WO2021145579A1 - 화물 선적 관리 장치 및 방법 - Google Patents

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WO2021145579A1
WO2021145579A1 PCT/KR2020/018774 KR2020018774W WO2021145579A1 WO 2021145579 A1 WO2021145579 A1 WO 2021145579A1 KR 2020018774 W KR2020018774 W KR 2020018774W WO 2021145579 A1 WO2021145579 A1 WO 2021145579A1
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WO
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cargo
arthur
lamp
deck
ramp
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PCT/KR2020/018774
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English (en)
French (fr)
Inventor
이훈
최진석
배유수
Original Assignee
(주)토탈소프트뱅크
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    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/06—Resources, workflows, human or project management; Enterprise or organisation planning; Enterprise or organisation modelling
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q10/00—Administration; Management
    • G06Q10/08—Logistics, e.g. warehousing, loading or distribution; Inventory or stock management

Definitions

  • the present invention relates to a cargo shipment management apparatus and method, and more particularly, to a cargo shipment management apparatus and method for setting a cargo shipment plan in consideration of the length, size and height of the cargo and arranging the cargo according to the set plan .
  • the present invention corresponds to the result of a research project (development of a smart (AI/cloud) based terminal operating system) conducted with the funds of the Ministry of Oceans and Fisheries (government) in 2020 (task unique number: 1525010346).
  • the order in which the cargo is loaded onto the ship may vary depending on the size of the loaded cargo and the shape of the ship. If the shipment order of the cargo is not planned, the loading efficiency of the cargo may be relatively low and damage may occur in terms of time and cost.
  • An object of the present invention is to provide an apparatus and method for managing cargo shipments in which cargo is arranged in consideration of specific ship-based shipping plan establishment standards, identification of cargo to be shipped, identification of loading status for a loading space, and rules and constraints.
  • an embodiment of the present invention in the cargo shipment management method the setting unit, the step of receiving at least one of basic plan information, reference information, cargo information, deck information and constraint information, and pre-processing
  • the basic plan information includes at least one information of a cargo search interval, a cargo height clearance gap, a cargo safety distance, and a cargo arrangement line
  • the reference information is, the weight of the cargo, the long-term cargo It may include at least one information of numerical information of whether or not, a vertical (vertical) loading area, and a vertical (vertical) loading area.
  • the steps of finding a current loadable deck based on the deck information, generating a list of target ramps and Arthur ramps of the loadable deck, and selecting one of the target ramps from the generated list Further comprising the steps of: selecting, selecting an Arthur ramp corresponding to the selected target ramp, and generating a cargo loading direction area based on the selected target ramp and Arthur ramp, wherein the cargo loading direction area is the cargo It may be an area corresponding to a rotation section during movement.
  • the target ramp is a ramp used in the direction of cargo exit in the movement between the decks of the loadable deck
  • the Arthur ramp is the direction in which the cargo enters in the movement between the decks of the loadable deck. It may be the remaining lamps that are not used as Also, the target lamp and the Arthur lamp may be the same lamp.
  • the step of selecting one target lamp from the generated list includes: determining whether there are a plurality of target lamp lists among the generated list; Combining target lamps adjacent to the target lamp into one list, determining whether a list of target lamps including the combined target list is plural, and if there are a plurality of target lamp lists including the combined target lamp list, Determining whether an Arthur lamp exists in the generated list, and if the Arthur lamp exists, merging the Arthur lamp adjacent to the existing Arthur lamp into one list, including the combined Arthur lamp list
  • calculating an angle between the entry point of one Arthur ramp and the entry point of the target ramps may include selecting a target ramp closer to a straight line.
  • the step of selecting an Arthur lamp corresponding to the selected target lamp comprises: determining whether there are a plurality of Arthur lamp lists among the generated list; Determining whether a lamp exists; If the Arthur lamp exists, merging adjacent Arthur lamps into one list; Determining whether a list of Arthur lamps including the combined Arthur lamp list is plural; If there are a plurality of Arthur ramp lists including the combined Arthur ramp list, calculating an angle between the entry point of the selected target ramp and the entry point of the Arthur ramps to select an Arthur ramp closer to a straight line.
  • the generating of the cargo loading direction area based on the selected target ramp and the Arthur ramp includes determining whether an Arthur ramp exists, and if the Arthur ramp does not exist, the selected target ramp Determining whether is an external ramp, determining that the selected target ramp is the main deck or the end deck based on a result of determining the external ramp, and when the loadable deck is the end deck, the position of the entrance It may include generating a loading direction of the cargo based on the, and when the loadable deck is the main deck, generating the loading direction of the cargo based on the type of the ramp.
  • the Arthur lamp when the Arthur lamp is present, determining whether the lamp structure of the selected target lamp and the selected Arthur lamp is a linear structure or a parallel structure, and if the lamp structure is a linear structure, the lamp Determining whether the structures are aligned in a perfectly straight or misaligned straight line; If the ramp structure is a perfectly straight structure, when the distance between the selected target ramp and the Arthur ramp is smaller than the vertical loading area setting value, the ramp structure is returned to the normal arrangement It may include a step of judging.
  • the steps of specifying a unified parameter by changing the values input in the setting unit and the pre-processing unit to the same format, and weight limit and deck per axis based on the constraint information set in the setting unit may further include comparing the height restrictions and then planning according to the simulation.
  • the planning includes the steps of: checking whether the moving direction of the cargo exists in the search area; performing a collision check if the moving direction of the cargo exists in the search area; , if a collision does not occur according to the result of the collision check, moving the cargo by the search interval, determining whether the moved cargo deviated from the search area in the plan direction; In the case of out of the search area in the direction, determining whether the cargo is loaded by matching the line, and if the line is not aligned, canceling the cargo loaded in the line and moving the cargo to the next line can
  • the step of checking whether a collision occurs with the currently loaded cargo, and the variable deck height constraint check when it does not collide with the currently loaded cargo performing, if the variable deck height constraint check is satisfied, performing the deck total weight constraint check, if the deck total weight constraint check is satisfied, moving the cargo by the size of the cargo;
  • the method may further include determining whether the cargo matches the maximum hostile quantity.
  • the method when loading according to the line, determining whether the loading of the cargo is the first attempt, if the loading of the cargo is the first, performing an appropriate initial line inspection of the cargo loading line;
  • the method may further include moving the cargo to a next cargo loading line and checking whether the next cargo loading line is an appropriate line.
  • the step of performing the appropriate initial line inspection may include determining whether the cargo belonging to the initial line is 50% or more of the corresponding line deck width.
  • the step of checking whether the line is appropriate may include checking whether there is a cargo that does not belong to the same line based on the current location.
  • a setting unit receiving at least one of basic plan information, reference information, cargo information, deck information and constraint information, initialization information
  • a pre-processing unit that receives at least one of individual cargo information, individual deck information, and individual area information and receives the setting value of the setting unit to initialize the cargo shipment plan, receives the plan execution information, and receives the initialization value of the pre-processing unit It provides a cargo shipment management device including a planning unit to receive delivery.
  • FIG. 1 is a view for explaining a cargo shipment management apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a view for explaining a setting unit according to an embodiment of the present invention.
  • 3 to 4 are diagrams for explaining a pre-processing unit according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a view for explaining a cargo shipment management method according to an embodiment of the present invention.
  • 6 to 10 are diagrams for explaining a method of arranging the shipment of goods among the method of managing the shipment of cargo according to an embodiment of the present invention.
  • 11 to 13 are views for explaining a cargo shipment planning method according to an embodiment of the present invention.
  • the cargo shipment management apparatus and method of the present invention described below analyzes the space of the loadable deck in advance to facilitate unloading (withdrawing) of the cargo when the loading (loading) location of the cargo is specified, and loading according to the analyzed result way to plan ahead.
  • FIG. 1 is a view for explaining a cargo shipment management apparatus according to an embodiment of the present invention.
  • the cargo shipment management apparatus 100 includes a setting unit 200 , a pre-processing unit 300 , and a planning unit 400 .
  • the setting unit 200 receives the setting value used for the freight shipment plan of the freight shipment management apparatus 100 from the outside and transmits it to the pre-processing unit 300 .
  • the setting unit 200 receives at least one of basic plan information, reference information, cargo information, deck information, and constraint information.
  • the basic plan information may include at least one information of a cargo search interval, a cargo height clearance gap, a cargo safety distance, and a cargo arrangement line.
  • the reference information may include at least one information among numerical information of the weight of the cargo, whether it is a long-term cargo, a vertical (vertical) loading area, and a vertical (vertical) loading area.
  • the vertical (vertical) loading area and the vertical (vertical) loading area mean spatial information about the vertical (vertical) loading area and width of each deck area of the loadable deck.
  • the reference information according to the embodiment of the present invention includes, in addition to numerical information of the weight of the cargo, whether the long-term cargo, the vertical (vertical) loading area, and the vertical (vertical) loading area, a loadable deck that can be implemented in various forms and It can also include size information that can define the shape of the cargo.
  • the cargo information may include at least one of a selection of a cargo to be used and a cargo arrangement method.
  • the deck information may include at least one information of a deck arrangement method, a weight for each deck, a method of using a deck area, and information about the deck to be used.
  • the constraint information may include at least one of a deck height limit, a deck total weight limit, a weight limit per deck axis, and lashing operation limit information. This will be described in more detail in FIG. 2 .
  • the preprocessor 300 receives the set value of the setting unit 200 , executes the initialization of the cargo shipment plan, and transmits it to the planning unit 400 .
  • the preprocessor 300 receives at least one of initialization information, individual cargo information, individual deck information, and individual area information.
  • the initialization information may include at least one of the target cargo earlyization information according to the cargo setting, the deck area identification information, and the space information of the deck area.
  • Individual cargo information may include information on the quantity to be shipped.
  • Individual deck information may include at least one information of loading area arrangement information, deck area identification information update or not, deck loading possible, deck area usage setting information.
  • the individual area information may include at least one information of whether the selected deck is used, whether the deck is used for cargo movement, whether the selected deck area is constrained, and spatial information of the selected deck. This will be described in more detail with reference to FIGS. 3 to 4 .
  • the planning unit 400 receives the initialization value set by the pre-processing unit 300 and simulates a shipment plan. Modifications and supplements that occur after the shipping planning simulation are transmitted to the setting unit 200 and the pre-processing unit 300 to request the corrected values.
  • the planning unit 400 receives planning execution information.
  • the plan execution information receives at least one of the weight limit inspection per axis, the deck height limit inspection, whether the safety distance is reflected or not, the starting position of the cargo, and the existence of the cargo to be loaded.
  • FIG. 2 is a view for explaining the setting unit 200 according to an embodiment of the present invention.
  • the setting unit 200 provides a screen for receiving an input of setting values used for cargo shipment planning, and the setting values set by the setting unit 200 are transmitted to the pre-processing unit 300 .
  • the setting unit 200 may input numerical information of the cargo height clearance interval setting, the X-axis direction search interval, and the Y-axis direction search interval, and may select whether to activate the line planning function.
  • the search interval is set by dividing the target space into gap units, and has advantages in terms of processing speed and ease of calculation for establishing a cargo shipment plan.
  • the setting unit 200 may set a reference weight of the heavy cargo. For example, if heavy cargo is set to 10 tons, cargo over 10 tons is classified as heavy cargo. In the above method, it is possible to set the height value of the high cargo, the standard length of the long cargo, the width of the vertical loading area, and the setting value for determining that the deck is full.
  • the setting unit 200 may designate the target cargo of the shipment plan. As shown in Figure 2, all cargos 201 or selected cargoes 202 can be selected and designated as the target of the shipment plan, and the designated cargo arrangement method is the high-height cargo priority loading (203) and the heavy-duty cargo loading (204). , it is possible to set the priority of the arrangement by assigning a weight, such as the long-term cargo priority loading 205.
  • the setting unit 200 may set the priority of the used deck. It is possible to give priority by designating one of a high deck, a vertically movable deck, a fixed deck, and a lower deck as a setting value, and it is also possible to set whether the deck is constrained or not. You can set the height of the deck, the height of the deck that can be moved vertically, the total weight of the deck, the weight per deck axis, and whether to limit the lashing limit.
  • 3 and 4 are diagrams for explaining the pre-processing unit 300 according to an embodiment of the present invention.
  • the pre-processing unit 300 initializes the set value of the selected freight by selecting the target freight based on the set value received from the setting unit 200 .
  • the pre-processing unit 300 selects a target cargo and initializes the arrangement order of the selected target cargo to a port of loading (POL) standard or a port of discharge (POD) standard. Thereafter, the arrangement starts in the order of priority among the high-height cargo priority loading (203), the high-weight cargo priority loading (204), and the long-axis cargo priority loading (205), which are the placement priorities set in the setting unit 200. .
  • POL port of loading
  • POD port of discharge
  • the preprocessor 300 initializes the deck height before starting the cargo arrangement, and initializes the cargo loading direction after the deck structure object initialization by using the ship structure information to load the cargo. For example, if the cargo entry ramp exists in the fifth deck area 309 as shown in FIG. 3 , the ramp in the opposite direction to the ramp in the direction of the unloading operation for each deck is identified, and the first deck area 305 based on the two ramps. , the second deck area 306, the third deck area 307, the fourth deck area 308, and the fifth deck area 309 to determine the loading direction of the cargo.
  • the cargo loading direction region means an area corresponding to a rotation section during cargo movement, and may be a space additionally required according to rotation as a rotation section during cargo movement.
  • the preprocessor 300 may select and designate a specific area from the deck, and may divide the deck area by excluding the selected specific area. For example, if the first selection area 402 is designated on the deck 401 in which a specific area is not selected as shown in FIG. 4, the deck area 403 except for the first selection area 402 in the deck 401 is placed on the deck. Partition the area to initialize the cargo layout.
  • the preprocessor 300 initializes the individual cargo information by using the individual cargo information after initializing the cargo loading direction.
  • the pre-processing unit 300 calculates whether loading is possible in the cargo loading area using the divided deck areas (305,306, 307,308,309) and individual cargo information to inspect the empty space in which the deck area can load cargo, and the calculation method is [ Equation 1].
  • the pre-processing unit 300 calculates as in [Equation 1] and determines that loading in the corresponding deck area is impossible if the usage is 80% or more. In addition, in consideration of the safety distance of individual cargo, 0% to 20% can be added to the width of the cargo, and when the width of the cargo loading direction is less than a certain value or includes a ramp, it can be determined by lowering the amount used. .
  • the pre-processing unit 300 may calculate the deck usage with the AEU value of the deck and the converted AEU value of the cargo when the AEU (Accent Equivalent Unit) standard loading number information exists in the vessel as another embodiment, and the calculation method is [Mathematics] Equation 2].
  • AEU (length of individual shipment X width of individual shipment) ⁇ length of individual shipment)/10)
  • the pre-processing unit 300 may identify the cargo to be shipped and identify the loading status for the loading space to perform the cargo loading arrangement method. To this end, the preprocessor 300 may find a loadable deck on which cargo can be loaded.
  • the preprocessor 300 may generate a list of target lamps and a list of arthur lamps of the loadable deck.
  • the ramp used in the direction in which cargo leaves the deck in the inter-deck movement of the loadable deck is the target ramp, and when loading (loading) cargo, it is used for the movement between decks of the loadable deck.
  • the remaining ramps that are not used in the direction in which cargo enters the deck may be Arthur ramps.
  • Cargo management apparatus and method according to an embodiment of the present invention by using a target ramp to consider the list of cargo to be moved between decks, including the moving relationship between the pier and the main deck, such as a stern or side ramp, can be pre-processed.
  • the target ramp and the Arthur ramp may be set to the same ramp.
  • the preprocessor 300 may select one target lamp based on the generated list. To this end, the preprocessor 300 may determine whether there are a plurality of target lamp lists in the generated list.
  • the preprocessor 300 may select one target lamp when there are not a plurality of target lamp lists among the generated list.
  • the preprocessor 300 since the preprocessor 300 must consider the movement of the cargo according to the loading space when designating a group for each type of cargo, if there are a plurality of target lamp lists among the generated list, one target lamp adjacent to the selected target lamp is selected. can be combined into a list of For example, adjacent lamps arranged above and below the selected target lamp may be combined with the selected target lamp to be combined into one target lamp list.
  • the preprocessor 300 may determine whether there are a plurality of target lamp lists including the combined target lamp list. The preprocessor 300 may select one target lamp when there are not a plurality of target lamp lists.
  • the preprocessor 300 may determine whether an Arthur lamp list exists in the generated list.
  • the preprocessor 300 may select a wider target lamp when the Arthur lamp list does not exist in the generated list. For example, when the current deck is the end deck, the Arthur ramp does not exist, so the preprocessor 300 may select a wider target ramp from the list of target ramps.
  • the preprocessor 300 may combine adjacent Arthur lamps into one list. For example, adjacent lamps arranged above and below the selected Arthur lamp may be combined into the selected Arthur lamp to be combined into one Arthur lamp list. In order to continuously process the list of cargos to be handled, if there is a list of Arthur ramps in consideration of the work order, adjacent Arthur ramps can be combined into one list.
  • the preprocessor 300 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists including the combined Arthur lamp list.
  • the preprocessor 300 may select a wider target lamp from among the target lamp list when there are not a plurality of Arthur lamp lists including the combined Arthur lamp list.
  • the preprocessor 300 calculates the angle between the entry point of one Arthur ramp and the entry point of the target ramp when there are a plurality of Arthur ramp lists including the combined Arthur ramp list, and the target ramp closer to a straight line. can be selected.
  • the preprocessor 300 may select an Arthur lamp based on the selected target lamp. To this end, the preprocessor 300 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists among the generated list.
  • the preprocessor 300 may select one Arthur lamp when the list of Arthur lamps is not plural among the generated list.
  • the preprocessor 300 may determine whether an Arthur lamp exists when there are a plurality of lists of Arthur lamps among the generated list.
  • the preprocessor 300 may combine the selected Arthur lamp and the adjacent Arthur lamp into one list.
  • the preprocessor 300 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists including the combined Arthur lamp list.
  • the preprocessor 300 may select one Arthur lamp when the list of Arthur lamps is not plural, including the combined Arthur lamp list.
  • the preprocessor 300 calculates the angle between the entry point of the selected target ramp and the entry point of the Arthur ramp when there are a plurality of Arthur ramp lists including the combined Arthur ramp list, and the Arthur ramp at a position closer to a straight line. can be selected.
  • the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction based on the selected target ramp and the Arthur ramp.
  • the preprocessor 300 may determine whether an Arthur lamp exists. At this time, when the selected deck is the end deck or the main deck, the Arthur ramp may not exist.
  • the preprocessor 300 may determine whether the target lamp is an external lamp.
  • the preprocessor 300 may determine the loadable deck as the main deck or the end deck based on a result of determining that the selected target ramp is an external ramp.
  • the preprocessor 300 may determine the selected deck as the end deck. Thereafter, the preprocessor 300 may determine whether the entrance of the deck is left (Stern) or right (bow). And, the preprocessor 300 may switch to the entrance direction when the vertical loading area is smaller than the minimum size. Thereafter, the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region. That is, when the loadable deck is the end deck, the preprocessor 300 may generate a loading direction of the cargo based on the position of the inlet.
  • the preprocessor 300 may determine the selected deck as the main deck when the target lamp is not an external lamp. Thereafter, the preprocessor 300 may determine whether the external lamp is a stun lamp or a side lamp. And, the preprocessor 300 may switch to the entrance direction when the vertical loading area is smaller than the minimum size. Thereafter, the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region.
  • the preprocessor 300 may generate a loading direction of the cargo based on the type of the ramp.
  • the preprocessor 300 may determine whether an Arthur lamp exists.
  • the preprocessor 300 may determine whether the selected target ramp and the selected Arthur ramp have a linear structure or a parallel structure.
  • the preprocessor 300 may determine whether the selected target lamp and the selected Arthur lamp are aligned in a perfect straight line or a misaligned straight line.
  • the preprocessor 300 may determine an interval between the selected target lamp and the Arthur lamp when the linear lamp structure is a perfectly straight structure.
  • the preprocessor 300 may determine whether the linear structure is normal based on the interval between the target lamp and the Arthur lamp. The preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region when the linear structure is normal.
  • the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region based on a target ramp and an Arthur ramp disposed in parallel.
  • the planning unit 400 receives the initialization value set by the pre-processing unit 300 to simulate the shipment plan, and changes the values input by the setting unit 200 and the pre-processing unit 300 to the same format to obtain a unified parameter. specify Thereafter, the simulation is started after comparing the weight limit per axis and the deck height limit based on the constraint information set in the setting unit 200 .
  • the planning unit 400 may check whether the moving direction of the cargo exists in the search area.
  • the planning unit 400 may inspect whether the forward direction (X-axis or Y-axis) has deviated from the search area in the case where the forward direction of the cargo is divided into positive and negative directions. Thereafter, the planning unit 400 may stop planning when the moving direction of the cargo is out of the search area.
  • the planning unit 400 may perform a collision check when the moving direction of the cargo exists in the search area.
  • Collision inspection is performed to check whether the vehicle is inside the search area, whether it is inside the loadable deck, whether it is inside the lashing area, if it is inside, whether the cargo can be loaded into the lashing area, and whether it collides with the deck structure or the previously loaded cargo. Whether or not this occurs. In this case, whether it is within the search area may be determined according to the extent to which the Tolerance (%) value deviates from the search area.
  • the planning unit 400 may determine that cargo loading is possible and add it to the result. Thereafter, the planning unit 400 may move the cargo by the search interval.
  • the planning unit 400 may perform a collision check with the currently loaded cargo. Thereafter, when a collision occurs with the currently loaded cargo, the planning unit 400 may move the cargo by the search interval.
  • the planning unit 400 may perform a liftable deck height constraint test when a collision does not occur with the currently loaded cargo. If the planning unit 400 does not pass the height constraint test, the cargo may be moved by the search interval.
  • the planning unit 400 may perform the deck total weight constraint check. If the planning unit 400 does not pass the weight constraint test, the cargo may be moved by the search interval.
  • the current location may be added to the result and stored.
  • the planning unit 400 may move the cargo by the size of the cargo from the current location.
  • the planning unit 400 may determine whether it matches the maximum loading quantity.
  • the planning unit 400 may stop planning when the cargo is arranged as much as the loading quantity. Also, when the cargo is not arranged as much as the loading quantity, the planning unit 400 may check whether the cargo exists in the search area.
  • the planning unit 400 may move the cargo by the search interval.
  • the planning unit 400 may determine whether the search area is out of the plan progress direction. At this time, the plan traveling direction may be in the opposite direction to the traveling direction of the cargo. According to an embodiment, when the traveling direction of the cargo is a forward direction, the plan traveling direction may be a negative direction. That is, the planning unit 400 checks whether the cargo has left the search area in the negative direction after moving.
  • the planning unit 400 moves the cargo by the search interval when a collision occurs while repeating the collision check.
  • the planning unit 400 moves the cargo in a forward direction.
  • the planning unit 400 may determine whether the cargo is loaded by aligning the line when the cargo is moved in the forward direction.
  • the planning unit 400 may determine whether it is the first line inspection when loading the cargo by matching the line.
  • the planning unit 400 may determine whether the initial line inspection is an appropriate initial line inspection.
  • the planning unit 400 may determine that the appropriate initial line inspection is appropriate when the cargo belonging to the initial inspection line occupies 50% or more of the deck width of the line in the case of the initial line. In this case, the determination of whether or not they belong to the same line may be determined based on the cargo existing within 20% of the size of the cargo on the reference axis.
  • the planning unit 400 may lower the standard of an appropriate line when the area is less than or equal to a certain size. According to the embodiment, the planning unit 400 may set the standard of an appropriate line to 40% or more of the deck width of the corresponding line when the area is 15 meters or less.
  • the planning unit 400 may cancel the cargo loaded on the corresponding line and perform an appropriate line inspection.
  • the planning unit 400 may check whether there is a cargo that does not belong to the same line as an appropriate line based on the current location.
  • the planning unit 400 may determine whether or not it belongs to the same line as the cargo existing within 20% of the size of the cargo on the reference axis.
  • the planning unit 400 may select a cargo that needs to be moved the least among the cargoes in which the collision occurs.
  • FIG. 5 is a view for explaining a cargo shipment management method according to an embodiment of the present invention.
  • step S500 the cargo shipment management apparatus 100 receives a cargo shipment plan setting value.
  • step S505 the cargo shipment management device 100 selects the target cargo.
  • step S510 the cargo shipment management device 100 selects a deck area.
  • step S515 the cargo shipment management device 100 determines the cargo arrangement direction.
  • step S520 the cargo loading management device 100 calculates whether there is a space for loading cargo in the deck area.
  • step S525 the cargo loading management device 100 determines whether a collision between cargos occurs after calculating whether there is a space for loading cargo in the deck area.
  • step S530 the cargo shipment management apparatus 100 checks all matters of the deck area when a collision between cargos occurs.
  • step S535 the cargo shipment management device 100 collects cargo size and information.
  • step S540 the cargo shipment management device 100 moves the cargo.
  • step S545 the cargo shipment management device 100 checks the arrangement line of the moved cargo.
  • step S550 the cargo shipment management device 100 selects the next cargo.
  • 6 to 10 are diagrams for explaining a method of arranging the shipment of goods among the method of managing the shipment of cargo according to an embodiment of the present invention.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may find a loadable deck in step S610 .
  • step S620 the cargo shipment management apparatus 100 may generate a list of target lamps and an arthur lamp list of the loadable deck.
  • step S630 the cargo shipment management apparatus 100 may select one target lamp based on the generated list.
  • step S640 the cargo shipment management apparatus 100 may select an Arthur lamp based on the selected target lamp.
  • step S650 the cargo loading management apparatus 100 may generate a cargo loading direction based on the selected target ramp and the Arthur ramp.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether there are a plurality of target lamp lists in the generated list in order to select one target lamp based on the generated list.
  • step S715 the cargo shipment management apparatus 100 may select one target lamp when there are not a plurality of target lamp lists among the generated list.
  • step S720 when there are a plurality of target lamp lists among the generated list, the cargo shipment management apparatus 100 may combine target lamps adjacent to the selected target lamp into one list.
  • step S730 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether there are a plurality of target lamp lists including the combined target lamp list.
  • step S735 when the list of target lamps is not plural, the cargo shipment management apparatus 100 may select one target lamp.
  • step S740 when the list of target lamps is plural including the combined target lamp list, the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether an Arthur lamp list exists in the generated list.
  • step S745 the cargo shipment management apparatus 100 may select a wider target lamp when the Arthur lamp list does not exist in the generated list.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may combine the adjacent Arthur lamp into one list when the Arthur lamp list exists among the generated list.
  • step S760 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists, including the combined Arthur lamp list.
  • step S765 the cargo shipment management apparatus 100 may select a wider target lamp from among the list of target lamps when the list of Arthur lamps is not plural including the combined Arthur lamp list.
  • step S770 the cargo shipment management apparatus 100 calculates the angle between the entry point of one Arthur ramp and the entry point of the target ramps when there are a plurality of Arthur ramp lists, including the combined Arthur ramp list, and a position closer to a straight line You can select the target lamp of
  • the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists among the generated list in order to select an Arthur lamp based on the selected target lamp.
  • step S815 the cargo shipment management apparatus 100 may select one Arthur lamp if the list of Arthur lamps is not plural among the generated list.
  • step S820 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether an Arthur lamp exists when there are a plurality of Arthur lamp lists among the generated list.
  • step S825 the cargo shipment management apparatus 100 may determine that there is no Arthur lamp when the Arthur lamp does not exist.
  • step S830 the cargo shipment management apparatus 100 may combine the selected Arthur ramp and the adjacent Arthur ramp into one list when there is an Arthur ramp.
  • step S840 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether there are a plurality of Arthur lamp lists, including the combined Arthur lamp list.
  • step S845 the cargo shipment management apparatus 100 may select one Arthur lamp if the list of Arthur lamps is not plural, including the combined Arthur lamp list.
  • step S850 the cargo shipment management apparatus 100 calculates the angle between the entry point of the selected target ramp and the entry point of the Arthur ramp when there are a plurality of Arthur ramp lists including the combined Arthur ramp list, and a position closer to a straight line You can choose the Arthur lamp of
  • the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether an Arthur ramp exists in order to generate a cargo loading direction based on the selected target ramp and Arthur ramp.
  • step S920 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the target lamp is an external lamp when the Arthur lamp does not exist.
  • the apparatus 100 may determine the selected deck as the end deck, and determine whether the entrance of the end deck is left or right.
  • step S950 the cargo loading management apparatus 100 may switch to the entrance direction when the vertical loading area is smaller than the minimum size based on the entrance of the end deck.
  • the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region.
  • the apparatus 100 may determine the selected deck as the main deck and determine whether the external ramp is a stun ramp or a side ramp.
  • step S950 the cargo shipment management apparatus 100 may switch to the entrance direction when the vertical loading area is smaller than the minimum size. Thereafter, the preprocessor 300 may generate a cargo loading direction region.
  • step S1010 when there is an Arthur ramp according to step S910 , the selected target ramp and the selected Arthur ramp may determine whether the selected target ramp and the selected Arthur ramp have a linear structure or a parallel structure.
  • step S1020 when the ramp structure has a linear structure, the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the selected target ramp and the selected Arthur ramp are aligned in a perfect straight line or a misaligned straight line.
  • step S1030 the cargo shipment management apparatus 100 may perform step S650 again when the straight ramp structure is a misaligned straight structure.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may determine an interval between the selected target ramp and the Arthur ramp when the straight ramp structure is a perfectly straight structure. In this case, the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the interval between the ramps is smaller than a vertical loading area setting value.
  • step S1060 when the ramp interval is equal to or greater than the vertical loading area setting value, the cargo loading management apparatus 100 may determine that the linear structure is normal and generate the cargo loading direction area.
  • step S1070 the cargo shipment management apparatus 100 may determine that the ramp is close when the ramp interval is smaller than the vertical loading area setting value.
  • step S1080 when the lamps have a parallel structure, the apparatus 100 may generate a cargo loading direction area based on the parallel-arranged target lamp and the Arthur lamp.
  • 11 to 13 are views for explaining a cargo shipment management method according to an embodiment of the present invention.
  • step S1110 the cargo shipment management apparatus 100 may check whether the moving direction of the cargo exists in the search area.
  • step S1120 the cargo shipment management apparatus 100 may perform a collision check when the moving direction of the cargo exists in the search area.
  • step S1130 when a collision occurs according to the result of the collision check, the cargo shipment management apparatus 100 may move the cargo by the search interval.
  • step S1140 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the search area is out of the plan progress direction.
  • step S1140 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the search area is out of the plan progress direction. At this time, if the cargo shipment management apparatus 100 does not deviate from the search area for the plan progress direction, step S1120 may be performed again.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether the cargo is loaded by matching the line when the plan progress direction is out of the search area.
  • step S1150 the cargo shipment management apparatus 100 may perform the step S1110 again when loading the cargo in line with the line.
  • step S1210 when no collision occurs according to the result of the collision check in step S1120 , the cargo shipment management apparatus 100 may perform a collision test with the currently loaded cargo.
  • step S1220 when the cargo loading management apparatus 100 does not collide with the currently loaded cargo, it may check the height constraint of the variable deck (Liftable Deck). And, in step S1230, the cargo shipment management apparatus 100 may inspect the total weight of the deck when the variable deck (Liftable Deck) height constraint test passes.
  • the cargo shipment management apparatus 100 may move the cargo by the search interval when a collision with the currently loaded cargo occurs, or fails to pass the variable deck height constraint test or fails to pass the weight constraint test. .
  • the cargo shipment management apparatus 100 may perform step S1110 after moving the cargo.
  • step S1250 when the cargo shipment management apparatus 100 passes the weight constraint test, the current location may be added to the result and stored.
  • step S1260 the cargo shipment management apparatus 100 may move the search position by the size of the cargo.
  • step S1270 the cargo shipment management apparatus 100 may determine whether it matches the maximum loading quantity. Thereafter, the cargo shipment management apparatus 100 may stop planning when the cargo is arranged as much as the loading quantity. In addition, the cargo shipment management apparatus 100 may perform step S1110 when the cargo is not arranged as much as the loading quantity.
  • the cargo loading management apparatus 100 may determine whether cargo loading is the first attempt when loading cargo by aligning the line in step S1150 .
  • step S1320 the cargo shipment management apparatus 100 may check whether the first line is appropriate for the first attempt.
  • step S1330 the cargo shipment management apparatus 100 may initialize the plan data if it is not an appropriate initial line.
  • step S1340 the cargo shipment management apparatus 100 may move the cargo to the next line when the first line is appropriate and when the plan data is initialized.
  • step S1350 the cargo shipment management apparatus 100 may move the cargo to the next line when the first attempt is an appropriate initial line and when the plan data is initialized.

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Abstract

본 발명의 일실시예는 화물 선적 관리 방법에 있어서, 설정부가, 기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는 단계와, 전처리부가, 초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받고 상기 설정부의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 초기화를 진행하는 단계와, 계획부가, 계획 실행 정보를 입력 받고, 상기 전처리부의 초기화 값을 전달 받는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법을 제공한다.

Description

화물 선적 관리 장치 및 방법
본 발명은 화물 선적 관리 장치 및 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 화물의 길이와 크기 및 높이를 고려하여 화물 선적 계획을 설정하고 설정된 계획에 따라 화물을 배치하는 화물 선적 관리 장치 및 방법에 관한 것이다. 또한, 본 발명은 2020년 해양수산부(정부)의 재원으로 수행된 연구사업(스마트(AI/클라우드) 기반 터미널 운영시스템 개발)의 결과물에 해당한다(과제고유번호: 1525010346).
화물이 선박에 적재되는 순서는, 적재되는 화물의 크기 및 선박의 형상에 따라 달라질 수 있다. 화물의 선적 순서가 계획되지 않은 경우, 화물의 선적 효율이 상대적으로 낮아질 수 있고 시간 및 비용 측면에서 손해가 발생될 수 있다.
일반적인 선적의 경우에는 각종 시설들이 선박운항형태의 변화에 따른 즉각적인 요구를 수용하기 힘들 뿐만 아니라 대형의 고가 장비 도입에 따른 채산성 부족의 이유로 시설의 확충보다는 기존 운영방식의 개선이나 자동화 및 전산화하는 형태로의 전환을 우선적인 대안으로 생각하게 되었다. 하지만, 단기간의 전산화의 도입으로 운영시스템의 질적 효과를 감안하지 않은 외향적 전산화가 상당수이며, 단순히 인력에 의한 수작업을 컴퓨터에 의한 업무로 전환한 것에 불과한 것도 있고, 중복적인 작업이나 비효율적인 작업의 형태가 전산화된 운영시스템에 여전히 존재하고 있기 때문에 이의 개선이 필요하다고 할 수 있다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 공개특허공보 10-2009-0115274호에 개시되어 있다.
본 발명은 특정 선박 기준 선적 계획 수립 기준 설정, 선적 대상 화물 식별, 선적 공간에 대한 적재 현황 식별 및 규칙 및 제약 조건을 고려하여 화물 배치하는 화물 선적 관리 장치 및 방법 제공하는 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 이상에서 언급한 기술적 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예는 화물 선적 관리 방법에 있어서, 설정부가, 기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는 단계와, 전처리부가, 초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받고 상기 설정부의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 초기화를 진행하는 단계와, 계획부가, 계획 실행 정보를 입력 받고, 상기 전처리부의 초기화 값을 전달 받는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법을 제공한다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 기본 계획 정보는, 화물 검색 간격, 화물 높이 여유 간격, 화물 안전거리, 화물 배치 라인 중 적어도 하나의 정보를 포함하고, 상기 기준 정보는, 화물의 중량, 장축 화물 여부, 세로(수직) 적재 영역, 세로(수직) 적재 넓이의 수치 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 데크 정보에 기초하여 현재 로더블 데크를 찾는 단계와, 상기 로더블 데크의 타겟 램프와 아더 램프 목록을 생성하는 단계와, 상기 생성된 목록 중 하나의 타겟 램프를 선택하는 단계와, 상기 선택된 타겟 램프에 대응하여 아더 램프를 선택하는 단계와, 상기 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재 방향 영역을 생성하는 단계를 더 포함하되, 상기 화물 적재 방향 영역은 화물 이동 중 회전 구간에 해당하는 영역일 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 타겟 램프는 상기 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 화물이 나가는 방향에 사용되는 램프이고, 상기 아더 램프는 상기 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 화물이 들어오는 방향으로 사용되지 않는 나머지 램프일 수 있다. 또한, 타겟 램프와 아더 램프는 동일한 램프일 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 생성된 목록 중 하나의 타겟 램프를 선택하는 단계는, 상기 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개인지 판단하는 단계와, 상기 타겟 램프 목록이 복수개인 경우, 선택된 타겟 램프에 인접한 타겟 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와, 합쳐진 타겟 목록을 포함하여 타겟 램프의 목록이 복수개인지 판단하는 단계와, 상기 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수개인 경우, 상기 생성된 목록 중 아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와, 상기 아더 램프가 존재하는 경우, 존재하는 아더 램프에 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와, 상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수개인 경우, 하나의 아더 램프의 진입 점과 타겟 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 타겟 램프를 선택하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 선택된 타겟 램프에 대응하여 아더 램프를 선택하는 단계는, 상기 생성된 목록 중 아더 램프 목록이 복수 개인지 판단하는 단계와, 상기 아더 램프 목록이 여러 개인 경우, 아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와, 상기 아더 램프가 존재하는 경우, 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와, 상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수개인지 판단하는 단계와, 상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프의 진입 점과 아더 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 아더 램프를 선택하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재 방향 영역을 생성하는 단계는, 아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와, 상기 아더 램프가 존재하지 않는 경우, 선택된 타겟 램프가 외부 램프인지 판단하는 단계와, 상기 선택된 타겟 램프가 외부 램프 판단 결과에 기초하여 상기 로더블 데크를 메인 데크 또는 말단 데크로 판단하는 단계와, 상기 로더블 데크가 말단 데크인 경우, 입구의 위치에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성하는 단계와, 상기 로더블 데크가 메인 데크인 경우, 램프의 종류에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프의 램프 구조가 직선형 구조 또는 병렬형 구조인지 판단하는 단계와, 상기 램프 구조가 직선형 구조인 경우, 상기 램프 구조가 완전 직선 또는 어긋난 직선으로 정렬되었는지 판단하는 단계와, 상기 램프 구조가 완전 직선 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 아더 램프의 간격이 수직 적재 영역 설정 값보다 작은 경우, 상기 램프 구조를 정상 배치로 판단하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 설정부와 상기 전처리부에서 입력된 값을 동일한 포맷으로 변경하여 통일된 매개변수를 지정하는 단계와, 상기 설정부에서 설정된 제약정보를 기초로 축당 무게 제한 및 데크 높이 제한을 비교한 후 시뮬레이션에 따라 플래닝하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 플래닝하는 단계는, 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는지 검사하는 단계와, 상기 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는 경우, 충돌 여부 검사를 수행하는 단계와, 상기 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하지 않는 경우, 검색간격만큼 화물을 이동하는 단계와, 이동한 화물이 플랜 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 여부를 판단하는 단계와, 상기 화물이 상기 플랜 방향으로 상기 검색 영역을 벗어나는 경우, 라인을 맞춰서 화물을 적재하였는지 판단하는 단계와, 상기 라인을 맞춰 적재하지 않은 경우, 상기 라인에 적재한 화물을 취소하고 다음 라인으로 화물을 이동하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생한 경우, 현재 적재중인 화물과 충돌 여부 검사하는 단계와, 상기 현재 적재중인 화물과 충돌하지 않은 경우, 가변 데크 높이 제약 검사를 수행하는 단계와, 상기 가변 데크 높이 제약 검사를 만족하는 경우, 데크 총 무게 제약 검사를 수행하는 단계와, 상기 데크 총 무게 제약 검사를 만족하는 경우, 화물 사이즈만큼 화물을 이동시키는 단계와, 이동 시킨 화물이 최대 적대 수량과 일치하는지 판단하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 라인을 맞춰 적재하는 경우, 화물 적재가 최초 시도인지 판단하는 단계와, 상기 화물 적재가 최초인 경우, 화물 적재 라인의 적절한 최초 라인 검사를 수행하는 단계와, 상기 최초 라인이 적절한 라인인 경우, 다음 화물 적재 라인으로 화물을 이동하는 단계와, 상기 다음 화물 적재 라인이 적절한 라인인지 검사하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 적절한 최초 라인 검사를 수행하는 단계는, 상기 최초 라인에 속하는 화물이 해당 라인 데크 폭의 50% 이상인지 판단하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 있어서, 상기 적절한 라인인지 검사하는 단계는, 현재 위치를 기준으로 같은 라인에 속하지 않는 화물이 존재하는지 검사하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 다른 실시예는 화물 선적 관리 장치에 있어서, 기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는 설정부와, 초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받고 상기 설정부의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 초기화를 진행하는 전처리부와, 계획 실행 정보를 입력 받고, 상기 전처리부의 초기화 값을 전달 받는 계획부를 포함하는 화물 선적 관리 장치를 제공한다.
본 발명의 실시예에 따르면, 적재되는 화물의 크기 및 선박의 형상에 따라 화물 선적 계획을 설정하고 설정된 계획에 따라 화물을 배치할 수 있는 기능 을 제공할 수 있다.
본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 설명 또는 청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론 가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 설정부를 설명하기 위한 도면이다.
도3 내지 도4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 전처리부를 설명하기 위한 도
면이다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 6내지 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 방법 중 환물 선적 정렬 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 11 내지 도 13은 본 발명의 일 실시예에 따른 화물 선적 계획 방법을 설명하기 위한 도면이다.
이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결(접속, 접촉, 결합)"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.
본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하 첨부된 도면을 참고하여 본 발명의 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이하에서 설명하는 본 발명의 화물 선적 관리 장치 및 방법은 화물의 선적(적하) 위치 지정 시에 화물의 양하(인출)이 용이하도록 사전에 로더블 데크의 공간을 분석하고, 분석된 결과에 따라 선적 방법을 미리 계획하기 위한 것이다.
도1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 장치를 설명하기 위한 도면이다.
도 1을 참조하면, 화물 선적 관리 장치(100)는 설정부(200), 전처리부(300) 및 계획부(400)를 포함한다.
설정부(200)는 화물 선적 관리 장치(100)의 화물 선적 계획에 사용되는 설정 값을 외부로부터 입력 받아 전처리부(300)로 전달한다.
설정부(200)는 기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는다.
여기서 기본 계획 정보는 화물 검색 간격, 화물 높이 여유 간격, 화물 안전거리, 화물 배치 라인 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다.
기준 정보는 화물의 중량, 장축 화물 여부, 세로(수직) 적재 영역, 세로(수직) 적재 넓이의 수치 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다. 여기서, 상기 세로(수직) 적재 영역 및 세로(수직) 적재 넓이는 로더블 데크의 각 데크 영역별 세로(수직) 적재 영역 및 넓이 등에 대한 공간 정보를 의미하는 것이다. 본 발명의 실시예에 따른 기준 정보는 상술한 바와 같이, 화물의 중량, 장축 화물 여부, 세로(수직) 적재 영역, 세로(수직) 적재 넓이의 수치 정보 이외에도, 다양한 형태로 구현 가능한 로더블 데크 및 화물의 형태를 정의할 수 있는 크기 정보도 포함할 수 있다.
화물 정보는 사용할 화물 선택, 화물 배치 방식 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다.
데크 정보는 데크 배치 방식, 데크별 가중치, 데크 영역 사용 방식, 사용할 데크 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다.
제약 정보는 데크의 높이 제한, 데크의 총 무게 제한, 데크 축 당 무게 제한, 라싱(Lashing) 작업 제한 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다. 이에 대해서는 도 2에서 더욱 상세히 설명한다.
전처리부(300)는 설정부(200)의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 실행 초기화를 실행하여 계획부(400)로 전달한다.
전처리부(300)는 초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받는다.
여기서 초기화 정보는 화물 설정에 따른 대상 화물 조기화 정보, 데크 영역 식별 정보, 데크 영역의 공간 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다.
개별 화물 정보는 선적할 물량 정보를 포함 할 수 있다.
개별 데크 정보는 적재 영역 배치 정보, 데크 영역 식별 정보의 갱신 유무, 데크 적재 가능 여부, 데크 영역의 사용방식 설정 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다.
개별 영역 정보는 선택된 데크의 사용 여부, 화물 이동 동선의 데크 사용여부, 선택된 데크 영역의 제약 여부, 선택된 데크의 공간 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함 할 수 있다. 이에 대해서는 도 3내지 도 4에서 더욱 상세히 설명한다.
계획부(400)는 전처리부(300)에서 설정된 초기화 값을 전달 받아 선적 계획을 시뮬레이션 한다. 선적 계획 시뮬레이션 후 발생되는 수정 및 보완 사항은 설정부(200) 및 전처리부(300)로 전달하여 수정된 값을 요청 한다.
계획부(400)는 계획 실행 정보를 입력 받는다.
여기서 계획 실행 정보는 축당 무게 제한 검사, 데크 높이 제한 검사, 화물 안전거리 반영유무, 화물 시작 위치, 적재할 화물의 존재 여부 중 적어도 하나의 정보를 입력 받는다.
도2는 본 발명의 일 실시 예에 따른 설정부(200)를 설명하기 위한 도면이다.
도 2를 참조하면, 설정부(200)는 화물 선적 계획에 사용되는 설정 값을 입력 받는 화면을 제공하며, 설정부(200)에서 설정된 설정 값은 전처리부(300)로 전달된다.
설정부(200)는 화물 높이 여유 간격 설정, X축 방향 검색 간격, Y축 방향 검색 간격의 수치 정보를 입력할 수 있으며, 라인 플래닝 기능 활성화 유무를 선택할 수 있다. 또한, 화물 클래스 별로 안전거리를 지정하여 화물 과 화물 사이의 간격을 설정할 수 있다. 여기서, 상기 검색 간격이란 대상 공간을 간격(gap) 단위로 분할함에 따라 설정되는 것으로서, 화물 선적 계획을 수립하는 처리 속도 및 계산이 용이한 이점이 있다.
설정부(200)는 중량 화물의 기준 중량을 설정할 수 있다. 예를 들어 중량 화물을 10ton으로 설정한다면 10ton 이상의 화물은 중량 화물로 분류된다. 전술 한 방법으로, 높이가 높은 화물의 높이 값, 장축 화물의 기준 길이, 수직 적재 영역의 너비, 데크가 가득 찼다고 판단하는 설정 값을 설정할 수 있다.
설정부(200)는 선적 계획의 대상 화물을 지정할 수 있다. 도2와 같이 모든 화물(201) 혹은 선택된 화물(202)을 선택하여 선적 계획의 대상으로 지정할 수 있으며, 지정된 화물의 배치 방식은 높은 높이의 화물 우선 적재(203), 고중량 화물 우선 적재(204), 장축 화물 우선 적재(205)와 같이 가중치를 부여하여 배치 우선 순위를 설정할 수 있다.
설정부(200)는 사용 데크의 우선 순위를 설정할 수 있다. 높이가 높은 데크, 수직이동 가능한 데크, 고정 데크, 하부 데크 중 하나를 설정 값으로 지정하여 우선 순위를 부여할 수 있으며, 데크의 제약 여부 또한 설정할 수 있다. 데크의 높이, 수직이동 가능한 데크의 높이, 데크의 총 무게, 데크 축 당 무게, 라싱 제한의 제약 여부를 설정 할 수 있다.
도3 및 도4는 본 발명의 일 실시 예에 따른 전처리부(300)를 설명하기 위한 도면이다.
도3 및 도4를 참조하면, 전처리부(300)는 설정부(200)에서 전달 받은 설정 값을 기본으로 대상 화물을 선택하여 선택된 화물의 설정 값을 초기화 한다.
전처리부(300)는 대상 화물을 선택하며, 선택된 대상 화물의 배치순서를 화물 선적항(POL : Port of Loading) 기준 혹은 화물 도착항(POD : Port of Discharge) 기준으로 초기화 한다. 이후 설정부(200)에서 설정된 배치 우선순위인 높은 높이의 화물 우선 적재(203), 고 중량 화물 우선 적재(204), 장축 화물우선 적재(205)중 우선 순위가 높은 화물 순으로 배치를 시작한다.
전처리부(300)는 화물 배치를 시작하기 전 데크 높이를 초기화하며, 화물을 적재할 선박 구조 정보를 이용하여 데크 구조 객체 초기화 후 화물적재 방향을 초기화 한다. 예를 들어 도 3과 같이 화물 진입 램프가 제 5데크 영역(309)에 존재 한다면 데크 별 하역 작업 기준 진행 방향 램프와 그 반대 방향 램프를 식별하고, 두 램프를 기준으로 제1 데크 영역(305), 제2 데크 영역(306), 제3데크 영역(307), 제4 데크 영역(308), 제5 데크 영역(309)으로 분할하여 화물 적재 방향을 결정한다.
여기서, 상기 화물 적재 방향 영역이란 화물 이동 중 회전 구간에 해당하는 영역을 의미하는 것으로서, 화물 이동 중 회전 구간으로 회전에 따라 추가로 필요한 공간일 수 있다.
전처리부(300)는 데크에서 특정 영역을 선택하여 지정 할 수 있고, 선택된 특정 영역을 제외 하여 데크 영역을 분할할 수 있다. 예를 들어 도 4와 같이 특정영역이 선택 되지 않은 데크(401)에 제1 선택영역(402)을 지정하면, 데크(401)에서 제1 선택영역(402)을 제외한 데크 영역(403)에 데크 영역을 분할 하여 화물 배치를 초기화 한다.
전처리부(300)는 화물 적재 방향을 초기화 후 개별 화물 정보를 이용하여 개별 화물 정보를 초기화 한다.
전처리부(300)는 데크 영역이 화물을 적재 할 수 있는 빈 공간을 검사하기 위해 분할 된 데크 영역(305,306,307,308,309)과 개별 화물 정보를 이용하여 화물 적재 영역에 적재가 가능한지 계산하며, 계산하는 방법은 [수학식 1]과 같다.
[수학식1]
사용량=(데크 영역의 넓이+총 화물의 넓이)/(총 화물 적재 방향 영역의 넓이) X100
전처리부(300)는 상기 [수학식 1]과 같이 계산하여 사용량이 80% 이상이면 해당 데크 영역에 적재가 불가능 하다고 판단한다. 또한, 개별 화물의 안전거리를 고려하여 화물의 넓이에 0%~20%를 더할 수 있고, 화물 적재 방향 영역의 넓이가 일정 수치 이하이거나, 램프를 포함하고 있는 경우 사용량 수치를 낮게 하여 판단 가능하다.
전처리부(300)는 다른 실시예로 선박에 AEU(Accent Equivalent Unit) 기준 적재 대수 정보가 존재하는 경우 데크 AEU 값과 화물의 환산 AEU 값을 가지고 데크 사용량을 계산할 수 있으며, 계산하는 방법은 [수학식 2]와 같다.
[수학식2]
용량=(화물의 환산 AEU 총합)/(데크 AEU) X100
AEU=(개별화물의 길이 X 개별화물의 폭)÷개별화물의 길이)/10))
전처리부(300)는 선적 대상 화물을 식별하고, 선적 공간에 대한 적재 현황을 식별하여 화물 선적 정렬 방법을 수행할 수 있다. 이를 위해, 전처리부(300)는 화물이 적재가 가능한 로더블(loadable) 데크를 찾을 수 있다.
전처리부(300)는 로더블 데크의 타겟 램프 목록과 아더 램프 목록을 생성할 수 있다. 이때, 화물 양하(인출) 시에, 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 화물이 데크에서 나가는 방향에 사용되는 램프를 타겟 램프이고, 화물 적하(선적) 시에, 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 상기 타겟 방향과 반대 방향, 즉 화물이 데크에서 들어오는 방향에서 사용되지 않는 나머지 램프를 아더 램프일 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 화물 관리 장치 및 방법은 타겟 램프를 이용하여 데크간 이동 대상 화물 목록을 선미(stern) 또는 사이드(side) 램프와 같이 부두와 메인 데크 간 이동 관계를 포함하여 고려함으로써, 전처리할 수 있다.
이때, 구현되는 로더블 데크의 구조에 따라서 램프를 양방향 이동에 이용하는 경우, 상기 타겟 램프와 아더 램프가 동일한 램프로 설정될 수 있다.
전처리부(300)는 생성된 목록에 기초하여 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다. 이를 위해, 전처리부(300)는 생성된 목록에서 타겟 램프 목록이 복수개 인지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개가 아닌 경우, 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 화물의 종류별로 그룹을 지정 시에, 선적 공간에 따른 화물의 이동 동선을 고려해야 하므로 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프에 인접한 타겟 램프를 하나의 목록으로 합칠 수 있다. 예를 들어, 선택된 타겟 램프를 중심으로 상, 하로 배치된 인접한 램프를 선택된 타겟 램프에 합쳐 하나의 타겟 램프 목록으로 합칠 수 있다.
이후, 전처리부(300)는 상기 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다. 전처리부(300)는 타겟 램프 목록이 복수 개가 아닌 경우, 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수 개인 경우, 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하는지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하지 않은 경우, 더 넓은 타겟 램프를 선택할 수 있다. 예를 들어, 현재 데크가 말단 데크인 경우, 아더 램프가 존재하지 않으므로, 전처리부(300)는 타겟 램프 목록 중 더 넓은 타겟 램프를 선택할 수 있다.
또한, 전처리부(300)는 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하는 경우, 인접한 아더 램프를 하나로 목록으로 합칠 수 있다. 예를 들어, 선택된 아더 램프를 중심으로 상, 하로 배치된 인접한 램프를 선택된 아더 램프에 합쳐 하나의 아더 램프 목록으로 합칠 수 있다. 취급 대상 화물 목록을 연속적으로 처리하기 위해서 작업 순서를 고려하여 아더 램프의 목록이 존재하는 경우, 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합칠 수 있다.
그리고, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다.
이때, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수 개가 아닌 경우, 타겟 램프 목록 중 더 넓은 타겟 램프를 선택할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수개인 경우, 하나의 아더 램프의 진입 점과 타겟 램프들의 진입 점사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
전처리부(300)는 선택된 타겟 램프에 기초하여 아더 램프를 선택할 수 있다. 이를 위해, 전처리부(300)는 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 상기 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개가 아닌 경우, 한 개의 아더 램프를 선택할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 상기 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 아더 램프가 존재하는지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 아더 램프와 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합칠 수 있다.
이후, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수개인지 판단 할 수 있다.
이때, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개가 아닌 경우, 한 개의 아더 램프를 선택할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프의 진입 점과 아더 램프들의 진입점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 아더 램프를 선택할 수 있다.
전처리부(300)는 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재방향을 생성할 수 있다.
전처리부(300)는 아더 램프가 존재하는지 판단할 수 있다. 이때, 선택된 데크가 말단 데크 또는 메인 데크일 경우 아더 램프는 존재하지 않을 수 있다.
이후, 전처리부(300)는 타겟 램프가 외부 램프인지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 상기 선택된 타겟 램프가 외부 램프 판단 결과에 기초하여 상기 로더블 데크를 메인 데크 또는 말단 데크로 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 타겟 램프가 외부 램프인 경우, 선택된 데크를 말단 데크로 판단할 수 있다. 이후, 전처리부(300)는 데크의 입구가 왼쪽(Stern)인지 오른쪽(bow) 인지 판단할 수 있다. 그리고, 전처리부(300)는 수직 적재 영역이 최소 크기보다 작을 경우 입구 방향으로 전환할 수 있다. 이후, 전처리부(300)는 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다. 즉, 전처리부(300)는 상기 로더블 데크가 말단 데크인 경우, 입구의 위치에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 타겟 램프가 외부 램프가 아닌 경우, 선택된 데크를 메인 데크로 판단할 수 있다. 이후, 전처리부(300)는 외부 램프가 스턴 램프인지 사이드 램프인지 판단할 수 있다. 그리고, 전처리부(300)는 수직 적재 영역이 최소 크기보다 작을 경우 입구 방향으로 전환할 수 있다. 이후, 전처리부(300)는 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
즉, 전처리부(300)는 로더블 데크가 메인 데크인 경우, 램프의 종류에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성할 수 있다.
전처리부(300)는 아더 램프가 존재하는지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프가 직선형 구조 또는 병렬형 구조인지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 램프구조가 직선형 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프가 완전 직선 또는 어긋난 직선으로 정렬되었는지 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 직선형 램프 구조가 완전 직선 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 아더 램프의 간격을 판단할 수 있다.
전처리부(300)는 타겟 램프와 아더 램프의 간격에 기초하여 직선형 구조의 정상 여부를 판단할 수 있다. 전처리부(300)는 직선형 구조가 정상인 경우, 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
한편, 전처리부(300)는 램프가 병렬형 구조인 경우, 병렬로 배치된 타겟 램프와 아더 램프에 기초하여, 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
계획부(400)는 전처리부(300)에서 설정된 초기화 값을 전달 받아 선적 계획을 시뮬레이션 하고, 설정부(200)와 전처리부(300)에서 입력된 값을 동일한 포맷으로 변경하여 통일된 매개변수를 지정한다. 이후, 설정부(200)에서 설정된 제약정보를 기초로 축당 무게 제한 및 데크 높이 제한을 비교한 후 시뮬레이션을 시작 한다.
계획부(400)는 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는지 검사할 수 있다.
계획부(400)는 화물의 진행 방향을 정, 부 방향으로 구분하는 경우, 정 방향(X축 또는 Y축)으로 검색 영역을 벗어났는지 검사할 수 있다. 이후, 계획부(400)는 화물의 진행 방향이 검색 영역을 벗어난 경우 플래닝을 중지할 수 있다.
계획부(400)는 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는 경우, 충돌 여부 검사를 수행할 수 있다.
충돌 여부 검사는 검색 영역 내부에 있는지 여부, 로더블 데크 내부에 있는지 여부, 라싱 영역 내부에 있는지 여부, 내부에 있다면 해당 라싱 영역에 적재 가능한 화물인지 여부 및 데크 구조물이나, 기존 적재되어 있던 화물과 충돌이 발생하는지 여부를 포함할 수 있다. 이때, 검색 영역 내부에 있는지 여부는 Tolerance(%) 값만큼 검색 영역을 벗어나는 정도에 따라 판단할 수 있다.
계획부(400)는 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하지 않은 경우, 화물 적재가 가능하다고 판단하여 결과에 추가할 수 있다. 이후, 계획부(400)는 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
한편, 계획부(400)는 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하지 않은 경우, 현재 적재중인 화물과 충돌 여부 검사를 수행할 수 있다. 이후, 계획부(400)는 현재 적재중인 화물과 충돌이 발생한 경우, 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
그리고, 계획부(400)는 현재 적재중인 화물과 충돌이 발생하지 않은 경우, 가변 데크(Liftable Deck) 높이 제약 검사를 수행할 수 있다. 계획부(400)는 높이 제약 검사를 통과하지 못하는 경우, 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
또한, 계획부(400)는 가변 데크(Liftable Deck) 높이 제약 검사를 통과하는 경우, 데크 총 무게 제약 검사를 수행할 수 있다. 계획부(400)는 무게 제약 검사를 통과하지 못하는 경우, 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
한편, 계획부(400)는 무게 제약 검사를 통과하는 경우, 현재 위치를 결과에 추가하여 저장할 수 있다. 계획부(400)는 현재 위치에서 화물 사이즈만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
이후, 계획부(400)는 최대 적재 수량과 일치하는지 판단할 수 있다.
이때, 계획부(400)는 화물이 적재 수량만큼 배치한 경우, 플래닝을 중지할 수 있다. 또한, 계획부(400)는 화물이 적재 수량만큼 배치하지 못한 경우, 화물이 검색 영역 안에 존재하는지 검사할 수 있다.
한편, 계획부(400)는 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하는 경우, 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
계획부(400)는 플랜 진행 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 판단할 수 있다. 이때, 플랜 진행 방향은 화물의 진행 방향의 반대 방향일 수 있다. 실시예에 따라, 화물의 진행 방향이 정 방향인 경우, 플랜 진행 방향은 부 방향일 수 있다. 즉, 계획부(400)는 화물이 이동한 후 부 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 검사한다.
계획부(400)는 화물이 검색 영역을 벗어나지 않은 경우, 충돌 여부 검사를 반복하면서 충돌 발생 시, 검색 간격만큼 화물을 이동시킨다.
계획부(400)는 화물이 검색 영역을 벗어난 경우, 정 방향으로 화물을 이동시킨다.
계획부(400)는 정 방향으로 화물을 이동할 때, 라인을 맞춰서 화물을 적재하는지 판단할 수 있다.
계획부(400)는 라인을 맞춰서 화물을 적재하는 경우, 최초 라인 검사인지 판단할 수 있다.
계획부(400)는 최초 라인 검사인 경우, 적절한 최초 라인 검사 인지 판단 할 수 있다.
계획부(400)는 적절한 최초 라인 검사는 최초 라인일 경우 최초 검사 라인에 속하는 화물이 해당 라인 데크 폭의 50% 이상을 차지할 때 적절하다고 판단할 수 있다. 이때, 같은 라인에 속하는지 여부 판단은 기준 축에서 화물 크기의 20%이내로 존재하는 화물을 기준으로 판단할 수 있다.
계획부(400)는 영역이 일정 크기 이하인 경우, 적절한 라인의 기준을 낮출 수 있다. 실시예에 따라, 계획부(400)는 영역이 15미터 이하인 경우, 적절한 라인의 기준을 해당 라인 데크 폭의 40% 이상으로 설정할 수 있다.
계획부(400)는 적절하지 않은 경우 해당 라인에 적재한 화물을 취소하고 적절한 라인 검사를 수행할 수 있다.
계획부(400)는 적절한 라인으로 현재 위치를 기준으로 같은 라인에 속하지 않는 화물이 존재하는지 검사할 수 있다. 계획부(400)는 같은 라인에 속하는지 안 하는지 판단은 기준 축에서 화물 크기의 20%이내로 존재하는 화물이라고 판단할 수 있다.
계획부(400)는 적절하지 않은 라인일 경우, 다음 라인을 찾아 이동한다. 이때, 충돌이 발생한 화물과 충돌이 안 날 위치로 이동한다. 이때, 계획부(400)는 충돌이 발생한 화물이 여러 개일 경우, 충돌이 발생한 화물 중 가장 조금 이동해야 하는 화물을 선택할 수 있다.
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 5를 참조하면, 단계 S500에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물선적 계획 설정 값을 입력 받는다.
단계 S505에서 화물 선적 관리장치(100)는 대상 화물을 선택 한다.
단계 S510에서 화물 선적 관리장치(100)는 데크 영역을 선택 한다.
단계 S515에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물 배치 방향을 결정한다.
단계 S520에서 화물 선적 관리장치(100)는 데크 영역에서 화물을 적재하는 공간이 있는지 계산한다.
단계 S525에서 화물 선적 관리장치(100)는 데크 영역에서 화물을 적재하는 공간이 있는지 계산 후 화물 간 충돌이 발생하는지 판단 한다.
단계 S530에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물 간 충돌이 발생하면 데크 영역의 제반 사항을 확인한다.
단계 S535에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물 크기 및 정보를 수집한다.
단계 S540에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물을 이동한다.
단계 S545에서 화물 선적 관리장치(100)는 이동된 화물의 배치 라인을 확인한다.
단계 S550에서 화물 선적 관리장치(100)는 다음 화물을 선택한다.
도 6내지 도 10은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 방법 중 환물 선적 정렬 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 6을 참조하면, 단계 S610에서 화물 선적 관리장치(100)는 로더블 데크를 찾을 수 있다.
단계 S620에서 화물 선적 관리장치(100)는 로더블 데크의 타겟 램프 목록과 아더 램프 목록을 생성할 수 있다.
단계 S630에서 화물 선적 관리장치(100)는 생성된 목록에 기초하여 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
단계 S640에서 화물 선적 관리장치(100)는 선택된 타겟 램프에 기초하여 아더 램프를 선택할 수 있다.
단계 S650에서 화물 선적 관리장치(100)는 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재방향을 생성할 수 있다.
도 7을 참조하면, 단계 S710에서 화물 선적 관리장치(100)는 생성된 목록에 기초하여 하나의 타겟 램프를 선택하기 위해, 생성된 목록에서 타겟 램프 목록이 복수 개 인지 판단할 수 있다.
단계 S715에서 화물 선적 관리장치(100)는 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개가 아닌 경우, 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
단계 S720에서 화물 선적 관리장치(100)는 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프에 인접한 타겟 램프를 하나의 목록으로 합칠 수 있다.
단계 S730에서 화물 선적 관리장치(100)는 상기 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다.
단계 S735에서 화물 선적 관리장치(100)는 타겟 램프 목록이 복수개가 아닌 경우, 하나의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
단계 S740에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수 개인 경우, 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하는지 판단할 수 있다.
단계 S745에서 화물 선적 관리장치(100)는 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하지 않은 경우, 더 넓은 타겟 램프를 선택할 수 있다.
단계 S750에서 화물 선적 관리장치(100)는 상기 생성된 목록 중에 아더 램프 목록이 존재하는 경우, 인접한 아더 램프를 하나로 목록으로 합칠 수 있다.
단계 S760에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다.
단계 S765에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수 개가 아닌 경우, 타겟 램프 목록 중 더 넓은 타겟 램프를 선택할 수 있다.
단계 S770에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수개인 경우, 하나의 아더 램프의 진입 점과 타겟 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 타겟 램프를 선택할 수 있다.
도 8을 참조하면, 단계 S810에서 화물 선적 관리장치(100)는 선택된 타겟 램프에 기초하여 아더 램프를 선택하기 위해, 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개인지 판단할 수 있다.
단계 S815에서 화물 선적 관리장치(100)는 상기 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개가 아닌 경우, 한 개의 아더 램프를 선택할 수 있다.
단계 S820에서 화물 선적 관리장치(100)는 상기 생성된 목록 중 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 아더 램프가 존재하는지 판단할 수 있다.
단계 S825에서 화물 선적 관리장치(100)는 아더 램프가 존재하지 않는 경우, 아더 램프가 없다고 판단할 수 있다.
단계 S830에서 화물 선적 관리장치(100)는 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 아더 램프와 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합칠 수 있다.
단계 S840에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수개인지 판단 할 수 있다.
단계 S845에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개가 아닌 경우, 한 개의 아더 램프를 선택할 수 있다.
단계 S850에서 화물 선적 관리장치(100)는 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프의 진입 점과 아더 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 아더 램프를 선택할 수 있다.
도 9를 참조하면, 단계 S910에서 화물 선적 관리장치(100)는 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재방향을 생성하기 위해, 아더 램프가 존재하는지 판단할 수 있다.
단계 S920에서 화물 선적 관리장치(100)는 아더 램프가 존재하지 않는 경우, 타겟 램프가 외부 램프인지 판단할 수 있다.
단계 S930, S932, S934,에서 화물 선적 관리장치(100)는 타겟 램프가 외부 램프인 경우, 선택된 데크를 말단 데크로 판단하고, 말단 데크의 입구가 왼쪽인지 오른쪽인지 판단할 수 있다.
단계 S950에서 화물 선적 관리장치(100)는 말단 데크의 입구에 기초하여 수직 적재 영역이 최소 크기보다 작을 경우 입구 방향으로 전환할 수 있다.
이후, 전처리부(300)는 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
한편, 단계 S940, S942, S944,에서 화물 선적 관리장치(100)는 타겟 램프가 외부 램프가 아닌 경우, 선택된 데크를 메인 데크로 판단하고, 외부 램프가 스턴 램프인지 사이드 램프인지 판단할 수 있다.
단계 S950에서 화물 선적 관리장치(100)는 수직 적재 영역이 최소크기보다 작을 경우 입구 방향으로 전환할 수 있다. 이후, 전처리부(300)는 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
도 10을 참조하면, 단계 S1010에서 화물 선적 관리장치(100)는 단계S910에 따라 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프가 직선형 구조 또는 병렬형 구조인지 판단할 수 있다.
단계 S1020에서 화물 선적 관리장치(100)는 램프구조가 직선형 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프가 완전 직선 또는 어긋난 직선으로 정렬되었는지 판단할 수 있다.
단계 S1030에서 화물 선적 관리장치(100)는 직선형 램프 구조가 어긋난 직선 구조인 경우, 단계 S650을 다시 수행할 수 있다.
단계 S1040, S1050에서 화물 선적 관리장치(100)는 직선형 램프 구조가 완전 직선 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 아더 램프의 간격을 판단할 수 있다. 이때, 화물 선적 관리장치(100)는 램프 간 간격이 수직 적재 영역 설정 값 보다 작은 지 판단할 수 있다.
단계 S1060에서 화물 선적 관리장치(100)는 램프 간격이 수직 적재 영역 설정 값 보다 같거나 큰 경우, 직선형 구조를 정상으로 판단하고, 화물 적재방향 영역을 생성할 수 있다.
단계 S1070에서 화물 선적 관리장치(100)는 램프 간격이 수직 적재 영역 설정 값 보다 작은 경우 램프가 근접한 것으로 판단할 수 있다.
단계 S1080에서 화물 선적 관리장치(100)는 램프가 병렬형 구조인 경우, 병렬로 배치된 타겟 램프와 아더 램프에 기초하여, 화물 적재 방향 영역을 생성할 수 있다.
도 11 내지 도13은 본 발명의 일 실시 예에 따른 화물 선적 관리 방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 11을 참조하면, 단계 S1110에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는지 검사할 수 있다.
단계 S1120에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는 경우, 충돌 여부 검사를 수행할 수 있다.
단계 S1130에서 화물 선적 관리장치(100)는 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하는 경우, 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다.
단계 S1140에서 화물 선적 관리장치(100)는 플랜 진행 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 판단할 수 있다.
단계 S1140에서 화물 선적 관리장치(100)는 플랜 진행 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 판단할 수 있다. 이때, 화물 선적 관리장치(100)는 플랜 진행 방향을 검색 영역을 벗어나지 않은 경우, 단계 S1120 단계를 다시 수행할 수 있다.
한편, 단계 S1150에서 화물 선적 관리장치(100)는 플랜 진행 방향을 검색 영역을 벗어난 경우, 라인을 맞춰서 화물을 적재하는지 판단할 수 있다.
단계 S1150에서 화물 선적 관리장치(100)는 라인을 맞춰서 화물을 적재하는 경우, 단계 S1110 단계를 다시 수행할 수 있다.
도 12을 참조하면, 단계 S1210에서 화물 선적 관리장치(100)는 단계S1120의 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하지 않은 경우, 현재 적재중인 화물과 충돌 검사를 수행 할 수 있다.
한편, 단계 S1220에서 화물 선적 관리장치(100)는 현재 적재중인 화물과 충돌이 발생하지 않은 경우, 가변 데크(Liftable Deck) 높이 제약 검사할 수 있다. 그리고, 단계 S1230에서 화물 선적 관리장치(100)는 가변 데크(Liftable Deck) 높이 제약 검사를 통과하는 경우, 데크총 무게 제약을 검사할 수 있다.
단계 S1240에서 화물 선적 관리장치(100)는 현재 적재중인 화물과 충돌이 발생한 경우 또는 가변 데크 높이 제약 검사를 통과하지 못하는 경우 또는 무게 제약 검사를 통과하지 못하는 경우에는 검색 간격만큼 화물을 이동시킬 수 있다. 화물 선적 관리장치(100)는 화물을 이동시킨 이후, 단계 S1110 단계를 수행할 수 있다.
한편, 단계S1250에서 화물 선적 관리장치(100)는 무게 제약 검사를 통과하는 경우, 현재 위치를 결과에 추가하여 저장할 수 있다.
이후, 단계 S1260에서 화물 선적 관리장치(100)는 화물 사이즈만큼 검색 위치를 이동할 수 있다.
단계S1270에서 화물 선적 관리장치(100)는 최대 적재 수량과 일치하는지 판단 할 수 있다. 이후, 화물 선적 관리장치(100)는 화물이 적재 수량만큼 배치한 경우, 플래닝을 중지할 수 있다. 또한, 화물 선적 관리장치(100)는 화물이 적재 수량만큼 배치하지 않은 경우, 단계 S1110 단계를 수행할 수 있다.
도 13을 참조하면, 단계 S1310에서 화물 선적 관리장치(100)는 단계S1150의 라인을 맞춰서 화물을 적재하는 경우, 화물적재가 최초 시도인지 판단할 수 있다.
단계 S1320에서 화물 선적 관리장치(100)는 최초 시도인 경우, 적절한 최초 라인 인지 검사 할 수 있다.
단계 S1330에서 화물 선적 관리장치(100)는 적절한 최초 라인이 아닌 경우, 플랜 데이터를 초기화 할 수 있다.
단계 S1340에서 화물 선적 관리장치(100)는 적절한 최초 라인인 경우 또 플랜 데이터가 초기화된 경우, 다음 라인으로 화물을 이동할 수 있다.
단계 S1350에서 화물 선적 관리장치(100)는 최초 시도가 적절한 최초라인인 경우 또 플랜 데이터가 초기화된 경우, 다음 라인으로 화물을 이동할 수 있다.
전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.
본 발명의 범위는 후술하는 청구범위에 의하여 나타내어지며, 청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (15)

  1. 화물 선적 관리 방법에 있어서,
    설정부가, 기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는 단계와,
    전처리부가, 초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받고 상기 설정부의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 초기화를 진행하는 단계와,
    계획부가, 계획 실행 정보를 입력 받고, 상기 전처리부의 초기화 값을 전달 받는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 기본 계획 정보는, 화물 검색 간격, 화물 높이 여유 간격, 화물 안전거리, 화물 배치 라인 중 적어도 하나의 정보를 포함하고,
    상기 기준 정보는, 화물의 중량, 장축 화물 여부, 세로(수직) 적재 영역, 세로(수직) 적재 넓이의 수치 정보 중 적어도 하나의 정보를 포함하는 것을 특징으로 하는 화물 선적 관리 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 데크 정보에 기초하여 현재 로더블 데크를 찾는 단계와,
    상기 로더블 데크의 타겟 램프와 아더 램프 목록을 생성하는 단계와,
    상기 생성된 목록 중 하나의 타겟 램프를 선택하는 단계와,
    상기 선택된 타겟 램프에 대응하여 아더 램프를 선택하는 단계와,
    상기 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재 방향 영역을 생성하는 단계를 더 포함하되,
    상기 화물 적재 방향 영역은 화물 이동 중 회전 구간에 해당하는 영역인 것을 특징으로 하는 화물 선적 관리 방법.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 타겟 램프는 상기 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 화물이 나가는 방향에 사용되는 램프이고,
    상기 아더 램프는 상기 로더블 데크의 데크간 이동에 있어서 화물이 들어오는 방향으로 사용되지 않는 나머지 램프인 것을 특징으로 하는 화물 선적 관리 방법.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 생성된 목록 중 하나의 타겟 램프를 선택하는 단계는,
    상기 생성된 목록 중 타겟 램프 목록이 복수 개인지 판단하는 단계와,
    상기 타겟 램프 목록이 복수개인 경우, 선택된 타겟 램프에 인접한 타겟 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와,
    합쳐진 타겟 목록을 포함하여 타겟 램프의 목록이 복수개인지 판단하는 단계와,
    상기 합쳐진 타겟 램프 목록을 포함하여 타겟 램프 목록이 복수개인 경우, 상기 생성된 목록 중 아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와,
    상기 아더 램프가 존재하는 경우, 존재하는 아더 램프에 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와,
    상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프 목록이 복수개인 경우, 하나의 아더 램프의 진입 점과 타겟 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 타겟 램프를 선택하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 선택된 타겟 램프에 대응하여 아더 램프를 선택하는 단계는,
    상기 생성된 목록 중 아더 램프 목록이 복수 개인지 판단하는 단계와, 상기 아더 램프 목록이 여러 개인 경우, 아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와,
    상기 아더 램프가 존재하는 경우, 인접한 아더 램프를 하나의 목록으로 합치는 단계와,
    상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수개인지 판단하는 단계와,
    상기 합쳐진 아더 램프 목록을 포함하여 아더 램프의 목록이 복수 개인 경우, 선택된 타겟 램프의 진입 점과 아더 램프들의 진입 점 사이의 각도를 계산하여 더 직선에 가까운 위치의 아더 램프를 선택하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  7. 제3항에 있어서,
    상기 선택된 타겟 램프 및 아더 램프를 기준으로 화물 적재 방향 영역을 생성하는 단계는,
    아더 램프가 존재하는지 판단하는 단계와,
    상기 아더 램프가 존재하지 않는 경우, 선택된 타겟 램프가 외부 램프인지 판단하는 단계와,
    상기 선택된 타겟 램프가 외부 램프 판단 결과에 기초하여 상기 로더블 데크를 메인 데크 또는 말단 데크로 판단하는 단계와,
    상기 로더블 데크가 말단 데크인 경우, 입구의 위치에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성하는 단계와,
    상기 로더블 데크가 메인 데크인 경우, 램프의 종류에 기초하여 화물의 적재 방향을 생성하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 아더 램프가 존재하는 경우, 선택된 타겟 램프와 선택된 아더 램프의 램프 구조가 직선형 구조 또는 병렬형 구조인지 판단하는 단계와,
    상기 램프 구조가 직선형 구조인 경우, 상기 램프 구조가 완전 직선 또는 어긋난 직선으로 정렬되었는지 판단하는 단계와,
    상기 램프 구조가 완전 직선 구조인 경우, 선택된 타겟 램프와 아더 램프의 간격이 수직 적재 영역 설정 값보다 작은 경우, 상기 램프 구조를 정상 배치로 판단하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 설정부와 상기 전처리부에서 입력된 값을 동일한 포맷으로 변경하여 통일된 매개변수를 지정하는 단계와,
    상기 설정부에서 설정된 제약정보를 기초로 축당 무게 제한 및 데크 높이 제한을 비교한 후 시뮬레이션에 따라 플래닝하는 단계를 더 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 플래닝하는 단계는,
    화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는지 검사하는 단계와,
    상기 화물의 진행 방향이 검색 영역 안에 존재하는 경우, 충돌 여부 검사를 수행하는 단계와,
    상기 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생하지 않는 경우, 검색간격만큼 화물을 이동하는 단계와,
    이동한 화물이 플랜 방향으로 검색 영역을 벗어났는지 여부를 판단하는 단계와,
    상기 화물이 상기 플랜 방향으로 상기 검색 영역을 벗어나는 경우, 라인을 맞춰서 화물을 적재하였는지 판단하는 단계와,
    상기 라인을 맞춰 적재하지 않은 경우, 상기 라인에 적재한 화물을 취소하고 다음 라인으로 화물을 이동하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 충돌 여부 검사의 결과에 따라 충돌이 발생한 경우, 현재 적재중인 화물과 충돌 여부 검사하는 단계와,
    상기 현재 적재중인 화물과 충돌하지 않은 경우, 가변 데크 높이 제약 검사를 수행하는 단계와,
    상기 가변 데크 높이 제약 검사를 만족하는 경우, 데크 총 무게 제약 검사를 수행하는 단계와,
    상기 데크 총 무게 제약 검사를 만족하는 경우, 화물 사이즈만큼 화물을 이동시키는 단계와,
    이동 시킨 화물이 최대 적대 수량과 일치하는지 판단하는 단계를 더 포함하 는 화물 선적 관리 방법.
  12. 제10항에 있어서,
    상기 라인을 맞춰 적재하는 경우, 화물 적재가 최초 시도인지 판단하는 단계와,
    상기 화물 적재가 최초인 경우, 화물 적재 라인의 적절한 최초 라인 검사를 수행하는 단계와,
    상기 최초 라인이 적절한 라인인 경우, 다음 화물 적재 라인으로 화물을 이동하는 단계와,
    상기 다음 화물 적재 라인이 적절한 라인인지 검사하는 단계를 더 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  13. 제 12항에 있어서,
    상기 적절한 최초 라인 검사를 수행하는 단계는,
    상기 최초 라인에 속하는 화물이 해당 라인 데크 폭보다 큰지 여부를 판단하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  14. 제12항에 있어서,
    상기 적절한 라인인지 검사하는 단계는,
    현재 위치를 기준으로 같은 라인에 속하지 않는 화물이 존재하는지 검사하는 단계를 포함하는 화물 선적 관리 방법.
  15. 화물 선적 관리 장치에 있어서,
    기본 계획 정보, 기준 정보, 화물 정보, 데크 정보 및 제약 정보 중 적어도 하나를 입력 받는 설정부와,
    초기화 정보, 개별 화물 정보, 개별 데크 정보 및 개별 영역 정보 중 적어도 하나를 입력 받고 상기 설정부의 설정 값을 전달 받아 화물 선적 계획의 초기화를 진행하는 전처리부와,
    계획 실행 정보를 입력 받고, 상기 전처리부의 초기화 값을 전달 받는 계획부를 포함하는 화물 선적 관리 장치.
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