WO2021084982A1 - 融着型光コネクタ付き配線、融着型光コネクタ付き配線の製造方法 - Google Patents

融着型光コネクタ付き配線、融着型光コネクタ付き配線の製造方法 Download PDF

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WO2021084982A1
WO2021084982A1 PCT/JP2020/036050 JP2020036050W WO2021084982A1 WO 2021084982 A1 WO2021084982 A1 WO 2021084982A1 JP 2020036050 W JP2020036050 W JP 2020036050W WO 2021084982 A1 WO2021084982 A1 WO 2021084982A1
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optical fiber
fusion
wiring
optical
optical connector
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PCT/JP2020/036050
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Inventor
齋藤　大悟
Original Assignee
株式会社フジクラ
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/245—Removing protective coverings of light guides before coupling
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/255—Splicing of light guides, e.g. by fusion or bonding
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/24—Coupling light guides
    • G02B6/36—Mechanical coupling means

Definitions

  • the present invention relates to a wiring with a fusion-type optical connector and a method for manufacturing a wiring with a fusion-type optical connector.
  • the present application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2019-9877 filed in Japan on November 1, 2019, the contents of which are incorporated herein by reference.
  • Patent Document 1 includes a fusion-type optical connector including an optical connector having a first optical fiber arranged in a ferrule and an optical wiring having a second optical fiber fused and connected to the first optical fiber. Wiring with connectors is disclosed.
  • waterproof optical wiring is thicker than normal optical wiring.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and is a wiring with a fusion-type optical connector capable of connecting an optical connector and an optical wiring without preparing a special fusion-bonding machine, or manufacturing thereof.
  • the purpose is to provide a method.
  • the wiring with a fusion-type optical connector includes an optical connector having a ferrule and a first optical fiber arranged in the ferrule, and a second optical fiber fused and connected to the first optical fiber. And an optical wiring having an outer skin covering the second optical fiber, the second optical fiber extends from an end face of the outer skin, and the outer skin extends from the end face along the second optical fiber. It has a plurality of divided portions, and the plurality of divided portions are connected to each other by a connecting portion.
  • the second optical fiber is exposed from the outer skin before the plurality of divided portions are combined, and the second optical fiber is exposed to the fusion splicer.
  • Fiber can be set. Therefore, it is possible to connect the optical connector and the optical wiring without preparing a special fusion splicer. Further, after the fusion splicing, the second optical fiber can be protected by connecting the plurality of divided portions to each other.
  • the optical connector may have a reinforcing sleeve that protects a fusion point between the first optical fiber and the second optical fiber, and a housing that covers the reinforcing sleeve.
  • the region for protecting the second optical fiber with the reinforcing sleeve can be shortened. Therefore, the length of the housing covering the reinforcing sleeve can also be shortened.
  • the joint portion may be a shrink tube that covers the plurality of divided portions.
  • the optical connector may have a housing that covers a part of the shrinkable tube.
  • the method for manufacturing a wiring with a fusion-type optical connector covers a ferrule, an optical connector having a first optical fiber arranged in the ferrule, a second optical fiber, and the second optical fiber.
  • the first optical fiber and the second optical fiber are removed from the fusion splicer, and the plurality of divided portions are coupled to each other.
  • an optical wiring having a large outer diameter and an optical connector can be connected by using a standard fusion splicer.
  • the plurality of divided portions may be joined by covering the plurality of divided portions with a shrinkable tube.
  • a part of the shrinkable tube may be covered with the housing of the optical connector.
  • FIG. 3A It is a figure explaining the process which follows FIG. 3A. It is a figure explaining the process which follows FIG. 3B. It is a figure explaining the process following FIG. 3C. It is a figure explaining the fusion
  • FIG. 5B It is a perspective view of the fusion machine used in the manufacturing method of the wiring with a fusion type optical connector which concerns on one Embodiment. It is a figure explaining the coupling process in the manufacturing method of the wiring with a fusion type optical connector which concerns on one Embodiment. It is a figure explaining the process which follows FIG. 7A. It is a figure explaining the process which follows FIG. 7B. It is a figure explaining the process which follows FIG. 7C. It is a figure explaining the process which follows FIG. 8A. It is a figure explaining the process following FIG. 8B.
  • an optical fiber cord having a single core optical fiber core will be exemplified as the optical wiring connected to the optical connector.
  • the optical wiring may be a multi-core optical fiber cable.
  • FIG. 1 is a perspective view of a wiring 1 with a fusion-type optical connector according to an embodiment.
  • FIG. 2 is a vertical cross-sectional view (cross-sectional view along the axial direction described later) of the wiring 1 with a fusion-type optical connector.
  • the wiring 1 with a fusion-type optical connector includes an optical connector 2 and an optical wiring 3 connected to the optical connector 2.
  • the optical connector 2 has a ferrule 10 and a housing 20 that houses the ferrule 10 and the ends of the optical wiring 3.
  • the ferrule 10 is formed in a columnar shape.
  • the direction in which the central axis of the ferrule 10 extends is referred to as an axial direction.
  • the connection end surface 10a side of the ferrule 10 in the axial direction is the front side (+ X side), and the opposite side (optical wiring 3 side) is the rear side ( ⁇ X side).
  • the direction orthogonal to the axial direction is the radial direction, and the direction around the central axis of the ferrule 10 is the circumferential direction.
  • An insertion hole 11 is formed in the ferrule 10.
  • the insertion hole 11 is open to the connection end surface 10a of the ferrule 10. As shown in FIG. 2, the insertion hole 11 penetrates the ferrule 10 in the axial direction.
  • a first optical fiber 13 (also referred to as a pigtail) is inserted into the insertion hole 11. A part of the first optical fiber 13 extends rearward from the ferrule 10. The rear end of the first optical fiber 13 is fused and connected to the front end of the second optical fiber 4a of the optical wiring 3 arranged at the rear at a fusion point P.
  • the first optical fiber 13 is an optical fiber that was separate from the second optical fiber 4a before being fused and connected to the second optical fiber 4a.
  • the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a are covered with a common reinforcing sleeve 60. The reinforcing sleeve 60 can protect the fusion point P.
  • a part of the first optical fiber 13 is covered with a coating layer 13a (first coating layer).
  • the coating layer 13a is located behind the ferrule 10.
  • a ferrule flange 12 is fixed to the rear end of the ferrule 10.
  • the ferrule flange 12 projects radially outward from the outer peripheral surface of the ferrule 10.
  • the ferrule flange 12 holds the first optical fiber 13 extending rearward from the ferrule 10 by holding the coating layer 13a.
  • the portion of the ferrule flange 12 that holds the coating layer 13a is also covered with the reinforcing sleeve 60.
  • the reinforcing sleeve 60 for example, a heat-shrinkable tube can be adopted.
  • the housing 20 has an inner housing 21, an outer housing 22, and boots 23.
  • the inner housing 21 houses the ferrule 10.
  • the outer housing 22 covers the inner housing 21.
  • the boot 23 is sandwiched between the inner housing 21 and the outer housing 22, and extends rearward from the inner housing 21 and the outer housing 22.
  • the inner housing 21 has an inner cylinder portion 30, an outer cylinder portion 31, a cover 32, a spring 33, and a coupler 34.
  • the inner cylinder portion 30 is arranged behind the ferrule flange 12, and its front end surface is in axial contact with the back surface of the ferrule flange 12. Engagement protrusions 30a projecting outward in the radial direction are formed on the outer peripheral surface of the inner cylinder portion 30.
  • the outer cylinder portion 31 has an engaging groove 31b that accommodates a part of the inner cylinder portion 30 and engages with the engaging protrusion 30a of the inner cylinder portion 30.
  • the engaging groove 31b extends in the axial direction and guides the inner cylinder portion 30 so as to be movable in the axial direction.
  • a spring 33 is arranged inside the outer cylinder portion 31.
  • the spring 33 is arranged behind the inner cylinder portion 30 and urges the rear end surface of the inner cylinder portion 30 toward the front.
  • the ferrule flange 12 is in contact with the front end surface of the inner cylinder portion 30. Therefore, the ferrule flange 12 is urged forward by the spring 33 together with the inner cylinder portion 30. Further, the ferrule 10 in contact with the ferrule flange 12 is also urged forward by the spring 33.
  • An engaging protrusion 31a protruding outward in the radial direction is formed on the outer peripheral surface of the outer cylinder portion 31 behind the engaging groove 31b. Further, an outer cylinder flange 31c is formed on the outer peripheral surface of the outer cylinder portion 31 behind the engaging projection 31a. Further, a male screw 31d is formed on the outer peripheral surface of the outer cylinder portion 31 behind the outer cylinder flange 31c.
  • the cover 32 has an engaging groove 32b that engages with the engaging projection 31a of the outer cylinder portion 31.
  • the cover 32 covers the outer peripheral surface of the outer cylinder portion 31 in front of the outer cylinder flange 31c, and also covers the peripheral surface of the inner cylinder portion 30 protruding forward from the outer cylinder portion 31. Further, the cover 32 covers up to the front end surface of the ferrule flange 12.
  • the cover 32 has a through hole 32a through which the ferrule 10 is arranged.
  • the outer diameter of the ferrule flange 12 is different between the front portion and the rear portion.
  • the outer diameter of the front portion of the ferrule flange 12 is smaller than the outer diameter of the rear portion.
  • the inner diameter of the through hole 32a is smaller than the outer diameter of the front portion of the ferrule flange 12. Therefore, the ferrule flange 12 cannot pass through the through hole 32a and comes into axial contact with the cover 32.
  • the cover 32 is a stopper for the ferrule flange 12 which is urged forward by the spring 33.
  • the coupler 34 has a female screw 34b that is screwed into a male screw 31d at the rear end of the outer cylinder portion 31.
  • a plurality of seal protrusions 34a are formed on the outer peripheral surface of the coupler 34.
  • Each seal protrusion 34a is formed in a ring shape and is provided at intervals in the axial direction.
  • the boot 23 has a recess 23b into which the coupler 34 is fitted.
  • the recess 23b is recessed from the front end portion of the boot 23 toward the rear.
  • the seal protrusion 34a of the coupler 34 described above is liquid-tightly adhered to the inner wall surface of the recess 23b.
  • the boot 23 is formed with a through hole 23a extending rearward from the recess 23b.
  • An optical wiring 3 is arranged inside the through hole 23a.
  • the inner wall surface of the through hole 23a is in close contact with the outer peripheral surface of the optical wiring 3 (the outer peripheral surface of the shrink tube 6 described later) in a liquid-tight manner.
  • the boot 23 may be formed by combining two divided pieces in order to facilitate incorporation into the optical wiring 3. Each of the two dividing pieces may have a semi-cylindrical shape extending in the axial direction.
  • a stepped surface 23c is formed on the outer peripheral surface of the boot 23.
  • the stepped surface 23c is formed in an annular shape and faces rearward.
  • the outer housing 22 has a rear housing 40, a front housing 41, and an outer sleeve 42.
  • the rear housing 40 is formed in a tubular shape that can be assembled from the rear with respect to the outer peripheral surface of the boot 23.
  • a contact portion 40a capable of axially contacting the stepped surface 23c of the boot 23 is formed.
  • a female screw 40b is formed on the inner wall surface of the rear housing 40 in front of the contact portion 40a. Further, a flange 40c protruding outward in the radial direction is formed on the outer peripheral surface of the rear housing 40 behind the contact portion 40a.
  • the front housing 41 is formed in a tubular shape that can be assembled from the front to the rear housing 40.
  • the front housing 41 has a male screw portion 41a that is screwed into the female screw 40b of the rear housing 40. Further, the front housing 41 has a plug portion 41b located in front of the rear housing 40. The outer diameter of the plug portion 41b is larger than the outer diameter of the rear housing 40.
  • annular grooves 41c and 41d are formed on the outer peripheral surface of the front housing 41 between the plug portion 41b and the male screw portion 41a.
  • Seal members 50 and 51 are arranged in the annular grooves 41c and 41d, respectively.
  • As the sealing members 50 and 51 for example, a rubber ring can be adopted.
  • the annular groove 41c is formed at a position in front of the male screw portion 41a and facing the inner wall surface of the rear housing 40.
  • the annular groove 41d is formed in front of the annular groove 41c and on the outer peripheral surface of the plug portion 41b exposed from the rear housing 40.
  • the outer sleeve 42 is formed in a tubular shape that can be assembled from the front with respect to the outer peripheral surface of the rear housing 40.
  • a contact portion 42a facing rearward is formed on the inner wall surface of the outer sleeve 42.
  • the contact portion 42a faces the flange 40c of the rear housing 40 in the axial direction and can contact the flange 40c.
  • the outer sleeve 42 is assembled to the outer periphery of the rear housing 40 by being sandwiched in the axial direction between the flange 40c and the plug portion 41b of the front housing 41.
  • the optical wiring 3 has an optical fiber core wire 4, an outer skin 5 that covers the optical fiber core wire 4, and a tensile strength body (not shown).
  • the optical fiber core wire 4 has a second optical fiber 4a which is a wire, and a coating layer 4b (second coating layer) that covers the second optical fiber 4a.
  • the material of the coating layer 4b may be, for example, a resin such as nylon or a thermoplastic elastomer.
  • the outer skin 5 covers the tensile strength body together with the optical fiber core wire 4.
  • the outer skin 5 is formed of, for example, waterproof rubber.
  • the optical fiber core wire 4 extends from the front end surface 5c of the outer skin 5. In the example of FIG. 2, not only the second optical fiber 4a but also the coating layer 4b extends from the end face 5c, and the coating layer 4b is also covered with the reinforcing sleeve 60.
  • a plurality of slits 5b are formed in the outer skin 5 at intervals in the circumferential direction. Each slit 5b penetrates the exodermis 5 in its thickness direction and extends rearward from the end face 5c.
  • the outer skin 5 is divided into a plurality of divided portions 5a in the circumferential direction by the slit 5b. Each divided portion 5a also extends rearward from the end surface 5c along the axial direction.
  • the number of slits 5b is two, and the number of divided portions 5a is also two. However, the number of slits 5b and the number of divided portions 5a may be 3 or more.
  • the split portions 5a are coupled to each other by a contraction tube 6 as a coupling portion.
  • the contraction tube 6 covers the outer circumference of the plurality of divided portions 5a.
  • the shrink tube 6 also covers the end face 5c of the exodermis 5.
  • the contraction tube 6 is formed longer than at least a plurality of divided portions 5a (see FIG. 1). That is, the rear end of the contraction tube 6 is located behind the rear end of the split portion 5a.
  • a heat-shrinkable tube made of polyolefin, a fluoropolymer, a thermoplastic elastomer, or the like as a main raw material can be adopted.
  • 3A to 3C and 4 are diagrams showing a pretreatment step performed before the fusional connection step in the method for manufacturing the wiring 1 with a fusional optical connector according to the embodiment.
  • the pretreatment step includes a dividing step and a folding step.
  • the optical fiber core wire 4 extends from the end surface 5c of the outer skin 5. Further, the coating layer 4b at the tip of the optical fiber core wire 4 is peeled off to expose the second optical fiber 4a.
  • the outer skin 5 is split from the end face 5c along the optical fiber core wire 4 to form a plurality of split portions 5a (splitting step). Specifically, a plurality of slits 5b extending in the axial direction are formed in the outer skin 5 with a cutter or the like.
  • the slit 5b is opened and the exodermis 5 (plurality of divided portions 5a) is bent so as to be folded back (folding step).
  • the coating layer 4b is largely exposed from the outer skin 5.
  • the coating layer 4b is exposed from the outer skin 5.
  • the coating layer 4b does not have to extend from the end face 5c.
  • an inner housing 21 (excluding the cover 32), a reinforcing sleeve 60, and the like are arranged in advance on the outer periphery of the optical fiber core wire 4 in which the coating layer 4b is exposed.
  • the contraction tube 6, a part of the outer housing 22 (rear housing 40), the boots 23, and the like described above may also be arranged in advance on the outer periphery of the outer skin 5 before the outer skin 5 is torn in FIG. 3B.
  • FIG. 5A to 5C are diagrams showing a fusion splicing step and a post-processing step in the method for manufacturing the wiring 1 with a fusion fusing optical connector according to the embodiment.
  • FIG. 6 is a perspective view of the fusion splicer 100 used in the method for manufacturing the wiring 1 with a fusion fusing optical connector according to the embodiment.
  • the optical fiber core wire 4 in a state where the coating layer 4b is exposed from the outer skin 5 is set in, for example, the fusion splicer 100 shown in FIG.
  • the second optical fiber 4a of the optical fiber core wire 4 and the first optical fiber 13 of the optical connector 2 are fused and connected (fusion connection step).
  • the fusion splicer 100 shown in FIG. 6 is a small standard device that can be carried to a work site away from a factory, for example.
  • the fusion splicer 100 has an apparatus main body 100a, a monitor 100b, and a cover 100c.
  • the apparatus main body 100a includes a pair of electrode rods 101, a pair of fiber clamps 103, and the like.
  • the monitor 100b displays images of the tip portions of the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a.
  • the cover 100c covers the electrode rod 101, the fiber clamp 103, and the like to reduce the influence of wind when performing fusion splicing.
  • a ferrule 10 with a first optical fiber 13 (pigtail) is clamped to one of the pair of fiber clamps 103 in a state of being attached to the assembly tool 105.
  • the assembly tool 105 for example, a configuration substantially similar to that of the assembly tool disclosed in the above-mentioned prior art document (Japanese Patent Laid-Open No. 2017-106985) can be adopted.
  • the optical fiber core wire 4 exposed from the outer skin 5 is clamped to the other side of the pair of fiber clamps 103.
  • the outer diameter of the outer skin 5 is, for example, 4 mm or more.
  • the maximum outer diameter of an object that can be clamped by the fiber clamp 103 is, for example, 3 mm. Therefore, the fiber clamp 103 may not be able to clamp the outer skin 5.
  • the optical fiber core wire 4 since the optical fiber core wire 4 is exposed from the outer skin 5 by the pretreatment step, the optical fiber core wire 4 can be clamped by the fiber clamp 103.
  • the pair of electrode rods 101 are arranged so that their tips face each other.
  • the ends of the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a are arranged between the pair of electrode rods 101 in contact with each other or in close proximity to each other.
  • the pair of electrode rods 101 are fused and connected to the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a by heating by arc discharge (fusion connection step). After this fusion splicing step, the ferrule 10 and the optical wiring 3 are removed from the fusion splicer 100.
  • the optical fiber 13, 4a and the fusion point P are protected by the reinforcing sleeve 60 previously arranged on the outer periphery of the optical fiber core wire 4.
  • the reinforcing sleeve 60 is slid forward and brought into contact with the ferrule flange 12. Then, heat is applied to the reinforcing sleeve 60 to heat shrink it. As a result, the reinforcing sleeve 60 is fixed so as to cover the optical fibers 13, 4a and the fusion point P.
  • the reinforcing sleeve 60 is protected by the inner housing 21 previously arranged on the outer periphery of the optical fiber core wire 4. Specifically, as shown in FIG. 5C, the inner housing 21 is slid forward to bring the inner cylinder portion 30 of the inner housing 21 into contact with the ferrule flange 12. As a result, the reinforcing sleeve 60 is covered with the inner housing 21. As described with reference to FIGS. 5B-5C, in the post-treatment step, the reinforcing sleeve 60 and the inner housing 21 protect the first optical fiber 13, the second optical fiber 4a, and the fusion point P.
  • FIGS. 7A to 7C are diagrams illustrating a coupling process in the method for manufacturing the wiring 1 with a fusion-bonded optical connector according to the embodiment.
  • this method next, as shown in FIGS. 7A to 7C, a plurality of divided portions 5a of the outer skin 5 are bonded to each other (bonding step).
  • the split portion 5a that has been folded back is unfolded and returned to the front (development step).
  • the contraction tube 6 previously arranged on the outer circumference of the outer skin 5 is slid forward to cover the plurality of divided portions 5a and the slits 5b.
  • heat is applied to the shrinkage tube 6 to heat shrink it (heating step).
  • the plurality of split portions 5a are tightened and joined by the shrinkage tube 6, and the shape of the exodermis 5 is substantially returned to the state before the split step.
  • the bonding step includes a developing step and a heating step.
  • FIGS. 8A to 8C are diagrams showing a process of assembling the housing 20 of the optical connector 2 in the method of manufacturing the wiring 1 with a fusion-type optical connector according to the embodiment.
  • the housing 20 is assembled so that a part of the shrinkage tube 6 is covered with the housing 20 of the optical connector 2 (housing assembly step).
  • the boots 23 previously arranged on the outer periphery of the outer skin 5 are moved forward, and the boots 23 are attached to the coupler 34 of the inner housing 21.
  • a part (at least the front end portion) of the contraction tube 6 is covered with the boot 23.
  • the cover 32 is attached to the outer cylinder portion 31 of the inner housing 21 from the front.
  • the housing 40 is slid forward after being arranged on the outer periphery of the outer skin 5 in advance, and is engaged with the outer peripheral surface of the boot 23.
  • the outer sleeve 42 is engaged with the outer peripheral surface of the rear housing 40 from the front. Further, the front housing 41 is screwed into the rear housing 40 from the front. As described above, the wiring 1 with a fusion-type optical connector in which the waterproof optical wiring 3 is connected to the optical connector 2 can be obtained.
  • the wiring 1 with the fusion type optical connector of the present embodiment is fused to the ferrule 10 and the optical connector 2 having the first optical fiber 13 arranged in the ferrule 10 and the first optical fiber 13. It includes an optical wiring 3 having an outer skin 5 that covers the connected second optical fiber 4a and the second optical fiber 4a.
  • the second optical fiber 4a extends from the end surface 5c of the outer skin 5, and the outer skin 5 has a plurality of divided portions 5a extending from the end surface 5c along the second optical fiber 4a.
  • the plurality of divided portions 5a are connected to each other by a connecting portion (shrink tube 6).
  • the optical fiber core wire 4 (second optical fiber 4a) is connected from the outer skin 5 before the divided portion 5a is coupled.
  • the optical fiber core wire 4 can be set in the fusion splicer 100 after being exposed. Therefore, it is possible to connect the optical connector 2 and the optical wiring 3 without preparing a large-sized or special fusion splicer. Further, after the fusion splicing, the optical fiber core wire 4 can be protected by connecting the plurality of divided portions 5a to each other.
  • the optical connector 2 has a reinforcing sleeve 60 that protects the fusion point P between the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a, and a housing 20 that covers the reinforcing sleeve 60.
  • the region where the optical fiber core wire 4 is protected by the reinforcing sleeve 60 can be shortened. Therefore, the length of the housing 20 that covers the reinforcing sleeve 60 can also be shortened.
  • the connecting portion of the present embodiment is a shrinkage tube 6 that covers a plurality of divided portions 5a. Therefore, by contracting the contraction tube 6, the split portion 5a can be easily connected. Further, by covering the gap (slit 5b) between the divided portions 5a, the waterproof property can be further improved.
  • the joint portion does not have to be the contraction tube 6.
  • an adhesive may be used to bond and bond the plurality of divided portions 5a to each other.
  • the optical connector 2 has a housing 20 that covers only a part of the joint portion (shrink tube 6). As a result, the size of the housing 20 in the axial direction can be reduced as compared with the case where the housing 20 covers the entire joint portion.
  • the outer skin 5 is split along the second optical fiber 4a from the end face 5c extending from the second optical fiber 4a to form a plurality of divided portions.
  • the second optical fiber 4a exposed from the outer skin 5 is set in the fusion splicer 100, and the second optical fiber 4a and the first optical fiber 13 are combined.
  • the first optical fiber 13 and the second optical fiber 4a are removed from the fusion splicer 100, and the plurality of divided portions 5a are coupled to each other (coupling step). ..
  • a waterproof optical wiring 3 having a large outer diameter and an optical connector 2 can be connected by using a standard small fusion machine 100.
  • the case where the outer diameter of the outer skin 5 is large because the optical wiring 3 has waterproof property has been described.
  • the above embodiment can also be applied when the outer diameter of the outer skin 5 is large due to other factors (for example, the number of the second optical fibers 4a included in the optical wiring 3 is large).
  • the case where one first optical fiber 13 and one second optical fiber 4a are fused and connected has been described.
  • the plurality of first optical fibers 13 and the plurality of second optical fibers 4a may be fused and connected at once.
  • the ferrule 10 is provided with a plurality of through holes through which each first optical fiber 13 is inserted.

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Abstract

融着型光コネクタ付き配線は、フェルールおよび前記フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、前記第１光ファイバに融着接続された第２光ファイバおよび前記第２光ファイバを被覆する外皮を有する光配線と、を備え、前記第２光ファイバは、前記外皮の端面から延出し、前記外皮は、前記端面から前記第２光ファイバに沿って延びる複数の分割部を有し、前記複数の分割部は結合部によって互いに結合されている。

Description

融着型光コネクタ付き配線、融着型光コネクタ付き配線の製造方法
　本発明は、融着型光コネクタ付き配線、融着型光コネクタ付き配線の製造方法に関するものである。
　本願は、２０１９年１１月１日に、日本に出願された特願２０１９－１９９８７７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　下記特許文献１には、フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、前記第１光ファイバに融着接続された第２光ファイバを有する光配線と、備える、融着型光コネクタ付き配線が開示されている。
日本国特開２０１７－１０６９８５号公報
　例えば防水性を有する光配線は、通常の光配線よりも太い。このような太い光配線を光コネクタに接続しようとすると、特殊な融着機を用意しなければならない場合がある。
　本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、特殊な融着機を用意しなくても光コネクタと光配線とを接続することが可能な融着型光コネクタ付き配線またはその製造方法の提供を目的とする。
　本発明の一態様に係る融着型光コネクタ付き配線は、フェルールおよび前記フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、前記第１光ファイバに融着接続された第２光ファイバおよび前記第２光ファイバを被覆する外皮を有する光配線と、を備え、前記第２光ファイバは、前記外皮の端面から延出し、前記外皮は、前記端面から前記第２光ファイバに沿って延びる複数の分割部を有し、前記複数の分割部は結合部によって互いに結合されている。
　この構成によれば、融着機が許容する寸法より外皮の外径が大きくても、複数の分割部が結合される前に外皮から第２光ファイバを露出させ、融着機に第２光ファイバをセットできる。したがって、特殊な融着機を用意しなくても光コネクタと光配線とを接続することが可能である。また、融着接続後は、複数の分割部を互いに結合させることで、第２光ファイバを保護できる。
　ここで、前記光コネクタは、前記第１光ファイバと前記第２光ファイバとの融着点を保護する補強スリーブと、前記補強スリーブを覆うハウジングと、を有してもよい。
　この場合、上記の通り、結合部によって結合された分割部によって第２光ファイバを保護できるため、第２光ファイバを補強スリーブで保護する領域を短くできる。したがって、補強スリーブを覆うハウジングの長さも短くできる。
　また、前記結合部は、前記複数の分割部を被覆する収縮チューブであってもよい。
　また、前記光コネクタは、前記収縮チューブの一部を覆うハウジングを有してもよい。
　本発明の一態様に係る融着型光コネクタ付き配線の製造方法は、フェルールおよび前記フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、第２光ファイバおよび前記第２光ファイバを覆う外皮を有する光配線と、を備える融着型光コネクタ付き配線の製造方法であって、前記外皮を、前記第２光ファイバが延出する端面から前記第２光ファイバに沿って裂くことで、複数の分割部を形成し、前記複数の分割部を形成した後、前記外皮から露出した前記第２光ファイバを融着機にセットし、前記第２光ファイバと前記第１光ファイバとを融着接続し、前記融着接続した後、前記融着機から前記第１光ファイバ及び前記第２光ファイバを取り外し、前記複数の分割部を互いに結合させる。
　この手法によれば、外径の大きい光配線と光コネクタとを、標準的な融着機を用いて接続することができる。
　上記態様の融着型光コネクタ付き配線の製造方法において、収縮チューブによって前記複数の分割部を被覆することで前記複数の分割部を結合させてもよい。
　上記態様の融着型光コネクタ付き配線の製造方法において、前記複数の分割部を結合させた後、前記収縮チューブの一部を前記光コネクタのハウジングで覆ってもよい。
　上記態様によれば、特殊な融着機を用意しなくても光コネクタと光配線とを接続することが可能な融着型光コネクタ付き配線またはその製造方法を提供できる。
一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線の斜視図である。 図１の融着型光コネクタ付き配線の軸方向に沿った断面図である。 一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線の製造方法において、前処理工程を説明する図である。 図３Ａに続く工程を説明する図である。 図３Ｂに続く工程を説明する図である。 図３Ｃに続く工程を説明する図である。 一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線の製造方法において、融着接続工程を説明する図である。 図５Ａに続く工程を説明する図である。 図５Ｂに続く工程を説明する図である。 一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線の製造方法において使用する融着機の斜視図である。 一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線の製造方法において、結合工程を説明する図である。 図７Ａに続く工程を説明する図である。 図７Ｂに続く工程を説明する図である。 図７Ｃに続く工程を説明する図である。 図８Ａに続く工程を説明する図である。 図８Ｂに続く工程を説明する図である。
　以下、本発明の一実施形態について図面を参照して説明する。なお、以下の説明では、光コネクタに接続された光配線として、光ファイバ心線が単心の光ファイバコードを例示する。ただし、光配線は、多心の光ファイバケーブルであってもよい。
　図１は、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の斜視図である。図２は、融着型光コネクタ付き配線１の縦断面図（後述の軸方向に沿った断面図）である。
　図１に示すように、融着型光コネクタ付き配線１は、光コネクタ２と、光コネクタ２に接続された光配線３と、を備える。光コネクタ２は、フェルール１０と、フェルール１０及び光配線３の端部を収容するハウジング２０と、を有する。
　フェルール１０は、円柱状に形成されている。以下、フェルール１０の中心軸が延びる方向を軸方向と称する。軸方向におけるフェルール１０の接続端面１０ａ側を前方（＋Ｘ側）とし、その反対側（光配線３側）を後方（－Ｘ側）とする。また、軸方向と直交する方向を径方向、フェルール１０の中心軸回りの方向を周方向とする。
　フェルール１０には挿入孔１１が形成されている。挿入孔１１は、フェルール１０の接続端面１０ａに開口している。挿入孔１１は、図２に示すように、フェルール１０を軸方向で貫通している。この挿入孔１１には、第１光ファイバ１３（ピグテールとも言う）が挿入されている。第１光ファイバ１３の一部は、フェルール１０から後方に延出している。第１光ファイバ１３の後端は、後方に配置された光配線３の第２光ファイバ４ａの前端と、融着点Ｐにて融着接続されている。第１光ファイバ１３は、第２光ファイバ４ａと融着接続される前は、第２光ファイバ４ａとは別体であった光ファイバである。第１光ファイバ１３および第２光ファイバ４ａは、共通の補強スリーブ６０によって覆われている。補強スリーブ６０により、融着点Ｐを保護することができる。
　第１光ファイバ１３の一部は、被覆層１３ａ（第１被覆層）によって覆われている。被覆層１３ａはフェルール１０の後方に位置している。フェルール１０の後端部には、フェルールフランジ１２が固定されている。フェルールフランジ１２は、フェルール１０の外周面よりも径方向外側に突出している。また、フェルールフランジ１２は、被覆層１３ａを保持することで、フェルール１０から後方に延びる第１光ファイバ１３を保持している。図２の例では、フェルールフランジ１２のうち被覆層１３ａを保持する部分も、補強スリーブ６０により覆われている。補強スリーブ６０としては、例えば熱収縮チューブを採用できる。
　ハウジング２０は、内ハウジング２１と、外ハウジング２２と、ブーツ２３と、を有する。内ハウジング２１はフェルール１０を収容している。外ハウジング２２は内ハウジング２１を覆っている。ブーツ２３は、内ハウジング２１と外ハウジング２２との間に挟持されると共に、内ハウジング２１及び外ハウジング２２よりも後方に延びている。
　内ハウジング２１は、内筒部３０と、外筒部３１と、カバー３２と、バネ３３と、カプラー３４と、を有する。内筒部３０は、フェルールフランジ１２の後方に配置され、その前端面はフェルールフランジ１２の背面と軸方向で接触している。内筒部３０の外周面には、径方向外側に向けて突出する係合突起３０ａが形成されている。
　外筒部３１は、内筒部３０の一部を収容すると共に、内筒部３０の係合突起３０ａと係合する係合溝３１ｂを有する。係合溝３１ｂは、軸方向に延び、内筒部３０を軸方向に移動可能に案内する。外筒部３１の内側には、バネ３３が配置されている。バネ３３は、内筒部３０の後方に配置され、内筒部３０の後端面を前方に向かって付勢している。フェルールフランジ１２は内筒部３０の前端面に接触している。このため、フェルールフランジ１２は内筒部３０とともにバネ３３によって前方に付勢される。さらに、フェルールフランジ１２に接しているフェルール１０も、バネ３３によって前方に付勢される。
　外筒部３１の係合溝３１ｂよりも後方の外周面には、径方向外側に突出する係合突起３１ａが形成されている。また、外筒部３１の係合突起３１ａよりも後方の外周面には、外筒フランジ３１ｃが形成されている。さらに、外筒部３１の外筒フランジ３１ｃよりも後方の外周面には、雄ネジ３１ｄが形成されている。
　カバー３２は、外筒部３１の係合突起３１ａと係合する係合溝３２ｂを有する。カバー３２は、外筒部３１の外筒フランジ３１ｃより前方の外周面を覆うと共に、外筒部３１から前方に突出した内筒部３０の周面を覆う。さらにカバー３２は、フェルールフランジ１２の前端面までを覆っている。
　カバー３２は、フェルール１０が貫通して配置される貫通孔３２ａを有する。フェルールフランジ１２の外径は、前方部分と後方部分とで異なっている。フェルールフランジ１２の前方部分の外径は、後方部分の外径より小さい。貫通孔３２ａの内径は、フェルールフランジ１２の前方部分の外径よりも小さい。このため、フェルールフランジ１２は、貫通孔３２ａを通過できず、カバー３２と軸方向で接触する。このように、カバー３２は、バネ３３により前方に付勢されるフェルールフランジ１２の抜け止めとなっている。
　カプラー３４は、外筒部３１の後端の雄ネジ３１ｄに螺合する雌ネジ３４ｂを有する。カプラー３４の外周面には、複数のシール突起３４ａが形成されている。各シール突起３４ａは、リング状に形成されると共に、軸方向に間隔をあけて設けられている。
　ブーツ２３は、カプラー３４が内側に嵌合される凹部２３ｂを有する。凹部２３ｂは、ブーツ２３の前端部から、後方に向けて窪んでいる。凹部２３ｂの内壁面には、上述したカプラー３４のシール突起３４ａが液密に密着する。ブーツ２３には、凹部２３ｂから後方に延びる貫通孔２３ａが形成されている。貫通孔２３ａの内側には、光配線３が配設されている。
　貫通孔２３ａの内壁面は、光配線３の外周面（後述する収縮チューブ６の外周面）に液密に密着する。なお、ブーツ２３は、光配線３に対する組み込みを容易にするために、２つの分割ピースが合わさることで形成されてもよい。２つの分割ピースはそれぞれ、軸方向に延びる半筒状であってもよい。ブーツ２３の外周面には、段差面２３ｃが形成されている。段差面２３ｃは、環状に形成されると共に、後方を向いている。
　外ハウジング２２は、後ハウジング４０と、前ハウジング４１と、外スリーブ４２と、を有する。後ハウジング４０は、ブーツ２３の外周面に対して後方から組み付け可能な筒状に形成されている。後ハウジング４０の内壁面には、ブーツ２３の段差面２３ｃに軸方向で当接可能な当接部４０ａが形成されている。
　当接部４０ａより前方の後ハウジング４０の内壁面には、雌ネジ４０ｂが形成されている。また、当接部４０ａより後方の後ハウジング４０の外周面には、径方向外側に突出するフランジ４０ｃが形成されている。
　前ハウジング４１は、後ハウジング４０に対して前方から組み付け可能な筒状に形成されている。前ハウジング４１は、後ハウジング４０の雌ネジ４０ｂに螺合する雄ネジ部４１ａを有する。また、前ハウジング４１は、後ハウジング４０よりも前方に位置するプラグ部４１ｂを有する。プラグ部４１ｂの外径は後ハウジング４０の外径よりも大きい。
　プラグ部４１ｂと雄ネジ部４１ａとの間の前ハウジング４１の外周面には、２つの環状溝４１ｃ、４１ｄが形成されている。環状溝４１ｃ、４１ｄにはそれぞれ、シール部材５０，５１が配置される。シール部材５０、５１としては、例えばゴム製のリングを採用できる。環状溝４１ｃは、雄ネジ部４１ａの前方であって、後ハウジング４０の内壁面に対向する位置に形成されている。環状溝４１ｄは、環状溝４１ｃの前方であって、後ハウジング４０から露出したプラグ部４１ｂの外周面に形成されている。
　外スリーブ４２は、後ハウジング４０の外周面に対して前方から組み付け可能な筒状に形成されている。外スリーブ４２の内壁面には、後方を向く当接部４２ａが形成されている。当接部４２ａは、後ハウジング４０のフランジ４０ｃに軸方向で対向しており、フランジ４０ｃに当接可能である。外スリーブ４２は、フランジ４０ｃと前ハウジング４１のプラグ部４１ｂとの間で軸方向に挟み込まれることで、後ハウジング４０の外周に組み付けられている。
　光配線３は、光ファイバ心線４と、光ファイバ心線４を被覆する外皮５と、抗張力体（不図示）と、を有する。光ファイバ心線４は、素線である第２光ファイバ４ａと、第２光ファイバ４ａを覆う被覆層４ｂ（第２被覆層）と、を有する。被覆層４ｂの材質は、例えばナイロンや熱可塑性エラストマー等の樹脂などであってもよい。外皮５は、光ファイバ心線４と共に前記抗張力体を被覆している。外皮５は、例えば防水ゴムなどから形成されている。光ファイバ心線４は、外皮５の前方の端面５ｃから延出している。図２の例では、第２光ファイバ４ａだけでなく、被覆層４ｂも端面５ｃから延出し、被覆層４ｂも補強スリーブ６０により覆われている。
　外皮５には、周方向に間隔を空けて複数のスリット５ｂが形成されている。各スリット５ｂは、外皮５をその厚さ方向において貫通し、端面５ｃから後方に向けて延びている。スリット５ｂによって、外皮５は周方向において複数の分割部５ａに分割されている。各分割部５ａも端面５ｃから後方に向けて、軸方向に沿って延びている。本実施形態では、スリット５ｂの数は２つであり、分割部５ａの数も２つである。ただし、スリット５ｂおよび分割部５ａの数は３以上であってもよい。分割部５ａは、結合部としての収縮チューブ６によって、互いに結合されている。
　収縮チューブ６は、複数の分割部５ａの外周を被覆している。また、収縮チューブ６は外皮５の端面５ｃも被覆している。収縮チューブ６は、少なくとも複数の分割部５ａよりも長く形成されている（図１参照）。すなわち、収縮チューブ６の後端は、分割部５ａの後端より後方に位置する。収縮チューブ６としては、例えば、ポリオレフィン、フッ素系ポリマー、熱可塑性エラストマーなどを主原料とする熱収縮チューブを採用できる。
　続いて、上記構成の融着型光コネクタ付き配線１の製造方法（以下、本手法と称する）について、図３Ａ～図８Ｃを参照して説明する。
　図３Ａ～図３Ｃ及び図４は、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の製造方法において、融着接続工程の前に行う前処理工程を示す図である。前処理工程には、分割工程および折り返し工程が含まれる。
　本手法では、先ず、図３Ａに示すように、外皮５の端面５ｃから光ファイバ心線４が延出した状態にする。さらに光ファイバ心線４の先端の被覆層４ｂを剥ぎ、第２光ファイバ４ａを露出させる。
　次に、図３Ｂに示すように、外皮５を、端面５ｃから光ファイバ心線４に沿って裂き、複数の分割部５ａを形成する（分割工程）。具体的には、カッターなどで外皮５に軸方向に延びる複数のスリット５ｂを形成する。
　次に、図３Ｃに示すように、スリット５ｂを開いて外皮５（複数の分割部５ａ）を後方に折り返すように曲げる（折り返し工程）。これにより、被覆層４ｂが外皮５から大きく露出した状態となる。このように、前処理工程では、被覆層４ｂを外皮５から露出させる。なお、図３Ｂの時点では被覆層４ｂが端面５ｃから延出していなくてもよい。
　次に、図４に示すように、被覆層４ｂが露出した光ファイバ心線４の外周に、内ハウジング２１（カバー３２を除く）や補強スリーブ６０などを予め配置しておく。なお、上述した収縮チューブ６、外ハウジング２２の一部（後ハウジング４０）やブーツ２３なども、図３Ｂで外皮５を裂く前に、外皮５の外周に予め配置しておくとよい。
　図５Ａ～図５Ｃは、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の製造方法において、融着接続工程及び後処理工程を示す図である。図６は、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の製造方法において使用する融着機１００の斜視図である。
　本手法では、次に、外皮５から被覆層４ｂが露出した状態の光ファイバ心線４を、例えば、図６に示す融着機１００にセットする。そして図５Ａに示すように、光ファイバ心線４の第２光ファイバ４ａと光コネクタ２の第１光ファイバ１３とを融着接続する（融着接続工程）。
　図６に示す融着機１００は、例えば工場から離れた作業現場に持ち運べる小型の標準的な装置である。融着機１００は、装置本体１００ａと、モニタ１００ｂと、カバー１００ｃと、を有する。装置本体１００ａは、一対の電極棒１０１、一対のファイバクランプ１０３、等を備える。モニタ１００ｂは、第１光ファイバ１３および第２光ファイバ４ａの先端部の画像を表示する。カバー１００ｃは、電極棒１０１、ファイバクランプ１０３等を覆うことにより、融着接続を行う際の風の影響を少なくする。
　一対のファイバクランプ１０３の一方には、第１光ファイバ１３（ピグテール）付きのフェルール１０が、組立工具１０５に取り付けられた状態でクランプされる。組立工具１０５としては、例えば上述した先行技術文献（日本国特開２０１７－１０６９８５号公報）に開示された組立工具と略同様の構成を採用できる。
　一対のファイバクランプ１０３の他方には、外皮５から露出した状態の光ファイバ心線４がクランプされる。防水性を有する光配線３の場合、外皮５の外径は、例えば４ｍｍ以上である。一般的な融着機１００の場合、ファイバクランプ１０３がクランプ可能な対象物の最大外径は例えば３ｍｍである。したがって、ファイバクランプ１０３は外皮５をクランプできない場合がある。これに対して本実施形態では、前処理工程によって外皮５から光ファイバ心線４を露出させているため、光ファイバ心線４をファイバクランプ１０３によりクランプできる。
　図５Ａに示すように、一対の電極棒１０１は、各々の先端同士が対向するように配置されている。第１光ファイバ１３および第２光ファイバ４ａの各端部は、当接若しくは近接した状態で、一対の電極棒１０１の間に配置される。一対の電極棒１０１は、アーク放電による加熱によって第１光ファイバ１３および第２光ファイバ４ａを融着接続させる(融着接続工程）。この融着接続工程の後、融着機１００からフェルール１０及び光配線３を取り外す。
　本手法では、次に、予め光ファイバ心線４の外周に配置しておいた補強スリーブ６０で、光ファイバ１３，４ａ及び融着点Ｐを保護する。具体的には、図５Ｂに示すように、補強スリーブ６０を前方にスライドさせ、フェルールフランジ１２に接触させる。その後、補強スリーブ６０に熱をかけ、熱収縮させる。これにより、光ファイバ１３，４ａ及び融着点Ｐを覆った状態で補強スリーブ６０が固定される。
　本手法では、次に、予め光ファイバ心線４の外周に配置しておいた内ハウジング２１で、補強スリーブ６０を保護する。具体的には、図５Ｃに示すように、内ハウジング２１を前方にスライドさせ、内ハウジング２１の内筒部３０をフェルールフランジ１２に接触させる。これにより、補強スリーブ６０を内ハウジング２１で覆う。図５Ｂ～図５Ｃを用いて説明したように、後処理工程では、補強スリーブ６０および内ハウジング２１によって、第１光ファイバ１３、第２光ファイバ４ａ、および融着点Ｐを保護する。
　図７Ａ～図７Ｃは、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の製造方法における結合工程を説明する図である。
　本手法では、次に、図７Ａ～図７Ｃに示すように、外皮５の複数の分割部５ａを互いに結合させる（結合工程）。
　具体的には、図７Ａに示すように、後方に折り返していた分割部５ａを展開して前方に戻す（展開工程）。次に、図７Ｂに示すように、予め外皮５の外周に配置しておいた収縮チューブ６を前方にスライドさせ、複数の分割部５ａ及びスリット５ｂを覆う。次に、図７Ｃに示すように、収縮チューブ６に熱をかけ、熱収縮させる（加熱工程）。収縮チューブ６により複数の分割部５ａが締め付けられて結合され、分割工程の前の状態に外皮５の形状がほぼ戻る。このように、結合工程には、展開工程および加熱工程が含まれる。
　図８Ａ～図８Ｃは、一実施形態に係る融着型光コネクタ付き配線１の製造方法において、光コネクタ２のハウジング２０を組み立てる処理を示す図である。
　本手法では、次に、図８Ａ～図８Ｃに示すように、収縮チューブ６の一部を光コネクタ２のハウジング２０で覆うように、ハウジング２０を組み立てる（ハウジング組立工程）。
　具体的には、図８Ａに示すように、予め外皮５の外周に配置しておいたブーツ２３を前方に移動させて、内ハウジング２１のカプラー３４にブーツ２３を取り付ける。このとき、収縮チューブ６の一部（少なくとも前端部）をブーツ２３によって覆う。さらに、内ハウジング２１の外筒部３１に、カバー３２を前方から取り付ける。
　次に、図８Ｂに示すように、予め外皮５の外周に配置しておいた後ハウジング４０を前方にスライドさせ、ブーツ２３の外周面に係合させる。
　次に、図８Ｃに示すように、後ハウジング４０の外周面に前方から外スリーブ４２を係合させる。さらに、後ハウジング４０に前方から前ハウジング４１を螺合させる。
　以上により、防水性を有する光配線３を光コネクタ２に接続した融着型光コネクタ付き配線１が得られる。
　以上説明したように、本実施形態の融着型光コネクタ付き配線１は、フェルール１０およびフェルール１０内に配された第１光ファイバ１３を有する光コネクタ２と、第１光ファイバ１３に融着接続された第２光ファイバ４ａおよび第２光ファイバ４ａを被覆する外皮５を有する光配線３と、を備える。第２光ファイバ４ａは外皮５の端面５ｃから延出し、外皮５は端面５ｃから第２光ファイバ４ａに沿って延びる複数の分割部５ａを有する。そして複数の分割部５ａは、結合部（収縮チューブ６）によって互いに結合されている。
　この構成によれば、融着機１００が許容する寸法より外皮５の外径が大きくても、分割部５ａが結合される前に外皮５から光ファイバ心線４（第２光ファイバ４ａ）を露出させ、融着機１００に光ファイバ心線４をセットできる。したがって、大型の、あるいは特殊な融着機を用意しなくても、光コネクタ２と光配線３とを接続することが可能である。また、融着接続後は、複数の分割部５ａを互いに結合させることで、光ファイバ心線４を保護できる。
　また、光コネクタ２は、第１光ファイバ１３と第２光ファイバ４ａとの融着点Ｐを保護する補強スリーブ６０と、補強スリーブ６０を覆うハウジング２０と、を有する。上記の通り、結合部（収縮チューブ６）によって結合された分割部５ａによって光ファイバ心線４を保護できるため、光ファイバ心線４を補強スリーブ６０で保護する領域を短くできる。したがって、補強スリーブ６０を覆うハウジング２０の長さも短くできる。
　また、本実施形態の結合部は、複数の分割部５ａを被覆する収縮チューブ６である。このため、収縮チューブ６を収縮させることで、分割部５ａを容易に結合させることができる。また、分割部５ａ同士の間の隙間（スリット５ｂ）を覆うことで、防水性をより高めることができる。なお、結合部は収縮チューブ６でなくてもよい。例えば結合部として、複数の分割部５ａを互いに接着して結合させる接着剤を用いてもよい。
　また、光コネクタ２は、結合部（収縮チューブ６）の一部のみを覆うハウジング２０を有する。これにより、ハウジング２０が結合部の全体を覆う場合と比較して、軸方向におけるハウジング２０の寸法を小さくできる。
　また、本実施形態の融着型光コネクタ付き配線の製造方法は、外皮５を、第２光ファイバ４ａが延出する端面５ｃから第２光ファイバ４ａに沿って裂くことで、複数の分割部５ａを形成し（分割工程）、複数の分割部５ａを形成した後、外皮５から露出した第２光ファイバ４ａを融着機１００にセットし、第２光ファイバ４ａと第１光ファイバ１３とを融着接続し（融着接続工程）、融着接続した後、融着機１００から第１光ファイバ１３及び第２光ファイバ４ａを取り外し、複数の分割部５ａを互いに結合させる(結合工程）。
　このような製造方法を採用することによって、例えば防水性を有する外径の大きい光配線３と光コネクタ２とを、標準的な小型の融着機１００を用いて接続することができる。
　なお、上記実施形態では光配線３が防水性を有するために外皮５の外径が大きい場合について説明した。しかしながら、その他の要因（例えば、光配線３が有する第２光ファイバ４ａの数が多い等）のために外皮５の外径が大きい場合にも、上記実施形態を適用できる。
　また、上記実施形態では１本の第１光ファイバ１３と１本の第２光ファイバ４ａとを融着接続する場合について説明した。しかしながら、複数の第１光ファイバ１３と複数の第２光ファイバ４ａとを一括で融着接続してもよい。この場合、フェルール１０には各第１光ファイバ１３を挿通させる複数の貫通孔が設けられる。
　以上、本発明の好ましい実施形態を記載し説明してきたが、これらは本発明の例示的なものであり、限定するものとして考慮されるべきではないことを理解すべきである。追加、省略、置換、およびその他の変更は、本発明の範囲から逸脱することなく行うことができる。従って、本発明は、前述の説明によって限定されていると見なされるべきではなく、特許請求の範囲によって制限されている。
　１…融着型光コネクタ付き配線、２…光コネクタ、３…光配線、４ａ…第２光ファイバ、５…外皮、５ａ…分割部、６…収縮チューブ（結合部）、１０…フェルール、１３…第１光ファイバ、２０…ハウジング、６０…補強スリーブ、１００…融着機

Claims (7)

  1. 　フェルールおよび前記フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、
    　前記第１光ファイバに融着接続された第２光ファイバおよび前記第２光ファイバを被覆する外皮を有する光配線と、を備え、
    　前記第２光ファイバは、前記外皮の端面から延出し、
    　前記外皮は、前記端面から前記第２光ファイバに沿って延びる複数の分割部を有し、
    　前記複数の分割部は結合部によって互いに結合されている、融着型光コネクタ付き配線。
  2. 　前記光コネクタは、
    　　前記第１光ファイバと前記第２光ファイバとの融着点を保護する補強スリーブと、
    　　前記補強スリーブを覆うハウジングと、を有する、請求項１に記載の融着型光コネクタ付き配線。
  3. 　前記結合部は、前記複数の分割部を被覆する収縮チューブである、請求項１または２に記載の融着型光コネクタ付き配線。
  4. 　前記光コネクタは、前記結合部の一部を覆うハウジングを有する、請求項１から３のいずれか１項に記載の融着型光コネクタ付き配線。
  5. 　フェルールおよび前記フェルール内に配された第１光ファイバを有する光コネクタと、第２光ファイバおよび前記第２光ファイバを覆う外皮を有する光配線と、を備える融着型光コネクタ付き配線の製造方法であって、
    　前記外皮を、前記第２光ファイバが延出する端面から前記第２光ファイバに沿って裂くことで、複数の分割部を形成し、
    　前記複数の分割部を形成した後、前記外皮から露出した前記第２光ファイバを融着機にセットし、前記第２光ファイバと前記第１光ファイバとを融着接続し、
    　前記融着接続した後、前記融着機から前記第１光ファイバ及び前記第２光ファイバを取り外し、前記複数の分割部を互いに結合させる、融着型光コネクタ付き配線の製造方法。
  6. 　収縮チューブによって前記複数の分割部を被覆することで前記複数の分割部を結合させる、請求項５に記載の融着型光コネクタ付き配線の製造方法。
  7. 　前記複数の分割部を結合させた後、前記収縮チューブの一部を前記光コネクタのハウジングで覆う、請求項６に記載の融着型光コネクタ付き配線の製造方法。
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