WO2020230652A1 - 電池の封止構造 - Google Patents

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WO2020230652A1
WO2020230652A1 PCT/JP2020/018295 JP2020018295W WO2020230652A1 WO 2020230652 A1 WO2020230652 A1 WO 2020230652A1 JP 2020018295 W JP2020018295 W JP 2020018295W WO 2020230652 A1 WO2020230652 A1 WO 2020230652A1
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less
protrusion
sealing structure
polymer molded
molded product
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PCT/JP2020/018295
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継紅 劉
青山　高久
早登 津田
助川　勝通
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ダイキン工業株式会社
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    • H01M50/55—Terminals characterised by the disposition of the terminals on the cells on the same side of the cell
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    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • This disclosure relates to a battery sealing structure.
  • an insulating gasket may be interposed between the electrode external terminal and the sealing plate to ensure sealing performance (for example, Patent Document 1). reference).
  • Patent Document 1 does not study the durability of the sealing structure during long-term use.
  • the subject of the present disclosure is to ensure sufficient durability to withstand long-term use in the battery sealing structure.
  • the battery sealing structure includes a plate-shaped member (2) having a through hole (2a) and a plate-shaped member (2).
  • a polymer molded product having a tubular portion (3a) provided along the entire circumference of the peripheral edge (2b) of the through hole (2a) and a base portion (3b) provided in the tubular portion (3a).
  • (3) and An electrode (11) having a pillar portion (11a) arranged on the inner circumference (3g) side of the cylinder portion (3a) and a plate portion (11b) provided on the pillar portion (11a).
  • the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is in contact with the back surface (3f) of the base portion (3b) of the polymer molded body (3). At least one of the back surface (2c) of the member (2) and the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is around the through hole (2a) and the polymer molded body (3). ) Is provided with an annular protrusion (51) that is convexly provided toward the base (3b).
  • the height of the protrusion (51) is h
  • the width of the protrusion (51) is w
  • the thickness of the base (3b) of the polymer molded body (3) is H
  • h / H is 0.1 or more and 0.7 or less
  • h / w is 0.1 or more and 1.0 or less.
  • the contour (51b) of the protrusion (51) is at least one of a smooth curve and a plurality of straight lines having an internal angle (51c) of 160 ° or more and less than 360 °.
  • the area of the cross section (51a) of the protrusion (51) is 50% or more and 96% or less of the value h ⁇ w represented by the product of the h and the w.
  • the second aspect is, in the first aspect,
  • the h / H is 0.15 or more and 0.65 or less, and the h / w is 0.1 or more and 0.9 or less.
  • the third aspect is, in the second aspect,
  • the h / H is 0.2 or more and 0.6 or less
  • the h / w is 0.2 or more and 0.8 or less.
  • the fourth aspect is the third aspect.
  • the h / H is 0.2 or more and 0.55 or less, and the h / w is 0.25 or more and 0.75 or less.
  • the fifth aspect is the fourth aspect.
  • the h / H is 0.25 or more and 0.5 or less, and the h / w is 0.3 or more and 0.7 or less.
  • the sixth aspect is, in the fifth aspect,
  • the h / H is 0.3 or more and 0.5 or less, and the h / w is 0.35 or more and 0.65 or less.
  • the seventh aspect is, in the sixth aspect,
  • the h / H is 0.3 or more and 0.5 or less
  • the h / w is 0.4 or more and 0.6 or less.
  • the eighth aspect is in any one of the first to seventh aspects.
  • the raw material of the polymer molded product (3) is a non-adhesive resin.
  • the ninth aspect is in any one of the first to eighth aspects.
  • the raw material of the polymer molded product (3) is a fluorine-based resin.
  • the tenth aspect is in any one of the first to ninth aspects.
  • the battery (10) is a lithium ion battery.
  • FIG. 1 illustrates a sealing structure of a lithium ion battery.
  • FIG. 2 shows a bottom view of the metal lid.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of an axisymmetric model of the sealing structure used in the simulation, and corresponds to an enlarged view of the sealing structure of FIG.
  • FIG. 4 shows an enlarged view of the portion indicated by reference numeral IV in FIG.
  • FIG. 5 illustrates the relationship between the “aspect ratio (h / w)” at various compressibilitys h / H and the “seal surface pressure” after 10 years, which are obtained by simulation.
  • FIG. 6 illustrates the relationship between the “aspect ratio (h / w)” at various compressibilitys h / H and the “maximum principal strain” after 10 years, which are obtained by simulation.
  • FIG. 7 illustrates the relationship between the “aspect ratio (h / w)” at various compressibilitys h / H and the “pressing pressure” after 10 years, which are obtained by simulation.
  • FIG. 8 shows a modified example of the protrusion of FIG.
  • FIG. 8 shows a modified example of the protrusion of FIG.
  • FIG. 8 shows a modified example
  • FIG. 11 shows a modified example of the protrusion of FIG.
  • FIG. 14 shows a diagram corresponding to FIG. 3 of the sealing structure of the second embodiment.
  • FIG. 15 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation of Experimental Example 1 and the “seal surface pressure” after 10 years have passed.
  • FIG. 16 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation of Experimental Example 1 and the “maximum principal strain” after 10 years have passed.
  • FIG. 17 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation of Experimental Example 1 and the “pressing pressure” after 10 years have passed.
  • FIG. 18 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation and the “seal surface pressure” after 10 years have passed due to the difference in the compression ratio.
  • FIG. 19 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation and the “maximum principal strain” after 10 years have passed due to the difference in compression ratio.
  • FIG. 20 illustrates the relationship between the “d-related value ⁇ (d / H)” obtained by the simulation and the “pressing pressure” after 10 years have passed due to the difference in the compression ratio.
  • FIG. 21 illustrates the relationship between the compression rate ⁇ and the d-related value ⁇ .
  • FIG. 22 is a view corresponding to FIG. 1 of a sealing structure according to another embodiment.
  • FIG. 23 is a view corresponding to FIG. 1 of a sealing structure according to another embodiment.
  • Embodiment 1 >> ⁇ direction>
  • the axial (A1) direction of the through hole (2a) of the metal lid (2) is referred to as the through direction (A)
  • the radial direction is referred to as the radial direction (B).
  • the upper side of FIG. 1 is the upper side and the lower side is the lower side.
  • the upper side and the lower side are also referred to as a front side and a back side, respectively.
  • FIG. 1 illustrates a sealing structure (10a) of a lithium ion battery (10).
  • the sealing structure (10a) includes a sealing member (1) and an electrode (11).
  • the sealing member (1) includes a metal lid (2), which is a metal member corresponding to the member (2), and a polymer molded body (3).
  • the metal lid (2) and the polymer molded product (3) are fixed to each other in a non-adhesive state.
  • FIG. 2 shows a bottom view of the metal lid (2).
  • the metal lid (2) is made of a metal such as aluminum.
  • the metal lid (2) is a plate-shaped member having a through hole (2a). More specifically, the metal lid (2) has a circular washer-like shape with a circular through hole (2a).
  • the polymer molded product (3) has a tubular portion (hereinafter referred to as a tubular portion (3a)) and a lower plate-shaped portion (hereinafter referred to as a base portion (3b)). It is provided with an upper plate-shaped part (hereinafter, upper part (3c)).
  • the tubular portion (3a) is provided along the entire circumference of the peripheral edge (2b) of the through hole (2a).
  • the tubular portion (3a) has a hole (3d) coaxial with the through hole (2a).
  • the base portion (3b) is provided on one end side of the tubular portion (3a).
  • the upper portion (3c) is provided on the other end side of the tubular portion (3a).
  • the polymer molded body (3) has an axisymmetric shape (rotating body shape) that is rotationally symmetric about the axis (A1).
  • the axisymmetric shape is an example, and a non-axisymmetric shape polymer molded product (3) may be used.
  • the polymer molded body (3) is fixed to the peripheral edge (2b) of the through hole (2a) (see FIG. 1).
  • the sealing member (1) is formed by insert molding.
  • insert molding the resin that is the raw material of the polymer molded product (3) is injected around the metal lid (2) inserted in the molding mold, and the metal lid (2) and the polymer molded product are injected. (3) is integrated.
  • the metal lid (2) and the polymer molded product (3) are integrally molded products.
  • the metal lid (2) and the polymer molded body (3) are fixed to each other in a non-adhesive state.
  • a fluorine-based resin more specifically, a copolymer of tetrafluoroethylene and perfluoroalkyl vinyl ether (abbreviation: PFA) is used as the raw material of the polymer molded product (3).
  • PFA perfluoroalkyl vinyl ether
  • the electrode (11) has a columnar portion (hereinafter referred to as a pillar portion (11a)) and a plate-shaped portion (hereinafter referred to as a plate portion (11b)).
  • the pillar portion (11a) is arranged on the inner peripheral (3g) side of the hole (3d) of the tubular portion (3a).
  • the plate portion (11b) is provided on one end side of the pillar portion (11a).
  • a washer hereinafter referred to as an outer washer (12) is fixed to the other end side of the pillar portion (11a).
  • the sealing member (1) is sandwiched between the outer washer (12) and the plate portion (11b) of the electrode (11).
  • the sealing member (1) seals the electrolytic solution (L) sealed inside the casing (not shown) of the lithium ion battery (10). This sealing member (1) prevents moisture from flowing into the casing of the lithium ion battery (10) from the atmosphere.
  • a polymer molded body (3) is interposed between the electrodes (11) and the metal lid (2) so as not to come into contact with each other (see FIG. 1 and the like).
  • the PFA used as a raw material for the polymer molded product (3) has an insulating property.
  • the polymer molded product (3) has a function of electrically insulating the metal lid (2) and the electrode (11).
  • the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is in contact with the back surface (3f) of the base portion (3b) of the polymer molded body (3).
  • the outer surface (11d) of the pillar portion (11a) of the electrode (11) is in contact with the inner circumference (3g) of the hole (3d) of the tubular portion (3a) of the polymer molded body (3).
  • the back surface (12a) of the outer washer (12) is in contact with the surface (3k) of the upper part (3c) of the polymer molded body (3).
  • the sealing structure (10a) seals at two sealing surfaces.
  • the first sealing surface is the above-mentioned first contact portion (S1).
  • the other sealing surface is the above-mentioned second contact portion (S2) (see FIG. 3).
  • the sealing member (1) is in contact with the outer washer (12) and the plate portion (11b) and is pressed by the outer washer (12) (see FIG. 1). With the sealing structure (10a), sufficient sealing properties (sufficient sealing surface pressure) can be exhibited.
  • the sealing structure (10a) according to this embodiment is characterized by the size and shape of the protrusion (51).
  • the height of the protrusion (51), that is, the height of the protrusion (51) in the penetrating direction (A) is defined as h.
  • w be the width of the protrusion (51), that is, the length of the protrusion (51) in the radial direction (B).
  • H be the thickness of the base portion (3b) of the polymer molded product (3), that is, the height in the penetrating direction (A).
  • h / H represents the compressibility of the polymer molded product (3).
  • h / w is the aspect ratio of the protrusion (51).
  • an axisymmetric model having a rotating body shape around the axis (A1) was created.
  • the relationship between the aspect ratio h / w when the compressibility h / H was changed, the sealing surface pressure (MPa), the maximum principal strain, and the pressing force (kN) was calculated.
  • the contour (51b) is set to an arc or a shape close to a semicircle or a semicircle which is a smooth curve including an arc and a straight line. (See FIGS. 4 and 11).
  • the ratio of the area of the cross section (51a) described later to h / w was set to be about 80%.
  • the electrode (11) was fixed and the metal lid (2) was given a downward forced displacement of magnitude h.
  • the behavior of the polymer molded product (3) held at room temperature for 90,000 hours (about 10 years) after fastening at room temperature was observed using an elasto-plastic model that satisfies the Mises yield condition and a correction time curing type creep model. I asked. The results are shown in FIGS. 5 to 7.
  • the numerical values used in the simulation are as follows.
  • the sealing surface pressure after 90,000 hours (also referred to as "after 10 years” in the present specification) is preferably 1.1 MPa or more, more preferably 2 MPa or more, and particularly preferably 5 MPa or more. If the sealing surface pressure is less than 1.1 MPa, sufficient sealing properties cannot be ensured.
  • the sealing structure (10a) according to the present embodiment can obtain a sufficient sealing surface pressure even after 10 years, but from the viewpoint of durability, the maximum main strain after 10 years is also taken into consideration. There is a need to.
  • the "maximum principal strain” is the maximum value of the principal strain generated in the polymer molded product (3).
  • the maximum principal strain after 10 years is preferably 1.7 or less, more preferably 1.6 or less, and particularly preferably 1.5 or less. If the maximum principal strain exceeds 1.7, sufficient durability of the polymer molded product (3) cannot be ensured.
  • the maximum principal strain after 10 years tends to increase as the compression ratio h / H increases.
  • the aspect ratio h / w is about 0.5 or more
  • the maximum principal strain after 10 years tends to increase as the aspect ratio h / w increases.
  • the aspect ratio h / w is less than about 0.5
  • the maximum principal strain after 10 years has a minimum value at any compression ratio h / H.
  • the maximum principal strain after 10 years tends to decrease as the aspect ratio h / w decreases.
  • the maximum principal strain after 10 years tends to increase as the aspect ratio h / w decreases.
  • the pressing pressure is the force with which the metal lid (2) presses the polymer molded body (3).
  • the pressing force after 10 years is not limited, but is preferably 1 kN or less, more preferably 0.6 kN or less, and particularly preferably 0.3 kN or less. If the pressing force after 10 years exceeds 1 kN, the initial pressing force becomes too large, and the metal lid (2) may be bent and deformed.
  • the pressing force after 10 years is 1 kN or less.
  • the compression ratio h / H is 0.6 or more and the aspect ratio h / w is about 0.4 or more, the pressing force after 10 years is 1 kN or less.
  • the compression ratio h / H is 0.1 or more and 0.7 or less, preferably 0.15 or more and 0.65 or less. It is preferably 0.2 or more and 0.6 or less, particularly preferably 0.2 or more and 0.55 or less, and particularly more preferably 0.25 or more and 0.5 or less. If the compressibility h / H is less than 0.1, it may be difficult to secure sufficient sealing performance of the sealing structure (10a). If the compressibility h / H exceeds 0.7, it may be difficult to secure sufficient durability of the sealing structure (10a).
  • the lower limit of the compression rate h / H is large.
  • the upper limit of the compression ratio h / H is small.
  • the compression ratio h / H is preferably 0.5 or less from the viewpoint of ensuring the stability of the entire design.
  • the aspect ratio h / w is 0.1 or more and 1.0 or less, preferably 0.1 or more and 0.9 or less. It is preferably 0.2 or more and 0.8 or less, more preferably 0.25 or more and 0.75 or less, more preferably 0.3 or more and 0.7 or less, more preferably 0.35 or more and 0.65 or less, and more preferably. It is 0.4 or more and 0.6 or less. If the aspect ratio h / w is less than 0.1, the change in the maximum principal strain that occurs in the polymer molded product (3) due to the change in the compressibility becomes too large after 10 years, and the sealing structure (10a) has an aspect ratio of less than 0.1.
  • the design becomes unstable. If the aspect ratio h / w exceeds 1.0, the maximum main strain becomes too large after 10 years, and there is a possibility that sufficient durability of the polymer molded product (3) cannot be ensured. As shown in FIG. 5, the smaller the aspect ratio h / w is, the more the sealing surface pressure tends to increase after 10 years. From this point as well, it is desirable that the aspect ratio h / w is 1.0 or less. .. From the viewpoint of ensuring sufficient sealing performance and durability over a long period of time, it is desirable that the upper limit of the aspect ratio h / w is small. From the viewpoint of suppressing the value of the maximum principal strain after 10 years, it is desirable that the lower limit of the aspect ratio h / w is large.
  • the aspect ratio h is from the viewpoint of ensuring the stability of the overall design. It is desirable that the lower limit of / w is large.
  • the contour (51b) of the protrusion (51) is at least one of a smooth curve and a plurality of straight lines.
  • the smooth curve is, for example, an arc (see FIG. 4), a waveform, an arc partially connected by a straight line (see FIG. 11), and the like.
  • a straight line having a plurality of contours (51b) means that all or part of the contour (51b) is composed of a part of a polygon (see FIG. 8).
  • the internal angle (51c) when the contour (51b) is composed of a plurality of straight lines will be described with reference to FIGS. 8 to 10.
  • the internal angle (51c) means an angle of 0 ° or more and less than 360 °.
  • the seal surface pressure after 10 years is stable when the internal angle (51c) is about 150 ° or more.
  • the maximum strain after 10 years is stable when the internal angle (51c) is 160 ° or more. From the simulation results, it can be seen that the internal angle (51c) is preferably 160 ° or more from the viewpoint of ensuring the stability of both the sealing surface pressure and the maximum principal strain after 10 years have passed.
  • the internal angles (51c) of the plurality of straight lines are 160 ° or more and less than 360 °. If the internal angle (51c) is less than 160 °, it will be difficult to ensure the stability of the maximum principal strain after 10 years.
  • the contour (51b) may be a combination of a smooth curve and a plurality of straight lines having an internal angle (51c) of 160 ° or more and less than 360 °.
  • the contour (51b) of the protrusion (51) is composed of a straight line and an arc having a radius R.
  • the arcs having a radius R are arranged at two lower corners of the protrusion (51) in the cross section (51a).
  • FIGS. 12 and 13 The relationship between the elapsed time, the sealing surface pressure, and the maximum principal strain when the magnitude of R was changed in the range of 0.05 to 0.20 was obtained by simulation. The results are shown in FIGS. 12 and 13. In FIGS. 12 and 13, the right end corresponds to after 10 years.
  • the sealing surface pressure tends to decrease as a whole with the passage of time, and the difference in the sealing surface pressure due to the difference in the size of R becomes smaller.
  • the sealing surface pressure after 10 years is 10 MPa or more regardless of the size of R, and the difference in the area of the cross section (51a) has a small effect on the sealing surface pressure after 10 years.
  • the maximum principal strain differs greatly depending on the size of R. With the passage of time, the maximum principal strain tends to increase as a whole. If R ⁇ 0.10., The maximum principal strain is 1.7 or less even after 10 years have passed.
  • the ratio (percentage) of the area of the cross section (51a) satisfying R ⁇ 0.10. To h ⁇ w is 96% or less. If R ⁇ 0.11 in FIG. 13, the maximum principal strain after 10 years is expected to be 1.5 or less.
  • the ratio (percentage) of the area of the cross section (51a) satisfying R ⁇ 0.11 to h ⁇ w is 95% or less.
  • the cross-sectional area of the protrusion (51) is 50% or more and 96% or less, preferably 50% or more and 95% or less of the value h ⁇ w represented by the product of h and w. If the ratio of the area of the cross section (51a) to h / w is less than 50%, the area of the cross section (51a) may be too small and the tip of the protrusion (51) may become too thin. From FIG. 13, when the ratio of the area of the cross section (51a) of the protrusion (51) to h ⁇ w is more than 96%, the maximum principal strain after 10 years exceeds 1.7, and the polymer molded product (3). There is a risk that sufficient durability cannot be ensured.
  • the sealing structure (10a) of the lithium ion battery (10) of the present embodiment includes a plate-shaped metal lid (2) having a through hole (2a).
  • the sealing structure (10a) includes a tubular portion (3a) provided along the entire circumference of the peripheral edge (2b) of the through hole (2a) and a base portion (3b) provided on the tubular portion (3a).
  • the polymer molded product (3) having, is provided.
  • the sealing structure (10a) includes a pillar portion (11a) arranged on the inner peripheral (3g) side of the tubular portion (3a) and a plate portion (11b) provided on the pillar portion (11a).
  • the electrode (11) provided is provided.
  • the back surface (2c) of the metal lid (2) is in contact with the front surface (3e) of the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is in contact with the back surface (3f) of the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • At least one of the back surface (2c) of the metal lid (2) and the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is around the through hole (2a) and the polymer molded product ( It is provided with an annular protrusion (51) provided in a convex shape toward the base (3b) of 3).
  • the height of the protrusion (51) is h
  • the width of the protrusion (51) is w
  • the thickness of the base (3b) of the polymer molded body (3) is H
  • h / H is It is 0.1 or more and 0.7 or less
  • h / w is 0.1 or more and 1.0 or less.
  • the contour (51b) of the protrusion (51) is at least one of a smooth curve and a plurality of straight lines having an internal angle (51c) of 160 ° or more and less than 360 °. ..
  • the area of the cross section (51a) of the protrusion (51) is 50% or more and 96% or less of the value h ⁇ w represented by the product of the h and the w.
  • the h / H is 0.15 or more and 0.65 or less and the h / w is 0.1 or more and 0.9 or less.
  • the h / H is 0.2 or more and 0.6 or less and the h / w is 0.2 or more and 0.8 or less.
  • the h / H is 0.2 or more and 0.55 or less and the h / w is 0.25 or more and 0.75 or less.
  • the h / H is 0.25 or more and 0.5 or less and the h / w is 0.3 or more and 0.7 or less.
  • the h / H is 0.3 or more and 0.5 or less and the h / w is 0.35 or more and 0.65 or less.
  • the h / H is 0.3 or more and 0.5 or less and the h / w is 0.4 or more and 0.6 or less.
  • the stability of the design can be effectively ensured.
  • Embodiment 2 the sealing structure (10a) of the lithium ion battery (10) according to the second embodiment will be described with reference to FIGS. 14 to 21.
  • the sealing structure (10a) according to the second embodiment is different from the sealing structure (10a) of the first embodiment in that it includes two protrusions (51).
  • the sealing structure (10a) of the second embodiment includes a first protrusion (51) and a second protrusion (52) as protrusions (51).
  • the sealing structure (10a) according to the present embodiment includes a first protrusion (51) provided on the back surface (2c) of the metal lid (2).
  • the first protrusion (51) has the same configuration as the protrusion (51) of the first embodiment shown in FIG.
  • the sealing structure (10a) according to the present embodiment includes a second protrusion (52) provided on the surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11).
  • the second protrusion (52) is provided in an annular shape around the through hole (2a), and is provided in a convex shape toward the base (3b) of the polymer molded product (3).
  • the second protrusion (52) is provided on the outer side in the radial direction (B) as compared with the first protrusion (51).
  • the distance d between the first protrusion (51) and the second protrusion (52) was defined as the distance between the vertices of the first protrusion (51) and the second protrusion (52).
  • the vertices of the first protrusion (51) and the second protrusion (52) are points that serve as reference points for heights h1 and h2, respectively.
  • H be the thickness of the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • the sealing structure (10a) according to the present embodiment is characterized in that the values of ⁇ and ⁇ represented by the following formula (1) satisfy a predetermined relationship.
  • ⁇ indicates the “compression rate” of the polymer molded product (3) formed by the first protrusion (51) and the second protrusion (52).
  • the compression rate ⁇ can theoretically take a value of 0 ⁇ ⁇ 2, but it is preferably 0.1 or more and 1.4 or less. If the compressibility ⁇ is less than 0.1, it may be extremely difficult to form the protrusions. If the compressibility ⁇ exceeds 1.4, the shape of the polymer molded product (3) changes too much, and the maximum principal strain may become too large.
  • ⁇ is the distance d between the first protrusion (51) and the second protrusion (52) divided by the thickness H of the polymer molded product (3).
  • ⁇ is for evaluating the influence of the distance d on the polymer molded product (3) in relation to the thickness H of the polymer molded product (3).
  • ⁇ is referred to as “d-related value” for convenience.
  • the axisymmetric model of FIG. 14 was created.
  • the axisymmetric model of FIG. 14 has a rotating body shape around the axis (A1).
  • the contour (51b) has an arc or a shape close to a semicircle or a semicircle which is a smooth curve including the arc and a straight line.
  • the ratio of the area of the cross section (51a) to h ⁇ w was set to be about 80%.
  • the shape and size of the cross section of the second protrusion (52) were the same as those of the first protrusion (51).
  • FIGS. 18 to 20 summarize the simulation results of Experimental Examples 1 to 5 in the case of (C) above.
  • the sealing surface pressure after 10 years was 5 MPa or more, and it can be seen that the sealing property is sufficient. Comparing each experimental example, in Experimental Examples 1 to 3, the sealing surface pressure shows almost the same value regardless of the compression rate ⁇ . In Experimental Examples 4 and 5, the sealing surface pressure also increases as the compressibility ⁇ increases. In any of Experimental Examples 1 to 5, the sealing surface pressure after 10 years stabilizes as ⁇ increases.
  • FIG. 21 shows the relationship between the compression rate ⁇ and the d-related value ⁇ from the results obtained by the simulations of Experimental Examples 1 to 5.
  • the d-related value ⁇ may be 0 or more. In the range where the compression rate ⁇ is more than 0.7 and 1.4 or less, the d-related value ⁇ may be a value on the straight line represented by the reference numeral X in FIG. 21 or in a region above the straight line.
  • the compression ratio ⁇ is preferably large, preferably 0.15 or more, and more preferably 0.2 or more, from the viewpoint of reducing the influence of tolerances and errors in the assembly process. From the viewpoint of reducing the maximum principal strain, the compressibility ⁇ is preferably small, preferably 1 or less.
  • the pressing pressure is preferably 1 kN or less.
  • the pressing force is about 1 kN or more than 1 kN regardless of the value of the d-related value ⁇ .
  • the compressibility ⁇ is 0.8, the pressing force is less than 1 kN regardless of the value of the d-related value ⁇ .
  • the compressibility ⁇ is preferably 0.8 or less from the viewpoint of reducing the pressing force.
  • the compressibility ⁇ is more preferably 0.7 or less from the viewpoint of reducing the maximum principal strain and the pressing force.
  • the seal surface pressure and the maximum principal strain tend to be more stable as the d-related value ⁇ is larger.
  • the d-related value ⁇ is preferably 0.5 or more, more preferably 1.0 or more.
  • the d-related value ⁇ is not limited to 10 or less in consideration of the balance between the size of the electrode (11) and the functions of the first protrusion (51) and the second protrusion (52). Is preferable.
  • the d-related value ⁇ is more preferably 5 or less in consideration of the compactness of the polymer molded product (3) in addition to the above balance.
  • the sealing structure (10a) of the lithium ion battery (10) includes a metal lid (2) having a through hole (2a).
  • the sealing structure (10a) includes a tubular portion (3a) provided along the entire circumference of the peripheral edge (2b) of the through hole (2a) and a base portion (3b) provided on the tubular portion (3a).
  • the polymer molded product (3) having, is provided.
  • An electrode (11) having a pillar portion (11a) arranged on the inner circumference (3g) side of the cylinder portion (3a) and a plate portion (11b) provided on the pillar portion (11a) is provided. ..
  • the back surface (2c) of the metal lid (2) is in contact with the surface surface (3e) of the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is in contact with the back surface (3f) of the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • the back surface (2c) of the metal lid (2) is an annular first ring formed around the through hole (2a) and convexly provided toward the base portion (3b) of the polymer molded body (3). It has a protrusion (51).
  • the surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11) is provided around the through hole (2a) in a convex shape toward the base portion (3b) of the polymer molded product (3).
  • the heights of the first protrusion (51) and the second protrusion (52) are h1 and h2, respectively, and the distance between the first protrusion (51) and the second protrusion (52) is d.
  • the thickness of the base portion (3b) of the polymer molded product (3) is H
  • the values of ⁇ and ⁇ represented by the following formula (1) satisfy the following formula (2).
  • a sealing structure (10a) having sufficient sealing properties and durability can be provided even for long-term use. Can be done.
  • the values of ⁇ and ⁇ are preferably the following formula (3), more preferably the following formula (4) or formula (5), and particularly preferably the following formula ( 6), especially more preferably, it is desirable to satisfy the following formula (7). This makes it possible to provide a sealing structure (10a) having sufficient sealing properties and durability even after 10 years have passed.
  • the application of the sealing structure (10a) is not limited to lithium ion batteries.
  • the sealing structure (10a) can be applied to secondary batteries other than lithium-ion batteries, such as lead-acid batteries, nickel-cadmium batteries, sodium-sulfur batteries, and sodium-ion batteries.
  • the sealed structure (10a) is suitable for non-aqueous electrolyte secondary batteries.
  • the raw material (PFA) of the polymer molded product (3) is an example.
  • a fluorine-based resin other than PFA can be used, and a resin and polymer composition different from the fluorine-based resin can also be used.
  • fluorine-based resins in addition to the above-mentioned PFA, polytetrafluoroethylene (PTFE), tetrafluoroethylene-hexafluoroethylene copolymer (FEP), ethylene tetrafluoroethylene copolymer (ETFE), tetrafluoroethylene- Examples thereof include chlorotrifluoroethylene-pafluorovinyl ether copolymer, ethylene-tetrafluoroethylene-hexafluoropropylene copolymer, polyvinylidene fluoride (PVDF), vinylidene fluoride-tetrafluoroethylene-hexafluoroethylene copolymer and the like.
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • Examples of the type of resin and polymer composition different from the fluororesin include polyethylene-based resin, polyamide-based resin, polyester-based resin, polyurethane resin, and rubbers.
  • the polyethylene-based resin is, for example, linear low-density polyethylene (LLPE), low-density polyethylene (LPE), high-density polyethylene (HDPE), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), or the like.
  • Polyamide-based resins are, for example, PA6, PA12, PA66 and the like.
  • the polyester-based resin is, for example, polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate (PBT), or the like.
  • Examples of rubbers include butyl rubber (isobutyene / isoprene rubber (IIR)), ethylene / propylene rubber (EPM), ethylene / propylene / diene rubber (EPDM), urethane rubber (U), silicone rubber (Si, Q), and fluororubber (Si, Q). FKM) and the like.
  • IIR isobutyene / isoprene rubber
  • EPM ethylene / propylene rubber
  • EPDM ethylene / propylene / diene rubber
  • U urethane rubber
  • silicone rubber Si, Q
  • fluororubber Si, Q
  • the raw materials of the polymer molded product (3) are a non-adhesive resin and a non-adhesive polymer composition.
  • the "break elongation" of the raw material for the polymer molded product (3) is more preferably 150% or more, and further preferably 200% or more.
  • the metal lid (2) is not limited to a disk shape, and the through hole (2a) is not limited to a circular shape.
  • the outer shape of the metal lid (2) may be square.
  • the through hole (2a) of the metal lid (2) may also be square, for example (in this case, the polymer molded body (3) is also square when viewed from the through direction (A)).
  • the metal lid (2) is illustrated as the member (2), the metal lid (2) may be replaced with a material other than metal. As an example, it is also possible to use a resin lid.
  • Aluminum has been exemplified as the material of the metal lid (2), but the material of the metal lid (2) may be appropriately selected according to the application of the sealing structure (10a).
  • the material of the metal lid (2) for example, in addition to the above-mentioned aluminum, metals such as aluminum alloy, copper, copper alloy, iron, stainless steel, and nickel can be adopted.
  • the sealing member (1) may be manufactured by a method other than insert molding.
  • the metal lid (2) and the polymer molded product (3) do not have to be integrally molded products.
  • the polymer molded product (3) may have a divided structure. 22 and 23 show an example of a split structure. In the polymer molded product (3) shown in FIG. 22, the tubular portion (3a), the base portion (3b), and the upper portion (3c) are divided into each other by the dividing surfaces (PL1, PL2) and are composed of three parts. .. In the polymer molded product (3) shown in FIG. 23, the tubular portion (3a) is divided by the dividing surface (PL3) and is composed of two parts.
  • the two parts are a part including a lower portion and a base portion (3b) of the tubular portion (3a) and a component including an upper portion and an upper portion (3c) of the tubular portion (3a).
  • a divided structure is adopted for the polymer molded product (3), a plurality of divided portions may be formed of different materials. By doing so, various variations can be developed.
  • the plurality of divided portions may be in a non-adhesive state or in a bonded state on each other's divided surfaces.
  • the protrusion (51) of the first embodiment may be provided on the surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11).
  • a plurality of protrusions (51) may be provided on either or both of the back surface (2c) of the metal lid (2) and the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11).
  • one protrusion (51) (first protrusion (51)) is provided on both the back surface (2c) of the metal lid (2) and the front surface (11c) of the plate portion (11b) of the electrode (11).
  • the second protrusion (52)) is provided.
  • the first protrusion (51) is arranged inside the second protrusion (52) in the radial direction (B), but the first protrusion (51) is arranged.
  • 51) may be arranged radially (B) outside of the second protrusion (52).
  • the present disclosure is useful for the battery sealing structure.

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Abstract

リチウムイオン電池（10）の封止構造（10a）は、金属蓋（2）と、高分子成形体（3）と、電極（11）とを備える。金属蓋（2）の裏面（2c）及び板部（11b）の表面（11c）の少なくとも一方は環状の突起部（51）を備える。突起部（51）の高さをｈ、突起部（51）の幅をｗ、高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとしたときに、ｈ／Ｈは０．１以上０．７以下且つｈ／ｗは０．１以上１．０以下である。突起部（51）の輪郭（51b）は滑らかな曲線及び内角（51c）が１６０°以上３６０°未満の複数の直線の少なくとも一方である。突起部（51）の断面（51a）の面積はｈ・ｗの５０％以上９６％以下である。

Description

電池の封止構造
　本開示は、電池の封止構造に関するものである。
　例えば、電池では、電解液等の漏れを抑制する目的で、電極外部端子と封口板との間に絶縁性のガスケットを介在させて封止性を確保することがある（例えば、特許文献１を参照）。
特開２００８－２５１２１３号公報
　特許文献１では、長期使用時の封止構造の耐久性について検討されていない。
　本開示は、電池の封止構造において、長期使用に耐える十分な耐久性を確保することを課題とする。
　前記の課題を解決するため、第１の態様に係る電池の封止構造は、貫通孔（2a）を有した板状の部材（2）と、
　前記貫通孔（2a）の周縁（2b）の全周に沿って設けられた筒部（3a）と、該筒部（3a）に設けられた基部（3b）と、を有した高分子成形体（3）と、
　前記筒部（3a）の内周（3g）側に配置された柱部（11a）と、該柱部（11a）に設けられた板部（11b）と、を有した電極（11）と、
を備え、
　前記部材（2）の裏面（2c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の表面（3e）と接触しており、
　前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の裏面（3f）と接触しており、
　前記部材（2）の裏面（2c）及び前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）の少なくとも一方は、前記貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の突起部（51）を備えており、
　前記突起部（51）の高さをｈ、前記突起部（51）の幅をｗ、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとしたときに、ｈ／Ｈは０．１以上０．７以下であり且つｈ／ｗは０．１以上１．０以下であり、
　前記突起部（51）の断面（51a）において、該突起部（51）の輪郭（51b）は、滑らかな曲線及び内角（51c）が１６０°以上３６０°未満の複数の直線の少なくとも一方であり、
　前記突起部（51）の前記断面（51a）の面積は、前記ｈと前記ｗとの積で表される値ｈ・ｗの５０％以上９６％以下であることを特徴とする。
　この構成では、長期使用に耐える十分な耐久性を確保することができる。
　第２の態様は、第１の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．１５以上０．６５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．１以上０．９以下であることを特徴とする。
　第３の態様は、第２の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．２以上０．６以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２以上０．８以下であることを特徴とする。
　第４の態様は、第３の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．２以上０．５５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２５以上０．７５以下であることを特徴とする。
　第５の態様は、第４の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．２５以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３以上０．７以下であることを特徴とする。
　第６の態様は、第５の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３５以上０．６５以下であることを特徴とする。
　第７の態様は、第６の態様において、
　前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．４以上０．６以下であることを特徴とする。
　第８の態様は、第１～７の態様のいずれか１項において、
　前記高分子成形体（3）の原料は、非接着性の樹脂であることを特徴とする。
　第９の態様は、第１～８の態様のいずれか１項において、
　前記高分子成形体（3）の原料は、フッ素系の樹脂であることを特徴とする。
　第１０の態様は、第１～９の態様のいずれか１項において、
　前記電池（10）はリチウムイオン電池であることを特徴とする。
図１は、リチウムイオン電池の封止構造を例示する。 図２は、金属蓋の底面図を示す。 図３は、シミュレーションに用いた封止構造の軸対称モデルの断面図を示し、図１の封止構造の拡大図に相当する。 図４は、図３の符号ＩＶで示す部分の拡大図を示す。 図５は、シミュレーションによって得られた、種々の圧縮率ｈ／Ｈにおける「アスペクト比（ｈ／ｗ）」と１０年経過後の「シール面圧」との関係を例示する。 図６は、シミュレーションによって得られた、種々の圧縮率ｈ／Ｈにおける「アスペクト比（ｈ／ｗ）」と１０年経過後の「最大主ひずみ」との関係を例示する。 図７は、シミュレーションによって得られた、種々の圧縮率ｈ／Ｈにおける「アスペクト比（ｈ／ｗ）」と１０年経過後の「押圧力」との関係を例示する。 図８は、図４の突起部の変形例を示す。 図９は、シミュレーションによって得られた、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．６ｍｍの突起部（51）の断面（51a）の輪郭（51b）を正多角形で表現したときの「内角（51c）」と「シール面圧」との関係を例示する。 図１０は、シミュレーションによって得られた、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．６ｍｍの突起部（51）の断面（51a）の輪郭（51b）を正多角形で表現したときの「内角（51c）」と「最大主ひずみ」との関係を例示する。 図１１は、図４の突起部の変形例を示す。 図１２は、シミュレーションによって得られた、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．４ｍｍの突起部のＲの違いによる「経過時間」と「シール面圧」との関係を例示する。 図１３は、シミュレーションによって得られた、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．４ｍｍの突起部のＲの違いによる「経過時間」と「最大主ひずみ」との関係を例示する。 図１４は、実施形態２の封止構造の図３相当図を示す。 図１５は、実験例１のシミュレーションによって得られた、「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「シール面圧」との関係を例示する。 図１６は、実験例１のシミュレーションによって得られた、「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「最大主ひずみ」との関係を例示する。 図１７は、実験例１のシミュレーションによって得られた、「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「押圧力」との関係を例示する。 図１８は、シミュレーションによって得られた、圧縮率の違いによる「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「シール面圧」との関係を例示する。 図１９は、シミュレーションによって得られた、圧縮率の違いによる「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「最大主ひずみ」との関係を例示する。 図２０は、シミュレーションによって得られた、圧縮率の違いによる「ｄ関連値β　（ｄ／Ｈ）」と１０年経過後の「押圧力」との関係を例示する。 図２１は、圧縮率αとｄ関連値βとの関係を例示する。 図２２は、他の実施形態に係る封止構造の図１相当図である。 図２３は、他の実施形態に係る封止構造の図１相当図である。
　《実施形態１》
　〈方向〉
　図１，図２に示すように、金属蓋（2）の貫通孔（2a）の軸（A1）方向を貫通方向（A）、径方向を径方向（B）と称する。便宜的に、図１の上側を上側、下側を下側とする。上側及び下側は、それぞれ表側及び裏側ともいう。
　〈封止構造〉
　図１は、リチウムイオン電池（10）の封止構造（10a）を例示する。封止構造（10a）は、封止部材（1）と、電極（11）とを備える。
　〈封止部材の構成〉
　封止部材（1）は、前記の部材（2）に該当する金属部材である金属蓋（2）と、高分子成形体（3）とを備えている。金属蓋（2）と高分子成形体（3）とは、非接着状態で互いに固定されている。
　－金属蓋－
　図２は、金属蓋（2）の底面図を示す。この金属蓋（2）は、例えばアルミニウム等の金属で形成される。この例では、図２に示すように、金属蓋（2）は、貫通孔（2a）を有した板状の部材である。より具体的には、金属蓋（2）は、円形の貫通孔（2a）を有した円形ワッシャ状の形態を有している。
　－高分子成形体－
　高分子成形体（3）は、図１に示すように、筒状の部分（以下、筒部（3a）という）と、下側の板状の部分（以下、基部（3b）という）と、上側の板状の部分（以下、上部（3c））とを備えている。筒部（3a）は、貫通孔（2a）の周縁（2b）の全周に沿って設けられている。筒部（3a）は、貫通孔（2a）と同軸の孔（3d）を有する。基部（3b）は、筒部（3a）の一端側に設けられている。上部（3c）は、筒部（3a）の他端側に設けられている。高分子成形体（3）は、軸（A1）周りに回転対称な軸対称形状（回転体形状）である。軸対称形状は例示であり、非軸対称形状の高分子成形体（3）でもかまわない。
　高分子成形体（3）は、貫通孔（2a）の周縁（2b）に固定されている（図１参照）。具体的に、本実施形態では、インサート成形によって封止部材（1）が形成されている。インサート成形では、成形用の金型内に挿入された金属蓋（2）の周りに、高分子成形体（3）の原料である樹脂が注入されて、金属蓋（2）と高分子成形体（3）とが一体化される。換言すると、金属蓋（2）と高分子成形体（3）とは一体成形品である。この例では、金属蓋（2）と高分子成形体（3）とは、非接着状態で互いに固定されている。この例では、高分子成形体（3）の原料には、フッ素系の樹脂、より具体的には、テトラフルオロエチレンとパーフルオロアルキルビニルエーテルの共重合体（略称：ＰＦＡ）を用いている。高分子成形体（3）の原料としてこの樹脂を採用した理由については後述する。
　〈電極の構成〉
　電極（11）は、柱状の部分（以下、柱部（11a）という）と、板状の部分（以下、板部（11b）という）とを有する。柱部（11a）は、筒部（3a）の孔（3d）の内周（3g）側に配置されている。板部（11b）は、柱部（11a）の一端側に設けられている。柱部（11a）の他端側には、ワッシャ（以下、外ワッシャ（12）という）が固定されている。図１に示すように、このリチウムイオン電池（10）では、封止部材（1）が外ワッシャ（12）と電極（11）の板部（11b）との間に挟み込まれている。リチウムイオン電池（10）では、この封止部材（1）によって、当該リチウムイオン電池（10）のケーシング（図示を省略）の内部に封入されている電解液（L）が封止される。この封止部材（1）は、大気中からの水分のリチウムイオン電池（10）のケーシングの内部への流入を防止する。
　封止部材（1）では、電極（11）と金属蓋（2）とが接触しないように、高分子成形体（3）が両者の間に介在している（図１等を参照）。高分子成形体（3）の原料として採用したＰＦＡは、絶縁性を有している。高分子成形体（3）は、金属蓋（2）と電極（11）とを電気的に絶縁する機能を有している。
　〈封止構造のシール機能〉
　金属蓋（2）の表面（2d）は、高分子成形体（3）の上部（3c）の裏面（3j）と接触している。金属蓋（2）の裏面（2c）は、高分子成形体（3）の基部（3b）の表面（3e）と接触している。金属蓋（2）の貫通孔（2a）の周縁（2b）は高分子成形体（3）の筒部（3a）の外周（3h）と接触している。これらの接触部分を第１接触部分（S1）と称する。
　電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、高分子成形体（3）の基部（3b）の裏面（3f）と接触している。電極（11）の柱部（11a）の外側面（11d）は、高分子成形体（3）の筒部（3a）の孔（3d）の内周（3g）と接触している。外ワッシャ（12）の裏面（12a）は、高分子成形体（3）の上部（3c）の表面（3k）と接触している。これらの接触部分を第２接触部分（S2）と称する。
　封止構造（10a）は、２箇所のシール面においてシールを行う。一つ目のシール面は、上述の第１接触部分（S1）である。もう一つのシール面は、上述の第２接触部分（S2）である（図３を参照）。封止構造（10a）では、封止部材（1）が外ワッシャ（12）と板部（11b）に接し、外ワッシャ（12）によって押圧される（図１参照）。封止構造（10a）では、十分なシール性（十分なシール面圧）を発揮できる。
　〈突起部〉
　図２～図４に示すように、金属蓋（2）の裏面（2c）には、貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の突起部（51）が形成されている。
　本実施形態に係る封止構造（10a）は、突起部（51）のサイズ及び形状に特徴がある。
　－突起部のサイズについて－
　図３に示すように、突起部（51）の高さ、すなわち突起部（51）の貫通方向（A）の高さをｈとする。突起部（51）の幅、すなわち突起部（51）の径方向（B）の長さをｗとする。高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さ、すなわち貫通方向（A）の高さをＨとする。ｈ／Ｈは、高分子成形体（3）の圧縮率を表している。ｈ／ｗは突起部（51）のアスペクト比である。
　以下、圧縮率ｈ／Ｈ及びアスペクト比ｈ／ｗについて、シミュレーションにより検討した結果を説明する。
　具体的には、図３に示すように、軸（A1）周りの回転体形状である軸対称モデルを作成した。図３の軸対称モデルについて、圧縮率ｈ／Ｈを変化させたときのアスペクト比ｈ／ｗと、シール面圧（ＭＰａ）、最大主ひずみ、及び押圧力（ｋＮ）との関係を算出した。シミュレーションでは、図４に示す突起部（51）の断面（51a）において、輪郭（51b）は、円弧、又は、円弧及び直線を含む滑らかな曲線である半円形又は半円形に近い形状に設定した（図４及び図１１参照）。断面（51a）において、後述する断面（51a）の面積のｈ・ｗに対する割合が約８０％となるように設定した。シミュレーションでは、電極（11）を固定し、金属蓋（2）に下方向、大きさｈの強制変位を与えた。シミュレーションでは、Ｍｉｓｅｓ降伏条件を満たす弾塑性モデルと修正時間硬化型クリープモデルを用いて、常温締結後、常温にて９０，０００時間（約１０年間）保持した高分子成形体（3）の挙動を求めた。結果を図５～図７に示す。シミュレーションに用いた数値は以下のとおりである。
ｈ＝０．０６ｍｍ、０．１２ｍｍ、０．１８ｍｍ、０．２４ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．３６ｍｍ、０．４２ｍｍ
ｗ＝０．０６ｍｍ、０．１２ｍｍ、０．１８ｍｍ、０．２４ｍｍ、０．３０ｍｍ、０．３６ｍｍ、０．４２ｍｍ
Ｈ＝０．６ｍｍ
ａ＝３．３ｍｍ
ｂ＝０．５ｍｍ
　「シール面圧」は、図３に示す第１接触部分（S1）及び第２接触部分（S2）に生じる最大シール面圧のうちで最も小さいものである。例えば、第１接触部分（S1）の最大シール面圧及び第２接触部分（S2）の最大シール面圧のうち小さい方が本明細書における「シール面圧」である。９０，０００時間経過後（本明細書では、「１０年経過後」ともいう。）のシール面圧は、好ましくは１．１ＭＰａ以上、より好ましくは２ＭＰａ以上、特に好ましくは５ＭＰａ以上である。シール面圧が１．１ＭＰａ未満では十分なシール性を確保することができない。
　図５に示すように、圧縮率ｈ／Ｈが０．１以上０．７以下の全てのポイントにおいて１０年経過後のシール面圧は１．１ＭＰａ以上となることが判った。図５の結果から、本実施形態の封止構造（10a）では、突起部（51）を設けたことによって十分なシール面圧を得られることが判る。
　本実施形態に係る封止構造（10a）では、１０年経過後においても十分なシール面圧が得られることが判ったが、耐久性の観点から、１０年経過後の最大主ひずみについても考慮する必要がある。
　本明細書において、「最大主ひずみ」は、高分子成形体（3）に生じる主ひずみの最大値である。１０年経過後の最大主ひずみは、好ましくは１．７以下、より好ましくは１．６以下、特に好ましくは１．５以下であることが望ましい。最大主ひずみが１．７を超えると、高分子成形体（3）の十分な耐久性が確保できない。
　図６に示すように、圧縮率ｈ／Ｈの増加に伴い、１０年経過後の最大主ひずみは増加傾向にある。アスペクト比ｈ／ｗが約０．５以上では、アスペクト比ｈ／ｗの増加に伴い、１０年経過後の最大主ひずみは増加傾向にある。アスペクト比ｈ／ｗが約０．５未満では、１０年経過後の最大主ひずみは、いずれの圧縮率ｈ／Ｈにおいても極小値を有する。アスペクト比ｈ／ｗがその極小値より大きい領域では、アスペクト比ｈ／ｗの減少に伴って１０年経過後の最大主ひずみは減少傾向にある。アスペクト比ｈ／ｗがその極小値より小さい領域では、アスペクト比ｈ／ｗの減少に伴って１０年経過後の最大主ひずみは増加傾向にある。
　突起部（51）は高分子成形体（3）に局所的な変形をもたらし得るから、押圧力についても考慮することが望ましい。「押圧力」は、金属蓋（2）が高分子成形体（3）を押圧する力である。１０年経過後の押圧力は、限定されるものではないが、好ましくは１ｋＮ以下、より好ましくは０．６ｋＮ以下、特に好ましくは０．３ｋＮ以下である。１０年経過後の押圧力が１ｋＮを超えると、初期の押圧力が大きくなりすぎ、金属蓋（2）が曲げ変形する虞がある。
　例えば、図７に示すように、圧縮率ｈ／Ｈが０．５以下では、１０年経過後の押圧力は１ｋＮ以下である。例えば、圧縮率ｈ／Ｈが０．６以上では、アスペクト比ｈ／ｗが約０．４以上であれば、１０年経過後の押圧力は１ｋＮ以下となる。
　図５～図７の結果から、本実施形態に係る封止構造（10a）では、圧縮率ｈ／Ｈは、０．１以上０．７以下、好ましくは０．１５以上０．６５以下、より好ましくは０．２以上０．６以下、特に好ましくは０．２以上０．５５以下、特により好ましくは０．２５以上０．５以下である。圧縮率ｈ／Ｈが０．１未満では、封止構造（10a）の十分なシール性を確保することが困難となる虞がある。圧縮率ｈ／Ｈが０．７超では、封止構造（10a）の十分な耐久性を確保することが困難となる虞がある。
　公差、組付け工程の誤差の影響を抑制する観点から、圧縮率ｈ／Ｈの下限値は大きい方が望ましい。
　１０年経過後の最大主ひずみを低下させる観点から、圧縮率ｈ／Ｈの上限値は小さい方が望ましい。特に、図６のアスペクト比ｈ／ｗが約０．３近傍における各圧縮率ｈ／Ｈの最大主ひずみの値を比較すると、圧縮率ｈ／Ｈ＝０．１～０．５の値に比べて圧縮率ｈ／Ｈ＝０．６，０．７では最大主ひずみの値の増加量が大きい。公差、組付け工程の誤差を考えると、全体の設計の安定性を確保する観点から、圧縮率ｈ／Ｈは０．５以下が好ましい。
　図５～図７の結果から、本実施形態に係る封止構造（10a）では、アスペクト比ｈ／ｗは、０．１以上１．０以下、好ましくは０．１以上０．９以下、より好ましくは０．２以上０．８以下、より好ましくは０．２５以上０．７５以下、より好ましくは０．３以上０．７以下、より好ましくは０．３５以上０．６５以下、より好ましくは０．４以上０．６以下である。アスペクト比ｈ／ｗが０．１未満では、１０年経過後において、圧縮率の変化に伴う高分子成形体（3）に生じる最大主ひずみの変化が大きくなりすぎ、封止構造（10a）の設計が不安定となる。アスペクト比ｈ／ｗが１．０超では、１０年経過後において、最大主ひずみが大きくなりすぎ、高分子成形体（3）の十分な耐久性が確保できない虞がある。図５に示すように、アスペクト比ｈ／ｗが小さいほど１０年経過後のシール面圧は増加傾向であるから、この点からも、アスペクト比ｈ／ｗは１．０以下であることが望ましい。長期に亘って十分なシール性及び耐久性を確保する観点から、アスペクト比ｈ／ｗの上限は小さい方が望ましい。１０年経過後の最大主ひずみの値を抑制する観点から、アスペクト比ｈ／ｗの下限値は大きい方が望ましい。圧縮率ｈ／Ｈの変化に対する最大主ひずみの変化の割合を抑制することにより、公差、組付け工程の誤差の影響を低減させて、全体の設計の安定性を確保する観点から、アスペクト比ｈ／ｗの下限値は大きい方が望ましい。
　－突起部の形状について－
　図４、図８及び図１１は、突起部（51）の形状の例を示している。
　［輪郭］
　以下、図４、図８～図１１を参照して、突起部（51）の輪郭（51b）について説明する。
　突起部（51）の断面（51a）において、突起部（51）の輪郭（51b）は、滑らかな曲線及び複数の直線の少なくとも一方である。
　本明細書において、滑らかな曲線とは、例えば、円弧（図４参照）、波形、一部直線で繋がれた円弧（図１１参照）等である。輪郭（51b）が複数の直線とは、輪郭（51b）の全体又は一部が多角形の一部からなること（図８参照）等をいう。
　以下、図８～図１０を参照して、輪郭（51b）が複数の直線からなる場合の内角（51c）について説明する。本明細書において、内角（51c）は０°以上３６０°未満の角度を意味する。
　突起部（51）の輪郭（51b）として、円形（図４参照）を正多角形（図８参照）で表現したときの、内角（51c）と１０年経過後のシール面圧及び最大主ひずみとの関係をシミュレーションにより求めた。結果を図９及び図１０に示す。
　シミュレーションの条件は、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．６ｍｍ、Ｈ＝０．６ｍｍ（圧縮率ｈ／Ｈ＝０．５、アスペクト比ｈ／ｗ＝０．５）とした以外は、上述の図５～図７のシミュレーションと同一の条件である。
　図９に示すように、１０年経過後のシール面圧は、内角（51c）が約１５０°以上で安定的となることが判る。図１０に示すように、１０年経過後の最大ひずみは、内角（51c）が１６０°以上で安定することが判る。シミュレーション結果より、１０年経過後のシール面圧及び最大主ひずみの双方の安定性を確保する観点から、内角（51c）は、１６０°以上であることが望ましいことが判る。
　図９及び図１０の結果から、本実施形態に係る封止構造（10a）では、複数の直線の内角（51c）は、１６０°以上３６０°未満である。内角（51c）が１６０°未満では、１０年経過後の最大主ひずみの安定性を確保することが難しくなる。
　輪郭（51b）は、滑らかな曲線と内角（51c）が１６０°以上３６０°未満の複数の直線との組合せであってもよい。
　［断面積］
　以下、図１１～図１３を参照して、突起部（51）の断面（51a）の面積（本明細書において、突起部（51）の断面積ともいう。）について説明する。
　図１１に示すように、突起部（51）の輪郭（51b）を直線と半径Ｒの円弧とにより構成した例を考える。半径Ｒの円弧は、断面（51a）において、突起部（51）の下側の２箇所の角に配置されている。
　半径Ｒの大きさを変化させると、削る領域（51d）の大きさが変化し、延いては断面（51a）の面積が変化する。ｈ・ｗに対する削る領域（51d）の大きさの割合（百分率）は、［２（Ｒ２－Ｒ２π／４）／ｈ・ｗ］×１００で表される。ｈ・ｗに対する断面（51a）の面積の割合（百分率）は、［１－２（Ｒ２－Ｒ２π／４）／ｈ・ｗ］×１００で表される。
　Ｒの大きさを０．０５から０．２０の範囲で変化させたときの、経過時間とシール面圧及び最大主ひずみとの関係をシミュレーションにより求めた。結果を図１２及び図１３に示す。図１２及び図１３において、右端は１０年経過後に相当する。
　シミュレーションの条件は、ｈ＝０．３ｍｍ、ｗ＝０．４ｍｍ、Ｈ＝０．６ｍｍ（圧縮率ｈ／Ｈ＝０．５、アスペクト比ｈ／ｗ＝０．７５）とした以外は、上述の図５～図７のシミュレーションと同一である。
　図１２に示すように、時間経過とともに、全体としてシール面圧は低下傾向であり、Ｒの大きさの違いによるシール面圧の違いは小さくなる。１０年経過後のシール面圧はＲの大きさによらず１０ＭＰａ以上あり、断面（51a）の面積の違いが１０年経過後のシール面圧に与える影響は小さい。
　図１３に示すように、Ｒの大きさの違いにより最大主ひずみは大きく異なる。時間経過とともに、全体として最大主ひずみは上昇傾向である。Ｒ≧０．１０であれば、最大主ひずみは、１０年経過後においても１．７以下である。Ｒ≧０．１０を満たす断面（51a）の面積のｈ・ｗに対する割合（百分率）は、９６％以下である。図１３においてＲ≧０．１１であれば、１０年経過後の最大主ひずみは、１．５以下であることが予測される。Ｒ≧０．１１を満たす断面（51a）の面積のｈ・ｗに対する割合（百分率）は、９５％以下である。
　突起部（51）の断面積は、ｈとｗとの積で表される値ｈ・ｗの５０％以上９６％以下、好ましくは５０％以上９５％以下である。ｈ・ｗに対する断面（51a）の面積の割合が５０％未満では、断面（51a）の面積が小さすぎ、突起部（51）の先端が細くなりすぎる虞がある。図１３から、突起部（51）の断面（51a）の面積のｈ・ｗに対する割合が９６％超では、１０年経過後における最大主ひずみが１．７を超え、高分子成形体（3）の十分な耐久性が確保できない虞がある。
　〈実施形態１の効果〉
　本実施形態のリチウムイオン電池（10）の封止構造（10a）は、貫通孔（2a）を有した板状の金属蓋（2）を備える。封止構造（10a）は、前記貫通孔（2a）の周縁（2b）の全周に沿って設けられた筒部（3a）と、該筒部（3a）に設けられた基部（3b）と、を有した高分子成形体（3）を備える。封止構造（10a）は、前記筒部（3a）の内周（3g）側に配置された柱部（11a）と、該柱部（11a）に設けられた板部（11b）と、を有した電極（11）を備える。前記金属蓋（2）の裏面（2c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の表面（3e）と接触している。前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の裏面（3f）と接触している。前記金属蓋（2）の裏面（2c）及び前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）の少なくとも一方は、前記貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の突起部（51）を備える。前記突起部（51）の高さをｈ、前記突起部（51）の幅をｗ、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとしたときに、ｈ／Ｈは０．１以上０．７以下であり且つｈ／ｗは０．１以上１．０以下である。前記突起部（51）の断面（51a）において、該突起部（51）の輪郭（51b）は、滑らかな曲線及び内角（51c）が１６０°以上３６０°未満の複数の直線の少なくとも一方である。前記突起部（51）の前記断面（51a）の面積は、前記ｈと前記ｗとの積で表される値ｈ・ｗの５０％以上９６％以下である。
　上記構成によれば、例えば１０年という長期に亘る使用に対しても、十分なシール性及び耐久性を有する封止構造（10a）をもたらすことができる。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．１５以上０．６５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．１以上０．９以下であることが望ましい。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．２以上０．６以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２以上０．８以下であることが望ましい。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．２以上０．５５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２５以上０．７５以下であることが望ましい。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．２５以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３以上０．７以下であることが望ましい。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３５以上０．６５以下であることが望ましい。
　本実施形態の封止構造（10a）において、前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．４以上０．６以下であることが望ましい。
　圧縮率ｈ／Ｈの下限値は大きい方が、公差、組付け工程の誤差の影響を効果的に抑制できる。圧縮率ｈ／Ｈの上限値は小さい方が、１０年経過後の最大主ひずみを効果的に低下できる。特に、圧縮率ｈ／Ｈは０．５以下では、公差、組付け工程の誤差の影響を低減し、全体の設計の安定性を効果的に確保できる。
　アスペクト比ｈ／ｗの上限は小さい方が、長期に亘って十分なシール性及び耐久性をより効果的に確保できる。アスペクト比ｈ／ｗの下限値は大きい方が、１０年経過後の最大主ひずみの値を効果的に抑制できる。アスペクト比ｈ／ｗの下限値は大きい方が、圧縮率ｈ／Ｈの変化に対する最大主ひずみの変化の割合を効果的に抑制でき、公差、組付け工程の誤差の影響を低減させて、全体の設計の安定性を効果的に確保できる。
　《実施形態２》
　以下、図１４～図２１を参照して、実施形態２に係るリチウムイオン電池（10）の封止構造（10a）について説明する。
　図１４に示すように、実施形態２に係る封止構造（10a）は、突起部（51）を２つ備えている点で、実施形態１の封止構造（10a）と異なる。具体的に、実施形態２の封止構造（10a）は、突起部（51）としての第１突起部（51）及び第２突起部（52）を備える。
　〈第１突起部及び第２突起部〉
　図１４に示すように、本実施形態に係る封止構造（10a）は、金属蓋（2）の裏面（2c）に設けられた第１突起部（51）を備えている。第１突起部（51）は、図３に示す実施形態１の突起部（51）と同様の構成である。本実施形態に係る封止構造（10a）は、電極（11）の板部（11b）の表面（11c）に設けられた第２突起部（52）を備える。第２突起部（52）は、貫通孔（2a）の周囲に環状に設けられており、高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられている。
　－第１突起部及び第２突起部の位置関係－
　第２突起部（52）は、第１突起部（51）に比べて、径方向（B）の外側に設けられている。第１突起部（51）及び第２突起部（52）の高さｈを、それぞれｈ１及びｈ２とする。第１突起部（51）及び第２突起部（52）間の距離をｄとする。第１突起部（51）及び第２突起部（52）間の距離ｄは、第１突起部（51）及び第２突起部（52）の頂点間の距離とした。第１突起部（51）及び第２突起部（52）の頂点とは、それぞれ高さｈ１及びｈ２の基準となる点である。高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとする。
　本実施形態に係る封止構造（10a）は、下記式（１）で表されるα及びβの値が、所定の関係を満たすことを特徴とする。
　α＝（ｈ１＋ｈ２）／Ｈ，β＝ｄ／Ｈ　・・・（１）
　αは、第１突起部（51）及び第２突起部（52）による高分子成形体（3）の「圧縮率」を示している。圧縮率αは理論上０＜α≦２の値を取り得るが、０．１以上１．４以下であることが望ましい。圧縮率αが０．１未満では、突起部の形成が極めて困難となる虞がある。圧縮率αが１．４超では、高分子成形体（3）の形状の変化が大きすぎ、最大主ひずみが大きくなりすぎる虞がある。
　βは、第１突起部（51）及び第２突起部（52）間の距離ｄを高分子成形体（3）の厚さＨで除したものである。βは、距離ｄの高分子成形体（3）に対する影響を高分子成形体（3）の厚さＨに関連づけて評価するためのものである。本明細書において、βを便宜的に「ｄ関連値」と称する。
　以下、圧縮率α及びｄ関連値βとの関係について、シミュレーションを用いて検討した結果を説明する。
　具体的には、図１４の軸対称モデルを作成した。図１４の軸対称モデルは、軸（A1）周りの回転体形状を有する。第１突起部（51）の断面（51a）において、輪郭（51b）は、円弧、又は、円弧及び直線を含む滑らかな曲線である半円形又は半円形に近い形状とした。第１突起部（51）の断面（51a）において、断面（51a）の面積のｈ・ｗに対する割合が約８０％となるように設定した。第２突起部（52）の断面の形状及びサイズは、第１突起部（51）と同一とした。
　図１４の軸対称モデルについて、αを一定としたとき及びαを変化させたときのβと１０年経過後のシール面圧（ＭＰａ）、最大主ひずみ、及び押圧力（ｋＮ）との関係を算出した。シミュレーションでは、電極（11）を固定し、金属蓋（2）に下方向、大きさ２ｈ１（＝ｈ１＋ｈ２、但しｈ１＝ｈ２）の強制変位を与えた。シミュレーションでは、Ｍｉｓｅｓ降伏条件を満たす弾塑性モデルと修正時間硬化型クリープモデルを用いて、常温締結後、常温にて１０年間保持した高分子成形体（3）の挙動を求めた。結果を図１５～図２０に示す。シミュレーションに用いた数値は表１及び以下に示すとおりである。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
ｄ＝０～２．０ｍｍ、０．１ｍｍ毎
Ｈ＝０．６ｍｍ
ａ＝３．３ｍｍ
ｂ＝０．５ｍｍ
　βの変化については以下の（Ａ）～（Ｃ）の３種類について検討した。
（Ａ）図１４において、第２突起部（52）の位置を固定し、第１突起部（51）の位置を内側から外側に向かって移動させることにより、ｄの値を減少させてβの値を減少させる。（Ｂ）図１４において、第１突起部（51）の位置を固定し、第２突起部（52）の位置を外側から内側に向かって移動させることにより、ｄの値を減少させてβの値を減少させる。（Ｃ）図１４において、第１突起部（51）の位置を内側から外側、第２突起部（52）の位置を外側から内側に向かって移動させることにより、ｄの値を減少させてβの値を減少させる。
　図１５～図１７は、例示として、表１に示す実験例１のシミュレーション結果である。
　図１５及び図１７に示すように、１０年経過後のシール面圧及び押圧力は、上記（Ｃ）が上記（Ａ）及び（Ｂ）の中間程度の値を示すことが判る。図１６に示すように、１０年経過後の最大主ひずみは、（Ａ）～（Ｃ）の違いによらず、同様の挙動を示していることが判る。限定する意図ではないが、上記（Ｃ）を採用することが、１０年経過後のシール面圧、最大主ひずみ、及び押圧力に対するβの影響を検討する上で望ましいと考えられる。
　図１８～図２０は、上記（Ｃ）の場合について、実験例１～５のシミュレーション結果をまとめたものである。
　図１８に示すように、いずれの実験例においても、１０年経過後のシール面圧は５ＭＰａ以上となっており、十分なシール性を有することが判る。各実験例を比較すると、実験例１～３では圧縮率αによらずシール面圧はほぼ同様の値を示している。実験例４，５では、圧縮率αが増加するにつれてシール面圧も増加する。実験例１～５のいずれにおいても、βが増加するにつれて１０年経過後のシール面圧は安定化する。
　図１９に示すように、圧縮率αが１の実験例５では、ｄ関連値βが０．９以下では、１０年経過後の最大主ひずみが１．７を超えると考えられる。圧縮率αが０．８の実験例４では、ｄ関連値βが０．２５以下で、最大主ひずみが１．７を超えると考えられる。最大主ひずみの数値を考慮すると、最大主ひずみが１．７以下の条件を満たす圧縮率α及びｄ関連値βの範囲があると考えられる。
　実験例１～５のシミュレーションにより得られた結果から、圧縮率αとｄ関連値βとの関係を図示すると図２１となる。
　圧縮率αが０．１以上０．７以下の範囲では、ｄ関連値βは０以上であればよい。圧縮率αが０．７超１．４以下の範囲では、ｄ関連値βは、図２１中符号Ｘで表される直線上か当該直線よりも上の領域の値であればよい。直線Ｘは、β＝０．５＋５（α－０．７）／３＝（５α－２）／３で表される。これらをまとめると、α及びβの許容範囲は、下記式（２）の範囲、すなわち図２１のうちドットで示す範囲となる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
　圧縮率αは、公差、組付け工程の誤差の影響を低減させる観点からは、大きい方が望ましく、好ましくは０．１５以上、より好ましくは０．２以上である。圧縮率αは、最大主ひずみを低減させる観点からは、小さい方が望ましく、好ましくは１以下である。
　押圧力は、上述したように、１ｋＮ以下であることが望ましい。図２０を参照すると、圧縮率αが１の実験例５では、押圧力は、ｄ関連値βの値によらず、約１ｋＮか、１ｋＮを超えている。圧縮率αが０．８の実験例４では、押圧力は、ｄ関連値βの値によらず、１ｋＮを下回っている。圧縮率αは、押圧力を低減させる観点からは、０．８以下であることが望ましい。圧縮率αは、最大主ひずみ及び押圧力を低減させる観点からは、０．７以下であることがより好ましい。
　図１８，図１９を参照すると、シール面圧及び最大主ひずみは、ｄ関連値βが大きいほど安定傾向にある。公差、組付け工程における誤差の影響を低減させて、全体の設計の安定性を確保する観点からは、ｄ関連値βは、好ましくは０．５以上、より好ましくは１．０以上である。ｄ関連値βは、限定されるものではないが、電極（11）の大きさと第１突起部（51）及び第２突起部（52）の機能とのバランスを考慮すると、１０以下であることが好ましい。ｄ関連値βは、上記バランスに加え、さらに高分子成形体（3）のコンパクト性を考慮すると、５以下であることがより好ましい。
　〈実施形態２の効果〉
　本実施形態に係るリチウムイオン電池（10）の封止構造（10a）は、貫通孔（2a）を有した金属蓋（2）を備える。封止構造（10a）は、前記貫通孔（2a）の周縁（2b）の全周に沿って設けられた筒部（3a）と、該筒部（3a）に設けられた基部（3b）と、を有した高分子成形体（3）を備える。前記筒部（3a）の内周（3g）側に配置された柱部（11a）と、該柱部（11a）に設けられた板部（11b）と、を有した電極（11）を備える。前記金属蓋（2）の裏面（2c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の表面（3e）と接触している。前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の裏面（3f）と接触している。前記金属蓋（2）の裏面（2c）は、前記貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の第１突起部（51）を備えている。前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、前記貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の第２突起部（52）を備える。前記第１突起部（51）及び前記第２突起部（52）の高さをそれぞれｈ１及びｈ２、前記第１突起部（51）及び前記第２突起部（52）間の距離をｄ、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとしたときに、下記式（１）で表されるα及びβの値が、下記式（２）を満たす。
　α＝（ｈ１＋ｈ２）／Ｈ，β＝ｄ／Ｈ　・・・（１）
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
　α及びβを、上記式（２）で表される領域の範囲内とすることにより、長期に亘る使用に対しても、十分なシール性及び耐久性を有する封止構造（10a）をもたらすことができる。
　本実施形態に係る封止構造（10a）において、前記α及び前記βの値は、好ましくは下記式（３）、より好ましくは下記式（４）又は式（５）、特に好ましくは下記式（６）、特により好ましくは下記式（７）を満たすことが望ましい。これにより、１０年経過後においても、十分なシール性及び耐久性を有する封止構造（10a）をもたらすことができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
　０．１≦α≦０．７，β≧１．０　・・・（４）
　０．１５≦α≦０．７，β≧０．５　・・・（５）
　０．２≦α≦０．７，０．５≦β≦１０　・・・（６）
　０．２≦α≦０．７，１．０≦β≦５　・・・（７）
　《その他の実施形態》
　封止構造（10a）の用途は、リチウムイオン電池には限定されない。封止構造（10a）は、リチウムイオン電池以外の、例えば鉛蓄電池、ニッケルカドミウム電池、ナトリウム硫黄電池、ナトリウムイオン電池等の二次電池にも適用できる。封止構造（10a）は、非水電解液二次電池に好適である。
　高分子成形体（3）の原料（ＰＦＡ）は例示である。高分子成形体（3）用の原料として、ＰＦＡ以外のフッ素系の樹脂の採用が可能であるし、フッ素系の樹脂とは異なる種類の樹脂及びポリマー組成物の採用も可能である。フッ素系の樹脂としては、上述のＰＦＡに加え、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロエチレン共重合体（ＦＥＰ）、エチレンテトラフルオロエチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン－クロロトリフルオロエチレン－パフルオロビニルエーテル共重合体、エチレン－テトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロプロピレン共重合体、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）、フッ化ビニリデンーテトラフルオロエチレン－ヘキサフルオロエチレン共重合体等が例示される。フッ素系の樹脂とは異なる種類の樹脂及びポリマー組成物としては、ポリエチレン系の樹脂、ポリアミド系の樹脂、ポリエステル系の樹脂、ポリウレタン樹脂、ゴム類等が例示される。ポリエチレン系の樹脂は、例えばリニア低密度ポリエチレン（ＬＬＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等である。ポリアミド系の樹脂は、例えばＰＡ６、ＰＡ１２、ＰＡ６６等である。ポリエステル系の樹脂は、例えばポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等である。ゴム類は、例えばブチルゴム（イソブチエン・イソプレンゴム（ＩＩＲ））、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン・プロピレン・ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、ウレタンゴム（Ｕ）、シリコーンゴム（Ｓｉ，Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）等である。高分子成形体（3）の原料として、上記例示の樹脂及びポリマー組成物の１種又は２種以上を採用することができる。
　高分子成形体（3）の原料は、非接着性の樹脂及び非接着性のポリマー組成物であることが望ましい。
　封止部材（1）の耐久性能を向上させる観点から、高分子成形体（3）用原料の「破断伸び」を、より望ましくは１５０％以上、更に望ましくは２００％以上とするのがよい。
　金属蓋（2）は、円板状のものには限定されないし、貫通孔（2a）も円形には限定されない。例えば、金属蓋（2）の外形は方形であってもよい。
　金属蓋（2）の貫通孔（2a）も例えば方形であってもよい（この場合は、高分子成形体（3）も貫通方向（A）から見ると方形である）。
　部材（2）として、金属蓋（2）を例示したが、金属蓋（2）は、金属以外の材料のものに置き換えてもよい。一例として、樹脂の蓋の採用も可能である。
　金属蓋（2）の材料としてアルミニウムを例示したが、金属蓋（2）の材料は、封止構造（10a）の用途などに応じて適宜選択すればよい。金属蓋（2）の材料としては、例えば、上述のアルミニウムに加え、アルミニウム合金、銅、銅合金、鉄、ステンレススチール、ニッケル等の金属を採用できる。
　封止部材（1）はインサート成形以外の方法により製造されてもよい。金属蓋（2）と高分子成形体（3）とは一体成形品でなくてもよい。高分子成形体（3）は、分割構造を有していてもよい。図２２及び図２３は、分割構造の例を示している。図２２に示す高分子成形体（3）では、筒部（3a）、基部（3b）及び上部（3c）が、分割面（PL1,PL2）で互いに分割され、３つの部品により構成されている。図２３に示す高分子成形体（3）では、筒部（3a）が分割面（PL3）で分割され、２つの部品により構成されている。２つの部品は、筒部（3a）の下側部分と基部（3b）とを含む部品、及び、筒部（3a）の上側部分と上部（3c）とを含む部品である。高分子成形体（3）に分割構造を採用する場合には、分割されてなる複数の部分をそれぞれ異なる材料で形成してもよい。こうすることで、種々のバリエーション展開が可能になる。分割されてなる複数の部分は互いの分割面において非接着状態であってもよいし、接着状態であってもよい。
　実施形態１の突起部（51）は、電極（11）の板部（11b）の表面（11c）に設けられていてもよい。突起部（51）は、金属蓋（2）の裏面（2c）及び電極（11）の板部（11b）の表面（11c）のいずれか又は両方のそれぞれに複数設けられていてもよい。実施形態２は、金属蓋（2）の裏面（2c）及び電極（11）の板部（11b）の表面（11c）の両方に１つずつ突起部（51）（第１突起部（51）及び第２突起部（52））が設けられた一例である。実施形態２では、図１４に示すように、第１突起部（51）が第２突起部（52）よりも径方向（B）内側に配置される構成であったが、第１突起部（51）が第２突起部（52）よりも径方向（B）外側に配置される構成であってもよい。
　以上、実施形態および変形例を説明したが、特許請求の範囲の趣旨および範囲から逸脱することなく、形態や詳細の多様な変更が可能なことが理解されるであろう。以上の実施形態および変形例は、本開示の対象の機能を損なわない限り、適宜組み合わせたり、置換したりしてもよい。
　本開示は、電池の封止構造について有用である。
　２　　　　金属蓋（部材）
　２ａ　　　貫通孔
　２ｂ　　　周縁
　２ｃ　　　（金属蓋の）裏面（部材の裏面）
　３　　　　高分子成形体
　３ａ　　　筒部
　３ｂ　　　基部
　３ｅ　　　（基部の）表面
　３ｆ　　　（基部の）裏面
　３ｇ　　　内周
　１０　　　リチウムイオン電池（電池）
　１１　　　電極
　１１ａ　　柱部
　１１ｂ　　板部
　１１ｃ　　（板部の）表面
　５１　　　突起部、第１突起部
　５１ａ　　断面
　５１ｂ　　輪郭
　５１ｃ　　内角
　５２　　　第２突起部（突起部）

Claims (10)

  1. 　貫通孔（2a）を有した板状の部材（2）と、
    　前記貫通孔（2a）の周縁（2b）の全周に沿って設けられた筒部（3a）と、該筒部（3a）に設けられた基部（3b）と、を有した高分子成形体（3）と、
    　前記筒部（3a）の内周（3g）側に配置された柱部（11a）と、該柱部（11a）に設けられた板部（11b）と、を有した電極（11）と、
    を備え、
    　前記部材（2）の裏面（2c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の表面（3e）と接触しており、
    　前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）は、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の裏面（3f）と接触しており、
    　前記部材（2）の裏面（2c）及び前記電極（11）の板部（11b）の表面（11c）の少なくとも一方は、前記貫通孔（2a）の周囲であって該高分子成形体（3）の基部（3b）に向かって凸状に設けられた環状の突起部（51）を備えており、
    　前記突起部（51）の高さをｈ、前記突起部（51）の幅をｗ、前記高分子成形体（3）の基部（3b）の厚さをＨとしたときに、ｈ／Ｈは０．１以上０．７以下であり且つｈ／ｗは０．１以上１．０以下であり、
    　前記突起部（51）の断面（51a）において、該突起部（51）の輪郭（51b）は、滑らかな曲線及び内角（51c）が１６０°以上３６０°未満の複数の直線の少なくとも一方であり、
    　前記突起部（51）の前記断面（51a）の面積は、前記ｈと前記ｗとの積で表される値ｈ・ｗの５０％以上９６％以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  2. 　請求項１において、
    　前記ｈ／Ｈは０．１５以上０．６５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．１以上０．９以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  3. 　請求項２において、
    　前記ｈ／Ｈは０．２以上０．６以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２以上０．８以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  4. 　請求項３において、
    　前記ｈ／Ｈは０．２以上０．５５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．２５以上０．７５以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  5. 　請求項４において、
    　前記ｈ／Ｈは０．２５以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３以上０．７以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  6. 　請求項５において、
    　前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．３５以上０．６５以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  7. 　請求項６において、
    　前記ｈ／Ｈは０．３以上０．５以下であり且つ前記ｈ／ｗは０．４以上０．６以下であることを特徴とする電池の封止構造。
  8. 　請求項１～７のいずれか１項において、
    　前記高分子成形体（3）の原料は、非接着性の樹脂であることを特徴とする電池の封止構造。
  9. 　請求項１～８のいずれか１項において、
    　前記高分子成形体（3）の原料は、フッ素系の樹脂であることを特徴とする電池の封止構造。
  10. 　請求項１～９のいずれか１項において、
    　前記電池（10）はリチウムイオン電池であることを特徴とする電池の封止構造。
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