WO2021020065A1 - センターベアリング支持構造 - Google Patents

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WO2021020065A1
WO2021020065A1 PCT/JP2020/026879 JP2020026879W WO2021020065A1 WO 2021020065 A1 WO2021020065 A1 WO 2021020065A1 JP 2020026879 W JP2020026879 W JP 2020026879W WO 2021020065 A1 WO2021020065 A1 WO 2021020065A1
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WO
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bracket
vibration absorbing
center bearing
groove
bush
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PCT/JP2020/026879
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English (en)
French (fr)
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好久 濱中
壮 加藤
小川　浩司
Original Assignee
株式会社Ｉｊｔｔ
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K17/00—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles
    • B60K17/22—Arrangement or mounting of transmissions in vehicles characterised by arrangement, location, or type of main drive shafting, e.g. cardan shaft
    • B60K17/24—Arrangements of mountings for shafting
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F1/00—Springs
    • F16F1/36—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers
    • F16F1/373—Springs made of rubber or other material having high internal friction, e.g. thermoplastic elastomers characterised by having a particular shape
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16F—SPRINGS; SHOCK-ABSORBERS; MEANS FOR DAMPING VIBRATION
    • F16F15/00—Suppression of vibrations in systems; Means or arrangements for avoiding or reducing out-of-balance forces, e.g. due to motion
    • F16F15/02—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems
    • F16F15/04—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems using elastic means
    • F16F15/08—Suppression of vibrations of non-rotating, e.g. reciprocating systems; Suppression of vibrations of rotating systems by use of members not moving with the rotating systems using elastic means with rubber springs ; with springs made of rubber and metal

Definitions

  • This disclosure relates to a center bearing support structure that elastically supports the center bearing.
  • Some vehicle propeller shafts are rotatably supported by a center bearing in the middle.
  • some center bearings are elastically supported by the vehicle body via brackets and vibration absorbing bushes.
  • the vibration absorbing bush includes an upper bush that is fitted into the bolt fastening hole formed in the bracket from above and a lower bush that is fitted into the bolt fastening hole from below.
  • the upper bush and lower bush are provided with a metal ring to prevent them from directly hitting the bracket.
  • the metal ring is vulcanized and bonded to the upper bush and lower bush made of rubber.
  • the vibration absorbing bush composed of the upper bush and the lower bush into the upper and lower integrated type, or to omit the metal ring.
  • the metal ring is omitted, the corner portion of the bracket directly hits the rubber portion of the vibration absorbing bush, and the vibration absorbing bush may be damaged by the contact friction between the vibration absorbing bush and the bracket.
  • this disclosure was devised in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a center bearing support structure capable of suppressing contact friction between a vibration absorbing bush and a bracket without using a metal ring.
  • a fastener for fastening the bracket to the vehicle body via the vibration absorbing bush is provided.
  • a fitting groove for fitting the bracket when inserted into the insertion hole is formed on the outer peripheral surface of the vibration absorbing bush.
  • a center bearing support structure is provided at a corner of the fitting groove, wherein a relief groove for escaping from the corner of the bracket is formed so as to be recessed in the radial direction and the axial direction of the vibration absorbing bush. Will be done.
  • the inner peripheral surface of the relief groove is formed by continuously connecting a plurality of curved surfaces.
  • the outer peripheral surface of the vibration absorbing bush and the groove wall surface of the fitting groove are continuously connected by a curved surface.
  • the corners of the bracket are formed in an arc shape in cross section.
  • the contact friction between the vibration absorbing bush and the bracket can be suppressed without using a metal ring.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. It is sectional drawing of the vibration absorption bush. It is the B part enlarged view of FIG. It is an enlarged sectional view of the main part of a bracket.
  • each direction of front-rear, left-right, up-down in the embodiment described later means each direction of the vehicle.
  • each direction in the present embodiment is used for convenience of explanation, and represents a relative positional relationship between the members described later.
  • FIG. 1 is a rear view of the center bearing 1 and the bracket 2 as viewed from the rear of the vehicle.
  • the center bearing 1 is for rotatably supporting the intermediate portion of the propeller shaft 3 extending in the front-rear direction, and is formed in a disk shape centered on the propeller shaft 3. Further, the center bearing 1 is formed so as to be elastically deformable in the radial direction.
  • the bracket 2 is for supporting the center bearing 1 and is formed so as to extend in the left-right direction.
  • the bracket 2 is formed by bending a metal plate by press molding or the like.
  • the bracket 2 includes a holding portion 5 formed in the central portion in the left-right direction to hold the center bearing 1, and a flange portion 6 formed at both end portions in the left-right direction and fastened to the vehicle body 4.
  • the holding portion 5 is formed in an arc shape along the lower outer peripheral surface of the center bearing 1. Specifically, the holding portion 5 is formed in a substantially semicircular shape and comes into contact with the lower half portion of the center bearing 1.
  • the side cross-sectional shape of the flange portion 6 is formed in an inverted U shape, that is, a U shape inverted upside down.
  • the flange portion 6 includes a substantially horizontal portion to be fastened 6a extending in the front-rear direction and the left-right direction, and a reinforcing rib 6b formed by bending downward from both ends of the fastened portion 6a in the front-rear direction.
  • An insertion hole 7 is formed in the fastened portion 6a so as to penetrate in the vertical direction.
  • the insertion hole 7 is formed in a circular shape in a plan view.
  • the corner 8 of the fastened portion 6a that partitions the insertion hole 7 is formed in an arc shape in cross section by a coining process or the like. As a result, it is possible to prevent an acute angle from remaining in the fastened portion 6a of the portion that partitions the upper and lower ends of the insertion hole 7, and the aggression to the vibration absorbing bush 9 described later is reduced.
  • the vibration absorbing bush 9 is attached to the fastened portion 6a in a state of being inserted vertically into the insertion hole 7.
  • the vibration absorbing bush 9 is made of rubber and is formed in a substantially cylindrical shape. Further, a sleeve 10 having a flange 10a at the upper end is inserted into the vibration absorbing bush 9.
  • the sleeve 10 is made of a strong material such as metal.
  • a bolt 11 as a fastener is inserted into the sleeve 10 from above. The lower portion of the bolt 11 is screwed into a female screw (not shown) provided on a component constituting the vehicle body 4. As a result, the bracket 2 is bolted to the vehicle body 4 via the sleeve 10 and the vibration absorbing bush 9.
  • a fitting groove 13 for fitting a portion of the bracket 2 adjacent to the insertion hole 7 is formed on the outer peripheral surface of the vibration absorbing bush 9.
  • the fitting groove 13 is formed in an annular shape over the entire circumference of the vibration absorbing bush 9. Further, the cross-sectional shape of the fitting groove 13 is formed to be the same over the entire circumference.
  • the fitting groove 13 is formed between the upper groove wall surface 14 forming the upper surface of the groove shape, the lower groove wall surface 15 forming the lower surface, and the upper groove wall surface 14 and the lower groove wall surface 15.
  • a groove bottom surface 16 to be formed is provided.
  • the upper groove wall surface 14 and the lower groove wall surface 15 are formed in a planar shape extending in the radial direction and the circumferential direction of the vibration absorbing bush 9.
  • the upper groove wall surface 14 and the lower groove wall surface 15 are formed so as to face each other in the vertical direction and in parallel.
  • first relief groove 17 and a second relief groove 18 for escaping from the corner 8 (see FIG. 6) of the bracket 2 are formed.
  • the first relief groove 17 is formed in the upper corner of the fitting groove 13.
  • the first relief groove 17 is formed so as to be recessed in the radial direction and the axial direction (upward direction) of the vibration absorbing bush 9.
  • the inner peripheral surface of the first relief groove 17 is formed by continuously connecting a plurality of curved surfaces.
  • “continuously connected” means that no corners are formed in the middle and the connected surfaces are connected as if they were continuous curved surfaces.
  • the shape of the first relief groove 17 will be described in detail.
  • the virtual line when the upper groove wall surface 14 is assumed to extend inward in the radial direction is defined as the virtual extension line L1.
  • the virtual line when the groove bottom surface 16 is assumed to extend upward is defined as the virtual extension line L2.
  • the point where the virtual extension line L1 and the virtual extension line L2 intersect is defined as the virtual intersection point O1.
  • the first relief groove 17 is a first formed between a first central curved surface portion 17a formed in a concave cross section and an arc shape centered on a virtual intersection O1, a first central curved surface portion 17a, and an upper groove wall surface 14.
  • a surface curved surface portion 17b and a first surface surface curved surface portion 17c formed between the first central curved surface portion 17a and the groove bottom surface 16 are provided.
  • the first central curved surface portion 17a is formed to have a semicircular cross section.
  • the end of the first central curved surface portion 17a on the first facing wall curved surface portion 17b side is arranged diagonally upward from the virtual intersection O1 and at a position outside the radial direction of the vibration absorbing bush 9. Further, the end of the first central curved surface portion 17a on the first surface curved surface portion 17c side is arranged diagonally downward from the virtual intersection O1 and at a position inward in the radial direction of the vibration absorbing bush 9.
  • the first curved surface portion 17b is formed in an arc shape with a convex cross section having an extremely large radius of curvature.
  • the first curved surface portion 17b is continuously connected to the first central curved surface portion 17a and the upper groove wall surface 14.
  • the first surface curved surface portion 17c is formed in an arc shape with a convex cross section.
  • the first surface curved surface portion 17c is continuously connected to the first central curved surface portion 17a and the groove bottom surface 16.
  • the second relief groove 18 is formed in the lower corner of the fitting groove 13.
  • the second relief groove 18 is formed vertically symmetrically with the first relief groove 17. Therefore, the description of the shape of the second relief groove 18 will be omitted.
  • the reference numeral 18a attached to the second relief groove 18 is the second central curved surface portion.
  • the second central curved surface portion 18a is formed vertically symmetrically with the first central curved surface portion 17a.
  • Reference numeral 18b is a second curved surface portion of the wall surface.
  • the second surface curved surface portion 18b is formed vertically symmetrically with the first surface surface curved surface portion 17b.
  • Reference numeral 18c is a second surface curved surface portion.
  • the second surface curved surface portion 18c is formed vertically symmetrically with the first surface surface curved surface portion 17c.
  • first groove mouth curved surface 19 for continuously connecting these with a curved surface is formed between the outer peripheral surface 9a of the vibration absorbing bush 9 above the fitting groove 13 and the upper groove wall surface 14.
  • the first groove mouth curved surface 19 is formed in an arc shape in cross section.
  • a second groove mouth curved surface 20 is formed between the outer peripheral surface 9b of the vibration absorbing bush 9 below the fitting groove 13 and the lower groove wall surface 15 to continuously connect them with a curved surface.
  • the second groove mouth curved surface 20 is formed vertically symmetrically with the first groove mouth curved surface 19.
  • the outer peripheral surface 9a above the fitting groove 13 is expanded from the upper end toward the lower side.
  • the diameter a of the upper end of the outer peripheral surface 9a (the outer peripheral surface 9a adjacent to the upper end surface 9c) is set to be smaller than the diameter c (see FIG. 6) in the vertical direction of the insertion hole 7.
  • the diameter b of the lower end of the outer peripheral surface 9a (the outer peripheral surface 9a adjacent to the first groove opening curved surface 19) is set to be larger than the diameter c of the insertion hole 7 (see FIG. 6).
  • the vibration absorbing bush 9 below the fitting groove 13 is formed vertically symmetrically with the vibration absorbing bush 9 above the fitting groove 13. That is, the vibration absorbing bush 9 is formed vertically symmetrically with the center position in the vertical direction as a boundary.
  • the vibration absorbing bush 9 When attaching the center bearing 1 to the vehicle body 4, first, the vibration absorbing bush 9 is inserted into the insertion hole 7 from above or below. At this time, the upper end of the outer peripheral surface 9a above the fitting groove 13 is formed to have a smaller diameter than the insertion hole 7, and the lower end of the outer peripheral surface 9a is formed to have a larger diameter than the insertion hole 7. Therefore, for example, when the vibration absorbing bush 9 is inserted into the insertion hole 7 from below, the upper end portion of the vibration absorbing bush 9 is easily inserted into the insertion hole 7. Then, by inserting a portion having a diameter larger than the upper end portion of the vibration absorbing bush 9 into the insertion hole 7, the vibration absorbing bush 9 is inserted into the insertion hole 7 while being crushed inward in the radial direction.
  • the vibration absorbing bush 9 After that, when the fitting groove 13 of the vibration absorbing bush 9 reaches the height of the insertion hole 7, the vibration absorbing bush 9 returns to its original shape by its own elastic force, and is fastened to partition the fitting groove 13 and the insertion hole 7. The portion of the portion 6a is fitted. As a result, the vibration absorbing bush 9 is attached to the fastened portion 6a. Since the vibration absorbing bush 9 is formed vertically symmetrically, it is not necessary to worry about the top and bottom when inserting the vibration absorbing bush 9 into the insertion hole 7, and the vibration absorbing bush 9 can be efficiently attached to the fastened portion 6a. Further, the corner 8 of the fastened portion 6a is formed in an arc shape in cross section.
  • a first relief groove 17 and a second relief groove 18 are formed at the corners of the fitting groove 13. Therefore, it is suppressed that the corner portion 8 of the fastened portion 6a hits the corner portion of the fitting groove 13 after the fitting groove 13 and the portion of the fastened portion 6a that partitions the insertion hole 7 are fitted. ..
  • the sleeve 10 is inserted into the vibration absorbing bush 9 from above.
  • the flange 10a is seated on the upper end surface 9c of the vibration absorbing bush 9.
  • the bracket 2 is aligned with the vehicle body 4, and the bolt 11 is inserted into the sleeve 10 from above.
  • the bolt 11 is screwed into the female screw provided on the vehicle body 4, and the bolt 11 is tightened.
  • the bracket 2 is fastened to the vehicle body 4.
  • the vibration absorbing bush 9 is slightly crushed in the vertical direction, and the bracket 2 is bitten and fixed.
  • the first relief groove 17 and the second relief groove 18 are dented in the axial direction from the upper groove wall portion 14 and the lower groove wall surface 15 of the vibration absorbing bush 9, as described in Patent Document 2. If the vibration absorbing bush 9 does not dent inward in the radial direction from the bottom surface 16 of the groove, the vibration absorbing bush 9 in the insertion hole 7 may be pressed against the fastened portion 6a due to the vibration absorbing bush 9 being crushed in the vertical direction. The vibration absorbing bush 9 in 7 may be damaged.
  • the first relief groove 17 and the second relief groove 18 according to the present embodiment are formed so as to be recessed in the radial direction and the axial direction of the vibration absorbing bush 9. Therefore, when the vibration absorbing bush 9 is crushed in the vertical direction, the possibility that the vibration absorbing bush 9 in the insertion hole 7 is pressed against the fastened portion 6a can be reduced, and the insertion hole is caused by the contact friction between the vibration absorbing bush 9 and the bracket 2. It is possible to prevent the vibration absorbing bush 9 in 7 from being damaged.
  • the center bearing 1 receives a force from the propeller shaft 3 and is deformed in the radial direction, the force is also transmitted to the vibration absorbing bush 9, and the vibration absorbing bush 9 may be deformed in various directions.
  • the inner peripheral surface of the first relief groove 17 continuously has a plurality of curved surfaces (first central curved surface portion 17a, first wall surface curved surface portion 17b, and first surface surface curved surface portion 17c). It is formed by connecting, and the inner peripheral surface of the second relief groove 18 is similarly formed. Therefore, it is possible to suppress the concentration of stress at a specific position of the vibration absorbing bush 9 that partitions the first relief groove 17 and the second relief groove 18, and it is possible to prevent the vibration absorbing bush 9 from being damaged.
  • the vibration absorbing bush 9 is made of rubber, but the present invention is not limited to this.
  • the vibration absorbing bush 9 may be made of a material capable of absorbing vibration, and may be made of, for example, a soft resin.
  • the insertion hole 7 is formed in a circular shape in a plan view, but the present invention is not limited to this.
  • the insertion hole 7 may be formed in an elliptical shape in a plan view.
  • bracket 2 is arranged above the parts constituting the vehicle body 4
  • the present invention is not limited to this.
  • the bracket 2 may be arranged below the parts constituting the vehicle body 4.
  • the bolt 11 may be composed of a stat bolt (not shown) provided on a component constituting the vehicle body 4 so as to project a screw portion upward.
  • the bolt 11 is inserted into the sleeve 10 from below.
  • a nut (not shown) or the like may be screwed into the bolt 11 extending upward from the sleeve 10.

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Abstract

金属環を用いなくても吸振ブッシュとブラケットとの接触摩擦を抑制できるセンターベアリング支持構造を提供する。　センターベアリング支持構造は、センターベアリング（１）と、センターベアリング（１）を支持するブラケット（２）と、ブラケット（２）の挿通孔（７）に挿通される筒状の吸振ブッシュ（９）と、吸振ブッシュ（９）を介してブラケット（２）を車体（４）に締結する締結具（１１）とを備え、吸振ブッシュ（９）の外周面（９ａ、９ｂ）には、挿通孔（７）に挿通されたときブラケット（２）を嵌め込むための嵌め込み溝（１３）が形成され、嵌め込み溝（１３）の隅部には、ブラケット（２）の隅部（８）から逃げるための逃げ溝（１７、１８）が、吸振ブッシュ（９）の径方向内方及び軸方向に窪むように形成される。

Description

センターベアリング支持構造
　本開示はセンターベアリングを弾性的に支持するセンターベアリング支持構造に関する。
　車両のプロペラシャフトには、その中間部をセンターベアリングで回転自在に支持されるものがある。また、センターベアリングには、車体にブラケット及び吸振ブッシュを介して弾性的に支持されるものがある。
　吸振ブッシュは、ブラケットに形成されたボルト締結用の孔に上側から嵌入されるアッパーブッシュと、ボルト締結用の孔に下側から嵌入されるロアーブッシュとを備える。
　また、アッパーブッシュ及びロアーブッシュには、直接ブラケットに当たることを避けるための金属環が設けられる。金属環は、ゴムで構成されるアッパーブッシュ及びロアーブッシュに加硫接着される。
実開平３－２５０４５号公報 特許第４７３７８９８号公報
　ところで、上述したようにブッシュは多数の部品を組み合わせて構成されるため、製造及び管理にかかるコストが高いという課題がある。
　また、かかる課題を解決するためにアッパーブッシュ及びロアーブッシュで構成される吸振ブッシュを上下一体型にすることや、金属環を省略することが考えられる。しかし、金属環を省略した場合、ブラケットの角部が直接吸振ブッシュのゴム部分に当たり、吸振ブッシュとブラケットとの接触摩擦によって吸振ブッシュが傷む可能性がある。
　そこで本開示は、かかる事情に鑑みて創案され、その目的は、金属環を用いなくても吸振ブッシュとブラケットとの接触摩擦を抑制できるセンターベアリング支持構造を提供することにある。
　本開示の一の態様によれば、
　センターベアリングと、
　前記センターベアリングを支持するブラケットと、
　前記ブラケットの挿通孔に挿通される筒状の吸振ブッシュと、
　前記吸振ブッシュを介して前記ブラケットを車体に締結する締結具とを備え、
　前記吸振ブッシュの外周面には、前記挿通孔に挿通されたとき前記ブラケットを嵌め込むための嵌め込み溝が形成され、
　前記嵌め込み溝の隅部には、前記ブラケットの隅部から逃げるための逃げ溝が、前記吸振ブッシュの径方向内方及び軸方向に窪むように形成された
　ことを特徴とするセンターベアリング支持構造が提供される。
　好ましくは、前記逃げ溝の内周面は、複数の曲面を連続的に接続して形成される。
　好ましくは、前記吸振ブッシュの外周面と、前記嵌め込み溝の溝壁面とが曲面で連続的に接続される。
　好ましくは、前記ブラケットの隅部は、断面円弧状に形成される。
　上記の態様によれば、金属環を用いなくても吸振ブッシュとブラケットとの接触摩擦を抑制できる。
本開示の一実施の形態に係るセンターベアリングの背面図である。 図１の要部拡大図である。 図２のＡ－Ａ線矢視断面図である。 吸振ブッシュの断面図である。 図４のＢ部拡大図である。 ブラケットの要部拡大断面図である。
　以下、添付図面を参照して本開示の実施形態を説明する。なお、後述する実施の形態における前後左右上下の各方向は、車両の各方向をいうものとする。ただし、本実施の形態における各方向は、説明の便宜のために用いるものであり、後述する部材間の相対的な位置関係を表す。
　図１はセンターベアリング１及びブラケット２を車両の後方から視た背面図である。図１に示すように、センターベアリング１は、前後方向に延びるプロペラシャフト３の中間部を回転自在に支持するためのものであり、プロペラシャフト３を中心とする円盤状に形成される。また、センターベアリング１は、径方向に弾性的に変形可能に形成される。
　ブラケット２は、センターベアリング１を支持するためのものであり、左右方向に延びて形成される。ブラケット２は、プレス成型等によって金属板を屈曲させて形成される。
　また、ブラケット２は、左右方向の中央部に形成されセンターベアリング１を保持する保持部５と、左右方向の両端部に形成され車体４に締結されるフランジ部６とを備える。
　保持部５は、センターベアリング１の下部外周面に沿う円弧状に形成される。具体的には、保持部５は、概ね半円状に形成され、センターベアリング１の下半部に当接される。
　図２、図３及び図６に示すように、フランジ部６の側面断面形状は、逆Ｕ字状、すなわちＵ字を上下反転させた形状に形成される。フランジ部６は、前後方向及び左右方向に延びる概ね水平な被締結部６ａと、被締結部６ａの前後方向の両端から下方に屈曲して形成される補強リブ６ｂとを備える。
　被締結部６ａには、挿通孔７が上下方向に貫通して形成される。挿通孔７は、平面視円形に形成される。
　また、挿通孔７を区画する被締結部６ａの隅部８は、コイニング加工等により断面円弧状に形成される。これにより、挿通孔７の上下両端を区画する部分の被締結部６ａに鋭角な角が残ることが防止され、後述する吸振ブッシュ９への攻撃性が低減される。
　図１及び図２に示すように、被締結部６ａには、吸振ブッシュ９が挿通孔７内に上下方向に挿通された状態で取り付けられる。吸振ブッシュ９は、ゴムで構成され、概ね円筒状に形成される。また、吸振ブッシュ９内には、上端にフランジ１０ａを有するスリーブ１０が挿入される。スリーブ１０は、金属等の強固な材料で構成される。スリーブ１０内には締結具たるボルト１１が上方から挿通される。ボルト１１の下部は車体４を構成する部品に設けられた雌ねじ（図示せず）に螺合される。これにより、ブラケット２は、スリーブ１０及び吸振ブッシュ９を介して車体４にボルト締結される。
　図２及び図４に示すように、吸振ブッシュ９の外周面には、挿通孔７と隣接するブラケット２の部分を嵌め込むための嵌め込み溝１３が形成される。嵌め込み溝１３は、吸振ブッシュ９の全周に亘って環状に形成される。また、嵌め込み溝１３の断面形状は、全周に亘って同じに形成される。
　図４及び図５に示すように、嵌め込み溝１３は、溝形状の上面を構成する上側溝壁面１４と、下面を構成する下側溝壁面１５と、上側溝壁面１４及び下側溝壁面１５間に形成される溝底面１６とを備える。上側溝壁面１４及び下側溝壁面１５は、吸振ブッシュ９の径方向に延びると共に周方向に延びる平面状に形成される。上側溝壁面１４及び下側溝壁面１５は、上下方向に対向して、かつ、平行に形成される。
　また、嵌め込み溝１３の各隅部には、ブラケット２の隅部８（図６参照）から逃げるための第１逃げ溝１７及び第２逃げ溝１８が形成される。第１逃げ溝１７は、嵌め込み溝１３の上側の隅部に形成される。第１逃げ溝１７は、吸振ブッシュ９の径方向内方及び軸方向（上方向）に窪むように形成される。
　また、第１逃げ溝１７の内周面は、複数の曲面を連続的に接続して形成される。なお、本実施の形態において「連続的に接続」とは、途中に角が形成されず、あたかも連続した曲面のように接続される事をいう。
　第１逃げ溝１７の形状を詳細に説明する。
　説明の便宜上、図５に示すような断面において、上側溝壁面１４が径方向内方に延長すると仮想したときの仮想線を仮想延長線Ｌ１と定める。また、溝底面１６が上方に延長すると仮想したときの仮想線を仮想延長線Ｌ２と定める。そして、仮想延長線Ｌ１及び仮想延長線Ｌ２が交わる点を仮想交点Ｏ１と定める。
　第１逃げ溝１７は、断面凹状かつ仮想交点Ｏ１を中心とする断面円弧状に形成される第１中央曲面部１７ａと、第１中央曲面部１７ａ及び上側溝壁面１４間に形成される第１臨壁曲面部１７ｂと、第１中央曲面部１７ａ及び溝底面１６間に形成される第１臨底曲面部１７ｃとを備える。
　第１中央曲面部１７ａは、概ね断面半円状に形成される。第１中央曲面部１７ａの第１臨壁曲面部１７ｂ側の端は、仮想交点Ｏ１から斜め上方、かつ、吸振ブッシュ９の径方向外方の位置に配置される。また、第１中央曲面部１７ａの第１臨底曲面部１７ｃ側の端は、仮想交点Ｏ１から斜め下方、かつ、吸振ブッシュ９の径方向内方の位置に配置される。
　第１臨壁曲面部１７ｂは、曲率半径が極めて大きい断面凸状の断面円弧状に形成される。第１臨壁曲面部１７ｂは、第１中央曲面部１７ａ及び上側溝壁面１４に連続的に接続される。
　第１臨底曲面部１７ｃは、断面凸状の断面円弧状に形成される。第１臨底曲面部１７ｃは、第１中央曲面部１７ａ及び溝底面１６に連続的に接続される。
　第２逃げ溝１８は、嵌め込み溝１３の下側の隅部に形成される。第２逃げ溝１８は、第１逃げ溝１７と上下対称に形成される。このため、第２逃げ溝１８の形状については説明を省略する。なお、第２逃げ溝１８に付された符号１８ａは第２中央曲面部である。第２中央曲面部１８ａは、第１中央曲面部１７ａと上下対称に形成される。符号１８ｂは第２臨壁曲面部である。第２臨壁曲面部１８ｂは、第１臨壁曲面部１７ｂと上下対称に形成される。符号１８ｃは第２臨底曲面部である。第２臨底曲面部１８ｃは、第１臨底曲面部１７ｃと上下対称に形成される。
　また、嵌め込み溝１３より上方の吸振ブッシュ９の外周面９ａと上側溝壁面１４との間には、これらを曲面で連続的に接続する第１溝口曲面１９が形成される。第１溝口曲面１９は、断面円弧状に形成される。
　また、嵌め込み溝１３より下方の吸振ブッシュ９の外周面９ｂと下側溝壁面１５との間には、これらを曲面で連続的に接続する第２溝口曲面２０が形成される。第２溝口曲面２０は、第１溝口曲面１９と上下対称に形成される。
　また、嵌め込み溝１３より上方の外周面９ａは、上端から下方に向かうにつれて拡経される。そして、外周面９ａの上端（上端面９ｃと隣接する外周面９ａ）の直径ａは、挿通孔７の上下方向の中間における直径ｃ（図６参照）より小さく設定される。また、外周面９ａの下端（第１溝口曲面１９と隣接する外周面９ａ）の直径ｂは、挿通孔７の直径ｃ（図６参照）より大きく設定される。
　嵌め込み溝１３より下方の吸振ブッシュ９は、嵌め込み溝１３より上方の吸振ブッシュ９と上下対称に形成される。すなわち、吸振ブッシュ９は、上下方向の中心位置を境として上下対称に形成される。
　次に本実施の形態の作用について述べる。
　車体４にセンターベアリング１を取り付ける場合、まず、挿通孔７内に吸振ブッシュ９を上方又は下方から挿入する。このとき、嵌め込み溝１３より上方の外周面９ａの上端は、挿通孔７より小径に形成され、外周面９ａの下端は、挿通孔７より大径に形成されている。このため、例えば、挿通孔７内に吸振ブッシュ９を下方から挿入する場合、吸振ブッシュ９の上端部は挿通孔７内に容易に挿入される。そして、挿通孔７内に吸振ブッシュ９の上端部より大径の部分が挿入されることにより吸振ブッシュ９は径方向内方に潰されながら挿通孔７内に挿入される。
　この後、吸振ブッシュ９の嵌め込み溝１３が挿通孔７の高さに至ると、吸振ブッシュ９は自身の弾性力によって元の形状に戻りつつ、嵌め込み溝１３と、挿通孔７を区画する被締結部６ａの部分とが嵌合される。これにより、吸振ブッシュ９は被締結部６ａに取り付けられる。吸振ブッシュ９が上下対称に形成されるため、挿通孔７に挿入するとき上下を気にする必要はなく、被締結部６ａに吸振ブッシュ９を効率よく取り付けることができる。また、被締結部６ａの隅部８は断面円弧状に形成される。このため、挿通孔７内に吸振ブッシュ９を挿入するとき、吸振ブッシュ９の外周面９ａが挿通孔７を区画する被締結部６ａの部分に当て擦られて傷むことは抑制される。また、嵌め込み溝１３の隅部には、第１逃げ溝１７及び第２逃げ溝１８が形成される。このため、嵌め込み溝１３と、挿通孔７を区画する被締結部６ａの部分とを嵌合させた後に、嵌め込み溝１３の隅部に被締結部６ａの隅部８が当たることは抑制される。
　この後、吸振ブッシュ９内にスリーブ１０を上方から挿入する。これにより、フランジ１０ａが吸振ブッシュ９の上端面９ｃ上に着座した状態となる。この後、車体４に対してブラケット２を位置合わせし、スリーブ１０内にボルト１１を上方から挿入する。そして、車体４に設けられた雌ねじにボルト１１を螺合させ、ボルト１１を締め付ける。これにより、車体４にブラケット２が締結される。またこのとき、吸振ブッシュ９は、上下方向に若干押し潰され、ブラケット２を噛み込んで固定する。
　このとき、仮に、第１逃げ溝１７及び第２逃げ溝１８が特許文献２に記載されたもののように、吸振ブッシュ９の上側溝壁部１４及び下側溝壁面１５から軸方向に窪むが、溝底面１６から径方向内方に窪まないものであった場合、吸振ブッシュ９が上下方向に潰れることで挿通孔７内の吸振ブッシュ９が被締結部６ａに押し付けられる可能性があり、挿通孔７内の吸振ブッシュ９が傷む可能性がある。
　しかし、本実施の形態に係る第１逃げ溝１７及び第２逃げ溝１８は、吸振ブッシュ９の径方向内方及び軸方向に窪むように形成される。このため、吸振ブッシュ９が上下方向に潰れた場合に、挿通孔７内の吸振ブッシュ９が被締結部６ａに押し付けられる可能性を低減でき、吸振ブッシュ９とブラケット２との接触摩擦によって挿通孔７内の吸振ブッシュ９が傷むことを抑制できる。
　またさらに、センターベアリング１がプロペラシャフト３からの力を受けて径方向に変形した場合、その力は吸振ブッシュ９にも伝わり、吸振ブッシュ９が様々な方向に変形する可能性もある。
　しかし、本実施の形態に係る第１逃げ溝１７の内周面は、複数の曲面（第１中央曲面部１７ａ、第１臨壁曲面部１７ｂ及び第１臨底曲面部１７ｃ）を連続的に接続して形成され、第２逃げ溝１８の内周面も同様に形成される。このため、第１逃げ溝１７及び第２逃げ溝１８を区画する吸振ブッシュ９の特定の位置に応力が集中することを抑制でき、吸振ブッシュ９が傷むことを抑制できる。
　以上、本開示の実施形態を詳細に述べたが、本開示は以下のような他の実施形態も可能である。
　（１）吸振ブッシュ９はゴムで構成されるものとしたが、これに限られない。吸振ブッシュ９は、振動を吸収可能な材料で構成されればよく、例えば軟質の樹脂で構成されてもよい。
　（２）挿通孔７は平面視円形に形成されるものとしたが、これに限られない。例えば、挿通孔７は平面視楕円形に形成されてもよい。
　（３）ブラケット２が車体４を構成する部品の上方に配置される例について説明したが、これに限られない。例えば、ブラケット２は、車体４を構成する部品の下方に配置されてもよい。
　（４）スリーブ１０内にボルト１１が上方から挿通される例について説明したが、これに限られない。例えば、ボルト１１は車体４を構成する部品にネジ部を上方に突出させるように設けられたスタットボルト（図示せず）で構成されてもよい。この場合、ボルト１１はスリーブ１０内に下方から挿通される。またこの場合、スリーブ１０より上方に延びるボルト１１には、ナット（図示せず）等が螺合されて設けられるとよい。

Claims (4)

  1. 　センターベアリングと、
    　前記センターベアリングを支持するブラケットと、
    　前記ブラケットの挿通孔に挿通される筒状の吸振ブッシュと、
    　前記吸振ブッシュを介して前記ブラケットを車体に締結する締結具とを備え、
    　前記吸振ブッシュの外周面には、前記挿通孔に挿通されたとき前記ブラケットを嵌め込むための嵌め込み溝が形成され、
    　前記嵌め込み溝の隅部には、前記ブラケットの隅部から逃げるための逃げ溝が、前記吸振ブッシュの径方向内方及び軸方向に窪むように形成された
    　ことを特徴とするセンターベアリング支持構造。
  2. 　前記逃げ溝の内周面は、複数の曲面を連続的に接続して形成された
    　請求項１に記載のセンターベアリング支持構造。
  3. 　前記吸振ブッシュの外周面と、前記嵌め込み溝の溝壁面とが曲面で連続的に接続された
    　請求項１又は２に記載のセンターベアリング支持構造。
  4. 　前記ブラケットの隅部は、断面円弧状に形成された
    　請求項１から３のいずれか一項に記載のセンターベアリング支持構造。
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