belt 3, and / or a flow sensor 57 , which is arranged before, on or after the cross conveyor belt 24.
  • the level sensor 56 could be designed in any manner known in the art, for example as a light barrier, scales, camera with level detection unit, etc.
  • the level sensor 56 comprises a pivotable folding pe 58, which is suspended from a frame 59 spanning the feed belt 3 transversely to the discharge direction 20 so as to be pivotable.
  • An inclination sensor 60 attached to the flap 58 measures the deflection of the flap 58 by the feed 4 lying on the feed belt 3 and thus the filling level F of the feed belt 3.
  • the filling level sensor 56 communicates the filling level F to the control unit 50 via a wireless or wired connection 61.
  • several filling level sensors 56 could also be arranged distributed over the conveying path s of the feed belt 3, the measured values of which are averaged in order to ascertain the filling level F.
  • the flow sensor 57 could also be designed in any manner known in the prior art, e.g. as a mass flow sensor or other volume flow sensor.
  • the flow sensor 57 is also formed by a pivotable flap 62 with an inclination sensor 63 attached thereto.
  • the flap 62 is pivotably suspended from an axis 64 which is mounted transversely to the conveying direction 66 of the transverse conveyor belt 24 above the conveying end 65 of the Quer thoroughlyban 24 or, as shown, above the feed belt 3 on the storage container 2.
  • the inclination sensor 63 measures the deflection ⁇ of the flap 62 by the feed 4 delivered by the transverse conveyor belt 24 onto the feed belt 3 and thus its height on the feed belt 3. From this height and the known width c and speed of the feed belt 3, the feed can be The flow rate at the entrance of the feed belt 3 can be determined.
  • the flap 62 is arranged above the conveyor end 65 of the cross conveyor belt 24, it measures the height of the feed at its conveyor end 65, so that from this height and the known width d and speed of the cross conveyor belt 24 the feed flow at the exit of the cross conveyor belt 24 can be determined.
  • the flow sensor 57 communicates the determined feed flow to the control unit 50 via a wireless or wired connection 67.
  • the device 1 can be controlled, for example, in such a way that a given feed flow and a given fill level F are set and feed jams and idling are avoided.
  • a first phase 68 the storage container 2 is filled with basic feed 4 via the basic feed feed 5 and optionally with concentrate 4 via the concentrate feed 6. Then or at the same time, the device 1 is set to the mixer operation described above, in which the feed belt 3 is operated in the recycling direction 38, the discharge device 18, the ascending conveyor 35 and the cross conveyor belt 36 in the conveying direction 42.
  • the mixer operation is carried out for a predetermined period of time, depending on the fill level 32 of the Vorratsbe container 2 and feed flow in the discharge device 18, for example over 2 to 20 minutes, preferably 5 to 10 minutes.
  • the device 1 then goes into continuous operation 69, in which periodically feeding intervals 70 alternate with recycling intervals 71 in a loop 72.
  • Each feeding interval 70 is made up of a sequence of discharge phase 73 and stop phase 74.
  • the discharge phase 73 the feed belt 3 is operated in the discharge direction 20 and the discharge device 18 is operated until the fill level sensor 56 communicates to the control unit 50 that a predetermined maximum fill level F max on the feed belt 3 has been reached. If the filling level sensor 56 is not at the end 12 of the feed belt 3, it can continue to run for a while when the filling level sensor 56 responds until the feed belt 3 is filled up to its end 12. The discharge device 18 and the feed belt 3 are then stopped and the device 1 is in the stopping phase 74.
  • the stopping phase 74 could be omitted and the cattle could eat the feed 4 from the continuously operated feed belt 3.
  • the cattle eats from the feed belt 3, so that its filling level F is reduced, as a rule largely uniformly over its conveying path s.
  • the device 1 is put into a recycling mode for a recycling interval 71.
  • the feed belt 3 is operated in the recycling direction 38, the ascending conveyor belt 35 and the transverse conveyor belt 36 in the conveying direction 42.
  • Concentrated feed 4 can optionally be fed into the storage container 1 again.
  • the recycling interval 71 could also be triggered after a predetermined time interval of e.g. a few minutes to a few hours, in particular 15 to 60 minutes, has elapsed.
  • a predetermined time interval e.g. a few minutes to a few hours, in particular 15 to 60 minutes.
  • a combination of the two embodiments is also conceivable, e.g. triggering the recycling interval 71 when the fill level F remains constant over a predetermined maximum time interval or has only decreased slightly.
  • the discharge device 18 can optionally also be operated in order to circulate the feed 4 in the storage container 2 via the discharge device 18, the ascending conveyor belt 35 and the cross conveyor belt 36 together with the recycled feed loosen, ventilate, dry and prepare fresh.
  • the drives of the feed belt 3, ascending conveyor belt 35 and cross conveyor belt 36 can also run longer than is necessary for the actual recycling of the feed 4 discharged onto the feed belt 3.
  • the recycling interval 71 then corresponds to im Essentially the first phase 68 without feeding ground forage.
  • the loop 72 is run through, for example, 5 to 30 times, preferably 15 to 18 times, per day.
  • a recycle interval 71 with a discharge phase 73 following in the loop 72 can last, for example, 20 seconds to 10 minutes, preferably about 90 seconds.
  • the continuous operation 69 is carried out until there is no or only stale feed 4 in the storage container 2.
  • the ascending conveyor belt 35 and the Querför derband 36 in the conveying direction 43 are operated.
  • the feed 4 is conveyed from the storage container 2 and the feed belt 3 into the disposal container 44. With the reservoir 2 emptied, phase 68 can then be started again.
  • the emptying phase 76 can alternatively also be used to feed another group of cattle there, for example cattle that do not have access to the feed belt 3.
  • the storage container 2 can be filled with basic feed 4 once or several times a week or day, e.g. every 1 to 2 days, and the device 1 can run through the mixer operation once or several times a day.
  • the storage container 2 could also be filled in continuous operation 69 with basic forage 4, e.g. continuously, and phase 68 could be carried out with feed 4 without additional filling.
  • the feed 4 can optionally be cut in the cutting mechanism 45 both in the mixer operation of phase 68 and in the recycling interval 71.
  • the control unit 50 controls the driving of the knife roller 47 in or against the cutting direction. device 49 to subject the chuck 4 to a defined number of cutting operations.
  • the device 1 with a volume of the storage container 2 of 20 m 3 and a length of the feed belt 3 of 6 m with 6200 discharge and recycling processes per year, 40 cows could be fed fully automatically with an energy consumption of less than 1000 kWh per year the.
  • the permanent access to feed allowed 1.8 cows to be fed per feeding place and their average milk yield increased by 1300 liters per year.
  • the invention is not limited to the embodiments shown, but includes all variants, modifications, and combinations that fall within the scope of the attached claims.
  • the feed 4 could be discharged onto the lower end 39 of the ascending conveyor 35, so that the feed belt 3 is not in phase 68, whereas the ascending conveyor belt 35 - in reverse
  • Direction - is also operated in phase 73. If the feed is discharged onto the lower end 39 of the ascending conveyor 33, in a further variant the lower end 39 of the ascending conveyor 33 could be designed as a separately drivable conveyor belt, which in phase 73 in discharge direction 20, but in phases 68 and 71 is operated in recycling direction 38.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental Sciences (AREA)
  • Birds (AREA)
  • Animal Husbandry (AREA)
  • Biodiversity & Conservation Biology (AREA)
  • Feeding And Watering For Cattle Raising And Animal Husbandry (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung (1) zum Füttern von Vieh, umfassend einen Vorratsbehälter (2) für Futter (4) in Form von Schüttgut, ein von einem Förderband gebildetes Futterband (3) zur Darbietung des Futters (4) dem Vieh, eine Austrageinrichtung (18) zum Austragen des Futters (4) vom Vorratsbehälter (2) auf das Futterband (3) und eine Rezykliereinrichtung (33) welche dafür ausgebildet ist, auf das Futterband (3) ausgetragenes Futter (4) in den Vorratsbehälter (2) zurückzuführen.

Description

Vorrichtung zum Füttern von Vieh
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Füttern von Vieh, umfassend einen Vorratsbehälter für Futter in Form von Schüttgut, ein von einem Förderband gebildetes Futter band zur Darbietung des Futters dem Vieh und eine Austragein richtung zum Austragen des Futters vom Vorratsbehälter auf das Futterband .
Derartige Vorrichtungen werden zur Arbeitserleichterung in der automatisierten bzw. industrialisierten Viehhaltung neben mobilen Fütterrobotern, schienengeführten Futtermischern oder Verteilwägen verwendet, um Schüttgutfutter, beispielsweise Grundfutter wie Heu, Silage, Mais, Zuckerrübenschnitzel usw. versetzt mit Kraftfutter, an das Vieh zu verfüttern. Dabei wird eine möglichst hohe Grundfutteraufnahme angestrebt, um die Milch- oder Mastleistung des Viehs zu optimieren.
Da das Vieh wählerisch ist und bereits bespeicheltes, ver dichtetes oder abgestandenes Futter nicht frisst, verbleibt stets etwas Restfutter auf dem Futterband, was nicht nur eine Vergeudung von Futter darstellt sondern auch Fäulnis- und Hy gieneprobleme bereitet. Das Restfutter muss deshalb entweder regelmäßig manuell vom Futterband entfernt oder von diesem zu einer Sammelstelle befördert werden, von wo es wiederum ar beitsaufwändig entsorgt werden muss.
Eine Möglichkeit, die Restfuttermenge zu verringern, be steht darin, dem Grundfutter einen größeren Anteil an schmack haftem Kraftfutter beizumengen, um die Fressbereitschaft des Viehs zu erhöhen. Dies verursacht jedoch nicht nur erhöhte Kos ten, sondern erfordert auch einen im Vorratsbehälter angeordne ten Mischer, z.B. eine Mischschnecke, um das Kraftfutter men gengesteuert in das Grundfutter einzumischen, mit entsprechend hohem Energieaufwand.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine automatische Fütte rungsvorrichtung zu schaffen, mit welcher Vieh kosten- und e- nergieeffizient gefüttert werden kann. Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung der eingangs ge nannten Art gelöst, die gemäß der Erfindung eine Rezyklierein- richtung aufweist, welche dafür ausgebildet ist, auf das Fut terband ausgetragenes Futter in den Vorratsbehälter zurückzu führen.
Bei der erfindungsgemäßen Fütterungsvorrichtung stellt das Restfutter am Futterband kein vergeudetes Futter dar, sondern wird über die Rezykliereinrichtung in den Vorratsbehälter zu rückgeführt, damit in das dort vorliegende Frischfutter neu eingemischt und dem Vieh erneut dargeboten. Die Rezyklierein richtung kann kontinuierlich oder periodisch arbeiten; in bei den Fällen werden eine zu lange Verweilzeit von unverzehrtem Futter auf dem Futterband und damit einhergehende Fäulnis und Hygieneprobleme vermieden.
Das Zurückführen des Restfutters in den Vorratsbehälter und das Vermischen mit dem Frischfutter lockern das Restfutter auf, belüften und trocknen es, was dem Auftreten von Fäulnis weiter entgegenwirkt. Eine arbeitsaufwändige regelmäßige Ent sorgung des Restfutters entfällt. Weil dem Vieh mit jedem Re- zykliervorgang bereits vorher dargebotenes Restfutter aufberei- tet mit Frischfutter mitverfüttert wird, erhält das Vieh stets einen neuen Fressanreiz, wodurch die Futteraufnahme und die Mast- bzw. Milchleistung wesentlich gesteigert werden können.
Durch den stets neuen Fressanreiz kann überdies kostspie liges Kraftfutter eingespart werden. So kann entweder die zuan- fangs dem Grundfutter beigegebene Kraftfuttermenge reduziert werden oder es braucht überhaupt erst dann Kraftfutter beige mengt zu werden, wenn die Futterqualität nach vielmaligem Re- zyklieren erstmals für das Vieh merklich abnimmt. Im Ergebnis kann so mit geringerem Kraftfuttereinsatz dieselbe Futterauf nahme oder mit demselben Kraftfuttereinsatz eine höhere Futter aufnahme erzielt werden; allgemein gesprochen kann mit der er findungsgemäßen Vorrichtung das Grund-zu-Kraftfutter-Verhältnis signifikant gesteigert werden. Nicht zuletzt wird das Futter durch das Rezyklieren stetig gemischt, so dass eine gesonderte Mischeinrichtung im Vorratsbehälter entfällt, was den Energie bedarf der Fütterungsvorrichtung wesentlich reduziert.
In einer bevorzugten Ausführungsform ragt das Futterband vom Vorratsbehälter weg, so dass es beidseitig für Vieh zugäng lich ist. Auf diese Weise kann einerseits bei gegebener Futter bandlänge die doppelte Menge an Vieh gleichzeitig gefüttert und damit Einstallungskosten gesenkt werden; andererseits kann bei einer gegebenen Menge an Vieh die Futterbandlänge halbiert wer den, was die Anforderungen an die Stall-, Weiden- bzw. Gehege dimensionen beträchtlich verringert.
Das Futterband stellt über seine Länge den Futtertisch dar, von dem das Vieh frisst. Das Futterband kann dazu kontinu ierlich sehr langsam laufen und kontinuierlich von der Austrag einrichtung beschickt werden, oder es läuft periodisch für je weils ein Beschickungs- und Austragintervall an. Dabei kann das Futterband z.B. stets nur in einer Richtung laufen, und die Re- zykliereinrichtung führt das Restfutter entweder vom gesamten Futterband oder nur von dessen Förderende ab. In ersterem Fall kann die Rezykliereinrichtung z.B. als über das Futterband ge führte oder seitlich davon angeordnete Abkehr- oder Absauganla ge ausgebildet sein, in letzterem Fall als an das Förderende anschließende Rückförderanlage, z.B. als nachgeschaltetes För derband zurück zum Vorratsbehälter führend.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist das Futterband reversibel antreibbar. Dadurch kann das Futterband in der einen Förderrichtung, der „Austragrichtung", für das Austragen des Futters und in der anderen Förderrichtung, der „Rezyklierrichtung" , zum Rezyklieren des darauf verbliebenen, unverzehrten Restfutters verwendet werden. Ein Ende des Futter bandes kann dabei überdies als zusätzlicher Fressplatz für das Vieh genutzt werden.
Insbesondere können mit einem reversiblen Futterband auch die Austrageinrichtung und die Rezykliereinrichtung an einem Ende des Futterbandes angeordnet werden, d.h. dass die Austrag einrichtung das Futter auf ein Ende des Futterbandes austrägt und die Rezykliereinrichtung das Futter von diesem Ende in den Vorratsbehälter zurückführt. Dadurch kann die Vorrichtung je derzeit in einen reinen Mischerbetrieb versetzt werden, in dem das Futterband ausschließlich in Rezyklierrichtung läuft und somit jegliches darauf ausgetragenes Futter sofort wieder in den Vorratsbehälter zurückgeführt wird, ohne dass es in Förder richtung über das Futterband verteilt und dem Vieh zum Verzehr dargeboten wird. Dies wälzt - über die Austrageinrichtung, das genannte eine Ende des Futterbandes und die Rezykliereinrich tung - das Futter im Vorratsbehälter lediglich um, was zum Ein mischen von Kraftfutter in Grundfutter oder für ein periodi sches Auflockern und Durchmischen des Futters im Vorratsbehäl ter verwendet werden kann.
Besonders günstig ist es, wenn die Rezykliereinrichtung durch einen Steigförderer gebildet ist, der an seinem unteren Ende an das Futterband anschließt und mit seinem oberen Ende in den oberen Bereich des Vorratsbehälters mündet. Das Futter durchläuft im Steigförder eine Höhendifferenz, so dass es im Vorratsbehälter anschließend eine Fallstrecke zurücklegt, wel che mit geringem Energieaufwand eine wirksame Auflockerung, Be lüftung und Einmischung des Restfutters in das Futter im Vor ratsbehälter ermöglicht.
Der Steigförderer kann auf jede in der Technik bekannte Weise gebildet sein, z.B. als Schneckenförderer, Aufzug, pneu matischer Förderer usw. Vorzugsweise weist der Steigförderer ein entlang des Vorratsbehälters schräg verlaufendes Steigför derband auf, dem quer dazu ein in den Vorratsbehälter mündendes erstes Querförderband nachgeordnet ist. Dies stellt eine beson ders kostengünstige und energieeffiziente Art der Förderung des rezyklierten Futters dar. Das entlang des Vorratsbehälters schräg verlaufende Steigförderband erlaubt es, das Futterband möglichst weit am Ende des Vorratsbehälters von diesem aus weg ragen zu lassen und das rezyklierte Futter am gegenüberliegen den Ende des Vorratsbehälters in diesen einzuspeisen. Das an das Steigförderband anschließende erste Querförderband kann da- bei auch gesondert betrieben werden, z.B. um darüber Sonderfut ter in den Vorratsbehälter einzuspeisen.
Besonders günstig ist es, wenn das erste Querförderband reversibel antreibbar ist und vom Vorratsbehälter seitlich vorkragt. Das erste Querförderband stellt damit gleichsam eine dem Steigförderband nachgeschaltete Weiche dar, u.zw. zur Um schaltung zwischen dem Mischerbetrieb, wenn es in Richtung des Vorratsbehälters fördert, und einem Entleerungsbetrieb, in wel chem es Futter über die seitliche Vorkragung aus der Vorrich tung ausfördert, z.B. in einen darunter aufgestellten Entsor gungsbehälter. Trägt die Austrageinrichtung gleichzeitig Futter auf das in Rezyklierrichtung laufende Futterband aus, kann da mit der gesamte Vorratsbehälter entleert werden.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform mündet die Rezykliereinrichtung auf einer Seite des Vorratsbehälters in diesen und die Austrageinrichtung trägt das Futter auf einer gegenüberliegenden Seite des Vorratsbehälters auf das Futter band aus. Dadurch legt das Restfutter im Vorratsbehälter einen langen Weg beim Rezyklieren zurück, was eine besonders gute Durchmischung mit dem im Vorratsbehälter vorhandenen Futter er gibt.
Alternativ zur Verwendung eines Steigförderers kann in ei ner weiteren Ausführungsform die Rezykliereinrichtung durch ei nen in den Vorratsbehälter ragenden Abschnitt des Futterbandes selbst gebildet sein. Eine derartige Rezykliereinrichtung er fordert keine zusätzlichen Komponenten und ist dadurch beson ders einfach und kostengünstig.
Die Austrageinrichtung kann jede dem Fachmann bekannte Fördereinrichtung für Schüttgut sein, beispielsweise ein Schne ckenförderer, Schubboden, Schwerkraftförderer, pneumatischer Förderer od. dgl. In der allereinfachsten Variante ist die Aus trageinrichtung beispielsweise durch einen in den Vorratsbehäl ter ragenden Abschnitt des Futterbandes selbst gebildet, was kostengünstig ist. Bevorzugt weist die Austrageinrichtung jedoch einen am Bo den des Vorratsbehälters verlaufenden Kratzboden auf. Ein sol cher Kratzboden stellt ein probates Mittel zur futterschonenden Förderung diverser Futtersorten dar, unter Ausnutzung des gan zen Bodens des Vorratsbehälters als Förderstrecke.
In einer besonders vorteilhaften Variante dieser Ausfüh rungsform weist die Austrageinrichtung ferner eine im Vorrats behälter über dem Förderende des Kratzbodens angeordnete, vom Kratzboden aus gesehen entgegen seiner Förderrichtung antreib- bare Dosierwalze auf. Die Dosierwalze, bevorzugt als Stachel walze ausgeführt, ermöglicht einen besonders gut kontrollierba ren Futteraustrag sowie eine zusätzliche Durchmischung und Auf lockerung des Futters beim Austragen. Des Weiteren können so z.B. ganze Futterrundballen in den Vorratsbehälter gefüllt wer den, welche durch die Dosierwalzen aufgebrochen und aufge lockert werden. Die Drehrichtung der Dosierwalze entgegen der Kratzbodenbewegung verbessert dabei die Auflockerung bodennahen Futters und dessen Vermischung mit Futter in höher gelegenen Schichten. Durch die Anordnung der Dosierwalze am Ende der För derstrecke des Kratzbodens erfasst sie das Futter nur mit ihrer einen Seite, was ihr zur Rotation notwendiges Drehmoment und damit die Energiekosten der Vorrichtung verringert.
Wenn über der Dosierwalze zumindest eine gleichsinnig antreibbare weitere Dosierwalze angeordnet ist, kann das Futter zusätzlich aufgelockert, durchmischt und dosiert werden. Dabei kann durch Anpassung der Anzahl der angetriebenen Dosierwalzen an den aktuellen Füllstand des Vorratsbehälters ein unnötiger Antrieb von über dem Füllstand liegenden Dosierwalzen vermieden und dadurch die Energieeffizienz weiter gesteigert werden.
Der Kratzboden bzw. die Dosierwalze/n können das Futter direkt auf das Futterband austragen. Wenn aus Gründen der Bau raumoptimierung oder Anforderungen im Stall normal auf die För derrichtung des Kratzbodens ausgetragen werden soll, kann in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform dem Kratzboden bzw. der/den Dosierwalze/n quer zur Förderrichtung des Kratzbodens ein auf das Futterband mündendes zweites Querförderband nachge ordnet sein. Dadurch können beispielsweise die Rezyklierein- richtung und das Futterband entlang derselben Seite des Vor ratsbehälters verlaufen.
Die Vorrichtung der Erfindung ist besonders für einen vollautomatischen Betrieb geeignet, in dem ausgedehnte Fütte rungsintervalle, in denen das Vieh das ausgetragene Futter vom Futterband frisst, mit kurzen Rezyklierintervallen, in welchen vom Vieh nicht gefressenes Futter in den Vorratsbehälter zu rückgeführt wird, abwechseln. Durch das nahezu permanente Fut terangebot, das nur durch kurze Rezyklierintervalle unterbro chen ist, in denen das angebotene Futter aufgefrischt ersetzt wird, entstehen keine Kämpfe bzw. hierarchische Futterzugangs strukturen wie bei gleichzeitiger Fütterung mehrerer hungriger Tiere üblich; jedes Tier kann seine individuelle Futteraufnahme maximieren. Die Tiere fressen zeitversetzt, so dass ein Futter platz für mehrere Tiere verwendet und Einstallungskosten ge senkt werden können. Nicht zuletzt ist durch eine über den Tag verteilte, gleichmäßige Futteraufnahme der pH-Wert in den Vieh mägen keinen Schwankungen unterworfen, was sich positiv auf die Tiergesundheit und -leistung auswirkt.
Der vollautomatische Betrieb kann auf verschiedene Arten gesteuert werden. In einer ersten bevorzugten Variante umfasst die Vorrichtung der Erfindung eine die Rezykliereinrichtung steuernde Steuereinheit, welche dafür ausgebildet ist, bei Ab lauf eines vorgegebenen Zeitintervalls das Zurückführen des ausgetragenen Futters durch die Rezykliereinrichtung zu veran lassen. Dabei kann durch die Auswahl geeigneter Zeitintervalle für die Fütterung ein Optimum aus Energieaufwand und Futterauf nahme eingestellt werden. Natürlich sind auch ungleich lange, im Lauf des Tages variierende Fütterungsintervalle möglich.
In einer zweiten bevorzugten Variante umfasst die Vorrich tung der Erfindung einen Füllstandssensor für das Futterband und eine an diesen angeschlossene, die Rezykliereinrichtung steuernde Steuereinheit, welche dafür ausgebildet ist, bei ei- nem minimalen Füllstand des Futterbandes das Zurückführen des ausgetragenen Futters durch die Rezykliereinrichtung zu veran lassen. Das Fütterungsintervall richtet sich hier nach dem Fressverhalten des Viehs. Ein einziger Füllstandssensor ist für das ganze Futterband im Wesentlichen ausreichend, da Vieh die ses in der Regel gleichmäßig entleert. Um allfällige, wenn auch unwahrscheinliche, Futteranhäufungen auf dem Futterband zu de- tektieren, könnten auch mehrere Füllstandssensoren über das Futterband verteilt und/oder das Vorliegen des minimalen Füll stands über eine gewisse Dauer vorausgesetzt werden, ehe die Steuereinheit das Zurückführen des Futters veranlasst.
Selbstverständlich ist auch eine Kombination der beiden Varianten möglich, wenn beispielsweise die Steuereinheit entwe der bei Ablauf eines vorgegebenen Zeitintervalls oder bei mini malem Füllstand des Futterbandes das Zurückführen des ausgetra genen Futters durch die Rezykliereinrichtung veranlasst.
Der Füllstandssensor der zweiten Variante kann auf jedwede in der Technik bekannte Weise realisiert sein, z.B. als Licht schranke, Laserscanner, Näherungs-, Abstands- bzw. Entfernungs sensor, Waage, Kamera mit Füllstandserkennungseinheit usw. In einer bevorzugten Ausführungsform weist der Füllstandssensor zumindest eine erste Klappe auf, die oberhalb des Futterbandes um eine quer zu diesem verlaufende Achse schwenkbar abgehängt und mit einem Neigungssensor versehen ist. Ein derartiger Füll standssensor ist einfach und kostengünstig und weist keine Messwertverzerrungen durch Anwesenheit von Vieh auf. Des Weite ren kann dieser Füllstandssensor so robust gestaltet sein, dass er Kontakt selbst mit Großvieh unbeschadet übersteht.
Die Messung des Füllstands des Futterbandes kann auch zum kontrollierten Austragen und Darbieten des Futters verwendet werden, wenn die Steuereinheit ferner das Futterband steuert und dafür ausgebildet ist, bei einem maximalem Füllstand des Futterbandes die Austrageinrichtung und das Futterband anzuhal ten. Dabei wird der Füllstandssensor bevorzugt im Förderendbe reich des Futterbandes angebracht oder das Anhalten erst nach Ablauf einer Wartezeit veranlasst, um eine vollständige Beschi ckung des Futterbandes zu gewährleisten.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Vorrichtung der Erfindung einen Durchflusssensor für die Aus trageinrichtung und eine an diesen angeschlossene Steuerein heit, welche dafür ausgebildet ist, abhängig vom gemessenen Durchfluss die Austrageinrichtung und/oder das Futterband zu steuern. Unter Kenntnis des Durchflusses lässt sich der Aus tragvorgang hinsichtlich Austragdauer und Energieaufwands opti mieren. So können bei zu geringem Durchfluss die Austragge schwindigkeit der Austrageinrichtung erhöht und/oder das Fut terband langsamer angetrieben werden, um einen Mindestfüllstand zu garantieren; wogegen bei zu hohem Durchfluss die Austragge schwindigkeit der Austrageinrichtung verlangsamt und/oder das Futterband schneller angetrieben werden können, um einen Fut terstau zu vermeiden. Optional könnte auch die Fördergeschwin digkeit eines an die Steuereinheit angeschlossenen Steigförde rers, falls vorhanden, mitgesteuert werden, z.B. im Mischerbe trieb.
Der Durchflusssensor könnte beispielsweise als Massen- o- der als Volumendurchflusssensor realisiert sein. In einer be vorzugten Ausführungsform weist der Durchflusssensor jedoch ei ne zweite Klappe auf, die zwischen Austrageinrichtung und Fut terband um eine quer zur Austragrichtung verlaufende Achse schwenkbar abgehängt und mit einem Neigungssensor versehen ist. Aus der Messung der Futterstandshöhe in der Austrageinrichtung aufgrund der Auslenkung bzw. Neigung der Klappe, der bekannten Klappenbreite und der bekannten Fördergeschwindigkeit der Aus- trageinrichtung lässt sich so der zugehörige Volumendurchfluss mit ausreichender Genauigkeit ermitteln. Die Klappe ist wieder um einfach und kostengünstig und lässt sich so robust ausfüh ren, dass sie Viehkontakt unbeschadet übersteht. Des Weiteren kann die Klappe dazu dienen, Vieh vom Zugang zur Austragein richtung abzuhalten. Für die Mast- bzw. Milchleistung ist die futtersortenspe zifische Schnittlänge langfasrigen Futters von großer Bedeu tung. Das Futter kann entweder vorgeschnitten in den Vorratsbe hälter gefüllt oder in einem Schneidwerk der Vorrichtung ge schnitten werden. Hiefür weist in einer vorteilhaften Ausfüh rungsform der Erfindung die Austrageinrichtung oder die Re- zykliereinrichtung ein Schneidwerk auf. Weil auf diese Weise nur ausgetragenes oder rezykliertes Futter geschnitten wird, kann das Futter damit einer definierten Anzahl von Schneidvor gängen unterworfen und so auf eine für maximale Mast- bzw. Milchleistung optimierte Länge zerkleinert werden.
Ein besonders energieeffizientes Schneiden des Futters wird bewerkstelligt, wenn das Schneidwerk in einer Futter fallstrecke in der Austrageinrichtung oder der Rezyklierein- richtung angeordnet ist.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform enthält das Schneidwerk eine Messerwalze, die in einer ersten Drehrich tung mit einem stationären Messerkamm zusammenwirkt und in ei ner zweiten Drehrichtung an diesem vorbeifördert. Durch die beiden Drehrichtungen der Messerwalze wird ein selektives Schneiden oder Nicht-Schneiden des Futters ermöglicht. Die Drehrichtung der Messerwalze kann dabei ebenfalls von den oben erörterten Steuereinheiten gesteuert werden.
Besonders bevorzugt ist der Vorratsbehälter zur Lockfütte rung mit einer Einspeiseeinrichtung für die Beimengung von Kraftfutter zum Futter versehen. Die Einspeiseeinrichtung kann an eine Steuereinheit angeschlossen sein, um eine automatische Beimengung des Kraftfutters zu bewerkstelligen. Es versteht sich von selbst, dass alle erwähnten Steuereinheiten der Vor richtung durch eine einzige Steuereinheit realisiert sein kön nen.
Die Vorrichtung der Erfindung ist sowohl für den Einsatz im Freien, z.B. in Gehegen, auf Weiden usw., als auch in Gebäu den, insbesondere in Ställen, einsetzbar. Da Ställe häufig be reits betonierte, stationäre Futtertische aufweisen, ist es be- sonders günstig, wenn das Futterband zur Auflagerung auf einem stationären Futtertisch ausgebildet ist.
Die gesamte Vorrichtung der Erfindung kann sowohl statio när als auch transportabel sein, z.B. als Ganzes als verfahrba rer Traktoranhänger ausgebildet sein. Für einen platzsparenden Transport könnten dabei das Futterband, die Austrageinrichtung und/oder die Rezykliereinrichtung klapp-, falt- oder einziehbar gestaltet sein. Alternativ können auch nur Teile der Vorrich tung mobil sein, beispielsweise könnte zur einfachen Befüllung nur der Vorratsbehälter mit dem Kratzboden und den Dosierwalzen mobil sein und die restliche Vorrichtung stationär.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von in den beige schlossenen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen nä her erläutert. Die Zeichnungen zeigen: die Fig. 1 bis 3 die Vorrichtung der Erfindung in einer Perspektivansicht (Fig. 1), einer schematischen Seitenansicht (Fig. 2), und einer schematischen Draufsicht (Fig. 3);
Fig. 4 einen Querschnitt der Vorrichtung von Fig. 1 ent lang der Schnittlinie IV - IV von Fig. 3;
Fig. 5 ein Schneidwerk der Vorrichtung von Fig. 1 in einer Perspektivansicht ;
Fig. 6 ein auf einem Futtertisch geführtes Futterband der Vorrichtung von Fig. 1 in einem Längsschnitt; und
Fig. 7 ein Verfahren zum Betreiben der Vorrichtung von Fig. 1 in einem Flussdiagramm.
Die Fig. 1 - 4 zeigen eine Vorrichtung 1 zum vollautomati schen Füttern von Vieh, d.h. Klein- bis Großvieh, z.B. Schafe, Rehe, Pferde, Rinder usw., mit einem Vorratsbehälter 2 und ei nem davon vorkragenden Futterband 3. Die Vorrichtung 1 ist so wohl im Freien, z.B. am Hof, in Gehegen, auf Weiden etc. als auch in Innenräumen wie Stallungen, Hallen od.dgl., einsetzbar. Mittels der Vorrichtung 1 kann jegliche Art von Schüttgutfutter 4, beispielsweise Grundfutter wie Heu, Silage, Mais, Zuckerrü benschnitzel etc. oder auch Kraftfutter, an das Vieh verfüttert werden. Der Vorratsbehälter 2 ist an seiner Oberseite offen oder hat einen öffenbaren Deckel oder zumindest eine öffenbare Sei tenwand oder seitliche Öffnung, so dass Futter 4 von oben oder der Seite her in den Vorratsbehälter 2 gefüllt werden kann. Wie in Fig. 2 schematisch dargestellt, können dafür z.B. eine auto matische Grundfuttereinspeisung 5 und eine Kraftfuttereinspei sung 6 vorgesehen sein, welche jeweils von oben in den Vorrats behälter 2 münden. Alternativ könnten das Kraft- oder das Grundfutter 4 auch manuell, beispielsweise mit Hilfe eines Frontladers, als offenes Schüttgut oder verpackt als z.B. Rund ballen in den Vorratsbehälter 2 eingefüllt oder eingestellt werden.
Der Vorratsbehälter 2 ist in der gezeigten Ausführungsform über Stützen 7 am Boden gelagert und somit stationär. Ebenso könnte der Vorratsbehälter 2 oder auch die gesamte Vorrichtung 1 transportabel, insbesondere verfahrbar, gestaltet sein, z.B. als Traktor- oder Lastwagenanhänger.
Die Verfütterung des Futters 4 an das Vieh erfolgt am Fut terband 3. Das Futterband 3 ist entweder wie gezeigt ein linea res Förderband mit einem hinlaufenden Obertrum 8 und einem rücklaufenden Untertrum 9 oder ein zirkuläres Förderband mit einem einzigen umlaufenden Trum (nicht dargestellt). Das hier gezeigte lineare Futterband 3 ist entlang seiner Längsseiten 10, 11 und an seinem vom Vorratsbehälter 2 wegragenden Ende 12 für das Vieh zugänglich. Damit kein Futter 4 vom Futterband 3 fällt bzw. dieses höher befüllt werden kann, können entlang der Längsseiten 10, 11 Leitplanken 13, 14 angeordnet oder das Fut terband 3 selbst trogförmig ausgestaltet werden.
Fig. 6 zeigt eine alternative Ausführungsform des Futter bandes 3 zur Auflagerung auf einem bestehenden stationären Fut tertisch 15. Die effektive Fütterhöhe h für das Vieh wird dabei durch Hebe- und Niederhalterollen 16, 17 verringert, welche den Abstand a zwischen Obertrum 8 und Untertrum 9 verkleinern.
Zurückkehrend auf die Fig. 1 -4 wird zur Verfütterung das Futter 4 vom Vorratsbehälter 2 mithilfe einer Austrageinrich- tung 18 auf das neben dem Vorratsbehälter 2 gelegene Ende 19 des Futterbandes 3 ausgetragen, während das Obertrum 8 des Fut terbandes 3 in Austragrichtung 20 zum gegenüberliegenden Ende 12 läuft, bis das gesamte Futterband 3 mit Futter 4 bedeckt ist und so einen gefüllten Futtertisch darstellt; dann wird das Futterband 3 angehalten, damit das Vieh in Ruhe fressen kann. Die Austragphase und die Anhaltephase bilden ein Fütterungsin tervall. Die Austrageinrichtung 18 und das Futterband 3 werden zyklisch in Fütterungsintervallen mit dazwischenliegenden Re- zyklierintervallen betrieben, wie weiter unten noch ausführli cher beschrieben. Alternativ könnten die Austrageinrichtung 18 und das Futterband 3 auch sehr langsam kontinuierlich betrieben werden, so dass das Vieh von einem bewegten Futterband 3 frisst, insbesondere bei einem zirkulären Futterband 3.
Die Austrageinrichtung 18 kann jede beliebige Förderein richtung für Schüttgut sein, beispielsweise ein Schneckenförde rer, ein Schubboden, ein Schwerkraftförderer, z.B. ein einfa cher Trichter am Boden 21 des Vorratsbehälters 2, ein pneumati scher Förderer od.dgl. sowie Kombinationen daraus. In der ge zeigten Ausführungsform wird die Austrageinrichtung 18 durch einen Kratzboden 22, zwei dem Kratzboden 22 nachgeschaltete, übereinander angeordnete Dosierwalzen 23 und ein diesen nachge schaltetes, quer zum Kratzboden 22 verlaufendes Querförderband 24 gebildet.
Der Kratzboden 22 weist eine Vielzahl mit gegenseitigen Abständen quer zu seiner Förderrichtung 25 verlaufende Kratz- leisten 26 auf, die von Förderketten 27 über den Boden 21 des Vorratsbehälters 2 gezogen werden. Die Förderketten 27 werden von einem Motor 28 angetrieben. Es versteht sich, dass der Kratzboden 22 auch durch jedweden anderen im Stand der Technik bekannten Bodenförderer gebildet sein könnte, z.B. ein Förder band mit Mitnehmerleisten.
Der Kratzboden 22 befördert das auf ihm aufliegende Futter 4 in Förderrichtung 25 zu den Dosierwalzen 23. Die Dosierwalzen 23 können beispielsweise Stachelwalzen, Schnecken- oder Ta- schenwalzen mit oder ohne zusätzliche Stacheln sein, od.dgl. Die Dosierwalzen 23 durchmischen, dosieren und befördern das Futter 4 vom Förderende 29 des Kratzbodens 22 auf das Querför derband 24. Die Dosierwalzen 23 sind von Motoren 30 gleichsin nig angetrieben, und zwar derart, dass sich ihre Unterseiten 31 vom Kratzboden 22 aus gesehen entgegengesetzt zur Förderrich tung 25 bewegen. Dadurch wird bodennahes Futter 4 mit höher ge legenen Futterschichten vermischt.
Je nach Futtersorten und Dimensionen des Vorratsbehälters 2 könnten auch nur eine oder mehr als zwei Dosierwalzen 23, auch horizontal versetzt, vorhanden sein. Im Falle von mehre ren, übereinanderlagernden Dosierwalzen 23 können ein oder meh rere der oberen Dosierwalzen 23 je nach Füllstand 32 des Vor ratsbehälters 2 abgeschaltet werden, so dass stets nur jene Do sierwalzen 23 laufen, welche von Futter 4 beaufschlagt sind.
Das Querförderband 24 nimmt das Futter 4 vom Kratzboden 22 bzw. den Dosierwalzen 23 auf und gibt es auf das Futterband 3 ab. Im gezeigten Beispiel mündet das Querförderband 24 dazu di rekt über dem einen Ende 19 des Futterbandes 3. Bei einem zir kulären Futterband 3, oder wenn das Futterband 3 entsprechend gesteuert ist, könnte das Querförderband 24 auch auf eine ande re Stelle des Futterbandes 3 ausmünden.
Alternativ könnte das Querförderband 24 entfallen und der Kratzboden 22 bzw. die Dosierwalzen 23 könnten das Futter 4 di rekt auf das Futterband 3 austragen. Das Futterband 3 könnte dabei entweder in Verlängerung des Kratzbodens 22 oder quer da zu verlaufen.
Die Austrageinrichtung 18 kann gegebenenfalls einen Teil des Futterbandes 3 mitumfassen, z.B. das genannte Ende 19 des Futterbandes 3 im Falle eines linearen Futterbandes 3 oder ei nen Mittelabschnitt desselben im Falle eines zirkulären Futter bandes 3. In einem allereinfachsten Fall könnte dieses Ende 19 bzw. dieser Mittelabschnitt auch direkt die Austrageinrichtung 18 bilden. Das Vieh frisst das auf dem Futterband 3 dargebotene Fut ter 4 in der Regel nicht zur Gänze. Es verbleibt zumeist Futter 4, welches vom Vieh bespeichelt oder zerdrückt worden ist und mit der Zeit auch abgestanden wird. Dieses Restfutter 4 wird in der Vorrichtung 1 neu verwertet. Dazu wird in zwischen den Füt terungsintervallen liegenden Rezyklierintervallen das Restfut ter 4 vom Futterband 3 mithilfe einer Rezykliereinrichtung 33 in den Vorratsbehälter 2 zurückgeführt, dabei aufgelockert und mit frischem Grundfutter 4 bzw. mit zusätzlichem schmackhafte rem Kraftfutter 4 im Vorratsbehälter 2 vermischt.
Die Rezykliereinrichtung 33 kann durch jede dem Fachmann bekannte Fördereinheit für Schüttgut gebildet sein, beispiels weise ein Schneckenförderer, ein Aufzug, ein pneumatischer För derer od.dgl. sowie Kombinationen daraus. In der Ausführungs- form der Fig. 1 -4 ist die Rezykliereinrichtung 33 durch einen Steigförderer gebildet, hier zusammengesetzt aus einem entlang einer Längsseite 34 des Vorratsbehälters 2 verlaufenden Steig förderband 35 und einem daran anschließenden Querförderband 36, welches an einer der Austrageinrichtung 18 gegenüberliegenden Seite in einen oberen Bereich 37 des Vorratsbehälters 2 mündet. Das Futterband 3 ist dazu in eine der Austragrichtung 20 entge gengesetzte Rezyklierrichtung 38 umsteuerbar, so dass sein Ende 19 auf das untere Ende 39 des Steigförderbandes 35 fördert.
Die Rezyklierrichtung 38 des Futterbandes 3 kann auch dazu verwendet werden, die Vorrichtung 1 in einen reinen Mischerbe trieb zu versetzen, in welchem das auf das Ende 19 des Futter bandes 3 ausgetragene Futter 4 sofort wieder über das Steigför derband 35 und das Querförderband 36 in den Vorratsbehälter 2 zurückgeführt wird. Im Mischerbetrieb wird das Futter 4 im Vor ratsbehälter 2 über die Austrageinrichtung 18, das Futterband 3, das Steigförderband 35 und das Querförderband 36 lediglich umgewälzt und so vermischt, aufgelockert und getrocknet. Das Futter 4 legt eine Fallstrecke vom Querförderband 36 in den Vorratsbehälter 2 zurück, wodurch es zusätzlich aufgelockert, belüftet, vermischt und getrocknet wird. Das Querförderband 36 kann optional über seine Längs erstreckung dem Vorratsbehälter 2 zugeneigt sein, so dass das Futter 4 über die gesamte Breite b des Vorratsbehälters 2 in dessen oberen Bereich 37 eingespeist wird.
Wie in Fig. 1 ersichtlich, kann ein Ende 41 des Querför derbandes 36 auch über den Vorratsbehälter 2 vorragen und das Querförderband 36 reversibel antreibbar sein, so dass es in der einen Richtung 42 in den Vorratsbehälter 2 fördert und in der entgegengesetzten Richtung 43 Futter 4 in einen unter dem vor ragenden Ende 41 aufgestellten Entsorgungsbehälter 44 entsorgt.
In alternativen, nicht dargestellten Varianten könnte die Rezykliereinrichtung 33 das Restfutter 4 auch von einer anderen Stelle als dem Ende 19 vom Futterband 3 abführen, beispielswei se über dessen gesamte Förderstrecke s, wenn sie als dazu seit liche Abkehr- oder Absauganlage realisiert ist, oder von dessen anderem Ende 12.
Die Rezykliereinrichtung 33 kann gegebenenfalls auch einen Teil des Futterbandes 3 mitumfassen, z.B. das genannte Ende 19 des Futterbandes 3 im Falle eines linearen Futterbandes 3 oder einen Mittelabschnitt desselben im Falle eines zirkulären Fut terbandes 3. In einem allereinfachsten Fall könnte dieses Ende 19 bzw. dieser Mittelabschnitt auch direkt die Rezyklierein richtung 33 bilden.
Im Falle einer verfahrbaren Vorrichtung 1 könnten die Aus trageinrichtung 18, das Futterband 3 und/oder die Rezyklierein richtung 33 auch klapp- oder falt- oder in den Vorratsbehälter 2 einzieh- bzw. einschiebbar sein.
Wie in Fig. 1 dargestellt kann zwischen Steigförderband 35 und Querförderband 36 optional ein Schneidwerk 45 angeordnet sein. Das Schneidwerk 45 liegt z.B. in einer Futterfallstrecke zwischen dem oberen Ende 46 des Steigförderbandes 35 und dem Querförderband 36. Alternativ könnte das Schneidwerk 45 dem Querförderband 36 nachgeschaltet sein und das Futter 4 beim Fall in den Vorratsbehälter 2 zerkleinern oder sich in der Aus- trageinrichtung 18, am Futterband 3 oder an anderer Stelle der Rezykliereinrichtung 33 befinden.
Gemäß Fig. 5 umfasst das Schneidwerk 45 eine antreibbare Messerwalze 47 und einen damit kämmenden, stationären Messer kamm 48. Wird die Messerwalze 47 in Schneidrichtung 49 ange trieben, wird das Futter 4 von der Messerwalze 47 dem Messer kamm 48 zugeführt und zwischen diesen beiden geschnitten, bei Antrieb in der entgegengesetzten Richtung führt die Messerwalze 47 das Futter 4 vom Messerkamm 48 weg und es passiert das Schneidwerk 45 ungeschnitten.
Für einen vollautomatischen Betrieb der Vorrichtung 1 ist eine Steuereinheit 50 vorgesehen, welche an das Futterband 3, die Austrageinrichtung 18, hier: den Kratzboden 22, die Dosier walzen 23 und das Querförderband 24, an die Rezykliereinrich tung 33, hier: das Steigförderband 35 und das Querförderband 36 und das Schneidwerk 45, sowie an die optionalen Kraft- und Grundfuttereinspeisungen 5, 6 über drahtlose oder drahtgebunde ne Verbindungen 51 angeschlossen ist, um alle diese Komponenten zu steuern. Selbstverständlich könnten auch separate Steuerein heiten für einzelne Komponenten oder Baugruppen vorgesehen sein.
Die Steuereinheit 50 empfängt dazu auch Messwerte von Sen soren über Fördergeschwindigkeiten, -mengen und Füllstände in der Vorrichtung 1, wie nachstehend beschrieben.
Zur Steuerung der Vorrichtung 1 auf Basis des Füllstandes F am Futterband 3 und der Austraggeschwindigkeit der Austrag einrichtung 18 empfängt die Steuereinheit 50 beispielsweise Messwerte von einem Füllstandssensor 56, der an oder entlang der Förderstrecke s des Futterbandes 3 angeordnet ist, und/oder einem Durchflusssensor 57, welcher vor, an oder nach dem Quer förderband 24 angeordnet ist.
Der Füllstandssensor 56 könnte auf jede im Stand der Tech nik bekannte Art ausgebildet sein, z.B. als Lichtschranke, Waa ge, Kamera mit Füllstandserkennungseinheit usw. Im gezeigten Beispiel umfasst der Füllstandssensor 56 eine schwenkbare Klap- pe 58, die von einem das Futterband 3 quer zur Austragrichtung 20 überspannenden Rahmen 59 schwenkbar abgehängt ist. Ein an der Klappe 58 angebrachter Neigungssensor 60 misst die Auslen kung der Klappe 58 durch das auf dem Futterband 3 aufliegende Futter 4 und damit den Füllstand F des Futterbandes 3.
Der Füllstandssensor 56 kommuniziert der Steuereinheit 50 den Füllstand F über eine drahtlose oder drahtgebundene Verbin dung 61. Optional könnten auch mehrere Füllstandssensoren 56 über die Förderstrecke s des Futterbandes 3 verteilt angeordnet werden, deren Messwerte gemittelt werden, um den Füllstand F zu erheben .
Auch der Durchflusssensor 57 könnte auf jede im Stand der Technik bekannte Art ausgebildet sein, z.B. als Massedurch flusssensor oder anderer Volumendurchflusssensor. In dem ge zeigten Beispiel ist der Durchflusssensor 57 ebenfalls durch eine schwenkbare Klappe 62 mit einem daran angebrachten Nei gungssensor 63 gebildet. Die Klappe 62 ist schwenkbar von einer Achse 64 abgehängt, welche quer zur Förderrichtung 66 des Quer förderbandes 24 oberhalb des Förderendes 65 des Querförderban des 24 oder wie gezeigt oberhalb des Futterbandes 3 am Vorrats behälter 2 montiert ist.
Der Neigungssensor 63 misst die Auslenkung ß der Klappe 62 durch das vom Querförderband 24 auf das Futterband 3 abgegebene Futter 4 und damit dessen Höhe auf dem Futterband 3. Aus dieser Höhe und der bekannten Breite c und Geschwindigkeit des Futter bandes 3 kann somit der Futter-Durchfluss am Eingang des Fut terbandes 3 bestimmt werden.
Wenn alternativ die Klappe 62 oberhalb des Förderendes 65 des Querförderbandes 24 angeordnet ist, misst sie die Höhe des Futters an dessen Förderende 65, so dass aus dieser Höhe und der bekannten Breite d und Geschwindigkeit des Querförderbandes 24 der Futter-Durchfluss am Ausgang des Querförderbandes 24 be stimmt werden kann. Der Durchflusssensor 57 kommuniziert der Steuereinheit 50 den ermittelten Futter-Durchfluss über eine drahtlose oder drahtgebundene Verbindung 67.
Anhand des gemessenen Futter-Durchflusses kann die Vor richtung 1 z.B. so gesteuert werden, dass sich ein vorgegebener Futter-Durchfluss und ein vorgegebener Füllstand F einstellen und Futterstau sowie Leerlauf vermieden werden.
Verschiedene Verfahren zum Betreiben der Vorrichtung 1 werden nun anhand von Fig. 7 näher beschrieben.
In einer ersten Phase 68 wird der Vorratsbehälter 2 mit Grundfutter 4 über die Grundfuttereinspeisung 5 und optional mit Kraftfutter 4 über die Kraftfuttereinspeisung 6 befüllt. Anschließend oder gleichzeitig wird die Vorrichtung 1 in den oben beschriebenen Mischerbetrieb versetzt, in welchem das Fut terband 3 in Rezyklierrichtung 38, die Austrageinrichtung 18, der Steigförderer 35 und das Querfördband 36 in Förderrichtung 42 betrieben werden. Der Mischerbetrieb wird für eine vorgege bene Zeitspanne ausgeführt, je nach Füllstand 32 des Vorratsbe hälters 2 und Futter-Durchfluss in der Austrageinrichtung 18 beispielsweise über 2 bis 20 Minuten, bevorzugt 5 bis 10 Minu ten.
Anschließend geht die Vorrichtung 1 in einen Dauerbetrieb 69 über, in welchem periodisch Fütterungsintervalle 70 mit Re- zyklierintervallen 71 in einer Schleife 72 abwechseln. Jedes Fütterungsintervall 70 setzt sich aus einer Abfolge von Aus tragphase 73 und Anhaltephase 74 zusammen. In der Austragphase 73 werden das Futterband 3 in Austragrichtung 20 und die Aus trageinrichtung 18 betrieben, bis der Füllstandssensor 56 der Steuereinheit 50 das Erreichen eines vorgegebenen maximalen Füllstandes Fmax auf dem Futterband 3 kommuniziert. Wenn der Füllstandssensor 56 nicht am Ende 12 des Futterbandes 3 liegt, kann dieses bei Ansprechen des Füllstandssensors 56 noch eine Weile weiterlaufen, bis das Futterband 3 bis zu seinem Ende 12 gefüllt ist. Die Austrageinrichtung 18 und das Futterband 3 werden dann gestoppt, und die Vorrichtung 1 befindet sich in der Anhaltephase 74.
Optional könnte die Anhaltephase 74 entfallen und das Vieh das Futter 4 vom kontinuierlich betriebenen Futterband 3 fres sen.
In der Anhaltephase 74 frisst das Vieh vom Futterband 3, so dass sich dessen Füllstand F - in der Regel weitgehend gleichmäßig über dessen Förderstrecke s - verringert. In einer ersten Ausführungsform wird, wenn der vom Füllstandssensor 56 gemessene Füllstand F einen minimalen Füllstand Fmin unter schreitet, die Vorrichtung 1 für ein Rezyklierintervall 71 in einen Rezyklierbetrieb versetzt. Im Rezyklierbetrieb werden das Futterband 3 in Rezyklierrichtung 38, das Steigförderband 35 und das Querförderband 36 in Förderrichtung 42 betrieben. Opti onal kann dabei erneut Kraftfutter 4 in den Vorratsbehälter 1 eingespeist werden.
In einer zweiten Ausführungsform könnte anstelle durch den Füllstandssensor 56 das Rezyklierintervall 71 auch nach Ablauf eines vorgegebenen Zeitintervalls von z.B. einigen Minuten bis einigen Stunden, insbesondere 15 bis 60 Minuten, ausgelöst wer den. Auch eine Kombination der beiden Ausführungsformen ist denkbar, z.B. das Auslösen des Rezyklierintervalles 71, wenn der Füllstand F über ein vorgegebenes maximales Zeitintervall konstant bleibt oder nur geringfügig abgesunken ist.
Im Rezyklierintervall 71 kann optional auch - wie in der ersten Phase 68 - die Austrageinrichtung 18 mitbetrieben wer den, um das Futter 4 im Vorratsbehälter 2 über die Austragein richtung 18, das Steigförderband 35 und das Querförderband 36 gemeinsam mit dem rezyklierten Futter umzuwälzen und so aufzu lockern, zu belüften, zu trocknen und frisch aufzubereiten. Die Antriebe von Futterband 3, Steigförderband 35 und Querförder band 36 können dazu auch länger laufen als es für das eigentli che Rezyklieren des auf das Futterband 3 ausgetragenen Futters 4 notwendig ist. Das Rezyklierintervall 71 entspricht dann im Wesentlichen der ersten Phase 68 ohne Einspeisung von Grundfut ter.
Die Schleife 72 wird beispielsweise 5 bis 30 mal, bevor zugt 15 bis 18 mal, pro Tag durchlaufen. Dabei können ein Re- zyklierintervall 71 mit einer in der Schleife 72 folgenden Aus tragphase 73 insgesamt z.B. 20 Sekunden bis 10 Minuten, bevor zugt etwa 90 Sekunden, dauern.
Der Dauerbetrieb 69 wird solange ausgeführt, bis kein bzw. nur noch abgestandenes Futter 4 im Vorratsbehälter 2 vorhanden ist. In ersterem Falle kann direkt zu der ersten Phase 68 des Befüllens und Mischens zurückgekehrt werden, siehe optionale Schleife 75. In zweiterem Falle kann die Vorrichtung 1 in einer optionalen Phase 76 in einen Entleerungsbetrieb versetzt wer den, in welchem die Austrageinrichtung 18, das Futterband 3 in Rezyklierrichtung 38, das Steigförderband 35 und das Querför derband 36 in Förderrichtung 43 betrieben werden. Dabei wird das Futter 4 vom Vorratsbehälter 2 und dem Futterband 3 in den Entsorgungsbehälter 44 befördert. Mit entleertem Vorratsbehäl ter 2 kann anschließend erneut mit Phase 68 begonnen werden.
Wenn anstelle des Entsorgungsbehälters 44 ein weiterer Futterplatz oder Futtertisch angeordnet wird, kann die Entlee rungsphase 76 alternativ auch dazu verwendet werden, dort eine andere Gruppe von Vieh zu füttern, beispielsweise Vieh, das keinen Zugang zum Futterband 3 hat.
Je nach Größe des Vorratsbehälters 2 kann dieser ein- oder mehrmals pro Woche oder Tag, z.B. alle 1 bis 2 Tage, mit Grund futter 4 befüllt und die Vorrichtung 1 ein- oder mehrmals pro Tag den Mischerbetrieb durchlaufen. Optional könnte der Vor ratsbehälter 2 auch im Dauerbetrieb 69 mit Grundfutter 4, z.B. kontinuierlich, befüllt und die Phase 68 ohne zusätzliche Be füllung mit Futter 4 ausgeführt werden.
Sowohl im Mischerbetrieb der Phase 68 als auch im Re- zyklierintervall 71 kann das Futter 4 optional im Schneidwerk 45 geschnitten werden. Die Steuereinheit 50 steuert dabei das Antreiben der Messerwalze 47 in oder entgegen der Schneidrich- tung 49, um das Futter 4 einer definierten Anzahl an Schneid vorgängen zu unterwerfen.
In einer praktischen Ausführungsform der Vorrichtung 1 konnten mit einem Fassungsvolumen des Vorratsbehälters 2 von 20 m3 und einer Länge des Futterbandes 3 von 6 m bei 6200 Austrag- und Rezykliervorgängen pro Jahr 40 Kühe vollautomatisch bei ei nem Energieverbrauch von unter 1000 kWh pro Jahr gefüttert wer den. Durch den permanenten Futterzugang konnten pro Fressplatz 1,8 Kühe versorgt und deren mittlere Milchleistung um 1300 Li- ter pro Jahr gesteigert werden.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungs formen beschränkt, sondern umfasst alle Varianten, Modifikatio nen, Kombinationen, die in den Rahmen der angeschlossenen An sprüche fallen. So könnte beispielsweise das Futter 4 anstelle auf das Futterband 3 auf das untere Ende 39 des Steigförderers 35 ausgetragen werden, so dass das Futterband 3 nicht in der Phase 68, hingegen das Steigförderband 35 - in umgekehrter
Richtung - auch in der Phase 73 betrieben wird. Wenn das Futter auf das untere Ende 39 des Steigförderers 33 ausgetragen wird, könnte in einer weiteren Variante das untere Ende 39 des Steig förderers 33 als gesondert antreibbares Förderband ausgebildet sein, welches in der Phase 73 in Austragrichtung 20, hingegen in den Phasen 68 und 71 in Rezyklierrichtung 38 betrieben wird.

Claims

Patentansprüche:
1. Vorrichtung zum Füttern von Vieh, umfassend einen Vorratsbehälter (2) für Futter (4) in Form von Schüttgut, ein von einem Förderband gebildetes Futterband (3) zur Darbietung des Futters (4) dem Vieh und eine Austrageinrichtung (18) zum Austragen des Futters (4) vom Vorratsbehälter (2) auf das Fut terband (3), gekennzeichnet durch eine Rezykliereinrichtung (33), welche dafür ausgebildet ist, auf das Futterband (3) aus getragenes Futter (4) in den Vorratsbehälter (2) zurückzufüh ren.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Futterband (3) vom Vorratsbehälter (2) wegragt, so dass es beidseitig für Vieh zugänglich ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass das Futterband (3) reversibel antreibbar ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (18) das Futter (4) auf ein Ende (19) des Futterbandes austrägt und die Rezykliereinrichtung (33) das Futter (4) von diesem Ende (19) in den Vorratsbehälter (2) zurückführt.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rezykliereinrichtung (33) durch einen Steigförderer gebildet ist, der an seinem unteren Ende (39) an das Futterband (3) anschließt und mit seinem oberen Ende in den oberen Bereich (37) des Vorratsbehälters (2) mündet.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der Steigförderer ein entlang des Vorratsbehäl ters (2) schräg verlaufendes Steigförderband (35) aufweist, dem quer dazu ein in den Vorratsbehälter (2) mündendes erstes Quer förderband (36) nachgeordnet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Querförderband (36) reversibel antreibbar ist und vom Vorratsbehälter (2) seitlich vorkragt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rezykliereinrichtung (33) auf einer Seite des Vorratsbehälters (2) in diesen mündet und die Aus trageinrichtung (18) das Futter (4) auf einer gegenüberliegen den Seite des Vorratsbehälters (2) auf das Futterband (3) aus trägt.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rezykliereinrichtung (33) durch einen in den Vorratsbehälter (2) ragenden Abschnitt des Futterbandes (3) gebildet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (18) durch einen in den Vorratsbehälter (2) ragenden Abschnitt des Futterbandes (3) gebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (18) einen am Boden
(21) des Vorratsbehälters (2) verlaufenden Kratzboden (22) auf weist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (18) eine im Vorratsbehälter (2) über dem Förderende (29) des Kratzbodens (22) angeordnete, vom Kratzboden (22) aus gesehen entgegen seiner Förderrichtung (25) antreibbare Dosierwalze (23) aufweist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass über der Dosierwalze (23) zumindest eine gleichsinnig antreibbare weitere Dosierwalze (23) angeordnet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, da durch gekennzeichnet, dass dem Kratzboden (22) bzw. der/den Do- sierwalze/n (23) quer zur Förderrichtung (25) des Kratzbodens
(22) ein auf das Futterband (3) mündendes zweites Querförder band (36) nachgeordnet ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, ge kennzeichnet durch eine die Rezykliereinrichtung (33) steuernde Steuereinheit (50), welche dafür ausgebildet ist, bei Ablauf eines vorgegebenen Zeitintervalls das Zurückführen des ausge- tragenen Futters (4) durch die Rezykliereinrichtung (33) zu veranlassen .
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 14, ge kennzeichnet durch einen Füllstandssensor (56) für das Futter band (3) und eine an diesen angeschlossene, die Rezyklierein richtung (33) steuernde Steuereinheit (50), welche dafür ausge bildet ist, bei einem minimalen Füllstand (Fmin) des Futterban des (3) das Zurückführen des ausgetragenen Futters (4) durch die Rezykliereinrichtung (33) zu veranlassen.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstandssensor (56) zumindest eine erste Klappe (58) aufweist, die oberhalb des Futterbandes (3) um eine quer zu diesem verlaufende Achse schwenkbar abgehängt und mit einem Neigungssensor (60) versehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die Steuereinheit (50) ferner das Futterband (3) steuert und dafür ausgebildet ist, bei einem maximalem Füll stand des Futterbandes (3) die Austrageinrichtung (18) und das Futterband (3) anzuhalten.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 18, ge kennzeichnet durch einen Durchflusssensor (57) für die Austrag einrichtung (18) und eine an diesen angeschlossene Steuerein heit (50), welche dafür ausgebildet ist, abhängig vom gemesse nen Durchfluss die Austrageinrichtung (18) und/oder das Futter band (3) zu steuern.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchflusssensor (57) eine zweite Klappe (62) auf weist, die zwischen Austrageinrichtung (18) und Futterband (3) um eine quer zur Austragrichtung (66) verlaufende Achse (64) schwenkbar abgehängt und mit einem Neigungssensor (63) versehen ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 20, da durch gekennzeichnet, dass die Austrageinrichtung (18) oder die Rezykliereinrichtung (33) ein Schneidwerk (45) aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidwerk (45) in einer Futterfallstrecke in der Austrageinrichtung (18) oder der Rezykliereinrichtung (33) an geordnet ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekenn zeichnet, dass das Schneidwerk (45) eine Messerwalze (47) ent hält, die in einer ersten Drehrichtung (35) mit einem stationä ren Messerkamm (48) zusammenwirkt und in einer zweiten Dreh richtung an diesem vorbeifördert.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 23, da durch gekennzeichnet, dass der Vorratsbehälter (2) mit einer Einspeiseeinrichtung (6) für die Beimengung von Kraftfutter zum Futter (4) versehen ist.
25. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 24, da- durch gekennzeichnet, dass das Futterband (3) zur Auflagerung auf einem stationären Futtertisch (15) ausgebildet ist.
26. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 25, da durch gekennzeichnet, dass sie als verfahrbarer Traktoranhänger ausgebildet ist.
PCT/AT2020/060044 2020-02-13 2020-02-13 Vorrichtung zum füttern von vieh WO2021159154A1 (de)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP20710029.8A EP4102962A1 (de) 2020-02-13 2020-02-13 Vorrichtung zum füttern von vieh
PCT/AT2020/060044 WO2021159154A1 (de) 2020-02-13 2020-02-13 Vorrichtung zum füttern von vieh

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/AT2020/060044 WO2021159154A1 (de) 2020-02-13 2020-02-13 Vorrichtung zum füttern von vieh

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2021159154A1 true WO2021159154A1 (de) 2021-08-19

Family

ID=69779675

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/AT2020/060044 WO2021159154A1 (de) 2020-02-13 2020-02-13 Vorrichtung zum füttern von vieh

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4102962A1 (de)
WO (1) WO2021159154A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116369234A (zh) * 2023-03-21 2023-07-04 黑龙江中医药大学 一种大鼠综合运动跑台

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19539339A1 (de) * 1995-10-23 1997-04-24 Georg Mayer Futtermischwagen
DE202014006887U1 (de) * 2014-08-28 2014-09-30 Eder Gmbh Vorrichtung zum automatischen Füttern von Gruppen von Tieren
CN206078575U (zh) * 2016-08-31 2017-04-12 成都丰丰食品有限公司 一种用于鸭养殖的防静电链条式喂料系统
CN207803183U (zh) * 2017-11-23 2018-09-04 河南天成鸽业有限公司 智能配比防潮禽类自动投料机

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19539339A1 (de) * 1995-10-23 1997-04-24 Georg Mayer Futtermischwagen
DE202014006887U1 (de) * 2014-08-28 2014-09-30 Eder Gmbh Vorrichtung zum automatischen Füttern von Gruppen von Tieren
CN206078575U (zh) * 2016-08-31 2017-04-12 成都丰丰食品有限公司 一种用于鸭养殖的防静电链条式喂料系统
CN207803183U (zh) * 2017-11-23 2018-09-04 河南天成鸽业有限公司 智能配比防潮禽类自动投料机

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN116369234A (zh) * 2023-03-21 2023-07-04 黑龙江中医药大学 一种大鼠综合运动跑台
CN116369234B (zh) * 2023-03-21 2023-09-29 黑龙江中医药大学 一种大鼠综合运动跑台

Also Published As

Publication number Publication date
EP4102962A1 (de) 2022-12-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE602005000557T2 (de) Anlage zum Trennen und Mischen von Viehfutter
DE102014012526B3 (de) Vorrichtung zum automatischen Füttern von Gruppen von Tieren
EP2989890B1 (de) Vorrichtung zum automatischen füttern von gruppen von tieren
EP3078260A1 (de) Ballenauflöser
DE2655759A1 (de) Kuebelfahrzeug fuer viehfutterverteilung oder zum duengerstreuen
EP4102962A1 (de) Vorrichtung zum füttern von vieh
DE202010016688U1 (de) Ausbringvorrichtung für Einstreu und Futter
DE202018103325U1 (de) Schneckenrührwerk
EP0770326B1 (de) Futtermischwagen
EP2272329B1 (de) Futter-Fördereinrichtung
EP0615406A1 (de) Verfahren und vorrichtungen zum versorgen von tieren mit futter
EP2220931B1 (de) Vorrichtung zur Pflege von Liegeboxen in einem Stall
DE1925933A1 (de) Getreide- und Strohfoerderer fuer Maehdrescher
DE112016000130T5 (de) System für die Zubereitung von Tierfutter
DE2443914A1 (de) Vorrichtung zum aufnehmen und weiterbefoerdern von massenguetern, insbesondere halm- und blattfruechten
DE4316397A1 (de) Verfahren und Anordnung zum Füttern von Rindern in Großviehanlagen
DE19907563C1 (de) Landwirtschaftliches Fütterungsgerät mit Förderschneckenpaar als Querfördereinrichtung
DE2218773C3 (de) Landwirtschaftliches Anhängefahrzeug mit einer Beladevorrichtung
DE102010042734A1 (de) Vorrichtung zum Transportieren von Futter zu Futterplätzen in einem Stall, Stall und Verfahren zur Versorgung von Futterplätzen mit Futter in einem solchen Stall
DE202004000471U1 (de) Einstreuvorrichtung für Ställe
DE102016114725B3 (de) Futtertisch
DE19503862C2 (de) Befütterungs- und Futterverteilungsvorrichtung für Freßstände in Ställen
EP1186226B1 (de) Silokamm zur Entnahme und Verteilung von Silage
DE2364834C3 (de) Bewegliche Vorrichtung zur automatischen Versorgung von Tieren
AT396200B (de) Verfahren und vorrichtungen zum versorgen von tieren mit futter mittels futterdosierung in den futterbahnen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 20710029

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2020710029

Country of ref document: EP

Effective date: 20220913