WO2020144601A1 - Nacelle elevatrice a pupitre de commande amovible comprenant une protection anti-ecrasement de l'operateur - Google Patents

Nacelle elevatrice a pupitre de commande amovible comprenant une protection anti-ecrasement de l'operateur Download PDF

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WO2020144601A1
WO2020144601A1 PCT/IB2020/050127 IB2020050127W WO2020144601A1 WO 2020144601 A1 WO2020144601 A1 WO 2020144601A1 IB 2020050127 W IB2020050127 W IB 2020050127W WO 2020144601 A1 WO2020144601 A1 WO 2020144601A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
bar
control console
lifting platform
railing
protection device
Prior art date
Application number
PCT/IB2020/050127
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English (en)
Inventor
Nicolas Bonnefoy
Arnaud COLASSE
François BOIREAUD
Original Assignee
Haulotte Group
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Filing date
Publication date
Application filed by Haulotte Group filed Critical Haulotte Group
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Priority to CN202080008672.0A priority patent/CN113272244B/zh
Priority to US17/420,898 priority patent/US20220063974A1/en
Priority to EP20701126.3A priority patent/EP3908547B1/fr
Priority to AU2020206015A priority patent/AU2020206015A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F11/00—Lifting devices specially adapted for particular uses not otherwise provided for
    • B66F11/04—Lifting devices specially adapted for particular uses not otherwise provided for for movable platforms or cabins, e.g. on vehicles, permitting workmen to place themselves in any desired position for carrying out required operations
    • B66F11/042—Lifting devices specially adapted for particular uses not otherwise provided for for movable platforms or cabins, e.g. on vehicles, permitting workmen to place themselves in any desired position for carrying out required operations actuated by lazy-tongs mechanisms or articulated levers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F17/00—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force
    • B66F17/006—Safety devices, e.g. for limiting or indicating lifting force for working platforms

Definitions

  • the present invention relates to the field of mobile lifting platforms for personnel (also known by the acronym PEMP) also commonly called lifting platforms. More particularly, the invention relates to a lifting platform with a removable control console and provided with a protective device to protect an operator on board the work platform from being crushed against at least one of the guard body and control panel.
  • PEMP mobile lifting platforms for personnel
  • the invention relates to a lifting platform with a removable control console and provided with a protective device to protect an operator on board the work platform from being crushed against at least one of the guard body and control panel.
  • Lifting cradles are machines designed to allow one or more people to work at height.
  • They include a work platform designed to receive one or more people.
  • the work platform includes a floor surrounded by a railing. It is supported by a lifting mechanism that allows it to be raised from a lowered position on the chassis of the lifting platform to the desired working position in height.
  • Lifting cradles can also be self-propelled, that is to say motorized to allow their autonomous movement on the ground.
  • the work platform is equipped with a control console provided with controls allowing an operator to actuate the lifting mechanism and, if necessary, the movement of the lifting platform on the ground.
  • the control desk is often permanently mounted on the work platform, i.e. it is permanently mounted in the same given location, subject to the possibility of dismantling it using tools for the sole purpose of maintenance or exchange. It is then generally mounted fixed on the railing or at its level and is designed so that the operator stands upright in front of him when he wishes to manipulate the control members.
  • the control console is sometimes removable, for example to be movable by the operator so as to be able to hang it in different places of the railing, for example on the front or rear side of the platform.
  • the console is generally more compact and light than in the case of fixed control consoles.
  • the control console may also be provided so that the operator can hold it with one hand and manipulate his control members with the other, which in particular makes it possible to control the lifting platform from the ground instead of the platform. In this case, the desk is even more compact and of even more limited weight.
  • WO 2015/004178 A1 discloses a control desk permanently mounted on the working platform of the lifting platform, as well as a safety device comprising a first and a second tubular element which are each in the form of hoop and mounted articulated in rotation on both sides of the control console.
  • the two tubular elements are connected by connecting bars so that the rotation of the first so-called detection element causes a rotation of the second so-called security element.
  • the second element When a rotation of the first element downwards is caused by an operator's support because it is struck from behind by an obstacle, the second element is driven in rotation upwards so that the two elements take a so-called safety position in which they delimit a free volume around the music stand command and control elements, preventing the trunk and the operator's arms from coming into contact with the control console and thus preventing the operator from unintentionally operating the control console.
  • This safety device only works thanks to the mechanical action of the operator, with no electrical element necessary to activate it.
  • JP 5-124800 A proposes to have light barriers in front of and above the control console by means of arms arranged on either side of the control console.
  • this type of solution has the drawback of not ensuring the protection of the operator from the risk of being crushed against the railing when standing next to the control console instead of in front of it. This.
  • this type of solution is provided for fixed consoles and is difficult to apply, or even totally unsuitable, for removable consoles because of their compactness and their removable mounting to the railing which does not provide a sufficiently solid support for the guard -body.
  • the object of the present invention is to provide such an improved solution which at least partially overcomes the aforementioned drawbacks.
  • the invention aims to provide for lifting platforms with removable control console, an anti-crushing protection solution for the operator on board the work platform which is simple to implement, robust and reliable. , easily understood by the operator, compatible with the possibility of having equipment on or against the railing of the work platform.
  • a lifting platform comprising:
  • - a work platform comprising a floor and a railing
  • control console to control the lifting mechanism
  • protection device to protect an operator on board the work platform from being crushed against at least one of the guardrails and the control console
  • the protection device comprising:
  • a mounting system designed to removably mount the control console therein so as to keep it in place on board the working platform in a predefined mounting position which is adjacent to said side of the railing and adjacent to bar,
  • the bar is configured and mounted on the working platform so that, when the control console is mounted to the mounting system, the bar is held in a holding position near at least one of the console control and said railing pan with the possibility of moving towards the control console, respectively towards said railing pan, and the protection device further comprises at least one sensor for detecting whether the bar is pushed respectively towards the control console or to said side of the railing.
  • the bar of the protection device makes it possible to protect the operator who is standing at the control console, from being crushed against it and / or against the part of the railing pan which is adjacent to the operator.
  • the bar of the protection device is interposed between the operator and the control console and / or the part of the adjacent railing section. If the operator, standing in front of the control console, is struck from behind or from above by an obstacle external to the lifting platform during a lifting operation of the working platform or movement of the platform elevating to the ground that he ordered at the control console, the latter is then pushed by the obstacle against the bar of the protection device which is consequently pushed towards the control console and / or the pan of the guard body adjacent to the control console.
  • the lifting platform control circuit can inhibit the movement of the lifting platform in progress to avoid crushing the operator.
  • the bar can be designed and arranged on the working platform to protect the operator from being crushed either against the control console when it is mounted to the protection device mounting system, or against the part of the pan of the railing located next to the area where the operator normally stands at the control desk thus mounted to the mounting system. But it is preferable that the bar is designed to protect the operator from being crushed both against the control console and against this part of the pan of the guardrail, when the console is mounted to the mounting system of the protection device. .
  • the protection device can be easily implemented, in particular based on mechanical elements that are simple to produce.
  • the use of a movable bar interposed between the operator and the control console and / or the adjacent part of the guardrail pan is easily understood by the operator as constituting an anti-crushing protection device.
  • the use of a movable bar is more robust and reliable in terms of operation than light barriers based on photodetectors which are likely to become dirty.
  • the bar of the protective device provides localized protection in the area close to the control panel mounting system, it is also possible to have equipment on or against the railing of the working platform. outside this area, without risk of inadvertent tripping of the protection device, or risk of deterioration thereof.
  • the mounting system and the bar of the protective device can if necessary be made so as not to hinder the folding of the railing on the floor of the working platform.
  • the invention comprises one or more of the following characteristics:
  • control console is designed to be removably mounted to the mounting system of the protection device so that it can be moved and used by the operator in different places on the working platform;
  • control console is intended to be used, at the operator's choice, by being held in the hand or by being mounted on the work platform, the control console preferably being mountable on the work platform by through the mounting system;
  • control console comprises control members, the control console being provided so that an operator can simultaneously hold it with one hand and manipulate the control members with the other hand;
  • control console includes a handle for holding it with one hand;
  • control console is designed to be manually mounted to the mounting system of the protection device without the use of tools;
  • control panel is designed to be removed manually from the mounting system of the protection device without the use of tools;
  • protection device is permanently fixed at a predetermined location on the work platform or the railing;
  • the protection device is detachably mounted on the work platform or on the railing to give the possibility of selectively mounting it at different locations on the work platform or on the railing;
  • the possibility for the bar to move from the holding position towards the control console, respectively towards said section of the railing, is made against an elastic force urging the bar towards the holding position;
  • the possibility for the bar to move towards the control console, respectively towards said railing pan is made by pivoting;
  • the bar is configured and mounted on the work platform so that, when the control console is mounted to the mounting system, the bar meets at least one of the following three characteristics:
  • At least one section of the bar is arranged laterally with respect to one side of the control console oriented towards said side of the railing and extends in a plane perpendicular to the floor of the working platform which is substantially parallel to an upper part of said railing section, the section further extending at a level above said railing section and the bar being able to move in the direction the floor of the work platform;
  • the bar holding position at least one section of the bar extends in front of the control console, the bar being able to move so that said section moves towards the control console.
  • the at least one section of the bar according to characteristic i) is provided with a screen extending parallel to said side of the railing towards the floor of the railing so as to close a passage between said section of the bar and the upper part of said section of the railing over a predominant part of the length of said section of the bar;
  • said predefined mounting position of the control console is situated towards a first end of the work platform, and the at least one section of the bar according to characteristic i) extends beyond the control console in the direction a second end of the work platform opposite the first end; in orthogonal projection on the floor of the work platform, the bar has an L-shape formed by a first and a second arm, at least one section of the first arm of the L is according to characteristic i), and at least one section of the second arm of the L is according to characteristic ii);
  • the bar is movable between the holding position in which the bar extends at least partially above the level of said railing pan, and a lowered position in which the bar extends entirely to a lower or equal level at the upper part of said section of the railing; and the protection device comprises a mechanism for deploying the bar designed to cooperate with the control console so that:
  • the mechanism for deploying the bar comprises connecting rods hinged together, a first connecting rod of which is provided to cooperate with the console to pass the bar into the holding position by means of at least a second connecting rod when the control console is mounted to the mounting system;
  • the bar deployment mechanism includes:
  • the lifting platform is motorized to be able to move on the ground, the control console being further provided for controlling the movement of the lifting platform on the ground;
  • the control desk comprises at least a first manually actuated control member for ordering the displacement in height of the working platform and possibly the displacement of the lifting platform on the ground, and the lifting platform further comprises:
  • a control circuit intended to limit a speed of movement in height of the working platform and possibly a speed of movement of the lifting platform on the ground when the sensor determines that the control console is removed from the mounting system;
  • control console or the protective device further comprises at least one second manually operated control member disposed relative to the first manually operated control member, when the control console is mounted to the protection device mounting system, so that G simultaneous actuation of the first manually actuated control member and of the second manually actuated control member by an operator requires that he use a respective hand for actuation of each, and the control circuit is provided to limit the speed of movement in height of the working platform and possibly the speed of movement of the lifting platform on the ground or inhibiting such movement in the case where the corresponding movement is ordered by actuation of the first control member with manual actuation the absence of simultaneous actuation of the second manually operated control member compared to the case where the e corresponding movement is ordered by an actuation of the first control member with manual actuation with a simultaneous actuation of the second control member with manual actuation;
  • the first and second manually actuated control members are arranged so that their simultaneous actuation by the operator requires that it be positioned adjacent to the section of the bar according to characteristic i);
  • the control console is designed in such a way as to allow removable mounting on the working platform only by means of the mounting system of the protective device, at least as long as no foreign elements are used to the lifting platform such as ties to attach it to the railing;
  • the lifting platform is a scissor lifting platform or a vertical mast lifting platform.
  • Figures 1 to 16 relate to the same preferred embodiment of a scissor lift with an anti-crushing protection device according to the invention comprising a single anti-crushing detection bar.
  • Figure 1 shows a perspective view of the scissor lift with an anti-crushing protection device, the working platform being in the lowered position.
  • FIG. 2 shows a perspective view of the lifting platform, the working platform this time being in the raised position.
  • FIG. 3 represents an isolated perspective view of the part of the working platform of the lifting platform which is provided with the operator's anti-crush protection device.
  • FIG. 4 represents an isolated perspective view of the anti-crushing protection device and of the control console mounted to the mounting system of the anti-crushing protection device.
  • FIG. 5 represents an isolated perspective view of the part of the working platform provided with the anti-crushing protection device in the absence of the control console, its bar therefore being in a lowered position.
  • FIG. 6 represents an isolated perspective view of the control console.
  • FIG. 7 illustrates a top view of the part of the working platform provided with the anti-crushing protection device.
  • FIG. 8 represents a perspective view of the working platform with the operator standing in front of the control console in the state mounted to the mounting system of the anti-crushing protection device.
  • Figure 9 shows a view similar to Figure 8, but with the operator shown in a situation where he is pushed towards the control desk.
  • Figure 10 shows a view similar to Figure 8, but with the operator shown in a situation where he is pushed towards a part of the railing adjacent to the control console.
  • FIG. 11 represents an isolated perspective view of the anti-crushing protection device, devoid of its cover, the bar of the anti-crushing protection device being represented in its lowered position which corresponds to the case where the control console is removed from the mounting of the anti-crushing protection device.
  • FIG. 12 represents a front view instead of a perspective view of the anti-crushing protection device in the same position as in FIG. 11, but without its cover to show its connecting rod mechanism.
  • FIG. 13 represents an isolated front view of the anti-crushing protection device, devoid of its cover, the bar of the anti-crushing protection device being represented in its holding position which corresponds to the case where the control console is mounted to the system for mounting the anti-crushing protection device and in which it provides anti-crushing protection for the operator.
  • FIG. 14 represents an isolated front view of the anti-crushing protection device, without its cover, in the situation where the control console is mounted to the mounting system of the anti-crushing protection device, but the bar of the protective device anti-crushing being shown in its pushed down position as is the case in a situation of risk of crushing of the operator.
  • FIG. 15 represents a local view of the protection device with the control console mounted to it, observed from the rear side of the control console.
  • FIG. 16 represents a detailed view of the zone indicated in FIG. 15.
  • Figures 17 to 22 illustrate a variant of the anti-crushing protection device of the lifting platform of the embodiment of Figures 1 to 16, the protection device having in this variant two anti-crushing detection bars.
  • FIG. 17 represents the protection device in the active state, the control console being mounted therein and the detection bars being in their holding position.
  • FIG. 18 represents an isolated perspective view of the protection device to which the control console is mounted, but in the situation where the detection bar at the front of the control console is pushed towards it.
  • FIG. 19 represents an isolated perspective view of the protection device when the control console is not mounted there, the detection bars being in the lowered position below the upper level of the railing.
  • FIG. 20 represents a front view instead of a perspective view of the protection device in the same position as in FIG. 19, but without its cover to show its connecting rod mechanism.
  • FIG. 21 represents an isolated front view of the protection device, devoid of its cover, the bars of the protection device being shown in their holding position which corresponds to the case where the control console is mounted to the mounting system of the protection device. protection and in which it provides anti-crushing protection for the operator.
  • FIG. 22 represents an isolated front view of the anti-crushing protection device, without its cover, in the situation where the control console is mounted to the mounting system of the anti-crushing protection device, but the bar of the protective device which extends in front of the control console is shown in the situation where it is pushed towards the control console.
  • a lifting platform according to a preferred embodiment of the invention. It comprises a chassis 1, a lifting mechanism 2 mounted on the chassis 1 and a working platform 3 mounted on the lifting mechanism 2.
  • the chassis 1 is provided with front wheels 10 and rear wheels 11 by means of which the chassis 1 rests on the ground and which make it possible to move the lifting platform to the ground.
  • the chassis 1 is provided with tracks for the purpose of movement on the ground.
  • the lifting platform has a motorization M to allow its autonomous movement on the ground. It can be an electric or combustion engine, or even a hybrid engine.
  • the motorization M is generally mounted directly on the chassis 1. With regard to the convention for moving the lifting platform on the ground, its front side is referenced AV and its rear side is referenced AR. As a variant, the lifting platform is devoid of motorization for the purpose of its movement on the ground. In this case, the lifting platform is towed or pushed to move it on the ground.
  • the chassis 1 of the lifting platform is arranged fixedly with respect to the ground, either on a motor vehicle such as a truck without the possibility of controlling the movement of the vehicle on the ground from the lifting platform.
  • the lifting platform is a scissor lifting platform.
  • the lifting mechanism 2 is therefore a scissor lifting mechanism: this type of lifting mechanism is known per se. It includes beams articulated in their center like scissors, these scissor mechanisms being mounted one above the other by their ends which are pivotally connected in order to reach the desired working height.
  • a hydraulic cylinder 4 - or alternatively several - makes it possible to deploy or retract the scissor lifting mechanism to raise and lower the working platform 3.
  • the invention also relates to lifting nacelles with vertical masts.
  • Vertical mast nacelles are known per se.
  • Their lifting mechanism is designed in the form of an extendable mast comprising vertical parts sliding one on or in the other to extend vertically to the desired working height.
  • Their lifting mechanism sometimes includes a turret on which are mounted with the sliding vertical parts, the turret being pivotally mounted on the chassis around a vertical axis so as to be able to vary the orientation of the working platform relative to the chassis.
  • the work platform is mounted on the upper vertical part either fixedly or by means of a pendulum arm - that is to say an arm articulated to the vertical mast around a horizontal axis - in order to give more flexibility for the user to reach the working position.
  • the invention relates to any other type of lifting platform, whatever the type of lifting mechanism of the working platform, in particular the lifting platforms having a telescopic tilting mast to support the working platform.
  • the working platform 3 is provided with a plate extending horizontally when the lifting platform is placed on a horizontal ground, this plate forming a floor 30 to receive one or more people on board and possibly equipment. It is surrounded by a guardrail 40 to prevent people from falling out of the work platform 3.
  • the railing 40 comprises four sections 41 to 44 each corresponding to a respective side of the working platform 3 and of the floor 30.
  • the working platform 3 is extendable in length.
  • the floor 30 has a fixed main part 32 mounted on the lifting mechanism 2.
  • the fixed main part 32 supports a respective sliding part 33 and 34 towards the front side AV and towards the rear side AR. This allows users to vary the length of the work platform 30.
  • each side panel 41 and 42 of the railing 40 comprises, on the one hand, a fixed side part 41a, 42a mounted on the main fixed part 31 of the floor 30 and, on the other hand, a front side part 41b, 42b mounted on the front sliding part 33 of the floor 30 and a rear side part 41c, 42c mounted on the rear sliding part 34 of the floor 30.
  • the front panel 43 of the railing is mounted on the front sliding part 33 of the floor 30 while the rear panel 44 of the railing 40 is mounted on the rear sliding part 34 of the floor 30.
  • the working platform 3 is extendable in length only to one of its front and rear sides, and therefore comprises only one of the sliding parts 33 or 34 of the floor 30.
  • the parts of the guardrails 30 on the other of its front and rear sides are mounted on the fixed main part 32 of the floor 30.
  • the working platform 30 is of fixed length.
  • the floor 30 is devoid of sliding parts 33 and 34 and the entire railing 40 is mounted on the main part 32.
  • the lifting platform includes a control console 50 illustrated in FIG. 6.
  • the control console 50 is provided with manually actuated control members allowing an operator to cause the displacement of the working platform 3 in height to reach the desired working position and to lower it on the chassis 1, as well as if necessary cause the displacement of the lifting platform on the ground.
  • a switch 53 makes it possible to select the type of movement that can be ordered by means of a control handle 51 from among the movement of the lifting platform on the ground and the movement in height of the working platform 3.
  • the handle command 51 allows the selected type of movement to be executed: it can be tilted forwards and backwards to raise or lower the working platform 3, as appropriate, or to move the lifting platform forward or backward on the ground.
  • the control handle 51 is replaced by two push buttons or other appropriate manually operated control members.
  • a validation device with manual actuation, called dead man, for example a push button, so that an ordered movement, in our example, by tilting the control handle 51 will only be executed if the validation unit is activated simultaneously.
  • the validation member in the form of a push button - not visible in the figures - can be arranged on the front of the control handle 51, but as a variant it can be arranged elsewhere on the console. 50. It is preferably intended to be actuated by a finger of the hand with which an operator manipulates the control handle 51.
  • a button 52 of the push type rocking towards two opposite sides is arranged on the top of the control handle 51 - or elsewhere on the control console 50 - and makes it possible to modify the orientation of the steered wheels, in this case the front wheels. 10 or, alternatively, the rear wheels 11, or even both the front wheels 10 and the rear wheels 11.
  • the button 52 is replaced by two push buttons or by one or more other appropriate manually actuated control members .
  • the control console 50 is provided with a wire connection, not shown - or as a variant, a wireless connection - with a control circuit - not visible - preferably housed under, in or on the chassis 1 which controls the power members, in particular the motorization and the hydraulic cylinder (s) 4, as a function of the orders received from the control console 50.
  • the control console 50 is designed to, at the operator's choice, be held in the hand or be mounted on the working platform 30.
  • the possibility of holding the control console in the hand allows the operator to order the lifting platform from a any place on board the working platform 3, or possibly from the ground.
  • the control console 50 preferably comprises on each lateral side a hoop 55, respectively 56, forming a handle.
  • the control console 50 has a single handle or the handle (s) may have a different configuration.
  • it is preferably made compact, for example of a width less than or equal to 30 cm, or even more preferably less than or equal to 20 cm.
  • its weight is preferably chosen to be sufficiently low, preferably less than 10 kg.
  • its width is preferably at least equal to 10 cm for the purpose of housing its components and organs. Its weight is generally at least equal to 1 kg, but more usually at least equal to 2.5 kg, or even more than 3.5 kg, having regard to the material (s) of the housing and of the components and members that He understands.
  • control console 50 is designed to be removably mounted on the working platform 3 by means of a protection device 70 which serves to protect an operator from being crushed against the control console 50 or against an adjacent part of the railing 40.
  • the protection device 70 includes a bar 90 used to detect an operator risk of crushing situation.
  • the protective device 70 comprises a support structure 72 on which the mechanical components constituting the protective device 70 are mounted.
  • the support structure 72 is designed to be fixedly mounted to the railing 40.
  • the support structure 72 is produced in the form of a cut sheet metal plate.
  • the upper and lateral front edge region of the sheet metal plate serve to position it respectively on an upper rail and on an upright of the railing 40.
  • It also comprises a U-shaped part 73 cooperating with the upper rail of the pan 41b of the bodyguard 40, which contributes to positioning and holding in position of the support structure 72 on the bodyguard 40. Maintaining in position the support structure 72 on the bodyguard 40 is made or completed by any suitable means such as screws or welds.
  • the protective device 70 be removable using suitable tools without risk of damage, for example using a screwdriver or a key, in particular for maintenance or replacement purposes.
  • the protection device 70 is fixed permanently to a predetermined location of the railing 40, namely on the right side part 41b of the railing 40 near the front panel 43 because it is there the steering position of the most convenient lifting platform for a right-handed operator on board the working platform 3.
  • the protective device 70 may also be removable from the railing 40 to give the users of the lifting platform the possibility of selectively mounting it at one location of the railing 40 among several predetermined locations suitable for this end.
  • the mounting and dismounting of the protective device 70 relative to the railing 40 can be carried out manually without tools, for example by using quick-locking or quick-tightening devices. manual actuation.
  • the control console 50 is preferably devoid of means making it possible to mount or hang it on the railing 40 or on any element of the working platform 3 other than the or a protective device 70.
  • the control console 50 can only be mounted on the working platform 3 by means of or of a protection device 70. In this way, the operator benefits from the anti-crushing protection provided by the protection device 70 each time he uses the control console 50 in the state mounted on the working platform 3 because it will be in the protection zone provided by it.
  • the protection device 70 includes a mounting system comprising a U-shaped part 75 forming part of the support structure 72: cf. Figures 4, 5 and 11.
  • the U-shaped part 75 is designed to receive a rear upright 57 of the control console 50 which supports the arch 56 forming a handle.
  • the mounting system further comprises an axis 76 fixedly mounted on the support structure 72 and the free end of which having a retaining head projects out of the cover 71.
  • This axis 76 is designed to be engaged by a notch of a element 58 fixedly arranged in the lower part of the control console 50 and which projects downwards.
  • the U-shaped part 75 and the pin 76 with head retainers thus make it possible to position and maintain in position the control console 50 on the protection device 70 in a predefined position.
  • the locking system comprises a latch 74 fixedly arranged to the protection device 70, preferably on the support structure 72, and is designed to cooperate with a member 57a fixedly arranged on the control console 50.
  • the latch is arranged on the U-shaped part 75 of the structure support 72, on the bottom wall of the U on the side opposite the opening of the U.
  • the member 57a is in this case a U-shaped rod fixedly arranged behind the upright 57 of the control console 50 so as to form a closed loop.
  • the lock 74 includes a slot which can be engaged by a section of the rod forming the member 57a.
  • the latch 74 comprises a latch 74b which is preferably mobile in translation in order to move between a projecting position in the slot allowing the rod forming the member 57a to be retained therein and a retracted position allowing the introduction and release of the rod forming the 'member 57a of the slot of the latch 74.
  • the latch 74b is preferably resiliently biased in its projecting position by a spring, a rubber element or any other suitable element.
  • the latch 74b can be bevelled so as to move towards the retracted position under the action exerted on it by the rod forming the member 57a when it is inserted into the slot of the latch 74, which advantageously provides automatic locking.
  • Unlocking is done manually.
  • the unlocking can be operated by manual actuation of a bar 74a to move the latch 74 to its retracted position.
  • the locking system comprises an indexing finger integral with the protection device 70 and elastically constrained to project to engage a corresponding housing of the control console 50. The unlocking is done by manual actuation of the finger d 'indexing while it can be expected that the locking is done automatically similar to the case of the previous example.
  • the control console 50 As can be seen in FIG. 3, as soon as it is mounted to the protection device 70, the control console 50 is held in place in a predefined mounting position adjacent to the bar 90 and to a side of the railing 40, in this case next to the right side portion 41b of the railing 40 near the pan before 43. In its mounting position, the control console 50 is oriented so that the operator normally stands in front of the control console 50 on the side opposite to the pan 43 and next to the pan 41 of the railing 40: cf. . Figure 8.
  • the control console 50 exemplified is therefore oriented so that the direction of movement on the ground of the lifting platform is consistent with the tilt forward or backward of the control handle 51 to order the movement.
  • the bar 90 used to detect a situation of risk of crushing of an operator generally has an L-shape.
  • the bar 90 can be made of any suitable material such as a metallic material, a plastic material or a composite material.
  • the bar 90 is held in a holding position which is illustrated by FIGS. 1 to 4, 8 and 13. In this holding position, the bar 90 s' extends both near the control console 50 and an adjacent part of the pan 41 of the railing 40.
  • the longest branch 91 of the bar 90 is located laterally with respect to a lateral side 59 of the control console 50 which is oriented towards the flap 41 of the railing 40.
  • the branch 91 of the bar 90 s' extends in a plane P perpendicular to the floor 30 of the working platform 3 and which is substantially parallel to the top rail of the pan 41 of the railing 40: cf. Figure 7.
  • a preponderant section of the branch 91 extends locally at a level above the adjacent panel 41 of the railing 40, in other words at a level which is above upper rails of the right lateral part 41b and of the fixed lateral part 41a of the pan 41 which are in this case at the same height.
  • this section extends above the adjacent panel 41 of the railing 40 over a distance'd 'equal to at least 25 cm, more preferably at least 35 cm, the distance'd' being measured in the plane P parallel to the floor 30 of the working platform 3 from the control console 50 towards the rear of the work platform 3: cf. Figure 4.
  • the distance ' is preferably less than or equal to 120 cm, and more preferably less than or equal to 80 cm, in order to leave available the essential part of the pan 41 of the railing 40 for supporting or placing material there without the risk of inadvertent tripping of the anti-crushing protection device.
  • the shorter branch 92 of the bar 90 extends above the control console 50. More particularly, it extends transversely, preferably perpendicularly, to the pan 41 of the railing 40 and preferably parallel to the floor 30 of the working platform 3.
  • the branch 92 extends above the control console 50 preferably substantially over the entire width of the latter.
  • the bar 90 may have a more complex shape, but it is advantageous that it has an L-shape in orthogonal projection on the floor 30 of the working platform 3 so that the parts corresponding to the two branches of L extend generally as just described.
  • the bar 90 is movably mounted on the support structure 72 so as to be movable downwards, that is to say in the direction of the floor 30 of the working platform 3 while being urged towards its holding position . Therefore, the section of the branch 91 located in the position for holding the bar 90 at a level above the upper rail of the pan 41 has the possibility of moving towards the upper rail by lowering its level. Similarly, the branch 92 which extends in the position for holding the bar 90 above the control console 50 has the possibility of lowering towards the control console 50.
  • the bar 90 is pivotally mounted to the support structure 72 by the free end 95 of the branch 91 about an axis parallel to the floor 30 and perpendicular to the upper rail of the pan 41 of the railing 40 As a result, the branch 91 moves in the plane P.
  • the bar 90 is pivotally mounted on the railing 30 independently of the support structure 72. The use of a pivot link is advantageously simple to implement. and reliable with little risk of seizure.
  • the bar 90 is mounted movably by another type of connection, for example a mounting in translation perpendicular to the floor 30 of the working platform 30.
  • the operator exerts no action on the bar 90 as illustrated in FIG. 8: the branch 91 of the bar 90 extends next to the operator while the branch 92 extends between the operator and the control console 50.
  • the operator standing at the console control 50 mounted to the protection device 70, may be accidentally struck by an obstacle external to the lifting platform so as to be pushed towards the control console 50.
  • the operator's body is pushed first against the branch 92 of the bar 90 before the latter comes into contact with the control console 50. This situation is illustrated in FIG. 9.
  • the bar 90 is pushed by the operator towards the floor 30 of the working platform 3, the branch 91 approaching the upper rail of the pan 41 of the railing 40 and the branch 92 approaching of the control console 50.
  • This displacement of the bar 90 is detected by a sensor - described in detail below - before the operator is actually crushed against the control console 50 or against the upper rail of the pan 41 of the guard body 40.
  • the control circuit of the lifting platform stops the movement in progress, that is to say the lifting of the working platform 30 or the movement of the lifting platform on the ground according to the case. Consequently, the protective device 70 prevents the operator from being crushed.
  • the bar 90 has a latitude of movement beyond the detection position during which the branch 92 remains at a distance. above the control console 50 and a predominant part of the branch section
  • the detection of the displacement by the sensor prefferably takes place only after a predetermined initial displacement sufficient to avoid an untimely stopping of the movement in progress if, in the absence of a situation of risk of crushing, the operator inadvertently presses bar 90.
  • the bar 90 is provided with a screen 94 which is arranged under the branch 91 and extends in the plane P - in other words again, parallel to the pan 41 of the guard body 40 - in the direction of the floor 30 of the working platform 3. It is dimensioned so as to close the passage between the upper rail of the pan 41 of the railing 40 and the section of the branch 91 which is located above above the latter when the bar 90 is in its holding position, this for a preponderant part of the length of said section of the branch 91 of the bar 90 and more preferably over substantially this entire length.
  • This screen prevents an object any one can be arranged between the branch 91 and the upper rail of the pan 41 which could have the effect of preventing the displacement of the bar 90.
  • the screen 94 preferably has a continuous planar surface shape, that is to say without opening, to obstruct the passage of any object. It can be made from sheet metal or from a suitable plastic material. Alternatively, the screen 94 may be in the form of a perforated grid of small sizes, preferably small enough to prevent the passage of a screwdriver shank.
  • the bar 90 is placed in a lowered position when the control console 50 is removed from the protection device 70. In this case, it rests on the side of the end of the branch 91 towards the branch 92 on the top of the U-shaped part 75. In the lowered position, the bar 90 extends entirely to a level less than or equal to the level of the upper arm of the pan 41 in the region of the device for protection 70. In this position, the risk of interfering with the handling of material on board the working platform 3 by the bar 90 is limited, and the risk of deterioration of the bar 90, or of the protection device 70 by way of consequence, is also limited. It also ensures more compactness in height when transporting the lifting platform, for example on a truck.
  • FIGS. 11 to 14 illustrate the deployment mechanism of the bar 90 used to move it between its holding position and its lowered position, as well as to allow it to move down from its holding position when it is pushed into this direction while the control console 50 is mounted to the protection device 70.
  • the cover 71 is omitted in FIG. 11 to make the mechanism visible. For the same reasons, it is drawn transparent in FIGS. 12 to 14.
  • This mechanism comprises three connecting rods 80, 85 and 88 housed in the housing of the protection device 70 formed, in this example, by the support structure 72 and the cover. 71.
  • the connecting rod 80 is pivotally mounted about an axis on the support structure 72 at 79, it being specified that the axis is hidden in FIG. 11.
  • One end of the connecting rod 80 is provided with an axis whose free end has an actuating pin 81.
  • This axis with the pin 81 protrudes from the cover 71 through a curvilinear slot 71a thereof: cf. also FIG. 5.
  • the connecting rod 80 has an abutment surface 82 intended to cooperate with the connecting rod 85 so as to stop their relative pivoting in a pivoting direction.
  • the connecting rod 85 is pivotally mounted on the support structure 72 at 79 around the same axis as the connecting rod 80.
  • a helical spring 78 is provided to elastically bias the connecting rod 85 in abutment against the abutment surface 82 of the connecting rod 80. For this , it is hooked by one end to the rod 80 and by its other end to the rod 85.
  • One end of the connecting rod 85 is pivotally connected at 86 to one end of the connecting rod 88.
  • the spring 78 is connected to the pivot pin between the connecting rods 85 and 88 for the sake of simplicity, but it can be hung elsewhere on the connecting rod 85.
  • the spring 78 is a torsion spring exercising the same function of abutting the connecting rods 80 and 85 against each other.
  • the connecting rod 88 is pivotally mounted at 89 to the bar 90 whether directly or indirectly through a structural element rigidly associated with the bar 90.
  • the connecting rod 88 is mounted pivoting to a curved bar arranged under the branch 91 of the bar 90 and framing the screen 94.
  • Figures 11 and 12 illustrate the position of the rods and the bar 90 when the control console 50 is removed from the protection device 50.
  • the bar 90 returns to the lowered position under the effect of gravity.
  • the connecting rods 80 and 85 in abutment against each other under the effect of the spring 78, are tilted in a position in which the axis with actuation pin 81 is located in the upper part of the curvilinear groove 71a cover 71.
  • FIG. 13 illustrates the position reached by the rods and the bar 90 - that is to say its holding position - when the control console 50 is mounted to the protection device 70 in the absence of external thrust on the bar 90.
  • the protection device In the holding position of FIG. 13, the protection device is active. Consequently, if the bar 90 is pushed downwards, in the direction of the floor 30 of the working platform 3, in particular by the operator under the action of an obstacle striking it, the bar 90 actuates the connecting rod 88 downwards, which has the effect of pivoting the connecting rod 85 against the biasing of the spring 78. The connecting rod 85 then leaves the abutment position against the abutment surface 82 of the connecting rod 80, it being specified that the connecting rod 80 remains stationary due to the actuation pin 81 pressing against the lower part of the control console 50 mounted to the protection device 70.
  • FIG. 14 illustrates the new positioning of the connecting rods 85 and 88, as well as of the bar 90 which has been pushed down.
  • This displacement of the connecting rod 85 is detected by a sensor, already mentioned, to allow the control circuit of the lifting platform to stop the movement in progress, that is to say the lifting of the working platform 30 or displacement of the lifting platform on the ground as appropriate.
  • a sensor already mentioned, to allow the control circuit of the lifting platform to stop the movement in progress, that is to say the lifting of the working platform 30 or displacement of the lifting platform on the ground as appropriate.
  • it is an inductive sensor 62 arranged on the lateral side 59 of the control console 50 oriented towards the protection device 70: cf. Figure 6. This cooperates with a tab 87 of the connecting rod 85. When the bar 90 is in the holding position, the tab 87 is opposite the inductive sensor 62. This situation is illustrated in Figure 13 which is symbolized the position of the inductive sensor 62 although the control panel 50 is not shown there.
  • the tab 87 of the connecting rod 85 gradually disappears from the front of the inductive sensor 62 as the connecting rod 85 pivots under the action of the displacement of the bar 90 in the direction of the floor 30 of the working platform 3 After a predetermined pivot angle of the connecting rod 85, and therefore a predetermined pivot angle of the bar 90 towards the floor 30, the inductive sensor no longer detects the tab 87, situation in which the control circuit stops the movement in progress as previously mentioned to protect the operator from a risk of crushing.
  • FIG. 14 illustrates the position of the tab 87 away from the inductive sensor 62.
  • the cover 71 is preferably chosen from a material that is neutral with respect to the operation of the sensor 62 and allowing the detection of the tab 87, for example a plastic material, since the cover 71 is interposed between them .
  • a local opening may be provided in the cover 71 at the level of the inductive sensor 62, for example if the cover 71 is made of sheet metal.
  • the control console 50 is provided at its lateral side 59 with a second inductive sensor 61 used to detect whether it is mounted or not to the protection device 70: cf. FIG. 6. In other words, it cooperates with a corresponding part of the protection device 70, for example a tab - not shown - protruding from the support structure 72 or with the cover 71.
  • the control circuit of the lifting platform does not take account of the sensor 62 and is preferably provided to allow both the movements in height of the platform -work form 3 as the displacement of the lifting platform on the ground. Indeed, it has been found that the risk of crushing is low in cases where the operator manipulates the control members with manual actuation of the control desk with one hand while holding it with the other hand because if he's on board the work platform he usually has enough space around him to move away from an obstacle hitting him while stopping the movement in progress. Thus, there is no major disadvantage in that the protection is above all provided for one or more predetermined places on board the work platform 3.
  • the control circuit 50 authorizes the lifting of the working platform 3 only at a reduced speed compared to the maximum lifting speed when the control console 50 is mounted to the protection device 70.
  • the reduced speed may be between 35 to 70% of the maximum speed, preferably equal to 50% of the latter. This speed limitation further significantly reduces the risk of being crushed by the operator handling the control desk 50 held by hand at any location on the work platform 3 since it will have greater time latitude to react. if the risk should arise.
  • inductive sensors 61 and 62 has the advantage of being robust and reliable, in particular without the risk of fouling preventing their proper functioning. Alternatively, they can be replaced by any other type of suitable sensor such as optical or mechanical sensors.
  • suitable sensor such as optical or mechanical sensors.
  • the inductive sensors 61 and 62 or the like are arranged on or in the control console 50 is advantageous in that it is already in communication link with the control circuit of the lifting platform.
  • these sensors can be arranged inside the housing of the protection device 70 formed by the support structure 72 and the cover 71.
  • this dedicated member is a push button 54. It is preferably positioned so that the operator manipulating with one hand the control handle 51 - or other (s) control member (s) with manual actuation exercising his functions - cannot press the push button 54 with one finger of this same hand. In other words, he must use the other hand to press the push button 54 simultaneously with actuation of the control handle 51.
  • the operator is therefore forced to position himself substantially in front of the control console 50 which corresponds to the anti-crushing protection zone covered by the two branches 91, 92.
  • the push button 54 is replaced, for the same purposes, by any other type of control member with manual actuation suitable and suitably arranged on the console. control 50.
  • the push button 54 or the like is arranged on the protection device 70.
  • control circuit of the lifting platform authorizes the maximum lifting speed of the working platform 3 only and as long as the push button 54 or the like is actuated in addition to the corresponding actuation of the control handle 51 or the like.
  • the same measure can be implemented with respect to the movement of the lifting platform on the ground, in particular for a movement in the rear direction which is more dangerous in the case where the protection device 70 is disposed towards the front end of the platform. working form 3 as exemplified.
  • the control circuit limits the lifting speed of the working platform 3 and possibly the speed of movement of the lifting platform on the ground in the case where the corresponding movement is ordered by actuation of the control lever 51 or similar in the absence of simultaneous actuation of the push button 54.
  • the reduced speed may be between 35 to 70% of the corresponding maximum speed of the movement concerned, preferably equal to 50% of the latter.
  • this speed limitation helps to protect the operator handling the control handle 51 while he is not necessarily standing in the anti-crush protection zone provided by the bar 90 because he will have greater time latitude to react to a risk of crushing.
  • control system may be provided to inhibit the lifting of the working platform 3 and possibly the movement of the lifting platform on the ground in at least one direction, or both, in the absence of actuation of the push button 54 while the control console 50 is mounted to the protection device 70.
  • the fact of using pivoting articulated connecting rods to achieve the deployment mechanism of the bar 90 is advantageous because it is simple to implement and reliable, in particular the risk of seizing up is limited.
  • the number of connecting rods can be varied.
  • the mechanism for deploying the bar 90 can be designed differently than with connecting rods, for example based on a first rack sliding vertically and having a pin 81 to be actuated by the control console 50, the first rack cooperating with a pinion rotatably mounted on the support structure 72 and meshing with a second vertically sliding rack which carries a sliding rod against a spring and pivotally connected by one end to the bar 90.
  • branches 91 and 92 of the bar 90 can be replaced by two separate corresponding bars each providing the corresponding anti-crushing protection function.
  • branch 92 can be omitted if it is only desired to provide the function anti-crushing of the branch 91 of the bar 90.
  • FIGS. 17 to 22 illustrate an anti-crushing protection device 170 which is a variant of the protection device 70 described for the embodiment of FIGS. 1 to 16.
  • the protection device 170 is essentially identical to that of the protection device 70, except that it is provided with a second bar 190 used to detect a situation of risk of crushing for an operator.
  • the two branches 91 and 92 of the first bar 90 - which form an L when viewed from above - performs the same functions as in the previous embodiment.
  • the bar 90 may be identical to the previous embodiment.
  • the bar 90 is pivotally mounted on the part 41b of the railing independently of the support structure 72 - not visible - of the protection device 170.
  • the bar 90 can be pivotally mounted on the support structure 72 as in the previous embodiment.
  • the operation of the protection device 170 with regard to the bar 90 is the same as that of the protection device 70 described above.
  • the operation is similar to the bar 90, except to provide anti-crushing protection only with respect to the control console 50.
  • the bar 190 is held in a holding position in which it extends in front of the control console 50 while the branch 92 of the bar 90 extends above the control console 50.
  • the bar 190 can be moved from its holding position in the direction of the control console 50 while being elastically urged towards its holding position.
  • the control circuit of the lifting platform stops the movement in progress similar to the case of the bar 90.
  • the bar 190 has the advantage of allowing the protection device 170 to trigger faster than the bar 90 in the event of a risk of crushing linked to an obstacle striking the operator from behind when the lifting platform moves on the ground in the rearward direction.
  • the possibility of displacement of the bar 190 can be provided by a link mechanism which also provides movement of the bar 90.
  • the possibility of displacement of the bar 190 can be provided by a mechanism distinct from that of the bar 90 .
  • the protection device is provided with a mounting system for the control console 50 different from that of the previous embodiment.
  • it comprises a fixed rod 201 on which engages a tube fixedly arranged at the rear of the control console 50.
  • the fixed rod 201 may advantageously comprise a pin 201a in radial projection serving as a guide member engaging a guide slot for the tube of the control console 50 which extends in the longitudinal direction of the tube: this makes it possible to impose an angular orientation on the control console 50 around the rod 201 as and when engagement of the tube on the rod 201.
  • the mounting system of the protection device 170 preferably comprises a fixed support element such as a tab or a rod - not shown - on which rests the lower part of the control console 50 at the state fitted to the protection device 170.
  • a locking system can be provided to hold the control console 50 in place on the protection device 170. This may include a U-shaped rod forming a loop projecting laterally on the side 59 of the control console 50 which enters the notch 202 where a lock cooperates with a section of the rod.
  • the lock can be designed similar to the lock 74 described in relation to Figures 15 and 16 of the previous embodiment. It will be understood that the mounting system can be varied. It can in particular be identical to that of the previous embodiment.
  • FIGS. 20 to 22 illustrate an example of a mechanism for deploying the bars 90 and 190 used to move them between their holding position and their lowered position, as well as to allow them to move downwards, respectively to the control console 50 from from their holding position in the event of actuation in this direction while the control console 50 is mounted to the protection device 70.
  • the cover of the protection device is drawn transparent in FIGS. 20 to 20.
  • This mechanism includes three connecting rods 180, 185 and 188.
  • the rod 180 is pivotally mounted at 179 around an axis on the support structure of the protection device 170. One end of the rod 180 is provided with the bar 190.
  • the rod 180 has a stop surface 182 intended to cooperate with the rod 185 so as to stop their relative pivoting in a pivoting direction.
  • the connecting rod 185 is also pivotally mounted on the support structure of the protection device at 179 around the same axis as the connecting rod 180.
  • One end of the connecting rod 185 is pivotally connected at 186 to one end of the connecting rod 188.
  • the connecting rod 188 is pivotally mounted in 189 to the bar 90, either directly or indirectly through a structural element rigidly associated with the bar 90.
  • a helical spring 178 is hooked by one end to the rod 185 and by its other end to the support structure of the protection device. Under the action of spring 178, the link mechanism can take two distinct stable positions.
  • the first stable position is that illustrated in FIG. 20.
  • the bar 90 is then in the lowered position, at a level less than or equal to that of the pan 41b of the railing 40.
  • the bar 190 is in any event at a lower level or equal to that of the pan 41b of the railing 40.
  • the connecting rod mechanism can advantageously be placed in this first stable position when the control console 50 is removed from the protection device 170.
  • the connecting rod 185 is resiliently held by the spring 178 in a downwardly pivoted position, which has the effect of maintaining the bar 90 in the lowered position by means of the connecting rod 188.
  • the connecting rod mechanism can be actuated against the bias of the spring 178 to pass from this first stable position to its second stable position illustrated in FIG. 21.
  • the bars 90 and 190 are in their position deployed to detect a risk of operator crushing situation.
  • the spring 178 maintains the connecting rod 185 in an upwardly pivoted position.
  • the bar 90 is held elastically in the deployed position by means of the connecting rod 188.
  • the connecting rod 180 is also held elastically in the deployed position by action of the connecting rod 185 on the stop 182.
  • the transition from the first stable position to the second stable position can be carried out manually before mounting the control console 50 to the protection device 170, for example by pulling up the bar 90.
  • the control console 50 directly or indirectly biases the connecting rod mechanism during the operation of mounting the control console 50 to the protection device 170.
  • the transition from the second stable position to the first stable position can be carried out manually after dismantling the control console 50 from the protection device 170, for example by pushing down the bar 90.
  • FIG. 22 illustrates the new positioning of the rods and bars 90 and 190.
  • the displacement of the bar 190, respectively 90 is detected by a sensor 162 cooperating with a detection tab 187.
  • the sensor 162 is fixedly arranged on the protection device while the detection tab 187 is fixedly arranged on the connecting rod 188.
  • the detection system formed by the sensor 162 and the detection tab 187 operates in a similar manner to that formed by the sensor 62 and the detection tab 87 of the previous embodiment.
  • the mounting thereof to the mounting system of the protective device 70, 170, as well as its removal, can be carried out manually without tools, as this results in particular from the description of the two embodiments described.

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Abstract

La nacelle élévatrice comprend un mécanisme de levage pour déplacer en hauteur la plate-forme de travail 3 pourvu d'un garde-corps 40. Un dispositif de protection 70 permet de protéger un opérateur d'un écrasement contre le garde-corps 40 ou contre le pupitre de commande 50. Le dispositif de protection 70 comprend une barre 90. Le pupitre de commande 50 peut être monté de manière amovible au dispositif de protection 70 à proximité de la barre 90. Le dispositif de protection 70 comprend un capteur pour détecter si la barre 90 est repoussée par l'opérateur, ce qui provoque l'arrêt du mouvement de la plate-forme en cours.

Description

NACELLE ELEVATRICE A PUPITRE DE COMMANDE AMOVIBLE COMPRENANT UNE PROTECTION ANTI-ECRASEMENT DE
L’OPERATEUR La présente invention concerne le domaine des plates-formes élévatrices mobiles de personnel (désignées aussi par l’acronyme PEMP) encore communément appelées nacelles élévatrices. Plus particulièrement, l’invention concerne une nacelle élévatrice à pupitre de commande amovible et dotée d’un dispositif de protection pour protéger un opérateur à bord de la plate-forme de travail d’un écrasement contre au moins l’un parmi le garde-corps et le pupitre de commande.
Les nacelles élévatrices sont des machines destinées à permettre à une ou plusieurs personnes de travailler en hauteur. Pour cela, elles comprennent une plate-forme de travail prévue pour recevoir une ou plusieurs personnes. La plate-forme de travail comprend un plancher entouré d’un garde-corps. Elle est supportée par un mécanisme de levage qui permet de l’élever depuis une position abaissée sur le châssis de la nacelle élévatrice jusqu’à la position de travail souhaitée en hauteur. Les nacelles élévatrices peuvent aussi être automotrices, c’est-à-dire motorisées pour permettre leur déplacement autonome au sol. La plate-forme de travail est équipée d’un pupitre de commande muni d’organes de commande permettant à un opérateur d’actionner le mécanisme de levage et, le cas échéant, le déplacement de la nacelle élévatrice au sol.
Le pupitre de commande est souvent monté à demeure sur la plate-forme de travail, c’est-à-dire qu’il est monté en permanence à un même endroit donné de celle-ci, sous réserve de la possibilité éventuelle de le démonter au moyen d’outils aux seules fins de maintenance ou d’échange. Il est alors généralement monté fixe sur le garde- corps ou au niveau de celui-ci et est prévu pour que l’opérateur se tienne debout devant lui lorsqu’il souhaite manipuler les organes de commande.
En revanche, dans le cas notamment des élévateurs à ciseaux et des élévateurs à mâts verticaux, le pupitre de commande est parfois amovible, par exemple pour être déplaçable par l’opérateur de manière à pouvoir l’accrocher en différents endroits du garde-corps, par exemple du côté avant ou du côté arrière de la plate-forme. A cette fin, le pupitre est généralement plus compact et léger que dans le cas des pupitres de commande fixes. Le pupitre de commande peut en outre être prévu pour que l’opérateur puisse le tenir d’une seule main et manipuler ses organes de commande de l’autre, ce qui permet notamment de commander la nacelle-élévatrice depuis le sol au lieu de la plate-forme. Dans ce cas, le pupitre est encore plus compact et de poids encore plus limité. Lors du déplacement de la plate-forme de travail provoqué par l’opérateur au pupitre de commande de la plate-forme de travail, il existe un risque pour l’opérateur de se faire écraser contre le pupitre de commande par un obstacle extérieur - par exemple une partie d’un bâtiment, d’un ouvrage d’art ou une branche d’arbre - le heurtant par derrière ou par le dessus. Le même risque peut exister par rapport au garde-corps.
De ce fait, il est souhaitable d’équiper les nacelles élévatrices d’un dispositif de protection anti-écrasement de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail.
Dans le cas des pupitres de commande amovibles, peu de solutions ont été proposées jusqu’à présent. Dans WO 2017/178737 Al, la demanderesse a proposé une solution utilisant un ou plusieurs systèmes de barrière immatérielle, en particulier à base de photodétecteurs, pour protéger l’opérateur d’un écrasement contre le pupitre de commande ou contre une partie du garde-corps adjacente au pupitre lorsque le pupitre de commande est accroché au garde-corps de la plate-forme de travail. Cette solution apporte une amélioration notable de la sécurité de l’opérateur contre l’écrasement, mais présente néanmoins des inconvénients. En particulier, l’opérateur peut avoir des difficultés à percevoir et appréhender l’existence et le fonctionnement des barrières immatérielles du fait qu’elles ne sont pas ou peu visibles, ce qui a pour conséquence de lui rendre l’utilisation du pupitre de commande mal aisée. De plus, il existe un risque d’encrassement des photodétecteurs empêchant le bon fonctionnement du dispositif de protection anti-écrasement.
De nombreuses solutions de protection anti-écrasement contre le pupitre de commande ont été proposées pour les nacelles élévatrices pourvues d’un pupitre de commande monté à demeure sur la plate-forme de travail.
Ainsi, il est connu de monter une barre de sécurité fixe ou mobile devant le pupitre de commande laquelle est interposée entre le pupitre de commande et l’opérateur se tenant debout devant le pupitre de commande afin de manipuler ses organes de commande.
Par exemple, WO 2015/004178 Al divulgue un pupitre de commande monté à demeure sur la plate-forme de travail de la nacelle élévatrice, ainsi qu’un dispositif de sécurité comprenant un premier et un deuxième élément tubulaire qui sont chacun en forme d’arceau et monté articulé en rotation de part et d’autre du pupitre de commande. Les deux éléments tubulaires sont reliés par des barres de liaison de sorte que la rotation du premier élément dit de détection provoque une rotation du deuxième élément dit de sécurité. Lorsqu’une rotation du premier élément vers le bas est provoqué par un appui de l’opérateur du fait qu’il est percuté par l’arrière par un obstacle, le deuxième élément est entraîné en rotation vers le haut de sorte que les deux éléments prennent une position dite de sécurité dans laquelle ils délimitent un volume libre autour du pupitre de commande et des éléments de commande, empêchant le tronc et les bras de l’opérateur de venir en contact avec le pupitre ce commande et évitant ainsi que l’opérateur n’actionne involontairement le pupitre de commande. Ce dispositif de sécurité fonctionne uniquement grâce à l’action mécanique de l’opérateur, sans élément électrique nécessaire pour l’activer.
Il est plus habituel de prévoir que le circuit de commande de la nacelle élévatrice inhibe les mouvements de la nacelle élévatrice lorsque la barre est sollicitée mécaniquement vers le pupitre de commande. Ce type de solution est illustré notamment par FR 3 007 401 Al, EP 2 190 775 Al, JP 64-12100, JP H4-77600 U, GB 2 481 709 Al et WO 2017/098120 Al . En variante, JP 5-124800 A propose de disposer des barrières optiques devant et au-dessus du pupitre de commande au moyen de bras disposés de part et d’autre du pupitre de commande.
Ce type de solution a néanmoins pour inconvénient de ne pas assurer la protection de l’opérateur vis-à-vis du risque d’écrasement contre le garde-corps lorsqu’il se tient à côté du pupitre de commande au lieu de devant celui-ci. Surtout, ce type de solution est prévu pour les pupitres fixes et est difficilement applicable, voire totalement inadapté, à des pupitres amovibles du fait de leur compacité et de leur montage amovible au garde- corps qui n’assure pas un maintien suffisamment solide au garde-corps.
Il a aussi été proposé de monter le pupitre de commande à demeure sur la plate forme de travail, mais en étant déplaçable à l’encontre de ressorts coopérant avec un capteur de fin de course, ce qui permet de détecter l’écrasement de l’opérateur contre le pupitre du fait de son déplacement : cf. notamment JP H4-53800 U et WO 2011/015815 Al . Ce type de solution n’est pas satisfaisant eu égard à la raideur nécessaire des ressorts incompatible avec une protection adéquate de l’opérateur, mais de surcroît elle est totalement inadaptée pour des pupitres déplaçables par l’opérateur.
Par ailleurs, aux fins de détecter un choc ou un risque de choc de la plate-forme de travail avec des obstacles, il a été proposé des solutions basées sur des systèmes de détection mécanique recourant à des tiges ou à un cadre qui sont placés sur la plate forme de travail et qui coopèrent avec des capteurs : cf. par exemple US 2,815,250, US 4,979,588, KR 200465878U, JP 10007398 et KR 20090063626 A. D’autres solutions encore reposent sur une possibilité de déplacement d’une partie du garde-corps : cf. par exemple JP H4-65299 U et JP H5-92298 U. KR 20090062780 A propose encore une autre solution consistant à agencer des montants sur les coins supérieurs du garde-corps pour supporter à leurs extrémités supérieures des émetteurs laser et des récepteurs laser de manière à créer une barrière optique au-dessus de chaque pan du garde-corps.
Mais toutes ces solutions présentent divers inconvénients. La plupart sont encombrantes, gênent les manipulations du matériel à bord de la plate-forme, sont exposés aux chocs lors de ces manipulations et ne sont pas adaptées pour une utilisation de la nacelle élévatrice dans un environnement en hauteur très encombré tel que sous des toitures ou des ouvrages d’art où s’entrecroisent des poutrelles. Le dispositif de protection est susceptible de se déclencher intempestivement dans le cas où du matériel est posé sur ou contre le garde-corps. Ces solutions sont souvent difficiles ou impossibles à mettre en œuvre lorsque la plateforme de travail présente des parties extensibles à ses extrémités opposées pour en varier la longueur ou encore lorsque le garde-corps est du type rabattable et repliable sur le plancher de la plate-forme de travail.
Il a aussi été proposé par GB 2 495 158 A d’équiper la plate-forme avec des capteurs de proximité sur le haut du garde-corps pour détecter la proximité d’obstacles extérieurs avec la plate-forme de travail. De manière plus sophistiquée, US 2016/0075543 Al enseigne de recourir à une caméra stéréoscopique pour déterminer la position de l’opérateur sur la plate-forme afin d’empêcher les mouvements de la plateforme de travail ou encore pour détecter des obstacles extérieurs autour de la plate forme de travail et adapter la vitesse en conséquence de la distance et de la forme de l’obstacle, ce qui requière une électronique de traitement en temps réel des signaux de la caméra qui est complexe. Dans les deux cas, ces solutions ne sont pas adaptées à une utilisation de la nacelle élévatrice dans un environnement en hauteur très encombré tel que sous des toitures ou des ouvrages d’art où s’entrecroisent des poutrelles. De plus, il existe un risque de déclenchement intempestif lorsque du matériel - tel que des planches ou des étais de soutènement - est posé contre ou sur le garde-corps.
Il existe donc un besoin d’une protection anti-écrasement améliorée de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail en particulier pour les nacelles élévatrices à pupitre amovible.
Le but de la présente invention est de fournir une telle solution améliorée qui pallie au moins partiellement les inconvénients précités.
Plus particulièrement, l’invention vise à fournir pour les nacelles élévatrices à pupitre de commande amovible, une solution de protection anti-écrasement de l’opérateur à bord de la plate-forme de travail qui soit simple à mettre en œuvre, robuste et fiable, facilement appréhendable par l’opérateur, compatible avec la possibilité de disposer du matériel sur ou contre le garde-corps de la plate-forme de travail.
A cette fin, la présente invention propose une nacelle élévatrice, comprenant :
- une plate-forme de travail comprenant un plancher et un garde-corps ;
- un mécanisme de levage pour déplacer en hauteur la plate-forme de travail ;
- un pupitre de commande pour commander le mécanisme de levage ; et - un dispositif de protection pour protéger un opérateur à bord de la plate-forme de travail d’un écrasement contre au moins l’un parmi le garde-corps et le pupitre de commande ;
le dispositif de protection comprenant :
- une barre montée sur la plate-forme de travail de manière à être adjacente à un pan du garde-corps ; et
- un système de montage prévu pour y monter de manière amovible le pupitre de commande de manière à le maintenir en place à bord de la plate-forme de travail dans une position de montage prédéfinie qui est adjacente audit pan du garde-corps et adjacente à la barre,
dans laquelle :
la barre est configurée et montée sur la plate-forme de travail de manière que, lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage, la barre soit maintenue dans une position de maintien à proximité de l’un au moins parmi le pupitre de commande et ledit pan du garde-corps avec la possibilité de se déplacer vers le pupitre de commande, respectivement vers ledit pan du garde-corps, et le dispositif de protection comprend en outre au moins un capteur pour détecter si la barre est poussée respectivement vers le pupitre de commande ou vers ledit pan du garde-corps.
Ainsi, lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection, la barre du dispositif de protection permet de protéger l’opérateur qui est debout au pupitre de commande, d’un écrasement contre celui-ci et/ou contre la partie du pan de garde-corps qui est adjacente à l’opérateur. En effet, la barre du dispositif de protection est interposée entre l’opérateur et le pupitre de commande et/ou la partie du pan de garde-corps adjacent. Si l’opérateur, debout devant le pupitre de commande, est heurté par l’arrière ou par le dessus par un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice lors d’une opération de levage de la plate-forme de travail ou de déplacement de la nacelle élévatrice au sol qu’il a ordonné au pupitre de commande, celui-ci est alors poussé par l’obstacle contre la barre du dispositif de protection laquelle est poussée par voie de conséquence vers le pupitre de commande et/ou le pan du garde-corps adjacent au pupitre de commande. Et le capteur du dispositif de protection détecte que la barre est ainsi poussée. Sur la base de cette détection, le circuit de commande de la nacelle élévatrice peut inhiber le mouvement de la nacelle élévatrice en cours pour éviter l’écrasement de l’opérateur. La barre peut être conçue et agencée sur la plate-forme de travail pour protéger l’opérateur d’un écrasement soit contre le pupitre de commande lorsqu’il est monté au système de montage du dispositif de protection, soit contre la partie du pan du garde-corps située à côté de la zone où l’opérateur se tient normalement debout au pupitre de commande ainsi monté au système de montage. Mais il est préférable que la barre soit conçue pour protéger l’opérateur d’un écrasement à la fois contre le pupitre de commande et contre cette partie du pan du garde-corps, lorsque le pupitre est monté au système de montage du dispositif de protection.
Le dispositif de protection peut être facilement mis en œuvre, notamment à base d’éléments mécaniques simples à réaliser. Le recours à une barre déplaçable interposée entre l’opérateur et le pupitre de commande et/ou la partie adjacente du pan de garde- corps est facilement appréhendée par l’opérateur comme constitutive d’un dispositif de protection anti-écrasement. Par ailleurs, le recours à une barre déplaçable est plus robuste et fiable en termes de fonctionnement que des barrières immatérielles à base de photodétecteurs qui sont susceptibles de s’encrasser. Comme la barre du dispositif de protection fournit une protection localisée dans la zone à proximité du système de montage du pupitre de commande, il est possible en outre de disposer du matériel sur ou contre le garde-corps de la plate-forme de travail en-dehors de cette zone, sans risque de déclenchement intempestif du dispositif de protection, ni risque de détérioration de celui-ci. Enfin, le système de montage et la barre du dispositif de protection peuvent le cas échéant être réalisés de manière à ne pas gêner le rabattement du garde-corps sur le plancher de la plate-forme de travail.
Suivant des modes de réalisation préférés, l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
le pupitre de commande est prévu pour être monté de manière amovible au système de montage du dispositif de protection de manière à pouvoir être déplacé et utilisé par l’opérateur en différents endroits sur la plate-forme de travail ;
le pupitre de commande est prévu pour être utilisé, au choix de l’opérateur, en étant tenu à la main ou en étant monté sur la plate-forme de travail, le pupitre de commande étant montable sur la plate-forme de travail préférentiellement par le biais du système de montage ;
le pupitre de commande comprend des organes de commande, le pupitre de commande étant prévu pour qu’un opérateur puisse simultanément le tenir avec une main et manipuler les organes de commande avec l’autre main ;
le pupitre de commande comprend une poignée permettant de le tenir avec une main ;
le pupitre de commande est prévu pour être monté manuellement au système de montage du dispositif de protection sans recourir à des outils ;
le pupitre de commande est prévu pour être démonté manuellement du système de montage du dispositif de protection sans recourir à des outils ; le dispositif de protection est fixé à demeure à un endroit prédéterminé de la plate forme de travail ou du garde-corps ;
le dispositif de protection est monté de manière démontable à la plate-forme de travail ou au garde-corps pour donner la possibilité de le monter sélectivement à différents endroits de la plate-forme de travail ou du garde-corps ;
la possibilité pour la barre de se déplacer à partir de la position de maintien vers le pupitre de commande, respectivement vers ledit pan du garde-corps, se fait à l’encontre d’un effort élastique sollicitant la barre vers la position de maintien ; la possibilité pour la barre de se déplacer vers le pupitre de commande, respectivement vers ledit pan du garde-corps, se fait par pivotement ;
la barre est configurée et montée sur la plate-forme de travail de manière que, lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage, la barre satisfasse à au moins l’une des trois caractéristiques suivantes :
i) dans la position de maintien de la barre, au moins un tronçon de la barre est agencé latéralement par rapport à un côté du pupitre de commande orienté vers ledit pan du garde-corps et s’étend dans un plan perpendiculaire au plancher de la plate-forme de travail qui est sensiblement parallèle à une partie supérieure dudit pan du garde-corps, le tronçon s’étendant en outre à un niveau au-dessus dudit pan du garde-corps et la barre ayant la possibilité de se déplacer en direction du plancher de la plate-forme de travail ;
ii) dans la position de maintien de la barre, au moins un tronçon de la barre s’étend au-dessus du pupitre de commande, la barre ayant la possibilité de se déplacer de manière que ledit tronçon se déplace vers le plancher de la plate forme de travail ; et
iii) dans la position de maintien de la barre, au moins un tronçon de la barre s’étend devant le pupitre de commande, la barre ayant la possibilité de se déplacer de manière que ledit tronçon se déplace vers le pupitre de commande. l’au moins un tronçon de la barre selon la caractéristique i) est pourvu d’un écran s’étendant parallèlement audit pan du garde-corps vers le plancher du garde-corps de manière à obturer un passage entre ledit tronçon de la barre et la partie supérieure dudit pan du garde-corps sur une partie prépondérante de la longueur dudit tronçon de la barre ;
ladite position de montage prédéfinie du pupitre de commande est située vers une première extrémité de la plate-forme de travail, et l’au moins un tronçon de la barre selon la caractéristique i) s’étend au-delà du pupitre de commande en direction d’une deuxième extrémité de la plate-forme de travail opposée à la première extrémité ; en projection orthogonale sur le plancher de la plate-forme de travail, la barre a une forme en L formée par un premier et un deuxième bras, au moins un tronçon du premier bras du L est selon la caractéristique i), et au moins un tronçon du deuxième bras du L est selon la caractéristique ii) ;
- une extrémité libre du premier bras du L est articulé audit pan du garde-corps en un endroit qui est au-delà du pupitre de commande en direction de la deuxième extrémité de la plate-forme de travail ;
la barre est déplaçable entre la position de maintien dans laquelle la barre s’étend au moins en partie au-dessus du niveau dudit pan du garde-corps, et une position abaissée dans laquelle la barre s’étend entièrement à un niveau inférieur ou égal à la partie supérieure dudit pan du garde-corps ; et le dispositif de protection comprend un mécanisme de déploiement de la barre prévu pour coopérer avec le pupitre de commande de manière :
• à faire passer la barre dans la position de maintien lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage, et
• à faire passer la barre dans la position abaissée lorsque le pupitre de commande est démonté du système de montage ;
le mécanisme de déploiement de la barre comprend des bielles articulées entre elles, dont une première bielle est prévue pour coopérer avec le pupitre pour faire passer la barre dans la position de maintien par le biais d’au moins une deuxième bielle lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage ;
le mécanisme de déploiement de la barre comprend :
• deux bielles articulées entre elles, aptes à être mise en butée l’une contre l’autre pour arrêter leur pivotement relatif dans un sens de pivotement, et
• un ressort sollicitant les deux bielles pour les mettre en butée l’une contre l’autre de manière à maintenir la barre dans la position de maintien lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage,
dans laquelle la possibilité de la barre de se déplacer à partir de la position de maintien vers le pupitre de commande, respectivement vers ledit pan du garde- corps, se fait par pivotement des deux bielles à l’encontre du ressort sollicitant les deux bielles ;
la barre passe à la position abaissée par gravité lorsque le pupitre de commande est démonté du système de montage ;
la nacelle élévatrice est motorisée pour pouvoir se déplacer au sol, le pupitre de commande étant en outre prévu pour commander le déplacement de la nacelle élévatrice au sol ; le pupitre de commande comprend au moins un premier organe de commande à actionnement manuel pour ordonner le déplacement en hauteur de la plate-forme de travail et éventuellement le déplacement de la nacelle élévatrice au sol, et la nacelle élévatrice comprend en outre :
• un capteur pour détecter si le pupitre de commande est monté au système de montage ou démonté du système de montage, et
• un circuit de commande prévu pour limiter une vitesse de déplacement en hauteur de la plate-forme de travail et éventuellement une vitesse de déplacement de la nacelle élévatrice au sol lorsque le capteur détermine que le pupitre de commande est démonté du système de montage ;
le pupitre de commande ou le dispositif de protection comprend en outre au moins un deuxième organe de commande à actionnement manuel disposé par rapport au premier organe de commande à actionnement manuel, lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection, de manière que G actionnement simultané du premier organe de commande à actionnement manuel et du deuxième organe de commande à actionnement manuel par un opérateur nécessite qu’il utilise une main respective pour l’actionnement de chacun, et le circuit de commande est prévu pour limiter la vitesse de déplacement en hauteur de la plate-forme de travail et éventuellement la vitesse de déplacement de la nacelle élévatrice au sol ou inhiber un tel déplacement dans le cas où le déplacement correspondant est ordonné par actionnement du premier organe de commande à actionnement manuel en l’absence d’ actionnement simultané du deuxième organe de commande à actionnement manuel par rapport au cas où le déplacement correspondant est ordonné par un actionnement du premier organe de commande à actionnement manuel avec un actionnement simultané du deuxième organe de commande à actionnement manuel ;
le premier et le deuxième organe de commande à actionnement manuel sont agencés de manière que leur actionnement simultané par l’opérateur requière qu’il se positionne de manière adjacente au tronçon de la barre selon la caractéristique i) ; le pupitre de commande est conçu de manière à ne permettre le montage amovible sur la plate-forme de travail uniquement par le biais du système de montage du dispositif de protection, du moins dès lors qu’il n’est pas recouru à des éléments étrangers à la nacelle élévatrice tels que des liens pour l’attacher au garde-corps ; la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux ou une nacelle élévatrice à mât vertical. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé.
Les figures 1 à 16 concernent un même mode de réalisation préféré d’une nacelle élévatrice à ciseaux pourvue d’un dispositif de protection anti-écrasement selon l’invention comprenant une seule barre de détection anti-écrasement.
En particulier, la figure 1 représente une vue en perspective de la nacelle élévatrice à ciseaux pourvu d’un dispositif de protection anti-écrasement, la plate-forme de travail étant en position abaissée.
La figure 2 représente une vue en perspective de la nacelle élévatrice, la plate forme de travail étant cette fois en position levée.
La figure 3 représente une vue isolée en perspective de la partie de la plate-forme de travail de la nacelle élévatrice qui est pourvue du dispositif de protection anti écrasement de l’opérateur.
La figure 4 représente une vue isolée en perspective du dispositif de protection anti-écrasement et du pupitre de commande monté au système de montage du dispositif de protection anti-écrasement.
La figure 5 représente une vue isolée en perspective de la partie de la plate-forme de travail pourvue du dispositif de protection anti -écrasement en l’absence du pupitre de commande, sa barre se trouvant de ce fait dans une position abaissée.
La figure 6 représente une vue isolée en perspective du pupitre de commande.
La figure 7 illustre une vue de dessus de la partie de la plate-forme de travail pourvue du dispositif de protection anti-écrasement.
La figure 8 représente une vue en perspective de la plateforme de travail avec l’opérateur debout devant le pupitre de commande à l’état monté au système de montage du dispositif de protection anti -écrasement.
La figure 9 représente une vue similaire à la figure 8, mais avec l’opérateur représenté dans une situation où il est poussé vers le pupitre de commande.
La figure 10 représente une vue similaire à la figure 8, mais avec l’opérateur représenté dans une situation où il est poussé vers une partie du garde-corps adjacente au pupitre de commande.
La figure 11 représente une vue isolée en perspective du dispositif de protection anti -écrasement, dépourvu de son capot, la barre du dispositif de protection anti écrasement étant représentée dans sa position abaissée qui correspond au cas où le pupitre de commande est démonté du système de montage du dispositif de protection anti-écrasement. La figure 12 représente une vue de face au lieu d’une vue en perspective du dispositif de protection anti-écrasement dans la même position que dans la figure 11, mais dépourvu de son capot pour montrer son mécanisme à bielles.
La figure 13 représente une vue isolée de face du dispositif de protection anti écrasement, dépourvu de son capot, la barre du dispositif de protection anti-écrasement étant représentée dans sa position de maintien qui correspond au cas où le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection anti-écrasement et dans laquelle elle assure une protection anti-écrasement de l’opérateur.
La figure 14 représente une vue isolée de face du dispositif de protection anti écrasement, dépourvu de son capot, dans la situation où le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection anti-écrasement, mais la barre du dispositif de protection anti-écrasement étant représentée dans sa position poussée vers le bas comme c’est le cas lors d’une situation de risque d’écrasement de l’opérateur.
La figure 15 représente une vue locale du dispositif de protection avec le pupitre de commande monté à celui-ci, observés depuis le côté arrière du pupitre de commande.
La figure 16 représente une vue de détail de la zone indiquée sur la figure 15.
Les figures 17 à 22 illustrent une variante du dispositif de protection anti écrasement de la nacelle élévatrice du mode de réalisation des figures 1 à 16, le dispositif de protection ayant dans cette variante deux barres de détection anti écrasement.
Plus particulièrement, la figure 17 représente le dispositif de protection à l’état actif, le pupitre de commande y étant monté et les barres de détection étant dans leur position de maintien.
La figure 18 représente une vue isolée en perspective du dispositif de protection auquel est monté le pupitre de commande, mais dans la situation où la barre de détection à l’avant du pupitre de commande est poussée vers celui-ci.
La figure 19 représente une vue isolée en perspective du dispositif de protection lorsque le pupitre de commande n’y est pas monté, les barres de détection étant en position abaissée sous le niveau supérieur du garde-corps.
La figure 20 représente une vue de face au lieu d’une vue en perspective du dispositif de protection dans la même position que dans la figure 19, mais dépourvu de son capot pour montrer son mécanisme à bielles.
La figure 21 représente une vue isolée de face du dispositif de protection, dépourvu de son capot, les barres du dispositif de protection étant représentée dans leur position de maintien qui correspond au cas où le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection et dans laquelle elle assure une protection anti-écrasement de l’opérateur. La figure 22 représente une vue isolée de face du dispositif de protection anti écrasement, dépourvu de son capot, dans la situation où le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection anti-écrasement, mais la barre du dispositif de protection qui s’étend devant le pupitre de commande est représentée dans la situation où elle est poussée vers pupitre de commande.
En référence aux figures 1 à 14, nous allons décrire maintenant une nacelle élévatrice selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Elle comprend un châssis 1, un mécanisme de levage 2 monté sur le châssis 1 et une plate-forme de travail 3 montée sur le mécanisme de levage 2.
Le châssis 1 est pourvu de roues avant 10 et de roues arrière 11 par le biais desquelles le châssis 1 repose au sol et qui permettent de déplacer la nacelle élévatrice au sol. En variante, le châssis 1 est pourvu de chenilles aux fins de déplacement au sol.
La nacelle élévatrice dispose d’une motorisation M pour permettre son déplacement autonome au sol. Il peut s’agir d’une motorisation électrique ou à combustion, voire une motorisation hybride. La motorisation M est généralement montée directement sur le châssis 1. Eu égard à la convention de déplacement au sol de la nacelle élévatrice, son côté avant est référencé AV et son côté arrière est référencé AR. En variante, la nacelle élévatrice est dépourvue de motorisation aux fins de son déplacement au sol. Dans ce cas, la nacelle élévatrice est tractée ou poussée pour la déplacer au sol.
Suivant encore une variante, le châssis 1 de la nacelle élévatrice est agencé fixement par rapport au sol, soit sur un véhicule automobile tel qu’un camion sans possibilité de commander le déplacement du véhicule au sol à partir de la nacelle élévatrice.
Comme cela est visible sur la figure 2, la nacelle élévatrice est une nacelle élévatrice à ciseaux. Le mécanisme de levage 2 est donc un mécanisme de levage à ciseaux : ce type de mécanisme de levage est connu en soi. Il comprend des poutres articulées en leur centre à la façon de ciseaux, ces mécanismes en ciseaux étant montés les uns au-dessus des autres par leurs extrémités qui sont reliées de façon pivotante afin d’atteindre la hauteur de travail souhaitée. Un vérin hydraulique 4 - ou en variante plusieurs - permet de déployer ou rétracter le mécanisme de levage à ciseaux pour lever et abaisser la plate-forme de travail 3.
En variante, l’invention porte aussi sur les nacelles élévatrices à mâts verticaux. Les nacelles à mâts verticaux sont connues en soi. Leur mécanisme de levage est conçu sous la forme d’un mât extensible comprenant des parties verticales coulissant les unes sur ou dans les autres pour s’étendre verticalement jusqu’à la hauteur de travail souhaitée. Leur mécanisme de levage comprend parfois une tourelle sur laquelle sont montées les parties verticales coulissantes, la tourelle étant montée pivotante sur le châssis autour d’un axe vertical afin de pouvoir varier l’orientation de la plate-forme de travail par rapport au châssis. La plate-forme de travail est montée sur la partie verticale supérieure soit fixement, soit par le biais d’un bras pendulaire - c’est-à-dire un bras articulé au mât vertical autour d’un axe horizontal - afin de donner plus de flexibilité à l’utilisateur pour atteindre la position de travail.
Plus généralement, l’invention concerne tout autre type de nacelle élévatrice, quel que soit le type de mécanisme de levage de la plate-forme de travail, notamment les nacelles élévatrices ayant un mât télescopique inclinable pour supporter la plate-forme de travail.
La plate-forme de travail 3 est pourvue d’un plateau s’étendant horizontalement lorsque la nacelle élévatrice est placée sur un sol horizontal, ce plateau formant un plancher 30 pour recevoir une ou plusieurs personnes à bord et éventuellement du matériel. Il est entouré d’un garde-corps 40 pour éviter la chute des personnes hors de la plate-forme de travail 3.
Comme cela est visible sur la figure 1, le garde-corps 40 comprend quatre pans 41 à 44 correspondants chacun à un côté respectif de la plate-forme de travail 3 et du plancher 30.
Dans cet exemple, la plate-forme de travail 3 est extensible en longueur. A cette fin, le plancher 30 comporte une partie principale fixe 32 montée sur le mécanisme de levage 2. La partie principale fixe 32 supporte une partie coulissante respective 33 et 34 vers le côté avant AV et vers le côté arrière AR. Cela permet aux utilisateurs de varier la longueur de la plate-forme de travail 30.
De manière correspondante, chaque pan latéral 41 et 42 du garde-corps 40 comprend, d’une part, une partie latérale fixe 41a, 42a montée sur la partie principale fixe 31 du plancher 30 et, d’autre part, une partie latérale avant 41b, 42b montée sur la partie coulissante avant 33 du plancher 30 et une partie latérale arrière 41c, 42c montée sur la partie coulissante arrière 34 du plancher 30. Par ailleurs, le pan avant 43 du garde- corps est monté sur la partie coulissante avant 33 du plancher 30 tandis que le pan arrière 44 du garde-corps 40 est monté sur la partie coulissante arrière 34 du plancher 30.
En variante, la plate-forme de travail 3 est extensible en longueur uniquement à un seul de ses côtés avant et arrière, et donc ne comprend qu’une seule des parties coulissantes 33 ou 34 du plancher 30. Dans ce cas, les parties du garde-corps 30 de l’autre de ses côtés avant et arrière sont montées sur la partie principale fixe 32 du plancher 30. Selon une autre variante, la plate-forme de travail 30 est de longueur fixe. Dans ce cas, le plancher 30 est dépourvu de parties coulissantes 33 et 34 et l’intégralité du garde-corps 40 est montée sur la partie principale 32. La nacelle élévatrice comprend un pupitre de commande 50 illustré à la figure 6. Le pupitre de commande 50 est pourvu d’organes de commande à actionnement manuel permettant à un opérateur de provoquer le déplacement en hauteur de la plate-forme de travail 3 pour atteindre la position de travail souhaitée et pour abaisser celle-ci sur le châssis 1, ainsi que le cas échéant de provoquer le déplacement de la nacelle élévatrice au sol.
Dans cet exemple, un commutateur 53 permet de sélectionner le type de mouvement pouvant être ordonné au moyen d’une poignée de commande 51 parmi le déplacement de la nacelle élévatrice au sol et le déplacement en hauteur de la plateforme de travail 3. La poignée de commande 51 permet de faire exécuter le type de mouvement sélectionné : elle est inclinable en avant et en arrière pour, selon le cas, faire lever ou abaisser la plate-forme de travail 3 ou bien faire avancer ou reculer la nacelle élévatrice au sol. En variante, la poignée de commande 51 est remplacée par deux boutons poussoir ou d’autres organes de commande à actionnement manuel appropriés.
Pour des raisons de sécurité, il est préférable de prévoir un organe de validation à actionnement manuel, dit homme-mort, par exemple un bouton poussoir, de manière qu’un mouvement ordonné, dans notre exemple, par inclinaison de la poignée de commande 51 ne soit exécuté que si l’organe de validation est actionné simultanément. En l’occurrence, l’organe de validation sous la forme d’un bouton poussoir - non visible sur les figures - peut être agencé sur l’avant de la poignée de commande 51, mais en variante il peut être agencé ailleurs sur le pupitre de commande 50. Il est prévu de préférence pour être actionné par un doigt de la main avec laquelle un opérateur manipule la poignée de commande 51.
Un bouton 52 du type poussoir basculant vers deux côtés opposés est agencé sur le dessus de la poignée de commande 51 - ou ailleurs sur le pupitre de commande 50 - et permet de modifier l’orientation des roues directrices, en l’occurrence les roues avant 10 ou, en variante, les roues arrière 11, voire à la fois les roues avant 10 et les roues arrière 11. En variante, le bouton 52 est remplacé par deux boutons poussoirs ou par un ou plusieurs autres organes de commande à actionnement manuel appropriés.
Le pupitre de commande 50 est pourvu d’une liaison filaire non représentée - ou en variante une liaison sans fil - avec un circuit de commande - non visible - logé de préférence sous, dans ou sur le châssis 1 lequel commande les organes de puissance, notamment la motorisation et le ou les vérins hydrauliques 4, en fonction des ordres reçus du pupitre de commande 50.
Le pupitre de commande 50 est prévu pour, au choix de l’opérateur, être tenu à la main ou être monté sur la plate-forme de travail 30. La possibilité de tenir le pupitre de commande à la main permet à l’opérateur de commander la nacelle élévatrice depuis un endroit quelconque à bord de la plate-forme de travail 3, ou éventuellement depuis le sol.
Afin de pouvoir être tenu à la main, le pupitre de commande 50 comprend préférentiellement de chaque côté latéral un arceau 55, respectivement 56, formant poignée. Ainsi, un opérateur peut tenir le pupitre de commande 50 avec une main quelconque tandis qu’il peut manipuler ses organes de commande de l’autre main. En variante, le pupitre de commande 50 a une seule poignée ou encore la ou les poignées peuvent avoir une configuration différente. Pour faciliter la tenue en main du pupitre de commande 50, celui-ci est de préférence réalisé compact, par exemple d’une largeur inférieure ou égale à 30 cm, voire plus préférentiellement inférieure ou égale à 20 cm. Aux mêmes fins, son poids est préférentiellement choisi suffisamment faible, de préférence inférieur à 10 kg. Mais sa largeur est préférentiellement au moins égale à 10 cm aux fins du logement de ses composants et organes. Son poids est généralement au moins égal à 1 kg, mais plus habituellement au moins égal à 2,5 kg, voire plus de 3,5 kg, eu égard au(x) matériau(x) du boîtier et des composants et organes qu’il comprend.
Comme illustré par la figure 3, le pupitre de commande 50 est prévu pour être monté de manière amovible sur la plate-forme de travail 3 par le biais d’un dispositif de protection 70 qui sert à protéger un opérateur d’un écrasement contre le pupitre de commande 50 ou contre une partie adjacente du garde-corps 40.
Le dispositif de protection 70 comprend une barre 90 servant à détecter une situation de risque d’écrasement d’un opérateur.
Comme cela est le mieux visible sur la figure 11 où un capot de protection 71 est omis, le dispositif de protection 70 comprend une structure de support 72 sur laquelle sont montés les composants mécaniques constitutifs du dispositif de protection 70. La structure de support 72 est prévue pour être montée fixement au garde-corps 40. De ce fait, le montage ou démontage du dispositif de protection 70 du garde-corps 40 est facilité puisque le dispositif de protection 70 peut être préassemblé indépendamment des opérations de montage ou démontage au garde-corps 40.
Dans cet exemple, la structure de support 72 est réalisée sous la forme d’une plaque de tôle découpée. La région de bord supérieur et latérale avant de la plaque de tôle servent à la mettre en position respectivement sur une lisse supérieure et sur un montant du garde-corps 40. Elle comprend aussi une partie 73 en forme de U coopérant avec la lisse supérieure du pan 41b du garde-corps 40, ce qui contribue à la mise en position et au maintien en position de la structure de support 72 sur le garde-corps 40. Le maintien en position de la structure de support 72 sur le garde-corps 40 est réalisé ou complété par tout moyen approprié tel que des vis ou des soudures. Il est préférable cependant que le dispositif de protection 70 soit démontable à l’aide d’outils appropriés sans risque de détérioration, par exemple à l’aide d’un tournevis ou d’une clé, notamment à des fins de maintenance ou de remplacement.
En l’occurrence, le dispositif de protection 70 est fixé à demeure à un endroit prédéterminé du garde-corps 40, à savoir sur la partie latérale droite 41b du garde-corps 40 à proximité du pan avant 43 car il s’agit-là de la position de pilotage de la nacelle élévatrice la plus commode pour un opérateur droitier à bord de la plate-forme de travail 3.
En variante, il peut être prévu que le dispositif de protection 70 soit aussi démontable du garde-corps 40 pour donner la possibilité aux utilisateurs de la nacelle élévatrice de le monter sélectivement à un endroit du garde-corps 40 parmi plusieurs endroits prédéterminés et appropriés à cette fin. Dans ce dernier cas, il peut avantageusement être prévu que le montage et le démontage du dispositif de protection 70 par rapport au garde-corps 40 puissent être réalisés manuellement sans outil, par exemple en recourant à des dispositifs de verrouillage rapide ou de serrage rapide à actionnement manuel.
En variante, il peut être prévu que plusieurs dispositifs de protection 70 soient montés en différents endroits du garde-corps 40, par exemple un deuxième peut être agencé sur le pan latéral gauche 42c à proximité du pan arrière 44, ce qui peut être utile lors des manœuvres de déplacement de la nacelle élévatrice au sol vers l’arrière.
Le pupitre de commande 50 est préférentiellement dépourvu de moyens permettant de le monter ou de l’accrocher au garde-corps 40 ou à un élément quelconque de la plate-forme de travail 3 autre que le ou un dispositif de protection 70. Ainsi, le pupitre de commande 50 ne peut être monté sur la plate-forme de travail 3 que par le biais du ou d’un dispositif de protection 70. De cette façon, l’opérateur bénéficie de la protection anti-écrasement procurée par le dispositif de protection 70 à chaque fois qu’il utilise le pupitre de commande 50 à l’état monté sur la plate-forme de travail 3 du fait qu’il se tiendra dans la zone de protection procurée par celui-ci.
Aux fins du montage amovible du pupitre de commande 50, le dispositif de protection 70 comprend un système de montage comprenant une partie 75 en forme de U faisant partie de la structure de support 72 : cf. les figures 4, 5 et 11. La partie 75 en forme de U est prévue pour recevoir un montant arrière 57 du pupitre de commande 50 qui soutient l’arceau 56 formant poignée. Le système de montage comprend en outre un axe 76 monté fixement sur la structure de support 72 et dont l’extrémité libre présentant une tête de retenue fait saillie hors du capot 71. Cet axe 76 est prévue pour être engagé par une encoche d’un élément 58 agencé fixement en partie inférieure du pupitre de commande 50 et qui fait saillie vers le bas. La partie 75 en forme de U et l’axe 76 à tête de retenue permettent ainsi de mettre en position et maintenir en position le pupitre de commande 50 sur le dispositif de protection 70 dans une position prédéfinie.
Le maintien en position du pupitre de commande 50 sur le dispositif de protection 70 est de préférence complété par un système de verrouillage à actionnement manuel quelconque approprié. Par commodité, le système de verrouillage n’a pas été représenté sur les figures 1 à 14, mais un exemple est illustré par les figures 15 et 16. Dans cet exemple, le système de verrouillage comprend un verrou 74 agencé fixement au dispositif de protection 70, de préférence sur la structure de support 72, et est prévu pour coopérer avec un organe 57a agencé fixement sur le pupitre de commande 50. Dans l’exemple illustré, le verrou est agencé sur la partie 75 en forme de U de la structure de support 72, sur la paroi de fond du U du côté opposé à l’ouverture du U. L’organe 57a est en l’occurrence une tige en forme de U agencée fixement à l’arrière du montant 57 du pupitre de commande 50 de manière à former une boucle fermée. Le verrou 74 comprend une fente qui peut être engagée par un tronçon de la tige formant l’organe 57a. Le verrou 74 comprend un loquet 74b mobile préférentiellement en translation pour se déplacer entre une position en saillie dans la fente permettant d’y retenir la tige formant l’organe 57a et une position escamotée permettant l’introduction et la libération de la tige formant l’organe 57a de la fente du verrou 74. Le loquet 74b est préférentiellement sollicité élastiquement dans sa position de saillie par un ressort, un élément en caoutchouc ou tout autre élément approprié. Le loquet 74b peut être biseauté de manière à se déplacer vers la position escamotée sous l’action exercée sur lui par la tige formant l’organe 57a lors de son introduction dans la fente du verrou 74, ce qui procure avantageusement un verrouillage automatique. Le déverrouillage est opéré manuellement. En l’occurrence, le déverrouillage peut être opéré par actionnement manuel d’une barre 74a pour déplacer le loquet 74 vers sa position escamotée. Suivant un autre exemple non illustré, le système de verrouillage comprend un doigt d’indexage solidaire du dispositif de protection 70 et contraint élastiquement en saillie pour venir engager un logement correspondant du pupitre de commande 50. Le déverrouillage se fait par actionnement manuel du doigt d’indexage tandis qu’il peut être prévu que le verrouillage se fasse automatiquement similairement au cas de l’exemple précédent.
L’on comprendra que le système de montage qui vient d’être décrit n’est qu’un exemple et peut être réalisé de toute autre manière appropriée.
Comme cela est visible sur la figure 3, dès lors qu’il est monté au dispositif de protection 70, le pupitre de commande 50 est maintenu en place dans une position de montage prédéfinie adjacente à la barre 90 et à un pan du garde-corps 40, en l’occurrence à côté de la partie latérale droite 41b du garde-corps 40 à proximité du pan avant 43. Dans sa position de montage, le pupitre de commande 50 est orienté de manière que l’opérateur se tienne normalement devant le pupitre de commande 50 du côté opposé au pan 43 et à côté du pan 41 du garde-corps 40 : cf. figure 8. Le pupitre de commande 50 exemplifié est donc orienté de manière que le sens de déplacement au sol de la nacelle élévatrice soit en cohérence avec l’inclinaison en avant ou en arrière de la poignée de commande 51 pour ordonner le déplacement.
La barre 90 servant à détecter une situation de risque d’écrasement d’un opérateur présente globalement une forme en L. la barre 90 peut être réalisée en tout matériau approprié tel qu’un matériau métallique, une matière plastique ou un matériau composite. Lorsque le pupitre de commande 50 est monté sur le dispositif de protection 70, la barre 90 est maintenue dans une position de maintien qui est illustrée par les figures 1 à 4, 8 et 13. Dans cette position de maintien, la barre 90 s’étend à la fois à proximité du pupitre de commande 50 et d’une partie adjacente du pan 41 du garde- corps 40.
Plus particulièrement, la branche 91 la plus longue de la barre 90 est située latéralement par rapport à un côté latéral 59 du pupitre de commande 50 qui est orienté vers le pan 41 du garde-corps 40. La branche 91 de la barre 90 s’étend dans un plan P perpendiculaire au plancher 30 de la plate-forme de travail 3 et qui est sensiblement parallèle à la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40 : cf. figure 7. Dans la position de maintien de la barre 90, un tronçon prépondérant de la branche 91 s’étend localement à un niveau au-dessus du pan adjacent 41 du garde-corps 40, autrement dit à un niveau qui est au-dessus des lisses supérieures de la partie latérale droite 41b et de la partie latérale fixe 41a du pan 41 qui sont en l’occurrence à la même hauteur. Par commodité, t, nous nous référerons au pan 41 du garde-corps 40 sans mentionner plus précisément les parties 41a et 41b lorsque sont discutés dans la suite le positionnement de la barre 90 par rapport au garde-corps 40 ou le risque d’écrasement d’un opérateur contre le garde-corps 40 dans la zone du dispositif de protection 70. Ce tronçon de la branche 91 s’étend au-delà du pupitre de commande 50 en direction de l’arrière de la plate-forme de travail 3. Autrement dit, il s’ étend latéralement à 1’ opérateur qui est debout au pupitre de commande 50 comme cela est visible sur la figure 8. De préférence, ce tronçon s’étend au-dessus du pan adjacent 41 du garde-corps 40 sur une distance‘d’ égale à au moins 25 cm, plus préférentiellement à au moins 35 cm, la distance‘d’ étant mesurée dans le plan P parallèlement au plancher 30 de la plate-forme de travail 3 à partir du pupitre de commande 50 en direction de l’arrière de la plate-forme de travail 3 : cf. figure 4. En sens inverse, la distance‘d’ est de préférence inférieure ou égale à 120 cm, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 80 cm, afin de laisser disponible l’essentiel du pan 41 du garde-corps 40 pour y appuyer ou poser du matériel sans risque de déclenchement intempestif du dispositif de protection anti-écrasement.
Dans sa position de maintien, la branche 92 plus courte de la barre 90 s’étend au- dessus du pupitre de commande 50. Plus particulièrement, elle s’étend transversalement, de préférence perpendiculairement, au pan 41 du garde-corps 40 et de préférence parallèlement au plancher 30 de la plate-forme de travail 3. La branche 92 s’étend au-dessus du pupitre de commande 50 de préférence sensiblement sur toute la largeur de ce dernier.
Plus généralement, la barre 90 peut avoir une forme plus complexe, mais il est avantageux qu’elle présente une forme en L en projection orthogonale sur le plancher 30 de la plate-forme de travail 3 de manière que les parties correspondant aux deux branches de L s’étendent globalement de la manière qui vient d’être décrite.
La barre 90 est montée mobile sur la structure de support 72 de manière à être déplaçable vers le bas, c’est-à-dire en direction du plancher 30 de la plate-forme de travail 3 tout en étant sollicité vers sa position de maintien. De ce fait, le tronçon de la branche 91 situé dans la position de maintien de la barre 90 à un niveau au-dessus de la lisse supérieure du pan 41 a la possibilité de se déplacer vers la lisse supérieure par abaissement de son niveau. Similairement, la branche 92 qui s’étend dans la position de maintien de la barre 90 au-dessus du pupitre de commande 50 a la possibilité de s’abaisser vers le pupitre de commande 50.
En l’occurrence, la barre 90 est montée pivotante à la structure de support 72 par l’extrémité libre 95 de la branche 91 autour d’un axe parallèle au plancher 30 et perpendiculaire à la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40. De ce fait, la branche 91 se déplace dans le plan P. En variante, la barre 90 est montée pivotante au garde- corps 30 indépendamment de la structure de support 72. Le recours à une liaison pivot est avantageusement simple à mettre en œuvre et fiable avec peu de risque de grippage. En variante, la barre 90 est montée de manière mobile par un autre type de liaison, par exemple un montage en translation perpendiculaire au plancher 30 de la plate-forme de travail 30.
En utilisation normale, l’opérateur n’exerce aucune action sur la barre 90 comme cela est illustrée à la figure 8 : la branche 91 de la barre 90 s’étend à côté de l’opérateur tandis que la branche 92 s’étend entre l’opérateur et le pupitre de commande 50. En revanche, au cours d’un déplacement de la plate-forme de travail 3 provoqué par son levage ou par le déplacement de la nacelle élévatrice au sol, l’opérateur, debout au pupitre de commande 50 monté au dispositif de protection 70, peut être heurté accidentellement par un obstacle extérieur à la nacelle élévatrice de manière à être poussé vers le pupitre de commande 50. Dans ce cas, le corps de l’opérateur est poussé d’abord contre la branche 92 de la barre 90 avant que celui-ci ne vienne au contact du pupitre de commande 50. Cette situation est illustrée par la figure 9.
Similairement, dans le cas où l’opérateur est penché au-dessus du pan 41 du garde-corps 40, par exemple pour regarder l’orientation des roues 10 ou 11 de la nacelle élévatrice, et qu’il est heurté par un obstacle extérieur au cours du levage de la plate forme de travail 3, son buste est poussé contre le tronçon de la branche 91 de la barre
90 qui s’étend à un niveau au-dessus de la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40, avant de venir au contact de la lisse supérieure. Cette situation est illustrée par la figure 10
Dans les deux cas, la barre 90 est poussée par l’opérateur vers le plancher 30 de la plate-forme de travail 3, la branche 91 se rapprochant de la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40 et la branche 92 se rapprochant du pupitre de commande 50. Ce déplacement de la barre 90 est détecté par un capteur - décrit en détail plus loin - avant que l’opérateur ne soit effectivement écrasé contre le pupitre de commande 50 ou contre la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40. En conséquence de la détection, le circuit de commande de la nacelle élévatrice stoppe le mouvement en cours, c’est-à-dire le levage de la plate-forme de travail 30 ou le déplacement de la nacelle élévatrice au sol selon le cas. Par conséquent, le dispositif de protection 70 évite l’écrasement de l’opérateur.
Afin de tenir compte du délai d’arrêt effectif du mouvement en cours du fait notamment de l’inertie, il est préférable que la barre 90 ait une latitude de déplacement au-delà de la position de détection pendant laquelle la branche 92 reste à distance au- dessus du pupitre de commande 50 et une partie prépondérante du tronçon de la branche
91 reste à un niveau supérieur à celui de la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40.
Par ailleurs, il est préférable que la détection du déplacement par le capteur n’intervienne qu’ après un déplacement initial prédéterminé suffisant pour éviter un arrêt intempestif du mouvement en cours si, en l’absence d’une situation de risque d’écrasement, l’opérateur appuie par inadvertance sur la barre 90.
Comme cela est le mieux visible sur les figures 3 et 4, la barre 90 est pourvu d’un écran 94 qui est agencé sous la branche 91 et s’étend dans le plan P - autrement dit encore, parallèlement au pan 41 du garde-corps 40 - en direction du plancher 30 de la plate-forme de travail 3. Elle est dimensionnée de manière à obturer le passage entre la lisse supérieure du pan 41 du garde-corps 40 et le tronçon de la branche 91 qui est situé au-dessus de celle-ci lorsque la barre 90 est dans sa position de maintien, ceci pour une partie prépondérante de la longueur dudit tronçon de la branche 91 de la barre 90 et plus préférentiellement sur sensiblement toute cette longueur. Cet écran évite qu’un objet quelconque puisse être disposé entre la branche 91 et la lisse supérieure du pan 41 qui pourrait avoir pour effet d’empêcher le déplacement de la barre 90. L’écran 94 a préférentiellement une forme surfacique plane continue, c’est-à-dire sans ouverture, afin de faire obstacle au passage de tout objet. Il peut être réalisé à partir d’une tôle ou dans un matériau plastique approprié. En variante, l’écran 94 peut être sous la forme d’une grille à perforations de petites tailles, de préférence suffisamment petites pour empêcher le passage d’une tige de tournevis.
Comme illustrée par la figure 5, il est avantageux que la barre 90 soit placée dans une position abaissée lorsque le pupitre de commande 50 est démonté du dispositif de protection 70. En l’occurrence, elle repose du côté de l’extrémité de la branche 91 vers la branche 92 sur le dessus de la partie 75 en forme de U. Dans la position abaissée, la barre 90 s’étend entièrement à un niveau inférieur ou égal au niveau de la lisse supérieure du pan 41 dans la zone du dispositif de protection 70. Dans cette position, le risque de gêner la manipulation de matériel à bord la plate-forme de travail 3 par la barre 90 est limité, et le risque de détérioration de la barre 90, ou du dispositif de protection 70 par voie de conséquence, est également limité. Elle assure aussi plus de compacité en hauteur lors du transport de la nacelle élévatrice, par exemple sur un camion.
Les figures 11 à 14 illustrent le mécanisme de déploiement de la barre 90 servant à la déplacer entre sa position de maintien et sa position abaissée, ainsi que pour autoriser son déplacement vers le bas à partir de sa position de maintien lorsqu’elle est poussée dans cette direction alors que le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70. Le capot 71 est omis dans la figure 11 pour rendre visible le mécanisme. Pour les mêmes raisons, il est dessiné transparent dans les figures 12 à 14. Ce mécanisme comprend trois bielles 80, 85 et 88 logées dans le boîtier du dispositif de protection 70 formé, dans cet exemple, par la structure de support 72 et le capot 71.
La bielle 80 est montée pivotante autour d’un axe sur la structure de support 72 en 79, étant précisé que l’axe est caché sur la figure 11. Une extrémité de la bielle 80 est pourvue d’un axe dont l’extrémité libre présente un pion d’actionnement 81. Cet axe avec le pion 81 font saillie hors du capot 71 à travers une fente curviligne 71a de celui- ci : cf. aussi la figure 5. A son extrémité opposée, la bielle 80 présente une surface de butée 82 destinée à coopérer avec la bielle 85 de manière à arrêter leur pivotement relatif dans un sens de pivotement.
La bielle 85 est montée pivotante sur la structure de support 72 en 79 autour du même axe que la bielle 80. Un ressort hélicoïdal 78 est prévu pour solliciter élastiquement la bielle 85 en butée contre la surface de butée 82 de la bielle 80. Pour cela, il est accroché par une extrémité à la bielle 80 et par son autre extrémité à la bielle 85. Une extrémité de la bielle 85 est reliée de manière pivotante en 86 à une extrémité de la bielle 88. Le ressort 78 est relié à Taxe de pivotement entre les bielles 85 et 88 par souci de simplicité, mais il peut être accroché ailleurs sur la bielle 85. En variante, le ressort 78 est un ressort de torsion exerçant la même fonction de mise en butée des bielles 80 et 85 l’une contre l’autre.
Par son autre extrémité, la bielle 88 est montée pivotante en 89 à la barre 90 que ce soit directement ou bien indirectement par le biais d’un élément structurel associé rigidement à la barre 90. Dans l’exemple illustré, la bielle 88 est montée pivotante à une barre recourbée agencée sous la branche 91 de la barre 90 et encadrant l’écran 94.
Les figures 11 et 12 illustrent la position des bielles et de la barre 90 lorsque le pupitre de commande 50 est démonté du dispositif de protection 50. Dans ce cas, la barre 90 rejoint la position abaissée sous l’effet de la gravité. Et les bielles 80 et 85, en butée l’une contre l’autre sous l’effet du ressort 78, sont basculées dans une position dans laquelle l’axe à pion d’actionnement 81 se trouve en partie supérieure de la rainure curviligne 71a du capot 71.
Lorsque l’opérateur monte le pupitre de commande 50 au dispositif de protection 70 par engagement du montant 57 dans la partie 75 en forme de U et par engagement de l’encoche de l’élément 58 sur l’axe 76, la partie inférieure du pupitre de commande 50 vient pousser le pion d’actionnement 81 vers le bas, en direction du plancher 30 de la plate-forme de travail 3. La bielle 80 pivote donc, et corrélativement la bielle 85 aussi du fait du ressort 78 maintenant les bielles 80 et 85 en butée l’une contre l’autre. L’extrémité 86 de la barre 85 remonte donc vers le haut, ce qui a pour effet de faire pivoter la barre 90 dans la position de maintien par le biais de la bielle 88. La figure 13 illustre la position atteinte par les bielles et la barre 90 - c’est-à-dire sa position de maintien - lorsque le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70 en l’absence de poussée extérieure sur la barre 90.
Dans la position de maintien de la figure 13, le dispositif de protection est actif. Dès lors, si la barre 90 est poussée vers le bas, en direction du plancher 30 de la plate forme de travail 3, en particulier par l’opérateur sous l’action d’un obstacle le heurtant, la barre 90 actionne la bielle 88 vers le bas, ce qui a pour effet de faire pivoter la bielle 85 à l’encontre de la sollicitation du ressort 78. La bielle 85 quitte alors la position de butée contre la surface de butée 82 de la bielle 80, étant précisé que la bielle 80 reste immobile du fait du pion d’actionnement 81 en appui contre la partie inférieure du pupitre de commande 50 monté au dispositif de protection 70. Le pupitre de commande 50 reste dans sa position de montage sur le dispositif de protection 70 en raison du système de verrouillage à actionnement manuel qui le verrouille en position ou, à défaut, sous l’effet de gravité dès lors qu’elle suffit à contrer la poussée de la bielle 80 générée par l’action du ressort 78. La figure 14 illustre le nouveau positionnement des bielles 85 et 88, ainsi que de la barre 90 qui a été poussée vers le bas.
Ce déplacement de la bielle 85 est détecté par un capteur, déjà mentionné, pour permettre au circuit de commande de la nacelle élévatrice de stopper le mouvement en cours, c’est-à-dire le levage de la plate-forme de travail 30 ou le déplacement de la nacelle élévatrice au sol selon le cas. Dans cet exemple, il s’agit d’un capteur inductif 62 agencé sur le côté latéral 59 du pupitre de commande 50 orienté vers le dispositif de protection 70 : cf. figure 6. Celui-ci coopère avec une patte 87 de la bielle 85. Lorsque la barre 90 est dans la position de maintien, la patte 87 est en face du capteur inductif 62. Cette situation est illustrée sur la figure 13 sur laquelle est symbolisé la position du capteur inductif 62 bien que le pupitre de commande 50 n’y soit pas représenté.
La patte 87 de la bielle 85 s’efface progressivement de devant le capteur inductif 62 au fur et à mesure que la bielle 85 pivote sous l’action du déplacement de la barre 90 en direction du plancher 30 de la plate-forme de travail 3. Après un angle de pivotement prédéterminé de la bielle 85, et donc un angle de pivotement prédéterminé de la barre 90 vers le plancher 30, le capteur inductif ne détecte plus la patte 87, situation dans laquelle le circuit de commande stoppe le mouvement en cours comme précédemment mentionné pour protéger l’opérateur d’un risque d’écrasement. La figure 14 illustre la position de la patte 87 à l’écart par rapport au capteur inductif 62.
S’agissant d’un capteur inductif, le capot 71 est choisi de préférence dans un matériau neutre par rapport au fonctionnement du capteur 62 et permettant la détection de la patte 87, par exemple un matériau plastique, puisque le capot 71 est interposé entre eux. Alternativement, une ouverture locale peut être ménagé dans le capot 71 au niveau du capteur inductif 62, par exemple si le capot 71 est réalisé en tôle.
Le pupitre de commande 50 est pourvu à son côté latéral 59 d’un deuxième capteur inductif 61 servant à détecter s’il est monté ou non au dispositif de protection 70 : cf. figure 6. Autrement dit, il coopère avec une partie correspondante du dispositif de protection 70, par exemple une patte - non illustrée - faisant saillie de la structure de support 72 ou avec le capot 71.
Lorsque le capteur 61 détecte que le pupitre de commande 50 est démonté du dispositif de protection 70, le circuit de commande de la nacelle élévatrice ne tient pas compte du capteur 62 et est de préférence prévu pour autoriser aussi bien les déplacements en hauteur de la plate-forme de travail 3 que le déplacement de la nacelle élévatrice au sol. En effet, il a été constaté que le risque d’écrasement est faible dans les cas où l’opérateur manipule les organes de commande à actionnement manuel du pupitre de commande d’une main alors qu’il tient celui-ci de l’autre main car, s’il est à bord de la plate-forme de travail, il a habituellement suffisamment d’espace autour de lui pour s’écarter d’un obstacle le heurtant tout en faisant cesser le mouvement en cours. Ainsi, il n’y a pas d’inconvénient majeur à ce que la protection soit avant tout procurée pour un ou des endroits prédéterminés à bord de la plate-forme de travail 3.
Néanmoins, lorsque le pupitre de commande 50 n’est pas monté au dispositif de protection 70, il est avantageux de prévoir que le circuit de commande 50 autorise le levage de la plate-forme de travail 3 uniquement à une vitesse réduite par rapport à la vitesse maximale de levage lorsque le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70. Par exemple, la vitesse réduite peut être comprise entre 35 à 70 % de la vitesse maximale, de préférence égale à 50% de cette dernière. Cette limitation de la vitesse diminue encore sensiblement le risque d’écrasement de l’opérateur manipulant le pupitre de commande 50 tenu à la main à un endroit quelconque de la plate-forme de travail 3 puisqu’il aura une latitude temporelle plus grande pour réagir si le risque devait se manifester.
Le recours à des capteurs inductifs 61 et 62 a pour avantage d’être robuste et fiable, notamment sans risque d’encrassement empêchant leur bon fonctionnement. En variante, ils peuvent être remplacés par tout autre type de capteurs appropriés tels que des capteurs optiques ou mécaniques. Le fait que les capteurs inductifs 61 et 62 ou similaires soient agencés sur ou dans le pupitre de commande 50 est avantageux du fait que celui-ci est déjà en liaison de communication avec le circuit de commande de la nacelle élévatrice. Mais en variante, ces capteurs peuvent être agencés à l’intérieur du boîtier du dispositif de protection 70 formé par la structure de support 72 et le capot 71.
Il est avantageux aussi de prévoir sur le pupitre de commande 50 un organe de commande à actionnement manuel dédié à la validation de la vitesse maximale de levage de la plate-forme de travail 3 lorsque le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70. Il peut aussi servir à la validation de la vitesse maximale de déplacement de la nacelle élévatrice au sol. Dans l’exemple illustré, cet organe dédié est un bouton poussoir 54. Il est de préférence positionné de manière que l’opérateur manipulant avec une main la manette de commande 51 - ou autre(s) organe(s) de commande à actionnement manuel exerçant ses fonctions - ne puisse pas appuyer avec un doigt de cette même main sur le bouton poussoir 54. Autrement dit, il doit utiliser l’autre main pour appuyer sur le bouton poussoir 54 simultanément à G actionnement de la manette de commande 51. Pour actionner simultanément la manette de commande 51 et le bouton poussoir 54, l’opérateur est donc contraint de se positionner sensiblement devant le pupitre de commande 50 qui correspond à la zone de protection anti-écrasement couverte par les deux branches 91, 92. En variante, le bouton poussoir 54 est remplacé, aux mêmes fins, par tout autre type d’organe de commande à actionnement manuel approprié et agencé de manière adéquate sur le pupitre de commande 50. En variante, le bouton poussoir 54 ou similaire est agencé sur le dispositif de protection 70.
Ainsi, le circuit de commande de la nacelle élévatrice autorise la vitesse de levage maximale de la plate-forme de travail 3 uniquement et tant que le bouton poussoir 54 ou similaire est actionné en plus de ractionnement correspondant de la manette de commande 51 ou similaire. La même mesure peut être mise en œuvre par rapport au déplacement de la nacelle élévatrice au sol, notamment pour un déplacement en direction arrière qui est plus dangereux dans le cas où le dispositif de protection 70 est disposé vers l’extrémité avant de la plate-forme de travail 3 comme exemplifié.
Au contraire, le circuit de commande limite la vitesse de levage de la plate-forme de travail 3 et éventuellement la vitesse de déplacement de la nacelle élévatrice au sol dans le cas où le déplacement correspondant est ordonné par actionnement de la manette de commande 51 ou similaire en l’absence d’ actionnement simultané du bouton poussoir 54. Par exemple, la vitesse réduite peut être comprise entre 35 à 70 % de la vitesse maximale correspondant du déplacement concerné, de préférence égale à 50% de cette dernière. A nouveau, cette limitation de la vitesse contribue à protéger l’opérateur manipulant la manette de commande 51 alors qu’il ne se tient pas nécessairement dans la zone de protection anti-écrasement procurée par la barre 90 car il aura une latitude temporelle plus grande pour réagir face à un risque d’écrasement.
En variante, le système de commande peut être prévu pour inhiber le levage de la plate-forme de travail 3 et éventuellement le déplacement de la nacelle élévatrice au sol dans au moins un sens, voire les deux, en l’absence d’ actionnement du bouton poussoir 54 alors que le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70.
Le fait d’employer des bielles articulées pivotantes pour réaliser le mécanisme de déploiement de la barre 90 est avantageux car il est simple à mettre en œuvre et fiable, notamment le risque de grippage est limité. Le nombre de bielles peut être varié. En variante, le mécanisme de déploiement de la barre 90 peut être conçu différemment qu’avec des bielles, par exemple à base d’une première crémaillère coulissant verticalement et présentant un pion 81 pour être actionnée par le pupitre de commande 50, la première crémaillère coopérant avec un pignon monté rotatif sur la structure de support 72 et engrenant avec une deuxième crémaillère coulissant verticalement laquelle porte une tige coulissante à l’encontre d’un ressort et liée de manière pivotante par une extrémité à la barre 90.
D’autres variantes sont encore envisageables. A titre d’exemple, les branches 91 et 92 de la barre 90 peuvent être remplacées par deux barres correspondantes distinctes fournissant chacune la fonction de protection anti-écrasement correspondante. Par ailleurs, la branche 92 peut être omise si l’on souhaite uniquement procurer la fonction anti-écrasement de la branche 91 de la barre 90. Inversement, il est possible de modifier le dispositif de protection 70 pour qu’il ait une barre 90 modifiée présentant la branche 92 et la fonction anti-écrasement associée, mais sans être pourvue d’une branche 91 et de la fonction anti-écrasement associée.
Les figures 17 à 22 illustrent un dispositif de protection anti -écrasement 170 qui est une variante au dispositif de protection 70 décrit pour le mode de réalisation des figures 1 à 16.
Le dispositif de protection 170 est pour l’essentiel identique à celui du dispositif de protection 70, sauf à être pourvu d’une deuxième barre 190 servant à détecter une situation de risque d’écrasement d’un opérateur. Bien que conformée différemment, les deux branches 91 et 92 de la première barre 90 - qui forment un L en vue de dessus - assure les mêmes fonctions que dans le mode de réalisation précédent. En variante, la barre 90 peut être identique au mode de réalisation précédent. Par ailleurs, la barre 90 est montée pivotante sur la partie 41b du garde-corps indépendamment de la structure de support 72 - non visible - du dispositif de protection 170. En variante, la barre 90 peut être montée pivotante sur la structure de support 72 comme dans le mode de réalisation précédent. Le fonctionnement du dispositif de protection 170 en ce qui concerne la barre 90 est le même que celui du dispositif de protection 70 décrit précédemment.
Pour ce qui concerne la deuxième barre 190, le fonctionnement est similaire à la barre 90, sauf à assurer une protection anti-écrasement uniquement par rapport au pupitre de commande 50. Lorsque le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 170, la barre 190 est maintenue dans une position de maintien dans laquelle elle s’étend devant le pupitre de commande 50 alors que la branche 92 de la barre 90 s’étend au-dessus du pupitre de commande 50. La barre 190 est déplaçable à partir de sa position de maintien en direction du pupitre de commande 50 tout en étant sollicitée élastiquement vers sa position de maintien. Sur détection du déplacement de la barre 190 vers le pupitre de commande 50, le circuit de commande de la nacelle élévatrice stoppe le mouvement en cours similairement au cas de la barre 90. La barre 190 a pour avantage de permettre au dispositif de protection 170 de déclencher plus rapidement que la barre 90 dans le cas d’un risque d’écrasement lié à un obstacle heurtant par l’arrière l’opérateur lorsque la nacelle élévatrice se déplace au sol dans la direction vers l’arrière.
La possibilité de déplacement de la barre 190 peut être procurée par un mécanisme à bielles qui procure aussi le déplacement de la barre 90. En variante, la possibilité de déplacement de la barre 190 peut être procurée par un mécanisme distinct de celui de la barre 90. Lorsque le pupitre de commande 50 est démonté du dispositif de protection 170, les deux barres 90 et 190 s’étendent toutes les deux à un niveau inférieur ou égal à la partie supérieure du pan adjacent 41b du garde-corps 40 comme cela est visible sur la figure 19.
Comme cela est visible dans les figures 17 à 19, le dispositif de protection est pourvu d’un système de montage du pupitre de commande 50 différent de celui du mode de réalisation précédent. En l’occurrence, il comprend une tige fixe 201 sur lequel vient s’engager un tube agencé fixement à l’arrière du pupitre de commande 50. La tige fixe 201 peut avantageusement comprendre une goupille 201a en saillie radiale servant d’organe de guidage engageant une fente de guidage du tube du pupitre de commande 50 qui s’étend suivant la direction longitudinale du tube : cela permet d’imposer une orientation angulaire au pupitre de commande 50 autour de la tige 201 au fur et à mesure de l’engagement du tube sur la tige 201. Le système de montage du dispositif de protection 170 comprend préférentiellement un élément de support fixe telle qu’une patte ou une tige - non représentée - sur laquelle vient reposer la partie inférieure du pupitre de commande 50 à l’état monté au dispositif de protection 170. Il peut être prévu un système de verrouillage pour maintenir en place le pupitre de commande 50 sur le dispositif de protection 170. Celui-ci peut comprendre une tige en forme de U formant une boucle en saillie latéralement sur le côté 59 du pupitre de commande 50 qui vient pénétrer l’encoche 202 où un verrou coopère avec un tronçon de la tige. Le verrou peut être conçu de manière similaire au verrou 74 décrit en relation aux figures 15 et 16 du mode de réalisation précédent. L’on comprendra que le système de montage peut être varié. Il peut notamment être identique à celui du mode de réalisation précédent.
Les figures 20 à 22 illustrent un exemple de mécanisme de déploiement des barres 90 et 190 servant à les déplacer entre leur position de maintien et leur position abaissée, ainsi que pour autoriser leur déplacement vers le bas, respectivement vers le pupitre de commande 50 à partir de leur position de maintien en cas d’actionnement dans cette direction alors que le pupitre de commande 50 est monté au dispositif de protection 70. Pour rendre visible le mécanisme, le capot du dispositif de protection est dessiné transparent dans les figures 20 à 20. Ce mécanisme comprend trois bielles 180, 185 et 188.
La bielle 180 est montée pivotante en 179 autour d’un axe sur la structure de support du dispositif de protection 170. Une extrémité de la bielle 180 est pourvue de la barre 190. La bielle 180 présente une surface de butée 182 destinée à coopérer avec la bielle 185 de manière à arrêter leur pivotement relatif dans un sens de pivotement. La bielle 185 est également montée pivotante sur la structure de support du dispositif de protection en 179 autour du même axe que la bielle 180. Une extrémité de la bielle 185 est reliée de manière pivotante en 186 à une extrémité de la bielle 188.
Par son autre extrémité, la bielle 188 est montée pivotante en 189 à la barre 90 que ce soit directement ou bien indirectement par le biais d’un élément structurel associé rigidement à la barre 90.
Un ressort hélicoïdal 178 est accroché par une extrémité à la bielle 185 et par son autre extrémité à la structure de support du dispositif de protection. Sous l’action du ressort 178, le mécanisme à bielles peut prendre deux positions stables distinctes.
La première position stable est celle illustrée par la figure 20. La barre 90 est alors en position abaissée, à un niveau inférieur ou égal à celui du pan 41b du garde-corps 40. La barre 190 est en tout état de cause à niveau inférieur ou égal à celui du pan 41b du garde-corps 40. Le mécanisme à bielles peut avantageusement être placé dans cette première position stable lorsque le pupitre de commande 50 est démonté du dispositif de protection 170. Dans cette première position stable, la bielle 185 est maintenue élastiquement par le ressort 178 dans une position pivotée vers le bas, ce qui a pour effet de maintenir la barre 90 en position abaissée par le biais de la bielle 188.
Le mécanisme à bielles peut être actionné à l’encontre de la sollicitation du ressort 178 pour passer de cette première position stable à sa deuxième position stable illustrée par la figure 21. Dans cette deuxième position stable, les barres 90 et 190 sont dans leur position déployée permettant de détecter une situation de risque d’écrasement de l’opérateur. Cette fois-ci, le ressort 178 maintient la bielle 185 dans une position pivotée vers le haut. De ce fait, la barre 90 est maintenue élastiquement en position déployée par le biais de la bielle 188. La bielle 180 est aussi maintenue élastiquement en position déployée par action de la bielle 185 sur la butée 182.
Le passage de la première position stable à la deuxième position stable peut s’effectuer manuellement préalablement au montage du pupitre de commande 50 au dispositif de protection 170, par exemple en tirant vers le haut la barre 90. En variante, il peut avantageusement être prévu que le pupitre de commande 50 sollicite directement ou indirectement le mécanisme à bielles lors de l’opération de montage du pupitre de commande 50 au dispositif de protection 170. Inversement, le passage de la deuxième position stable à la première position stable peut s’effectuer manuellement postérieurement au démontage du pupitre de commande 50 du dispositif de protection 170, par exemple en poussant vers le bas la barre 90.
Comme mentionné, dans la position déployée de la figure 21, le dispositif de protection est actif. Dès lors, si la barre 190 est poussée vers le pupitre de commande 50, en particulier par l’opérateur sous l’action d’un obstacle le heurtant, la bielle 180 pivote et fait pivoter la bielle 185 à l’encontre de la sollicitation du ressort 78. Ceci a aussi pour effet d’abaisser la barre 90 par le biais de la bielle 188. La figure 22 illustre le nouveau positionnement des bielles et des barres 90 et 190.
Dans le cas où c’est la barre 90 qui est poussée vers le bas, le déplacement de la barre 90 provoque le déplacement de la bielle 188 et de la bielle 185 à l’encontre de la sollicitation du ressort 178.
Dans les deux cas, le déplacement de la barre 190, respectivement 90, est détecté par un capteur 162 coopérant avec une patte de détection 187. Dans cet exemple, le capteur 162 est agencé fixement sur le dispositif de protection tandis que la patte de détection 187 est agencée fixement sur la bielle 188. Le système de détection formé par le capteur 162 et la patte de détection 187 fonctionne de manière similaire à celui formé par le capteur 62 et la patte de détection 87 du mode de réalisation précédent.
Pour la commodité d’utilisation du pupitre de commande 50, il est préférable que le montage de celui-ci au système de montage du dispositif de protection 70, 170, ainsi que son démontage puissent être opérés manuellement sans outil, comme cela résulte notamment de la description des deux modes de réalisation décrits.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation et aux exemples et variantes décrits et représentés, mais elle est susceptible encore de nombreuses autres variantes accessibles à l'homme de l'art.

Claims

REVENDICATIONS
1. Nacelle élévatrice, comprenant :
- une plate-forme de travail (3) comprenant un plancher (30) et un garde-corps
(40) ;
- un mécanisme de levage (2) pour déplacer en hauteur la plate-forme de travail
(3) ;
- un pupitre de commande (50) pour commander le mécanisme de levage (2) ; et - un dispositif de protection (70) pour protéger un opérateur à bord de la plate forme de travail (3) d’un écrasement contre au moins l’un parmi le garde-corps (40) et le pupitre de commande (50) ;
le dispositif de protection comprenant :
- une barre (90 ; 190) montée sur la plate-forme de travail (3) de manière à être adjacente à un pan (41) du garde-corps (40) ; et
- un système de montage (75, 76) prévu pour y monter de manière amovible le pupitre de commande (50) de manière à le maintenir en place à bord de la plate forme de travail (3) dans une position de montage prédéfinie qui est adjacente audit pan (41) du garde-corps et adjacente à la barre (90 ; 190),
dans laquelle :
la barre (90 ; 190) est configurée et montée sur la plate-forme de travail (3) de manière que, lorsque le pupitre de commande (50) est monté au système de montage, la barre soit maintenue dans une position de maintien à proximité de l’un au moins parmi le pupitre de commande (50) et ledit pan (41) du garde- corps avec la possibilité de se déplacer vers le pupitre de commande (50), respectivement vers ledit pan (41) du garde-corps, et
le dispositif de protection comprend en outre au moins un capteur (62) pour détecter si la barre (90 ; 190) est poussée respectivement vers le pupitre de commande ou vers ledit pan du garde-corps.
2. Nacelle élévatrice selon la revendication 1, dans laquelle la possibilité pour la barre (90 ; 190) de se déplacer à partir de la position de maintien vers le pupitre de commande (50), respectivement vers ledit pan (41) du garde-corps (50), se fait à l’encontre d’un effort élastique (78) sollicitant la barre vers la position de maintien.
3. Nacelle élévatrice selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la possibilité pour la barre (90) de se déplacer vers le pupitre de commande (50), respectivement vers ledit pan (41) du garde-corps (40), se fait par pivotement (95). 4. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la barre (90 ; 190) est configurée et montée sur la plate-forme de travail (3) de manière que, lorsque le pupitre de commande (50) est monté au système de montage, la barre satisfasse à au moins l’une des trois caractéristiques suivantes :
i) dans la position de maintien de la barre (90), au moins un tronçon (91) de la barre est agencé latéralement par rapport à un côté (59) du pupitre de commande (50) orienté vers ledit pan (41) du garde-corps et s’étend dans un plan (P) perpendiculaire au plancher (30) de la plate-forme de travail qui est sensiblement parallèle à une partie supérieure dudit pan (41) du garde-corps, le tronçon s’étendant en outre à un niveau au-dessus dudit pan (41) du garde-corps et la barre (90) ayant la possibilité de se déplacer en direction du plancher (30) de la plate-forme de travail (3) ;
ii) dans la position de maintien de la barre (90), au moins un tronçon (92) de la barre (90) s’étend au-dessus du pupitre de commande (50), la barre (90) ayant la possibilité de se déplacer de manière que ledit tronçon (92) se déplace vers le plancher (30) de la plate-forme de travail (3) ; et
iii) dans la position de maintien de la barre (190), au moins un tronçon de la barre s’étend devant le pupitre de commande (50), la barre (190) ayant la possibilité de se déplacer de manière que ledit tronçon se déplace vers le pupitre de commande.
5. Nacelle élévatrice selon la revendication 4, dans laquelle l’au moins un tronçon (91) de la barre (90) selon la caractéristique i) est pourvu d’un écran (94) s’étendant parallèlement audit pan (41) du garde-corps vers le plancher (30) de la plate-forme de travail (3) de manière à obturer un passage entre ledit tronçon (91) de la barre (90) et la partie supérieure dudit pan (41) du garde-corps sur une partie prépondérante de la longueur dudit tronçon de la barre. 6. Nacelle élévatrice selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle :
ladite position de montage prédéfinie du pupitre de commande est située vers une première extrémité (AV) de la plate-forme de travail (3), et
l’au moins un tronçon de la barre selon la caractéristique i) s’étend au-delà du pupitre de commande en direction d’une deuxième extrémité (AR) de la plate- forme de travail (3) opposée à la première extrémité.
7. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans laquelle : en projection orthogonale sur le plancher de la plate-forme de travail, la barre (90) a une forme en L formée par un premier et un deuxième bras,
au moins un tronçon du premier bras (91) du L est selon la caractéristique i), et au moins un tronçon du deuxième bras (92) du L est selon la caractéristique ii).
8. Nacelle élévatrice selon la revendication 7 en ce qu’elle dépend de la revendication 6, dans laquelle une extrémité libre du premier bras du L est articulé audit pan (41) du garde-corps en un endroit (95) qui est au-delà du pupitre de commande (50) en direction de la deuxième extrémité (AR) de la plate-forme de travail (3).
9. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle : la barre (90) est déplaçable entre la position de maintien dans laquelle la barre s’étend au moins en partie au-dessus du niveau dudit pan (41) du garde-corps, et une position abaissée dans laquelle la barre (90) s’étend entièrement à un niveau inférieur ou égal à la partie supérieure dudit pan (41) du garde-corps ; et le dispositif de protection comprend un mécanisme de déploiement de la barre prévu pour coopérer avec le pupitre de commande de manière :
• à faire passer la barre (90) dans la position de maintien lorsque le pupitre de commande (50) est monté au système de montage, et
• à faire passer la barre (90) dans la position abaissée lorsque le pupitre de commande (50) est démonté du système de montage.
10. Nacelle élévatrice selon la revendication 9, dans laquelle le mécanisme de déploiement de la barre (90) comprend des bielles (80, 85, 88) articulées entre elles, dont une première bielle (80) est prévue pour coopérer avec le pupitre de commande
(50) pour faire passer la barre (90) dans la position de maintien par le biais d’au moins une deuxième bielle (88) lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage.
11. Nacelle élévatrice selon la revendication 10, dans laquelle le mécanisme de déploiement de la barre comprend :
deux bielles (80, 85 ; 180, 185) articulées entre elles, aptes à être mise en butée l’une contre l’autre pour arrêter leur pivotement relatif dans un sens de pivotement, et
- un ressort (78 ; 178) sollicitant les deux bielles pour les mettre en butée l’une contre l’autre de manière à maintenir la barre (90) dans la position de maintien lorsque le pupitre de commande (50) est monté au système de montage, dans laquelle la possibilité de la barre (90) de se déplacer à partir de la position de maintien vers le pupitre de commande, respectivement vers ledit pan du garde- corps, se fait par pivotement des deux bielles à l’encontre du ressort sollicitant les deux bielles.
12. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, dans laquelle la barre (90) passe à la position abaissée par gravité lorsque le pupitre de commande (50) est démonté du système de montage.
13. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, laquelle est motorisée pour pouvoir se déplacer au sol, le pupitre de commande (50) étant en outre prévu pour commander le déplacement de la nacelle élévatrice au sol.
14. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans laquelle : le pupitre de commande (50) comprend au moins un premier organe de commande à actionnement manuel (51) pour ordonner le déplacement en hauteur de la plate-forme de travail et éventuellement le déplacement de la nacelle élévatrice au sol, et
la nacelle élévatrice comprend en outre :
• un capteur (61) pour détecter si le pupitre de commande (50) est monté au système de montage ou démonté du système de montage, et
• un circuit de commande prévu pour limiter une vitesse de déplacement en hauteur de la plate-forme de travail (3) et éventuellement une vitesse de déplacement de la nacelle élévatrice au sol lorsque le capteur (61) détermine que le pupitre de commande (50) est démonté du système de montage.
15. Nacelle élévatrice selon la revendication 14, dans laquelle :
le pupitre de commande (50) ou le dispositif de protection (70 ; 170)) comprend en outre au moins un deuxième organe de commande à actionnement manuel (54) disposé par rapport au premier organe de commande à actionnement manuel, lorsque le pupitre de commande est monté au système de montage du dispositif de protection, de manière que l’actionnement simultané du premier organe de commande à actionnement manuel (51) et du deuxième organe de commande à actionnement manuel (54) par un opérateur nécessite qu’il utilise une main respective pour G actionnement de chacun, et
le circuit de commande est prévu pour limiter la vitesse de déplacement en hauteur de la plate-forme de travail et éventuellement la vitesse de déplacement de la nacelle élévatrice au sol ou inhiber un tel déplacement dans le cas où le déplacement correspondant est ordonné par actionnement du premier organe de commande à actionnement manuel (51) en l’absence d’ actionnement simultané du deuxième organe de commande à actionnement manuel (54) par rapport au cas où le déplacement correspondant est ordonné par un actionnement du premier organe de commande à actionnement manuel (51) avec un actionnement simultané du deuxième organe de commande à actionnement manuel (54).
16. Nacelle élévatrice selon la revendication 15 en ce qu’elle dépend directement ou indirectement de la revendication 6, dans laquelle le premier et le deuxième organe de commande à actionnement manuel (51, 54) sont agencés de manière que leur actionnement simultané par l’opérateur requière qu’il se positionne de manière adjacente au tronçon de la barre selon la caractéristique i). 17. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, dans laquelle le pupitre de commande (50) est conçu de manière à ne permettre le montage amovible sur la plate-forme de travail (3) uniquement par le biais du système de montage du dispositif de protection. 18. Nacelle élévatrice selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, la nacelle élévatrice étant une nacelle élévatrice à ciseaux ou une nacelle élévatrice à mât vertical.
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