WO2020183013A2 - Faconnage de verre plat et avivage des meules utilisees - Google Patents

Faconnage de verre plat et avivage des meules utilisees Download PDF

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WO2020183013A2
WO2020183013A2 PCT/EP2020/056967 EP2020056967W WO2020183013A2 WO 2020183013 A2 WO2020183013 A2 WO 2020183013A2 EP 2020056967 W EP2020056967 W EP 2020056967W WO 2020183013 A2 WO2020183013 A2 WO 2020183013A2
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grinding wheel
groove
grooves
sharpening
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Axel NOGRET
Thierry Dumenil
Philippe Frebourg
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Saint-Gobain Glass France
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    • B24D5/00—Bonded abrasive wheels, or wheels with inserted abrasive blocks, designed for acting only by their periphery; Bushings or mountings therefor

Definitions

  • the present invention relates to a new process for shaping a glass material (such as glass or vitroceramic), in particular for shaping glass, in particular called “flat” (glass in sheet (s) or glazing (s)), which the sheet (s) are flat or curved in particular), in particular for shaping the edge of sheets of glass material, in particular sheets with a thickness greater than 0.5 mm and less than 12 mm, in particular used in the automotive field, this process being intended in particular for the shaping of vehicle glazing such as windshields, glazing for roofs or laminated sides or rear windows, etc., this shaping being done by means of an abrasive wheel.
  • a glass material such as glass or vitroceramic
  • flat glass in sheet (s) or glazing (s)
  • this process being intended in particular for the shaping of vehicle glazing such as windshields, glazing for roofs or laminated sides or rear windows, etc., this shaping being done by means of an abrasive wheel.
  • the invention also relates to a tool and a sharpening method which can be used in conjunction with said shaping method and which make it possible to revive the grinding wheel used in said method.
  • shaping grinding wheels or wheels or tools
  • shaping grinding wheels are generally used specially developed for this field, but which can nevertheless also be used. s for any other glass application using glass materials of the same thickness.
  • These wheels intended to rectify (or erode or cut or polish or machine) the profile of the glazing, are generally so-called superabrasive (or superabrasive) wheels, more suitable than conventional bonded abrasives for shaping hard glass-type materials, and are generally composed of abrasives (in the form of pieces or granules of size generally less than mm, called more simply "grains" of abrasives) of the diamond type (in particular synthetic) or CBN (cubic boron nitride) which, thanks to their properties of high hardness and thermal resistance, can cut many materials, these abrasives (or abrasive grains) being dispersed within a matrix (also called binder), generally metallic (for example based on cobalt or bronze ), the abrasive assembly / the abrasive part thus formed and intended for shaping, surrounding a central core (for example metal, in particular stainless steel or stainless steel) forming a ring ab rasif, this ring being generally also placed between
  • each change of shaping wheels requires the shaping device to be stopped for 10 to 20 minutes, the cost of each wheel being further important; in addition, a brightening step is necessary to clean the grinding wheel and restore its cutting power every 10 to 50 glazings by (re) putting the abrasive grains in relief / on the surface by partial elimination of the binder at the using a sharpening tool (or stick or stone) (usually in the form of a rectangular parallelepiped of thickness equal to or slightly greater than that of the receiving groove for the sheet to be shaped present in the abrasive part), this brightening operation taking the same time as a glazing shaping operation and thus causing a loss of productivity between 2 and 10% while inducing wear of the grinding wheel by abrasion of its binder; in addition, the profile of the groove receiving the edge of the glazing for shaping it tends to deform during operations and must therefore be regenerated during another operation called reprofiling requiring special equipment and having to be carried out in
  • the present invention has thus sought to develop a new process for shaping a glass material, in particular for shaping flat glass, and in particular of the edge (or edge) of glass sheets, in particular sheets with a thickness greater than 0.5 mm and less than 12 mm, used in particular in the automotive field, said process making it possible in particular to improve the productivity of the forming lines, without however adversely affect other usual glass shaping parameters (such as for example the quality of the shaping joint, etc.).
  • This aim is achieved by the method of shaping sheets of glass material (in particular glass sheets) according to the invention (whether it is simply a shaping operation within a more complete manufacturing process. of a sheet of glass material, or of a shaping process separate from other manufacturing operations of said material), in which the shaping is carried out using a grinding wheel provided with several grooves (also called “multi grinding wheel - grooves ", each groove made in the abrasive part or parts of the grinding wheel allowing the shaping of the edge of the glass inserted in said groove), the shaping being carried out, from one sheet of glass material to another, by alternating one groove to the other of said grinding wheel.
  • a grinding wheel provided with several grooves (also called “multi grinding wheel - grooves ", each groove made in the abrasive part or parts of the grinding wheel allowing the shaping of the edge of the glass inserted in said groove)
  • This aim is also achieved by the brightening operation according to the invention (falling particularly within the previous method, after several successive shaping of sheets of glass material or which may also fall under another shaping process, in particular non-alternative, in which it could be envisaged to use a multi-groove wheel), this operation allowing the sharpening of a multi-groove wheel as used for the previous shaping according to the invention, sharpening operation according to invention in which brightening is carried out simultaneously for several grooves of said multi-groove grinding wheel using the same brightening tool (also called stick or brightening stone), that is to say with the '' using the same or a single brightening stick sharpening several grooves at the same time during the brightening operation (until it is completely worn and replaced by the following brightening tool for a another series of successive sharpening), this sharpening tool allows both, in particular having a width such as to allow the simultaneous sharpening of several grooves of the multi-groove grinding wheel used for shaping.
  • the present invention also relates to a sharpening tool (or stick), capable of allowing the preceding sharpening operation, this tool allowing the sharpening of a multi-groove grinding wheel, and having a thickness such as to allow l 'brightening simultaneous of several, and preferably all, of the shaping grooves of a multi-groove wheel as used for the previous shaping.
  • This thickness is in particular sufficient to cover the entire abrasive surface of and between two adjacent grooves, and corresponds in particular to the sum of at least the respective widths (the width being the spacing between the two walls of each groove) of two grooves of said grinding wheel (these widths being in particular the same) and the spacing between said two grooves, said widths and said spacing being measured on the outer edge (that which is flush with the periphery) of the abrasive part of said grinding wheel, into which each opens gorges.
  • the thickness of the sharpening tool corresponds to the sum of the respective widths of all the shaping grooves and the respective spacings between said grooves, or is slightly greater (on the order of one millimeter or less) to this sum.
  • the thickness of the sharpening stick can reach one to a few tens of mm (for example from 12 to 25 mm), but can also if necessary be less for a grinding wheel with narrow grooves.
  • the alternation from one groove to another in the shaping method according to the invention is carried out continuously by varying, for example, between each sheet or between each batch or series of successive sheets (each series comprising in this case a reduced number of successive sheets before the throat change, this number being in particular less than or equal to 50 successive / consecutive sheets, in particular less than or equal to 25 or 10 or 5 successive / consecutive sheets) the position of the grinding wheel in relation to the sheets of glass brought into contact with it, or vice versa by varying the position of said sheets relative to the grinding wheel, for example by displacement (in particular vertical) in translation of the grinding wheel or of the supply plane of the sheet, to bring each sheet or series of successive sheets in one of the grooves and then in another.
  • each of the grooves between which the alternation is performed being preferably used approximately the same number of times as the others (approximately meaning that each groove is in particular not used more than 5 times, and preferably more than 2 times, and in particular more than once, more than another , between two sharpening) between which the alternation is performed, between one (in particular each) sharpening operation and the next.
  • each groove (of the multi-groove grinding wheel used) is similar to the other grooves of said grinding wheel between which the alternation is performed, that is to say designed to receive the same types of sheets, that is to say.
  • the sheets of glass material of the same thickness it is therefore not a question of alternating to change the type of sheets presenting in particular different thicknesses but of alternating by changing the groove while the type of sheets remains the same ( in particular sheets (to be shaped) of the same thickness) and in particular is of the same width or profile and is made in the same abrasive mixture (formed of abrasive grains, in particular of diamond or CBN type, and of a binder, in particular of the metal) than the other grooves between which the alternation is effected.
  • the median planes of the different grooves are preferably arranged parallel to each other (more simply we say that the grooves are parallel), and are in particular perpen dicular to the axis of rotation of the grinding wheel.
  • all of the shaping grooves of the multi-groove grinding wheel used are made in the same abrasive part, forming a single abrasive ring with several parallel grooves, and are identical in terms of width or profile, and the alternation takes place in a uniformly distributed manner (each groove not being used in particular more than 5 times, and preferably more than 2 times, and in particular more than once, more than another) between all the grooves , between one (in particular each) brightening operation and the next, as indicated above.
  • the grinding wheel is in particular a double or triple groove grinding wheel (the maximum number of grooves on the grinding wheel being preferably less than 5), the two or three shaping grooves being advantageously similar and intended for the same (sheets of) glass of the same thickness, the shaping being done alternately from one groove to another.
  • each sheet or a first series of sheets, in particular less than 50 or less than 25 or less than 10 or less than 5 sheets
  • the next sheet or a second set of leaves, especially less than 50 leaves or less than 25 or less than 10 or less than 5 sheets
  • the next one or a third series of sheets, in particular less than 50 or less than 25 or less than 10 or less than 5 sheets to again in the first groove (if the grinding wheel is a double groove grinding wheel) or again in another groove (if the grinding wheel has more than two similar grooves), etc., and so on.
  • the invention although developed for application to automotive glazing, could equally well be used for other applications with glazing made of glass or of vitroceramic in particular, having in particular a thickness greater than 0.5 mm and less than 12 mm, and in particular less than 6 mm.
  • the invention allows, among other things, the shaping of monolithic glasses used in laminated glazing such as windshields, laminated glazing for roofs or laminated automotive side glazing, etc.
  • the shaping operation according to the invention is particularly advantageous because it makes shaping possible for a long time (the shaping time being at least multiplied by the number of grooves) between two sharpenings and until the change of the grinding wheel, while maintaining good seal quality, the frequency of sharpening being at least divided by the number of grooves and not exceeding in particular one sharpening every 60 or 80 m of shaped glass (i.e.
  • the use of a multi-groove wheel also makes it possible to avoid wasting abrasive product compared to a wheel having only one groove.
  • the use of a thick brightening stick also makes it possible to reduce costs, the cost of a stick for example twice as thick as a conventional stick being less than the sum of the costs of two conventional sticks.
  • the method according to the invention is particularly suitable for shaping the edge of glasses, with a view to giving a particular profile (for example by forming a rounding on the edges and thus eliminating sharp angles) to the edge of the glasses intended to form the desired glazing. .
  • these glasses are obtained in particular from float processes and generally undergo the cutting and shaping operation after forming.
  • the glass sheets resulting from the float process first undergo a step of cutting to the desired shape, then are shaped, washed, before undergoing a screen printing step, if necessary, before the forming or bending step (for example by depositing on a bending frame or appropriate metal frame and then passing through an oven, for example at a temperature of the order of 650 ° C), intended to give, if necessary, the appropriate curvature to the glazing (in particular for automotive applications ), this forming or bending being able to take place simultaneously on several sheets intended to be combined within the same laminate, the glass sheets thus shaped being then cooled if necessary and associated if necessary with one or more plastic spacers of similar dimensions before calendering, heating, and installation of peripheral seal if necessary.
  • a coolant in particular water with optionally one or more cooling additives
  • water with optionally one or more cooling additives
  • one or more cooling additives is generally used in combination with the grinding wheel at the point of contact between the grinding wheel and the glass to remove the glass particles and dissipate the energy produced.
  • the multi-groove grinding wheel used according to the invention is in particular in the form of a disc with a diameter of between 60 and 250 mm, formed of a central metal (annular) core (for example of stainless steel or stainless steel) and of 'a peripheral ring (or ring) (surrounding the core on the edge) having an abrasive (generally middle) part, embedded between two metal parts (generally in stainless steel like the core).
  • a central metal (annular) core for example of stainless steel or stainless steel
  • 'a peripheral ring (or ring) surrounding the core on the edge
  • an abrasive (generally middle) part embedded between two metal parts (generally in stainless steel like the core).
  • the grinding wheel is obtained by assembling the metal parts, already presenting themselves essentially in shape (all the aforementioned parts except the abrasive part), and by adding in the space between the peripheral metal parts, the abrasive mixture (the binder, in the form of a mixture of metal powders, and the diamonds or CBN grains), then by heating the assembly under pressure in order to sinter the binder and the cohesion of the different parts between them.
  • the abrasive mixture the binder, in the form of a mixture of metal powders, and the diamonds or CBN grains
  • each groove having for example a profile required to obtain a rounded edge on the edge of a glazing of particular thickness can then be made in the abrasive part (or in other words the profile of each of the grooves or the general profile of the abrasive part including all the grooves, can be given to the abrasive part) on its visible edge, for example by electroerosion, in particular in one step (the profile of all the grooves is thus formed simultaneously in a single step).
  • the composition of the grinding wheel can in particular be any existing grinding wheel composition.
  • the abrasive part (generally in a block but several parts can also be envisaged for the multi-groove wheel) of the wheel is formed of at least one binder, in particular metallic, and of diamonds distributed in the binder.
  • the binder is formed from at least one metal or metal alloy, in particular based on cobalt and / or bronze and / or tungsten, etc.
  • the diamonds present in the abrasive part are generally synthetic.
  • Their size (expressed by the arithmetic mean of the diameters of the circles or spheres in which the diamonds are inscribed and generally evaluated by screening in particular according to the ANSI B74-16 or FEPA standard) is in particular chosen between 150 and 250 mesh, the correspondence between the mesh size and pm size being evaluated according to the FEPA (European Federation of Abrasive Products Manufacturers) standard.
  • the concentration of said diamonds is for example of the order of one to a few tens of% by volume in the abrasive part).
  • the thickness of the abrasive part for the preferred automotive applications targeted is preferably between 4 and 8 mm, the depth of the abrasive part inside the wheel (up to the metal core) generally being between 6 and 10 mm.
  • the wheels according to the invention are made from the mixture of metallic powder (s) (which must form the binder) and the abovementioned abrasive grains, this mixture being inserted between metal parts as mentioned above, then the assembly formed being brought to high temperature and pressurized as in the usual methods of manufacturing grinding wheels (for example are brought to a temperature above 800 ° C and below 980 ° C, and pressurized between 1500 and 2500 psi (pound per square inch corresponding to a pressure between 103.4 and 172.4 bar) for a period of around 45 min to 1 h 30, for example (this operation corresponding to a sintering step)), the assembly formed by the metal binder incorporating the abrasive grains clamped between metal parts then being demolded in the form of a grinding wheel then the cutting profile of the grinding wheel being performed on the abrasive part, for example by electro-erosion. Before its use on an industrial line, the grinding wheel obtained is if necessary cleaned and its concentricity is checked before conditioning of the grinding wheel.
  • the grooves are subsequently, during their use, revived or maintained using brightening sticks, in particular brightening sticks according to the invention.
  • the grinding wheel used according to the invention has proved to be perfectly suitable for advantageously replacing the usual grinding wheels in existing installations for shaping and manufacturing glazing, in particular automobiles, knowing that the mechanisms governing the removal of material are generally complex, changes in the grinding wheel or its environment which can have a considerable influence.
  • the brightening stick according to the invention is a much thicker stick than the existing sticks as indicated above. It is formed in particular of alumina or corundum, the thickness, composition, density and size of the grains varying where appropriate depending on the composition (in particular the size of the abrasive grains) and the width of the grain. the abrasive part, or abrasive parts, of the grinding wheel comprising the shaping grooves, and of the desired abrasive power.
  • the brightening stick is obtained in particular by cold compacting the abrasive grains (such as alumina) which compose it and then by sintering.
  • the brightening stick (thick) used according to the invention also has on one or more first areas (central zone or median plane if it is a stick for brightening of a double-groove grinding wheel, or "first" zones in the form of spaced parallel bands, each of these zones, depending on the number of grooves of the multi-groove grinding wheel intended to be sharpened, being intended to coincide with an intermediate zone (solid zone not to be eroded) respective of the grinding wheel between two grooves to be sharpened) a composition having a Rockwell B hardness less than that of its other zones (that is to say that of its "second” zones in the form of spaced apart parallel bands, each of said second zones, according to the number of grooves of the multi-groove wheel intended to be sharpened, being intended to coincide with a respective groove of said grinding wheel), framing and / or located between the preceding zones (said first zones), in order to preserve the integrity of the part or parts of the grinding wheel situated on either side and other or between the groove
  • the softer composition or in other words the softer part (s), can or can optionally be formed (s) of alumina or corundum like the other parts but the concentration and / or the size of the grains and / or the porosity and / or the binder are, for example, different to obtain a difference in hardness, the Rockwell hardness of each part being measured in particular according to the standard EN ISO 6508-1
  • the development of such brightening sticks having less in particular by arranging layers of abrasive grains which are softer or having a lower sintering density on either side and / or between layers of abrasive grains which are harder or having a higher sintering density and by compacting cold then operating the sintering of the assembly.
  • the thick sharpening stick used may have several first zones in the form of spaced parallel strips, each of these zones, depending on the number of grooves of the multi-groove grinding wheel intended to be sharpened, being intended to coincide with a respective groove of the grinding wheel to be sharpened, these first areas being connected to each other by second areas of different shape or composition making it possible to limit the contact of these intermediate parts with the part or parts of the grinding wheel located on either side other or between the gorges.
  • Brightening sticks having different layers, in particular of different hardness, as described above can also be used with advantages for any wheel having different grooves, not necessarily similar (each groove being dedicated for example to the shaping of a glass of different thickness. ), the size of the layers or parts being adapted so that each part, for example harder, can coincide with a groove respective and each part, for example less hard, may coincide with an intermediate part of the grinding wheel between 2 grooves.
  • the multigroove grinding wheel used can also advantageously have, in the central zone or the median plane of its abrasive part (s), if it is a double-groove grinding wheel, or in one or more (and preferably all) parts (in particular arranged in parallel rings) interposed between the shaping grooves, a composition or a part having a Rockwell B hardness greater than that of the parts of the abrasive zone or zones bordering each groove, to prevent the brightening stick from damaging these intermediate parts of the grinding wheel which separate the grooves as explained previously.
  • the adjacent abrasive portions of the grooves are separated from each other by a material other (which may be non-abrasive) than that of the abrasive portion (for example a metal), or in another embodiment, the abrasive portion comprises an alternation of first abrasive zones each incorporating a groove and second harder abrasive zones between said first zones, for example second zones incorporating carbides or tungsten (if the binder of the first zones is not already based on tungsten in the latter case), such a grinding wheel can for example be produced by sintering as indicated above, this time arranging layers of different powders depending on the more or less hard areas to create and operating the sintering of the assembly.
  • a material other which may be non-abrasive
  • the abrasive portion comprises an alternation of first abrasive zones each incorporating a groove and second harder abrasive zones between said first zones, for example second zones incorporating carbides or tungsten (if the binder of the first
  • the present invention thus covers such a multi-groove shaping wheel having zones of different hardness as defined above, whether this wheel is used in the shaping process according to the invention or in another shaping process not using for example alternation according to the invention.
  • the invention also covers a method of manufacturing glazing, in particular for automobiles, in particular windshields, glazing for roofs or for side windows, incorporating a shaping method according to the invention and / or a brightening operation. according to the invention and / or using a sharpening tool according to the invention or a grinding wheel as mentioned in the previous paragraph.
  • the invention also covers a device for manufacturing glazing, in particular for the automobile, in particular windshields, roofs or side panels, incorporating the grinding wheel as mentioned in the previous paragraph and / or a sharpening tool according to the invention
  • FIG.1 a shows, in a shaping process according to the invention, a schematic view of the edge of a double groove grinding wheel and of a sheet of glass N which is brought for shaping,
  • FIG.1 b represents a schematic view of the edge of the same double groove grinding wheel and of a sheet of N + 1 glass which is brought, after the previous sheet, for shaping,
  • FIG.1 c represents a schematic view of the edge of the same double groove wheel and of a brightening stick according to the invention during the brightening of the double groove wheel after several successive shaping of sheets when the two grooves of the grinding wheel need to be revived.
  • FIG.2a shows the brightening stick according to the invention at a first stage of its use for brightening a double throat grinding wheel
  • FIG.2b shows the brightening stick according to the invention at a second stage of its use for brightening a double groove grinding wheel
  • FIG.2c shows the brightening stick according to the invention at a third stage of its use for brightening a double throat grinding wheel
  • FIG.2d shows the brightening stick according to the invention at a fourth stage of its use for brightening a double throat grinding wheel
  • FIG.2e shows the brightening stick according to the invention at a fifth stage of its use for brightening a double throat grinding wheel.
  • FIG.3 schematically shows an advantageous sharpening stick according to the invention, comprising a layer of softer material in its median plane, this stick being in contact with the grinding wheel during a sharpening operation.
  • the middle part of the sharpening stick is made from a material of lesser Rockwell hardness than its upper and lower parts and therefore preserves the middle and protruding part of the grinding wheel located between the two grooves.
  • the shaping wheel in the shaping process according to the invention illustrated in Figures 1 a to 1 c is a double-groove wheel 1 (2, 2 ').
  • the successive glasses (N, N + 1, etc.), brought perpendicular to the X axis of the grinding wheel rotating around said axis, as symbolized by the arrows, are shaped alternately by the first groove 2 ( Figure 1 a) and by the second groove 2 '( Figure 1 b).
  • the brightening stick 3 directly sharpens the two grooves (2, 2 ') of the grinding wheel in one pass, the thickness of said stick corresponding to the sum of the widths h and I2 respective of the two shaping grooves of said grinding wheel and the spacing b between said two grooves, said widths and said spacing being measured on the outer edge 4 of the abrasive part 5 of said grinding wheel, where each of the grooves opens.
  • the brightening stick 3 appears, in new condition, as an elongated rectangular parallelepiped (Figure 2a).
  • Figure 2a At each brightening ( Figure 2b then Figure 2c then Figure 2d), only a part (of the order for example of a few to several centimeters) of the stick is used, the amount of material removed during the cycle being shown hatched in black.
  • the end of the sharpening stick at these stages has a profile complementary to the double groove profile of the grinding wheel. When the end of the sharpening stick is too small (figure 2e), it is removed by the water circulation system which cools the grinding wheel.
  • the middle part 6 of the brightening stone 3 ' is made using a material less hard than its upper and lower parts and therefore preserves the protruding middle part 7 (relative to the grooves) from the abrasive part 5 'of the grinding wheel 1', the middle part which is located between the 2 grooves of the grinding wheel.
  • the middle part 7 of the abrasive part of the grinding wheel can be made using a material harder than its upper and lower parts.
  • the invention has made it possible:
  • the glazing obtained by shaping according to the invention can be used, for example, for a motor or transport vehicle, as a windshield, glazing for the roof or for side glazing, etc.

Abstract

L'invention concerne une méthode de façonnage de feuilles de matériau verrier, caractérisée en ce que le façonnage est effectué à l'aide d'une meule munie de plusieurs gorges, le façonnage étant effectué, d'une feuille de matériau verrier à l'autre, en alternant d'une gorge à l'autre de ladite meule. L'invention concerne également une opération d'avivage, permettant d'aviver ladite meule multi-gorges, l'avivage étant effectué simultanément pour plusieurs gorges de ladite meule multi-gorges à l'aide d'un même outil d'avivage, et concerne l'outil d'avivage utilisé, présentant une épaisseur d'au moins 4 mm.

Description

Description
TITRE : FAÇONNAGE DE VERRE PLAT ET AVIVAGE DES MEULES
UTILISEES
La présente invention concerne un nouveau procédé de façonnage d'un matériau verrier (tel que le verre ou la vitrocéramique), en particulier de façonnage du verre, notamment dit "plat" (verre en feuille(s) ou vitrage(s), que la ou les feuilles soient planes ou courbées notamment), notamment de façonnage du bord de feuilles de matériau verrier, en particulier de feuilles d'épaisseur supérieure à 0.5 mm et inférieure à 12 mm, en particulier utilisées dans le domaine automobile, ce procédé étant destiné en particulier au façonnage de vitrages de véhicules tels que des pare- brises, des vitrages pour toits ou latéraux feuilletés ou lunettes arrières, etc, ce façonnage se faisant au moyen d'une meule abrasive. L’invention concerne également un outil et un procédé d'avivage utilisables conjointement avec ledit procédé de façonnage et permettant de raviver la meule utilisée dans ledit procédé. Dans le domaine de la transformation du verre plat et en particulier dans le domaine automobile, on utilise généralement des meules (ou roues ou outils) de façonnage spécialement développé(e)s pour ce domaine, mais qui peuvent néanmoins être aussi utilisé(e)s pour toute autre application verrière utilisant des matériaux verriers de même épaisseur. Ces meules, destinées à rectifier (ou éroder ou couper ou polir ou usiner) le profil des vitrages, sont généralement des meules dites superabrasives (ou en superabrasif), plus appropriées que les abrasifs agglomérés conventionnels pour façonner des matériaux durs de type verre, et sont généralement composées d'abrasifs (sous forme de morceaux ou granules de taille généralement inférieure au mm, appelés plus simplement "grains" d'abrasifs) de type diamants (en particulier synthétiques) ou CBN (nitrure de bore cubique) qui, grâce à leurs propriétés de haute dureté et de résistance thermique, peuvent couper de nombreux matériaux, ces abrasifs (ou grains d'abrasifs) étant dispersés au sein d'une matrice (encore appelée liant), généralement métallique (par exemple à base de cobalt ou bronze), l'ensemble abrasif/la partie abrasive ainsi formé(e) et destiné(e) au façonnage, venant entourer un noyau central (par exemple métallique, notamment en acier inoxydable ou inox) en formant un anneau abrasif, cet anneau étant généralement également placé entre deux parties métalliques servant notamment à renforcer la tenue mécanique, faciliter la fixation, permettre l'équilibrage, etc, de ladite partie abrasive et de la meule, et cet anneau présentant en périphérie, sur son extrémité apparente, une gorge (on peut aussi parler de rainure ou fente) de largeur adaptée à l'épaisseur de la feuille de matériau verrier à façonner, pour permettre le façonnage des bords de ladite feuille lorsqu'elle est introduite à cet effet dans ladite gorge une fois la meule mise en rotation autour de son axe.
Le façonnage dans l'industrie automobile a un impact important sur les coûts et la productivité de la ligne : chaque changement de meules de façonnage impose de mettre le dispositif de façonnage à l'arrêt pendant 10 à 20 minutes, le coût de chaque meule étant en outre important ; de plus, une étape d'avivage est nécessaire pour nettoyer la meule et lui redonner son pouvoir de coupe tous les 10 à 50 vitrages en (re)mettant les grains d'abrasifs en relief/en surface par élimination partielle du liant à l'aide d'un outil (ou bâton ou pierre) d'avivage (usuellement sous forme d'un parallélépipède rectangle d'épaisseur égale ou légèrement supérieure à celle de la gorge de réception de la feuille à façonner présente dans la partie abrasive), cette opération d'avivage prenant le même temps qu'une opération de façonnage d'un vitrage et occasionnant ainsi une perte de productivité entre 2 et 10 % tout en induisant une usure de la meule par abrasion de son liant ; en outre, le profil de la gorge recevant le chant du vitrage pour le façonner tend à se déformer au fil des opérations et doit par conséquent être régénéré lors d'une autre opération appelée reprofilage nécessitant un équipement spécial et devant être exécutée dans un atelier spécialisé, impliquant toute une logistique de transport et de manutention occasionnant des frais importants. La durée de vie de la meule et la fréquence d’avivage de la meule font ainsi partie des paramètres les plus importants dans le façonnage du verre.
Le document US 6,287,176 décrit un disque de meulage avec deux gorges périphériques. Cette disposition permet de doubler la durée de vie du disque de meulage par rapport à un disque à simple gorge. Toutefois, le procédé de façonnage décrit ne permet pas une usure homogène des deux gorges du disque. Le changement de gorge ne se fait que lorsqu’une gorge est complètement usée. L’outil doit être mis à l’arrêt pendant un certain temps pour réaliser l’avivage des gorges.
La présente invention a ainsi cherché à mettre au point un nouveau procédé de façonnage d'un matériau verrier, en particulier de façonnage du verre plat, et notamment du bord (ou chant) des feuilles de verre, notamment des feuilles d'épaisseur supérieure à 0.5 mm et inférieure à 12 mm, utilisées notamment dans le domaine automobile, ledit procédé permettant notamment d'améliorer la productivité des lignes de façonnage, sans pour autant nuire à d'autres paramètres habituels de façonnage du verre (tels que par exemple la qualité du joint de façonnage, etc.).
Ce but est atteint par la méthode de façonnage de feuilles de matériau verrier (en particulier de feuilles de verre) selon l'invention (qu'il s'agisse simplement d'une opération de façonnage au sein d'un procédé plus complet de fabrication d'une feuille de matériau verrier, ou d'un procédé de façonnage séparé d'autres opérations de fabrication dudit matériau), dans laquelle le façonnage est effectué à l'aide d'une meule munie de plusieurs gorges (également appelée "meule multi- gorges", chaque gorge pratiquée dans la ou les parties abrasives de la meule permettant le façonnage du bord du verre inséré dans ladite gorge), le façonnage étant effectué, d'une feuille de matériau verrier à l'autre, en alternant d'une gorge à l'autre de ladite meule.
Ce but est également atteint par l'opération d'avivage selon l'invention (s'inscrivant notamment dans la méthode précédente, après plusieurs façonnages successifs de feuilles de matériau verrier ou pouvant également s'inscrire dans un autre procédé de façonnage, en particulier non alternatif, dans lequel il pourrait être envisagé d'utiliser une meule multi-gorges), cette opération permettant l'avivage d'une meule multi-gorges comme utilisée pour le façonnage précédent selon l'invention, opération d'avivage selon l'invention dans laquelle l'avivage est effectué simultanément pour plusieurs gorges de ladite meule multi-gorges à l'aide d'un même outil d'avivage (appelé aussi bâton ou pierre d'avivage), c'est-à-dire à l'aide du même ou d'un seul ou unique bâton d'avivage avivant en même temps plusieurs gorges au cours de l'opération d'avivage (jusqu'à son usure complète et son remplacement par l'outil d'avivage suivant pour une autre série d'avivages successifs), cet outil d'avivage permettant, en particulier présentant une largeur telle qu'elle permet, l'avivage simultané de plusieurs gorges de la meule multi-gorge utilisée pour le façonnage.
La présente invention concerne également un outil (ou bâton) d'avivage, apte à permette l'opération d'avivage précédente, cet outil permettant l'avivage d'une meule multi-gorges, et présentant une épaisseur telle qu'elle permet l'avivage simultané de plusieurs, et de préférence de toutes, les gorges de façonnage d'une meule multi-gorges comme utilisée pour le façonnage précédent. Cette épaisseur est en particulier suffisante pour couvrir toute la surface abrasive de et entre deux gorges adjacentes, et correspond en particulier à la somme au moins des largeurs respectives (la largeur étant l'espacement entre les deux parois de chaque gorge) de deux gorges de ladite meule (ces largeurs étant en particulier les mêmes) et de l'espacement entre lesdites deux gorges, lesdites largeurs et ledit espacement étant mesurés sur le bord extérieur (celui qui affleure en périphérie) de la partie abrasive de ladite meule, où débouche chacune des gorges. En particulier, l'épaisseur de l'outil d'avivage correspond à la somme des largeurs respectives de toutes les gorges de façonnage et des espacements respectifs entre lesdites gorges, ou est légèrement supérieure (de l'ordre d'un millimètre ou moins) à cette somme. Selon les meules à aviver, l'épaisseur du bâton d'avivage peut atteindre une à quelques dizaines de mm (par exemple de 12 à 25 mm), mais peut également le cas échéant être moindre pour une meule à gorges de faible largeur.
L'alternance d'une gorge à l'autre dans la méthode de façonnage selon l'invention se fait en continu en faisant varier par exemple, entre chaque feuille ou entre chaque lot ou série de feuilles successives (chaque série comportant dans ce cas un nombre réduit de feuilles successives avant le changement de gorge, ce nombre étant notamment inférieur ou égal à 50 feuilles successives/consécutives, en particulier inférieur à ou égal à 25 ou 10 ou 5 feuilles successives/consécutives) la position de la meule par rapport aux feuilles de verre amenées à son contact, ou inversement en faisant varier la position desdites feuilles par rapport à la meule, par exemple par déplacement (notamment vertical) en translation de la meule ou du plan d'amenée de la feuille, pour amener chaque feuille ou série de feuilles successives dans l'une des gorges puis dans une autre. De préférence, l'alternance d'une gorge à l'autre se fait d'une feuille à la suivante (et non d'une série de quelques feuilles à l'autre), chacune des gorges entre lesquelles l'alternance est effectuée étant préférentiellement utilisée approximativement le même nombre de fois que les autres (approximativement signifiant que chaque gorge n'est notamment pas utilisée plus de 5 fois, et de préférence plus de 2 fois, et en particulier plus d'une fois, plus qu'une autre, entre deux avivages) entre lesquelles l'alternance est effectuée, entre une (en particulier chaque) opération d'avivage et la suivante. Avantageusement chaque gorge (de la meule multi-gorges utilisée) est similaire aux autres gorges de ladite meule entre lesquelles l'alternance est effectuée, c'est-à- dire conçue pour recevoir les mêmes types de feuilles, c'est-à-dire les feuilles de matériau verrier de même épaisseur (il ne s'agit donc pas d'alterner pour changer de type de feuilles présentant notamment des épaisseurs différentes mais d'alterner en changeant la gorge alors que le type de feuilles lui reste le même (en particulier feuilles (à façonner) de même épaisseur) et en particulier est de même largeur ou profil et est pratiquée dans le même mélange abrasif (formé de grains abrasifs, notamment de type diamants ou CBN, et d'un liant, notamment de type métallique) que les autres gorges entre lesquelles l'alternance est effectuée. Les plans médians des différentes gorges sont de préférence disposés parallèlement les uns aux autres (plus simplement on dit que les gorges sont parallèles), et sont en particulier perpendiculaires à l'axe de rotation de la meule. Dans un mode de réalisation simple et avantageux, toutes les gorges de façonnage de la meule multi-gorges utilisée sont pratiquées dans la même partie abrasive, formant un seul anneau abrasif avec plusieurs gorges parallèles, et sont identiques en terme de largeur ou profil, et l'alternance se fait de manière uniformément répartie (chaque gorge n'étant notamment pas utilisée plus de 5 fois, et de préférence plus de 2 fois, et en particulier plus d'une fois, plus qu'une autre) entre toutes les gorges, entre une (en particulier chaque) opération d'avivage et la suivante, comme indiqué précédemment.
Selon l'un des modes de réalisation préféré de l'invention, la meule est en particulier une meule à double ou triple gorges (le nombre maximal de gorges sur la meule étant préférentiellement inférieur à 5), les deux ou trois gorges de façonnage étant avantageusement similaires et destinées aux mêmes (feuilles de) verres de même épaisseur, le façonnage se faisant en alternance d'une gorge à l'autre.
L'alternance est ainsi effectuée pour les mêmes feuilles de même épaisseur, dans l'intervalle entre deux avivages, en insérant chaque feuille (ou une première série de feuilles, en particulier moins de 50 ou moins de 25 ou moins de 10 ou moins de 5 feuilles) à façonner dans une gorge (première gorge) de la meule puis la feuille suivante (ou une deuxième série de feuilles, en particulier moins de 50 feuilles ou moins de 25 ou moins de 10 ou moins de 5) dans une autre gorge (deuxième ou seconde gorge) de ladite meule, puis la suivante (ou une troisième série de feuilles, en particulier moins de 50 ou moins de 25 ou moins de 10 ou moins de 5 feuilles) à nouveau dans la première gorge (si la meule est une meule à double gorges) ou encore dans une autre gorge (si la meule comporte plus de deux gorges similaires), etc, et ainsi de suite.
L'invention, bien que développée pour l'application sur les vitrages automobiles, pourrait aussi bien être utilisée pour d'autres applications avec des vitrages en verre ou en vitrocéramique notamment, présentant en particulier une épaisseur supérieure à 0,5 mm et inférieure à 12 mm, et notamment inférieure à 6 mm. L'invention permet entre autres le façonnage des verres monolithiques utilisés dans les vitrages feuilletés tels que les pare-brises, les vitrages feuilletés pour toits ou les vitrages feuilletés latéraux automobiles, etc...
L'opération de façonnage selon l'invention est particulièrement avantageuse car elle rend possible le façonnage pendant longtemps (le temps de façonnage étant au moins multiplié par le nombre de gorges) entre deux avivages et jusqu'au changement de la meule, tout en conservant une bonne qualité de joint, la fréquence d’avivage étant au moins divisée par le nombre de gorges et n'excédant pas notamment un avivage tous les 60 ou 80 m de verre façonné (soit un avivage tous les 20 verres) pour des périmètres par exemple de l'ordre de 4 m, et la meule présentant une durée de vie (entre deux changements de meules) significativement améliorée, égale à au moins 20 km de verre façonné, comparativement aux façonnages avec les meules à gorge unique habituelles ou encore par rapport au façonnage mené avec une meule multi-gorges en utilisant une première gorge jusqu'à usure, puis la suivante une fois la première définitivement inutilisable, façonnage non "alternatif qui ne permettrait pas d'obtenir de telles améliorations. Il est ainsi possible avec le procédé ou de l'opération de façonnage selon l'invention de réduire les temps de cycle (le gain de temps de façonnage entre deux avivages étant d'au moins 100% par rapport aux procédés de façonnage habituels) au cours du façonnage, et notamment sur une ligne industrielle de fabrication de pare-brises, vitrages automobiles pour toits ou latéraux, de limiter les arrêts de ligne, entraînant ainsi des gains de productivité. En outre l'utilisation d'une meule multi-gorges permet également d'éviter le gaspillage de produit abrasif par rapport à une meule ne présentant qu'une gorge.
Par ailleurs l'utilisation d'un bâton d'avivage épais permet également de réduire les coûts, le coût d'un bâton par exemple deux fois plus épais qu'un bâton classique étant moins élevé que la somme des coûts de deux bâtons classiques. Le procédé selon l'invention est particulièrement adapté au façonnage du bord des verres, en vue de donner un profil particulier (en formant par exemple un arrondi sur les bords et supprimant ainsi les angles vifs) au chant des verres destinés à former les vitrages désirés. Dans le domaine automobile, ces verres sont issus notamment de procédés float et subissent généralement l'opération de découpe et de façonnage après formation. Généralement, les feuilles de verre issues du procédé float subissent au préalable une étape de découpe à la forme souhaitée, puis sont façonnées, lavées, avant de subir cas échéant une étape de sérigraphie, avant l'étape de formage ou de bombage (par exemple par dépôt sur un cadre de bombage ou armature métallique appropriée puis passage dans un four, par exemple à une température de l'ordre de 650°C), destinée à donner le cas échéant la courbure appropriée au vitrage (en particulier pour les applications automobiles), ce formage ou bombage pouvant s'opérer simultanément sur plusieurs feuilles destinées à être combinées au sein d'un même feuilleté, les feuilles de verre ainsi mises en forme étant ensuite refroidies le cas échéant et associées au besoin à un ou plusieurs intercalaires plastiques de dimensions similaires avant calandrage, chauffage, et pose de joint périphérique le cas échéant.
Un liquide de refroidissement (en particulier de l'eau avec le cas échéant un ou des additifs de refroidissement) est généralement utilisé en combinaison avec la meule au point de contact entre la meule et le verre pour évacuer les particules de verre et dissiper l'énergie produite.
La meule multi-gorges (en particulier double ou triple gorges) utilisée dans le procédé de façonnage selon l'invention comprend au moins une partie abrasive, destinée au façonnage, cette partie étant généralement médiane par rapport aux autres parties de la meule comme indiqué ci-après, et cette partie abrasive étant généralement en un bloc.
La meule multi-gorges utilisée selon l'invention se présente en particulier sous forme d'un disque de diamètre compris entre 60 et 250 mm, formé d'un noyau (annulaire) central métallique (par exemple en acier inoxydable ou inox) et d'une couronne (ou anneau) périphérique (entourant le noyau sur la tranche) présentant une partie (généralement médiane) abrasive, enchâssée entre deux parties métalliques (généralement en inox comme le noyau). La meule est obtenue en assemblant les parties métalliques, se présentant déjà essentiellement en forme (toutes les parties précitées à l'exception de la partie abrasive), et en ajoutant dans l'espace entre les parties métalliques périphériques, le mélange abrasif (le liant, sous forme d'un mélange de poudres métalliques, et les diamants ou grains de CBN), puis en chauffant l'ensemble sous pression afin d'opérer le frittage du liant et la cohésion des différentes parties entre elles. Les différentes gorges prévues dans l'épaisseur ou sur la tranche de la partie abrasive, appropriées pour le façonnage visé (chaque gorge présentant par exemple un profil requis pour obtenir un chant arrondi sur le bord d'un vitrage d'épaisseur particulière), peuvent ensuite être pratiquées dans la partie abrasive (ou en d'autres termes le profil de chacune des gorges ou le profil général de la partie abrasive comportant l'ensemble des gorges, peut être donné à la partie abrasive) sur son bord apparent, par exemple par électroérosion, en particulier en une étape (le profil de toutes les gorges est ainsi formé simultanément en une seule étape).
La composition de la meule peut être notamment toute composition de meule existante. La partie abrasive (généralement en un bloc mais plusieurs parties peuvent également être envisagées pour la meule multi-gorges) de la meule est formée d'au moins un liant, notamment métallique, et de diamants répartis dans le liant. Le liant est formé d'au moins un métal ou alliage métallique, en particulier à base de cobalt et/ou bronze et/ou tungstène, etc. Les diamants présents dans la partie abrasive sont généralement synthétiques. Leur taille (exprimée par la moyenne arithmétique des diamètres des cercles ou sphères dans lesquels les diamants s'inscrivent et généralement évaluée par criblage notamment selon la norme ANSI B74-16 ou FEPA) est notamment choisie entre 150 et 250 mesh, la correspondance entre la taille en mesh et la taille en pm étant évaluée selon la norme FEPA (Fédération Européenne des fabricants de produits abrasifs). La concentration desdits diamants est par exemple de l'ordre de une à quelques dizaines de % en volume dans la partie abrasive).
L'épaisseur de la partie abrasive pour les applications automobiles préférées visées est préférentiellement comprise entre 4 et 8 mm, la profondeur de la partie abrasive à l'intérieur de la meule (jusqu'au noyau métallique) étant généralement entre 6 et 10 mm.
Les meules selon l'invention sont réalisées à partir du mélange de poudre(s) métallique(s) (devant former le liant) et des grains abrasifs précités, ce mélange étant inséré entre des parties métalliques comme évoqué précédemment, puis l'ensemble formé étant porté à haute température et mis sous pression comme dans les procédés habituels de fabrication de meules (par exemple sont portés à une température supérieure à 800°C et inférieure à 980°C, et mis sous pression entre 1500 et 2500 psi (pound per square inch correspondant à une pression comprise entre 103.4 et 172.4 bar environ) pendant une durée de l'ordre par exemple de 45 min à 1 h30 (cette opération, correspondant à une étape de frittage)), l'ensemble formé par le liant métallique incorporant les grains abrasifs enserré entre des parties métalliques étant ensuite démoulé sous forme d'une meule puis le profil de coupe de la meule étant effectué sur la partie abrasive par exemple par électro-érosion. Avant son utilisation sur une ligne industrielle, la meule obtenue est le cas échéant nettoyée et sa concentricité est vérifiée avant le conditionnement de la meule.
Les gorges (ou profils desdites gorges) sont par la suite, lors de leur utilisation, ravivées ou entretenues à l'aide de bâtons d'avivage, en particulier de bâtons d'avivage selon l'invention.
La meule utilisée selon l'invention s'est révélée parfaitement apte à remplacer avantageusement les meules habituelles dans des installations existantes de façonnage et de fabrication de vitrages, en particulier automobiles, sachant que les mécanismes régissant l'enlèvement de matière sont généralement complexes, les changements de meule ou de son environnement pouvant influer considérablement.
Le bâton d'avivage selon l'invention est un bâton beaucoup plus épais que les bâtons existants comme indiqué précédemment. Il est formé en particulier d'alumine ou corindon, l'épaisseur, la composition, la densité et la taille des grains variant le cas échéant en fonction de la composition (notamment de la taille des grains d'abrasifs) et de la largeur de la partie abrasive, ou des parties abrasives, de la meule comportant les gorges de façonnage, et du pouvoir abrasif recherché. Le bâton d'avivage est obtenu notamment en compactant à froid les grains abrasifs (tels que l’alumine) qui le composent puis par frittage.
Selon un mode de réalisation préféré, le bâton d’avivage (épais) utilisé selon l'invention présente également sur une ou des premières zones (zone centrale ou plan médian s'il s'agit d'un bâton pour l'avivage d'une meule double-gorges, ou "premières" zones sous forme de bandes parallèles espacées, chacune de ces zones, selon le nombre de gorges de la meule multi-gorges destinée à être avivée, étant destinée à coïncider avec une zone intermédiaire (zone pleine ne devant pas être érodée) respective de la meule entre deux gorges à aviver) une composition présentant une dureté Rockwell B inférieure à celle de ses autres zones (c'est à- dire à celle de ses "deuxièmes" zones sous forme de bandes parallèles espacées, chacune desdites deuxièmes zones, selon le nombre de gorges de la meule multi- gorges destinée à être avivée, étant destinée à coïncider avec une gorge respective de ladite meule), encadrant et/ou situées entre les zones précédentes (lesdites premières zones), afin de préserver l’intégrité de la ou des parties de la meule situées de part et d'autre ou entre les gorges, en évitant que ces parties s’émoussent au fur et à mesure des avivages et finissent par modifier le profil de chaque gorge de la meule.
La composition moins dure, ou en d'autres termes la ou les parties moins dures, peut ou peuvent le cas échéant être formée(s) d'alumine ou corindon comme les autres parties mais la concentration et/ou la taille des grains et/ou la porosité et/ou le liant sont par exemple différents pour obtenir une différence de dureté, la dureté Rockwell de chaque partie étant en particulier mesurée selon la norme EN ISO 6508-1 L'élaboration de tels bâtons d’avivage présentant des parties moins dures se fait en particulier en disposant des couches de grains abrasifs moins dures ou ayant une densité de frittage plus faible de part et d'autre et/ou entre des couches de grains abrasifs plus dures ou ayant une densité de frittage plus élevée et en compactant à froid puis opérant le frittage de l'ensemble.
De façon plus générale, le bâton d’avivage épais utilisé peut présenter plusieurs premières zones sous forme de bandes parallèles espacées, chacune de ces zones, selon le nombre de gorges de la meule multi-gorges destinée à être avivée, étant destinée à coïncider avec une gorge respective de la meule à aviver, ces premières zones étant reliées les unes aux autres par des deuxièmes zones de forme ou composition différente permettant de limiter le contact de ces parties intermédiaires avec la ou des parties de la meule situées de part et d'autre ou entre les gorges.
Des bâtons d'avivage présentant différentes couches, notamment de dureté différentes, comme décrit précédemment peuvent également être utilisés avec avantages pour toute meule présentant différentes gorges, non nécessairement similaires (chaque gorge étant dédié par exemple au façonnage d'un verre d'épaisseur différente), la taille des couches ou parties étant adaptée de façon à que chaque partie par exemple plus dure puisse coïncider avec une gorge respective et chaque partie par exemple moins dure puisse coïncider avec une partie intermédiaire de la meule entre 2 gorges.
Dans un autre mode de réalisation préféré alternatif (ou utilisé en combinaison avec le(s) mode(s) de réalisation précédent(s)), la meule multi-gorges utilisée peut présenter également avantageusement, dans la zone centrale ou le plan médian de sa ou de ses parties abrasives, s'il s'agit d'une meule double-gorges, ou dans une ou plusieurs (et préférentiellement toutes) parties (en particulier disposées en couronnes parallèles) intercalaires entre les gorges de façonnage, une composition ou une partie présentant une dureté Rockwell B supérieure à celle des parties de la ou des zones abrasives limitrophes de chaque gorge, pour éviter que le bâton d'avivage n'abime ces parties intercalaires de la meule qui séparent les gorges comme explicité précédemment. Dans un premier mode, les parties abrasives limitrophes des gorges sont séparées les unes des autres par un autre matériau (qui peut être non abrasif) que celui de la partie abrasive (par exemple un métal), ou dans un autre mode, la partie abrasive comprend une alternance de premières zones abrasives incorporant chacune une gorge et de secondes zones abrasives plus dures entre lesdites premières zones, par exemple de secondes zones incorporant des carbures ou du tungstène (si le liant des premières zones n'est pas déjà à base de tungstène dans ce dernier cas), une telle meule pouvant par exemple être réalisée par frittage comme indiqué précédemment en disposant cette fois des couches de poudres différentes selon les zones plus ou moins dures à créer et opérant le frittage de l'ensemble.
La présente invention couvre ainsi une telle meule de façonnage multi-gorges présentant des zones de dureté différente comme défini précédemment, que cette meule soit utilisée dans le procédé de façonnage selon l'invention ou dans un autre procédé de façonnage n'utilisant pas par exemple l'alternance selon l'invention. L'invention couvre également un procédé de fabrication de vitrages, notamment pour l'automobile, en particulier de pare-brises, vitrages pour toits ou pour vitrages latéraux, incorporant une méthode de façonnage selon l'invention et/ou une opération d'avivage selon l'invention et/ou utilisant un outil d'avivage selon l'invention ou une meule telle que mentionnée au paragraphe précédent.
L'invention couvre également un dispositif de fabrication de vitrages, en particulier pour l'automobile, en particulier de pare-brises, toits ou latéraux, incorporant la meule telle que mentionnée au paragraphe précédent et/ou un outil d'avivage selon l'invention
Les exemples ci-après permettent d'illustrer l’invention sans en limiter la portée, en liaison avec les figures dans lesquelles :
[Fig.1 a] représente, dans un procédé de façonnage selon l'invention, une vue schématique du bord d'une meule double gorge et d'une feuille de verre N que l'on amène pour le façonnage,
[Fig.1 b] représente une vue schématique du bord de la même meule double gorge et d'une feuille de verre N+1 que l'on amène, après la précédente feuille, pour le façonnage,
[Fig.1 c] représente une vue schématique du bord de la même meule double gorge et d'un bâton d'avivage selon l'invention lors de l'avivage de la meule double gorges après plusieurs façonnages successifs de feuilles lorsque les deux gorges de la meule ont besoin d'être ravivées.
[Fig.2a] représente le bâton d'avivage selon l'invention à un premier stade de son utilisation pour l'avivage d'une meule double gorge,
[Fig.2b] représente le bâton d'avivage selon l'invention à un deuxième stade de son utilisation pour l'avivage d'une meule double gorge,
[Fig.2c] représente le bâton d'avivage selon l'invention à un troisième stade de son utilisation pour l'avivage d'une meule double gorge,
[Fig.2d] représente le bâton d'avivage selon l'invention à un quatrième stade de son utilisation pour l'avivage d'une meule double gorge,
[Fig.2e] représente le bâton d'avivage selon l'invention à un cinquième stade de son utilisation pour l'avivage d'une meule double gorge.
[Fig.3] représente schématiquement un bâton d’avivage avantageux selon l'invention, comportant une couche de matériau moins dure dans son plan médian, ce bâton étant au contact de la meule lors d’une opération d’avivage. La partie médiane du bâton d’avivage est réalisée à l’aide d’un matériau de dureté Rockwell moindre que ses parties supérieure et inférieure et préserve donc la partie médiane et saillante de la meule située entre les deux gorges.
La meule de façonnage dans le procédé de façonnage selon l'invention illustré en figures 1 a à 1 c est une meule 1 à double-gorges (2, 2'). Les verres successifs (N, N+1 , etc), amenés perpendiculairement à l'axe X de la meule en rotation autour dudit axe, comme symbolisé par les flèches, sont façonnés alternativement par la première gorge 2 (figure 1 a) et par la seconde gorge 2' (figure 1 b). Lors de l’avivage (figure 1 c), le bâton d’avivage 3 selon l'invention avive directement en une passe les deux gorges (2, 2') de la meule, l'épaisseur dudit bâton correspondant à la somme des largeurs h et I2 respectives des deux gorges de façonnage de ladite meule et de l'espacement b entre lesdites deux gorges, lesdites largeurs et ledit espacement étant mesurés sur le bord extérieur 4 de la partie abrasive 5 de ladite meule, où débouche chacune des gorges.
Le bâton d’avivage 3 selon l'invention se présente, à l'état neuf, comme un parallélépipède rectangle allongé (figure 2a). A chaque avivage (figure 2b puis figure 2c puis figure 2d), une partie seulement (de l'ordre par exemple de quelques à plusieurs centimètres) du bâton est utilisée, la quantité de matière enlevée lors du cycle étant représentée hachurée en noir. L’extrémité du bâton d’avivage à ces stades présente un profil complémentaire au profil en double gorge de la meule. Lorsque l’extrémité du bâton d’avivage est trop petite (figure 2e), cette dernière est éliminée par le système de circulation d’eau qui refroidit la meule.
Dans la figure 3, la partie médiane 6 de la pierre d’avivage 3' est réalisée à l’aide d’un matériau moins dur que ses parties supérieure et inférieure et préserve donc la partie médiane 7 saillante (par rapport aux gorges) de la partie abrasive 5' de la meule 1 ', partie médiane qui est située entre les 2 gorges de la meule. Alternativement ou en combinaison, la partie médiane 7 de la partie abrasive de la meule peut être réalisée à l’aide d’un matériau plus dur que ses parties supérieure et inférieure.
- Il a donc été constaté que les opérations/procédés de façonnage et d'avivage selon l'invention permettent : le maintien d'une bonne qualité du joint de façonnage ;
- une usure homogène des gorges tout au long de la vie de la meule ;
- l’avivage simultané des gorges par un bâton d’abrasifs large ou par sablage ; Par rapport aux meules multi-gorges de l’état de la technique, l’invention a permis :
- une baisse des coûts d’avivage permettant une basse du coût de production des feuilles de matériau verrier ;
- une réduction du temps des cycles de façonnage car l’avivage se fait en une seule opération simultanée pour les deux (ou plusieurs) gorges de la meule. D’autre part, une usure homogène des différentes gorges de la meule permet d’éviter les problèmes de déformation du joint, d’éviter le refroidissement de la meule en travail et facilite l’opération d’avivage et de réglages du mouvement de la meule autour du verre par l’opérateur.
Le vitrage obtenu par façonnage selon l’invention peut être utilisé par exemple pour un véhicule automobile ou de transport, comme pare-brise, vitrage pour toit ou pour vitrage latéral , etc.

Claims

REVENDICATIONS
1. Méthode de façonnage de feuilles de matériau verrier, caractérisée en ce que le façonnage est effectué à l'aide d'une meule munie de plusieurs gorges, le façonnage étant effectué, d'une feuille de matériau verrier à l'autre, en alternant d'une gorge à l'autre de ladite meule.
2. Méthode de façonnage selon la revendication 1 , caractérisée en ce que l'alternance d'une gorge à l'autre se fait en continu en faisant varier, entre chaque feuille, ou entre chaque série de feuilles successives comportant un nombre de feuilles successives inférieur ou égal à 50, la position de la meule par rapport aux feuilles de verre amenées à son contact, ou inversement en faisant varier la position desdites feuilles par rapport à la meule, par exemple par déplacement, notamment vertical, en translation de la meule ou du plan d'amenée de la feuille, pour amener chaque feuille ou série de feuilles successives dans l'une des gorges puis dans une autre.
3. Méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que l'alternance d'une gorge à l'autre se fait d'une feuille à la suivante.
4. Méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que l'alternance d'une gorge à l'autre se fait pour des feuilles de verres de même épaisseur.
5. Méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'elle utilise une meule à double ou triple gorges, les deux ou trois gorges de façonnage étant de même épaisseur ou profil et destinées aux mêmes feuilles de verres de même épaisseur, le façonnage se faisant en alternance d'une gorge à l'autre.
6. Méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'elle utilise une meule multi-gorges présentant, dans la zone centrale ou le plan médian de sa ou de ses parties abrasives ou dans une ou plusieurs parties intercalaires entre les gorges de façonnage, une composition ou une partie présentant une dureté Rockwell B supérieure à celle des parties de la ou des zones abrasives limitrophes de chaque gorge.
7. Méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'elle comprend en outre une étape d'avivage de la meule multi-gorges, après le façonnage de plusieurs feuilles, l'avivage étant effectué simultanément pour plusieurs gorges de ladite meule multi-gorges à l'aide d'un même outil d'avivage.
8. Opération d'avivage, permettant l'avivage d'une meule multi-gorges, caractérisée en ce que l'avivage est effectué simultanément pour plusieurs gorges de ladite meule multi-gorges à l'aide d'un même outil d'avivage.
9. Outil d'avivage d'une meule, permettant l'avivage d'une meule multi-gorges, caractérisé en ce qu'il présente une épaisseur telle qu'elle permet l'avivage simultané de plusieurs gorges d'une meule multi-gorges, et correspondant en particulier à la somme au moins des largeurs respectives de deux gorges de façonnage de ladite meule et de l'espacement entre lesdites deux gorges, lesdites largeurs et ledit espacement étant mesurés sur le bord extérieur de la partie abrasive de ladite meule, où débouche chacune des gorges.
10. Outil d'avivage selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il présente, sur une ou des premières zones, une composition présentant une dureté Rockwell B inférieure à celle de ses autres zones encadrant et/ou situées entre lesdites premières zones.
1 1 . Meule de façonnage, caractérisée en ce qu'elle présente plusieurs gorges de façonnage, et en ce qu'elle présente, dans la zone centrale ou le plan médian de sa ou de ses parties abrasives ou dans une ou plusieurs parties intercalaires entre les gorges de façonnage, une composition ou une partie présentant une dureté Rockwell B supérieure à celle des parties de la ou des zones abrasives limitrophes de chaque gorge.
12. Procédé de fabrication de vitrages, en particulier pour l'automobile, en particulier de pare-brises, toits ou latéraux, incorporant une méthode de façonnage selon l'une des revendications 1 à 7 et/ou une opération d'avivage selon la revendication 8 et/ou utilisant un outil d'avivage selon l'une des revendications 9 à 10 ou une meule selon la revendication 1 1 .
13. Dispositif de fabrication de vitrages, en particulier pour l'automobile, en particulier de pare-brises, toits ou latéraux, incorporant la meule selon la revendication 1 1 et/ou un outil d'avivage selon l'une des revendications 9 à 10.
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