WO2020235624A1 - レーザー溶着性面ファスナー - Google Patents

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WO2020235624A1
WO2020235624A1 PCT/JP2020/020082 JP2020020082W WO2020235624A1 WO 2020235624 A1 WO2020235624 A1 WO 2020235624A1 JP 2020020082 W JP2020020082 W JP 2020020082W WO 2020235624 A1 WO2020235624 A1 WO 2020235624A1
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WO
WIPO (PCT)
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male
hook
laser
loop fastener
engaging element
Prior art date
Application number
PCT/JP2020/020082
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English (en)
French (fr)
Inventor
小野　悟
佳克 藤澤
Original Assignee
クラレファスニング株式会社
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Publication date
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Priority to EP20809543.0A priority patent/EP3973810A4/en
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Priority to US17/595,103 priority patent/US11882907B2/en
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    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0069—Details
    • A44B18/0073—Attaching means
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0023—Woven or knitted fasteners
    • A44B18/0038—Male or hook elements
    • A44B18/0042—Male or hook elements of a mushroom type
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A44—HABERDASHERY; JEWELLERY
    • A44B—BUTTONS, PINS, BUCKLES, SLIDE FASTENERS, OR THE LIKE
    • A44B18/00—Fasteners of the touch-and-close type; Making such fasteners
    • A44B18/0046—Fasteners made integrally of plastics
    • A44B18/0061—Male or hook elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0206—Arrangements of fasteners and clips specially adapted for attaching inner vehicle liners or mouldings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0212—Roof or head liners
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B5/00—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them
    • F16B5/08—Joining sheets or plates, e.g. panels, to one another or to strips or bars parallel to them by means of welds or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16B—DEVICES FOR FASTENING OR SECURING CONSTRUCTIONAL ELEMENTS OR MACHINE PARTS TOGETHER, e.g. NAILS, BOLTS, CIRCLIPS, CLAMPS, CLIPS OR WEDGES; JOINTS OR JOINTING
    • F16B2200/00—Constructional details of connections not covered for in other groups of this subclass
    • F16B2200/81—Use of a material of the hooks-and-loops type

Definitions

  • the present invention relates to a laser weldable molded surface fastener suitable for fixing automobile interior materials such as ceiling materials and floor materials to a vehicle body.
  • the laser light absorption layer integrated on the back surface of the male molded surface fastener is melted by the laser light.
  • the shape and performance of the male molded surface fastener are not impaired by the heat from the laser light absorbing layer, and the male molded surface fastener is firmly welded to the back surface of the interior material for automobiles via the laser light absorbing layer. can do.
  • a male hook-and-loop fastener having a hook type engaging element is fixed to the surface of one of the two objects, and a loop type is attached to the other surface.
  • a method is used in which a female hook-and-loop fastener having an engaging element is fixed, and the engaging elements of both hook-and-loop fasteners are engaged to fix another object to the surface of the object.
  • a combination of a male hook-and-loop fastener and a female hook-and-loop fastener is used as a means for fixing interior materials such as ceiling materials and floor materials to the vehicle body.
  • a male hook-and-loop fastener is attached to the back surface of the automobile interior material
  • a female hook-and-loop fastener is attached to the vehicle body side
  • both surface fasteners are engaged to fix the automobile interior material to the vehicle body. The method is used.
  • male type surface fastener As a male type surface fastener, a male type surface fastener in which a male type engaging element formed from a monofilament is fixed to the surface of a fabric base cloth is known.
  • Male woven hook-and-loop fasteners have the advantage that the engaging force does not decrease even after repeated engagement / peeling, but on the other hand, the engaging force is low and high engaging force is required for automobile interior materials. Not suitable as a hook-and-loop fastener for fixing. Therefore, a male molded surface fastener that can obtain a high engaging force is preferable for fixing the interior material for automobiles.
  • Patent Document 1 describes, as a male molded surface fastener used for fixing an automobile ceiling material to a vehicle body, a polyolefin-based thermoplastic resin such as polyethylene and polypropylene, and a polyester-based thermoplastic resin such as polyethylene terephthalate and polybutylene terephthalate.
  • a male molded surface fastener manufactured from a polyamide-based thermoplastic resin such as nylon 6 or nylon 66, a polyester-based elastomer resin, a polyolefin-based elastomer resin, or a polyurethane-based elastomer resin is disclosed.
  • Patent Document 2 also describes that a male molded surface fastener made of the same resin as the resin described in Patent Document 1 is attached to the back surface of an automobile interior material with an adhesive.
  • the needle is struck from the surface where the male engaging element exists and sewn with a thread, so that the male engaging element is easily damaged. Furthermore, the hook-and-loop fastener is easily destroyed starting from the hole made by driving the needle or the sewing machine hole. Further, since the force applied to the surface fastener is concentrated on the portion fixed by the stapler or the thread, there is also a problem that the surface fastener is likely to be broken from the location.
  • Patent Document 3 a hot melt adhesive is applied to the back surface of a male molded surface fastener made of the same resin as the resin described in Patent Document 1, and the hot melt adhesive is melted to melt the surface fastener into an automobile. It is described that it is attached to the back side of the interior material for use.
  • the substrate of the hook-and-loop fastener is easily softened by the heat when it is melted, and the surface is in a softened state. Since the fastener is crimped to the back surface of the interior material for automobiles, there is a problem that the male engaging element rising from the surface of the substrate easily falls down and the engaging force of the hook-and-loop fastener is reduced.
  • the surface fastener becomes rigid, and it becomes difficult to attach the surface fastener to the curved surface portion on the back surface of the interior material for automobiles. Further, when the back surface of the interior material for automobiles is uneven, it becomes difficult for the hook-and-loop fastener to follow the unevenness, and sufficient adhesive strength cannot be obtained.
  • the hook-and-loop fastener can move easily before the hot-melt adhesive hardens, and the hook-and-loop fastener can be fixed in place. It becomes difficult, and there is also a problem that the presence of the adhesive protruding from the back surface of the hook-and-loop fastener deteriorates the appearance.
  • a hook-and-loop fastener when using a hot melt adhesive that melts at a high temperature, a hook-and-loop fastener must be quickly attached to a predetermined position on the back surface of the interior material for automobiles within a short period of time while maintaining the molten state. This work requires skillful skills.
  • Patent Document 4 describes a laser-light-transmitting male hook-and-loop fastener having a laser light-absorbing layer on the back surface.
  • the laser light transmitted through the male hook-and-loop fastener is absorbed by the laser light absorption layer to generate heat, and binds the male hook-and-loop fastener to other objects via the molten laser light absorption layer.
  • As the material of the male hook-and-loop fastener only a special inorganic / organic elastomer (crosslinked polyvinylsiloxane, silicone elastomer) is described. Further, the laser light absorption rate of the laser light absorption layer is 5 to 40%, and as the material of the laser light absorption layer, only polyamide to which carbon black is added is described.
  • Patent Document 5 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine are used as diamine components, and terephthalic acid is obtained as an aromatic dicarboxylic acid component as heat-resistant resins that can sufficiently withstand use in a high temperature atmosphere.
  • Semi-aromatic polyamides have been proposed. In the same publication, a large number of uses of this semi-aromatic polyamide resin are listed, and fasteners are also described therein.
  • Japanese Unexamined Patent Publication No. 2016-288794 JP-A-2016-214716 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2017-1555 Published in the United States 2017/0066181A1 Japanese Unexamined Patent Publication No. 2000-204239
  • the present invention provides a technique for attaching a male molded surface fastener to the back surface of an automobile interior material, which solves the problems of the above-mentioned conventional method of attaching by adhesive, adhesive, stapler, or sewing, and a surface fastener preferably used therefor. provide.
  • the engaging element of the hook-and-loop fastener is crimped, as in the method of simply heating and melting the hot melt adhesive applied to the back surface of the male molded surface fastener to attach the hook-and-loop fastener to the back surface of the interior material for automobiles.
  • a method capable of quickly and accurately attaching to a predetermined position on the back surface of an automobile interior material, and a male molded surface fastener preferably used for the method.
  • the present invention includes a laser light transmitting male molded surface fastener (A) and a laser light absorbing layer (B) made of a thermoplastic resin integrated on the back surface of the male molded surface fastener (A).
  • Laser weldable hook-and-loop fastener The male molded surface fastener (A) has a substrate and a large number of male engaging elements rising from the surface of the substrate.
  • the male engaging element and the substrate are formed of the same resin selected from polyester elastomers and polyamides.
  • the male engaging elements are lined up in a row. This is a laser weldable hook-and-loop fastener having an infrared absorption rate of 85% or more at a wavelength of 980 nm of the laser light absorption layer (B).
  • the male engaging element projects symmetrically from the stem portion rising from the substrate and the stem portion in a direction substantially orthogonal to the row direction of the male engaging element from the middle or the tip thereof, and the tip thereof.
  • an engaging element having a protruding portion approaching the surface of the substrate hereinafter, may also be referred to as an “arrowhead type engaging element”.
  • substantially orthogonal means an angle of about 90 plus or minus 45 degrees, preferably about 90 plus or minus 20 degrees with respect to the column direction.
  • symmetry means that in a pair of protruding portions protruding from the stem portion, the maximum width of one protruding portion in the stem height direction is 80 to 120% of the maximum width of the other protruding portion in the stem height direction. It is preferably 90 to 110%, and the maximum height from the substrate surface at the position of the base of one protruding portion with the stem portion is the maximum height from the substrate surface at the position of the base of the other protruding portion with the stem portion.
  • the height is 80 to 120%, preferably 90 to 110%, and the protruding length from the stem portion in one protruding portion is 80 to 120%, preferably 80 to 120% of the protruding length from the stem portion in the other protruding portion. It means that it is 90 to 110%.
  • the male engaging element rises from the substrate and gradually narrows from the root to the tip without branching in the middle or at the tip, and from the middle in the row direction of the male engaging element.
  • An engaging element (hereinafter, also referred to as an “inverted J-shaped engaging element”) that is bent in the same direction and has a shape whose tip is close to the surface of the substrate.
  • the infrared transmittance at a wavelength of 980 nm is 50% or more for the male molded surface fastener (A) and 10% or less for the laser light absorption layer (B), and the infrared transmittance at a wavelength of 980 nm is determined. It is 30% or less for the male molded surface fastener (A).
  • a ridge portion continuous in the row direction of the engaging element exists on the surface of the substrate, and the male engaging element rises from the surface of the ridge portion, and the male engaging element Rows are formed along the ridges of the continuous ridges.
  • the thickness of the substrate of the male molded surface fastener (A) in which the male engaging element is an arrowhead type engaging element is 0.1 to 0.3 mm, and the male engaging element has a thickness of 0.1 to 0.3 mm.
  • the height from the substrate surface is 2 to 4 mm.
  • the thickness of the substrate of the male molded surface fastener (A) in which the male engaging element is an inverted J-shaped engaging element is 0.1 to 0.3 mm, and the height of the male engaging element from the substrate surface.
  • the size is 0.35 to 1.5 mm.
  • the laser light absorbing layer (B) is a cloth made of fibers having a melting point of 130 to 270 ° C. containing carbon black, or a film made of a resin having a melting point of 130 to 270 ° C. containing carbon black.
  • the texture of the fabric and the film is 50 to 200 g / m 2 .
  • the gap between the stem portions of two arrowhead type engaging elements adjacent to each other in the row direction is 0.3 to 0.8 times the width of the stem portions in the row direction of the arrowhead type engaging elements. ..
  • the male molded surface fastener (A) is dyed with an acid dye or a disperse dye.
  • the polyamide is a semi-aromatic polyamide, and particularly preferably a semi-aromatic polyamide obtained mainly containing 1,9-nonanediamine and terephthalic acid or 1,9-nonanediamine and 2-methyl-. It is a semi-aromatic polyamide obtained by containing mixed diamine containing 1,8-octanediamine and terephthalic acid as main components.
  • the semi-aromatic polyamide is preferably blended with an elastomer.
  • the present invention provides a method for manufacturing an interior material for an automobile in which the laser weldable hook-and-loop fastener is welded on the back surface.
  • the manufacturing method is A laser-welded hook-and-loop fastener is laminated at a predetermined position on the back surface of an automobile interior material via a laser light absorption layer (B). By irradiating laser light from the surface side of the laser weldable hook-and-loop fastener, the laser light absorbing layer (B) is melted without melting the male molded hook-and-loop fastener (A).
  • the laser weldable hook-and-loop fastener With the laser light absorption layer (B) melted, the laser weldable hook-and-loop fastener is crimped to the back surface of the automobile interior material. It includes a step of welding a laser weldable hook-and-loop fastener to the back surface of an automobile interior material.
  • the laser-welded surface fastener of the present invention is suitably used as a surface fastener that laser-welds to the back surface of an automobile interior material.
  • the laser light is transmitted through the male molded surface fastener (A) without generating heat, and is absorbed by the laser light absorption layer (B) integrally formed on the back surface of the male molded surface fastener (A) to generate heat. Only the laser light absorption layer (B) is melted.
  • the molten laser light absorbing layer (B) acts as an adhesive layer between the male molded surface fastener (A) and the interior material for automobiles.
  • the male molded surface fastener (A) is not easily affected by the heat from the molten laser light absorbing layer (B), even if the male molded surface fastener (A) is crimped to the back surface of the automobile interior material, it is a male type.
  • the male engaging element existing on the surface of the molded hook-and-loop fastener (A) hardly falls down.
  • the laser weldable hook-and-loop fastener can be accurately placed at a predetermined position on the back surface of the automobile interior material via the laser light absorbing layer (B), the male molded surface fastener (A) can be used for the automobile interior. It can be accurately welded to a predetermined position on the back surface of the material.
  • an example of the laser weldable hook-and-loop fastener of the present invention comprises a male molded surface fastener (A) and a laser light absorbing layer (B) integrated on the back surface side thereof.
  • the male molded surface fastener (A) is a male engaging element (2) (arrowhead type engaging element) that rises from the surface of the substrate (1) and its surface, preferably from the surface of the ridge portion (6) formed on the surface thereof.
  • the male engaging elements are arranged in a row (3).
  • the male engaging element (2) includes a stem portion (4) rising from the surface of the substrate (1), preferably a ridge portion (6) formed on the surface of the substrate, and a stem portion (4) in the middle thereof.
  • it is composed of a protruding portion (5) projecting symmetrically from the stem portion in a direction substantially perpendicular to the row (3) direction of the male engaging elements from the tip.
  • the tip of the protrusion (5) is close to the substrate surface.
  • a pair of projecting portions (5) project from the stem portion in one step in the vertical direction symmetrically (one-step arrowhead type engaging element), but two pairs symmetrically in two steps in the vertical direction.
  • the protruding portion (5) may be projected (two-step arrowhead type engaging element), or three pairs of protruding portions (5) may be projected symmetrically in three steps in the vertical direction (three-step arrowhead).
  • Type engaging element The two-stage arrowhead type engaging element or the three-stage arrowhead type engaging element can prevent lateral displacement after engaging with the engaging partner, that is, the loop hook-and-loop fastener.
  • the protruding portion of the upper stage is shorter than the protruding portion of the lower stage in order to increase the engaging force.
  • a protrusion (7) for preventing sticking is present at the tip of the stem portion.
  • another example of the laser weldable hook-and-loop fastener of the present invention comprises a male molded hook-and-loop fastener (A) and a laser light absorbing layer (B) integrated on the back surface side thereof.
  • the male molded surface fastener (A) is a male engaging element (2) (inverted J-shaped engaging) that rises from the surface of the substrate (1) and its surface, preferably from the surface of the ridge portion (6) formed on the surface thereof.
  • the male engaging elements are arranged in a row (3).
  • the male engaging element (2) rises from the surface of the substrate (1), does not branch in the middle or at the tip portion, and is in the direction of the row (3) of the male engaging elements from the middle. It is bent in the same direction, and its tip has a shape that is bent so as to approach the surface of the substrate, that is, an inverted J-shape. As shown in FIG. 2, the male engaging element (2) has a thick root and gradually narrows from the root to the tip.
  • the substrate and the male engaging element of the male molded surface fastener (A) of the present invention are formed of the same resin selected from polyester elastomer and polyamide.
  • the content of the polyester elastomer or polyamide in the "same resin" is preferably 60% by weight or more, more preferably 80% by weight or more, still more preferably 87% by weight or more, and 100% by weight. May be good.
  • the polyester elastomer has a high elastic coefficient, it is a resin having sufficient properties of an elastic polymer.
  • polyoxytetramethylene glycol is copolymerized with a resin having a butylene terephthalate unit as a main repeating unit. Resin is mentioned.
  • the polyester elastomer is particularly preferable as a material for the male molded surface fastener (A) having an arrowhead type engaging element.
  • the male molded hook-and-loop fastener (A) manufactured from polyester elastomer and shown in FIG. 1 has a high engaging force with respect to the female hook-and-loop fastener (engagement partner) attached to the vehicle body for automobiles, and repeats engagement / peeling.
  • the protruding portion (5) of the male engaging element is not torn off, and the female engaging element is rarely cut, and the laser light absorbing layer (B) is crimped from above in a molten state.
  • it has excellent properties such as the male engaging element not easily falling over.
  • the proportion of the [poly (oxytetramethylene)] terephthalate unit of the polyester elastomer is preferably 40 to 70% by weight, more preferably 50 to 60% by weight, based on the weight of the polyester elastomer.
  • the male molded surface fastener (A) transmits laser light. Therefore, it is preferable not to add an organic compound or an inorganic compound that shields or absorbs laser light, such as an inorganic pigment or an inorganic filler, to the polyester elastomer. It is okay to blend a small amount of resin or additive that does not shield or absorb the laser light.
  • the polyamide is preferably a semi-aromatic polyamide, and is particularly preferable as a material for a male molded surface fastener (A) having an inverted J-shaped engaging element.
  • the male engaging element made of polyamide has high resilience, is hard to fall down, and is hard to break. Since the male engaging element formed of the semi-aromatic polyamide is particularly hard to fall down, the substrate of the male molded surface fastener (A) can be made thin, and the laser light transmission can be enhanced.
  • Semi-aromatic polyamides are usually obtained from aliphatic diamines and aromatic dicarboxylic acids or derivatives thereof. Since the semi-aromatic polyamide has excellent heat resistance and rigidity, the engaging element does not easily fall over even if the laser welding hook-and-loop fastener is crimped from above with the laser light absorbing layer (B) melted. have. Further, the semi-aromatic polyamide is suitable as an automobile member because it is rigid and maintains high engagement strength even under high temperature conditions.
  • Examples of the aliphatic diamine forming the semi-aromatic polyamide include 1,6-hexanediamine, 1,8-octanediamine, 1,9-nonanediamine, 1,10-decanediamine, 1,11-undecanediamine, and 1,12. -Dodecanediamine, 2-methyl-1,5-pentanediamine, 3-methyl-1,5-pentanediamine, 2,2,4-trimethyl-1,6-hexanediamine, 2,4,4-trimethyl-1 , 6-Hexanediamine, 2-methyl-1,8-octanediamine, 5-methyl-1,9-nonanediamine and the like.
  • 1,9-nonandiamine or 1,9-nonandiamine in combination with 2-methyl-1,8-octanediamine.
  • 1,9-nonandiamine and 2-methyl-1,8-octanediamine are used in combination as an aliphatic diamine
  • the molar ratio of 1,9-nonandiamine: 2-methyl-1,8-octanediamine is 40:60 to A ratio of 95: 5 is preferable in terms of preventing the male engaging element from tipping over during crimping and in terms of engaging force.
  • an aromatic dicarboxylic acid mainly composed of terephthalic acid is preferable in terms of preventing the male engaging element from collapsing during crimping, moldability, and engaging force.
  • the total amount of the group dicarboxylic acid is terephthalic acid.
  • Semi-aromatic polyamide is an extremely rigid resin, and is molded into a male molded surface fastener by, for example, an injection molding method as described later.
  • the male engaging element is easily cut when it is pulled out from the cavity, and cracks are easily formed in a particularly bent portion of the male engaging element.
  • the elastomer to be added is preferably a material having rubber-like elasticity and flexibility near room temperature and softening at the molding temperature so that it can be easily molded.
  • a styrene-based elastomer, a vinyl chloride-based elastomer, an olefin-based elastomer, or a urethane-based elastomer is preferable.
  • examples thereof include elastomers, ester-based elastomers, and amide-based elastomers.
  • a polyolefin-based elastomer is preferable, and a maleic anhydride-modified polyolefin-based elastomer is more preferable.
  • the semi-aromatic polyamide is a terminal amino group-containing polyamide obtained by containing 1,9-nonanediamine and 2-methyl-1,8-octanediamine as diamine components and terephthalic acid as a dicarboxylic acid component
  • terminal amino The group reacts with a functional group derived from maleic anhydride to integrate the semi-aromatic polyamide with the elastomer.
  • phase separation occurs during molding of the male-molded hook-and-loop fastener, so that the male engaging element can be cut and cracked at the time of pulling out from the cavity to a high degree.
  • the amount of the elastomer added to the semi-aromatic polyamide is preferably 2 to 20% by weight, more preferably 4 to 16% by weight, still more preferably 7 to 13% by weight, based on 100% by weight of the semi-aromatic polyamide. .. If it is less than 2% by weight, the effect of addition is hardly obtained. If it exceeds 20% by weight, the viscosity of the melted elastomer-added semi-aromatic polyamide becomes too high, and it becomes difficult to press-fit it into the cavity.
  • Other resins, stabilizers, and the like can be added to the semi-aromatic polyamide as long as it does not interfere with the transmission of laser light.
  • the semi-aromatic polyamide is particularly preferable as a material for the male molded surface fastener (A), particularly the male molded surface fastener (A) having an inverted J-shaped engaging element.
  • the male engaging element tends to fall down more easily than the male engaging element formed from semi-aromatic polyamide during laser welding, but aliphatic polyamide represented by nylon-6 also has a problem. It can be used for laser welding with an appropriately low amount of heat.
  • a polyester elastomer is melt-extruded and cooled from a nozzle having a slit similar to the cross-sectional shape of the male molded hook-and-loop fastener (A) seen from the direction of the arrow (X) in FIG.
  • a tape-like material having a plurality of engaging element rows continuous in the vertical direction and having the same cross section as the male engaging element on the substrate surface is formed.
  • the laser light absorption layer (B) may be attached to the back surface thereof.
  • the number of rows is preferably 3 to 8 per 1 cm of tape width after stretching.
  • the tape width is preferably 20 to 80 mm.
  • the columns for engaging elements existing on the surface of the obtained tape-like material are arranged from the upper end of the columns at small intervals in a direction crossing the column length direction, preferably in a direction close to orthogonality.
  • the lower part of the row without the cut forms a ridge (6) that exists continuously in the engaging element row direction (3).
  • the height of the ridges does not have to be uniform and may be lower between the male engaging elements, but is preferably continuous in the length direction.
  • the distance between the cuts is preferably 0.2 to 0.6 mm, more preferably 0.3 to 0.55 mm.
  • the draw ratio is preferably such that the length of the tape-like material after stretching is 1.3 to 1.8 times, preferably 1.35 to 1.7 times the length of the original tape-like material. This stretching widens the cuts in the rows, forming rows of a large number of independent male engaging elements.
  • the gap (W 0 ) between the stem portions of the two male engaging elements adjacent to each other in the row direction is the stem portion in the row direction of the male engaging element.
  • the width (L) is 0.3 to 0.8 times, preferably 0.35 to 0.7 times. This gap of 0.3 to 0.8 times is narrower than the gap of the conventional male hook-and-loop fastener of the same shape. This narrow gap prevents the male engaging element from tipping over during crimping.
  • the width (L) of the stem portion is preferably 0.15 to 1.5 mm, more preferably 0.3 to 1.0 mm.
  • the thickness (T) of the substrate (1) is preferably 0.1 to 0.35 mm from the viewpoint of laser light transmission, and is 0.1. It is more preferably ⁇ 0.3 mm, and particularly preferably 0.15 to 0.3 mm.
  • the engaging element density is preferably from 30 to 70 / cm 2, more preferably 40-60 / cm 2.
  • the height (H) of the male engaging element from the substrate surface is preferably 2 to 4 mm, and is particularly preferably 2.5 to 3.5 mm in view of the balance between the engaging force and the difficulty of the engaging element falling during crimping.
  • the "engagement element density” means the number (number) of engaging elements existing per unit area (1 cm 2 ) when the male molded surface fastener (A) is viewed from directly above.
  • the sticking prevention protrusion (7) prevents unnecessary engagement when the automobile interior material to which the laser weldable hook-and-loop fastener is welded is brought close to the hook-and-loop fastener of the engagement partner attached to the vehicle body for alignment. It is for prevention. Further, when welding to the interior material for automobiles, the force for crimping the male molded surface fastener (A) from above is concentrated on the adhesion prevention protrusion (7). Therefore, the sticking prevention protrusion (7) also has an effect of preventing the male engaging element from falling over.
  • the height of the adhesion prevention protrusion (7) is preferably 10 to 40% of the height (H) of the male engaging element.
  • the height of the ridge portion (6) is preferably 2 to 30% of the height (H) of the male engaging element.
  • a molten resin preferably a molten polyamide, more preferably a molten semi-aromatic polyamide is poured into a sheet on the surface of a metal roll provided with a large number of male engaging element-shaped cavities on the surface, and the molten resin is melted in the cavity.
  • a method is used in which a resin is press-fitted, the sheet is peeled off from the metal roll surface after solidification, and at the same time, the male engaging element is pulled out from the cavity to produce a resin sheet having a large number of male engaging elements on the surface.
  • a ring-shaped mold with a thickness of 0.2 to 0.5 mm in which multiple cavities having an inverted J-shape are carved along the outer circumferential direction.
  • Metal ring with no carved cavity A ring-shaped mold having a thickness of 0.2 to 0.5 mm in which a plurality of cavities having an inverted J-shape bent in the opposite direction to the above-mentioned inverted J-shape are carved along the outer circumferential direction.
  • a ring-shaped mold having an inverted J-shaped cavity and a ring-shaped mold having an inverted J-shaped cavity facing in the opposite direction are overlapped one by one. Two or more may be overlapped.
  • a plurality of cavities bent along the circumferential direction are lined up in a row in the circumferential direction. Further, a plurality of such rows exist in the width direction of the metal roll, and the bending direction of the cavity is reversed for each row or for each row.
  • the cavity becomes thinner from the metal roll surface toward the tip, and gradually bends in the circumferential direction of the metal roll from the middle, and the tip faces toward the metal roll surface.
  • a male molded surface fastener (A) can be obtained by casting and molding a molten resin, for example, a molten polyamide, preferably a molten semi-aromatic polyamide, on the surface of a metal roll. Sink molding is The molten resin is extruded into a gap between the metal roll and another drum roll arranged at a position opposite to the metal roll. By pressing the molten resin, the cavity is filled with the molten resin and a sheet of the molten resin having a uniform thickness is formed on the roll surface.
  • a molten resin for example, a molten polyamide, preferably a molten semi-aromatic polyamide
  • the molten resin in the cavity is cooled and solidified by a refrigerant constantly circulating in the roll, and a sheet of the molten resin can be obtained by using a nip roller with a gap adjusted.
  • Stretch the substrate of the male molded hook-and-loop fastener to a uniform thickness The cooled and solidified sheet is peeled off from the surface of the mold roll, and the male engaging element is pulled out from the cavity.
  • a molded hook-and-loop fastener having a large number of male engaging elements on the surface can be obtained.
  • the resin, the non-woven fabric, the cloth such as woven or knitted fabric, or the film, which is the laser light absorbing layer (B) is supplied from the drum roll side arranged at a position facing the metal roll.
  • the laser light absorbing layer (B) may be fused and laminated on the back surface side of the molded surface fastener.
  • the male engaging element becomes thinner from the root to the tip (that is, the root becomes thicker and becomes thinner as it approaches the tip), and gradually bends from the middle, and the tip points toward the substrate surface.
  • Multiple male engaging elements that are bent in the same direction are lined up in a row in the direction of bending.
  • One or more rows of male engaging elements and one or more rows of male engaging elements that are bent in opposite directions are alternately arranged.
  • the width of the top of the inverted J-shaped engaging element is larger than the thickness. That is, as shown in FIG. 2, it is preferable that the width (W) at the top of the male engaging element is larger than the thickness (S), that is, W> S.
  • the height (H) of the inverted J-shaped engaging element from the substrate surface is preferably 0.35 to 1.5 mm, more preferably 0.6 to 1.3 mm, and the spread (C) at the base is preferably 0. It is 7. to 1.5 mm, more preferably 0.8 to 1.3 mm, and the C / H ratio is preferably 0.6 to 1.2, more preferably 0.65 to 1.0.
  • the base of the inverted J-shaped engaging element is thick, the tip is thin, and the height is low in terms of the difficulty of the inverted J-shaped engaging element from falling over, and further in terms of the engaging force.
  • the spread (D) at 2/3 of the height (H) from the base is 0.15 to 0.4 mm, and the inverted J-shaped engaging element is 1/2 to 3/3 of the height from the base. It is preferable that the vehicle gradually starts to bend from the vicinity of 4.
  • the width (W) at the top of the male engaging element shown in FIG. 2 is preferably 0.2 to 0.4 mm.
  • the width (W) may be the same from the base of the male engaging element to the tip, or may be narrower toward the tip. For example, when the ring-shaped mold described above is used, the width (W) is inevitably substantially the same from the base to the tip.
  • the thickness (S) at the top of the male engaging element is preferably 0.15 to 0.35 mm and smaller than the width (W).
  • the individual male engaging elements are not branched on the way to the tip or at the tip. As a result, it is possible to prevent the male engaging element from being cut when it is pulled out from the cavity.
  • the thickness (T) of the substrate of the male molded surface fastener (A) having the inverted J-shaped engaging element is 0.1 to 0.3 mm, which provides flexibility and strength along the curved surface. It is preferable in that it has.
  • the density of the inverted J-shaped engaging elements existing on the substrate is preferably 60 to 160 elements / cm 2 , and particularly preferably 80 to 140 elements / cm 2 .
  • the "engagement element density” means the number (number) of engaging elements existing per unit area (1 cm 2 ) when the male molded surface fastener (A) is viewed from directly above.
  • a plurality of male engaging elements bent in the same direction are in the same direction as the bending direction. They are lined up in a row. Further, a plurality of male engaging elements that are bent in the opposite direction to the above may be arranged in another row in the same direction as the bending direction.
  • the distance (E) between two adjacent male engaging elements in the same row is preferably 1.2 to 2.2 mm, more preferably 1.3 to 1.8 mm. That is, the male engaging element is preferably present at a ratio of one in a length of 1.2 to 2.2 mm in the row direction, and more preferably at a ratio of one in a length of 1.3 to 1.8 mm.
  • the distance between two adjacent rows of engaging elements is preferably 0.4 to 1.0 mm, more preferably 0.5 to 0.8 mm. That is, the rows of male engaging elements preferably exist in a row with a width of 0.4 to 1.0 mm of the substrate, and more preferably in a row with a width of 0.5 to 0.8 mm of the substrate.
  • the inverted J-shaped engaging element preferably rises from the surface of the ridge portion (6) formed on the surface of the substrate. In order to do so, it is preferable to make the diameter of the ring-shaped mold for the engaging element slightly smaller than the diameter of the ring-shaped mold having no engaging element.
  • the height of the ridge portion (6) is preferably 2 to 30% of the height (H) of the inverted J-shaped engaging element.
  • a laser light absorbing layer (B) made of a thermoplastic resin integrated with the back surface side of the male molded surface fastener (A) will be described.
  • the laser light absorbing layer (B) acts as a melt bonding layer for bonding the male molded surface fastener (A) to the back surface of the interior material for automobiles. Since welding is performed by a laser welding method, the laser light absorption layer (B) is a layer that is melted by laser light, and is made of a thermoplastic resin containing a sufficient amount of a substance that absorbs laser light.
  • Examples of the substance that absorbs the laser beam include organic compounds such as phthalocyanine compounds, cyanine compounds, polymethine compounds, anthraquinone compounds, and azo compounds, metals, and inorganic compounds such as metal compounds. Carbon black powder is particularly preferable because it reliably absorbs laser light.
  • the content of the laser light absorbing substance in the laser light absorbing layer (B) is preferably 0.01 to 1.0% by weight.
  • thermoplastic resin forming the laser light absorbing layer (B) a resin having a melting point of 130 to 270 ° C. is preferable, and examples thereof include polyester-based resin, polyamide-based resin, and polyolefin-based resin, and polyester-based resin is preferable. In particular, aliphatic polyesters and aromatic polyesters having a low melting point by copolymerization are suitable.
  • the laser light absorbing layer (B) is obtained by molding a blend of the thermoplastic resin and the laser light absorbing substance into a film, or by forming fibers spun from the blend into a cloth such as a non-woven fabric or a woven or knitted fabric. Be done.
  • the texture of the laser light absorption layer (B) is determined by the heat from the laser light absorption layer (B) when the male engagement element of the male molded surface fastener (A) is crimped in order to obtain sufficient adhesive force. In order to prevent it from falling over, it is preferably 50 to 300 g / m 2 .
  • the male engaging element is an arrowhead type engaging element, 50 to 200 g / m 2 is more preferable, and 60 to 120 g / m 2 is further preferable.
  • the male engaging element is an inverted J-shaped engaging element, 60 to 220 g / m 2 is more preferable.
  • the laser weldable hook-and-loop fastener of the present invention is welded to the back surface of the interior material for automobiles by irradiating the laser beam as described above, the male molded surface fastener (A) on the front surface side transmits the laser beam. As a result, the laser light absorbing layer (B) existing on the back surface is selectively melted by the laser light without being affected.
  • the infrared transmittance at a wavelength of 980 nm is preferably 50% or more, more preferably 55% or more, still more preferably 60% or more, and 95% for the male molded surface fastener (A).
  • the following is preferable.
  • the laser light absorption layer (B) it is preferably 10% or less, and more preferably 0 to 10%.
  • the infrared absorption rate at a wavelength of 980 nm is preferably 30% or less, more preferably 25% or less, preferably 4% or more, and 5% or more for the male molded surface fastener (A). Is more preferable.
  • the laser light absorption layer (B) it is preferably 85% or more, and more preferably 85 to 100%.
  • the male molded surface fastener (A) is formed of the resin, and the substrate thickness is set within the above range. Moreover, it is sufficient that a substance that obstructs the transmission of infrared rays is not substantially added.
  • the size of the male engaging element may be within the above range.
  • the infrared transmittance and the absorptance are achieved if the amount of the laser light absorbing substance added and the texture are within the above ranges.
  • the male molded surface fastener (A) When the infrared transmittance of the male molded surface fastener (A) at a wavelength of 980 nm is less than 50%, or when the infrared absorption rate at a wavelength of 980 nm exceeds 30%, the male molded surface fastener (A) also generates heat due to laser irradiation. Then, the male engaging element is deformed. Further, since the laser light does not reach sufficiently, the heat generation of the laser light absorption layer (B) is insufficient, and welding to the interior material for automobiles becomes difficult.
  • the infrared transmittance of the laser light absorbing layer (B) at a wavelength of 980 nm exceeds 10%, or when the infrared absorptance of the laser light absorbing layer (B) is less than 85%, the heat generation of the laser light absorbing layer (B) is insufficient. In some cases, problems such as melting of the interior material for automobiles on which the laser-weldable surface fastener is placed may occur.
  • the male molded surface fastener (A) is made of semi-aromatic polyamide, the male engaging element is an inverted J-shaped engaging element, the thickness of the substrate is 0.1 to 0.3 mm, and the male.
  • the male molded surface fastener (A) transmits the laser light without being affected by the laser light, and the laser light absorbing layer. It is preferable because (B) can be selectively melted and laser welded efficiently.
  • the infrared transmittance at a wavelength of 980 nm and the infrared absorptivity at a wavelength of 980 nm were measured using UV3600-Plus manufactured by Shimadzu Corporation under the conditions of a slit width of -32 and a grading switching wavelength of 720 nm, and 10 arbitrary surfaces were measured. It is shown as an average value.
  • the laser light absorbing layer (B) is integrated with the back side of the male molded surface fastener (A) by, for example, the following method.
  • the adhesive used in the above method is not particularly limited, but a reactive hot melt adhesive that cures with moisture to obtain a strong adhesive force is preferable, and a urethane-based reactive hot melt adhesive is particularly preferable. It is preferable that the adhesive layer sufficiently transmits the laser light with almost no absorption so as to satisfy the above-mentioned infrared transmittance and infrared absorption rate. For example, when the thickness of the adhesive layer is 0.3 mm, it is preferable that the infrared transmittance at a wavelength of 980 nm is 70% or more and the infrared absorption rate at a wavelength of 980 nm is 5% or less.
  • the male molded surface fastener (A) may be dyed with an acid dye or a disperse dye.
  • an acid dye or a disperse dye By dyeing the male molded surface fastener (A) in a color tone different from that of the automobile interior material, it becomes easy to laser weld the male interior material to an accurate position. However, it is important to use a dye that hardly hinders the transmission of laser light even if the male molded surface fastener (A) is dyed.
  • the laser weldable hook-and-loop fastener of the present invention is welded to the back surface of an automobile interior material such as a ceiling material and a floor material.
  • the method for manufacturing an automobile interior material in which the laser weldable hook-and-loop fastener is welded on the back surface is as follows.
  • a laser-welded hook-and-loop fastener is laminated at a predetermined position on the back surface of an automobile interior material via a laser light absorption layer (B).
  • the laser light absorbing layer (B) is melted without melting the male molded hook-and-loop fastener (A).
  • the laser weldable hook-and-loop fastener is crimped to the back surface of the automobile interior material. It includes a step of welding a laser weldable hook-and-loop fastener to the back surface of an automobile interior material.
  • the wavelength of the laser light is preferably 740 to 1000 nm, and the laser light irradiation time is preferably 0.01 to 20.00 seconds.
  • the interior material for automobiles generally used materials can be used. For example, a sheet in which a non-woven fabric, a glass fiber mat, a foamed resin layer, a pile fabric, a woven or knitted fabric, a natural or artificial leather, etc. are laminated, and a non-woven fabric layer is provided on the back surface side (the surface on which the laser-weldable hook-and-loop fastener is welded). An existing sheet is preferred.
  • the present invention will be specifically described with reference to Examples and Comparative Examples.
  • the laser weldability and the presence or absence of the male engaging element falling were evaluated as follows.
  • Laser Welding The male molded surface fastener that was laser welded to the back surface of the ceiling material for automobiles was peeled off, and the welded state was evaluated by observing the peeled surface. Presence or absence of tilting of the male engaging element By observing the state of the male engaging element on the surface of the male molded surface fastener laser-welded to the back surface of the ceiling material for automobiles with a loupe, the degree of tilting of the male engaging element was observed.
  • the initial engaging force of the male hook-and-loop fastener laser-welded to the back surface of the ceiling material for automobiles at room temperature (20 ° C.) and 110 ° C. was measured according to the method of JIS L3416 (2000).
  • Manufacturing Example 1 Manufacture of male molded surface fastener (A-1) The shape is similar to the cross-sectional shape seen from the direction of arrow (X) in FIG. 1 except that the male engaging element is a two-stage arrowhead type engaging element.
  • a polyester elastomer (“Hytrell” (registered trademark) 6377, manufactured by Toray DuPont) is extruded and cooled, and has a plurality of rows for male engaging elements that are continuous in the length direction.
  • a tape-like material was molded.
  • FIG. 1 As shown in FIG. 1, on a substrate (1) made of a polyester elastomer, a row of the same polyester elastomer for a male engaging element (2) having two upper and lower protruding portions was erected.
  • the width of the tape-like material was 40 mm, and the number of rows was 6 per 1 cm of tape width. Cuts in the row from the tip of the row to 4/5 (1/5 from the bottom) of the height of the row at intervals of 0.5 mm in a direction orthogonal to the length direction of the row. I put in. Next, the tape-shaped material was stretched 1.4 times in the length direction to obtain a male molded surface fastener (A-1).
  • the substrate thickness (T) of the obtained male molded hook-and-loop fastener (A-1) is 0.3 mm
  • the height (H) of the engaging element from the substrate surface is 2.7 mm
  • the male engaging element is 0.54 mm
  • the gap (W) between the stems of two adjacent male engaging elements is 0.61 times the thickness (L)
  • the engaging element density was 51.2 pieces / cm 2 .
  • the protruding length of the lower protruding portion of the two-stage arrowhead type engaging element was longer than that of the upper protruding portion. As shown in FIG. 1, the top of the stem had a protrusion for preventing sticking, and the height thereof was 21.1% of the height of the male engaging element.
  • ridges having a height of 0.57 mm continuous in the row direction of the male engaging elements are present on the surface of the substrate, and the male engaging elements are on the surface of the ridges. It stood up from the ridge and was formed in rows along the continuous ridges.
  • the infrared transmittance and absorption rate of the male molded surface fastener (A-1) at a wavelength of 980 nm were 56.4% and 22.0%, respectively.
  • Production Example 2 Production of male molded surface fastener (A-2)
  • A-2 a male molded surface fastener (A-2) was produced in the same manner as in Production Example 1 except that the polyester elastomer was changed to polypropylene. ..
  • the infrared transmittance and absorption rate of this male molded surface fastener (A-2) at a wavelength of 980 nm were 46.2% and 30.5%, respectively.
  • Production Example 3 Production of male molded surface fastener (A-3)
  • male molding is performed in the same manner as in Production Example 1 except that the polyester elastomer is changed to nylon-6 containing 5% by weight of titanium oxide.
  • a hook-and-loop fastener (A-3) was manufactured.
  • the infrared transmittance and absorption rate of this male molded surface fastener (A-3) at a wavelength of 980 nm were 3.2% and 9.6%, respectively.
  • Manufacturing Example 4 Manufacture of male molded hook-and-loop fastener (A-4)
  • the height of the two-stage arrowhead type engaging element is 2.2 mm, and the height of the protrusion for preventing sticking is the male engaging element.
  • a male molded hook-and-loop fastener (A-4) was manufactured in the same manner as in Production Example 1 except that it was changed to a one-step arrowhead type engaging element as shown in FIG. 1, which is 30% of the height of the above.
  • the infrared transmittance and absorption rate of this male molded surface fastener (A-4) at a wavelength of 980 nm were 58.6% and 19.8%, respectively.
  • Production Example 5 Production of male molded surface fastener (A-5) With respect to the semi-aromatic polyamide, 10% by weight elastomer based on the semi-aromatic polyamide, and the total amount of the semi-aromatic polyamide and the elastomer. 0.2% by weight of carbon black powder was mixed and pelletized.
  • the semi-aromatic polyamide it is obtained by using a mixed diamine component consisting of 50 mol% 1,9-nonanediamine and 50 mol% 2methyl-1,8-octanediamine and an aromatic dicarboxylic acid component composed of terephthalic acid.
  • a maleic anhydride-modified polyolefin-based elastomer (“Toughmer” (registered trademark) manufactured by Mitsui Chemicals) was used.
  • a ring-shaped mold having a thickness of 0.30 mm and a diameter of 211.8 mm in which a cavity having an inverted J-shaped engaging element shape is carved on the outer circumference, and a thickness in which such a cavity is not carved.
  • a metal ring with a diameter of 0.30 mm and a diameter of 212 mm, and a cavity in the shape of an inverted J-shaped engaging element facing in the opposite direction to the above-mentioned inverted J-shaped engaging element are carved on the outer circumference.
  • An inverted J-shaped engaging element is formed on the outer peripheral surface by sequentially stacking a ring-shaped mold with a diameter of 211.8 mm at 30 mm and a metal ring with a thickness of 0.30 mm and a diameter of 212 mm without engraving such a cavity.
  • a mold roll having a width of 120 mm having a large number of cavities having a shape and a cavity having an inverted J-shaped engaging element shape facing in the opposite direction on the surface was prepared.
  • the molten resin (temperature: 300 ° C.) of the pellets is extruded into the gap between the drum roll and another drum roll arranged at a position facing the mold roll, and pressed to fill the cavity with the molten resin and the roll surface.
  • a sheet having a uniform thickness was formed.
  • the resin in the cavity was cooled by water that constantly circulates in the roll while the mold roll is rotating.
  • a male molded surface fastener (A-5) was manufactured by stretching the obtained substrate with a nip roll whose gap was adjusted so that the thickness of the substrate was 0.20 mm and peeling the cooled and solidified sheet from the surface of the mold roll.
  • the obtained male molded surface fastener (A-5) had a shape as shown in FIG. That is, there is no branch in the middle or at the tip, it gradually narrows from the root to the tip, and it gradually bends from the middle, and the tip faces the direction slightly closer to the substrate. It had many elements. Further, a plurality of inverted J-shaped engaging elements are arranged in a row in the same direction as the bending direction of the inverted J-shaped engaging element, and the bending direction is reversed for each row.
  • the inverted J-shaped engaging element had a shape as shown in FIG.
  • the height (H) from the substrate surface was 1.25 mm, and the lower end of the tip of the inverted J-shaped engaging element was close to the substrate at a distance corresponding to 5% of the height (H) from the lower end of the top. ..
  • the width (W) of the top was 0.30 mm, the thickness (S) of the top was 0.23 mm, and the spread (C) of the base was 0.98 mm.
  • the inverted J-shaped engaging element started to bend gradually from the base at a height of about 2/3 of the height (H).
  • the density of the inverted J-shaped engaging elements is 110 pieces / cm 2 , the thickness of the substrate is 0.20 mm, and the distance (E) between two inverted J-shaped engaging elements adjacent to each other in the row direction is 1.50 mm, adjacent to each other.
  • the distance between the matching engaging element rows was 0.60 mm.
  • the inverted J-shaped engaging element is from the upper surface of the ridges.
  • a row of inverted J-shaped engaging elements was formed along the ridges of the continuous ridges.
  • the infrared transmittance and absorption rate of the male molded surface fastener (A-5) at a wavelength of 980 nm were 76.1% and 4.9%, respectively.
  • Production Example 6 Production of male molded surface fastener (A-6) Production of male molded surface fastener (A-6) in the same manner as in Production Example 5 except that the mixture of semi-aromatic polyamide and elastomer was changed to polypropylene. did.
  • the infrared transmittance and absorption rate of the male molded surface fastener (A-6) at a wavelength of 980 nm were 62.2% and 6.8%, respectively.
  • Production Example 7 Production of male molded surface fastener (A-7) Male mold in the same manner as in Production Example 5 except that the mixture of semi-aromatic polyamide and elastomer was changed to nylon-6 containing 5% by weight of titanium oxide. A molded hook-and-loop fastener (A-7) was manufactured. The infrared transmittance and absorption rate of the male molded surface fastener (A-7) at a wavelength of 980 nm were 2.4%% and 6.4%, respectively.
  • Production Example 8 Production of male molded surface fastener (A-8) Male in the same manner as in Production Example 5 except that the height (H) of the inverted J-shaped engaging element from the substrate surface is lowered to 0.95 mm. Molded hook-and-loop fasteners (A-8) were manufactured. The infrared transmittance and absorption rate of the male molded surface fastener (A-8) at a wavelength of 980 nm were 72.9% and 5.5%, respectively.
  • Production Example 9 Production of Laser Light Absorbing Layer (B-1) Heat fusion of 80 g / m 2 by using 8 dtex fibers made of polyethylene terephthalate (melting point: 260 ° C) containing 0.2% by weight of carbon black. A fixed non-woven fabric was manufactured. The transmittance and absorptance of infrared rays at a wavelength of 980 nm of the laser light absorption layer (B-1) were 2.5% and 92.8%, respectively.
  • Production Example 10 Production of Laser Light Absorbing Layer (B-2) A film having a grain size of 115 g / m 2 made of isophthalic acid copolymerized polyethylene terephthalate (melting point: 230 ° C.) containing 0.3% by weight of carbon black was produced.
  • the transmittance and absorptance of infrared rays having a wavelength of 980 nm in the laser light absorption layer (B-2) were 4.2% and 91.5%, respectively.
  • Production Example 11 Production of Laser Light Absorbing Layer (B-3) A film having a grain size of 120 g / m 2 made of nylon-6 (melting point: 225 ° C.) containing 0.2% by weight of carbon black was produced. The transmittance and absorptance of infrared rays having a wavelength of 980 nm in the laser light absorption layer (B-3) were 4.8% and 89.3%, respectively.
  • Production Example 12 Production of Laser Light Absorbing Layer (B-4) A film having a grain size of 115 g / m 2 made of isophthalic acid copolymerized polyethylene terephthalate (melting point: 230 ° C.) containing no carbon black was produced. The transmittance and absorptance of infrared rays at a wavelength of 980 nm of the laser light absorption layer (B-4) were 68.7% and 7.3%, respectively.
  • Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 The male molded surface fastener (A) selected from the male molded surface fasteners (A-1) to (A-4) and the laser light absorption selected from the laser light absorbing layers (B-1) to (B-4).
  • the layers (B) were combined as shown in Table 1 to produce a laser weldable hook-and-loop fastener in which the laser light absorbing layer (B) was integrated on the back surface of the male molded hook-and-loop fastener (A).
  • a urethane-based reactive hot-melt adhesive (Hybon 4830 manufactured by Hitachi Chemical Polymer Co., Ltd.) was used to integrate the male molded surface fastener (A) and the laser light adsorption layer (B), and the thickness was 0.3 mm. It was applied.
  • the transmittance and absorption rate of infrared rays at a wavelength of 980 nm of the adhesive layer having a thickness of 0.3 mm were 76.5% and 3.6%, respectively.
  • the obtained laser weldable hook-and-loop fastener is placed at a predetermined position on the ceiling material for automobiles via the laser light absorbing layer (B) on the back surface, and the laser light (wavelength: 940 nm) is applied to the male molded surface fastener (A). Irradiation was performed from the front surface side for 2 seconds, and the male molded surface fastener (A) was strongly pressed from the front surface side and welded to the back surface of the automobile ceiling material.
  • the ceiling material for automobiles used was Both sides of a layer of polyurethane foam having a thickness of 8 mm were covered with a glass fiber mat (grain: 100 mm / m 2 ) impregnated with a thermosetting isocyanate compound. One side (surface) is covered with artificial leather, a flexible polyurethane foam layer, and then an entangled non-woven fabric made of polyester fibers. By laminating a laminate (hot melt polyolefin layer / polypropylene layer with a thickness of 1 mm / entangled non-woven fabric with a thickness of 1 mm made of polyester fibers) on the opposite surface (back surface) so that the entangled non-woven fabric is on the outside. Manufactured.
  • a laminate hot melt polyolefin layer / polypropylene layer with a thickness of 1 mm / entangled non-woven fabric with a thickness of 1 mm made of polyester fibers
  • Table 1 shows the evaluation results of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3. Further, Table 2 shows the measurement results of the initial engaging force of the male molded surface fastener (A) after laser welding to the ceiling material for automobiles.
  • male molded surface fasteners (A-1) and (A-4) can be firmly welded to the back surface of the ceiling material for automobiles by laser welding. , There was no fallen male engaging element. Further, it showed excellent engaging force even at normal temperature (20 ° C.) and high temperature of 110 ° C., and there was no problem as a surface fastener for fixing to a ceiling material for automobiles.
  • Example 2 the laser welding property of the laser light absorption layer (B-3) was somewhat weak, and it was possible to weld by irradiating the laser light for a long time. Some of the male engaging elements collapsed due to crimping during laser welding, and the engaging force was slightly inferior to that of Example 1, but there was no problem in practical use. It is presumed that the cause was that the engaging element was slightly damaged during laser welding.
  • Examples 5-8 and Comparative Examples 4-6 Male molded surface fasteners (A) selected from male molded surface fasteners (A-5) to (A-8) and laser light absorbing layers selected from laser light absorbing layers (B-1) to (B-4).
  • a laser-weldable hook-and-loop fastener was produced in the same manner as in Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 3 except that (B) was combined as shown in Table 3, and the obtained laser-weldable surface was obtained. The fastener was welded to the back surface of the automobile ceiling material.
  • Table 3 shows the evaluation results of Examples 5 to 8 and Comparative Examples 4 to 6. Further, Table 4 shows the measurement results of the initial engaging force of the male molded surface fastener (A) after laser welding to the ceiling material for automobiles.
  • the male molded surface fasteners (A-5) and (A-8) can be firmly welded to the back surface of the ceiling material for automobiles by laser welding. , There was no fallen male engaging element.
  • the laser welding property of the laser light absorbing layer (B-3) was somewhat weak, and welding could be performed by irradiating the laser light for a long time. Some of the male engaging elements collapsed due to crimping during laser welding, but there was no problem in practical use.
  • Reference examples 1 to 5 Laser weldable hook-and-loop fasteners manufactured using male molded hook-and-loop fasteners with different ridge heights were laser-welded to the back surface of the ceiling material for automobiles by changing the laser irradiation time.
  • Table 5 shows the male molded surface fastener (A) and the laser absorbing layer (B) used.
  • peel strength The initial engaging force (peeling strength) at room temperature (20 ° C.) was determined in the same manner as described above.
  • Table 6 shows the retention rate of peel strength (ratio (%) to peel strength before laser welding).
  • Substrate 2 Male engaging element 3: Row of male engaging element 4: Stem 5: Projection 6: Ridge 7: Anti-sticking projection
  • L: Width of stem W 0 Gap between stems W: Width of male engaging element at top S: Thickness of male engaging element at top
  • C Spread of the base of the male engaging element E: Spacing between adjacent male engaging elements in the row direction

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Abstract

レーザー光透過性の雄型成形面ファスナー（Ａ）および該雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面に一体化された熱可塑性樹脂からなるレーザー光吸収層（Ｂ）を含むレーザー溶着性面ファスナーであって、前記雄型成形面ファスナー（Ａ）は基板および該基板の表面から立ち上がる多数の雄型係合素子を有し、前記雄型係合素子および前記基板はポリエステルエラストマーおよびポリアミドから選ばれる同一の樹脂により形成され、前記雄型係合素子は列をなして並んでおり、前記レーザー光吸収層（Ｂ）の波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が８５％以上であるレーザー溶着性面ファスナーは、天井材、床材などの自動車用内装材の裏面にレーザー光を用いて溶着するのに適している。

Description

レーザー溶着性面ファスナー
　本発明は、天井材、床材などの自動車用内装材を車体に固定するのに適したレーザー溶着性成形面ファスナーに関する。雄型成形面ファスナーの裏面に一体化したレーザー光吸収層がレーザー光により溶融する。レーザー光吸収層からの熱により雄型成形面ファスナーの形状や性能等が損なわれることなく、かつ強固に自動車用内装材の裏面に雄型成形面ファスナーを溶融したレーザー光吸収層を介して溶着することができる。
　従来から、物体の表面に他の物体を取り付ける手段の一つとして、２つの物体のいずれか一方の表面にフック型係合素子を有する雄型面ファスナーを固定し、もう一方の表面にループ型係合素子を有する雌型面ファスナーを固定し、両方の面ファスナーの係合素子を係合させることにより、物体の表面に他の物体を固定する方法が用いられている。
　自動車製造分野においても、天井用、床材用などの内装材を車体本体に固定する手段として、雄型面ファスナーと雌型面ファスナーの組み合わせが用いられている。具体的には、自動車用内装材の裏面に雄型面ファスナーを取り付け、車体本体側に雌型面ファスナーを取り付け、両方の面ファスナーを係合させることにより自動車用内装材を車体本体に固定する方法が用いられている。
　雄型面ファスナーとして、織物基布の表面にモノフィラメントから形成した雄型係合素子を固定した雄型織物面ファスナーが知られている。雄型織物面ファスナーは、係合／剥離を繰り返しても係合力が低下しないというメリットを有しているが、その反面、係合力が低く、高い係合力が必要とされる自動車用内装材の固定用の面ファスナーとしては適してない。したがって自動車用内装材の固定には高い係合力が得られる雄型成形面ファスナーが好ましい。
　従って、自動車用内装材の固定に雄型成形面ファスナーを用いることが提案されている。
　特許文献１には、自動車用天井材を車体に固定するのに用いる雄型成形面ファスナーとして、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル系熱可塑性樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系熱可塑性樹脂、ポリエステル系エラストマー樹脂、ポリオレフィン系エラストマー樹脂、またはポリウレタン系エラストマー樹脂から製造された雄型成形面ファスナーが開示されている。この雄型成形面ファスナーは、接着剤、粘着剤、溶融、縫製、ホッチキス等により自動車用内装材の裏面に取り付けられている。
　特許文献２にも、上記特許文献１に記載された樹脂と同様の樹脂からなる雄型成形面ファスナーを粘着剤により自動車用内装材の裏面に取り付けることが記載されている。
　粘着剤または接着剤を用いて取り付ける方法の場合には、１２０℃を越える高温下でも高い粘着力または接着力を有していること、さらにそのような高い粘着力又は接着力が長期間にわたり低下しないことが求められる。しかし、そのような要求を満足する粘着剤や接着剤は少ない。また接着剤の場合には、接着後に充分な接着強力が発現するまでに養生することが必要であり、生産性に劣る。さらに接着剤に使用されていた溶剤が職場環境を悪化させるという問題もある。
　ホッチキスや縫製を用いて取り付ける方法の場合には、雄型係合素子が存在している面から針を打ち付け、糸で縫い付けるため、雄型係合素子が損傷され易い。さらに針を打ち込んで開けた穴やミシン穴を起点として面ファスナーが破壊され易い。さらに面ファスナーに掛かる力がホッチキスや糸で固定された箇所に集中するので、同箇所から面ファスナーの破壊が生じ易いという問題も有している。
　特許文献３には、上記特許文献１に記載された樹脂と同様の樹脂からなる雄型成形面ファスナーの裏面にホットメルト接着剤を塗布し、このホットメルト接着剤を溶融させて面ファスナーを自動車用内装材の裏面に取り付けることが記載されている。
　しかしながら、ホットメルト接着剤を用いて接着する方法の場合には、高温に耐えるホットメルト接着剤を用いると、それを溶融させる際の熱で面ファスナーの基板が軟化し易く、軟化した状態で面ファスナーを自動車用内装材の裏面に圧着するので、基板表面から立ち上がっている雄型係合素子が倒れ易く、面ファスナーの係合力が低下するという問題を有している。
　それを防ぐために、面ファスナーの基板を厚くして、ホットメルト層の熱が雄型係合素子に極力及ばないようにすることも可能である。しかし、面ファスナーが剛直となり、自動車用内装材の裏面の曲面部に面ファスナーを取り付けることが困難となる。さらには自動車用内装材の裏面が凹凸となっている場合には、面ファスナーが凹凸に沿うことが困難となり、充分な接着強度が得られない。
　充分な接着強度が得られるようにホットメルト接着剤の塗布量を増加させた場合には、ホットメルト接着剤が硬化するまでに面ファスナーが動き易く、所定の位置に面ファスナーを固定することが困難となり、さらに面ファスナーの裏面からはみ出した接着剤の存在が外観を悪くするという問題もある。
　さらに、高温で溶融するホットメルト接着剤を使用する場合には、溶融状態を保っている短時間の内に速やかに自動車用内装材の裏面の所定位置に面ファスナーを取り付けなければならない。この作業は熟練した技術を必要とする。
　特許文献４には、裏面にレーザー光吸収層を有するレーザー光透過性の雄型面ファスナーが記載されている。雄型面ファスナーを透過したレーザー光はレーザー光吸収層に吸収されて熱を発生し、溶融したレーザー光吸収層を介して雄型面ファスナーと他の物体を結合する。
　雄型面ファスナーの材料としては、特殊な無機／有機エラストマー（架橋されたポリビニルシロキサン、シリコーンエラストマー）が記載されているのみである。また、レーザー光吸収層のレーザー光吸収率は５～４０％であり、レーザー光吸収層の材料としては、カーボンブラックを添加したポリアミドが記載されているのみである。
　特許文献５には、高温雰囲気下の使用に充分耐え得る耐熱性樹脂として、１，９－ノナンジアミンと２メチル―１，８－オクタンジアミンをジアミン成分とし、テレフタル酸を芳香族ジカルボン酸成分として得られる半芳香族ポリアミドが提案されている。同公報には、この半芳香族ポリアミド樹脂の用途として、夥しい用途が羅列されており、その中に、ファスナーも記載されている。
　しかしながら、一般にファスナーとは、スライドファスナーを意味している場合が多く、面ファスナーを意味している場合はほとんどない。さらに特許文献５には面ファスナーに関する記載はないので、単にファスナーという記載から本発明が対象としている雄型成形面ファスナーを想到することはできない。
特開２０１６－２８７９４号公報 特開２０１６－２１４７１６号公報 特開２０１７－１５５５号公報 米国公開２０１７／００６６１８１Ａ１号公報 特開２０００－２０４２３９号公報
　本発明は、粘着剤、接着剤、ホッチキス、縫製により取り付ける上記従来技術の方法の問題点を解決した雄型成形面ファスナーを自動車用内装材の裏面に取り付ける技術およびそれに好適に用いられる面ファスナーを提供する。また、本発明は、雄型成形面ファスナーの裏面に塗布したホットメルト接着剤を単に加熱溶融させて面ファスナーを自動車用内装材の裏面に取り付ける方法のように、圧着により面ファスナーの係合素子が倒れるということが殆どなく、速やか、かつ、正確に自動車用内装材の裏面の所定の位置に取り付けることができる方法、およびそれに好適に用いられる雄型成形面ファスナーを提供する。
　すなわち、本発明は、レーザー光透過性の雄型成形面ファスナー（Ａ）および該雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面に一体化された熱可塑性樹脂からなるレーザー光吸収層（Ｂ）を含むレーザー溶着性面ファスナーであって、
　前記雄型成形面ファスナー（Ａ）は基板および該基板の表面から立ち上がる多数の雄型係合素子を有し、
　前記雄型係合素子および前記基板はポリエステルエラストマーおよびポリアミドから選ばれる同一の樹脂により形成され、
　前記雄型係合素子は列をなして並んでおり、
　前記レーザー光吸収層（Ｂ）の波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が８５％以上であるレーザー溶着性面ファスナーである。
　本発明の一態様において、前記雄型係合素子は、基板から立ち上がるステム部と、その途中または先端から雄型係合素子の列方向と略直交する方向にステム部から対称に突出し、その先端は基板表面に近づいている突出部を有している係合素子（以下、“矢じり型係合素子”と称することもある）である。なお、略直交とは、列方向に対して９０プラスマイナス４５度好ましくは９０プラスマイナス２０度程度の角度をいう。また、対称とは、ステム部から突出する１対の突出部において、一方の突出部におけるステム部高さ方向の最大幅が他方の突出部におけるステム部高さ方向の最大幅の８０～１２０％、好ましくは９０～１１０％であり、一方の突出部のステム部との付け根の位置における基板表面からの最大高さが他方の突出部のステム部との付け根の位置における基板表面からの最大高さの８０～１２０％、好ましくは９０～１１０％であり、かつ一方の突出部におけるステム部からの突出長さが他方の突出部におけるステム部からの突出長さの８０～１２０％、好ましくは９０～１１０％であることをいう。
　本発明の一態様において、前記雄型係合素子は、基板から立ち上がり、途中または先端部で分岐することなく根元から先端へ徐々に細くなっており、途中から雄型係合素子の列方向と同一方向に曲がり、その先端は基板表面に近づいている形状を有している係合素子（以下、“逆Ｊ字型係合素子”と称することもある）である。
　本発明の一態様において、波長９８０ｎｍの赤外線透過率が、雄型成形面ファスナー（Ａ）では５０％以上、レーザー光吸収層（Ｂ）では１０％以下であり、波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が、雄型成形面ファスナー（Ａ）では３０％以下である。
　本発明の一態様において、基板表面に係合素子の列方向に連続している畝部が存在しており、雄型係合素子がこの畝部の表面から立ち上がっており、雄型係合素子の列は、連続している畝部の畝に沿って形成されている。
　本発明の一態様において、雄型係合素子が矢じり型係合素子である雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板の厚さは０．１～０．３ｍｍであり、雄型係合素子の基板面からの高さは２～４ｍｍである。雄型係合素子が逆Ｊ字型係合素子である雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板の厚さは０．１～０．３ｍｍであり、雄型係合素子の基板面からの高さは０．３５～１．５ｍｍである。
　本発明の一態様において、レーザー光吸収層（Ｂ）が、カーボンブラックを含有する融点１３０～２７０℃の繊維からなる布帛、またはカーボンブラックを含有する融点１３０～２７０℃の樹脂からなるフィルムであり、該布帛および該フィルムの目付が５０～２００ｇ／ｍ２である。
　本発明の一態様において、列方向に隣り合う２つの矢じり型係合素子のステム部同士の隙間は矢じり型係合素子の列方向のステム部の幅の０．３～０．８倍である。
　本発明の一態様において、前記雄型成形面ファスナー（Ａ）は酸性染料または分散染料により染色されている。
　本発明の一態様において、前記ポリアミドは半芳香族ポリアミドであり、特に好ましくは、１，９－ノナンジアミンとテレフタル酸を主成分として得られる半芳香族ポリアミドまたは１，９－ノナンジアミンと２－メチル－１，８－オクタンジアミンを含む混合ジアミンとテレフタル酸を主成分として得られる半芳香族ポリアミドである。該半芳香族ポリアミドにはエラストマーがブレンドされていることが好ましい。
　本発明の一態様において、本発明は、裏面に前記レーザー溶着性面ファスナーが溶着された自動車用内装材の製造方法を提供する。該製造方法は、
　自動車用内装材の裏面の所定位置にレーザー溶着性面ファスナーをレーザー光吸収層（Ｂ）を介して重ね合せ、
　レーザー溶着性面ファスナーの表面側からレーザー光を照射して、雄型成形面ファスナー（Ａ）を溶融させることなく、レーザー光吸収層（Ｂ）を溶融させ、
　レーザー光吸収層（Ｂ）が溶融した状態でレーザー溶着性面ファスナーを自動車用内装材の裏面に圧着し、
　自動車用内装材の裏面にレーザー溶着性面ファスナーを溶着する工程を含む。
　本発明のレーザー溶着性面ファスナーは自動車用内装材の裏面にレーザー溶着する面ファスナーとして好適に使用される。レーザー光は雄型成形面ファスナー（Ａ）を発熱させることなく透過し、雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面に一体的に形成されたレーザー光吸収層（Ｂ）に吸収されて発熱し、レーザー光吸収層（Ｂ）のみを溶融する。溶融したレーザー光吸収層（Ｂ）は雄型成形面ファスナー（Ａ）と自動車用内装材の接着層として作用する。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）は溶融したレーザー光吸収層（Ｂ）からの熱の影響を受け難いので、雄型成形面ファスナー（Ａ）を自動車用内装材の裏面に圧着しても雄型成形面ファスナー（Ａ）の表面に存在している雄型係合素子が倒れることが殆どない。
　また、レーザー溶着性面ファスナーをレーザー光吸収層（Ｂ）を介して自動車用内装材の裏面の所定位置に正確に戴置することができるので、雄型成形面ファスナー（Ａ）を自動車用内装材の裏面の所定位置に正確に溶着することができる。
　従って、本発明のレーザー溶着性面ファスナーを用いると、従来技術では困難であった自動車用内装材の裏面の正確な位置に面ファスナーを溶着することが、容易かつ速やかに行うことができる。
本発明のレーザー溶着性面ファスナーの一例を模式的に示す斜視図である。 本発明のレーザー溶着性面ファスナーの他の例を模式的に示す斜視図である。
　次に本発明のレーザー溶着性面ファスナーについて図面に基づき詳細に説明する。まず、本発明のレーザー溶着性面ファスナーの一例は図１に示すように、雄型成形面ファスナー（Ａ）とその裏面側に一体化されたレーザー光吸収層（Ｂ）からなる。雄型成形面ファスナー（Ａ）は基板（１）とその表面から、好ましくはその表面に形成された畝部（６）の表面から立ち上がる雄型係合素子（２）（矢じり型係合素子）からなり、雄型係合素子は列（３）をなして並んでいる。
　図１に示すように、雄型係合素子（２）は、基板（１）の表面、好ましくは基板表面に形成された畝部（６）の表面から立ち上がるステム部（４）と、その途中または先端から雄型係合素子の列（３）方向と略直角に交わる方向にステム部から対称に突出する突出部（５）からなる。突出部（５）の先端は基板面に近づいている。
　図１では、ステム部から上下方向に１段で左右対称に１対の突出部（５）が突出しているが（１段矢じり型係合素子）、上下方向に２段で左右対称に２対の突出部（５）が突出していてもよく（２段矢じり型係合素子）、また上下方向に３段で左右対称に３対の突出部（５）が突出していてもよい（３段矢じり型係合素子）。２段矢じり型係合素子または３段矢じり型係合素子は、係合相手、すなわちループ面ファスナーと係合した後に横方向のずれが生じることを防ぐことができる。２段矢じり型係合素子または３段矢じり係合型素子では、上段の突出部を下段の突出部より突出長さを短くするのが、係合力を高める上で好ましい。なお、図１に記載の雄型係合素子では、ステム部の先端部には、くっつき防止用突起（７）が存在している。
　本発明のレーザー溶着性面ファスナーの他の例は図２に示すように、雄型成形面ファスナー（Ａ）とその裏面側に一体化されたレーザー光吸収層（Ｂ）からなる。雄型成形面ファスナー（Ａ）は基板（１）とその表面から、好ましくはその表面に形成された畝部（６）の表面から立ち上がる雄型係合素子（２）（逆Ｊ字型係合素子）からなり、雄型係合素子は列（３）をなして並んでいる。
　図２に示すように、雄型係合素子（２）は、基板（１）の表面から立ち上がり、途中または先端部で分岐することなく、途中から雄型係合素子の列（３）方向と同一方向に曲がり、その先端は基板表面に近づくように曲がっている形状、すなわち逆Ｊ字型形状を有している。図２に示すように、雄型係合素子（２）は、付け根が太く、根元から先端へ徐々に細くなっている。
　本発明の雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板と雄型係合素子は、ポリエステルエラストマーおよびポリアミドから選ばれる同一の樹脂から形成される。なお、当該「同一の樹脂」中におけるポリエステルエラストマー又はポリアミドの含有量は、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは８０重量％以上、更に好ましくは８７重量％以上であり、１００重量％であってもよい。
　前記ポリエステルエラストマーは弾性率が高いにもかかわらず、弾性ポリマーの性質を充分に有している樹脂であり、例えば、ブチレンテレフタレート単位を主たる繰り返し単位とする樹脂にポリオキシテトラメチレングリコールを共重合した樹脂が挙げられる。ポリエステルエラストマーは特に矢じり型係合素子を有する雄型成形面ファスナー（Ａ）の材料として好ましい。ポリエステルエラストマーから製造した図１に示す雄型成形面ファスナー（Ａ）は、自動車用車体に取り付けた雌型面ファスナー（係合相手）に対して高い係合力を有し、係合／剥離の繰り返しにより、雄型係合素子の突出部（５）が引きちぎられることがなく、また雌型係合素子を切断することが極めて少なく、レーザー光吸収層（Ｂ）が溶融した状態で上から圧着しても、雄型係合素子が倒れ難いなどの優れた性質を有している。
　前記ポリエステルエラストマーの［ポリ（オキシテトラメチレン）］テレフタレート単位の割合はポリエステルエラストマーの重量に対して、好ましくは４０～７０重量％、より好ましくは５０～６０重量％である。
　本発明のレーザー溶着性面ファスナーでは、雄型成形面ファスナー（Ａ）がレーザー光を透過することが必須である。従って、ポリエステルエラストマーには、レーザー光を遮蔽または吸収する有機化合物や無機の化合物、例えば無機顔料や無機充填材を添加しないことが好ましい。レーザー光を遮蔽または吸収しない樹脂や添加剤を少量ブレンドすることは問題ない。
　前記ポリアミドは半芳香族ポリアミドであることが好ましく、特に逆Ｊ字型係合素子を有する雄型成形面ファスナー（Ａ）の材料として好ましい。ポリアミドから形成された雄型係合素子は反撥性が高く、倒れ難く、かつ折れ難い。半芳香族ポリアミドから形成された雄型係合素子は特に倒れ難いので、雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板を薄くすることができ、レーザー光透過性を高めることができる。
　半芳香族ポリアミドは、通常、脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸またはその誘導体から得られる。半芳香族ポリアミドは耐熱性および剛直性に優れるので、レーザー光吸収層（Ｂ）を溶融させた状態でレーザー溶着性面ファスナーを上から圧着しても、係合素子が倒れ難いという優れた性質を有している。さらに、半芳香族ポリアミドは剛直であり、高温条件下でも高い係合強力を保ち続けるので自動車部材として好適である。
　半芳香族ポリアミドを形成する脂肪族ジアミンとしては、１，６－ヘキサンジアミン、１，８－オクタンジアミン、１，９－ノナンジアミン、１，１０－デカンジアミン、１，１１－ウンデカンジアミン、１，１２－ドデカンジアミン、２－メチル－１，５－ペンタンジアミン、３－メチル－１，５－ペンタンジアミン、２，２，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、２，４，４－トリメチル－１，６－ヘキサンジアミン、２－メチル－１，８－オクタンジアミン、５－メチル－１，９－ノナンジアミン等を挙げることができる。圧着時の雄型係合素子の倒れ防止と成形性の点で１，９－ノナンジアミン、あるいは１，９－ノナンジアミンと２－メチル－１，８－オクタンジアミンとの併用が好ましい。
　脂肪族ジアミンとして１，９－ノナンジアミンと２－メチル－１，８－オクタンジアミンとを併用する場合、１，９－ノナンジアミン：２－メチル－１，８－オクタンジアミンのモル比は４０：６０～９５：５であることが圧着時の雄型係合素子の倒れ防止と係合力の点で好ましい。
　半芳香族ポリアミドを形成する芳香族ジカルボン酸としては、圧着時の雄型係合素子の倒れ防止、成形性、および係合力の点で、テレフタル酸を主体とする芳香族ジカルボン酸が好ましく、芳香族ジカルボン酸の全量がテレフタル酸であることが最も好ましい。
　半芳香族ポリアミドは極めて剛直な樹脂であり、例えば、後述するような射出成形方法で雄型成形面ファスナーに成形される。射出成形方法では、キャビティからの引き抜きの際に雄型係合素子が切断し易く、雄型係合素子の特に曲がっている箇所で亀裂が入り易い。それを防ぐためには、半芳香族ポリアミドにエラストマーを少量添加するのが好ましい。
　添加するエラストマーとしては、常温付近でゴム状弾性や屈曲性を持ち、かつ成形温度では軟化して容易に成形できる材料が好ましく、例えば、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマーが挙げられる。
　添加するエラストマーとしては、ポリオレフィン系エラストマーが好ましく、無水マレイン酸変性のポリオレフィン系エラストマーがより好ましい。特に、半芳香族ポリアミドが、１，９－ノナンジアミンと２メチル―１，８－オクタンジアミンをジアミン成分とし、テレフタル酸をジカルボン酸成分として得られる末端アミノ基含有ポリアミドである場合には、末端アミノ基と無水マレイン酸由来の官能基が反応して、半芳香族ポリアミドとエラストマーが一体化する。その結果、雄型成形面ファスナーの成形時に相分離が生じるので、キャビティからの引き抜きの際に雄型係合素子が切断され、亀裂が入ることを高度に阻止できる。
　半芳香族ポリアミドに添加するエラストマーの量は、半芳香族ポリアミドの重量１００％に対して２～２０重量％が好ましく、より好ましくは４～１６重量％、さらに好ましくは７～１３重量％である。２重量％より少ない場合には添加する効果が殆ど得られない。２０重量％を超える場合には、溶融したエラストマー添加半芳香族ポリアミドの粘度が高くなり過ぎて、キャビティ内に圧入することが困難となる。
　半芳香族ポリアミドには、レーザー光の透過を妨げない範囲で、他の樹脂や安定剤等を添加することができる。
　上記したように、半芳香族ポリアミドが雄型成形面ファスナー（Ａ）、特に、逆Ｊ字型係合素子を有する雄型成形面ファスナー（Ａ）の材料として特に好ましい。レーザー溶着の際に雄型係合素子が半芳香族ポリアミドから形成された雄型係合素子と比べて倒れ易いという問題点を有しているが、ナイロン－６で代表される脂肪族ポリアミドも適切に低い熱量でレーザー溶着する場合は使用することができる。
　次に、図1の雄型面ファスナー（Ａ）を製造する方法について説明する。
　まず、図１の矢印（Ｘ）方向から見た雄型成形面ファスナー（Ａ）の断面形状と同様のスリットを有するノズルから、例えば、ポリエステルエラストマーを溶融押出し、冷却して、基板から立ち上がり、長さ方向に連続し、雄型係合素子と同じ断面を有する複数の係合素子用列条を基板表面に有するテープ状物を成形する。なお、テープ状物が溶融状態の時にその裏面にレーザー光吸収層（Ｂ）を貼り合わせてもよい。列条の本数は、延伸した後のテープ幅１ｃｍ当たり３～８本が好ましい。また、テープ幅は２０～８０ｍｍが好ましい。
　次に得られたテープ状物の表面に存在する係合素子用列条に、該列条長さ方向を横切る方向、好ましくは直交に近い方向に、小間隔で該列条の上端から列条の高さの途中まで至る切れ目を入れる。切れ目を列条の付け根までではなく、途中までとすることにより、切れ目が入れられていない列条の下部が、係合素子列方向（３）に連続して存在する畝部（６）を形成する。畝部の高さは均一である必要はなく、雄型係合素子間で低くなっていてもよいが、長さ方向に連続していることが好ましい。切れ目の間隔は好ましくは０．２～０．６ｍｍ、より好ましくは０．３～０．５５ｍｍである。
　次いで、テープ状物を長さ方向に延伸する。延伸倍率は、延伸後のテープ状物の長さが元のテープ状物長さの１．３～１．８倍、好ましくは１．３５～１．７倍となる程度が好ましい。この延伸により、列条に入れられた切れ目が広がり、列条が独立した多数の雄型係合素子の列となる。延伸倍率を１．３～１．８倍とすることにより、列方向に隣り合う２つの雄型係合素子のステム部の隙間（Ｗ０）が雄型係合素子の列方向のステム部の幅（Ｌ）の０．３～０．８倍、好ましくは０．３５～０．７倍となる。この０．３～０．８倍という隙間は、従来の同形状の雄型面ファスナーの隙間と比べて狭い。この狭い隙間が圧着時に雄型係合素子が倒れることを防ぐ。ステム部の幅（Ｌ）は好ましくは０．１５～１．５ｍｍ、より好ましくは０．３～１．０ｍｍである。
　このようにして得られた雄型成形面ファスナー（Ａ）において、基板（１）の厚さ（Ｔ）は、レーザー光透過性の点から、０．１～０．３５ｍｍが好ましく、０．１～０．３ｍｍがより好ましく、特に０．１５～０．３ｍｍが好ましい。また、係合素子密度は、３０～７０個／ｃｍ２が好ましく、４０～６０個／ｃｍ２がより好ましい。雄型係合素子の基板表面からの高さ（Ｈ）は２～４ｍｍが好ましく、係合力と圧着時の係合素子倒れ難さの兼ね合いから２．５～３．５ｍｍが特に好ましい。ここで「係合素子密度」とは、雄型成形面ファスナー（Ａ）を真上から見た時における、単位面積（１ｃｍ２）当たりに存在する係合素子の個数（本数）を意味する。
　前記したように、雄型係合素子のステム部の先端にくっつき防止用突起（７）を有しているのが好ましい。くっつき防止用突起（７）は、位置合わせのためにレーザー溶着性面ファスナーを溶着した自動車用内装材を車体に取り付けた係合相手の面ファスナーに近づけた際に無用な係合が生じることを防ぐためのものである。また、自動車用内装材に溶着する際に、雄型成形面ファスナー（Ａ）を上から圧着するための力はくっつき防止用突起（７）に集中する。従って、くっつき防止用突起（７）は、雄型係合素子が倒れることを防ぐ効果も有している。
　くっつき防止用突起（７）の高さは、雄型係合素子の高さ（Ｈ）の１０～４０％であることが好ましい。また、畝部（６）の高さは、雄型係合素子の高さ（Ｈ）の２～３０％が好ましい。
　次に、図２の逆Ｊ字型係合素子を有する雄型面ファスナー（Ａ）を製造する方法について説明する。
　例えば、雄型係合素子形状のキャビティを表面に多数設けた金属ロールの表面に溶融樹脂、好ましくは溶融ポリアミド、より好ましくは溶融半芳香族ポリアミドをシート状に流すとともに、該キャビティ内に該溶融樹脂を圧入し、固化後に金属ロール面からシートを剥がすと同時にキャビティから雄型係合素子を引き抜いて、表面に雄型係合素子を多数有する樹脂シートを製造する方法が用いられる。
　このキャビティから引き抜く方法をより詳細に説明する。
　逆Ｊ字型形状を有する複数のキャビティを外円周方向に沿って彫った厚さ０．２～０．５ｍｍのリング状金型、
　キャビティを彫っていない金属製リング、
　上記逆Ｊ字型形状とは逆の方向に曲がっている逆Ｊ字型形状を有する複数のキャビティを外円周方向に沿って彫った厚さ０．２～０．５ｍｍのリング状金型、
　キャビティを彫っていない金属製リング
を順々に重ね合わせることにより、その外周表面に逆Ｊ字型の係合素子形状のキャビティおよびその逆方向に曲がっている逆Ｊ字型係合素子のキャビティを多数有する金属ロールを用意する。
　なお、上記金属ロールでは、逆Ｊ字型形状のキャビティを有するリング状金型と逆の方向を向いている逆Ｊ字型形状のキャビティを有するリング状金型を１枚ずつ重ね合せているが、２枚ずつまたはそれ以上を重ね合わせてもよい。
　このようにして得られた金属ロールの外表面には、円周方向に沿って曲がっている複数のキャビティが円周方向に列をなして並んでいる。更にそのような列が金属ロール幅方向に複数存在しており、キャビティの曲がっている方向が１列ごとに、あるいは複数列ごとに逆となっている。該キャビティは、金属ロール面から先端部に行くに従って細くなっており、かつ途中から徐々に金属ロール円周方向に曲がり、先端部は金属ロール面に近づく方向を向いている。
　金属ロール表面に溶融樹脂、例えば、溶融ポリアミド、好ましくは溶融半芳香族ポリアミドを流し成形することにより雄型成形面ファスナー（Ａ）を得ることができる。
　流し成形は、
　金属ロールとこれに相対する位置に配置した別のドラムロールとの隙間に前記溶融樹脂を押し出し、
　該溶融樹脂を圧迫することにより、キャビティ内に該溶融樹脂を充填させると共にロール表面に均一な厚さを有する該溶融樹脂のシートを形成し、
　金型ロールが回転している間に、ロール内を常時循環している冷媒によりキャビティ内の該溶融樹脂を冷却固化させるとともに、隙間調整したニップローラーを用いて、該溶融樹脂のシートを得られる雄型成形面ファスナーの基板が均一な厚さとなるように引き延ばし、
　冷却固化したシートを金型ロール表面から引き剥がすとともに、該キャビティから雄型係合素子を引き抜く。
　これにより、表面に多数の雄型係合素子を有する成形面ファスナーが得られる。
　溶融樹脂を金属ロールの表面に流す際に、レーザー光吸収層（Ｂ）となる樹脂、不織布、織編物等の布帛、またはフィルム等を金属ロールと相対する位置に配置したドラムロール側から供給してレーザー光吸収層（Ｂ）を成形面ファスナーの裏面側に融着積層させてもよい。
　逆Ｊ字型係合素子を有する雄型面ファスナー（Ａ）では、
　雄型係合素子が根元から先端部に行くに従って細くなっており（すなわち付け根が太く先端に近づく程細くなっている）、かつ途中から徐々に曲がり、先端部は基板表面に近づく方向を向いており、
　同じ方向に曲がっている複数の雄型係合素子が曲がっている方向に列をなして並んでおり、
　１列または複数列の雄型係合素子と１列または複数列のそれとは逆方向に曲がっている雄型係合素子が交互に配置されている。
　逆Ｊ字型係合素子の頂部では、幅が厚さより大きいことが好ましい。すなわち、図２に示すように雄型係合素子頂部での幅（Ｗ）が厚さ（Ｓ）より大きいこと、すなわちＷ＞Ｓであることが好ましい。これを満足していることにより、前記したように、雄型成形面ファスナー（Ａ）の成形時に、キャビティからの引き抜きの際に雄型係合素子が切断されることおよび雄型係合素子の曲がり部で亀裂が入ることを防止でき、さらに上記した雄型係合素子の丸みと合わせて係合相手の雌型係合素子を切断することが防止される。
　逆Ｊ字型係合素子の基板表面からの高さ（Ｈ）は好ましくは０．３５～１．５ｍｍ、より好ましくは０．６～１．３ｍｍ、付け根部の広がり（Ｃ）は好ましくは０．７～１．５ｍｍ、より好ましくは０．８～１．３ｍｍ、Ｃ／Ｈの比は好ましくは０．６～１．２、より好ましくは０．６５～１．０である。このように、逆Ｊ字型係合素子の付け根が太くて先端が細く、しかも高さが低いことが逆Ｊ字型係合素子の倒れ難さの点で、さらに係合力の点で好ましい。
　また、付け根から高さ（Ｈ）の２／３の箇所における広がり（Ｄ）が０．１５～０．４ｍｍであり、逆Ｊ字型係合素子が付け根から高さの１／２～３／４の付近から徐々に曲がり始めていることが好ましい。
　また、図２に示す雄型係合素子の頂部での幅（Ｗ）は０．２～０．４ｍｍが好ましい。幅（Ｗ）は、雄型係合素子の付け根から先端部に至るまで同一であっても、あるいは先端部に行くほど細くなっていてもよい。例えば、前記したリング状金型を用いる場合には、必然的に幅（Ｗ）は付け根から先端部に至るまでほぼ同一となる。
　雄型係合素子の頂部での厚さ（Ｓ）は、０．１５～０．３５ｍｍ、かつ、幅（Ｗ）より小さいことが好ましい。
　図２に示した雄型成形面ファスナーでは、個々の雄型係合素子は、先端部に至る途中や先端で分岐していない。これによりキャビティから引き抜く際の雄型係合素子の切断が阻止できている。
　逆Ｊ字型係合素子を有する雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板の厚さ（Ｔ）は０．１～０．３ｍｍであることが前記したように、曲面に沿う柔軟性と強度を有する点で好ましい。基板上に存在する逆Ｊ字型係合素子の密度は、６０～１６０個／ｃｍ２が好ましく、特に８０～１４０個／ｃｍ２が好ましい。ここで「係合素子密度」とは、雄型成形面ファスナー（Ａ）を真上から見た時における、単位面積（１ｃｍ２）当たりに存在する係合素子の個数（本数）を意味する。
　逆Ｊ字型係合素子を有する雄型成形面ファスナー（Ａ）では、図２に示すように、同じ方向に曲がっている複数の雄型係合素子が、曲がっている方向と同一の方向に列をなして並んでいる。さらに、前記とは逆方向に曲がっている複数の雄型係合素子が、曲がっている方向と同一の方向に他の列をなして並んでいる場合もある。
　同じ列の隣り合う２つの雄型係合素子の間隔（Ｅ）は、好ましくは１．２～２．２ｍｍ、より好ましくは１．３～１．８ｍｍである。すなわち、好ましくは列方向の長さ１．２～２．２ｍｍに１個の割合で、より好ましくは１．３～１．８ｍｍに１個の割合で雄型係合素子が存在している。
　隣り合う２つの係合素子列の間隔は、好ましくは０．４～１．０ｍｍ、より好ましくは０．５～０．８ｍｍである。すなわち、雄型係合素子の列は、好ましくは基板の幅０．４～１．０ｍｍに一列、より好ましくは基板の幅０．５～０．８ｍｍに一列存在する。
　前記したように、逆Ｊ字型係合素子は、基板表面に形成された畝部（６）の表面から立ち上がっているのが好ましい。このようにするためには、係合素子用のリング状金型の径を、係合素子を有しないリング状金型の径よりもわずかに小さくする方法が好ましい。畝部（６）の高さは、逆Ｊ字型係合素子の高さ（Ｈ）の２～３０％が好ましい。
　次に雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面側に一体化される熱可塑性樹脂からなるレーザー光吸収層（Ｂ）について説明する。レーザー光吸収層（Ｂ）は、雄型成形面ファスナー（Ａ）を自動車用内装材の裏面に接着するための溶融接着層として働く。レーザー溶着法により溶着するので、レーザー光吸収層（Ｂ）はレーザー光により溶融する層であり、レーザー光を吸収する物質を充分な量含有している熱可塑性樹脂からなる。
　レーザー光を吸収する物質としては、フタロシアニン系化合物、シアニン系化合物、ポリメチン系化合物、アントラキノン系化合物、アゾ系化合物などの有機化合物、金属、および金属化合物などの無機化合物などが挙げられる。カーボンブラック粉末はレーザー光を確実に吸収するので特に好ましい。レーザー光吸収層（Ｂ）中のレーザー光吸収物質の含有量は０．０１～１．０重量％が好ましい。
　レーザー光吸収層（Ｂ）を形成する熱可塑性樹脂としては、融点が１３０～２７０℃の樹脂が好ましく、例えば、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂が挙げられ、ポリエステル系樹脂が好ましい。特に、脂肪族ポリエステル、共重合により融点を低くした芳香族系ポリエステルが好適である。
　レーザー光吸収層（Ｂ）は、前記熱可塑性樹脂と前記レーザー光吸収物質のブレンドをフィルム状に成形することにより、あるいは該ブレンドから紡糸した繊維を不織布、織編物等の布帛にすることにより得られる。
　レーザー光吸収層（Ｂ）の目付は、十分な接着力を得るため、および雄型成形面ファスナー（Ａ）の雄型係合素子が圧着の際にレーザー光吸収層（Ｂ）からの熱により倒れることを防ぐために、５０～３００ｇ／ｍ２であることが好ましい。
　雄型係合素子が矢じり型係合素子である場合は、５０～２００ｇ／ｍ２がより好ましく、６０～１２０ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
　雄型係合素子が逆Ｊ字型係合素子である場合は、６０～２２０ｇ／ｍ２がより好ましい。
　本発明のレーザー溶着性面ファスナーは、前記したようにレーザー光を照射することにより自動車用内装材の裏面に溶着されるので、表面側の雄型成形面ファスナー（Ａ）はレーザー光を透過することにより影響を受けず、裏面に存在しているレーザー光吸収層（Ｂ）が選択的にレーザー光により溶融される。
　従って、波長９８０ｎｍの赤外線透過率は、雄型成形面ファスナー（Ａ）では５０％以上であることが好ましく、５５％以上であることがより好ましく、６０％以上であることが更に好ましく、９５％以下であることが好ましい。レーザー光吸収層（Ｂ）では１０％以下であることが好ましく、０～１０％であることがより好ましい。
　波長９８０ｎｍの赤外線吸収率は、雄型成形面ファスナー（Ａ）では３０％以下であることが好ましく、２５％以下であることがより好ましく、４％以上であることが好ましく、５％以上であることがより好ましい。レーザー光吸収層（Ｂ）では８５％以上であるのが好ましく、８５～１００％であるのがより好ましい。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）の上記赤外線透過率および吸収率を上記範囲内にするためには、雄型成形面ファスナー（Ａ）を前記樹脂により形成し、基板厚さを上記範囲内とし、かつ赤外線の透過を妨げる物質が実質的に添加されていないようにすればよい。雄型係合素子の大きさは、上記した範囲内であればよい。レーザー光吸収層（Ｂ）に関しては、レーザー光吸収物質の添加量と目付が前記範囲内であれば、上記赤外線透過率および吸収率が達成される。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率が５０％未満の場合または波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が３０％を超える場合には、レーザー照射により雄型成形面ファスナー（Ａ）も発熱して、雄型係合素子が変形する。また、レーザー光が十分に到達しないので、レーザー光吸収層（Ｂ）の発熱が不十分であり、自動車用内装材への溶着が難しくなる。
　レーザー光吸収層（Ｂ）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率が１０％を超える場合または波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が８５％未満の場合には、レーザー光吸収層（Ｂ）の発熱が不十分であり、場合によっては、レーザー溶着性面ファスナーを戴置した自動車用内装材が溶融される等の問題が生じる。
　例えば、雄型成形面ファスナー（Ａ）が半芳香族ポリアミドからなり、雄型係合素子が逆Ｊ字型係合素子であり、基板の厚さが０．１～０．３ｍｍであり、雄型係合素子の基板面からの高さが０．３５～１．５ｍｍであると、雄型成形面ファスナー（Ａ）がレーザー光の影響を受けることなくレーザー光を透過させ、レーザー光吸収層（Ｂ）を選択的に溶融させて効率よくレーザー溶着することができるので好ましい。
　前記波長９８０ｎｍの赤外線透過率および波長９８０ｎｍの赤外線吸収率は、島津製作所製のＵＶ３６００－Ｐｌｕｓを用い、スリット幅－３２、グレーディング切替波長７２０ｎｍの条件で測定し、任意の表面１０か所を測定した平均値で示した。
　レーザー光吸収層（Ｂ）は、例えば、以下の方法により雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏側に一体化される。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）を成形する際、溶融状態であるときにレーザー光吸収層（Ｂ）を雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏側に重ね合わせて一体化する方法。
　別々に製造した雄型成形面ファスナー（Ａ）とレーザー光吸収層（Ｂ）の一方または両方に接着剤を塗布した後に重ね合せて両者を接着する方法。
　上記方法に用いられる接着剤としては、特に限定されないが、湿気により硬化して強い接着力が得られる反応型ホットメルト接着剤が好ましく、ウレタン系反応型ホットメルト接着剤が特に好ましい。接着剤層は、前記した赤外線透過率と赤外線吸収率を満足するように、レーザー光を殆ど吸収せずに充分に透過することが好ましい。例えば、接着剤層の厚さが０．３ｍｍの場合に、上記波長９８０ｎｍの赤外線透過率が７０％以上で、波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が５％以下であることが好ましい。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）は、酸性染料または分散染料により染色されていてもよい。雄型成形面ファスナー（Ａ）を自動車用内装材とは異なる色調に染色することにより、自動車用内装材の正確な位置にレーザー溶着することが容易になる。ただし、雄型成形面ファスナー（Ａ）を染色してもレーザー光の透過を殆ど妨げない染料を用いることが重要である。
　本発明のレーザー溶着性面ファスナーは天井材、床材などの自動車用内装材の裏面に溶着される。裏面に前記レーザー溶着性面ファスナーが溶着された自動車用内装材の製造方法は、
　自動車用内装材の裏面の所定位置にレーザー溶着性面ファスナーをレーザー光吸収層（Ｂ）を介して重ね合せ、
　レーザー溶着性面ファスナーの表面側からレーザー光を照射して、雄型成形面ファスナー（Ａ）を溶融させることなく、レーザー光吸収層（Ｂ）を溶融させ、
　レーザー光吸収層（Ｂ）が溶融した状態でレーザー溶着性面ファスナーを自動車用内装材の裏面に圧着し、
　自動車用内装材の裏面にレーザー溶着性面ファスナーを溶着する工程を含む。
　レーザー光の波長は７４０～１０００ｎｍであることが好ましく、レーザー光照射時間は０．０１～２０．００秒であることが好ましい。
　自動車用内装材としては一般的に用いられているものが使用できる。例えば、不織布、ガラス繊維マット、発泡樹脂層、パイル布帛、織編物、天然または人工皮革等を積層したシートであって、裏面側（レーザー溶着性面ファスナーを溶着する面）には、不織布層が存在しているシートが好ましい。
　以下実施例および比較例により本発明を具体的に説明する。実施例および比較例において、レーザー溶着性と雄型係合素子の倒れの有無は以下のように評価した。
レーザー溶着性
　自動車用天井材の裏面にレーザー溶着した雄型成形面ファスナーを剥がし、その剥がれた面を観察して溶着状態を評価した。
雄型係合素子の倒れの有無
　自動車用天井材の裏面にレーザー溶着した雄型成形面ファスナーの表面の雄型係合素子の状態をルーペで観察して、雄型係合素子の倒れの程度を観察した。
　また、自動車用天井材の裏面にレーザー溶着した雄型面ファスナーの常温（２０℃）と１１０℃での初期係合力をＪＩＳ　Ｌ３４１６（２０００年）の方法に従い測定した。係合相手の雌型係合素子としてポリフェニレンサルファイド製織物面ファスナー（クラレファスニング社製「マジックテープ」（登録商標）Ｂ４８０００．００）を用いた。
製造例１：雄型成形面ファスナー（Ａ―１）の製造
　雄型係合素子が２段矢じり型係合素子である以外は図１の矢印（Ｘ）方向から見た断面形状と同様の形状のノズルを用いて、ポリエステルエラストマー（東レデュポン社製「ハイトレル」（（登録商標）６３７７）を押し出し、冷却して、長さ方向に連続している複数の雄型係合素子用列条を有するテープ状物を成形した。
　図１に示すように、ポリエステルエラストマーからなる基板（１）の上に、同じポリエステルエラストマーからなる、上下２段の突出部を有する雄型係合素子（２）用の列条が立ち上がっていた。
　テープ状物の幅は４０ｍｍであり、該列条の本数はテープ幅１ｃｍ当たり６本であった。
　該列条に、該列条の長さ方向に直交する方向に、０．５ｍｍ間隔で該列条の先端から、列条の高さの４／５（下から１／５）のところまで切れ目を入れた。次いで、テープ状物を長さ方向に１．４倍延伸して雄型成形面ファスナー（Ａ－１）を得た。
　得られた雄型成形面ファスナー（Ａ－１）の基板の厚さ（Ｔ）は０．３ｍｍ、基板面からの係合素子の高さ（Ｈ）は２．７ｍｍ、雄型係合素子の係合素子列方向の厚さ（Ｌ）は０．５４ｍｍ、隣り合う２つの雄型係合素子のステム部同士の隙間（Ｗ）は厚さ（Ｌ）の０．６１倍、係合素子密度は５１．２個／ｃｍ２であった。なお、２段矢じり型係合素子の下段の突出部の突出長さは上段の突出部よりも長かった。ステムの頂部には、図１に示すように、くっつき防止用の突起を有しており、その高さは、雄型係合素子の高さの２１．１％であった。また、図１に示すように、基板表面には雄型係合素子の列方向に連続している高さ０．５７ｍｍの畝部が存在しており、雄型係合素子はこの畝部表面から立ち上がっており、連続している畝に沿って列をなして形成されていた。
　雄型成形面ファスナー（Ａ－１）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ５６．４％および２２．０％であった。
製造例２：雄型成形面ファスナー（Ａ－２）の製造
　製造例１において、ポリエステルエラストマーをポリプロピレンに変更した以外は製造例１と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－２）を製造した。この雄型成形面ファスナー（Ａ－２）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ４６．２％および３０．５％であった。
製造例３：雄型成形面ファスナー（Ａ－３）の製造
　製造例１において、ポリエステルエラストマーを酸化チタンを５重量％含有するナイロン－６に変更した以外は製造例１と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－３）を製造した。この雄型成形面ファスナー（Ａ－３）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ３．２％および９．６％であった。
製造例４：雄型成形面ファスナー（Ａ－４）の製造
　製造例１において、２段矢じり型係合素子を高さが２．２ｍｍで、くっつき防止用突起の高さが雄型係合素子の高さの３０％である図１に示すような１段矢じり型係合素子に変更した以外は製造例１と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－４）を製造した。この雄型成形面ファスナー（Ａ－４）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ５８．６％および１９．８％であった。
製造例５：雄型成形面ファスナー（Ａ―５）の製造
　半芳香族ポリアミド、該半芳香族ポリアミドに対して１０重量％のエラストマー、および該半芳香族ポリアミドと該エラストマーの合計量に対して０．２重量％のカーボンブラック粉末を混合しペレット化した。
　半芳香族ポリアミドとしては、５０モル％の１，９－ノナンジアミンおよび５０モル％の２メチル―１，８－オクタンジアミンからなる混合ジアミン成分とテレフタル酸からなる芳香族ジカルボン酸成分を用いて得られた末端アミノ基含有半芳香族ポリアミド（株式会社クラレ製半芳香族ポリアミド「ジェネスタ」（登録商標）、[η]＝１．２０ｄｌ／ｇ）を用いた。
　エラストマーとして、無水マレイン酸変性ポリオレフィン系エラストマー（三井化学製「タフマー」（登録商標））を用いた。
　次に、金型として、逆Ｊ字型係合素子形状のキャビティを外円周上に彫った厚さ０．３０ｍｍで直径２１１．８ｍｍのリング状金型、そのようなキャビティを彫っていない厚さ０．３０ｍｍで直径２１２ｍｍの金属製リング、上記逆Ｊ字型係合素子と逆の方向を向いている逆Ｊ字型係合素子形状のキャビティを外円周上に彫った厚さ０．３０ｍｍで直径２１１．８ｍｍのリング状金型、そのようなキャビティを彫っていない厚さ０．３０ｍｍで直径２１２ｍｍの金属製リングを順次重ね合わせることにより、その外周表面に逆Ｊ字型係合素子形状のキャビティおよび逆方向を向いている逆Ｊ字型係合素子形状のキャビティを表面に多数有する幅１２０ｍｍの金型ロールを用意した。
　上記の金型ロールと相対する位置に配置した別のドラムロールとの隙間に上記ペレットの溶融物（温度：３００℃）を押し出し、圧迫することにより、キャビティ内に溶融樹脂を充填させると共にロール表面に均一な厚さを有するシートを形成した。金型ロールが回転している間にロール内を常時循環する水によりキャビティ内の樹脂を冷却した。得られる基板の厚さが０．２０ｍｍとなるように隙間調整したニップロールにより引き延ばすとともに冷却固化したシートを金型ロール表面から引き剥がして、雄型成形面ファスナー（Ａ－５）を製造した。
　得られた雄型成形面ファスナー（Ａ－５）は、図２に示すような形状であった。すなわち、途中または先端部に分岐を有さず、根元から先端へ徐々に細くなっており、かつ途中から徐々に曲がり、先端部は基板に僅かに近づく方向を向いている逆Ｊ字型係合素子を多数有していた。更に逆Ｊ字型係合素子の曲がっている方向と同一の方向に複数の逆Ｊ字型係合素子が列をなして並んでおり、曲がっている方向は一列ごとに逆になっていた。
　逆Ｊ字型係合素子は図２に示すような形状であった。基板面から高さ（Ｈ）は１．２５ｍｍであり、逆Ｊ字型係合素子の先端部の下端は頂部の下端から高さ（Ｈ）の５％に相当する距離、基板に近づいていた。頂部の幅（Ｗ）は０．３０ｍｍ、頂部の厚さ（Ｓ）は０．２３ｍｍ、付け根部の広がり（Ｃ）は０．９８ｍｍであった。逆Ｊ字型係合素子は付け根から高さ（Ｈ）の２／３の高さ付近から徐々に曲がり始めていた。逆Ｊ字型係合素子の密度は１１０個／ｃｍ２、基板の厚さは０．２０ｍｍ、列方向で隣り合う２つ逆Ｊ字型係合素子の間隔（Ｅ）は１．５０ｍｍ、隣り合う係合素子列の間隔は０．６０ｍｍであった。
　基板表面には、図２に示すように、係合素子の列方向に連続している高さ０．２ｍｍの畝部が存在し、逆Ｊ字型係合素子がこの畝部の上部表面から立ち上がり、逆Ｊ字型係合素子の列が、連続している畝部の畝に沿って形成されていた。雄型成形面ファスナー（Ａ－５）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ７６．１％および４．９％であった。
製造例６：雄型成形面ファスナー（Ａ－６）の製造
　半芳香族ポリアミドとエラストマーの混合物をポリプロピレンに変更した以外は製造例５と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－６）を製造した。雄型成形面ファスナー（Ａ－６）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ６２．２％および６．８％であった。
製造例７：雄型成形面ファスナー（Ａ－７）の製造
　半芳香族ポリアミドとエラストマーの混合物を酸化チタンを５重量％含有するナイロン－６に変更した以外は製造例５と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－７）を製造した。雄型成形面ファスナー（Ａ－７）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ２．４％％および６．４％であった。
製造例８：雄型成形面ファスナー（Ａ－８）の製造
　逆Ｊ字型係合素子の基板面からの高さ（Ｈ）を０．９５ｍｍに低くした以外は製造例５と同様にして雄型成形面ファスナー（Ａ－８）を製造した。雄型成形面ファスナー（Ａ－８）の波長９８０ｎｍの赤外線透過率および吸収率は、それぞれ７２．９％および５．５％であった。
製造例９：レーザー光吸収層（Ｂ－１）の製造
　カーボンブラックを０．２重量％含有するポリエチレンテレフタレート（融点:２６０℃）からなる８ｄｔｅｘの繊維を用いて目付８０ｇ／ｍ２の熱融着固定不織布を製造した。レーザー光吸収層層（Ｂ－１）の波長９８０ｎｍの赤外線の透過率および吸収率は、それぞれ２．５％および９２．８％であった。
製造例１０：レーザー光吸収層（Ｂ－２）の製造
　カーボンブラックを０．３重量％含有するイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（融点:２３０℃）からなる目付１１５ｇ／ｍ２のフィルムを製造した。レーザー光吸収層層（Ｂ－２）の波長９８０ｎｍの赤外線の透過率および吸収率は、それぞれ４．２％および９１．５％であった。
製造例１１：レーザー光吸収層（Ｂ－３）の製造
　カーボンブラックを０．２重量％含有するナイロン－６（融点:２２５℃）からなる目付１２０ｇ／ｍ２のフィルムを製造した。レーザー光吸収層（Ｂ－３）の波長９８０ｎｍの赤外線の透過率および吸収率は、それぞれ４．８％および８９．３％であった。
製造例１２：レーザー光吸収層（Ｂ－４）の製造
　カーボンブラックを含有しないイソフタル酸共重合ポリエチレンテレフタレート（融点:２３０℃）からなる目付１１５ｇ／ｍ２のフィルムを製造した。レーザー光吸収層（Ｂ－４）の波長９８０ｎｍの赤外線の透過率および吸収率は、それぞれ６８．７％および７．３％であった。
実施例１～４および比較例１～３
　上記雄型成形面ファスナー（Ａ－１）～（Ａ－４）から選んだ雄型成形面ファスナー（Ａ）とレーザー光吸収層（Ｂ－１）～（Ｂ－４）から選んだレーザー光吸収層（Ｂ）を表１に示すように組み合わせ、雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面にレーザー光吸収層（Ｂ）を一体化したレーザー溶着性面ファスナーを製造した。
　雄型成形面ファスナー（Ａ）とレーザー光吸着層（Ｂ）との一体化には、ウレタン系反応型ホットメルト接着剤（日立化成ポリマー製ハイボン４８３０）を用い、厚さ０．３ｍｍの量で塗布した。厚さ０．３ｍｍの接着剤層の波長９８０ｎｍの赤外線の透過率および吸収率は、それぞれ７６．５％および３．６％であった。
　得られたレーザー溶着性面ファスナーを自動車用天井材の所定位置に裏面のレーザー光吸収層（Ｂ）を介して戴置し、レーザー光（波長：９４０ｎｍ）を雄型成形面ファスナー（Ａ）の表面側から　２秒間照射し、雄型成形面ファスナー（Ａ）の表面側から強く押さえ付けて、自動車用天井材の裏面に溶着した。
　用いた自動車用天井材は、
　発泡ポリウレタンからなる厚さ８ｍｍの層の両面を、熱硬化性イソシアネート化合物を含浸させたガラス繊維マット（目付け：１００ｍｍ／ｍ２）で覆い、
　その片面（表面）を人工皮革、軟質発泡ポリウレタン層、次いでポリエステル繊維からなる絡合不織布で覆い、
　反対側の面（裏面）に、積層体（ホットメルトポリオレフィン層／厚さ１ｍｍのポリプロピレン層／ポリエステル繊維からなる厚さ１ｍｍの絡合不織布）を絡合不織布が外側となるように積層することにより製造した。
　実施例１～４および比較例１～３の評価結果を表１に示す。さらに、自動車用天井材にレーザー溶着した後の雄型成形面ファスナー（Ａ）の初期係合力の測定結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１に示すように、実施例１、３および４では、レーザー溶着により、自動車用天井材裏面に強固に雄型成形面ファスナー（Ａ－１）および（Ａ－４）を溶着することができ、倒れた雄型係合素子は全くなかった。さらに、常温（２０℃）および１１０℃の高温においても、優れた係合力を示し、自動車用天井材への固定用面ファスナーとして全く問題なかった。
　実施例２では、レーザー光吸収層（Ｂ－３）のレーザー溶着性が幾分弱く、レーザー光を長く照射することにより溶着することができた。雄型係合素子の中にはレーザー溶着の際の圧着により倒れたものが僅かに見られ、係合力は実施例１のものより少し劣っていたが実用上問題はなかった。レーザー溶着の際に係合素子が少し損傷したことが原因と推測される。
　比較例１では、レーザー光吸収層（Ｂ－４）がレーザー光を吸収しないためレーザー光により溶融せず、その結果、自動車用天井材裏面に雄型成形面ファスナー（Ａ－１）を溶着することは出来なかった。したがって、係合力は測定できなかった。
　比較例２では、レーザー溶着により雄型成形面ファスナー（Ａ－２）を強固に溶着することは出来たが、溶着の際の熱により一部の雄型係合素子は溶融し、多くの雄型係合素子が倒れていた。レーザー溶着後の雄型成形面ファスナー（Ａ－２）の係合力は、実施例１および実施例２よりはるかに劣り、レーザー溶着の際に雄型係合素子が大きく損傷したことが原因と推測される。
　比較例３では、レーザー光の殆どが雄型成形面ファスナー（Ａ－３）で遮蔽され、レーザー光吸収層（Ｂ－１）まで到達せず、その結果、雄型成形面ファスナー（Ａ－３）を自動車用天井材に溶着することはできなかった。したがって、係合力は測定できなかった。
実施例５～８および比較例４～６
　雄型成形面ファスナー（Ａ－５）～（Ａ－８）から選んだ雄型成形面ファスナー（Ａ）とレーザー光吸収層（Ｂ－１）～（Ｂ－４）から選んだレーザー光吸収層（Ｂ）を表３に示すように組み合わせた以外は実施例１～４および比較例１～３に記載した方法と同様にして、レーザー溶着性面ファスナーを製造し、得られたレーザー溶着性面ファスナーを自動車用天井材の裏面に溶着した。
　実施例５～８および比較例４～６の評価結果を表３に示す。さらに、自動車用天井材にレーザー溶着した後の雄型成形面ファスナー（Ａ）の初期係合力の測定結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表３に示すように、実施例５、７および８では、レーザー溶着により、自動車用天井材裏面に強固に雄型成形面ファスナー（Ａ－５）および（Ａ－８）を溶着することができ、倒れた雄型係合素子は全くなかった。
　実施例６では、レーザー光吸収層（Ｂ－３）のレーザー溶着性が幾分弱く、レーザー光を長く照射することにより溶着することができた。雄型係合素子の中にはレーザー溶着の際の圧着により倒れたものが僅かに見られたが、実用上問題はなかった。
　比較例４では、レーザー光吸収層（Ｂ－４）がレーザー光を吸収しないためレーザー光により溶融せず、その結果、自動車用天井材裏面に雄型成形面ファスナー（Ａ－５）を溶着することは出来なかった。
　比較例５では、レーザー溶着により雄型成形面ファスナー（Ａ－６）を強固に溶着することは出来たが、溶着の際の熱により一部の雄型係合素子は溶融し、多くの雄型係合素子が倒れていた。
　比較例６では、レーザー光の殆どが雄型成形面ファスナー（Ａ－７）に吸収され、レーザー光吸収性の層（Ｂ－１）まで到達せず、その結果、雄型成形面ファスナー（Ａ－７）を自動車用天井材に溶着することはできなかった。
参考例１～５
　畝部の高さが異なる雄型成形面ファスナーを用いて製造したレーザー溶着性面ファスナーを自動車用天井材の裏面にレーザー照射時間を変えてレーザー溶着した。
　使用した雄型成形面ファスナー（Ａ）とレーザー吸収層（Ｂ）を表５に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　常温（２０℃）での初期係合力（剥離強さ）を上記と同様にして求めた。剥離強さの保持率（レーザー溶着前の剥離強さに対する割合（％））を表６に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表６から明らかなように、畝部を有する参考例１～３ではレーザー照射時間を長くしてもレーザー溶着前の剥離強さが実用上問題ない程度に保持されていた。これは、レーザー溶着時に雄型係合素子の変形（溶融、倒れなど）が起こり難かったことを示している。
　畝部が存在しない参考例４と５では、レーザー照射時間を長くするに従って剥離強さの保持率が著しく低下した。レーザー溶着時に雄型係合素子の変形が著しく、係合力が低下したことを示している。
　従って、レーザー溶着後の雄型係合素子の係合力を高く保つためには畝部を設けることが好ましい。
１：基板
２：雄型係合素子
３：雄型係合素子の列
４：ステム
５：突出部
６：畝部
７：くっつき防止用突起
Ａ：雄型成形面ファスナー（Ａ）
Ｂ：レーザー光吸収層（Ｂ）
Ｔ：基板厚さ
Ｈ：雄型係合素子の高さ
Ｌ：ステムの幅
Ｗ0：ステム同士の隙間
Ｗ：頂部での雄型係合素子の幅
Ｓ：頂部での雄型係合素子厚さ
Ｃ：雄型係合素子付け根部の広がり
Ｅ：列方向で隣り合う雄型係合素子の間隔

 

Claims (15)

  1. 　レーザー光透過性の雄型成形面ファスナー（Ａ）および該雄型成形面ファスナー（Ａ）の裏面に一体化された熱可塑性樹脂からなるレーザー光吸収層（Ｂ）を含むレーザー溶着性面ファスナーであって、
    　前記雄型成形面ファスナー（Ａ）は基板および該基板の表面から立ち上がる多数の雄型係合素子を有し、
    　前記雄型係合素子および前記基板はポリエステルエラストマーおよびポリアミドから選ばれる同一の樹脂により形成され、
    　前記雄型係合素子は列をなして並んでおり、
    　前記レーザー光吸収層（Ｂ）の波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が８５％以上であるレーザー溶着性面ファスナー。
  2. 　前記雄型係合素子は、基板から立ち上がるステム部と、その途中または先端から雄型係合素子の列方向と略直交する方向にステム部から対称に突出し、その先端は基板表面に近づいている突出部を有している係合素子である請求項１に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  3. 　雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板の厚さは０．１～０．３ｍｍであり、雄型係合素子の基板表面からの高さは２～４ｍｍである請求項２に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  4. 　列方向に隣り合う２つの雄型係合素子のステム部同士の隙間は雄型係合素子の列方向のステム部の幅の０．３～０．８倍である請求項２または３に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  5. 　前記雄型係合素子および前記基板がポリエステルエラストマーにより形成されている請求項２～４のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  6. 　前記雄型係合素子は、基板から立ち上がり、途中または先端部で分岐することなく根元から先端へ徐々に細くなっており、途中から雄型係合素子の列方向と同一方向に曲がり、その先端は基板表面に近づいている形状を有している係合素子である請求項１に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  7. 　雄型成形面ファスナー（Ａ）の基板の厚さは０．１～０．３ｍｍであり、雄型係合素子の基板表面からの高さは０．３５～１．５ｍｍである請求項６に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  8. 　前記雄型係合素子および前記基板がポリアミドにより形成され、該ポリアミドが半芳香族ポリアミドである請求項６または７に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  9. 　前記半芳香族ポリアミドが、１，９－ノナンジアミンとテレフタル酸を主成分として得られる半芳香族ポリアミドまたは１，９－ノナンジアミンと２－メチル－１，８－オクタンジアミンを含む混合ジアミンとテレフタル酸を主成分として得られる半芳香族ポリアミドである請求項６～８のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  10. 　前記半芳香族ポリアミドにエラストマーがブレンドされている請求項６～９のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  11. 　波長９８０ｎｍの赤外線透過率が、雄型成形面ファスナー（Ａ）では５０％以上、レーザー光吸収層（Ｂ）では１０％以下であり、波長９８０ｎｍの赤外線吸収率が、雄型成形面ファスナー（Ａ）では３０％以下である請求項１～１０のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  12. 　基板表面に係合素子の列方向に連続している畝部が存在しており、雄型係合素子がこの畝部の表面から立ち上がっており、雄型係合素子の列は連続している畝部の畝に沿って形成されている請求項１～１１のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  13. 　レーザー光吸収層（Ｂ）が、カーボンブラックを含有する融点１３０～２７０℃の繊維からなる布帛、またはカーボンブラックを含有する融点１３０～２７０℃の樹脂からなるフィルムであり、該布帛および該フィルムの目付が５０～２００ｇ／ｍ２である請求項１～１２のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  14. 　前記雄型成形面ファスナー（Ａ）が、酸性染料または分散染料により染色されている請求項１～１３のいずれかに記載のレーザー溶着性面ファスナー。
  15. 　裏面に請求項１～１４のいずれか１項に記載のレーザー溶着性面ファスナーが溶着された自動車用内装材の製造方法であって、該製造方法は、
    　自動車用内装材の裏面の所定位置にレーザー溶着性面ファスナーをレーザー光吸収層（Ｂ）を介して戴置し、
    　レーザー溶着性面ファスナーの表面側からレーザー光を照射して、雄型成形面ファスナー（Ａ）を溶融させることなく、レーザー光吸収層（Ｂ）を溶融させ、
    　レーザー光吸収層（Ｂ）が溶融した状態でレーザー溶着性面ファスナーを自動車用内装材の裏面に圧着し、
    　自動車用内装材の裏面にレーザー溶着性面ファスナーを溶着する工程を含む。

     
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