WO2020207697A1 - Formteil mit einer gewebeschicht aus mit koaxialen mantelschichten umhüllten fäden und zugehöriges verfahren zur herstellung eines solchen formteils - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Formteil (1) für einen Fahrzeuginnenraum, mit einem Trägerelement (10) und einer Gewebeschicht (20), wobei das Formteil (1) eine Sichtseite (S) und eine von der Sichtseite (S) abgewandte Rückseite (R) aufweist, die Gewebeschicht (20) auf einer zu der Sichtseite (S) weisenden Vorderseite des Trägerelements (10) angeordnet ist, die Gewebeschicht (20) eine Vielzahl von Fäden (21) umfasst und die Fäden (21) der Vielzahl von Fäden (21) jeweils mit einer jeweiligen koaxialen Mantelschicht (22) umhüllt sind.

Description

Formteil mit einer Gewebeschicht aus mit koaxialen Mantelschichten umhüllten Fäden und zugehöriges Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteils

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft ein Formteii mit einem Trägerelement und einer daran angeordneten Gewebeschicht, wobei die Gewebeschicht Fäden mit einer jeweiligen koaxialen Mantelschicht umfasst. Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Flerstellung eines solchen Formteils. Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Formteilen mit Gewebeschichten insbesondere für einen Fahrzeuginnenraum bekannt. Zumeist ist die Gewebeschicht zwischen dem Trägerelement und einer einzelnen, die Gewebeschicht überdeckenden Lackschutzschicht angeordnet, welche zudem meist eine glatte und homogene Oberfläche auf der Sichtseite des Formteils bereitstellt.

Daraus ergeben sich jedoch zwei Nachteile. Zum einen muss die Lackschutzschicht durch einen zusätzlichen Arbeitsschritt auf der Gewebeschicht aufgebracht werden, so dass für die Herstellung des Formteils nacheinander mehrere nicht parallelisierbare Schritte durchgeführt werden müssen. Zum anderen ist die Gewebeschicht bzw. die Struktur des in der Gewebeschicht verwendeten Gewebes durch die einzelne Schutzschicht hindurch nicht oder nur schlecht ertastbar, da die Oberfläche im Wesentlichen glatt ist. Somit dient das Textil im Stand der Technik lediglich als optisches Zierelement.

Eine alternative Ausbildung eines Formteils, welches eine auf einem Trägerelement ohne Schutzschicht angeordnete Gewebeschicht vorsieht, hat den Nachteil, dass die Gewebeschicht Umwelteinflüssen unmittelbar ausgesetzt ist. Somit kommt es an der Gewebeschicht beispielsweise durch Sonneneinstrahlung oder Berührung über die Zeit schneller zu Verschleiß und Alterungserscheinungen.

Ein Beschichten einer ausgebildeten und eventuell bereits auf dem Trägerelement angeordneten Gewebeschicht mit einer dünnen Schutzschicht, so dass die Struktur des Gewebes erstastbar bleibt, ist höchst problematisch, da nicht sichergestellt werden kann, dass die einzelnen Fäden der Gewebeschicht vollständig mit der Schutzschicht beschichtet sind.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und ein Formteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Formteils bereitzustellen, bei welchem die Struktur einer verwendeten Gewebeschicht erstastbar bleibt und zugleich ein vollständiger Schutz der Gewebeschicht durch eine Schutzschicht sichergestellt ist. Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst.

Erfindungsgemäß wird ein Formteil für einen Fahrzeuginnenraum, mit einem Trägerelement und einer Gewebeschicht vorgeschlagen. Das Formteil weist eine Sichtseite und eine von der Sichtseite abgewandte Rückseite auf, wobei die Gewebeschicht auf einer zu der Sichtseite weisenden Vorderseite des Trägerelements angeordnet ist. Die Gewebeschicht umfasst eine Vielzahl von Fäden. Die Fäden der Vielzahl von Fäden sind jeweils mit einer jeweiligen koaxialen Mantelschicht umhüllt. Zur Fixierung des Formteils kann das Trägerelement an seiner zu der Rückseite des Formteils weisenden Seite Montageelemente, wie beispielsweise Rasthaken aufweisen.

Eine Weiterbildung sieht vorteilhaft vor, dass die jeweilige koaxiale Mantelschicht den jeweiligen Faden, den sie umhüllt, in Umfangsrichtung vollstän- dig und entlang seiner Gesamterstreckung in seine Längsrichtung vollständig umgibt.

Darüber hinaus können die Stirnflächen bzw. Enden des jeweiligen Fadens in Längsrichtung des Fadens frei von der Mantelschicht sein. Beispielsweise kann ein„Endlosfaden“ mit der Mantelschicht umhüllt, zu der Gewebeschicht bzw. zu einem Teil der Gewebeschicht angeordnet und dabei in einzelne Fäden zerteilt bzw. zerschnitten werden.

Die Fäden einer Gewebeschicht werden bei den meisten möglichen Gewebestrukturen bereits durch ihre Anordnung miteinander relativ zueinander fixiert. Zusätzlich oder alternativ ist bei einer vorteilhaften Variante des Form- teils vorgesehen, dass aneinander anliegende Mantelschichten an ihren Anlagepunkten und vorzugsweise in dem Abschnitt, entlang dem sie aneinander anliegen, miteinander verbunden sind. Dadurch werden unmittelbar be- nachbarte und über ihre jeweilige Mantelschicht aneinander anliegende Fäden über ihre Mantelschichten aneinander fixiert. Die Fäden der Gewebeschicht werden dadurch in ihrer Struktur bzw. in ihrer Lage zueinander gehalten, so dass sowohl die Gewebeschicht als auch das gesamte Formteil belastbarer ist, als ein Formteil, dessen Gewebeschicht lediglich eine Zierfunktion hat und neben einer Zugbelastbarkeit keine weiteren Lasten aufnehmen kann.

Obgleich die Mantelschichten an ihren Berührpunkten, Anlagepunkten bzw. den Abschnitten, entlang derer diese sich berühren, verbunden sind, bilden sie keine durchgängige homogene Schicht, so dass vorzugsweise das Trägerelement nicht vollständig luftdicht von den Mantelschichten abgedeckt wird. Die Mantelschichten weisen abhängig von der Anordnung der Fäden zumindest abschnittsweise Abstände zueinander auf, so dass zwischen aneinander angrenzenden und abschnittsweise aneinander anliegenden Mantelschichten Öffnungen ausgebildet sind. Beispielsweise sind zwei in eine erste Richtung verlaufende Fäden zueinander beabstandet und mit zwei parallelen, orthogonalen zweiten Fäden verwoben, so dass zwischen den vier Fäden in einem Kreuzungspunkt der Fäden eine Öffnung gebildet ist. Die Gewebeschicht mit den Mantelschichten ist dementsprechend vorzugsweise luftdurchlässig. Beispielsweise kann so auch eine Belüftung durch in dem Trägerelement vorgesehene Öffnungen realisiert werden, bei welcher Luft durch die Öffnungen des Trägerelements und durch die luftdurchlässige Ge webeschicht strömen kann.

In Abhängigkeit des Materials aus welchem die aneinander anliegenden Mantelschichten gebildet sind, können diese, beispielsweise durch eine chemische Reaktion, stoffschlüssig verbunden oder miteinander verklebt werden. Ein Verkleben oder ein chemisches Verbinden der Mantelschichten ist vorzugsweise dann möglich, wenn eine der Mantelschichten aus einem Kunststoff und die andere Mantelschicht aus einem metallischen Material gebildet sind. Die aus Kunststoff gebildete Mantelschicht haftet dann durch bzw. nach einer Temperaturzufuhr an der anderen und beispielsweise metallischen Mantelschicht an bzw. ist mit dieser verbunden.

Die Gewebeschicht mit den die Mantelschichten aufweisenden Fäden liegt an ihrer zu der Rückseite des Formteils weisenden Seite auf dem Trägerelement auf, so dass wenigstens ein Teil der Fäden bzw. die Mantelschichten der Fäden zumindest abschnittsweise an dem Trägerelement anliegen. Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform des Formteils sieht daher vor, dass unmittelbar an dem Trägerelement anliegende Mantelschichten durch die jeweilige Mantelschicht zumindest Abschnittsweise mit dem Trägerelement verklebt sind. Folglich muss keine zusätzliche Klebstoffschicht oder dergleichen aufgebracht werden, so dass hierfür ansonsten notwendige Arbeitsschritte entfallen.

Vorteilhaft ist ferner, wenn die Vielzahl von Fäden aus zumindest zwei Fadenarten gebildet ist.

Eine Weiterbildung sieht hierbei vor, dass Fäden einer ersten Fadenart aus einem thermoplastischen Material und Fäden einer zweiten Fadenart aus einem metallischen Material gebildet sind. Vorzugsweise sind alle Fäden der ersten Fadenart aus dem thermoplastischen Material und alle Fäden der zweiten Fadenart aus dem metallischen Material.

Die Vielzahl von Fäden bzw. die Fäden der Vielzahl von Fäden sind bei einer vorteilhaften Variante der Erfindung miteinander zu einem Gewebe, einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht angeordnet. Das Anordnen der Fäden kann abhängig von der angestrebten Ausbildung der Gewebeschicht bzw. von der angestrebten Struktur des Gewebes abweichen. Beispielsweise werden die Fäden bzw. die Vielzahl von Fäden durch einen Webprozess miteinander zu einem Gewebe verwoben. Ebenso können durch jeweils geeignete Prozesse ein Gewirk, ein Gestrick oder ein Geflecht hergestellt werden. Als Webprozess ist beispielsweise ein Jacquard-Prozess verwendbar. Die für die Gewebeschicht zu dem Gewebe, dem Gewirk, dem Gestrick oder dem Geflecht angeordneten Fäden können zudem mehrlagig angeordnet werden, so dass eine mehrlagige Gewebeschicht ausbildbar und für das Formteil verwendbar sind. Alternativ zu dem Gewebe, dem Gewirk, dem Gestrick oder dem Geflecht sind auch andere Anordnungen möglich. Beispielsweise können alle Fäden parallel zueinander verlaufen und nur durch ihre miteinander verbundenen Mantelschichten in ihrer Lage zueinander gehalten werden.

Ferner sieht eine vorteilhafte Weiterbildung des Formteils vor, dass jeweils zwei unmittelbar zueinander benachbarte Fäden durch ihre Mantelschichten zueinander beabstandet sind. Vorzugsweise sind die Fäden durch die Mantelschichten zudem mit einem vorbestimmten Abstand zueinander

beabstandet, der durch die Dicke der Mantelschichten bestimmt wird. Die Dicke der Mantelschicht entspricht der Erstreckung der Mantelschicht in Ra- dialrichtung des Fadens, welche quer zu einer Längsrichtung des Fadens bzw. in der Ebene eines Querschnitts durch den Faden verläuft.

Ein die Sichtseite des Formteils bildender Randbereich der Mantelschichten weist bei einer weiteren vorteilhaften Variante einen in Abhängigkeit der Anordnung der Fäden variierenden Abstand zu dem Trägerelement auf. Vor- zugsweise ergibt sich der variierende Abstand dabei durch die Anordnung der Fäden bzw. der Fäden mit ihren jeweiligen Mantelschichten auf einem im Wesentlichen ebenen Trägerelement. Dadurch ist auf der Sichtseite des Formteils die Struktur bzw. die Anordnung der Fäden haptisch ertastbar. An der Sichtseite des Formteils sind durch die einzelnen Mantelschichten der Fäden und durch die Anordnung der Fäden zueinander, in einem Querschnitt des Formteils gesehen, Flöhen und Tiefen bzw. Berge und Täler gebildet, welche haptisch ertastet werden können.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Fiersteilung eines erfindungsgemäßen Formteils. Die Fäden der Vielzahl von Fäden werden bei dem Verfahren jeweils koaxial mit einer Mantelschicht umhüllt. Anschließend werden die umhüllten Fäden miteinander zu einem Gewebe, einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht angeordnet. Das Gewebe, das Gewirke, das Gestrick oder das Geflecht wird nachfolgend als Gewebeschicht auf das Trägerelement aufgebracht.

Es kann vorgesehen werden, dass die umhüllten Fäden zu einem Gewebe, einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht angeordnet werden, solange die einzelnen Mantelschichten oder zumindest ein Teil der Mantelschichten zwar im Wesentlichen formstabil, jedoch noch nicht vollständig ausgehärtet und somit flexibel sind. Ferner kann auch vorgesehen werden, dass die umhüllten Fäden für das Anordnen zu dem Gewebe, dem Gewirke, dem Gestrick oder dem Geflecht oder einer anderen vorbestimmten Anordnung auf eine Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur erhitzt und die Mantelschichten dadurch flexibel gehalten oder wieder flexibel gemacht werden. Daraus ergibt sich, dass die Gewebeschicht, je nach Anordnung der Fäden eine Gewebeschicht, eine Gewirkschicht, eine Gestrickschicht oder eine Geflechtschicht sein kann, welche jedoch zur vereinfachten Benennung jeweils als Gewebeschicht definiert ist.

Vorzugsweise ist die Mantelschicht aus einem Beschichtungsmaterial gebildet. Das Beschichtungsmaterial wird, insbesondere abhängig von dem als Beschichtungsmaterial verwendeten Material, in eine Gasphase oder eine Flüssigphase überführt oder in einer Lösung gelöst. Zudem kann ein einmalig thermisch aktivierbares Material als Beschichtungsmaterial verwendet werden. Zum Auftrag des Beschichtungsmaterials sind darüber hinaus auch CVD-Verfahren (Chemical Vapour Deposition) und PVA-Verfahren (Physical Vapour Deposition) möglich. Die Fäden werden anschließend durch die Gasphase, die Flüssigphase oder die Lösung geführt, wobei dabei das Beschichtungsmaterial die Mantelschicht bildend an den Fäden anhaftet. Als Beschichtungsmaterial kann beispielsweise ein Lack auf PVC-, Polyamidoder Polyimid-Basis verwendet werden, welcher in einen flüssigen oder gasförmigen Zustand gebracht werden kann.

Wird ein Faden durch eine solche Gasphase geführt, kondensiert der gasförmige Lack an dem Faden und bildet so die Mantelschicht. Für den Beschichtungsprozess kann der Faden zudem beim bzw. vor dem Durchführen durch die Gasphase auf eine vorbestimmte Temperatur gebracht werden.

Ebenso ist es möglich, den Lack zu verflüssigen und die Fäden durch ein Tauchbad mit dem verflüssigtem Lack zu führen.

Alternativ und insbesondere bei Fäden aus einem metallischen Material können diese durch Galvanisieren beschichtet werden, wobei die Mantelschicht dann vorzugsweise aus einem metallischem Beschichtungsmaterial gebildet wird.

Zur Fixierung der Fäden sieht eine vorteilhafte Variante des Verfahrens zu dem vor, dass die zu dem Gewebe, dem Gewirke, dem Gestrick oder dem Geflecht angeordneten Fäden vor oder nach dem Aufbringen auf das Trägerelement über eine vorbestimmte Zeit mit einer zumindest einen Teil der Mantelschicht in ihren jeweiligen im Querschnitt radialen Randbereichen einmalig thermisch aktivierenden Temperatur oder einer zumindest die Randbereiche verflüssigenden Schmelztemperatur temperaturbeaufschlagt und anschließend gekühlt werden. Die aneinander anliegenden Mantelschichten der jeweiligen Fäden verbinden sich dadurch an ihren, im Querschnitt betrachtet, radialen Randbereich miteinander. Die Art der Verbindung kann von dem Material abhängig sein, aus welchem die aneinander anliegenden Mantelschichten bzw. die direkt zueinander benachbarten Fäden gebildet sind. Sind die Mantelschichten aus dem gleichen Beschichtungsmaterial, beispielsweise PVC gebildet, verflüssigen sich diese und gehen eine stoffschlüssige Verbindung ein. Ist eine der Mantelschichten metallisch und die jeweils andere Mantelschicht beispielsweise aus PVC oder einem anderen geeigneten Kunststoff, verflüssigt sich lediglich die aus Kunststoff gebildete Mantelschicht und haftet bzw. verklebt an der metallischen Mantel schicht. Alternativ kann das Beschichtungsmaterial einer ersten Mantelschicht zudem aus einem Kunststoff oder Harz mit einer ersten Verflüssigungstemperatur und eine zweite Mantelschicht eines angrenzenden Fadens aus einem Beschichtungsmaterial mit einer zweiten Verflüssigungstemperatur, welche höher ist als die erste Verflüssigungstemperatur, gebildet werden, so dass auch bei aus Kunststoffen gebildeten Mantelschichten der Verbindungsprozess gezielt steuerbar ist.

Durch die auf das Formteil oder die Mantelschichten aufgebrachte Temperatur bzw. Schmelztemperatur wird vorzugsweise ausschließlich der Randbe reich der Mantelschichten verflüssigt, so dass die Mantelschichten an ihrem an den Fäden angrenzenden Innenbereich nicht verflüssigt werden bzw. fest bleiben und die Mantelschichten bei und nach der Temperaturbeaufschlagung im Wesentlichen ihre Form beibehalten.

Der Verfahrensschritt zur Verbindung der Mantelschichten kann neben dem Erhitzen auch ein Abkühlen vorsehen.

Darüber hinaus können die Mantelschichten auch nur in vorbestimmten Abschnitten der Gewebeschicht miteinander verbunden werden. Beispielsweise werden die Mantelschichten in einem vorbestimmten Raster oder in einem Randbereich des Trägerelements verbunden, so dass die Fäden in den Zwischenbereichen, in welchen sie nicht durch ihre Mantelschichten miteinander verbunden sind, flexibel bleiben.

Eine weitere vorteilhafte Verfahrensweiterbildung sieht zudem vor, dass das Trägerelement vor dem Aufbringen der Gewebeschicht an ihrer zu der Sichtseite des Formteils weisenden Vorderseite aufgeraut wird. Dadurch können die an das Trägerelement angrenzenden Mantelschichten eine bessere Kle- beverbindung mit dem Trägerelement eingehen.

Zur Fixierung der Gewebeschicht an dem Trägerelement, sieht eine weiter vorteilige Variante des Verfahrens vor, dass die zu dem Gewebe, dem Gewirke, dem Gestrick oder dem Geflecht angeordneten Fäden nach dem Aufbringen auf das Trägerelement mit der Schmelztemperatur beaufschlagt werden, so dass die unmittelbar an dem Trägerelement anliegenden Mantelschichten durch die Temperaturbeaufschlagung mit dem Trägerelement verklebt werden.

Um gezielt die an das Trägerelement angrenzenden Bereiche der Mantelschichten zu erwärmen, kann die Temperatur auf von der Rückseite des Trägerelements zugeführt oder alternativ das Trägerelement selbst beheizt werden. Vorteilhaft ist hierfür, wenn das Trägerelement metallisch ist und eine gute Wärmeleitfähigkeit aufweist oder wenn in das Trägerelement Heizelemente eingebracht sind.

Alternativ kann jedoch auch vorgesehen werden, zwischen dem Trägerelement und der Gewebeschicht eine Klebeschicht einzubringen um die Gewebeschicht mit dem Trägerelement zu verbinden. Die Fixierung der Gewebe schicht an dem Trägerelement durch weitere Befestigungsverfahren ist ebenfalls möglich. Beispielsweise kann die Gewebeschicht nur im Randbereich des Trägerelements an diesem fixiert und dadurch auf dem Trägerelement aufgespannt werden.

Die vorstehend offenbarten Merkmale sind beliebig kombinierbar, soweit dies technisch möglich ist und diese nicht im Widerspruch zueinander stehen.

Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 ein Querschnitt durch ein Formteil;

Fig. 2 ein Verfahren zur Herstellung eines Formteils;

Fig. 3 eine ausschnittsweise Aufsicht von der Sichtseite auf das Formteil. Die Figuren sind beispielhaft schematisch. Gleiche Bezugszeichen in den Figuren weisen auf gleiche funktionale und/oder strukturelle Merkmale hin.

Figur 1 zeigt schematisch einen Querschnitt durch ein erfindungsgemäßes Formteil 1. Dieses weist eine bei einem bestimmungsgemäßen Gebrauch zu einem Betrachter gewandte Sichtseite S und eine gegenüberliegende und von dem Betrachter abgewandte Rückseite R auf. Im Wesentlichen besteht das Formteil 1 aus einem Trägerelement 10 und einer Gewebeschicht 20, welche an einer zu der Sichtseite S weisenden Vorderseite des Trägerelements 10 angeordnet ist. Zur Fixierung des Formteils 1 und vorzugweise zur Fixierung des Formteils 1 in einem Fahrzeuginnenraum können an einer zu der Rückseite R gewandten Seite des Trägerelements 10 in den Figuren nicht gezeigte Montageelemente vorgesehen sein. Das Trägerelement 10 ist formstabil ausgebildet und kann beispielsweise aus einem Kunststoff oder einem metallischem Werkstoff hergestellt sein.

Die Gewebeschicht 20 des Formteils 1 umfasst eine Vielzahl von Fäden 21 , wobei jeder Faden 21 von einer zu dem jeweiligen Faden 21 koaxialen Mantelschicht 22 umgeben ist. Dadurch, dass das Formteil 1 keine einzelne, die Gewebeschicht 20 durchgängig überdeckende Mantelschicht aufweist, kann die Struktur der Gewebeschicht 20, also die Anordnung und Lage der Fäden 21 zueinander haptisch von einer das Formteil berührende Person erstastet bzw. erfühlt werden. An einem die Sichtseite S des Formteils 1 bildenden Randbereich der Gewebeschicht 20 sind durch die Mantelschichten 22 der Vielzahl von Fäden 21 Höhen und Tiefen bzw. Berge und Täler gebildet und somit erstastbar, wobei die Anordnung und Ausprägung dieser Höhen und Tiefen von der Anordnung der Fäden 21 zueinander bzw. der Struktur der Gewebeschicht 20 abhängig ist.

Hinzukommt, dass bei dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel die aneinander anliegenden Fäden 21 über ihre jeweiligen Mantelschichten 22 an ihren jeweiligen gemeinsamen Anlagepunkten 31 bzw. im Bereich ihrer Anlagepunkte 31 miteinander verbunden und dadurch aneinander fixiert sind. Ohne die einzelnen miteinander verbundenen koaxialen Mantelschichten 22 wird die Gewebeschicht 20 nur durch die Anordnung ihrer Fäden 21 fixiert, so dass sich beispielsweise einzelne Fäden 21 lösen. Durch die Fixierung der Fäden 21 über die Mantelschichten 22 aneinander, wird die Gewebeschicht belastbarer, wobei zugleich die Haptik erhalten bleibt.

Ferner ist die Gewebeschicht 20 bei der gezeigten Variante des Formteils 1 durch ihre Mantelschichten 22 direkt und ohne zusätzliche Klebeschicht mit dem Trägerteil 10 verbunden. Zumindest ein Teil der Mantelschichten 22 der Vielzahl von Fäden 21 liegt unmittelbar an dem Trägerelement 10 auf, so dass sich bei Temperaturzufuhr ein an das Trägerelement 10 angrenzender Randbereich der Mantelschichten 22 dieses Teils der Mantelschichten 22 verflüssigt und in den an dem Trägerelement anliegenden Abschnitten 32 an dem Trägerelement 10 anhaftet.

Ein erfindungsgemäßes Formteil 1 kann nach dem schematisch in Figur 2 dargestellten Verfahren dargestellt werden.

Zunächst werden die Fäden 21 , welche beispielsweise als Endlosfäden bereitgestellt werden, durch ein für die Fäden 21 geeignetes Beschichtungsverfahren mit einer jeweiligen Mantelschicht 22 umhüllt. Abhängig von einem herzustellenden Muster bzw. einer Musterung der Gewebeschicht können zudem auch mehrere Fäden 21 verschiedener Farben zugeführt und parallel zueinander oder nacheinander mit der Mantelschicht 22 umhüllt werden. Bei dem in Figur 2 schematisiert dargesteilten Verfahren wird ein Faden 21 einer ersten Fadenart 211 in einem ersten Beschichtungsverfahren 41 und zeitlich parallel dazu ein Faden 21 einer zweiten Fadenart 212 in einem zweiten Beschichtungsverfahren 42 mit einer jeweiligen Mantelschicht 22 umhüllt.

Die Fäden 21 bzw. der Faden 21 der ersten Fadenart 211 sind hierbei aus thermoplastischen Material und werden bei dem ersten Beschichtungsverfahren 41 durch einen in eine Gasphase überführten PVC-Lack geführt, welcher dabei an dem Faden 21 der ersten Fadenart 211 anhaftet und die koaxiale Mantelschicht 22 des Fadens 21 der ersten Fadenart 211 bildet.

Davon abweichend sind die Fäden 21 bzw. der Faden 21 der zweiten

Fadenart 212 aus einem metallischen Material und werden bei dem zweiten Beschichtungsverfahren 42 durch eine Lösung geführt, in welcher metallisches Beschichtungsmaterial gelöst ist, das in der Lösung gelöste Material haftet durch einen Galvanisierungsprozess an dem Faden 21 der zweiten Fadenart 212 an und bildet dadurch die koaxiale Mantelschicht 22 des Fadens 21 der zweiten Fadenart 212.

Die beschichteten bzw. umhüllten Fäden 23 werden nach ihrem jeweiligen Beschichtungsverfahren 41 , 42 einem Anordnungsverfahren zugeführt, in welchem die Fäden 21 bzw. die umhüllten Fäden 23 in eine vorbestimmte Anordnung zueinander gebracht werden. In dem beispielshaft gezeigten Verfahren werden die Fäden 21 einem Webverfahren 43 zugeführt, in welchem die Fäden 21 bzw. die umhüllten Fäden 23 miteinander zu einem Gewebe 24 verwebt werden.

Dem Webverfahren 43 bzw. dem Verfahren zur Anordnung der Fäden 21 können dabei nicht nur zwei Fäden 21 zugeführt werden, sondern eine Vielzahl von beschichteten Fäden unterschiedlicher Farben oder Materialien, wobei in Figur 2 beispielhaft nur zwei Fäden 21 sich unterscheidender Fadenarten gezeigt sind. Das durch das Webverfahren 43 entstehende Gewebe 24 wird vorzugsweise in eine vorbestimmte Form geschnitten, so dass das Gewebe 24 in seiner vorbestimmten Form bzw. Teile des Gewebes 24 als die Gewebeschicht 24 auf dem Trägerelement 10 angeordnet werden können.

Vorzugsweise sind die einzelnen Fäden 21 der Gewebeschicht 20 hierbei noch nicht über die Mantelschichten 22 miteinander verbunden.

Nachdem die Gewebeschicht 20 auf dem Trägerelement 10 angeordnet wurde, wird vorzugsweise eine Schmelztemperatur T zugeführt, durch welche sich die in Radialrichtung außenliegenden Randbereiche der Mantelschichten 22 verflüssigen, wobei sich dabei die an den Fäden 21 angrenzenden Innenbereiche der Mantelschichten 22 nicht verflüssigen, so dass sich die Mantelschichten 22, wie in Figur 1 dargestellt, an ihren Anlagepunkten 31 miteinander und an den an dem Trägerelement 10 anliegenden Abschnitten 32 mit dem Trägerelement 10 verbinden. Dadurch kann die Gewebeschicht 20 zunächst auf dem Trägerelement 10 angeordnet und erst auf dem Trägerelement 10 integral sowohl in der Anordnung ihrer Fäden 21 zueinander als auch an dem Trägerelement 10 fixiert werden, wobei dabei die Struktur, also in dem gezeigten Beispiel das Gewebe, an der Sichtseite S des Formteils 1 erstastbar bleibt.

In Figur 4 ist ausschnittsweise eine Aufsicht von der Sichtseite S aus auf das Formteil 1 gezeigt, wobei die Gewebeschicht 20 als ein Gewebe ausgeführt ist. Die einzelnen Fäden 21 mit ihren jeweiligen Mantelschichten 22 sind dabei verwebt, wobei durch die Anordnung der Fäden 21 zueinander bzw. durch die Struktur der Gewebeschicht 20 zwischen den sich orthogonal kreuzenden Fäden 21 Öffnungen 33 gebildet sind. Dabei wird jeder der Öffnungen 33 von vier Fäden 21 umgeben, welche sich paarweise orthogonal kreuzen.

Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.

Claims

Patentansprüche

1. Formteil (1) für einen Fahrzeuginnenraum, mit

einem Trägerelement (10) und einer Gewebeschicht (20), wobei das Formteil (1) eine Sichtseite (S) und eine von der Sichtseite (S) abgewandte Rückseite (R) aufweist, die Gewebeschicht (20) auf einer zu der Sichtseite (S) weisenden Vorderseite des Trägerelements (10) angeordnet ist,

die Gewebeschicht (20) eine Vielzahl von Fäden (21) umfasst und

die Fäden (21) der Vielzahl von Fäden (21) jeweils mit einer jeweiligen koaxialen Mantelschicht (22) umhüllt sind.

2. Formteil nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

die jeweilige koaxiale Mantelschicht (22) den jeweiligen Faden (21) in Umfangsrichtung vollständig und entlang seiner Gesamterstreckung in seine Längsrichtung vollständig umgibt.

3. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

aneinander anliegende Mantelschichten (22) an ihren Anlagepunkten (31) miteinander verbunden sind.

4. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

unmittelbar an dem Trägerelement (10) anliegende Mantelschichten (22) durch die jeweilige Mantelschicht (22) zumindest Abschnittsweise (32) mit dem Trägerelement (10) verklebt sind.

5. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Vielzahl von Fäden (21) aus zumindest zwei Fadenarten (211 , 212) gebildet ist.

6. Formteil nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

Fäden (21) einer ersten Fadenart (211) aus einem thermoplas- tischen Material und Fäden (21) einer zweiten Fadenart (212) aus ei nem metallischen Material gebildet sind.

7. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Vielzahl von Fäden (21) miteinander zu einem Gewebe (24), einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht angeordnet sind.

8. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

jeweils zwei unmittelbar zueinander benachbarte Fäden (21) durch ihre Mantelschichten (22) zueinander beabstandet sind.

9. Formteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

ein die Sichtseite (S) des Formteils (1) bildender Randbereich der Mantelschichten (22) einen in Abhängigkeit der Anordnung der Fäden (21) variierenden Abstand zu dem Trägerelement (10) aufweist.

10. Verfahren zur Flerstellung eines Formteils nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei

die Fäden (21) der Vielzahl von Fäden (21) jeweils koaxial mit einer Mantelschicht (22) umhüllt werden,

die umhüllten Fäden (23) miteinander zu einem Gewebe (24), einem Gewirke, einem Gestrick oder einem Geflecht angeordnet werden und

das Gewebe (24), das Gewirke, das Gestrick oder das Geflecht als Gewebeschicht (20) auf das Trägerelement (10) aufgebracht wird.

11. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

die Mantelschicht (22) aus einem Beschichtungsmaterial gebildet ist,

das Beschichtungsmaterial in eine Gasphase oder eine Flüssigphase überführt wird oder das Beschichtungsmaterial in einer Lösung gelöst wird und die Fäden (21) durch die Gasphase, die Flüssigphase oder die Lösung geführt werden und dabei das Beschichtungsmaterial die Mantelschicht (22) bildend an den Fäden (21) anhaftet.

12. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei die zu dem Gewebe (24), dem Gewirke, dem Gestrick oder dem Geflecht angeordneten Fäden (21) vor oder nach dem Aufbringen auf das Trägerelement (10) über eine vorbestimmte Zeit mit einer zumindest einen Teil der Mantelschicht (22) in ihren jeweiligen im Querschnitt radialen Randbereichen einmalig thermisch aktivierenden Temperatur oder einer zumindest die Randbereiche verflüssigenden Schmelztemperatur (T) temperaturbeaufschlagt und anschließend gekühlt werden, so dass sich aneinander anliegende Mantelschichten (22) an ihren radialen Randbereich miteinander verbinden.

13. Verfahren nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei

das Trägerelement (10) vor dem Aufbringen der Gewebeschicht (20) an ihrer zu der Sichtseite (S) des Formteils (1) weisenden Vorderseite aufgeraut wird.

14. Verfahren nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, wobei die zu dem Gewebe (24), dem Gewirke, dem Gestrick oder dem Geflecht angeordneten Fäden (21) nach dem Aufbringen auf das Trägerelement (10) mit der Schmelztemperatur (T) beaufschlagt werden, so dass die unmittelbar an dem Trägerelement (10) anliegenden Mantelschichten (22) durch die Temperaturbeaufschlagung mit dem Trägerelement (10) verklebt werden.