WO2021002125A1

WO2021002125A1 - 電動工具システム、電動工具及び電動工具の管理方法

Info

Publication number: WO2021002125A1
Application number: PCT/JP2020/021020
Authority: WO
Inventors: 政憲中本; 村上　弘明
Original assignee: パナソニックＩｐマネジメント株式会社
Priority date: 2019-07-04
Filing date: 2020-05-27
Publication date: 2021-01-07
Also published as: EP3995259A1; JP2021010963A; EP3995259A4; JP7262050B2; US20220241943A1; CN114040832A

Abstract

本開示の課題は、電動工具で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることである。電動工具システム（１０）は、電動工具（１）と検査装置（２）とを備える。電動工具（１）は、動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部（１１）、及び、締付部（１１）による締付トルクを測定するセンサ部（１２）を備える。検査装置（２）は、締付部（１１）からの締付力を測定する測定部（２１）を備える。電動工具システム（１０）は、センサ部（１２）による測定結果に対応する第１トルク測定値と測定部（２１）による測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付け処理部（Ｆ１）を、更に備える。

Description

電動工具システム、電動工具及び電動工具の管理方法

　本開示は、一般に電動工具システム、電動工具及び電動工具の管理方法に関し、より詳細には、トルクを測定可能な電動工具を備える電動工具システム、電動工具及び電動工具の管理方法に関する。

　特許文献１には、工具システムが開示されている。工具システムは、工具と管理装置とを備えている。

　工具は、作業対象に対して作業を行うために使用される。工具は、動力源によって駆動されて作業対象を被取付部材に締め付ける締付部と、締付部が発生する振動と音との少なくとも一方を測定するセンサと、センサの測定結果を出力する出力部と、を備えている。

　管理装置は、工具の状態を管理する。管理装置は、工具から出力されたセンサの測定結果に基づいて、工具の状態を判断する。

　電動工具の分野では、電動工具で測定される締付トルク値の信頼性の向上が望まれることがある。

特開２０１８－１２２４２９号公報

　本開示は、上記事由に鑑みてなされており、電動工具で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることが可能な電動工具システム、電動工具システムに用いられる電動工具及び電動工具の管理方法を提供することを目的とする。

　本開示の一態様に係る電動工具システムは、電動工具と、検査装置と、を備える。前記電動工具は、動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部による締付トルクを測定するセンサ部を備える。前記検査装置は、前記締付部からの締付力を測定する測定部を備える。前記電動工具システムは、前記センサ部による測定結果に対応する第１トルク測定値と前記測定部による測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付け処理部を、更に備える。

　本開示の一態様に係る電動工具システムは、電動工具と、検査装置と、を備える。前記電動工具は、動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部を制御して前記締付部から出力される出力トルクを調整する制御部を備える。前記検査装置は、前記締付部からの締付力を測定する測定部を備える。前記電動工具は、前記検査装置の前記測定部で測定された測定値に基づいて、前記制御部の校正を行う校正処理部を更に備える。

　本開示の一態様に係る電動工具は、上記の電動工具システムに用いられる。

　本開示の一態様に係る電動工具の管理方法は、動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部による締付トルクを測定するセンサ部を備えた電動工具の管理方法である。前記管理方法は、前記締付部からの締付力を測定する測定ステップと、前記センサ部による測定結果に対応する第１トルク測定値と前記測定ステップによる測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付けステップと、を備える。

　本開示の一態様に係る電動工具の管理方法は、動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部を制御して前記締付部から出力される出力トルクを調整する制御部を備えた電動工具の管理方法である。前記管理方法は、前記締付部からの締付力を測定する測定ステップと、前記測定ステップで測定した測定値に基づいて、前記制御部の校正を行う校正ステップと、を備える。

図１は、一実施形態の電動工具システムの概略構成を示すブロック図である。図２は、同上の電動工具システムの概略的なシステム構成図である。図３は、同上の電動工具システムに用いられる電動工具の一例を示す概略図である。図４は、同上の電動工具システムに用いられる検査装置の一例を示す概略図である。図５は、同上の電動工具システムの動作の一例を示す説明図である。図６は、同上の電動工具システムの動作を説明するフローチャートである。図７は、変形例１の電動工具システムの概略構成を示すブロック図である。図８は、変形例２の電動工具システムに用いられる管理システムのサーバの概略構成を示すブロック図である。図９は、変形例３の電動工具システムの概略構成を示すブロック図である。図１０は、一変形例の電動工具システムに用いられる電動工具の概略構成を示すブロック図である。図１１は、一変形例の電動工具システムに用いられる検査装置の概略構成を示すブロック図である。

　以下、実施形態に係る電動工具システム１０について、図面を用いて説明する。

　（１）概要
　図１は、電動工具システム１０の概略的なブロック図である。図２は、電動工具システム１０の概略的なシステム構成図である。

　図１、図２に示すように、電動工具システム１０は、電動工具１と、検査装置２と、を備えている。また、電動工具システム１０は、紐付け処理部Ｆ１を備えている。

　電動工具１は、例えば工場や建築現場などで使用される事業者向けの工具である。電動工具１は、例えば、作業対象（例えばボルト、ネジ等の締結部材）を締め付けることで取付対象（例えば太陽電池パネル等）を被取付部材（例えば架台等）に取り付ける作業を行うために使用される。電動工具１は、ここでは、作業対象としてのボルト等を回転させて打撃力を加えることによって締め付ける、電動式のインパクトレンチである。なお、電動工具１は、電動式のインパクトレンチに限定されず、電動式のインパクトドライバでもよいし、打撃力を与えるタイプではない電動式のトルクレンチ、電動ドリルドライバ等でもよい。

　図１に示すように、電動工具１は、締付部１１と、センサ部１２と、を備える。締付部１１は、動力源としてのモータ１１１（図３参照）を備える。締付部１１は、モータ１１１の駆動力により、作業対象（締結部材）を被取付部材に締め付ける。センサ部１２は、締付部１１による締付トルクを測定する。

　図１に示すように、検査装置２は、測定部２１を備える。測定部２１は、締付部１１からの締付力を測定する。締付力は、締付部１１から作業対象に加えられた力、又は、締付部１１から作業対象に与えられたトルク（被締付トルク）である。

　紐付け処理部Ｆ１は、センサ部１２による測定結果に対応する第１トルク測定値（締付トルク値）と、測定部２１による測定結果に対応する第２トルク測定値（被締付トルク値）と、を紐付ける。

　電動工具システム１０では、電動工具１のセンサ部１２で測定された締付トルクに対応する第１トルク測定値と、検査装置２の測定部２１で測定された締付力（被締付トルク）に対応する第２トルク測定値とが、紐付け処理部Ｆ１によって紐付けられる。そのため、電動工具システム１０では、電動工具１の詳細な状態を把握することが可能となる。例えば、電動工具１のセンサ部１２と検査装置２の測定部２１とのうちの一方が、経年劣化等により正確な値を測定できなくなった場合に、上記一方が劣化していることを把握することができる。これにより、例えば電動工具システム１０は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とのうちの一方を用いて他方を校正する等の処置を行うことが可能となり、電動工具１で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　（２）詳細
　以下、本実施形態の電動工具システム１０について、図面を参照して更に詳細に説明する。

　図１に示すように、電動工具システム１０は、電動工具１及び検査装置２に加えて、管理システム３を更に備えている。

　図１に示すように、電動工具１は、締付部１１及びセンサ部１２に加えて、制御部１３と、操作部１４と、通信部１５と、電源部１６と、を備えている。また、電動工具１は、各部を収容又は保持するためのボディ１００を備えている。

　図３に示すように、電動工具１のボディ１００は、筒形状の胴体部１０１と、胴体部１０１の周面から径方向に突出する握り部１０２と、を備えている。胴体部１０１の軸方向における一端側からは出力軸１１３が突出している。出力軸１１３には、ソケット１１４（チャック）が設けられている。ソケット１１４には、作業対象の締結部品に合わせたビット（例えばトルクレンチビット等）が着脱自在に取り付けられる。握り部１０２の一端（図３における下端）には、電源部１６を収容した電池パック１０３が着脱自在に取り付けられる。

　制御部１３は、締付部１１、センサ部１２、通信部１５等の動作を制御する。制御部１３は、例えば、１以上のプロセッサ及びメモリを有するマイクロコントローラにて構成されている。言い換えれば、制御部１３は、１以上のプロセッサ及びメモリを有するコンピュータシステムにて実現されており、１以上のプロセッサがメモリに格納されているプログラムを実行することにより、コンピュータシステムが制御部１３として機能する。プログラムは、ここでは制御部１３のメモリに予め記録されているが、インターネット等の電気通信回線を通じて、又はメモリカード等の非一時的な記録媒体に記録されて提供されてもよい。制御部１３は、例えば、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等で構成されてもよい。制御部１３を構成するマイクロコントローラ（回路基板等）は、握り部１０２の内部に収容されている。

　操作部１４は、握り部１０２に設けられたトリガスイッチ１４１を備える。トリガスイッチ１４１がユーザ等により操作されると、トリガスイッチ１４１の引き込み量（操作量）に比例した大きさの操作信号が、制御部１３に入力される。制御部１３は、操作部１４からの操作信号に応じた速度で回転するように、モータ１１１の速度を調整する。

　締付部１１は、モータ１１１に加えて、駆動回路（図示せず）と、インパクト機構１１２と、出力軸１１３と、を備えている。駆動回路は、制御部１３から入力される制御信号に応じて、モータ１１１の回転を制御する。モータ１１１の出力軸の回転は、インパクト機構１１２を介して出力軸１１３に伝達される。出力トルクが所定レベル以下であれば、インパクト機構１１２は、モータ１１１の出力軸の回転を減速して出力軸１１３に伝達する。出力トルクが所定レベルを超えると、インパクト機構１１２は、出力軸１１３に打撃力を加えて、作業対象の締結部品（ボルト等）を回転させるように構成されている。図３に示すように、モータ１１１及びインパクト機構１１２は、胴体部１０１内に収容されている。

　センサ部１２は、締付部１１による締付トルクを測定する。センサ部１２は、出力軸１１３に取り付けられた磁歪式のトルクセンサ１２１を備えている。磁歪式のトルクセンサ１２１は、モータ１１１の出力軸にトルクが加わることにより発生する歪みに応じた透磁率の変化を、非回転部分に設置したコイルで検出し、歪みに比例した電圧信号を出力する。これによりセンサ部１２は、出力軸１１３に加わったトルクを測定する。つまり、センサ部１２は、電動工具１が作業対象に与えるトルク（締付トルク）を測定する。センサ部１２は、測定したトルク（締付トルク）を制御部１３へ送信する。

　制御部１３は、締付トルクがトルク設定値となるように締付部１１を制御する。制御部１３は、例えば、トルクセンサ１２１で測定された締付けトルクが、トルク設定値に達したら、モータ１１１の回転を停止させる。電動工具１は、トルク設定値を可変に設定可能なトルク設定部を備えていてもよい。

　通信部１５は、電波を媒体とする無線通信を行う通信モジュールである。通信部１５は、例えばＢＬＥ（Bluetooth（登録商標） Low Energy）の規格に準拠した通信方式で近距離無線通信を行うように構成されている。「ＢＬＥ」は、無線ＰＡＮ（Personal Area Network）技術であるＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）の仕様における、低消費電力仕様の呼称である。尚、通信部１５の通信方式は、ＢＬＥに限定されず、無線局の免許が不要な通信方式であれば、ＺｉｇＢｅｅ（登録商標）等の通信方式でもよい。通信部１５は、ここでは管理システム３の受信機４（後述）と無線で通信する。

　制御部１３は、通信部１５を介して、受信機４に第１測定信号を送信する。第１測定信号は、ここでは、センサ部１２で測定された締付トルクの大きさに対応する第１トルク測定値を示す信号である。制御部１３は、操作部１４（トリガスイッチ１４１）が操作されている場合、言い換えれば、モータ１１１が回転して出力軸１１３からトルクが出力されている場合に、第１測定信号を管理システム３へリアルタイムで送信させてもよい。電動工具１から送信される第１測定信号で示される第１トルク測定値は、電動工具１で作業対象に対して作業を行う場合の測定値も含み得るし、検査装置２で電動工具１の検査を行う場合の測定値も含み得る。なお、本開示でのリアルタイムとは、厳密に即座にデータを処理することに限られず、誤差程度の遅れは許容される。

　電源部１６は、蓄電池を備えている。電源部１６は、電池パック１０３内に収容されている。電池パック１０３は、樹脂製のケース内に電源部１６を収容して構成されている。電池パック１０３を握り部１０２から取り外し、取り外した電池パック１０３を充電器に接続することによって、電源部１６の蓄電池を充電することができる。電源部１６は、蓄電池に充電された電力で、制御部１３を含む電気回路とモータ１１１とに動作に必要な電力を供給する。

　検査装置２は、電動工具１が正常に動作しているかを検査するための装置である。検査装置２は、電動工具１の締付部１１からの締付力を測定することで、電動工具１の検査を行う。図１に示すように、検査装置２は、測定部２１に加えて、制御部２２と、通信部２３と、を備えている。また、検査装置２は、各部を収容又は保持するための筐体２００を備えている。

　検査装置２の筐体２００は、図４に示すように、台座２０１と、本体２０２と、を備えている。

　台座２０１は、検査装置２０を、机、壁等の所望の位置に載置及び／又は固定するための部材である。台座２０１は、矩形板状に形成されている。台座２０１には、固定用のネジを通すための貫通孔が、２つ形成されている。なお、検査装置２は台座２０１を備えていなくてもよい。

　本体２０２は、台座２０１の上面に台座２０１と一体的に配置される。本体２０２は、ここでは矩形箱状である。ただし、本体２０２の形状は特に限定されず、円柱状等の他の形状であってもよい。本体２０２には、計測部材２０４が設けられている。計測部材２０４の上面には、電動工具１のビットを差し込むための差込孔２０３が形成されている。

　測定部２１は、計測部材２０４を含む。測定部２１は、差込孔２０３に電動工具１のビットが差し込まれた状態で、電動工具１を動作（モータ１１１を回転）させた場合に、計測部材２０４がビットから受ける力（締付力）を測定する。電動工具１がインパクト機構を備えている場合、測定部２１は、電動工具１のインパクト機構による一打毎の打撃力の反力を、締付力として検知する。測定部２１は、例えば、計測部材２０４で生じるひずみを測定するためのひずみゲージを備えている。測定部２１は、ひずみゲージの測定結果に基づいて、電動工具１から受ける締付力を測定する。なお、測定部２１による締付力の測定方式は、ひずみゲージを用いた方式に限られず、磁歪式等の適宜の方式が用いられてもよい。

　制御部２２は、測定部２１、通信部２３等の動作を制御する。制御部２２は、例えば、１以上のプロセッサ及びメモリを有するマイクロコントローラにて構成されている。制御部２２は、例えば、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＡＳＩＣ（ApplicationSpecific Integrated Circuit）等で構成されてもよい。

　通信部２３は、電動工具１の通信部１５の通信方式と同じ通信方式で、近距離の無線通信を行う通信モジュールである。通信部２３は、ここでは管理システム３の受信機４と無線で通信する。

　制御部２２は、通信部２３を介して、受信機４に第２測定信号を送信する。第２測定信号は、ここでは、測定部２１で測定された締付力から求められる被締付トルクの大きさに対応する第２トルク測定値を示す信号である。第２トルク測定値は、測定部２１で測定された締付力に基づいて、制御部２２によって算出される。制御部２２は、測定部２１が締付力の測定を行っている場合、すなわち電動工具１の検査中に、第２測定信号を管理システム３へリアルタイムで送信させてもよい。

　図１に示すように、管理システム３は、受信機４と、サーバ５と、を備える。

　受信機４は、第１通信部４１と、第２通信部４２と、制御部４３と、表示部４４と、を備えている。

　制御部４３は、第１通信部４１、第２通信部４２、表示部４４等の動作を制御する。制御部４３は、例えば、１以上のプロセッサ及びメモリを有するマイクロコントローラにて構成されている。制御部４３は、例えば、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等で構成されてもよい。

　表示部４４は、例えば液晶ディスプレイ、有機ＥＬ（Electro-Luminescence）ディスプレイ等のディスプレイ装置を備える。表示部４４は、制御部４３の制御下で、電動工具１から送信された第１測定信号で示される第１トルク測定値を表示したり、検査装置２から送信された第２測定信号で示される第２トルク測定値を表示したりする。

　第１通信部４１は、電動工具１の通信部１５及び検査装置２の通信部２３の通信方式と同じ通信方式で、近距離の無線通信を行う通信モジュールである。第１通信部４１は、ここでは電動工具１及び検査装置２と通信する。

　第２通信部４２は、通信線を介して有線通信を行う通信モジュールである。第２通信部４２は、例えばルータを介して、インターネットのような広域通信網ＮＴ１に接続されている。第２通信部４２は、広域通信網ＮＴ１を介してサーバ５と通信する通信機能を有している。

　制御部４３は、第１通信部４１を介して、電動工具１から第１測定信号を受信する。制御部４３は、第１測定信号を受信すると、第１測定信号で示される第１トルク測定値を、第１測定信号を受信した時間と紐付けて内蔵のメモリに記録する。ここで、第１測定信号を受信した時間は、この第１測定信号で示される第１トルク測定値に対応する締付トルクを電動工具１のセンサ部１２が測定した時間（測定時間）に、ほぼ対応する。つまり、制御部４３は、電動工具１のセンサ部１２で測定された締付トルクに対応する第１トルク測定値を、測定時間と紐付けて記憶する。

　また、制御部４３は、第１通信部４１を介して、検査装置２から第２測定信号を受信する。制御部４３は、第２測定信号を受信すると、第２測定信号で示される第２トルク測定値を、第２測定信号を受信した時間と紐付けて内蔵のメモリに記録する。第２測定信号を受信した時間は、この第２測定信号で示される第２トルク測定値に対応する締付力を検査装置２の測定部２１が測定した時間（測定時間）に、ほぼ対応する。つまり、制御部４３は、検査装置２の測定部２１で測定された締付力に対応する第２トルク測定値を、測定時間と紐付けて記憶する。

　制御部４３は、受信した第１トルク測定値、第２トルク測定値を、それぞれに紐付けた測定時間とともに、第２通信部４２を介してサーバ５へ送信する。

　サーバ５は、通信部５１と、制御部５２と、記憶部５３と、を備えている。

　通信部５１は、通信線を介して有線通信を行う通信モジュールである。通信部５１は、例えばルータを介して、インターネットのような広域通信網ＮＴ１に接続されている。通信部５１は、広域通信網ＮＴ１を介して受信機４と通信する通信機能を有している。

　制御部５２は、例えば、１以上のプロセッサ及びメモリを有するマイクロコントローラにて構成されている。制御部５２は、例えば、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）、又はＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等で構成されてもよい。制御部５２は、通信部５１等の動作を制御する。また、制御部５２は、紐付け処理部Ｆ１、履歴生成部Ｆ２、比較処理部Ｆ３、校正処理部Ｆ４、及び通知部Ｆ５としての機能を実現する。

　記憶部５３は、情報を記憶するための装置である。記憶部５３は、ＲＯＭ（ReadOnly Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、ＥＥＰＲＯＭ（Electrically Erasable Programmable Read Only Memory）等である。

　制御部５２は、受信機４から送信される第１トルク測定値及び第２トルク測定値を、記憶部５３に時系列で記録させる。ここで制御部５２は、受信機４から送信される第１トルク測定値と第２トルク測定値とを、それらに紐付けられている測定時間に基づいて紐付ける、紐付け処理を行う。より詳細には、制御部５２は、第１トルク測定値に紐付けられた時間（測定時間）と第２トルク測定値に紐付けられた時間（測定時間）とが同じである場合、第１トルク測定値（締付トルク）と第２トルク測定値（締付力）とは、同じ時間に測定された値であると判断する。そして制御部５２は、測定時間が同じである第１トルク測定値と第２トルク測定値とは、同じ時間において電動工具１から出力されているトルク（締付トルク）と電動工具１から受けているトルク（被締付トルク）とを示す、とみなし、それらを互いに紐付ける。制御部５２は、紐付けた第１トルク測定値と第２トルク測定値とを、時系列で記憶部５３に記録させる。なお、「測定時間が同じ」とは、第１トルク測定値に対応する測定時間と第２トルク測定値に対応する測定時間とが厳密に同じ場合に限られず、誤差程度の時間差は許容され得る。

　すなわち、制御部５２は、センサ部１２による測定結果に対応する第１トルク測定値と測定部２１による測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付け処理部Ｆ１を備えている。本実施形態の電動工具システム１０では、紐付け処理部Ｆ１は、電動工具１及び検査装置２とは別体であって電動工具１と検査装置２とのうちの少なくとも一方（ここでは両方）と通信可能な管理システム３に、設けられている。

　また、制御部５２は、第２トルク測定値を第１トルク測定値と時系列で紐付けて検査履歴を生成する履歴生成部Ｆ２を備えている、と言える。また、制御部５２は、電動工具１で作業対象に対して作業を行う場合に得られた第１トルク測定値も、合わせて記録している。そのため、制御部５２（履歴生成部Ｆ２）は、電動工具１の使用履歴（第１トルク測定値）を検査履歴と紐付けている、と言える。生成された検査履歴及び使用履歴は、記憶部５３に記録される。なお、電動工具１は、電動工具１に固有の識別情報を第１測定信号に含めて送信してもよく、この場合には、制御部５２は、識別情報と紐付けて、検査履歴及び使用履歴を記憶部５３に記録してもよい。

　制御部５２は、さらに、同じ時間で紐付けられた第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較を行う。ここで、同じ時間で測定された第１トルク測定値と第２トルク測定値とは、測定を行った主体は異なっているものの測定対象は同じであり、実質的には同じ物理量（トルク）を測定した測定値である。そのため、電動工具１（例えばセンサ部１２）と検査装置２（例えば測定部２１）とのうちの一方に、故障、経年劣化等の不具合がなければ、第１トルク測定値と第２トルク測定値とは、実質的に同じ値を示す。そこで制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とを比較することで、電動工具１と検査装置２とのうちの一方に不具合があるか否かを判定する。このように、制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とを比較する比較処理部Ｆ３を備えている。なお、第１トルク測定値と第２トルク測定値とが同じ値を示すことを担保するためには、電動工具１の使用の初期段階において、第１トルク測定値が第２トルク測定値と同じ値となるように電動工具１の校正を行っておくことが好ましい。

　制御部５２は、同じ時間で測定された第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較結果に基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値とが所定の関係を満たした場合に、電動工具１又は検査装置２に測定値の校正を行わせる。例えば、制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分ΔＴが、所定の第１閾値ΔＴｈを超えると、電動工具１又は検査装置２に校正を行わせる。要するに、制御部５２は、比較処理部Ｆ３の比較結果に基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分ΔＴが小さくなるように電動工具１又は検査装置２を校正する校正処理部Ｆ４を、更に備えている。

　ここで、電動工具１と検査装置２とでは通常、使用頻度に大きな差があり、電動工具１の方が使用頻度が高い。そのため、電動工具１の方が検査装置２よりも、経年劣化等の不具合が発生しやすい。そのため制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とが異なっている場合、基本的には、検査装置２の測定値に基づく第２トルク測定値が正しいと判断し、第１トルク測定値が第２トルク測定値に近付くように、電動工具１に校正を行わせる。

　電動工具システム１０による電動工具１の校正の一例について、図５を参照して説明する。図５の縦軸は、第２トルク測定値から第１トルク測定値を差し引いた差分ΔＴを表し、横軸は、時間を表している。

　例えばユーザは、電動工具１で通常の作業を行う以外のタイミングで、検査装置２を用いて電動工具１の検査（第２トルク測定値の測定）を定期的又は不定期に行う（図５の各時点ｔ１～ｔ９）。電動工具１の検査としては、検査装置２の差込孔２０３に電動工具１のビットを差し込んで電動工具１を動作させている状態で、第１トルク測定値と第２トルク測定値とを測定し、測定した第１トルク測定値と第２トルク測定値とを比較する検査が挙げられる。なお、ユーザが電動工具１の検査を行う間隔は、特に限定されないが、例えば数日～数ヶ月程度である。

　ユーザが検査装置２によって電動工具１の検査を行うと、そのときに得られた第１トルク測定値及び第２トルク測定値は、受信機４を介してサーバ５へ送信される。サーバ５の制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較を行い、第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較結果に基づいて、電動工具１の校正が必要か否かを判定する。

　図５の例では、時点ｔ１～ｔ５までは、差分ΔＴの大きさが第１閾値ΔＴｈよりも小さい。そのため、制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とのずれが小さく、校正は不要と判定する。一方、時点ｔ６では、差分ΔＴの大きさが第１閾値ΔＴｈを超えている。そのため、制御部５２は、校正が必要と判断する。

　一具体例において、第１閾値ΔＴｈが１５Ｎ・ｍに設定されているとする。そして、時点ｔ６では、第１トルク測定値が１２０Ｎ・ｍ、第２トルク測定値が１００Ｎ・ｍであったとする。この場合、差分ΔＴの大きさが第１閾値ΔＴｈより大きいため、制御部５２は、電動工具１の校正が必要と判断し、通信部５１から、電動工具１に、校正を行わせるための校正指示信号を送信する。校正指示信号は、例えば、校正後の締付けトルク値が１００Ｎ・ｍ（被締付けトルク値と同じ値）であることを指示する信号である。電動工具１の制御部１３は、受信機４を介して校正指示信号を受信すると、現在の締付けトルク値が１２０Ｎ・ｍではなく１００Ｎ・ｍであると認識する。そして、電動工具１の制御部１３は、センサ部１２で測定された締付トルクが、校正指示信号で示される締付けトルク値（１００Ｎ・ｍ）と対応するように、センサ部１２の校正を行う。これにより、差分ΔＴが０となる。

　また、その後の検査において、差分ΔＴの大きさが第１閾値ΔＴｈを超えると（時点ｔ９）、制御部５２は、電動工具１へ校正指示信号を送信し、電動工具１に再度校正を行わせる。

　制御部５２は、さらに、同じ時間で測定された第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較結果に基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値とが所定の関係を満たした場合に通知を行う。例えば、制御部５２は、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分ΔＴが、所定の第２閾値を超えると、通知を行う。要するに、制御部５２は、比較処理部Ｆ３の比較結果に基づいて通知を行う通知部Ｆ５を、更に備えている。第２閾値は、第１閾値ΔＴｈよりも小さくてもよい。つまり、制御部５２は、校正処理部Ｆ４により校正を行う前に、通知部Ｆ５により通知を行ってもよい。

　制御部５２が行う通知には、適宜の手段が用いられてよい。一例として、制御部５２は、通信部５１を介して受信機４に通知信号を送信することで、受信機４の表示部４４に所望のメッセージを表示させる。メッセージの内容は、第１トルク測定値と第２トルク測定値とがずれている、すなわち第１トルク測定値と第２トルク測定値とのうちの一方が正常な値と異なっている可能性があるため、電動工具１と検査装置２とのうちの一方の校正が必要であることを示す内容であってもよい。もちろん、メッセージの内容は、校正が必要であることを直接的に示していなくてもよく、校正が必要な時期が近付いていることを示す内容であってもよい。

　通知部Ｆ５が通知信号を送信する送信先は、受信機４に限られず、電動工具１、検査装置２等であってもよいし、電動工具システム１０外の装置であってもよい。電動工具システム１０外の装置としては、例えば、電動工具１のユーザが携帯する情報端末（タブレット型のコンピュータ、又はスマートフォン等）が挙げられる。また、通知の手段は、メッセージの表示に限られず、適宜の装置による発光・振動・報知音等の適宜の手段が用いられ得る。

　なお、通知部Ｆ５は、電動工具１の校正回数の累計が所定の閾値を超えると、電動工具１の修理を促すメッセージを通知させてもよい。

　次に、電動工具システム１０の基本的な動作を図６に基づいて説明する。

　ユーザが電動工具１を動作させて、作業対象に対して締付作業を行う（Ｓ１）と、センサ部１２は締付けトルクを測定し、測定した締付けトルクに対応する第１トルク測定値を示す第１測定信号を、管理システム３へリアルタイムで無線送信する（Ｓ２）。管理システム３のサーバ５は、受信機４を介して第１測定信号を受信すると、受信した第１測定信号で示される第１トルク測定値から使用履歴を生成し、使用履歴を記憶部５３に記録する（Ｓ３）。

　また、検査装置２を用いて電動工具１の検査を行なう場合（Ｓ４）、電動工具１のセンサ部１２は締付けトルクを測定し（Ｓ５）、検査装置２の測定部２１は締付力を測定する（Ｓ６）。電動工具１は、測定した締付けトルクに対応する第１トルク測定値を示す第１測定信号を管理システム３へリアルタイムで無線送信し、検査装置２は、測定した締付力に対応する第２トルク測定値を示す第２測定信号を管理システム３へリアルタイムで無線送信する。管理システム３のサーバ５は、受信機４を介して第１測定信号及び第２測定信号を受信すると、例えば測定時間と電動工具１の識別情報とに基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値との紐付けを行い（Ｓ７）、検査履歴を生成して、検査履歴を記憶部５３に記録する（Ｓ８）。また、サーバ５は、紐付けた第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較を行う（Ｓ９）。管理システム３は、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分ΔＴの大きさが第２閾値を超えている場合、通知を行う（Ｓ１０）。また、管理システム３は、差分ΔＴの大きさが第１閾値ΔＴｈを超えている場合、電動工具１に校正指示信号を送信し（Ｓ１１）、電動工具１に校正を行わせる（Ｓ１２）。

　以上説明したように、本実施形態の電動工具システム１０では、制御部５２（紐付け処理部Ｆ１）が、第１トルク測定値と第２トルク測定値との紐付け処理を行う。そのため、電動工具システム１０では、電動工具１による測定結果に対応する第１トルク測定値に基づいて電動工具１の状態を把握するのみならず、第２トルク測定値に基づいて、第１トルク測定値が正しいかどうかの判断を行うことが可能となる。これにより、電動工具１による測定結果のみに基づいて締付けトルク値を求める場合に比べて、電動工具１で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　また、本実施形態の電動工具システム１０では、制御部５２（履歴生成部Ｆ２）が、電動工具１の使用履歴を、検査履歴と紐付けて記録している。そのため、例えば、電動工具１の実際の使用状況（使用頻度、モータ１１１の速度、使用時間、電源部１６の蓄電池の残量等）を電動工具１の制御部１３等が記録しておけば、その電動工具１の使用状況と検査装置２の検査結果とを比較することで、電動工具１の使用状況と劣化速度との間の関係等についての知見が得られ得る。

　また、本実施形態の電動工具システム１０では、制御部５２（校正処理部Ｆ４）が、第１トルク測定値と第２トルク測定値との比較結果に基づいて電動工具１の校正を行う。これにより、電動工具１で測定される締付けトルク値の信頼性の更なる向上を図ることが可能となる。なお、制御部５２（校正処理部Ｆ４）は、検査装置２により電動工具１の検査が行われる度に、電動工具１の校正を行ってもよい。

　（３）変形例
　上述の実施形態は、本開示の様々な実施形態の一つにすぎない。上述の実施形態は、本開示の目的を達成できれば、設計等に応じて種々の変更が可能である。また、電動工具システム１０の管理システム３と同様の機能は、管理方法、（コンピュータ）プログラム、又はプログラムを記録した非一時的記録媒体等で具現化されてもよい。

　一態様に係る電動工具１の管理方法は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部１１、及び、締付部１１による締付トルクを測定するセンサ部１２を備えた電動工具１の管理方法である。この管理方法は、締付部１１からの締付力を測定する測定ステップと、センサ部１２による測定結果に対応する第１トルク測定値と測定ステップによる測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付けステップと、を備える。また、一態様に係るプログラムは、１以上のプロセッサ（例えば、検査装置２の制御部２２及びサーバ５の制御部５２）に、上記の管理方法を実行させる。

　以下、上述の実施形態の変形例を列挙する。以下に説明する変形例は、適宜組み合わせて適用可能である。以下では、上述の実施形態を「基本例」と呼ぶこともある。

　（３．１）変形例１
　変形例１の電動工具システム１０について、図７を参照して説明する。

　図７に示すように、本変形例の電動工具システム１０は、電動工具１を複数備えており、管理システム３の受信機４は、複数の電動工具１と通信可能である。複数の電動工具１の各々は、ここでは互いに同一の構成を有している。ただし、複数の電動工具１は、互いを区別するための識別情報（識別番号等）が異なっている。また、本変形例の制御部５２は、図７に示すように、時期判定部Ｆ６を更に備えている。

　本変形例において、各電動工具１は、第１トルク測定値を示す第１測定信号に、識別情報を含ませて送信する。また、サーバ５の制御部５２は、受信機４を介して第１測定信号を受信すると、第１測定信号に含まれる識別情報に基づいて、複数の電動工具１のうちのどの電動工具１から送信された第１測定信号であるかを判定する。また、制御部５２は、判定した第１測定信号に含まれる第１トルク測定値を、識別情報毎（つまり電動工具１毎）に区別して、記憶部５３に記録させる。

　また、制御部５２の紐付け処理部Ｆ１は、受信機４を介して、検査装置２から第２トルク測定値を含む第２測定信号を受信すると、第２トルク測定値と、その時に第１測定信号を送信している電動工具１の識別情報並びに第１測定信号に含まれる第１トルク測定値と、を紐付ける。制御部５２は、紐付けた第１トルク測定値及び第２トルク測定値を、この識別情報に対応付けて、記憶部５３に記録させる。

　時期判定部Ｆ６は、一つの電動工具１の検査履歴（第１及び第２トルク測定値の履歴）及び使用履歴（第１トルク測定値の履歴）と、他の電動工具１の使用履歴（第１トルク測定値の履歴）とに基づいて、上記他の電動工具１の校正時期を判定する。

　具体的には、制御部５２（時期判定部Ｆ６）は、一つの電動工具１の検査履歴に基づいて、この電動工具１の校正が必要と判断した場合、この電動工具１と同様の使用状況（例えば使用時間）の電動工具１についても校正が必要であると判断する。例えば、ある電動工具１（以下、「第１電動工具」ともいう）の検査履歴に基づいて、第１電動工具の校正が必要と判断した場合に、第１電動工具の総使用時間が１０００時間であったとする。この場合、制御部５２は、他の電動工具（以下、「第２電動工具」ともいう）の総使用時間が１０００時間に達した時点で、第２電動工具の校正が必要と判断する。そして、制御部５２は、第２電動工具の校正が必要である旨の通知信号を、通信部５１から受信機４等へ送信させる。

　このように、本変形例の電動工具システム１０では、複数の電動工具１のうちの１つの電動工具１の検査を行うだけで、複数の電動工具１のうちの他の電動工具１の校正時期を判定することが可能となる。これにより、電動工具１（上記他の電動工具１）で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　（３．２）変形例２
　変形例２の電動工具システム１０について、図８を参照して説明する。

　図８に示すように、本変形例の電動工具システム１０では、サーバ５の制御部５２が、電動工具１での故障、経年劣化等の不具合の発生を予測する予測部Ｆ７を備えている。

　予測部Ｆ７は、ここでは学習済みモデルを利用して、電動工具１での不具合の発生を予測する。学習済みモデルは、与えられた入力（第１トルク測定値及び第２トルク測定値）に対して、電動工具１での不具合が発生する確率を出力するように設計されている。学習済みモデルは、一定量以上の学習用データを用いて、機械学習アルゴリズムによって生成される。学習用データは、予め用意されていてもよいし、受信機４から送信されたデータから生成されてもよい。予測部Ｆ７は、受信機４から得た入力を学習済みモデルに与え、これによって学習済みモデルから得られた状態値（確率）に基づいて、電動工具１での不具合の発生を予測する。このような学習済みモデルは、第１トルク測定値及び第２トルク測定値と不具合の発生確率との関係を規定する学習用データ（データセット）を用いた教師あり学習により生成することができる。学習済みモデルは、例えば記憶部５３に記憶されている。

　このように、本変形例の電動工具システム１０では、予測部Ｆ７が、電動工具１での不具合の発生を予測する。これにより、電動工具１の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　なお、予測部Ｆ７が予測するのは、電動工具１の不具合に限られず、例えば、電動工具１で作業が行われた作業対象の不具合、例えばネジ締め不良の発生等であってもよい。

　（３．３）変形例３
　変形例３の電動工具システム１０について、図９を参照して説明する。

　図９に示すように、本変形例の電動工具システム１０では、電動工具１はセンサ部１２を備えていない。その一方、電動工具１の制御部１３が、校正処理部Ｆ８を備えている。また、制御部１３は、トルク推定部を備えている。トルク推定部は、出力軸１１３から出力される出力トルクを推定する。トルク推定部は、インパクト機構１１２の打撃間におけるモータ１１１の回転速度、回転量変化等に基づいて、出力トルクの大きさを推定する。制御部１３は、推定された出力トルクがトルク設定値に達したら、モータ１１１の回転を停止させる。

　図９に示すように、電動工具１は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締付ける締付部１１と、締付部１１を制御して締付部１１から出力される出力トルクを調整する制御部１３と、を備えている。また、検査装置２は、締付部１１からの締付力を測定する測定部２１を備えている。電動工具１の校正処理部Ｆ８は、検査装置２の測定部２１で測定した測定値に基づいて、制御部１３の校正を行う。

　より詳細には、検査装置２は、電動工具１の検査時に、測定値（締付力又は被締付トルク値）が所定の目標値になると、受信機４を介して電動工具１へ校正指示信号を送信する。校正指示信号は、現在の被締付トルク値（第２トルク測定値）を示す信号である。電動工具１の校正処理部Ｆ８は、受信した校正指示信号に含まれる第２トルク測定値に基づいて、トルク推定部で推定される出力トルクを、（推定された出力トルクの大きさが、校正指示信号で示されるトルク値に近付くように）校正する。

　これにより、本変形例の電動工具システム１０でも、電動工具１で測定される締付けトルク値の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　なお、本変形例の校正処理部Ｆ８と同様の機能は、管理方法、（コンピュータ）プログラム、又はプログラムを記録した非一時的記録媒体等で具現化されてもよい。一態様に係る電動工具１の管理方法は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部１１、及び、締付部１１を制御して締付部１１から出力される出力トルクを調整する制御部１３を備えた電動工具１の管理方法である。この管理方法は、締付部１１からの締付力を測定する測定ステップと、測定ステップで測定した測定値に基づいて、制御部１３の校正を行う校正ステップと、を備える。また、一態様に係るプログラムは、１以上のプロセッサ（例えば、電動工具１の制御部１３及び検査装置２の制御部２２）に、上記の管理方法を実行させる。

　なお、本変形例では、電動工具１と検査装置２とが互いに通信可能であれば、管理システム３（受信機４及びサーバ５）は不要である。

　（３．４）その他の変形例
　以上述べた電動工具システム１０は、例えば制御部１３，２２，４３，５２等に、コンピュータシステムを含んでいる。コンピュータシステムは、ハードウェアとしてのプロセッサ及びメモリを有する。コンピュータシステムのメモリに記録されたプログラムをプロセッサが実行することによって、本開示における制御部１３，２２，４３，５２等としての機能が実現される。プログラムは、コンピュータシステムのメモリに予め記録されていてもよいが、電気通信回線を通じて提供されてもよい。また、プログラムは、コンピュータシステムで読み取り可能なメモリカード、光学ディスク、ハードディスクドライブ等の非一時的な記録媒体に記録されて提供されてもよい。コンピュータシステムのプロセッサは、半導体集積回路（ＩＣ）又は大規模集積回路（ＬＳＩ）を含む１乃至複数の電子回路で構成される。ここでは、ＩＣやＬＳＩと呼んでいるが、集積の度合いによって呼び方が変わり、システムＬＳＩ、ＶＬＳＩ（very large scale integration）、若しくはＵＬＳＩ（ultra large scale integration）と呼ばれるものであってもよい。ＬＳＩの製造後にプログラムされる、フィールド・プログラマブル・ゲート・アレイ（ＦＧＰＡ）、又はＬＳＩ内部の接合関係の再構成又はＬＳＩ内部の回路区画のセットアップができる再構成可能な論理デバイスも同じ目的で使うことができる。複数の電子回路は、１つのチップに集約されていてもよいし、複数のチップに分散して設けられていてもよい。複数のチップは、１つの装置に集約されていてもよいし、複数の装置に分散して設けられていてもよい。

　一変形例において、第１トルク測定値と測定時間との紐付け、及び第２トルク測定値と測定時間との紐付けは、受信機４の制御部４３以外が行ってもよく、例えば、サーバ５の制御部５２が行ってもよい。例えば、制御部５２は、受信機４から、第１トルク測定値（或いは第２トルク測定値）を含む信号を受信した場合、この信号を受信した時間を測定時間として、第１トルク測定値（或いは第２トルク測定値）と紐付ける。

　一変形例において、第１測定信号は、第１トルク測定値と、センサ部１２によってトルクの測定が行われた時間であって電動工具１に設けられている計時部で計時された時間（測定時間）と、を紐付けて示す信号であってもよい。また、第２測定信号は、第２トルク測定値と、測定部２１によって締付力の測定が行われた時間であって検査装置２に設けられている計時部で計時された時間（測定時間）と、を紐付けて示す信号であってもよい。

　一変形例において、複数の電動工具１を備えた電動工具システム１０において、制御部５２は、検査装置２の不具合についての判断を行ってもよい。例えば、複数の電動工具１による第１トルク測定値の平均値と、検査装置２による第２トルク測定値との差分ΔＴが、閾値よりも大きい場合、検査装置２に不具合があると判断してもよい。或いは、複数の電動工具１についての検査を行なった場合に、検査装置２による第２トルク測定値が、全ての電動工具１の検査について、第１トルク測定値よりも大きい（又は小さい）場合、制御部５２は、検査装置２に不具合があると判断してもよい。そして、制御部５２（校正処理部Ｆ４）は、比較処理部Ｆ３の比較結果に基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分ΔＴが小さくなるように検査装置２を校正してもよい。

　一変形例において、電動工具１と検査装置２とは、互いに通信可能であってもよい。この場合、受信機４は、電動工具１と検査装置２とのうちの少なくとも一方と通信可能であればよい。

　一変形例において、管理システム３はサーバ５を備えていなくてもよい。この場合、管理システム３におけるサーバ５の制御部５２の構成（紐付け処理部Ｆ１、履歴生成部Ｆ２、比較処理部Ｆ３、校正処理部Ｆ４、通知部Ｆ５、時期判定部Ｆ６、予測部Ｆ７）は、受信機４が備えていてもよい。

　一変形例において、電動工具システム１０は、管理システム３を備えていなくてもよい。この場合、管理システム３におけるサーバ５の制御部５２の構成（紐付け処理部Ｆ１、履歴生成部Ｆ２、比較処理部Ｆ３、校正処理部Ｆ４、通知部Ｆ５、時期判定部Ｆ６、予測部Ｆ７等）は、図１０に示すように電動工具１が備えていてもよいし、図１１に示すように検査装置２が備えていてもよい。

　一変形例において、受信機４は、電動工具１を使用するユーザが携帯する情報端末であってもよい。

　一変形例において、制御部５２は、校正処理部Ｆ４と通知部Ｆ５とのうちの一方のみを備えていてもよいし、校正処理部Ｆ４と通知部Ｆ５との両方を備えていなくてもよい。

　一変形例において、サーバ５のユーザとしての電動工具１の製造業者は、検査履歴から求まる検査頻度に基づいて、電動工具１のユーザに対する保証を変更してもよい。例えば、検査頻度が高いユーザに対しては、電動工具１の修理時に、修理代を割り引く等してもよい。

　（４）態様
　以上説明した実施形態及び変形例等から以下の態様が開示されている。

　第１の態様の電動工具システム（１０）は、電動工具（１）と検査装置（２）とを備える。電動工具（１）は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部（１１）、及び、締付部（１１）による締付トルクを測定するセンサ部（１２）を備える。検査装置（２）は、締付部（１１）からの締付力を測定する測定部（２１）を備える。電動工具システム（１０）は、センサ部（１２）による測定結果に対応する第１トルク測定値と測定部（２１）による測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付け処理部（Ｆ１）を、更に備える。

　この態様によれば、電動工具（１）で測定される締付トルク値の信頼性の向上を図ることが可能となる。

　第２の態様の電動工具システム（１０）は、第１の態様において、電動工具（１）及び検査装置（２）とは別体であって電動工具（１）と検査装置（２）とのうちの少なくとも一方と通信可能な管理システム（３）を更に備える。紐付け処理部（Ｆ１）は、管理システム（３）に設けられている。

　第３の態様の電動工具システム（１０）では、第１の態様において、紐付け処理部（Ｆ１）は、電動工具（１）と検査装置（２）とのうちの少なくとも一方に設けられている。

　第４の態様の電動工具システム（１０）は、第１～第３のいずれか１つの態様において、履歴生成部（Ｆ２）を更に備える。履歴生成部（Ｆ２）は、第２トルク測定値を第１トルク測定値と時系列で紐付けて検査履歴を生成する。

　この態様によれば、電動工具システム（１０）の管理者が、電動工具（１）の検査履歴を利用することが可能となる。

　第５の態様の電動工具システム（１０）では、第４の態様において、履歴生成部（Ｆ２）は更に、電動工具（１）の使用履歴を、検査履歴と紐付ける。

　この態様によれば、電動工具システム（１０）の管理者が、電動工具（１）の使用履歴と紐付けられた検査履歴を利用することが可能となる。

　第６の態様の電動工具システム（１０）は、第１～第５のいずれか１つの態様において、第１トルク測定値と第２トルク測定値とを比較する比較処理部（Ｆ３）を更に備える。

　第７の態様の電動工具システム（１０）は、第６の態様において、比較処理部（Ｆ３）の比較結果に基づいて、第１トルク測定値と第２トルク測定値との差分（ΔＴ）が小さくなるように電動工具（１）又は検査装置（２）を校正する校正処理部（Ｆ４）を、更に備える。

　第８の態様の電動工具システム（１０）は、第６又は第７の態様において、比較処理部（Ｆ３）の比較結果に基づいて通知を行う通知部（Ｆ５）を、更に備える。

　第９の態様の電動工具システム（１０）は、電動工具（１）と、検査装置（２）と、を備える。電動工具（１）は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部（１１）、及び、締付部（１１）を制御して締付部（１１）から出力される出力トルクを調整する制御部（１３）を備える。検査装置（２）は、締付部（１１）からの締付力を測定する測定部（２１）を備える。電動工具（１）は、検査装置（２）の測定部（２１）で測定された測定値に基づいて、制御部（１３）の校正を行う校正処理部（Ｆ８）を更に備える。

　第１０の態様の電動工具システム（１０）では、第９の態様において、校正処理部（Ｆ８）は、測定値が所定の目標値になったことをトリガとして、出力トルクが測定値に対応するトルク値に近付くように、校正を行う。

　第１１の態様の電動工具（１）は、第１～第１０のいずれか１つの態様の電動工具システム（１０）に用いられる電動工具（１）である。

　第１２の態様の電動工具（１）の管理方法は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部（１１）、及び、締付部（１１）による締付トルクを測定するセンサ部（１２）を備えた電動工具（１）の管理方法である。この管理方法は、締付部（１１）からの締付力を測定する測定ステップと、センサ部（１２）による測定結果に対応する第１トルク測定値と測定ステップによる測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付けステップと、を備える。

　第１３の態様の電動工具（１）の管理方法は、動力源（モータ１１１）の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部（１１）、及び、締付部（１１）を制御して締付部（１１）から出力される出力トルクを調整する制御部（１３）を備えた電動工具（１）の管理方法である。この管理方法は、締付部（１１）からの締付力を測定する測定ステップと、測定ステップで測定した測定値に基づいて、制御部（１３）の校正を行う校正ステップと、を備える。

　１０　電動工具システム
　１　電動工具
　１１　締付部
　１１１　モータ（動力源）
　１２　センサ部
　１３　制御部
　２　検査装置
　２１　測定部
　３　管理システム
　Ｆ１　紐付け処理部
　Ｆ２　履歴生成部
　Ｆ３　比較処理部
　Ｆ４，Ｆ８　校正処理部
　Ｆ５　通知部
　ΔＴ　差分

Claims

　動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部による締付トルクを測定するセンサ部を備えた電動工具と、
　前記締付部からの締付力を測定する測定部を備えた検査装置と、
を備え、
　前記センサ部による測定結果に対応する第１トルク測定値と前記測定部による測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付け処理部を、更に備える、
　電動工具システム。
　前記電動工具及び前記検査装置とは別体であって前記電動工具と前記検査装置とのうちの少なくとも一方と通信可能な管理システムを更に備え、
　前記紐付け処理部は前記管理システムに設けられている、
　請求項１に記載の電動工具システム。
　前記紐付け処理部は、前記電動工具と前記検査装置とのうちの少なくとも一方に設けられている、
　請求項１に記載の電動工具システム。
　前記第２トルク測定値を前記第１トルク測定値と時系列で紐付けて検査履歴を生成する履歴生成部を、更に備える、
　請求項１～３のいずれか１項に記載の電動工具システム。
　前記履歴生成部は更に、前記電動工具の使用履歴を、前記検査履歴と紐付ける、
　請求項４に記載の電動工具システム。
　前記第１トルク測定値と前記第２トルク測定値とを比較する比較処理部を更に備える、
　請求項１～５のいずれか１項に記載の電動工具システム。
　前記比較処理部の比較結果に基づいて、前記第１トルク測定値と前記第２トルク測定値との差分が小さくなるように前記電動工具又は前記検査装置を校正する校正処理部を、更に備える、
　請求項６に記載の電動工具システム。
　前記比較処理部の比較結果に基づいて通知を行う通知部を、更に備える、
　請求項６又は７に記載の電動工具システム。
　動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部を制御して前記締付部から出力される出力トルクを調整する制御部を備えた電動工具と、
　前記締付部からの締付力を測定する測定部を備えた検査装置と、
を備え、
　前記電動工具は、前記検査装置の前記測定部で測定された測定値に基づいて、前記制御部の校正を行う校正処理部を更に備える、
　電動工具システム。
　前記校正処理部は、前記測定値が所定の目標値になったことをトリガとして、前記出力トルクが前記測定値に対応するトルク値に近付くように、前記校正を行う、
　請求項９に記載の電動工具システム。
　請求項１～１０のいずれか１項に記載の電動工具システムに用いられる、
　電動工具。
　動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部による締付トルクを測定するセンサ部を備えた電動工具の管理方法であって、
　前記締付部からの締付力を測定する測定ステップと、
　前記センサ部による測定結果に対応する第１トルク測定値と前記測定ステップによる測定結果に対応する第２トルク測定値とを紐付けする紐付けステップと、
を備える、
　電動工具の管理方法。
　動力源の駆動力により作業対象を被取付部材に締め付ける締付部、及び、前記締付部を制御して前記締付部から出力される出力トルクを調整する制御部を備えた電動工具の管理方法であって、
　前記締付部からの締付力を測定する測定ステップと、
　前記測定ステップで測定した測定値に基づいて、前記制御部の校正を行う校正ステップと、
を備える、
　電動工具の管理方法。