WO2021100701A1 - 加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法 - Google Patents

Abstract

再現色にて形成され且つ所望の触感を備えた加飾部材を製造するための加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法を提供する。　本発明の加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法では、加飾層の形成のために流体を吐出部から基材に向けて吐出し、加飾層の表面を構成する微粒子を散布部から基材に向けて散布する。散布部から散布されて加飾層の表面を構成する微粒子の量は、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、加飾層の形成時における吐出部からの流体の吐出量に応じた量である。

Description

加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法

　本発明は、加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法に係り、特に、所定の触感が付与された加飾部材を製造する加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法に関する。

　昨今の印刷技術の発展に伴い、デジタル印刷技術を利用して製造される加飾部材の市場が拡大している。加飾部材は、例えば、インク等によって加飾層を基材の表面に印刷することで製造される。加飾層は、その表面に所定の質感を発現する。特許文献１には、所望の質感を備える加飾層（画像）を印刷する加飾部材製造装置の一例が開示されている。

　特許文献１に記載された装置（特許文献１では、「画像形成装置」と表記）では、印刷ヘッドから基材の表面に向けてインクが吐出され、光照射手段が基材の表面に着弾したインクに光を照射してインクを硬化させる。この際、インクの吐出方向に対する基材の表面の傾きに関する情報を取得し、取得された傾きの情報に基づいて光照射手段の光照射を制御する。このような構成により、特許文献１に記載された装置では、基材の表面形状（特に、傾き）を考慮し、所望の質感を備える加飾層（画像）を形成することができる。

特開２０１６－８３８８６号公報

　特許文献１に記載の装置を用いることにより、質感として、加飾層の表面における凹凸形状を制御することが可能である。一方で、質感として、摩擦感等の触感を効率よく再現することが求められる場合がある。このような要求に応じる方策としては、基材に印刷された加飾層（インク像）の表面に微粒子を散布する等して加飾層の表面の触感を制御することが考えられる。
　本発明の発明者らは、光硬化性インクを基材の表面に向けて吐出させた後、着弾した光硬化性インクに光を照射して半硬化状態とし、半硬化状態のインクドットに微粒子を付着させることで加飾層の表面の触感を制御する技術を開発した。

　一方、加飾部材を製造する際には、通常、再現すべき色及び表面の凹凸等を有する加飾層を形成するが、その際に使用されるインク量等は、再現すべき色等に応じて決まる。ただし、インク使用量が変わると、加飾層の表面に付与される触感に影響を及ぼす。そのため、加飾層の表面に微粒子を散布して加飾部材の触感を制御する際、インク量の影響を考慮せずに微粒子を散布してしまうと、最終的に加飾層の表面に付与される触感として、所望の触感が得られない虞がある。

　本発明は、上記の事情に鑑みてなされたものであり、以下に示す目的を解決することを課題とする。
　本発明は、上記従来技術の問題点を解決し、所望の触感を備えた加飾部材を製造するための加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法を提供することを目的とする。

　上記の目的を達成するために、本発明の加飾部材製造装置は、基材の表面に加飾層が形成された加飾部材を製造する加飾部材製造装置であって、加飾層の形成のために流体を基材に向けて吐出する吐出部と、加飾層の表面を構成する微粒子を基材に向けて散布する散布部と、を有し、散布部から散布されて加飾層の表面を構成する微粒子の量は、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、加飾層の形成時における吐出部からの流体の吐出量に応じた量であることを特徴とする。

　上記のように構成された本発明の加飾部材製造装置は、加飾層の表面を構成する微粒子の散布量を、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、加飾層の形成時における流体の吐出量に応じて調整する。これにより、流体の吐出量が触感に及ぼす影響を考慮した上で、加飾層の表面における微粒子の量を適切な量に調整することができる。この結果、所望の触感を備えた加飾部材を製造することができる。

　また、本発明の加飾部材製造装置において、加飾層の形成時における吐出部からの流体の吐出量は、加飾層の再現色に応じた量であり、吐出部は、互いに色が異なる複数種類の有色流体を基材に向けて吐出し、有色流体の吐出量は、有色流体の種類毎に設定され、散布部から散布されて加飾層の表面を構成する微粒子の量は、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、それぞれの種類の有色流体の吐出量に応じた量であるとよい。
　以上の場合には、有色流体の種類及び吐出量が触感に及ぼす影響を考慮した上で、加飾層の表面における微粒子の量を適切な量に調整することができる。

　また、本発明の加飾部材製造装置において、吐出部は、光を受けて硬化する透明流体を、基材に着弾した有色流体の上に重ねて吐出し、散布部は、微粒子を散布して、有色流体の上に重ねられた透明流体に微粒子を付着させ、加飾層の表面を構成する微粒子の量は、吐出部からの透明流体の吐出量によって決まり、吐出部からの透明流体の吐出量は、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、有色流体の吐出量に応じて設定されるとよい。
　以上の構成であれば、微粒子が付着する透明流体の吐出量を調整することで、加飾層の表面における微粒子の量を適切に調整することができる。

　また、上記の構成において、有色流体の上に重ねられた透明流体に光を照射して透明流体を半硬化させる半硬化部を有し、散布部は、微粒子を散布して、半硬化した透明流体に微粒子を付着させると、より好適である。
　以上の場合には、半硬化した透明流体に微粒子が良好に付着するので、微粒子の付着によって加飾部材に触感を付与する効果が適切に発揮される。

　また、上記の構成において、加飾層の表面を複数の領域に区画したとき、有色流体の吐出量、及び、透明流体の吐出量は、それぞれ、領域毎に設定されると、より一層好適である。
　以上の場合には、加飾層の表面の各領域における微粒子の付着量を制御することで、加飾層の表面の触感を領域毎に調整することができる。

　また、上記の構成において、加飾層の再現色から、加飾層の再現色を再現するのに必要な有色流体の吐出量を割り出すための第１参照情報、及び、設定内容及び有色流体の吐出量から、設定内容が示す触感を実現するための量の微粒子を付着させるために必要な透明流体の吐出量を割り出すための第２参照情報を記憶する参照情報記憶部と、有色流体の吐出量を第１参照情報に基づいて設定し、且つ、透明流体の吐出量を第２参照情報に基づいて設定する条件設定部とを有すると、さらに好適である。
　以上の構成であれば、第１参照情報及び第２参照情報を参照することで、有色流体及び透明流体の吐出量を比較的簡単に設定することができる。

　また、上記の構成において、第１参照情報は、加飾層の再現色についての階調値から、加飾層の再現色を再現するのに必要な有色流体の吐出量に変換するための変換テーブルであり、第２参照情報は、設定内容が示す目標触感の値、及び、有色流体の吐出量から、設定内容が示す目標触感を実現するための量の微粒子を付着させるために必要な透明流体の吐出量に変換するための変換テーブルであると、一段と好適である。
　以上の構成であれば、変換テーブルである第１参照情報及び第２参照情報を参照することで、有色流体及び透明流体の吐出量をより一層簡単に設定することができる。

　また、上記の構成において、目標触感は、加飾層の表面における摩擦の大きさであってもよい。この場合には、加飾部材の触感として、加飾層の表面における摩擦の大きさを調整することができる。

　また、上記の構成において、条件設定部は、透明流体の吐出量を、加飾層の形成時に用いられる基材の種類に応じて設定すると、尚一層好適である。
　以上の構成であれば、有色流体の吐出量とともに基材の種類を考慮して、透明流体の吐出量（換言すると、微粒子の付着量）を適切に調整することができる。

　また、上記の構成において、参照情報記憶部は、複数の第２参照情報を記憶しており、複数の第２参照情報の各々は、互いに異なる目標触感の値と対応しており、条件設定部は、参照情報記憶部が記憶している複数の第２参照情報のうち、設定内容が示す目標触感の値に基づいて選ばれる第２参照情報を参照すると、より好適である。
　このとき、条件設定部は、参照情報記憶部が記憶している複数の第２参照情報のうち、設定内容が示す目標触感の値に最も近い目標触感の値と対応付けられている第２参照情報を参照すると、さらに好ましい。
　以上の構成であれば、参照情報記憶部が記憶する複数の第２参照情報のうち、所望の触感を実現するのに適した第２参照情報を選んで参照することができる。

　また、上記の構成において、参照情報記憶部が記憶している複数の第２参照情報の各々と対応付けられている目標触感の値が、設定内容が示す目標触感の値と異なる場合、条件設定部は、複数の第２参照情報のうち、下記の条件（１）及び（２）を満たす二つの第２参照情報を参照し、参照された二つの第２参照情報から導出される吐出量から、加飾層の形成時における吐出部からの透明流体の吐出量を設定すると、好適である。
条件（１）　二つの第２参照情報の一方と対応付けられている目標触感の値は、設定内容が示す目標触感の値より大きい数値範囲において、設定内容が示す目標触感の値に最も近い。
条件（２）　二つの第２参照情報の他方と対応付けられている目標触感の値は、設定内容が示す目標触感の値より小さい数値範囲において、設定内容が示す目標触感の値に最も近い。
　以上の構成であれば、参照情報記憶部が記憶する複数の第２参照情報の中に、設定内容が示す目標触感の値と対応するものがない場合にも、上記の条件を満たす二つの第２参照情報から導出される吐出量に基づき、目標触感を実現するための透明流体の吐出量を設定することができる。

　また、前述の課題を解決するため、本発明の加飾部材製造方法は、基材の表面に加飾層が形成された加飾部材を製造する加飾部材製造方法であって、加飾層の形成のために吐出部から流体を基材の表面に向けて吐出し、加飾層の表面を構成する微粒子を、散布部から基材に向けて散布し、散布部から散布されて加飾層の表面を構成する微粒子の量は、加飾部材の触感に関する設定内容、及び、加飾層の形成時における吐出部からの流体の吐出量に応じた量であることを特徴とする。
　以上の方法によれば、加飾層形成時に吐出される流体の量（吐出量）が加飾部材の触感に及ぼす影響を考慮した上で、加飾層の表面における微粒子の量を適切な量に調整することができる。この結果、所望の触感を備えた加飾部材を製造することができる。

　本発明によれば、流体の使用量が加飾部材の触感に及ぼす影響を考慮した上で、加飾層の表面における微粒子の量を適切な量に調整することができる。これにより、従来の加飾部材製造装置及び製造方法では実現できなかった、所望の触感を備えた加飾部材の製造が可能となる。

加飾部材の一例を示す平面図である。 本発明の一実施形態に係る加飾部材製造装置の構成を示す概念図である。 インクジェットプリンタのメカ構成を示す模式図である。 吐出部のノズル面を示す図である。 第２参照情報である変換テーブルについての説明図である。 第２参照情報である変換テーブルの作成手順を示す図である。 本発明の一実施形態に係る加飾部材製造方法の流れを示す図である。 制御データの生成手順を示す図である。 従来装置によって加飾部材が製造される様子を示す図である。 本発明の加飾部材製造装置によって加飾部材が製造される様子を示す図である。

　以下では、本発明の一実施形態（本実施形態）に係る加飾部材製造装置及び加飾部材製造方法について、添付の図面に示す好適な実施形態を参照しながら詳細に説明する。
　なお、以下に説明する実施形態は、本発明の理解を容易にするために挙げた一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。すなわち、本発明は、その趣旨を逸脱しない限りにおいて、以下に説明する実施形態から変更又は改良され得る。また、本発明には、その等価物が含まれる。

　また、本明細書において、「有色」には、白色及び黒色が含まれることとする。また、本明細書において、「透明」には、半透明が含まれることとする。また、本明細書において、「色」とは、色相及び彩度を少なくとも含む概念であり、さらに明度を含んでもよい。

［加飾部材］
　本実施形態に係る加飾部材（以下、加飾部材Ｋ）について、図１を参照しながら説明する。
　加飾部材Ｋは、流体であるカラーインク及びクリアインク、並びに微粒子を用いて、基材Ｂの表面に加飾層Ｌを形成することで製造される。加飾層Ｌは、カラーインクによって画像を形成（印刷）し、その上にクリアインクを重ね、さらにクリアインクに微粒子を付着させることで構成される。加飾層Ｌの色は、有色であり、例えば元画像（印刷対象の画像）の色が再現されている。
　なお、図１に示す加飾層Ｌは、その一例として、レザー（皮）の画像を元に形成され、そのレザーの色を再現色としている。

　また、加飾部材Ｋには、加飾層Ｌによって所定の触感が付与される。ここで、加飾部材Ｋの触感とは、加飾部材Ｋの表面（厳密には、加飾部材Ｋの表面のうち、加飾層Ｌの形成された部分）に発現され、人の触感（例えば、手及び指）にて感じられる特性であり、例えば、加飾層Ｌの表面における摩擦の大きさである。図１に示す加飾部材Ｋでは、レザーの触感（手触り感）が付与されている。
　なお、加飾部材Ｋの触感については、摩擦以外の触感、例えば、加飾部材Ｋの曲げ易さ（換言すれば、硬さ又は延伸性）が含まれてもよい。

　以下、加飾部材Ｋを製造するために用いられる材料、すなわち、カラーインク、クリアインク、微粒子及び基材について説明する。
　＜カラーインク＞
　カラーインクは、顔料又は染料を含有する有色流体であり、カラー印刷等に用いられる一般的なインクである。
　本実施形態では、互いに色が異なる複数種類のカラーインクが使用され、例えばＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）及びＫ（ブラック）の４色のカラーインクが使用される。この４色のカラーインクのドットを基材の表面上に形成し、また、ドットのサイズ及び密度を制御することで任意の色を再現することが可能である。
　なお、本実施形態では、４色のカラーインクを用いているが、これに限定されるものではなく、ＣＭＹ３色のカラーインクであってもよく、あるいは、上記４色のカラーインクに、ＬＹ（ライトイエロー）及びＷ（ホワイト）のカラーインクが追加されてもよい。

　＜クリアインク＞
　クリアインクは、光（具体的には、紫外線）を受けて硬化する有色流体、すなわち光硬化性インクである。また、半硬化した状態のクリアインクには微粒子が付着する。すなわち、本実施形態において、クリアインクは、微粒子を付着させるための粘着剤として機能し、クリアインクの着弾量（換言すると、吐出量）が増えるほど、微粒子の付着量が増える。
　なお、本実施形態において利用可能な透明流体は、クリアインクに限られず、光を受けて硬化可能な透明流体であればよく、具体的には、主成分として少なくとも重合性化合物と光開始剤を含む組成物が利用することができ、例えば、カチオン重合系インク組成物、ラジカル重合系インク組成物、及び水性インク組成物等が挙げられる。また、照射される光としては、紫外線に限られず、透明流体を硬化させ得る波長域の光であればよく、赤外線又は可視光線等であってもよい。

　＜微粒子＞
　微粒子は、加飾層Ｌの表面を構成する物質であり、加飾部材Ｋの触感を調整するために用いられ、半硬化状態のクリアインクに付着する。微粒子の付着量（厳密には、加飾層Ｌの表面のうち、微粒子が存在する部分の面積）が増えるほど、加飾層Ｌの表面における摩擦が小さくなり、より詳しくは、加飾層Ｌの表面摩擦係数が減少する。これは、微粒子Ｇが加飾層Ｌの表面に付着することで、加飾層Ｌの表面のうち、人の手（指）が接触可能な面積が減少するためである。
　なお、微粒子は、粒状体であってもよく、又は粉状体であってもよい。
　また、微粒子の材質は、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエチレン系樹脂、及びアクリル系化合物等が挙げられる。

　ポリエチレン系樹脂の微粒子の摩擦係数は、０．０８～０．１８である。ポリエチレン系樹脂とは、エチレン単独重合体、またはエチレン単量体を主成分とし、エチレン単量体と共重合可能な他の単量体成分との共重合体を意味する。また、エチレン単量体を主成分とするとは、エチレン単量体が全単量体成分１００質量部中に５０質量部以上を占めることを意味する。さらに、エチレン単独重合体とは、エチレン単量体が全単量体成分１００質量部中に９２質量部以上を占めることを意味する。
　ポリエチレン系樹脂としては、例えば、分枝鎖状低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体のようなポリエチレン系樹脂を挙げることができる。所望の物性をより容易に得るため、ポリエチレン系樹脂として直鎖状低密度ポリエチレン及びエチレン－酢酸ビニル共重合体が好ましい。また、所望の物性に影響を与えない限り、ポリエチレン系樹脂を単独で使用しても、２種以上を併用してもよい。また、ポリエチレン系樹脂として共重合体を使用する場合、共重合体はランダム共重合体であってよく、ブロック共重合体であってもよい。

　アクリル系化合物からなる微粒子の摩擦係数は、約０．３８である。アクリル系化合物とは、その３０重量％以上がアクリル酸及びその塩、メタクリル酸及びその塩などの単量体で構成されればよく、このとき、１種のみの単独重合体、また２種以上の単量体からなる共重合体のいずれが用いられてもよい。
　アクリル酸単量体の具体例としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ－ブチル、（メタ）アクリル酸ネオペンチル、（メタ）アクリル酸エチルヘキシル、アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸トリデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸メトキシエチル、（メタ）アクリル酸ジメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸クロロエチル、（メタ）アクリル酸トリフルオロエチル、（メタ）アクリル酸ヘプタデカフルオロオクチルエチル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、及び（メタ）アクリル酸トリシクロデシニル等が挙げられる。
　また、アクリル系化合物には、共重合成分を導入することが可能であり、例えば、スチレン系単量体などを用いることができる。このとき、共重合量は、７０モル％以下の任意の量をとることができる。
　また、アクリル系化合物として共重合のものを用いる場合、その形式はブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体、あるいはこれらの組み合わせによるいずれの共重合体であってもよい。

　＜基材＞
　基材は、加飾部材Ｋのベースをなす材料である。本実施形態では、複数種類の基材の中から一つを選び、選ばれた基材を用いて加飾部材Ｋを製造することができる。
　本実施形態において利用可能な基材の種類としては、コート紙及びノンコート紙等の印刷用紙、情報用紙、包装用紙、並びに板紙等の紙類を挙げることができる。また、他の基材の種類としては、樹脂製の膜材（例えば、プラスチックフィルム）及びシート等が挙げられる。その他にも、木製、ガラス製、セラミック製、金属製又は樹脂製のボード及びパネル等が基材として用いることができる。
　なお、紙類、樹脂製の膜材若しくはシートからなる基材については、単票状にカットされた状態で供給されてもよく、あるいはロール状に巻回された状態で供給されてもよい。

　加飾部材Ｋの説明に戻ると、加飾部材Ｋの表層をなす加飾層Ｌは、平面的（２次元的）に広がっている画像、例えば、図１に示すように矩形状のパターン画像として形成される。また、加飾層Ｌの視認される側の表面を複数の領域に区画したとき、それぞれの領域の再現色は、領域毎に決まっている。ここで、「領域」とは、図１において破線枠で囲まれ、一辺が所定の長さに設定された方形状の領域であり、具体的には、後述する微小単位領域をｍ×ｍ個（ｍは、２以上の自然数）を並べたものである。
　他方、加飾層Ｌの表面における触感、すなわち摩擦の大きさについても、領域毎に調整される。このとき、摩擦の大きさが領域間で揃っていてもよく、あるいは、領域間で異なっていてもよい。

［加飾部材製造装置］
　次に、本実施形態に係る加飾部材製造装置（以下、加飾部材製造装置１０）について、図２～４を参照しながら説明する。

　加飾部材製造装置１０は、プリント技術により所定の触感（詳しくは、摩擦の大きさ）を再現することが可能な印刷装置であり、特許文献１に記載された装置のようにクリアインクによって凹凸形状を形成して触感を付与するものとは異なる。加飾部材製造装置１０によれば、例えばレザー（皮）及び布等における表面触感を高精度に再現した印刷物、すなわち加飾部材Ｋを製造することができる。

　加飾部材製造装置１０は、カラーインク、クリアインク、微粒子及び基材を用いて加飾部材Ｋを製造し、図２に示すように、インクジェットプリンタ２０とホストコンピュータ３０とを主な構成機器として有する。
　インクジェットプリンタ２０及びホストコンピュータ３０の各々について以下に説明する。

　＜インクジェットプリンタ＞
　インクジェットプリンタ２０は、基材の表面に加飾層Ｌを形成する装置であり、図２及び３に示すように、移動機構２１、吐出部２２、半硬化部２３、散布部２４、本硬化部２５及び制御部２６を有する。

　移動機構２１は、インクジェットプリンタ２０内における移動経路に沿って基材（以下、基材Ｂ）を移動させる。移動機構２１は、図２に示すように駆動ローラによって構成されてもよく、あるいは駆動ベルトによって構成されてもよい。

　また、基材Ｂの移動経路の途中位置には、図３に示すように、２つのプラテン２７Ａ、２７Ｂが配置されている。
　一方のプラテン２７Ａは、基材Ｂの移動経路においてより上流側に配置されている。プラテン２７Ａの上に基材Ｂが載置された状態では、基材Ｂの表面（厳密には、加飾層Ｌが形成される側の面）が、吐出部２２の下面に設けられたノズル面と対向する。
　もう一方のプラテン２７Ｂは、基材Ｂの移動経路においてより下流側に配置されている。プラテン２７Ｂの上に基材Ｂが載置された状態では、基材Ｂの表面が散布部２４と対向する。

　また、本実施形態では、移動機構２１による基材Ｂの移動が断続的に行われる。すなわち、基材Ｂが所定距離だけ移動する度に基材Ｂが停止し、一定時間の経過後、基材Ｂが再び所定距離だけ移動し、以降、同様の動作が繰り返される。

　吐出部２２は、加飾層を基材Ｂの表面に形成するために、基材Ｂの表面に向けてカラーインクを吐出し、また、基材Ｂの表面に着弾したカラーインクに重ねてクリアインクを吐出する。
　本実施形態において、吐出部２２は、ピエゾ素子の駆動によって各インクを吐出する記録ヘッドによって構成されており、シャトルスキャン方式にてカラーインク及びクリアインクを吐出する。
　より具体的に説明すると、吐出部２２の下面（ノズル面）には、図４に示すように、基材Ｂの移動方向に沿って列状に並んだ複数のノズルがインクの種類別に設けられている。図４に示すノズル面では、吐出部２２の走査方向に沿って一端側から順に、イエローインクノズルＮｙの列、マゼンタインクノズルＮｍの列、シアンインクノズルＮｃの列、ブラックインクのノズルＮｋの列、及びクリアインクノズルＮｇの列が配置されている。

　吐出部２２から吐出されたカラーインクは、基材Ｂの表面における微小単位領域に着弾してドットを形成する。ここで、微小単位領域とは、基材Ｂの表面において加飾層Ｌが形成される領域を区画したときの最小単位であり、加飾層Ｌとして印刷される元画像（厳密には、ＲＧＢ画像データ）の一画素に相当する方形状の領域である。
　吐出部２２から吐出されたクリアインクは、基材Ｂの表面に着弾したカラーインクの上に重ねられてドットを形成する。形成されたクリアインクのドットは、その後に紫外線を受けて硬化する。

　なお、本実施形態では、基材Ｂの表面に着弾したカラーインクの上にクリアインクを重ねて吐出するが、これに限定されず、例えば、紫外線硬化型のカラーインク（有色流体の一例）を用いてもよい。その場合には、紫外線硬化型のカラーインクによって再現色が実現され、且つ、そのカラーインクに微粒子が付着することになる。
　また、吐出部２２からインクを吐出する方式としては、ピエゾ素子を用いる方式に限定されず、ヒーター等の発熱体によってインクを加熱して気泡を発生させ、その圧力でインク滴を飛ばすサーマルジェット方式など、各種方式を適用することができる。
　また、本実施形態では、吐出部２２がシリアルタイプのヘッドによって構成されていてシャトルスキャン方式にて印刷するが、これに限定されるものではない。例えば、吐出部２２が、フルラインタイプのヘッドによって構成されていてシングルパス方式にて印刷するものであってもよい。
　また、本実施形態では、同一のノズル面にカラーインクのノズルとクリアインクのノズルの両方が形成されているが、これに限定されるものではない。例えば、吐出部２２が、基材Ｂの移動方向において互いに離れた位置に配置された２つの記録ヘッドを有しており、より上流の記録ヘッドの下面にカラーインクノズルが形成されており、より下流側の記録ヘッドの下面にクリアインクのノズルが形成されてもよい。さらに、カラーインクノズルが形成された記録ヘッドは、インク色毎に分かれて設けられてもよい。

　半硬化部２３は、カラーインクの上に重ねられたクリアインクのドットに光（厳密には紫外線）を照射してクリアインクのドットを半硬化させる。つまり、半硬化部２３は、クリアインクのドットを半硬化させるレベルの照射強度にて紫外線を照射する。半硬化とは、クリアインクを完全には硬化させず、ドット形状を保持できる程度（つまり、流れ広がらない程度）に硬化した状態である。半硬化部２３としては、メタルハイランドランプ、高圧水銀ランプ、及び紫外線ＬＥＤ（Light Emitting Diode）等を用いることができる。

　また、本実施形態では、図４に示すように、半硬化部２３が吐出部２２の側方に取り付けられている。具体的に説明すると、半硬化部２３は、走査方向においてクリアインクノズルＮｇよりも他端側（クリアインクノズルから見てカラーインクノズルが配置されている側とは反対側）で吐出部２２に固定されている。つまり、半硬化部２３は、吐出部２２と共に走査方向に移動する。
　そして、吐出部２２の一回のスキャン（走査）動作において、クリアインクノズルＮｇからクリアインクが吐出された直後に、半硬化部２３が基材Ｂに向けて紫外線を照射する。これにより、カラーインクの上に重ねられたクリアインクのドットは、直ちに紫外線を受けて半硬化する。
　なお、半硬化部２３が吐出部２２に固定されて吐出部２２と一体化している場合に限定されず、半硬化部２３が吐出部２２と分離してもよい。また、半硬化部２３の配置位置については、特に限定されるものではなく、例えば、半硬化部２３がプラテン２７Ａの側端部に配置され、基材Ｂの側方から基材Ｂに向けて紫外線を照射してもよい。

　散布部２４は、吐出部２２及び半硬化部２３よりも下流側に配置され、散布部２４の直下に基材Ｂが位置しているときに、基材Ｂに向けて微粒子を散布する。本実施形態では、散布部２４の下面に複数の孔（不図示）が設けられており、各孔から微粒子が散布される。つまり、散布部２４は、その直下位置を基材Ｂが通過する際に、基材Ｂのうち、散布部２４の孔と対向する部分に向けて散布する。このとき、基材Ｂの表面において散布部２４の直下に位置するクリアインクのドットは、半硬化部２３から照射された紫外線を受けて半硬化している。散布部２４から散布された微粒子は、半硬化状態のクリアインクのドットに付着する。
　なお、微粒子は、単独で散布されてもよく、あるいは、キャリアガス等とともに噴射されて散布されてもよい。

　本硬化部２５は、基材Ｂの移動方向において散布部２４よりも下流側の位置で、半硬化状態のクリアインクのドットに向けて、本硬化させるレベルの照射強度にて紫外線を照射してクリアインクのドットを本硬化させる。微粒子が付着した状態のクリアインクのドットは、本硬化部２５から照射された光を受けることで、その表面に微粒子を担持したまま本硬化する。
　本硬化部２５としては、メタルハイランドランプ、高圧水銀ランプ、及び紫外線ＬＥＤ（Light Emitting Diode）等を用いることができる。

　なお、本硬化部２５の配置位置は、特に限定されるものではなく、例えば、本硬化部２５がプラテン２７Ｂの側端部に配置され、基材Ｂの側方から基材Ｂに向けて紫外線を照射してもよい。

　制御部２６は、インクジェットプリンタ２０に内蔵されたコントローラ（制御回路）であり、駆動回路を介して移動機構２１、吐出部２２、半硬化部２３、散布部２４及び本硬化部２５の各々を制御する。
　具体的に説明すると、制御部２６は、ホストコンピュータ３０から送られてくる加飾部材製造の指示を受信すると、インクジェットプリンタ２０の所定位置にセットされた基材Ｂを移動方向に沿って断続的に移動させるように、移動機構２１を制御する。
　また、制御部２６は、基材Ｂが吐出部２２の直下に位置している間に、印刷データ及び制御データに従って吐出部２２を制御し、吐出部２２からカラーインク及びクリアインクを吐出させる。

　印刷データは、加飾層Ｌの表面の再現色を再現するために必要な情報を、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区画したときの各領域について規定したデータであり、加飾部材製造の指示と共にホストコンピュータ３０から送られてくる。
　ここで、「加飾層Ｌの表面の再現色」とは、形成される加飾層Ｌの表面において再現される色であり、具体的には、加飾層Ｌの元画像の色（厳密には、元画像のＲＧＢ画像データが示す色度）である。
　また、「再現色を再現するために必要な情報」とは、再現色を再現する上で、加飾層Ｌの表面の各領域において、どの種類のカラーインクをどれだけの吐出量で吐出し、どの微小単位領域に着弾させるのかを定めた情報である。
　つまり、印刷データは、加飾層Ｌの形成時における吐出部２２からのカラーインクの吐出量を規定しており、その吐出量は、加飾層Ｌの再現色に応じた量であり、カラーインクの種類毎（色毎）に設定される。

　制御データは、加飾部材Ｋに付与すべき触感を実現するために必要な情報を、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区画したときの各領域について上記の情報を規定したデータであり、加飾部材製造の指示と共にホストコンピュータ３０から送られてくる。

　ここで、「加飾部材Ｋに付与すべき触感」とは、ホストコンピュータ３０側で内容（設定内容）が設定される目標触感であり、具体的には、加飾層Ｌの表面における摩擦の大きさである。
　また、「触感を実現するために必要な情報」とは、その触感を実現するために必要な加飾層Ｌの表面を構成する微粒子の量であり、具体的には各領域にて必要とする微粒子の付着量である。

　本実施形態において、加飾層Ｌの表面を構成する微粒子の量は、吐出部２２からのクリアインクの吐出量によって決まる。そのため、本実施形態では、制御データが、目標触感を実現するための量の微粒子を付着させるために必要なクリアインクの吐出量を領域毎に規定している。つまり、本実施形態の制御データは、加飾層Ｌの形成時における吐出部２２からのクリアインクの吐出量を規定することで、目標触感を実現するために必要な微粒子の量（付着量）を間接的に規定している。
　ただし、制御データは、上記のデータに限定されるものではなく、目標触感を実現するために必要な微粒子の量（付着量）を直接的に規定したデータでもよい。また、制御データは、吐出部２２からのクリアインクの吐出量と、散布部２４からの微粒子の散布量の双方を規定したデータであってもよい。

　吐出部２２は、走査方向に移動しながら、制御部２６による制御の下で各色のカラーインクをノズルＮｙ、Ｎｍ、Ｎｃ、Ｎｋから基材Ｂの表面に向けて吐出する。このとき、制御部２６が印刷データに従って吐出部２２を制御することで、カラーインクの吐出が基材Ｂの表面に対してイメージワイズ（像様）に行われる。この結果、基材Ｂの表面中、ノズルＮｙ、Ｎｍ、Ｎｃ、Ｎｋと対向する部位に、印刷データによって規定された量のカラーインクが着弾し、カラーインク画像（印刷画像）が基材Ｂの表面に印刷され、その画像の各領域では、元画像において各領域と対応する部分の色が再現される。

　また、吐出部２２は、１回のインクの吐出工程においてカラーインクを吐出した後に、クリアインクノズルＮｇからクリアインクを吐出する。このとき、制御部２６が制御データに従って吐出部２２を制御することで、クリアインクの吐出が基材Ｂの表面に対してイメージワイズ（像様）に行われる。この結果、制御データによって規定された量のクリアインクがカラーインク画像の上に重ねられた状態で着弾し、カラーインク画像の各領域では、制御データによって規定された量のクリアインクのドットが形成される。

　また、制御部２６は、吐出部２２にクリアインクを吐出させた直後に、半硬化部２３を制御して半硬化部２３から紫外線を照射させる。これにより、基材表面に着弾したクリアインクのドットが直ちに半硬化する。

　その後、移動機構２１が基材Ｂを更に下流側に移動させ、基材Ｂが散布部２４の直下位置を通過すると、制御部２６が散布部２４を制御する。かかる制御の下で、散布部２４が、その直下に位置する基材Ｂに向けて微粒子を散布する。散布された微粒子は、半硬化状態のクリアインクのドットに付着する。このとき、加飾層Ｌの表面の各領域における微粒子の付着量は、各領域に存在するクリアインクのドット、換言すると、各領域へのクリアインクの吐出量に応じて決まる。そして、加飾層Ｌの表面の各領域には、各領域における微粒子の付着量に応じた触感（具体的には、摩擦の大きさ）が付与される。

　基材Ｂが散布部２４の直下を通過した後には、制御部２６が本硬化部２５を制御して本硬化部２５から紫外線を照射させる。これにより、半硬化状態のクリアインクのドットが、微粒子を担持したままの状態で本硬化する。

　以上までに説明してきたように、インクジェットプリンタ２０各部の動作、すなわち、移動機構２１による基材Ｂの移動動作、吐出部２２によるカラーインク及びクリアインクの吐出動作、半硬化部２３によるクリアインクの半硬化動作、散布部２４による微粒子の散布動作、並びに本硬化部２５によるクリアインクの本硬化動作が、制御部２６による制御の下で実施される。
　そして、上記の一連の工程が終了した時点で、基材Ｂの表面に加飾層Ｌが形成されて加飾部材Ｋが完成する。完成した加飾部材Ｋは、移動機構２１によってインクジェットプリンタ２０の排出口（不図示）まで移動し、最終的に排出口から排出される。

　＜ホストコンピュータ＞
　ホストコンピュータ３０は、インクジェットプリンタ２０と通信可能に接続されており、加飾部材製造用のアプリケーションプログラム及びプリンタドライバ等のプログラムを実行する。プリンタドライバは、加飾部材製造用のアプリケーションプログラムによって生成された元画像のＲＧＢ画像データから、前述の印刷データを生成する。

　また、プリンタドライバは、生成された印刷データ、及び、加飾部材Ｋの触感に関する設定内容に基づいて、前述の制御データを生成する。触感に関する設定内容は、加飾部材製造装置１０の利用者（以下、「ユーザ」と言う。）が設定する加飾部材Ｋの目標触感の値であり、例えば、加飾層Ｌの表面における摩擦の大きさであり、より詳しくは表面摩擦係数である。
　なお、プリンタドライバ及び加飾部材製造用のアプリケーションプログラムは、光ディスク等のホストコンピュータ３０が読み取り可能な記録媒体に記録されていたり、インターネット等の通信網を通じてホストコンピュータ３０にダウンロード可能であったりする。

　ホストコンピュータ３０は、図２に示すように、参照情報記憶部３１と、条件設定部３２と、データ送信部３３とを有する。参照情報記憶部３１は、ホストコンピュータ３０のメモリ、又は補助記憶装置等によって構成される。条件設定部３２及びデータ送信部３３は、ホストコンピュータ３０のプロセッサ、メモリ及び通信用インタフェース等がプリンタドライバ及び加飾部材製造用のアプリケーションプログラムと協働することで構成される。

　参照情報記憶部３１は、印刷データ及び制御データの生成時に参照される情報を記憶している。具体的には、印刷データの生成に必要な第１参照情報と、制御データの生成に必要な第２参照情報とが参照情報記憶部３１に記憶されている。
　第１参照情報は、加飾層Ｌの再現色から、その再現色を再現するのに必要なカラーインクの吐出量（以下、必要カラーインク量）を割り出すための情報である。より詳しくは、再現色についての階調値から、ＹＭＣＫ４色のそれぞれの必要カラーインク量に変換するための変換テーブルが第１参照情報として参照情報記憶部３１に記憶されている。上記の変換テーブルとしては、一般的な画像印刷に用いられる公知の色変換ルックアップテーブルが該当する。

　第２参照情報は、加飾部材Ｋの触感に関する設定内容、及び、印刷データに規定されるカラーインクの吐出量から必要クリアインク量を割り出すための情報である。ここで、必要クリアインク量とは、上記の設定内容が示す目標触感（具体的には、摩擦の大きさ）を実現するための量の微粒子を付着させるために必要なクリアインクの吐出量である。
　第２参照情報について詳しく説明すると、設定内容が示す目標触感の値としての表面摩擦係数、及び、ＹＭＣＫ４色のそれぞれの必要カラーインク量から、必要クリアインク量に変換するための変換テーブル（ルックアップテーブル）が第２参照情報として参照情報記憶部３１に記憶されている。
　以下、第２参照情報としての変換テーブルを、第１参照情報としての変換テーブルと区別するために、「触感変換テーブル」と呼ぶこととする。

　本実施形態において、触感変換テーブルは、図５に示すように複数用意されており、換言すると、参照情報記憶部３１は、複数の第２参照情報を記憶している。図５は、触感変換テーブルの一例を示す図である。
　複数の触感変換テーブル（図５中のＴ１～Ｔｎ）の各々は、互いに異なる目標触感の値、具体的には表面摩擦係数と対応付けられている。各触感変換テーブルと対応付けられている目標触感の値は、その触感変換テーブルから割り出される量のクリアインクを吐出した場合に実現される目標触感の値である。例えば、図５に示す触感変換テーブルのうち、触感変換テーブルＴ１から割り出される量のクリアインクを吐出した場合には、目標触感Ｘ１を実現することができる。

　また、本実施形態では、図５に示すように、加飾部材製造用に利用可能な複数種類の基材Ｂ（図５では、基材Ｂ１～Ｂｎ）のそれぞれに対して、複数の触感変換テーブルＴ１～Ｔｎが用意されている。したがって、触感変換テーブルを参照する際には、加飾部材製造のために実際に用いられる基材Ｂの種類と対応する複数の触感変換テーブルＴ１～Ｔｎを選び出し、選び出したテーブルを参照することになる。

　条件設定部３２は、制御部２６がインクジェットプリンタ２０各部を制御する際の条件を設定し、設定した条件を反映して印刷データ及び制御データを生成する。

　より詳しく説明すると、条件設定部３２は、加飾層Ｌの再現色についての階調値を取得し、参照情報記憶部３１に記憶された第１参照情報としての変換テーブルを参照する。その後、条件設定部３２は、参照した変換テーブルに基づいて、ＹＭＣＫ４色それぞれの必要カラーインク量を設定する。そして、条件設定部３２は、加飾層Ｌの表面の各領域について各色の必要カラーインク量を領域毎に設定し、領域毎の各色の必要カラーインク量を規定した印刷データを生成する。
　また、条件設定部３２は、触感に関する設定内容が示す目標触感を認識し、参照情報記憶部３１に記憶された第２参照情報としての触感変換テーブルを参照し、参照した触感変換テーブルに基づいて、必要クリアインク量を設定する。そして、条件設定部３２は、加飾層Ｌの表面の各領域について必要クリアインク量を領域毎に設定し、領域毎の必要クリアインク量を規定した制御データを生成する。

　データ送信部３３は、条件設定部３２によって生成された印刷データ及び制御データを、加飾部材製造の指示と共にインクジェットプリンタ２０に向けて送信する。

［触感変換テーブルの作成手順］
　次に、上述した触感変換テーブルの作成手順について図６を参照しながら説明する。
　触感変換テーブルを作成するには、先ず、加飾部材Ｋの製造に用いられる基材Ｂを用意し、加飾部材製造装置１０を用いて、用意した基材Ｂの表面にサンプルパターンを印刷する（Ｓ００１）。サンプルパターンは、ＹＭＣＫ４色のカラーインクによって形成される有色パターンである。
　本ステップＳ００１では、ＹＭＣＫ４色のカラーインクのそれぞれの印刷濃度（換言すると、吐出量）の組み合わせを変えて、複数のサンプルパターンを印刷する。また、本ステップＳ００１は、基材Ｂの種類を変えて複数回実施される。

　次に、複数種類の基材Ｂに印刷された複数のサンプルパターンのそれぞれについて、サンプルパターンの表面における摩擦の大きさ、より詳しくは表面摩擦係数を測定する（Ｓ００２）。
　表面摩擦係数の測定には、公知の測定器、例えば、カトーテック（株）製の摩擦感テスター（ＫＥＳ－ＳＥ）を用いることができる。同装置を用いた測定条件は、標準摩擦子のバーを使用し、摩擦子にカトーテック（株）製のシリコンセンサー（１０ｍｍ×１０ｍｍ×３ｍｍ）を用い、摩擦時の荷重０．２４５Ｎ／ｃｍ^２（２５ｇｆ／ｃｍ^２）、測定感度Ｈ（感度２０ｇ／Ｖ）とするとよい。摩擦距離及び摩擦速度等を含むその他の条件については、装置仕様通りとするとよい（例えば、摩擦距離３０ｍｍ、解析距離２０ｍｍ、及び試料移動速度１ｍｍ／ｓｅｃ等）。そして、摩擦感テスターにデータロガー（キーエンス社製マルチ入力データ収集システム）を繋ぎ、測定時に得られる荷重の電圧値を取得し、摩擦子が動き出した時点の電圧値を摩擦係数とする。
　なお、測定は、２０℃及び６５％ＲＨ（Relative Humidity）の環境下で５回以上行い、５回測定の平均値を採用すればよい。

　次に、基材Ｂの種類と、ＹＭＣＫ４色のカラーインクのそれぞれの吐出量と、ステップＳ００２で測定した表面摩擦係数との対応関係を特定する（Ｓ００３）。

　次に、各サンプルパターンの表面の触感を目標触感（詳しくは、目標とする表面摩擦係数）とするために必要な微粒子の付着量を、各サンプルパターンの表面摩擦係数の測定値から演算する（Ｓ００４）。その後、演算された微粒子の付着量を、その微粒子を付着させるのに必要なクリアインク量の吐出量に変換する（Ｓ００５）。本ステップＳ００５を実施するにあたっては、微粒子の付着量とクリアインクの吐出量との相関関係を予め特定し、その相関関係を示す式（変換式）を求めておく。本ステップＳ００５では、求めた変換式を利用すればよい。

　その後、ステップＳ００３にて特定した対応関係、及び、ステップＳ００５で求めたクリアインク量に基づいて、各色のカラーインクの吐出量と目標触感と必要クリアインク量との対応関係を規定した触感変換テーブルを作成する（Ｓ００６）。本ステップＳ００６において、触感変換テーブルは、目標触感である表面摩擦係数を変えて複数作成され、複数の触感テーブルからなるテーブル群は、サンプルパターンの印刷に用いられた複数種類の基材Ｂのそれぞれに対して作成される。

［加飾部材製造装置の動作例］
　次に、加飾部材製造装置１０の動作例として、加飾部材製造フローについて、図７及び８を参照しながら説明する。

　加飾部材製造フローを開始するにあたり、加飾層Ｌの元画像のＲＧＢ画像データを取得し、且つ、加飾層Ｌの表面に付与される触感としての摩擦の大きさ（詳しくは、表面摩擦係数）を計測する。具体例を挙げて説明すると、レザー（皮）を模した加飾部材Ｋを製造する場合には、レザー柄のパターン画像のＲＧＢ画像データを取得し、カトーテック（株）製の摩擦感テスター（ＫＥＳ－ＳＥ）等を用いてレザー表面の表面摩擦係数を計測する。

　また、加飾部材製造フローを開始する際には、加飾部材Ｋのベース材料として実際に用いる基材Ｂを用意し、その基材Ｂの種類を特定する。その後、ユーザがホストコンピュータ３０にて加飾部材製造用のアプリケーションプログラムを起動すると、加飾部材製造フローが開始する。このフローでは、先ず、ユーザが、取得した加飾層Ｌの元画像のＲＧＢ画像データを取り込む（Ｓ０１１）。

　また、ユーザは、計測した表面摩擦係数、及び特定した基材Ｂの種類をキーボード等の入力機器を通じて入力する（Ｓ０１２）。本ステップＳ０１２で入力される表面摩擦係数は、加飾部材Ｋの触感に関する設定内容に相当し、より具体的には、その設定内容が示す目標触感の値に相当する。

　次に、条件設定部３２が、ステップＳ０１１で取り込まれたＲＧＢ画像データを受け取り、そのＲＧＢ画像データから印刷データを生成する（Ｓ０１３）。本ステップＳ０１３において、条件設定部３２は、ＹＭＣＫ４色のカラーインクのそれぞれの必要カラーインク量（吐出量）を、上記のＲＧＢ画像データが示す色度、すなわち加飾層Ｌの再現色に応じて設定する。このとき、条件設定部３２は、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区画したときの各領域について、インク色毎の必要カラーインク量を設定する。

　より具体的に説明すると、条件設定部３２は、受け取ったＲＧＢ画像データに対して解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理及びラスタライズ処理を実行することで印刷データを生成する。
　解像度変換処理は、受け取ったＲＧＢ画像データを、インクジェットプリンタ２０によって再現可能な解像度に変換する処理であり、具体的には赤（Ｒ）、緑（Ｇ）及び青（Ｂ）の各々の階調値（具体的には、０～２５５の値）を示すデータに変換する。
　色変換処理は、解像度変換されたＲＧＢ画像データが示す色（すなわち、ＲＧＢ３色）を、インクジェットプリンタ２０が吐出可能なインクの色（すなわち、ＹＭＣＫ４色）に変換する処理である。このとき、条件設定部３２は、参照情報記憶部３１に記憶された第１参照情報としての変換テーブル（色変換ルックアップテーブル）を参照する。
　ハーフトーン処理は、色変換処理によってＹＭＣＫ各色の階調値に変換されたＹＭＣＫ画像データを、各画素に形成されるカラーインクのドットのサイズデータ（換言すると、吐出量）に変換する処理である。
　ラスタライズ処理は、ハーフトーン処理されたＹＭＣＫ画像データを画素単位に分割して、インクジェットプリンタ２０に転送する順に並べ直す処理である。
　上記の一連の処理が実行されることにより、加飾層Ｌの表面の各領域に対するインク色毎の必要カラーインク量が割り出される。そして、条件設定部３２によって、割り出された必要カラーインク量を領域毎に規定した印刷データが生成される。

　なお、本実施形態では、第１参照情報としての変換テーブル（色変換ルックアップテーブル）を参照することにより、必要カラーインク量を容易に且つ速やかに割り出すことができる。

　次に、条件設定部３２が、ステップＳ０１２で入力された表面摩擦係数及び基材Ｂの種類、並びに、ステップＳ０１３で生成された印刷データが示す各色の必要カラーインク量に基づいて制御データを生成する（Ｓ０１４）。
　本ステップＳ０１４において、条件設定部３２は、必要クリアインク量（吐出量）を、目標触感の値としての表面摩擦係数、各色の必要カラーインク量、及び基材Ｂの種類に応じて設定する。このとき、条件設定部３２は、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区画したときの各領域について、必要クリアインク量を設定する。

　より具体的に説明すると、条件設定部３２は、ステップＳ１２で入力された表面摩擦係数及び基材Ｂの種類を認識し（Ｓ０３１）、参照情報記憶部３１において基材Ｂの種類毎に記憶された第２参照情報としての触感変換テーブル群の中から、認識された基材Ｂの種類と対応する触感変換テーブルを抽出する（Ｓ０３２）。このとき、互いに異なる複数の目標触感の値（具体的には、表面摩擦係数）と対応付けられた複数の触感変換テーブルが抽出される。

　その後、条件設定部３２は、ステップＳ０３２で抽出された複数の触感変換テーブルのうち、ステップＳ０３１で認識された表面摩擦係数（すなわち、触感に関する設定内容が示す目標触感の値）に基づいて選ばれる触感変換テーブルを参照する。
　より詳しく説明すると、ステップＳ０３２で抽出された複数の触感変換テーブルのうち、条件設定部３２は、ステップＳ０３１で認識された表面摩擦係数に最も近い表面摩擦係数と対応付けられている触感変換テーブルを参照する（Ｓ０３３）。その後、条件設定部３２は、参照された触感変換テーブルと対応付けられた表面摩擦係数と、ステップＳ０３１で認識された表面摩擦係数とが一致するかを判定する（Ｓ０３４）。

　ステップＳ０３４で両方の表面摩擦係数が一致すると判定した場合、条件設定部３２は、ステップＳ００３で参照した触感変換テーブルを用いて、加飾層Ｌの表面の各領域に対する必要クリアインク量を設定する（Ｓ０３５）。このとき、条件設定部３２は、参照した触感変換テーブルに基づき、ステップＳ０１４で生成した印刷データに規定された各色の必要カラーインク量から、必要クリアインク量を設定する。具体的には、触感変換テーブルにおける複数のカラムのうち、各色の必要カラーインク量と対応するカラムを特定し、特定されたカラムに格納されているクリアインクの吐出量を、必要クリアインク量として設定する。

　一方、ステップＳ０３４で両方の表面摩擦係数が異なると条件設定部３２が判定する場合があり得るが、これは、参照情報記憶部３１が記憶している複数の触感変換テーブルの各々と対応付けられている目標触感の値が、いずれも、触感に関する設定内容が示す目標触感の値と異なっている状況を意味する。この場合、条件設定部３２は、ステップＳ０３２で抽出した複数の触感変換テーブルのうち、下記の条件（１）及び（２）を満たす二つの触感変換テーブルを参照する（Ｓ０３６）。
条件（１）　二つの触感変換テーブルの一方と対応付けられている表面摩擦係数は、ユーザの設定内容が示す表面摩擦係数より大きい数値範囲において、ユーザの設定内容が示す表面摩擦係数に最も近い。
条件（２）　二つの触感変換テーブルの他方と対応付けられている表面摩擦係数は、ユーザの設定内容が示す表面摩擦係数より小さい数値範囲において、ユーザの設定内容が示す表面摩擦係数に最も近い。

　そして、条件設定部３２は、ステップＳ０３６で参照した二つの触感変換テーブルに基づき、ステップＳ０１４で生成した印刷データに規定された各色の必要カラーインク量から、必要クリアインク量を設定する（Ｓ０３７）。具体的には、二つの触感変換テーブルのそれぞれを参照し、各触感変換テーブルにおける複数のカラムの中から、各色の必要カラーインク量と対応するカラムを特定し、特定したカラムに格納されたクリアインク吐出量を導出する。その後、条件設定部３２は、二つの触感変換テーブルのそれぞれから割り出したクリアインクの吐出量によって補間することにより、実際に採用する必要クリアインク量を設定する。

　なお、本実施形態では、二つの触感変換テーブルのそれぞれから割り出したクリアインクの吐出量によって補間することにより、必要クリアインク量を設定するが、補間のために用いられる触感変換テーブルは、二つに限定されず、三つ以上であってもよい。その場合には、少なくとも上述した条件（１）及び（２）を満たす二つの触感変換テーブルを含んでいるのがよい。

　以上のように、本実施形態では、第２参照情報としての触感変換テーブルを参照することにより、所望の触感を再現するのに必要なクリアインクの吐出量を容易に且つ速やかに割り出すことができる。

　以上までの一連のステップＳ０３１～Ｓ０３７を経て、加飾層Ｌの表面の各領域に対する必要クリアインク量が、触感に関する設定内容が示す目標触感の値（具体的には、表面摩擦係数）、及び、各色の必要カラーインク量（吐出量）に応じて割り出される。そして、条件設定部３２により、割り出された必要クリアインク量を領域毎に規定した制御データが生成される（Ｓ０３８）。

　加飾部材製造フローの説明に戻ると、印刷データ及び制御データが生成された後、データ送信部３３が、これらのデータを加飾部材製造の指示とともにインクジェットプリンタ２０に向けて送信する（Ｓ０１５）。

　インクジェットプリンタ２０の制御部２６は、加飾部材製造の指示を受け付けると、基材Ｂの表面に加飾層Ｌを形成するために、インクジェットプリンタ２０の各部を制御する。具体的に説明すると、制御部２６は、移動機構２１を制御し、インクジェットプリンタ２０内に投入された基材Ｂを移動経路に沿って移動させる（Ｓ０１６）。また、基材Ｂが吐出部２２の直下を通過する際、制御部２６が印刷データに従って吐出部２２を制御し、吐出部２２が基材Ｂの表面に向けて各色のカラーインクを吐出する（Ｓ０１７）。このときの各色のカラーインクの吐出量は、印刷データに規定された必要カラーインク量であり、すなわち、加飾層Ｌの再現色に応じた量であり、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区分したときの各領域別に設定されている。

　基材Ｂの表面に着弾したカラーインクは、インクドットからなるカラーインク画像を形成し、カラーインク画像の各部分では、加飾層Ｌの再現色として加飾層Ｌの元画像の色が再現される。なお、各色のカラーインクの吐出量は、加飾層Ｌの表面の各領域について設定されているため、カラーインク画像の各部分の色、換言すると加飾層Ｌの表面における各領域の色は、領域毎にイメージワイズに調整される。

　また、吐出部２２は、制御部２６による制御の下、基材Ｂの表面に着弾したカラーインクに重ねてクリアインクを吐出する（Ｓ０１８）。このとき、制御部２６は、制御データに従って吐出部２２を制御する。これにより、制御データに規定された必要クリアインク量に相当する量のクリアインクが、吐出部２２から吐出される。このときのクリアインクの吐出量は、触感に関する設定内容が示す目標触感の値（具体的には、表面摩擦係数）、及び、吐出部２２からの各色のカラーインクの吐出量に応じた量であり、加飾層Ｌの表面を複数の領域に区分したときの各領域別に設定されている。

　吐出部２２から吐出されたクリアインクは、カラーインク画像に重ねられた状態で着弾した後、半硬化部２３から照射される紫外線によって速やかに半硬化状態となる（Ｓ０１９）。その後、移動機構２１によって基材Ｂが更に下流側へ移動して散布部２４の直下位置を通過する際に、制御部２６が散布部２４を制御し、散布部２４が基材Ｂに向けて微粒子を散布する（Ｓ０２０）。このとき、微粒子の散布量は、例えば制御データによって規定されており、加飾層Ｌの表面の各領域について個別に調整されてもよく、領域間で揃っていてもよい。

　基材Ｂの直上位置で散布された微粒子は、半硬化状態のクリアインクの表面に付着し、加飾層Ｌの表面を構成する。このとき、各領域における微粒子の付着量は、各領域におけるクリアインクの着弾量、つまり、各領域へのクリアインクの吐出量に応じて決まる。換言すると、散布部２４から散布された加飾層Ｌの表面を構成する微粒子の量は、触感に関する設定内容が示す目標触感の値（表面摩擦係数）、及び、吐出部２２からの各色のカラーインクの吐出量に応じた量であると言える。

　そして、微粒子がクリアインクの表面に付着することにより、加飾層Ｌの表面には、微粒子の付着量に応じた目標触感、具体的には表面摩擦が調整され、その値は、触感に関する設定内容が示す目標触感の値、具体的にはステップＳ０１２で入力された表面摩擦係数となる。
　なお、クリアインクの吐出量は、加飾層Ｌの表面の各領域について設定されているため、加飾層Ｌの表面の各領域を構成する微粒子の量（付着量）は、領域毎にイメージワイズに調整される。

　その後、移動機構２１によって基材Ｂが更に下流側へ移動して本硬化部２５の直下位置を通過する際に、制御部２６が本硬化部２５を制御し、本硬化部２５が半硬化状態のクリアインクに向けて紫外線を照射する。これにより、半硬化状態のクリアインクが、その表面に微粒子を担持した状態で本硬化する（Ｓ０２１）。
　以上までの一連の処理が終了した時点で、基材Ｂの表面に加飾層Ｌが形成されて加飾部材Ｋが完成する。完成した加飾部材Ｋは、移動機構２１によって不図示の排出口まで移動し、排出口からインクジェットプリンタ２０の外に排出される。そして、加飾部材Ｋが排出された時点で加飾部材製造フローが終了する。

［本発明の効果について］
　以上までに説明してきたように、本実施形態では、加飾層Ｌの形成時における吐出部２２からのカラーインクの吐出量が、加飾層Ｌの再現色に応じて設定される。また、散布部２４から散布されて加飾層Ｌの表面を構成する微粒子の量は、カラーインクの上に重ねられるクリアインクの吐出量に応じて決まり、クリアインクの吐出量は、加飾部材Ｋの触感に関する設定内容、及び、カラーインクの吐出量に応じて設定される。これにより、加飾部材Ｋに付与すべき触感を高精度に再現することが可能となる。かかる効果について、図９及び１０を参照しながら具体的に説明する。
　なお、図９及び１０のそれぞれには、２種類の加飾部材Ｋ１、Ｋ２の製造過程が示されており、一方の加飾部材Ｋ１（各図の左側に図示）の加飾層Ｌ１は、第１画像のＲＧＢ画像データを基に形成され、他方の加飾部材Ｋ２（各図の右側に図示）の加飾層Ｌ２は、第２画像のＲＧＢ画像データを基に形成される。ここで、第１画像と第２画像は、互いに色が異なる画像であり、第１画像がより濃い色の画像であり、第２画像がより薄い色の画像である。また、上記２種類の加飾部材Ｋ１，Ｋ２に対しては、いずれも、同じ目標触感の値（詳しくは表面摩擦係数）が設定されている。

　従来の製造装置によって加飾部材Ｋを製造する手順は、概ね前述した加飾部材製造フローと同様であり、図９に示すように、各色のカラーインクを、加飾層の再現色に応じて設定された吐出量だけ吐出し、基材Ｂの表面に向けて着弾させてカラーインク画像Ｐｃを形成し、カラーインク画像Ｐｃの上にクリアインクＣｉを重ねて吐出し、クリアインクＣｉに微粒子Ｇを付着させて加飾層Ｌ１，Ｌ２を形成する。
　ここで、従来の製造装置では、クリアインクＣｉの吐出量、換言すると微粒子Ｇの付着量が、触感に関する設定内容、詳しくは目標触感の値である表面摩擦係数に基づいて設定されていた。したがって、２種類の加飾部材Ｋ１，Ｋ２のそれぞれに対して同一の表面摩擦係数が設定された場合には、図９に示すように、それぞれの加飾部材Ｋ１，Ｋ２の加飾層Ｌ１，Ｌ２を形成するにあたり、同量のクリアインクＣｉが吐出され、結果として、同量の微粒子Ｇが付着することになる。

　しかしながら、例え微粒子Ｇの付着量が同じであっても、加飾層Ｌ１，Ｌ２の再現色が異なっていると、加飾層Ｌ１，Ｌ２を形成する各色のカラーインクの着弾量が相違しているため、これに起因して加飾層Ｌ１，Ｌ２の表面触感が変わり、当然ながら各加飾層Ｌ１，Ｌ２の表面摩擦係数も異なってくる。例えば、加飾層Ｌ１，Ｌ２の間で微粒子の付着量が同じであれば、より濃い色で形成された加飾層Ｌ１の表面摩擦係数が、より薄い色で形成された加飾層Ｌ２の表面摩擦係数よりも大きくなる。これは、より濃い色の加飾層Ｌ１では、より薄い色の加飾層Ｌ２に比べて、カラーインクの着弾量が多いため、インク表面がより平滑となる、あるいは、紙等のような摩擦係数の低い基材Ｂに対する隠蔽率がより高くなるためである。つまり、よい濃い色の加飾層Ｌ１では、より薄い色の加飾層Ｌ２よりも表面摩擦係数が大きくなるため、同じ量の微粒子Ｇを付着させたとしても、加飾層Ｌ１の表面摩擦係数が加飾層Ｌ２の表面摩擦係数と相違する。
　以上のように、従来装置により製造される加飾部材では、加飾層の再現色が考慮されないために、設定された目標触感が正確に再現されない虞がある。

　これに対して、本発明の加飾部材製造装置（つまり、上述の加飾部材製造装置１０）では、クリアインクＣｉの吐出量及び微粒子Ｇの付着量が、設定された目標触感の値（表面摩擦係数）と、加飾層Ｌ１，Ｌ２の形成時における各色のカラーインクの吐出量とに応じて決められる。すなわち、本発明では、加飾層Ｌ１，Ｌ２の形成時における各色のカラーインクの吐出量を考慮して、設定された目標触感を再現するために必要な微粒子Ｇの付着量、厳密には、その付着量を確保するために必要なクリアインクＣｉの吐出量を導出する。これにより、図１０に示すように、互いに再現色が異なる加飾層Ｌ１，Ｌ２を構成する微粒子Ｇの量がそれぞれの再現色に応じて調整される。その結果、互いに再現色の異なる２種類の加飾層Ｌ１，Ｌ２の表面摩擦係数が、いずれも、目標触感の値として設定された表面摩擦係数と等しくなるように調整される。
　以上のように、本発明の加飾部材製造装置によれば、再現色が良好に再現され、且つ設定通りの触感が実現された加飾部材Ｋを製造することができる。

［その他の実施形態］
　以上までに本発明の加飾部材製造装置、及び加飾部材製造方法について、具体的な実施形態を挙げて説明したが、上述の実施形態は、あくまでも一例に過ぎず、他の実施形態も考えられ得る。
　例えば、上述の実施形態では、インクジェットプリンタ２０とホストコンピュータ３０によって加飾部材製造装置１０が構成され、インクジェットプリンタ２０とホストコンピュータ３０は、互いに別機器として分離していることとした。ただし、これに限定されず、インクジェットプリンタ２０に相当するユニットと、ホストコンピュータ３０に相当するユニットとが同一の筐体内に収容されて一つの装置として一体化していてもよい。

　また、上記の実施形態では、必要クリアインク量、換言すると、加飾層Ｌの表面を構成する微粒子の量を決める際に、第２情報としての触感変換テーブル（ルックアップテーブル）を参照することとした。この場合には、必要クリアインク量を容易に且つ速やかに求めることができるが、これに限定されるものではない。例えば、加飾層Ｌの形成時における各色のカラーインク及びクリアインクの吐出量と、微粒子の付着量と、加飾層Ｌの表面に付与される触感の値（具体的には、表面摩擦係数）との相関関係を演算処理によって特定し、特定された相関関係を示す式に基づいて必要クリアインク量を求めてもよい。この場合、上記の演算処理では、再現色について、プリンタドライバ内の演算により決定される、単位面積あたりのインク量情報（インクドットのサイズ×ドット数）からカラーインク量の吐出量を求める。その上で、触感の値について、カラーインクの吐出量とクリアインクの吐出量をそれぞれ変化させたときの相関関係を所定の演算方法で特定する。

　また、上記の実施形態では、加飾層形成時におけるカラーインクの吐出量を加飾層の再現色に応じて決定することとした。また、加飾層の目標触感（具体的には、表面摩擦係数の目標値）を再現するために用いられる微粒子Ｇ及びクリアインクＣｉの量を、加飾層形成時におけるカラーインクの吐出量に応じて決定することとした。つまり、上記の実施形態では、再現色を実現する上でカラーインクを吐出すると、それに起因して加飾層の触感が変わるため、微粒子Ｇ及びクリアインクＣｉによって加飾層の触感を調整する。
　他方、表面に凹凸を有する加飾層を形成するためにカラーインク及びクリアインクの双方を用いる場合が考えられる。この場合には、凹凸度合いを再現するために用いられたカラーインク及びクリアインクの吐出量に応じて、微粒子及びクリアインクの量を決定すればよい。このようにすることで、再現すべき凹凸が良好に再現され、且つ設定通りの触感が実現された加飾部材を製造することができる。

　１０　加飾部材製造装置
　２０　インクジェットプリンタ
　２１　移動機構
　２２　吐出部
　２３　半硬化部
　２４　散布部
　２５　本硬化部
　２６　制御部
　２７Ａ，２７Ｂ　プラテン
　３０　ホストコンピュータ
　３１　参照情報記憶部
　３２　条件設定部
　３３　データ送信部
　Ｂ　基材
　Ｃｉ　クリアインク
　Ｇ　微粒子
　Ｋ，Ｋ１，Ｋ２　加飾部材
　Ｌ，Ｌ１，Ｌ２　加飾層
　Ｐｃ　カラーインク画像
　Ｔ１，Ｔ２，Ｔｎ　触感変換テーブル（変換テーブル）

Claims (13)

1. 　基材の表面に加飾層が形成された加飾部材を製造する加飾部材製造装置であって、
   　前記加飾層の形成のために流体を前記基材に向けて吐出する吐出部と、
   　前記加飾層の表面を構成する微粒子を前記基材に向けて散布する散布部と、を有し、
   　前記散布部から散布されて前記加飾層の表面を構成する前記微粒子の量は、前記加飾部材の触感に関する設定内容、及び、前記加飾層の形成時における前記吐出部からの前記流体の吐出量に応じた量であることを特徴とする加飾部材製造装置。
2. 　前記加飾層の形成時における前記吐出部からの前記流体の吐出量は、前記加飾層の再現色に応じた量であり、
   　前記吐出部は、互いに色が異なる複数種類の有色流体を前記基材に向けて吐出し、
   　前記有色流体の吐出量は、前記有色流体の種類毎に設定され、
   　前記散布部から散布されて前記加飾層の表面を構成する前記微粒子の量は、前記加飾部材の触感に関する設定内容、及び、それぞれの種類の前記有色流体の吐出量に応じた量である、請求項１に記載の加飾部材製造装置。
3. 　前記吐出部は、光を受けて硬化する透明流体を、前記基材に着弾した前記有色流体の上に重ねて吐出し、
   　前記散布部は、前記微粒子を散布して、前記有色流体の上に重ねられた前記透明流体に前記微粒子を付着させ、
   　前記加飾層の表面を構成する前記微粒子の量は、前記吐出部からの前記透明流体の吐出量によって決まり、
   　前記吐出部からの前記透明流体の吐出量は、前記加飾部材の触感に関する設定内容、及び、前記有色流体の吐出量に応じて設定される、請求項２に記載の加飾部材製造装置。
4. 　前記有色流体の上に重ねられた前記透明流体に光を照射して前記透明流体を半硬化させる半硬化部を有し、
   　前記散布部は、前記微粒子を散布して、半硬化した前記透明流体に前記微粒子を付着させる、請求項３に記載の加飾部材製造装置。
5. 　前記加飾層の表面を複数の領域に区画したとき、前記有色流体の吐出量、及び、前記透明流体の吐出量は、それぞれ、前記領域毎に設定される、請求項３又は４に記載の加飾部材製造装置。
6. 　前記加飾層の再現色から、前記加飾層の再現色を再現するのに必要な前記有色流体の吐出量を割り出すための第１参照情報、及び、
   　前記設定内容及び前記有色流体の吐出量から、前記設定内容が示す触感を実現するための量の前記微粒子を付着させるために必要な前記透明流体の吐出量を割り出すための第２参照情報を記憶する参照情報記憶部と、
   　前記有色流体の吐出量を前記第１参照情報に基づいて設定し、且つ、前記透明流体の吐出量を前記第２参照情報に基づいて設定する条件設定部とを有する、請求項３乃至５のいずれか一項に記載の加飾部材製造装置。
7. 　前記第１参照情報は、前記加飾層の再現色についての階調値から、前記加飾層の再現色を再現するのに必要な前記有色流体の吐出量に変換するための変換テーブルであり、
   　前記第２参照情報は、前記設定内容が示す目標触感の値、及び、前記有色流体の吐出量から、前記目標触感を実現するための量の前記微粒子を付着させるために必要な前記透明流体の吐出量に変換するための変換テーブルである、請求項６に記載の加飾部材製造装置。
8. 　前記目標触感は、前記加飾層の表面における摩擦の大きさである、請求項７に記載の加飾部材製造装置。
9. 　前記条件設定部は、前記透明流体の吐出量を、前記加飾層の形成時に用いられる前記基材の種類に応じて設定する、請求項８に記載の加飾部材製造装置。
10. 　前記参照情報記憶部は、複数の前記第２参照情報を記憶しており、
    　複数の前記第２参照情報の各々は、互いに異なる前記目標触感の値と対応しており、
    　前記条件設定部は、前記参照情報記憶部が記憶している複数の前記第２参照情報のうち、前記設定内容が示す前記目標触感の値に基づいて選ばれる前記第２参照情報を参照する、請求項７乃至９のいずれか一項に記載の加飾部材製造装置。
11. 　前記条件設定部は、前記参照情報記憶部が記憶している複数の前記第２参照情報のうち、前記設定内容が示す前記目標触感の値に最も近い前記目標触感の値と対応付けられている前記第２参照情報を参照する、請求項１０に記載の加飾部材製造装置。
12. 　前記参照情報記憶部が記憶している複数の前記第２参照情報の各々と対応付けられている前記目標触感の値が、前記設定内容が示す前記目標触感の値と異なる場合、前記条件設定部は、複数の前記第２参照情報のうち、下記の条件（１）及び（２）を満たす二つの前記第２参照情報を参照し、参照された二つの前記第２参照情報から導出される吐出量から、前記加飾層の形成時における前記吐出部からの前記透明流体の吐出量を設定する、請求項１１に記載の加飾部材製造装置。
    条件（１）　二つの前記第２参照情報の一方と対応付けられている前記目標触感の値は、前記設定内容が示す前記目標触感の値より大きい数値範囲において、前記設定内容が示す前記目標触感の値に最も近い。
    条件（２）　二つの前記第２参照情報の他方と対応付けられている前記目標触感の値は、前記設定内容が示す前記目標触感の値より小さい数値範囲において、前記設定内容が示す前記目標触感の値に最も近い。
13. 　基材の表面に加飾層が形成された加飾部材を製造する加飾部材製造方法であって、
    　前記加飾層の形成のために吐出部から流体を前記基材の表面に向けて吐出し、
    　前記加飾層の表面を構成する微粒子を、散布部から前記基材に向けて散布し、
    　前記散布部から散布されて前記加飾層の表面を構成する前記微粒子の量は、前記加飾部材の触感に関する設定内容、及び、前記加飾層の形成時における前記吐出部からの前記流体の吐出量に応じた量であることを特徴とする加飾部材製造方法。

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