WO2020255556A1 - 未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法 - Google Patents

未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法 Download PDF

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strip
rear end
holding
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正智 近藤
照明 國森
千裕 善養寺
潤平 大石
陽久 長谷川
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横浜ゴム株式会社
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    • B29D2030/4462—Adjusting the dimensions of the layers by using grasping means

Definitions

  • the contracted portion of the front end portion of the unvulcanized strip-shaped rubber member that contracts most is attached to the outer peripheral surface of the molding drum after being stretched by the stretching apparatus (paragraphs 0022 to 0024). Etc.).
  • the angle of the rear end edge of the rear end portion of the strip-shaped rubber member is displaced so as to match the angle of the front end edge of the front end portion, and the rear end portion and the front end portion are joined (see paragraph 0028 and the like).
  • the contracted portion that contracts most at the front end portion of the strip-shaped rubber member is the thinnest portion of the front end portion (paragraph 0020, etc.).
  • the contracted portion that contracts the most is not always the thinnest portion. Therefore, it is necessary to accurately grasp the length of the unvulcanized strip-shaped rubber member that shrinks.
  • the angle of the front end edge of the front end portion attached on the molding drum is not always uniform and may change in the width direction. Therefore, by simply adjusting the angle of the rear end edge of the rear end portion of the strip-shaped rubber member to the angle of the front end edge of the front end portion, the front end portion and the rear end portion can be joined without a gap over the entire width direction of the strip-shaped rubber member. It is not possible to obtain a strip-shaped rubber member having a length. Therefore, there is room for improvement in accurately manufacturing an unvulcanized strip-shaped rubber member having a target length that can join the front end portion and the rear end portion in just proportion.
  • An object of the present invention is to provide an apparatus and method for manufacturing an unvulcanized strip-shaped rubber member capable of accurately setting a shrinking unvulcanized strip-shaped rubber member to a target length.
  • the unvulcanized strip-shaped rubber member manufacturing apparatus of the present invention includes a mounting portion on which the unvulcanized strip-shaped rubber member cut to a predetermined length is placed in a flat state and a flat portion.
  • a position sensor that detects the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member in the placed state over the width direction of the strip-shaped rubber member, a control unit to which detection data by the position sensor is input, and a front end that holds the front end portion.
  • a device for manufacturing an unvulcanized strip-shaped rubber member comprising a portion-holding mechanism and a rear-end holding mechanism for holding the rear-end portion, wherein the strip-shaped rubber member is extended to a target length.
  • At least one of the portion holding mechanism and the rear end portion holding mechanism individually moves a plurality of holding portions arranged in parallel in the width direction of the strip-shaped rubber member and each of the holding portions in the front-rear direction of the strip-shaped rubber member.
  • the control unit has a moving unit, and the control unit controls the amount of movement of the moving unit in the front-rear direction based on the detection data and the target length, and the rubber is held by the holding unit.
  • the band-shaped rubber member is characterized in that the degree of extension in the front-rear direction around the held portion is adjusted.
  • the method for producing an unvulcanized strip-shaped rubber member of the present invention is described in the method for producing an unvulcanized strip-shaped rubber member in which an unvulcanized strip-shaped rubber member cut to a predetermined length is stretched to a target length.
  • the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member placed flat on the placement portion are detected by the position sensor over the width direction of the strip-shaped rubber member, and the detection data by the position sensor is input to the control unit.
  • At least one of the front end holding mechanism for holding the front end portion and the rear end holding mechanism for holding the rear end portion is provided with a plurality of holding portions arranged in parallel in the width direction of the strip-shaped rubber member, and the respective holding portions.
  • the front end portion is held by the front end portion holding mechanism, and the rear end portion is held by the rear end portion holding mechanism in a configuration having a moving portion for individually moving the band-shaped rubber member in the front-rear direction.
  • the control unit controls the amount of movement of each of the moving portions in the front-rear direction, and the held portion of the strip-shaped rubber member held by the respective holding portions. It is characterized by adjusting the degree of extension of the periphery in the front-back direction.
  • an unvulcanized strip-shaped rubber member cut to a predetermined length is placed flat on a mounting portion, and the front end and the rear end thereof are detected by a position sensor over the width direction of the strip-shaped rubber member.
  • a position sensor By doing so, it is possible to acquire the distribution data of the length of the strip-shaped rubber member in the width direction (that is, the distribution data of the shrinkage length in the width direction).
  • at least one of the front end portion and the rear end portion of the strip-shaped rubber member is held by a plurality of holding portions arranged in parallel in the width direction of the strip-shaped rubber member, and based on the detection data by the position sensor and the target length, Each holding portion is individually moved in the front-rear direction.
  • the contracting band-shaped rubber member can be accurately extended to a target length. ..
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating a side view of an apparatus for manufacturing an unvulcanized strip-shaped rubber member of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating the manufacturing apparatus of FIG. 1 in a plan view.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 4 is an explanatory view illustrating the rear end holding mechanism in a side view.
  • FIG. 5 is an explanatory view illustrating a step of detecting the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member from a side view.
  • FIG. 6 is an explanatory view schematically illustrating the shape of the detected strip-shaped rubber member in a plan view.
  • FIG. 1 is an explanatory view illustrating a side view of an apparatus for manufacturing an unvulcanized strip-shaped rubber member of the present invention.
  • FIG. 2 is an explanatory view illustrating the manufacturing apparatus of FIG. 1 in a plan view.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of FIG.
  • FIG. 4 is
  • FIG. 12 is an explanatory view illustrating a modified example of the pressing roller arranged above the rear end portion of the conveyor in a front view.
  • FIG. 13 is an explanatory view showing a modified example of the rear end holding mechanism in a front view.
  • FIG. 14 is an explanatory view illustrating a state in which the stretched strip-shaped rubber member is wound around the outer peripheral surface of the molding drum in a side view.
  • FIG. 15 is an explanatory view illustrating a step of releasing the holding of the rear end portion of the strip-shaped rubber member of FIG. 14 and crimping it to the front end portion in a side view.
  • FIG. 16 is an explanatory view illustrating a step of further crimping the front end portion and the rear end portion of FIG. 15 in a side view.
  • the manufacturing apparatus 1 (hereinafter referred to as manufacturing apparatus 1) for the unvulcanized strip-shaped rubber member of the present invention exemplified in FIGS. 1 to 4 is arranged on the downstream side of the upstream side transport conveyor 14.
  • a cutter 14a is arranged at the front end of the upstream transfer conveyor 14.
  • the unvulcanized strip-shaped rubber member R conveyed toward the manufacturing apparatus 1 by the upstream transfer conveyor 14 is cut to a predetermined length by the cutter 14a.
  • band-shaped rubber member R examples include tire components such as tire tread rubber and side rubber made of unvulcanized rubber. Since the cut strip-shaped rubber member R shrinks with time, it becomes shorter than the cut predetermined length as it is. This shrinkage length is not always uniform in the width direction W of the band-shaped rubber member R, and varies depending on, for example, the thickness.
  • the manufacturing apparatus 1 extends an unvulcanized strip-shaped rubber member R cut to a predetermined length to a target length G.
  • a conveyor 2 that conveys the strip-shaped rubber member R in a flat state is used as the mounting portion 2.
  • the conveyor belt 2 has a conveyor belt 2a stretched between the front and rear pulleys, and the conveyor belt 2a is rotationally driven by a drive source such as a servomotor.
  • a drive source such as a servomotor.
  • the strip-shaped rubber member R can be mounted in a flat state, and a metal plate, a resin plate, or the like can also be used.
  • the direction of the arrow L in the drawing indicates the front-rear direction of the transport conveyor 2 and the strip-shaped rubber member R mounted on the transport conveyor 2. Further, the direction of the arrow W indicates the width direction of the conveyor belt 2 and the strip-shaped rubber member R mounted on the conveyor belt 2.
  • the alternate long and short dash line CL in FIG. 2 indicates the center position of the frame 3 extending in the front-rear direction L in the width direction W.
  • the movements of the conveyor 2, the front end holding mechanism 4, the rear end holding mechanism 7, and the pressing roller 13a are controlled by the control unit 12. Since the speed and the like of the conveyor 2 are also grasped by the control unit 12, the amount of movement of the band-shaped rubber member R transported by the conveyor 2 in the front-rear direction L is also grasped.
  • one conveyor 2 is arranged at a symmetrical position with the alternate long and short dash line CL in between.
  • the front end holding mechanism 4 and the rear end holding mechanism 7 arranged above each conveyor belt 2a are movably attached to the frame 3. Further, a position sensor 13 and a pressing roller 13a arranged above the rear end portion of each conveyor belt 2a are attached to the frame 3.
  • Each device (conveyor conveyor 2, front end holding mechanism 4, rear end holding mechanism 7, position sensor 13, pressing roller 13a, etc.) arranged symmetrically across the alternate long and short dash line CL has the same configuration and movement. Therefore, in the following, the devices arranged on one side of the alternate long and short dash line CL will be described.
  • Equipment such as the conveyor 2, the front end holding mechanism 4, the rear end holding mechanism 7, the position sensor 13, and the pressing roller 13a are installed in parallel in two rows with the alternate long and short dash line CL in between as in this embodiment. It is not limited to the configuration to be installed, and the configuration may be installed in one row.
  • the front end holding mechanism 4 has a front end holding portion 5, and in this embodiment, further has a front end pressing portion 6.
  • the front end portion holding portion 5 may have a configuration capable of holding the front end portion Ra of the band-shaped rubber member R, and for example, a suction pad is adopted.
  • the front end holding portion 5 is moved up and down by a cylinder or the like, and moves close to and away from the mounting surface of the conveyor belt 2a.
  • a plurality of front end holding portions 5 are arranged in parallel in the width direction W.
  • the front end pressing portion 6 one rod-shaped body extending in the width direction W is adopted.
  • the front end pressing portion 6 may be divided in the width direction W so that a plurality of the front end pressing portions 6 are arranged in parallel.
  • the front end pressing portion 6 is moved up and down by a cylinder or the like, and moves away from the mounting surface of the conveyor belt 2a.
  • the front end holding mechanism 4 (front end holding portion 5 and front end pressing portion 6) moves in the front-rear direction L by the front-rear forward cylinder 3a installed in the frame 3.
  • the needle-shaped body 8b projects diagonally backward from the block base 9b.
  • the needle-shaped body 8b can be optionally provided.
  • An electric cylinder is adopted as the moving portion 9a, but a fluid cylinder can also be used.
  • the moving portion 9a moves the block base 9b in the front-rear direction L, so that the rear end holding portion 8 moves in the front-rear direction L.
  • all the rear end holding portions 8 arranged in parallel in the width direction W can be moved in the front-rear direction L, but only a part of the rear end holding portions 8 is moved in the front-rear direction L. It can also be configured so that it can be moved to. For example, only two or three rear end holding portions 8 adjacent to each other in the width direction W may be configured to be movable in the front-rear direction L.
  • the number of rear end holding portions 8 in parallel is preferably 3 or more, for example, 3 or more and 8 or less.
  • the size of the rear end holding portion 8 in the width direction W is the same, but the rear end holding portions 8 having different sizes in the width direction W can be mixed.
  • the rear end holding mechanism 7 is further arranged in front of one pressing bar 10 arranged behind the rear end holding portion 8 and extending in the width direction W, and the rear end holding portion 8. It has one pressing roller 11.
  • the pressing bar 10 installed on the block base 9b can move up and down independently.
  • the pressing bar 10 can be extended in the width direction W by an appropriate length, and in this embodiment, from one end side of the width direction W of the six rear end holding portions 8 arranged in parallel to the middle position. It is postponed.
  • the pressing roller 11 may be divided in the width direction W into a plurality of parallel pressing rollers 11.
  • the rear end holding portion 8, the moving portion 9a, the block base 9b, and the pressing bar 10 are integrally moved up and down by their respective cylinders and the like, and move close to and away from the mounting surface of the conveyor belt 2a.
  • the pressing roller 11 is also moved up and down by a cylinder or the like, and moves close to and away from the mounting surface of the conveyor belt 2a.
  • the rear end holding mechanism 7 (rear end holding portion 8, moving portion 9a, block base 9b, pressing bar 10 and pressing roller 11) moves in the front-rear direction L along the frame 3 by a servomotor or the like.
  • the plurality of rear end holding portions 8 arranged in parallel in the width direction W and the moving portion 9a for individually moving the rear end holding portions 8 in the front-rear direction are only the rear end holding mechanism 7.
  • the functions of the rear end holding portion 8 and the moving portion 9a may be provided in at least one of the front end holding mechanism 4 and the rear end holding mechanism 7. Therefore, only the front end holding mechanism 4 or the front end holding mechanism 4 and the rear end holding mechanism 7 may be configured to have the same functions as the rear end holding portion 8 and the moving portion 9a.
  • the position sensor 13 detects the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member R placed flat on the conveyor 2 over the entire length in the width direction W. That is, the distribution data of the length of the strip-shaped rubber member R in the width direction W is detected.
  • the detection data by the position sensor 13 is sequentially input to the control unit 12.
  • a non-contact type sensor optical sensor, laser sensor, ultrasonic sensor, etc.
  • the position sensor 13 is individually installed for each rear end holding portion 8. That is, one position sensor 13 and one rear end holding portion 8 form a set.
  • the position sensor 13 can be made singular if it can be moved in the width direction W and the front end and the rear end of the band-shaped rubber member R can be detected over the entire length in the width direction W. If the position sensor 13 is provided with an individual position sensor 13 for each rear end holding portion 8 as in this embodiment, it is not necessary to move the position sensor 13 in the width direction W, which simplifies the device. It is advantageous to secure the detection accuracy of the position sensor 13.
  • Data of the target length G of the strip-shaped rubber member R is also input to the control unit 12.
  • the control unit 112 controls the movement amount of each movement unit 9a in the front-rear direction L based on the detection data by the position sensor 13 and the target length G. Along with this, the degree of extension of the band-shaped rubber member R held by the rear end holding portions 8 in the front-rear direction L around the held portion is adjusted.
  • the strip-shaped rubber member R is conveyed forward by rotationally driving the conveyor belt 2a on which the strip-shaped rubber member R cut to a predetermined length is placed.
  • the band-shaped rubber member R is pressed by the pressing roller 13a at the rear end of the conveyor 2. Therefore, immediately after the band-shaped rubber member R is placed on the conveyor belt 2, it is placed on the conveyor belt 2a in a flat state while being crimped to the mounting surface of the conveyor belt 2a.
  • Each position sensor 13 detects the front end and the rear end of the band-shaped rubber member R passing below. As a result, the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member R are detected over the width direction W, and the detection data is sequentially input to the control unit 12.
  • This detection data can also be acquired by moving the position sensor 13 in the front-rear direction L without operating the conveyor 2 on which the strip-shaped rubber member R is placed in a flat state. That is, this detection data may be acquired by relatively moving the band-shaped rubber member R and the conveyor belt 2a in the front-rear direction.
  • the control unit 12 calculates the distribution data of the length of the strip-shaped rubber member R in the width direction W based on the detection data by the position sensor 13 and the transfer speed by the transfer conveyor 2. As a result, the shape of the strip-shaped rubber member R illustrated in FIG. 6 is grasped.
  • the alternate long and short dash line in FIG. 6 indicates the shape of the strip-shaped rubber member R when it is cut to a predetermined length. That is, the distribution data of the contraction length of the band-shaped rubber member R in the width direction W can be acquired from the detection data by the position sensor 13.
  • the front end portion Ra and the rear end portion Rb are contracted in the front-rear direction L, and the contraction length thereof is not uniform in the width direction W.
  • the band-shaped rubber member R also shrinks in the width direction W, but the amount of shrinkage is significantly smaller than that in the front-rear direction L and can be ignored.
  • the length of the band-shaped rubber member R at the specific position in the width direction W can be used as a reference. Then, with respect to the reference length at the specific position, the length of the strip-shaped rubber member R at other positions in the width direction W is calculated based on the detection data by the position sensor 13, and the strip-shaped rubber member R is calculated. It is also possible to calculate the length distribution data (contraction length distribution data) in the width direction W.
  • each of the rear end holding portions 8 arranged in parallel can be individually configured to be movable in the width direction W together with the corresponding moving portion 9a and the position sensor 13. Then, a set of the rear end holding portion 8, the moving portion 9a, and the position sensor 13 are moved and arranged at the specific positions in the width direction W described above.
  • the other sets are arranged by moving them in the width direction W so that adjacent to each other in the width direction W have a preset interval, for example.
  • the strip-shaped rubber member R cut to a predetermined length shrinks over time in an unrestrained state.
  • the upper surface of the strip-shaped rubber member R in the flat state is pressed before the position sensor 13 detects the front end and the rear end of the strip-shaped rubber member R over the width direction W.
  • the roller 13a rolls and the band-shaped rubber member R is crimped to the conveyor belt 2a. Therefore, the shrinkage of the band-shaped rubber member R during detection by the position sensor 13 is suppressed.
  • the distribution data of the length of the strip-shaped rubber member R in the width direction W can be acquired more accurately.
  • the position sensor It becomes more and more advantageous to suppress the shrinkage of the band-shaped rubber member R during the detection by 13.
  • the mounting surface is in a non-expandable state. Therefore, if a specification (material having excellent adhesion to the band-shaped rubber member R, surface treatment, etc.) is adopted as the mounting surface, the band-shaped rubber member R placed in the placed state adheres without shifting in the front-rear direction L. Good.
  • the front end holding portion 5 is moved downward so as to come into contact with the upper surface of the front end Ra, and the air is sucked to be adsorbed. Further, the rear end portion holding portion 8 is moved downward so that the suction pad 8a is brought into contact with the upper surface of the rear end portion Rb to suck air for suction.
  • the needle-shaped body 8b pierces the band-shaped rubber member R to a position halfway in the thickness direction.
  • the front end pressing portion 6 is in an upper position not in contact with the front end portion Ra
  • the pressing roller 11 is in an upper position not in contact with the rear end portion Rb.
  • the needle-shaped body 8b is set so as not to come into contact with the conveyor belt 2a even if the suction pad 8a is moved downward to the position of the conveyor belt 2a in a state where the band-shaped rubber member R is not placed on the conveyor belt 2a. ..
  • the thickness of the band-shaped rubber member R is not constant in the width direction W, and often changes. That is, since the strip-shaped rubber member R often has a unique cross-sectional shape (profile) rather than a simple quadrangular cross section, the thickness of the strip-shaped rubber member R at the position where each suction pad 8a is sucked ( Weight) is not the same. Therefore, the suction force of each suction pad 8a is not limited to the same setting, and may be set differently according to the thickness of the strip-shaped rubber member R at the position where each suction pad 8a is sucked. For example, the suction pad 8a that sucks at a position where the thickness of the band-shaped rubber member R is larger increases the suction force. Similarly, the suction pad of the front end holding portion 5 can be set to have a different suction force depending on the position of the width direction W.
  • the front end portion Ra is held by the front end portion holding portion 5, and the rear end portion Rb is held by the rear end portion holding portion 8.
  • the band-shaped rubber member R is in a state where at least the rear end portion Rb and its periphery are separated above the conveyor belt 2a.
  • the rear end portion Rb is held by a plurality of rear end portion holding portions 8 arranged in parallel in the width direction W, and each rear end portion holding portion 8 is rearward.
  • the moving portion 9a corresponding to the end holding portion 8 is in a state of being individually movable in the front-rear direction L.
  • the degree of extension of the rear end portion Rb held by each rear end portion holding portion 8 in the front-rear direction L around the held portion is adjusted.
  • the amount of movement in the front-rear direction L is further increased.
  • the more the upper three moving portions 9a in the figure are located on the upper side the larger the moving amount becomes, and the moving amount of the lower three moving portions 9a in the figure becomes zero.
  • the length of the strip-shaped rubber member R is extended to the target length G as illustrated in FIG.
  • the broken line in FIG. 11 indicates the rear end of the band-shaped rubber member R before being extended.
  • the length of the strip-shaped rubber member R is approximately the target length over the entire length in the width direction W. It is G.
  • a suction pad 8a that sucks and holds the upper surface of the rear end portion Rb is adopted as the rear end portion holding portion 8, it is advantageous to hold the rear end portion Rb without giving unnecessary deformation.
  • the needle-shaped body 8b as in this embodiment, it is advantageous to reliably hold the rear end portion Rb, so that the rear end portion Rb can be easily extended by a required amount in the front-rear direction L.
  • the strip-shaped rubber member R often has a unique cross-sectional shape (profile).
  • a plurality of pressing rollers 13a may be arranged in parallel in the width direction W, and each of them may be independently moved up and down.
  • one pressing roller 13a may have a different outer diameter in the middle of the width direction W. That is, the outer diameter of the pressing roller 13a is appropriately set according to the cross-sectional shape (profile) of the strip-shaped rubber member R.
  • the pressing roller 13a illustrated in FIG. 12 it becomes easy to firmly crimp the belt-shaped rubber member R to the conveyor belt 2a while suppressing the deformation. Along with this, it becomes more and more advantageous to suppress the shrinkage of the band-shaped rubber member R with time. It is also possible to omit the pressing roller 13a and use the pressing roller 11 of the rear end holding mechanism 7 of the above-described embodiment as the pressing roller 13a.
  • the block base 9b is attracted by interposing a height adjusting portion 8c such as a shim. It is preferable to have a structure in which the pad 8a is attached. That is, the vertical position of each of the suction pads 8a in parallel is appropriately set by interposing the height adjusting portion 8c according to the cross-sectional shape (profile) of the strip-shaped rubber member R. As a result, it is advantageous to firmly hold the suction pad 8a while suppressing the deformation of the rear end portion Rb. The holding force of the needle-shaped body 8b can also be increased.
  • the strip-shaped rubber member R having the target length G is immediately wound around the outer peripheral surface 15a of the forming drum 15 as illustrated in FIG. 14, and is used for manufacturing the annular rubber member RC. Therefore, the conveyor belt 2a is rotationally driven to convey the band-shaped rubber member R toward the forming drum 15. At this time, the front end holding mechanism 4 is moved forward at the same speed by the forward / backward cylinder 3a in synchronization with the band-shaped rubber member R to be conveyed. Further, the rear end holding mechanism 7 is moved forward along the frame 3 at the same speed in synchronization with the band-shaped rubber member R to be conveyed.
  • the front end portion holding portion 5 is moved downward, and the front end portion Ra released from the holding is arranged on the outer peripheral surface 15a of the forming drum 15.
  • the front end portion pressing portion 6 is moved downward to firmly attach the front end portion Ra to the outer peripheral surface 15a.
  • the position where the front end portion Ra is arranged on the outer peripheral surface 15a of the forming drum 15 may be the top of the forming drum 15 in the drum circumferential direction. As a result, the front end portion Ra can be more stably positioned and adhered to the outer peripheral surface 15a.
  • the forming drum 15 is rotated, and the conveyor belt 2a is rotationally driven in synchronization with the rotation to convey the band-shaped rubber member R toward the forming drum 15, and the rear end holding mechanism 7 is conveyed. It is moved forward along the frame 3 in synchronization with the band-shaped rubber member R.
  • the peripheral speed on the outer peripheral surface 15a, the transport speed by the transport conveyor 2, and the moving speed of the rear end holding mechanism 7 may be the same speed.
  • the rear end portion holding portion 8 is moved downward so that the rear end portion Rb being held is brought into contact with the front end portion Ra wound on the outer peripheral surface 15a. After that, as illustrated in FIG. 15, the suction by the suction pad 8a is stopped to release the holding with respect to the rear end portion Rb.
  • the pressing bar 10 is moved downward to press the upper surface of the rear end portion Rb, thereby crimping the rear end portion Rb and the front end portion Ra to form the annular rubber member RC.
  • the pressing bar 10 arranged on the upper surface side of the rear end portion Rb and extending in the width direction W is moved toward the upper surface of the rear end portion Rb to press the rear end portion Rb, the rear end portion Rb is pressed. Rb and front end Ra can be firmly joined.
  • the band-shaped rubber member R tries to contract, but by pressing the rear end Rb with the pressing bar 10, the rear end Rb and the front end Ra are brought into contact with each other. It is possible to prevent the opening of the joint portion, and it is also advantageous to suppress the shrinkage of the band-shaped rubber member R.
  • the timing of performing the step of extending the rear end portion Rb illustrated in FIG. 10 is not limited to the case illustrated in the previous embodiment, and can be performed at a desired timing.
  • most of the strip-shaped rubber member R can be wound around the outer peripheral surface 15a of the molding drum 15 (a state in which the rear end portion Rb and its peripheral portion are excluded).

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Abstract

収縮する未加硫の帯状ゴム部材を、精度よく目標長さにすることができる未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法を提供する。搬送コンベヤ２に平置き状態で載置した帯状ゴム部材Ｒの前端および後端を位置センサ１３により帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗに渡って検知し、前端部Ｒａと後端部Ｒｂの少なくとも一方を、幅方向Ｗに並列された複数の保持部８により保持し、各保持部８を各移動部９ａにより個別に前後方向Ｌに移動できる状態にして、前端部Ｒａ、後端部Ｒｂをそれぞれ、前端部保持機構４、後端部保持機構７により保持して、位置センサ１３による検知データと目標長さＧとに基づいて、制御部１２により各移動部９ａの前後方向Ｌの移動量を制御して、各保持部８によって保持されている被保持部分周辺の前後方向Ｌの伸長程度を調整して、帯状ゴム部材Ｒを目標長さＧにする。

Description

未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法
　本発明は、未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法に関し、さらに詳しくは、収縮する未加硫の帯状ゴム部材を、精度よく目標長さにすることができる未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法に関するものである。
　タイヤ等のゴム製品を製造する際には、未加硫の帯状ゴム部材の長手方向端部どうしを成形ドラムの外周面上で接合して環状に成形する工程がある。この帯状ゴム部材の長手方向端部どうしを精度よく接合するための装置が種々提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　特許文献１で提案されている装置では、未加硫の帯状ゴム部材の前端部の最も大きく収縮する収縮部が、引き伸ばし装置によって引き伸ばされた後に成形ドラムの外周面に貼付けられる（段落００２２～００２４等参照）。次いで、帯状ゴム部材の後端部の後端縁の角度を、前端部の前端縁の角度に合わせるように変位させて、後端部と前端部が接合される（段落００２８等参照）。
　この提案では、帯状ゴム部材の前端部で最も収縮する収縮部が、その前端部の最も薄い部分であることが前提となっている（段落００２０等）。しかしながら、最も収縮する収縮部が最も薄い部分であるとは限らない。そのため、収縮する未加硫の帯状ゴム部材の長さを精度よく把握する必要がある。また、成形ドラム上に貼り付けられている前端部の前端縁の角度は一律とは限らず、幅方向で変化していることもある。そのため、帯状ゴム部材の後端部の後端縁の角度を、前端部の前端縁の角度に合わせるだけでは、帯状ゴム部材の幅方向全体に渡って前端部と後端部をすき間なく接合できる長さを有する帯状ゴム部材を得ることはできない。そのため、前端部と後端部を過不足なく接合できる目標長さの未加硫の帯状ゴム部材を精度よく製造するには改善の余地がある。
日本国特開２０１５－１３６８２６号公報
　本発明の目的は、収縮する未加硫の帯状ゴム部材を、精度よく目標長さにすることができる未加硫の帯状ゴム部材の製造装置および方法を提供することにある。
　上記目的を達成するため本発明の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置は、所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材が平置き状態で載置される載置部と、平置き状態の前記帯状ゴム部材の前端および後端を前記帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知する位置センサと、この位置センサによる検知データが入力される制御部と、前記前端部を保持する前端部保持機構と、前記後端部を保持する後端部保持機構とを備えて、前記帯状ゴム部材が目標長さに伸長される未加硫の帯状ゴム部材の製造装置であって、前記前端部保持機構と前記後端部保持機構の少なくとも一方が、前記帯状ゴム部材の幅方向に並列された複数の保持部と、それぞれの前記保持部を個別に前記帯状ゴム部材の前後方向に移動させる移動部とを有し、前記検知データと前記目標長さとに基づいて、前記制御部によりそれぞれの前記移動部の前後方向の移動量が制御されて、それぞれの前記保持部によって保持されている前記帯状ゴム部材の被保持部分周辺の前後方向の伸長程度が調整される構成にしたことを特徴とする。
　本発明の未加硫の帯状ゴム部材の製造方法は、所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材を、目標長さに伸長させる未加硫の帯状ゴム部材の製造方法において、載置部に平置き状態で載置した前記帯状ゴム部材の前端および後端を位置センサにより前記帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知して、前記位置センサによる検知データを制御部に入力し、前記前端部を保持する前端部保持機構と前記後端部を保持する後端部保持機構の少なくとも一方を、前記帯状ゴム部材の幅方向に並列された複数の保持部と、それぞれの前記保持部を個別に前記帯状ゴム部材の前後方向に移動させる移動部を有する構成にして、前記前端部保持機構により前記前端部を保持し、前記後端部保持機構により前記後端部を保持して、前記検知データと前記目標長さとに基づいて、前記制御部によりそれぞれの前記移動部の前後方向の移動量を制御して、それぞれの前記保持部によって保持されている前記帯状ゴム部材の被保持部分周辺の前後方向の伸長程度を調整することを特徴とする。
　本発明によれば、所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材を載置部に平置き状態にして、その前端および後端を位置センサにより帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知することで、帯状ゴム部材の幅方向での長さの分布データ（即ち、幅方向での収縮長さの分布データ）を取得できる。そして、帯状ゴム部材の前端部と後端部の少なくとも一方が、前記帯状ゴム部材の幅方向に並列された複数の保持部により保持されて、位置センサによる検知データと目標長さとに基づいて、それぞれの保持部を個別に前後方向に移動させるそれぞれの移動部の前後方向の移動量を前記制御部により制御することで、収縮する帯状ゴム部材を、精度よく目標長さに伸長させることができる。
図１は本発明の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置を側面視で例示する説明図である。 図２は図１の製造装置を平面視で例示する説明図である。 図３は図２の一部拡大図である。 図４は後端部保持機構を側面視で例示する説明図である。 図５は帯状ゴム部材の前端および後端を検知する工程を側面視で例示する説明図である。 図６は検知された帯状ゴム部材の形状を模式的に平面視で例示する説明図である。 図７は帯状ゴム部材の前端部、後端部をそれぞれ、前端部保持機構、後端部保持機構により保持する工程を側面視で例示する説明図である。 図８は図７の後端部保持部の周辺を拡大した説明図である。 図９は図８の帯状ゴム部材の後端部の周辺を平面視で例示する説明図である。 図１０は図９の帯状ゴム部材の後端部を引き伸ばしている工程を平面視で例示する説明図である。 図１１は伸長された帯状ゴム部材を模式的に平面視で例示する説明図である。 図１２は搬送コンベヤの後端部上方に配置される押圧ローラの変形例を正面視で例示する説明図である。 図１３は後端部保持機構の変形例を正面視で示す説明図である。 図１４は伸長された帯状ゴム部材を成形ドラムの外周面に巻き付けた状態を側面視で例示する説明図である。 図１５は図１４の帯状ゴム部材の後端部の保持を解除して、前端部に圧着する工程を側面視で例示する説明図である。 図１６は図１５の前端部と後端部とをさらに圧着させる工程を側面視で例示する説明図である。
　以下、本発明の帯状ゴム部の製造装置および方法を図に示した実施形態に基づいて説明する。
　図１～図４に例示する本発明の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置１（以下、製造装置１という）は、上流側搬送コンベヤ１４の下流側に配置されている。上流側搬送コンベヤ１４の前端部にはカッター１４ａが配置されている。上流側搬送コンベヤ１４によって製造装置１に向かって搬送された未加硫の帯状ゴム部材Ｒは、カッター１４ａによって所定長さに切断される。
　帯状ゴム部材Ｒとしては、未加硫ゴムで形成されているタイヤのトレッドゴムやサイドゴム等のタイヤ構成部材を例示できる。切断された帯状ゴム部材Ｒは経時的に収縮するので、そのままでは切断された所定長さよりも短くなる。この収縮長さは帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗで一律とは限らず、例えば厚み等によって異なる。製造装置１は、所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材Ｒを伸長させて目標長さＧにする。
　製造装置１は、所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材Ｒが平置き状態で載置される載置部２と、位置センサ１３と、位置センサ１３による検知データが入力される制御部１２と、前端部保持機構４と、後端部保持機構７とを備えている。さらに、この実施形態では搬送コンベヤ２の後端部の上方に押圧ローラ１３ａが設けられている。
　この実施形態では載置部２として、平置き状態で帯状ゴム部材Ｒを搬送する搬送コンベヤ２が用いられている。搬送コンベヤ２は、前後のプーリの間に張設されたコンベヤベルト２ａを有していて、コンベヤベルト２ａはサーボモータ等の駆動源によって回転駆動される。載置部２は、帯状ゴム部材Ｒを平置き状態で載置できればよく、金属板や樹脂板等を用いることもできる。
　図面中の矢印Ｌの方向は、搬送コンベヤ２、搬送コンベヤ２に載置された帯状ゴム部材Ｒの前後方向を示している。また、矢印Ｗの方向は、搬送コンベヤ２、搬送コンベヤ２に載置された帯状ゴム部材Ｒの幅方向を示している。図２中の一点鎖線ＣＬは、前後方向Ｌに延在するフレーム３の幅方向Ｗの中心位置を示している。
　搬送コンベヤ２、前端部保持機構４、後端部保持機構７および押圧ローラ１３ａの動きは制御部１２により制御される。制御部１２によって搬送コンベヤ２による速度等も把握されるので、搬送コンベヤ２によって搬送される帯状ゴム部材Ｒの前後方向Ｌの移動量も把握される。
　この実施形態では、一点鎖線ＣＬを挟んで対称位置に搬送コンベア２が1台ずつ配置されている。それぞれのコンベヤベルト２ａの上方に配置される前端部保持機構４および後端部保持機構７が、フレーム３に対して移動可能に取付けられている。また、それぞれのコンベヤベルト２ａの後端部の上方に配置される位置センサ１３、押圧ローラ１３ａがフレーム３に取り付けられている。
　一点鎖線ＣＬを挟んで対称位置に配置されているそれぞれの機器（搬送コンベヤ２、前端部保持機構４、後端部保持機構７、位置センサ１３、押圧ローラ１３ａなど）は同様の構成、動きをするので、以下では、一点鎖線ＣＬを挟んで一方側に配置された機器について説明する。尚、搬送コンベヤ２、前端部保持機構４、後端部保持機構７、位置センサ１３、押圧ローラ１３ａなどの機器は、この実施形態のように一点鎖線ＣＬを挟んで２列に並列して設置される構成に限定されず、１列に設置される構成にすることもできる。
　前端部保持機構４は、前端部保持部５を有していて、この実施形態ではさらに前端部押圧部６を有している。前端部保持部５は帯状ゴム部材Ｒの前端部Ｒａを保持できる構成であればよく、例えば吸着パッドが採用される。前端部保持部５はシリンダ等によって上下移動されて、コンベヤベルト２ａの載置面に対して近接および離反移動する。複数の前端部保持部５が幅方向Ｗに並列されている。
　前端部押圧部６としては、幅方向Ｗに延在する１本の棒状体が採用されている。前端部押圧部６は、幅方向Ｗに分割して複数並列された構成にすることもできる。前端部押圧部６はシリンダ等によって上下移動されて、コンベヤベルト２ａの載置面に近接離反移動する。前端部保持機構４（前端部保持部５および前端部押圧部６）は、フレーム３に設置された前後進シリンダ３ａによって前後方向Ｌに移動する。
　後端部保持機構７は、幅方向Ｗに並列された複数の後端部保持部８と、それぞれの後端部保持部８を個別に前後方向Ｌに移動させる移動部９ａとを有している。この実施形態では後端部保持部８として吸着パッド８ａに加えて針状体８ｂが採用されている。吸着パッド８ａが取り付けられているブロックベース９ｂの下面から吸着パッド８ａは下方に１ｍｍ以上２ｍｍ以下程度突出している。吸着パッド８ａは幅方向Ｗおよび前後方向Ｌに首振り可能になっている。
　針状体８ｂは、ブロックベース９ｂから後方斜め方向に突設されている。針状体８ｂは任意で設けることができる。移動部９ａとしては電動シリンダが採用されているが流体シリンダを用いることもできる。移動部９ａがブロックベース９ｂを前後方向Ｌに移動させることで、後端部保持部８が前後方向Ｌに移動する。
　この実施形態では、幅方向Ｗに並列されたすべての後端部保持部８が、前後方向Ｌに移動できる構成になっているが、一部の後端部保持部８だけを、前後方向Ｌに移動できる構成にすることもできる。例えば、幅方向Ｗに隣り合う２個または３個の後端部保持部８だけを、前後方向Ｌに移動できる構成にしてもよい。並列する後端部保持部８の数は３個以上にすることが好ましく、例えば３個以上８個以下にする。この実施形態では、それぞれの後端部保持部８の幅方向Ｗの大きさが同じになっているが、幅方向Ｗの大きさが異なる後端部保持部８を混在させることもできる。
　この実施形態では後端部保持機構７はさらに、後端部保持部８の後方に配置されて幅方向Ｗに延在する１本の押圧バー１０と、後端部保持部８の前方に配置された１本の押圧ローラ１１を有している。ブロックベース９ｂに設置された押圧バー１０は、独自に上下移動することができる。押圧バー１０は幅方向Ｗに適宜の長さで延在させることができ、この実施形態では、並列されている６個の後端部保持部８の幅方向Ｗ一方端側から中途の位置まで延在している。押圧ローラ１１は、幅方向Ｗに分割して複数並列された構成にすることもできる。
　後端部保持部８、移動部９ａ、ブロックベース９ｂおよび押圧バー１０は、それぞれのシリンダ等によって一体的に上下移動され、コンベヤベルト２ａの載置面に対して近接および離反移動する。押圧ローラ１１も、シリンダ等によって上下移動され、コンベヤベルト２ａの載置面に対して近接および離反移動する。後端部保持機構７（後端部保持部８、移動部９ａ、ブロックベース９ｂ、押圧バー１０および押圧ローラ１１）は、サーボモータ等によってフレーム３に沿って前後方向Ｌに移動する。
　上述したように、幅方向Ｗに並列された複数の後端部保持部８と、それぞれの後端部保持部８を個別に前後方向に移動させる移動部９ａは、後端部保持機構７のみに備わっているが、これらの後端部保持部８および移動部９ａの機能は、前端部保持機構４と後端部保持機構７の少なくとも一方に備わっていればよい。したがって、前端部保持機構４のみ、或いは、前端部保持機構４および後端部保持機構７に、後端部保持部８および移動部９ａと同機能を備えた構成にすることもできる。
　位置センサ１３は、搬送コンベヤ２に平置き状態に載置されている帯状ゴム部材Ｒの前端および後端を幅方向Ｗの全長に渡って検知する。即ち、帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗでの長さの分布データが検知される。位置センサ１３による検知データは制御部１２に逐次、入力される。位置センサ１３としては、非接触型センサ（光センサ、レーザセンサ、超音波センサ等）を用いるとよい。
　この実施形態では、位置センサ１３が、それぞれの後端部保持部８毎に個別に設置されている。即ち、１個の位置センサ１３と１個の後端部保持部８とが１組になっている。位置センサ１３は例えば、幅方向Ｗに移動可能にして帯状ゴム部材Ｒの前端および後端を幅方向Ｗの全長に渡って検知できれば単数にすることもできる。この実施形態のように、位置センサ１３を、それぞれの後端部保持部８毎に個別の位置センサ１３を設けると、位置センサ１３を幅方向Ｗに移動させる必要がないので、装置の簡素化や位置センサ１３の検知精度を確保するには有利になる。
　制御部１２には、帯状ゴム部材Ｒの目標長さＧのデータも入力されている。制御部１１２は、位置センサ１３による検知データと目標長さＧとに基づいて、それぞれの移動部９ａの前後方向Ｌの移動量を制御する。これに伴い、それぞれの後端部保持部８によって保持されている帯状ゴム部材Ｒの被保持部分周辺の前後方向Ｌの伸長程度が調整される。
　次に、製造装置１を用いて目標長さＧの帯状ゴム部材Ｒを製造する手順の一例を説明する。
　図５に例示するように、所定長さに切断された帯状ゴム部材Ｒが載置されたコンベヤベルト２ａを回転駆動することにより、帯状ゴム部材Ｒが前方へ搬送される。帯状ゴム部材Ｒは、搬送コンベヤ２の後端部で押圧ローラ１３ａによって押圧される。したがって、帯状ゴム部材Ｒは搬送コンベヤ２に載置された直後に、コンベヤベルト２ａの載置面に圧着されつつ、コンベヤベルト２ａに平置き状態で載置される。
　それぞれの位置センサ１３が、下方を通過する帯状ゴム部材Ｒの前端および後端を検知する。これにより、帯状ゴム部材Ｒの前端および後端が幅方向Ｗに渡って検知され、その検知データは逐次、制御部１２に入力される。この検知データは、帯状ゴム部材Ｒが平置き状態に載置された搬送コンベヤ２を稼働させずに、位置センサ１３を前後方向Ｌに移動させて取得することもできる。即ち、この検知データは、帯状ゴム部材Ｒとコンベヤベルト２ａを相対的に前後方向に移動させて取得すればよい。
　制御部１２は、位置センサ１３による検知データと搬送コンベヤ２による搬送速度とに基づいて、帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗでの長さの分布データを算出する。これにより、図６に例示する帯状ゴム部材Ｒの形状が把握される。図６中の一点鎖線は、所定長さに切断された時点での帯状ゴム部材Ｒの形状を示している。即ち、位置センサ１３による検知データによって、帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗでの収縮長さの分布データを取得できる。図６では、前端部Ｒａおよび後端部Ｒｂは前後方向Ｌに収縮していて、その収縮長さは幅方向Ｗで一律になっていない。尚、帯状ゴム部材Ｒは幅方向Ｗにも収縮するが、前後方向Ｌに比して収縮量が著しく小さく無視できる程度である。
　帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗの特定位置で収縮がほとんど生じないことが判明している場合は、この幅方向Ｗの特定位置での帯状ゴム部材Ｒの長さを基準することもできる。そして、この特定位置での基準長さに対して、位置センサ１３による検知データに基づいて、幅方向Ｗのその他の位置での帯状ゴム部材Ｒの長さを算出して、帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗでの長さの分布データ（収縮長さの分布データ）を算出することもできる。
　ここで例えば、並列されたそれぞれの後端部保持部８を個別に、対応する移動部９ａ、位置センサ１３とともに幅方向Ｗに移動可能な構成にすることもできる。そして、１組の後端部保持部８、移動部９ａ、位置センサ１３を、上述した幅方向Ｗの特定位置に移動、配置する。その他の組（後端部保持部８、移動部９ａ、位置センサ１３）は例えば、幅方向Ｗに隣り合うどうしが予め設定された間隔になるように幅方向Ｗに移動させて配置する。
　ところで、所定長さに切断された帯状ゴム部材Ｒは、拘束されていない状態では経時的に収縮する。この実施形態では、図５に例示するように、位置センサ１３により帯状ゴム部材Ｒの前端および後端を幅方向Ｗに渡って検知する前に、平置き状態の帯状ゴム部材Ｒの上面を押圧ローラ１３ａが転動して、帯状ゴム部材Ｒがコンベヤベルト２ａに圧着されている。そのため、位置センサ１３による検知中における帯状ゴム部材Ｒの収縮が抑制される。これに伴い、帯状ゴム部材Ｒの幅方向Ｗでの長さの分布データをより精度よく取得できる。
　コンベヤベルト２ａの載置面が、平置き状態で載置された帯状ゴム部材Ｒが前後方向Ｌにずれることなく付着し、かつ、前後方向Ｌに非伸縮の状態になっていると、位置センサ１３による検知中での帯状ゴム部材Ｒの収縮を抑制するには益々有利になる。例えば、コンベヤベルト２ａはプーリ間に張設されているので載置面は非伸縮の状態になっている。そこで、その載置面として、置き状態で載置された帯状ゴム部材Ｒが前後方向Ｌにずれることなく付着する仕様（帯状ゴム部材Ｒに対する付着性に優れた材質や表面処理など）を採用するとよい。
　次いで、図７に例示するように、前端部保持部５を下方移動させて前端部Ｒａの上面に当接させて空気を吸引することで吸着させる。また、後端部保持部８を下方移動させて吸着パッド８ａを後端部Ｒｂの上面に当接させて空気を吸引することで吸着させる。
　この吸着パッド８ａの下方移動に伴って、針状体８ｂが帯状ゴム部材Ｒの厚さ方向中途の位置まで突き刺さる。この工程では、前端部押圧部６は前端部Ｒａに接触しない上方位置にあり、押圧ローラ１１は後端部Ｒｂに接触しない上方位置にある。尚、コンベヤベルト２ａに帯状ゴム部材Ｒが載置されていない状態で、吸着パッド８ａをコンベヤベルト２ａの位置まで下方移動させても針状体８ｂはコンベヤベルト２ａに接触しない設定になっている。
　帯状ゴム部材Ｒの厚みは幅方向Ｗで一定ではなく、変化している場合が多い。即ち、帯状ゴム部材Ｒは、単純な断面四角形ではなく特有の横断面形状（プロファイル）を有していることが多いので、それぞれの吸着パッド８ａが吸着する位置での帯状ゴム部材Ｒの厚み（重さ）は同一ではない。そこで、それぞれの吸着パッド８ａによる吸着力は同一に設定することに限らず、それぞれの吸着パッド８ａが吸着する位置での帯状ゴム部材Ｒの厚みに応じて、異なる設定にすることもできる。例えば、帯状ゴム部材Ｒの厚みがより大きい位置で吸着する吸着パッド８ａは、吸引力をより強くする。前端部保持部５の吸着パッドについても同様に、幅方向Ｗの位置によって吸引力が異なる設定にすることもできる。
　このようにして、前端部Ｒａを前端部保持部５により保持し、後端部Ｒｂを後端部保持部８により保持した状態にする。帯状ゴム部材Ｒは、少なくとも後端部Ｒｂおよびその周辺をコンベヤベルト２ａの上方に離間させた状態にする。この時、後端部Ｒｂは図９に例示するように、幅方向Ｗに並列された複数の後端部保持部８により保持されていて、それぞれの後端部保持部８は、それぞれの後端部保持部８に対応する移動部９ａによって、個別に前後方向Ｌに移動できる状態になっている。
　次いで、図１０に例示するように、位置センサ１３による検知データと目標長さＧとに基づいて、制御部１２によりそれぞれの移動部９ａの前後方向Ｌの移動量が制御される。例えば、それぞれの位置センサ１３が配置された幅方向Ｗの位置での帯状ゴム部材Ｒの長さと目標長さＧとの差異が算出されて、それぞれの差異に基づいて、制御部１２によりそれぞれの移動部９ａの前後方向Ｌの移動量が制御される。即ち、算出されたそれぞれの差異の分だけ、それぞれの移動部９ａによってそれぞれの後端部保持部８を移動させる。
　これに伴い、それぞれの後端部保持部８によって保持されている後端部Ｒｂの被保持部分周辺の前後方向Ｌの伸長具合が調整される。例えば、帯状ゴム部材Ｒの前後方向Ｌの収縮がより大きい幅方向位置にある後端部保持部８では、前後方向Ｌの移動量がより大きくされる。この実施形態では、図中の上側３個の移動部９ａが上側に位置する程、移動量がより大きくなっていて、図中の下側３個の移動部９ａの移動量はゼロになっている。
　このような移動量の制御の結果、図１１に例示するように、帯状ゴム部材Ｒの長さは目標長さＧに伸長される。図１１中の破線は伸長させる前の帯状ゴム部材Ｒの後端を示している。この実施形態では、後端部Ｒｂ側のみが伸長されていて前端部Ｒａは実質的に伸長されていないが、幅方向Ｗの全長に渡って、帯状ゴム部材Ｒの長さが概ね目標長さＧになっている。
　後端部保持部８として、後端部Ｒｂの上面を吸着して保持する吸着パッド８ａを採用すると、後端部Ｒｂに不要な変形を与えずに保持するには有利になる。この実施形態のように、針状体８ｂを採用することで、後端部Ｒｂを確実に保持するには有利になるので、後端部Ｒｂを前後方向Ｌに必要量、伸長させ易くなる。
　それぞれの移動部９ａの前後方向Ｌの移動速度は異ならせることもできるが、同じ速度に設定することが好ましい。それぞれの移動速度を同じ速度に設定することで、それぞれ後端部保持部８の前後方向Ｌの移動量が異なる場合でも、伸長させる未加硫ゴム（後端部Ｒｂ）に対して、無理な外力を作用させずに損傷する等の不具合の発生を防止するには有利になる。
　上記のように、帯状ゴム部材Ｒの前端部Ｒａと後端部Ｒｂの少なくとも一方を、幅方向Ｗに並列された複数の保持部８により保持して、位置センサ１３による検知データと目標長さＧとに基づいて、それぞれの保持部８を個別に前後方向に移動させることで、収縮する帯状ゴム部材Ｒを、精度よく幅方向Ｗ全体に渡って目標長Ｇさに伸長させることができる。経時的な収縮が大きい帯状ゴム部材Ｒであっても、目標長Ｇさにすることが可能になる。
　図１２に例示するように、帯状ゴム部材Ｒは特有の横断面形状（プロファイル）を有していることが多い。このような帯状ゴム部材Ｒに対しては、図１２（Ａ）に例示するように、複数の押圧ローラ１３ａを幅方向Ｗに並列して、それぞれを独立して上下移動させる構成にするとよい。或いは、図１２（Ｂ）に例示するように、１本の押圧ローラ１３ａを幅方向Ｗの途中で外径を異ならせた構成にするとよい。即ち、帯状ゴム部材Ｒの横断面形状（プロファイル）に応じて、押圧ローラ１３ａの外径を適切に設定する。
　図１２に例示した押圧ローラ１３ａによれば、帯状ゴム部材Ｒの変形を抑えつつ、強固にコンベヤベルト２ａに圧着させ易くなる。これに伴い、帯状ゴム部材Ｒの経時的な収縮を抑制するには益々有利になる。尚、押圧ローラ１３ａを省略して、上述した実施形態の後端部保持機構７の押圧ローラ１１を、押圧ローラ１３ａとして使用することもできる。
　図１３に例示するように、特有の横断面形状（プロファイル）を有している帯状ゴム部材Ｒに対しては、ブロックベース９ｂに対して、シムなどの高さ調整部８ｃを介在させて吸着パッド８ａを取り付けた構造にするとよい。即ち、帯状ゴム部材Ｒの横断面形状（プロファイル）に応じて、高さ調整部８ｃを介在させることで、並列されているそれぞれの吸着パッド８ａの上下位置を適切に設定する。これにより、それぞれの吸着パッド８ａによって後端部Ｒｂの変形を抑えつつ、強固に吸着保持するには有利になる。針状体８ｂによる保持力も高めることができる。
　目標長さＧにした帯状ゴム部材Ｒは、図１４に例示するように成形ドラム１５の外周面１５ａ上に直ちに巻き付けられて、環状ゴム部材ＲＣを製造するために使用される。そこで、コンベヤベルト２ａを回転駆動させて帯状ゴム部材Ｒを成形ドラム１５に向かって搬送する。この時、前後進シリンダ３ａによって前端部保持機構４を、搬送される帯状ゴム部材Ｒに同期させて同速度で前進移動させる。また、後端部保持機構７を、搬送される帯状ゴム部材Ｒに同期させて同速度でフレーム３に沿って前進移動させる。次いで、成形ドラム１５の回転を停止した状態で、前端部保持部５を下方移動させ、保持を解除した前端部Ｒａを成形ドラム１５の外周面１５ａ上に配置する。ここで、前端部押圧部６を下方移動して、前端部Ｒａを外周面１５ａにしっかりと付着させる。前端部Ｒａを、成形ドラム１５の外周面１５ａ上に配置する位置は、ドラム周方向で言えば、成形ドラム１５の頂部にするとよい。これにより、前端部Ｒａをより安定して外周面１５ａに位置決めして付着させ易くなる。
　次いで、成形ドラム１５を回転させるとともに、この回転に同期させてコンベヤベルト２ａを回転駆動させて帯状ゴム部材Ｒを成形ドラム１５に向かって搬送し、かつ、後端部保持機構７を、搬送される帯状ゴム部材Ｒに同期させてフレーム３に沿って前進移動させる。外周面１５ａ上での周速度と、搬送コンベヤ２による搬送速度と、後端部保持機構７の移動速度とは同じ速度にするとよい。
　次いで、後端部保持部８を下方移動させて、保持している後端部Ｒｂを、外周面１５ａ上に巻き付けられている前端部Ｒａに当接させる。その後、図１５に例示するように、吸着パッド８ａによる吸引を停止して後端部Ｒｂに対する保持を解除する。
　この工程の直後に、押圧バー１０を下方移動させて、後端部Ｒｂの上面を押圧することで、後端部Ｒｂと前端部Ｒａとを圧着して環状ゴム部材ＲＣを成形する。このように、後端部Ｒｂの上面側に配置されて幅方向Ｗに延在する押圧バー１０を、後端部Ｒｂの上面に向かって移動させて後端部Ｒｂを押圧すると、後端部Ｒｂと前端部Ｒａとを強固に接合できる。後端部保持部８による保持が解除されると、帯状ゴム部材Ｒには収縮しようとするが、押圧バー１０によって後端部Ｒｂを押圧することで、後端部Ｒｂと前端部Ｒａとの接合部分の口開きを防止でき、帯状ゴム部材Ｒの収縮を抑えるにも有利になる。
　次いで、図１６に例示するように、押圧ローラ１１を下方移動させて環状ゴム部材ＲＣの外周面に当接させ、成形ドラム１５を回転させる。これにより、後端部Ｒｂと前端部Ｒａとの接合部分を押圧ローラ１１によってさらに圧着して、口開きを確実に防止する。
　尚、図１０に例示した後端部Ｒｂを伸長させる工程を行うタイミングは、先の実施形態で例示した場合に限らず、所望のタイミングで行うことができる。例えば、帯状ゴム部材Ｒの大部分を成形ドラム１５の外周面１５ａ上に巻き付けた状態（後端部Ｒｂおよびその周辺部分を除いて巻き付けた状態）で行うこともできる。
１　製造装置
２　搬送コンベヤ（載置部）
２ａ　コンベヤベルト
３　フレーム
３ａ　前後進シリンダ
４　前端部保持機構
５　前端部保持部
６　前端部押圧部
７　後端部保持機構
８　後端部保持部
８ａ　吸着パッド
８ｂ　針状体
８ｃ　高さ調整部
９ａ　移動部
９ｂ　ブロックベース
１０　押圧バー
１１　押圧ローラ
１２　制御部
１３　位置センサ
１３ａ　押圧ローラ
１４　上流側搬送コンベヤ
１４ａ　カッター
１５　成形ドラム
１５ａ　外周面
Ｒ　帯状ゴム部材
Ｒａ　前端部
Ｒｂ　後端部
ＲＣ　環状ゴム部材
Ｇ　目標長さ

Claims (7)

  1. 　所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材が平置き状態で載置される載置部と、平置き状態の前記帯状ゴム部材の前端および後端を前記帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知する位置センサと、この位置センサによる検知データが入力される制御部と、前記前端部を保持する前端部保持機構と、前記後端部を保持する後端部保持機構とを備えて、前記帯状ゴム部材が目標長さに伸長される未加硫の帯状ゴム部材の製造装置であって、
    　前記前端部保持機構と前記後端部保持機構の少なくとも一方が、前記帯状ゴム部材の幅方向に並列された複数の保持部と、それぞれの前記保持部を個別に前記帯状ゴム部材の前後方向に移動させる移動部とを有し、前記検知データと前記目標長さとに基づいて、前記制御部によりそれぞれの前記移動部の前後方向の移動量が制御されて、それぞれの前記保持部によって保持されている前記帯状ゴム部材の被保持部分周辺の前後方向の伸長程度が調整される構成にしたことを特徴とする未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  2. 　前記位置センサが、それぞれの前記保持部毎に個別に設置されている請求項１に記載の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  3. 　それぞれの前記保持部が、前記帯状ゴム部材の上面を吸着する吸着パッドである請求項１または２に記載の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  4. 　前記載置部の載置面が、平置き状態で載置された前記帯状ゴム部材が前後方向にずれることなく付着し、かつ、前後方向に非伸縮の状態になっている請求項１～３のいずれかに記載の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  5. 　前記位置センサにより前記帯状ゴム部材の前端および後端を前記帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知する前に、平置き状態で載置された前記帯状ゴム部材の上面を転動する押圧ローラを有する請求項４に記載の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  6. 　前記載置部が前記帯状ゴム部材を搬送する搬送コンベヤである請求項１～５のいずれかに記載の未加硫の帯状ゴム部材の製造装置。
  7. 　所定長さで切断された未加硫の帯状ゴム部材を、目標長さに伸長させる未加硫の帯状ゴム部材の製造方法において、
    　載置部に平置き状態で載置した前記帯状ゴム部材の前端および後端を位置センサにより前記帯状ゴム部材の幅方向に渡って検知して、前記位置センサによる検知データを制御部に入力し、
    　前記前端部を保持する前端部保持機構と前記後端部を保持する後端部保持機構の少なくとも一方を、前記帯状ゴム部材の幅方向に並列された複数の保持部と、それぞれの前記保持部を個別に前記帯状ゴム部材の前後方向に移動させる移動部を有する構成にして、前記前端部保持機構により前記前端部を保持し、前記後端部保持機構により前記後端部を保持して、前記検知データと前記目標長さとに基づいて、前記制御部によりそれぞれの前記移動部の前後方向の移動量を制御して、それぞれの前記保持部によって保持されている前記帯状ゴム部材の被保持部分周辺の前後方向の伸長程度を調整することを特徴とする未加硫の帯状ゴム部材の製造方法。
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