WO2020110385A1 - 表皮付部品の製造方法 - Google Patents

表皮付部品の製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2020110385A1
WO2020110385A1 PCT/JP2019/032741 JP2019032741W WO2020110385A1 WO 2020110385 A1 WO2020110385 A1 WO 2020110385A1 JP 2019032741 W JP2019032741 W JP 2019032741W WO 2020110385 A1 WO2020110385 A1 WO 2020110385A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
sub
chamber
skin
box
partition member
Prior art date
Application number
PCT/JP2019/032741
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
裕紀 ▲高▼井
剣一 古田
隆章 菅井
翔伍 河野
Original Assignee
豊田合成株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 豊田合成株式会社 filed Critical 豊田合成株式会社
Publication of WO2020110385A1 publication Critical patent/WO2020110385A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/16—Lining or labelling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C63/00—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor
    • B29C63/02—Lining or sheathing, i.e. applying preformed layers or sheathings of plastics; Apparatus therefor using sheet or web-like material

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a skinned part having a base body and a skin body.
  • the skinned part having a base body and a skin body is a part having robustness derived from the base body and excellent touch and/or designability derived from the skin body, and for example, in an interior part mounted on a vehicle, It is used for parts that can be directly touched by the user, such as the center console box lid and knee pad.
  • Examples of the method of manufacturing the part with skin include a method of placing the skin on the base and adhering the two, or using a tacker to tack the both.
  • Patent Document 1 introduces a method of attaching an epidermis to a substrate by a vacuum pressure forming method using an upper chamber and a lower chamber that are mutually closed.
  • the method introduced in Patent Document 1 grasps the epidermis in the upper and lower chambers of the chamber box, divides the chamber box into two upper and lower spaces with this epidermis, and softens the epidermis by heating.
  • the lower chamber space is depressurized and the upper chamber space is pressurized to press the epidermis against the substrate, and the epidermis covers the substrate.
  • the vacuum pressure forming method introduced in Patent Document 1 provides a part with a skin in which the front surface, the side surface and the back surface of the substrate are continuously covered with the skin body in that the skin body can be easily shaped. It is considered to be advantageous as a manufacturing method.
  • Patent Document 1 has a problem that the cost required for one vacuum pressure molding is high. Therefore, it is desired to develop a new method for manufacturing a skinned part.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a component with a skin that can reduce costs.
  • the inventor of the present invention thought that the reason why the manufacturing cost of the above-mentioned parts with skin is high is that the amount of waste skin is large in the vacuum pressure molding method introduced in Patent Document 1. That is, in the vacuum pressure forming method introduced in Patent Document 1, the skin body itself is used as an element for partitioning the chamber box into two spaces. Therefore, it can be said that, in the vacuum pressure forming method introduced in Patent Document 1, the skin body itself is deformed along the shape of the base body while partitioning the two spaces. As a result, in the skin body after vacuum pressure molding, a large amount of parts that have been deformed and cannot be reused are generated in addition to the part that constitutes a part of the skinned part and is used as a product. Since the part that cannot be reused has to be discarded, the cost of the discarded skin body is added to the cost of the entire skinned part.
  • a base body having a front surface, a back surface facing the front surface, and a side surface connecting the front surface and the back surface;
  • a method for manufacturing a component with a skin comprising: a surface body that continuously covers the front surface, the side surface, and the back surface of the base body, The chamber capable of changing the internal pressure is partitioned into a first sub-chamber part and a second sub-chamber part by a deformable partition member, An intermediate body having the base body and the skin body superposed on the surface of the base body is placed in the first sub-chamber portion while directing the skin body toward the second sub-chamber portion side, By depressurizing the inside of the first sub-chamber part and pressurizing inside of the second sub-chamber part, the partition member is deformed and
  • the cost required for the skin can be reduced.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1.
  • FIG. 5 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1. It is an explanatory view showing typically a mode that an adjustment operation is performed when a partition member is in a state other than a steady state in the manufacturing method of a skin-attached part of the present invention.
  • FIG. 6 is an explanatory view schematically showing a method for manufacturing a skinned component of Example 2.
  • the numerical range “ab” described in the present specification includes the lower limit a and the upper limit b in the range.
  • the upper limit value and the lower limit value, and the numerical values listed in the examples can be arbitrarily combined to form the numerical value range. Further, a numerical value arbitrarily selected from these numerical ranges can be set as a new upper and lower numerical value.
  • the chamber is divided into the first sub-chamber part and the second sub-chamber part by the deformable partition member, and the skin body is provided along the base body through the partition member.
  • Shape the size of the shaped epidermis can be set to the surface area of the substrate covered by the epidermis, that is, the size of the front surface, the side face, and the back surface of the substrate. Therefore, as compared with the case where the chamber is divided by the epidermis, the amount of discarded epidermis can be dramatically reduced, and the cost required for the epidermis can be greatly reduced.
  • the partition member is not a component of the skinned part, it is possible to reuse even a deformed partition member. Therefore, it is possible to avoid a large increase in the cost required for the partition member. Therefore, according to the method for manufacturing a component with skin according to the present invention, the cost required for manufacturing the component with skin can be reduced as a whole.
  • an adhesive is applied to the substrate and/or the skin in advance, and the skin is shaped in the first sub-chamber portion, and at the same time, the skin is attached to the substrate.
  • the shaped substrate and the epidermis may be taken out from the first sub-chamber part and the shaped epidermis may be fixed to the substrate by a method such as adhesion, welding, or tacking.
  • the shaped epidermis may be once removed from the base body and the epidermis body may be fixed to the base body again.
  • the method for manufacturing a component with a skin of the present invention has a step of shaping the skin body into a shape along the base by a vacuum pressure forming method. Then, in the method for manufacturing a component with skin according to the present invention, the skin may be fixed to the substrate in the step of shaping the skin, or the skin may be fixed to the substrate after the step of shaping the skin. It can be said that there may be provided a step of performing.
  • the step of shaping the epidermis is referred to as a shaping step.
  • the step of fixing the epidermis to the substrate is referred to as the fixing step.
  • the shaping step and the fixing step may be performed at the same time, or the fixing step may be performed after the shaping step.
  • the operation of fixing the epidermis to the base is easy if the epidermis is shaped in a shape along the base.
  • the chamber is divided into the first sub-chamber part and the second sub-chamber part by the partition member, not by the epidermis body. Therefore, in the shaping step, the epidermis body to be shaped has the minimum necessary size. The amount of epidermis used can be reduced.
  • the skin is generally made of a material that is more expensive than the substrate.
  • the base body has a front surface, a side surface, and a back surface.
  • the back surface is a surface that faces away from the front surface
  • the side surface is a surface that connects the front surface and the back surface.
  • the material and shape of the base are not particularly limited, but the base is less likely to be deformed than the skin and the partition member described later because of the fact that the skin is shaped along the base. Further, from the above-mentioned circumstances, it is preferable that the base body is thicker than the epidermis.
  • the material of the substrate various materials represented by metals, plastics and ceramics can be used.
  • the epidermis is more likely to be deformed than the base body.
  • the deformation performance required for the skin is significantly lower than the deformation performance required for the partition member. Therefore, according to the method for manufacturing a skin-attached component of the present invention, it is possible to select a skin having a relatively low elongation rate, for example. That is, according to the method for manufacturing a skin-attached part of the present invention, there is an advantage that the degree of freedom in selecting a skin body is increased and a skin-coated part having further improved various characteristics such as designability and functionality can be produced.
  • an epidermis it is possible to use a natural material such as leather or a woven or non-woven fabric of natural fibers, or a non-natural material such as a polymer sheet or a synthetic rubber sheet. ..
  • a metallic material such as a lead plate or an aluminum foil may be used as the skin.
  • a thermoplastic polymer such as acrylic resin, polyethylene, polyvinyl chloride, or thermoplastic polyurethane may be used, or a polymer having no thermoplasticity or a low thermoplasticity may be used. good.
  • the skin may be formed by molding these polymers into a sheet or plate by a known method such as mold molding or press molding, or a fiber formed by molding these polymers by a method such as extrusion molding. Further, it may be in the form of a woven fabric or a non-woven fabric to form a skin.
  • the size of the skin should be such that it can continuously cover the front surface, side surface, and back surface of the base.
  • the skin can be sized so as to cover the entire surface of the substrate, the entire side surface, and a part of the back surface.
  • the skin body may cover the entire surface of the substrate or only a part of the surface.
  • the epidermis may cover the entire side surface or only a part of the side surface.
  • the skin may cover the entire back surface or only a part of the back surface.
  • the above-mentioned epidermis and substrate are provided to the shaping step as an intermediate in which the epidermis is superposed on the surface of the substrate.
  • the skin in the intermediate may be fixed to the base, or may simply be superposed on the base, but in order to obtain a skinned part in which a desired portion of the base is covered with the skin, It is preferable that the epidermis of the intermediate body is positioned with respect to the base and the epidermis is temporarily fixed to the base. In this case, it suffices if a part of the epidermis is fixed to the substrate.
  • the shaping step and the fixing step are performed at the same time, it is preferable to previously bond the entire surface of the substrate and the entire portion of the surface body facing the surface (hereinafter, referred to as the front facing portion). good.
  • an adhesive agent is further applied to at least one of the side surface and the back surface of the base body and the rest of the skin body other than the front-to-face portion, and the shaping step is performed before the adhesive agent is cured.
  • the surface of the substrate and the surface-to-face portion of the skin may be bonded beforehand.
  • the surface of the substrate and the surface-facing portion of the skin may be bonded to each other over the entire surface or may be partially bonded. Further, the both may be temporarily fixed by a detachable method such as a double-sided tape.
  • the intermediate is placed in the first sub chamber of the vacuum/pressure forming machine.
  • the first sub-chamber part is a part of a chamber which is a space capable of depressurizing and pressurizing in the vacuum pressure air forming machine.
  • the chamber is divided into a first sub chamber part and a second sub chamber part by a deformable partition member.
  • the inside of the first sub-chamber part on which the intermediate is placed can be depressurized, and the inside of the second sub-chamber part can be pressurized.
  • the intermediate body directs the epidermis toward the second sub-chamber part (in other words, the partition member side) and the base toward the opposite side.
  • the partition member that partitions the first chamber part and the second chamber part is deformed.
  • the volume of the first sub-chamber section is reduced and the volume of the second sub-chamber section is increased.
  • the partition member is pressed against the intermediate body placed in the first sub chamber portion, and is deformed along the outer shape of the intermediate body. Therefore, at this time, the skin body can be said to be pressed toward the base body together with the partition member.
  • the skin body pressed against the base body is wound toward the side surface and the back surface of the base body, and shaped so as to be along the side surface and the back surface.
  • both the first sub-chamber part and the second sub-chamber part may be capable of depressurizing and pressurizing.
  • the second sub-chamber part can be depressurized and pressurized.
  • the inside of the first sub-chamber section and the inside of the second sub-chamber section are set to atmospheric pressure, the internal pressures of the first sub-chamber section and the second sub-chamber section are balanced, so that the first sub-chamber section and the second sub-chamber section are divided.
  • the partition member is in a steady state with a small amount of deformation. If the inside of the first sub-chamber section is depressurized and the inside of the second sub-chamber section is pressurized in this state as it is, the internal pressure difference between the first sub-chamber section and the second sub-chamber section will rapidly increase, so that the partition member suddenly increases. Deform. Then, due to the rapid deformation, the partition member may be plastically deformed to the extent that it is difficult to reuse.
  • the partition member When the partition member is brought to a steady state by setting the inside of the first sub-chamber section and the inside of the second sub-chamber section to atmospheric pressure, and first, when the first sub-chamber section and the second sub-chamber section are depressurized, the first sub-chamber section And the internal pressure of the second sub-chamber portion become approximately the same, and the steady state of the partition member is maintained.
  • the difference between the internal pressure of the first sub-chamber part and the internal pressure of the second sub-chamber part is preferably 20% or less, more preferably 15% or less, and particularly preferably 10% or less. preferable.
  • the internal pressure of the first sub chamber part and the internal pressure of the second sub chamber part are the same.
  • the internal pressure difference between the first sub-chamber part and the second sub-chamber part is gradually increased by gradually moving the second sub-chamber part to the pressurized state while maintaining the depressurized state in the first sub-chamber part.
  • the partition member is gently deformed. Therefore, according to this method, it is possible to reduce the pressure in the first sub-chamber part and pressurize the second sub-chamber part while suppressing the rapid deformation of the partition member. In this case, by suppressing the plastic deformation of the partition member and increasing the number of times that the partition member can be reused, there is an advantage that the cost required for the partition member can be reduced and the manufacturing cost of the skinned part can be reduced.
  • the internal pressure of the first sub-chamber part and the second sub-chamber part It is preferable to carry out an internal pressure operation so that the internal pressure of the chamber portion is almost the same.
  • the internal pressure operation of depressurizing the inside of the first sub-chamber section and pressurizing the inside of the second sub-chamber section is referred to as a vacuum/pneumatic operation, and the internal pressure of the first sub-chamber section and the internal pressure of the second sub-chamber section are defined as follows.
  • An internal pressure operation that is the same level is called an adjustment operation.
  • the adjusting operation immediately before the vacuum/pneumatic operation, it is possible to suppress the rapid deformation of the partition member regardless of the state of the partition member. More specifically, as will be described in Examples described later, even when the partition member is in a steady state as shown in FIG. 2, the partition member is deformed into a shape along the intermediate body as shown in FIG.
  • the adjustment operation is performed first, and then the vacuum/pneumatic operation is performed, whereby the force applied to the partition member can be relaxed and the plastic deformation of the partition member can be suppressed.
  • the pressurizing rate of the second sub-chamber section at this time that is, the rate of increase of the internal pressure of the second sub-chamber section per unit time is not particularly specified, but considering the manufacturing efficiency of the skinned parts, the second sub-chamber section is taken into consideration. It is preferable to increase the internal pressure of the chamber to 80%/minute or more.
  • the partition member sufficiently presses the intermediate body and imparts sufficient durability to the partition member, it is preferable to use an elastically deformable partition member, such as natural rubber, urethane or polyethylene. It is more preferable to use a plate or sheet made of silicone rubber or the like. Focusing on the elastic properties of the partition member, the elongation rate of the partition member (elongation at break according to JIS K6251:2017) is preferably in the range of 500 to 1500%, and more preferably in the range of 600 to 1200%. More preferably, it is particularly preferably in the range of 800 to 1000%.
  • the tensile elastic modulus (Young's modulus, hereinafter simply referred to as elastic modulus) of the partition member is preferably within a range of 0.5 to 1.2 Pa, and within a range of 0.6 to 1.0 Pa. Is more preferable, and 0.7 to 0.9 Pa is particularly preferable.
  • the elastic modulus can be calculated by stress/strain. The elastic modulus can be appropriately set so that plastic deformation or breakage of the partition member does not occur.
  • the elongation rate of the epidermis is preferably within the range of 5 to 250%, more preferably within the range of 10 to 200%.
  • the partition member partitions the first sub chamber section and the second sub chamber section.
  • the first sub-chamber part and the second sub-chamber part constitute a chamber of the vacuum pressure air molding machine.
  • the chamber may have any structure as long as it can depressurize and pressurize, but like the chamber of a general vacuum pressure pneumatic molding machine, it is preferable to form a compartment between two box parts. It is rational. One of the two box parts is referred to as a first box part, and the other is referred to as a second box part.
  • the first box part and the second box part are combined to partition the chamber, it is preferable to use the partitioning member by sandwiching it between the first box part and the second box part.
  • the first sub-chamber section is defined by the inner surface of the first box section and the partition member, and the second sub-chamber section is defined by the inner surface of the second box section and the partition member.
  • the partition member may be fixed to one of the first box portion and the second box portion.
  • the method of fixing the partition member to the first box portion and the second box portion is not particularly limited, and a known method such as bonding or screwing may be used.
  • the partition member may be fixed to either the first box part or the second box part, but the partition member is the second box for the convenience of placing the intermediate body in the first sub-chamber part in the shaping step. It is preferable to fix to the peripheral portion of the inner surface of the section.
  • the partition member only needs to be deformable as a whole, and the partition member may be entirely composed of an easily deformable material, or may be partly composed of the easily deformable material. Even if only a part of the partition member is deformable, it is sufficient if the intermediate member can be pressed by the deformable part. If a portion of the partition member made of a material that is easily deformed is used as a sheet portion, the partition member may be entirely configured by the sheet portion, or only a portion thereof may be configured by the sheet portion.
  • the seat portion is preferably elastically deformable, and more preferably made of the various rubbers described above. Further, the preferable range of the elastic characteristics of the seat portion itself is in accordance with the preferable range of the elastic characteristics of the partition member.
  • the other part of the partition member is less likely to be deformed than the seat portion.
  • the portion that is less deformable than the seat portion has a frame shape that holds the outer edge of the seat portion.
  • the frame-shaped portion is referred to as a frame portion. Since the frame portion is less likely to be deformed than the seat portion, it is useful as a portion sandwiched between the first box portion and the second box portion.
  • the frame portion may be fixed to the first box portion or the second box portion by a known method such as bonding or screwing.
  • the frame portion is preferably fixed to the second box portion.
  • the partition members may deteriorate in durability and cannot be reused. In such a case, it is necessary to replace the partition member.
  • the sheet portion is sandwiched between the two frame portions, or the sheet portion is sandwiched between the peripheral portion of the inner surface of the first box portion or the second box portion and the frame portion. Is good.
  • the sealing body one having a sealing function such as a rubber O-ring may be used.
  • a fluid seal body such as grease may be used.
  • Example 1 The method for manufacturing the skin-attached component of Example 1 is an example in which the shaping step and the fixing step are performed simultaneously.
  • 1 to 5 are explanatory views schematically showing a method for manufacturing a component with skin according to the first embodiment.
  • the terms “upper” and “lower” mean the upper and lower sides shown in FIG.
  • the up-down direction can be rephrased as the opening/closing direction of the first box part and the second box part.
  • the vacuum/pneumatic molding machine 1 used in the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1 will be described.
  • the vacuum pressure air molding machine 1 includes a first molding part 2 having a first box part 20, a second molding part 3 having a second box part 30, a partitioning member 4, and a lifting device 10. And have.
  • the first molding part 2 has a first box part 20 and a mounting table 11 arranged in the first box part 20.
  • the elevating device 10 changes the position of the second box unit 30 in the vertical direction and opens and closes the chamber box 15 composed of the first box unit 20 and the second box unit 30, and the mounting table 11 is the first. It has a function of changing the position in the vertical direction with respect to the box unit 20 and changing the positional relationship between the first box unit 20 and the mounting table 11 in the vertical direction, that is, the opening/closing direction of the chamber box 15.
  • the elevating device 10 in the vacuum/pneumatic molding machine 1 used in the method for manufacturing a skin-attached component of the first embodiment includes a box-side elevating element 12 that is attached to the second box part 30 and changes the position of the second box part 30 in the vertical direction.
  • the mounting table 11 includes a mounting table-side elevating element 13 attached to the mounting table 11 for vertically changing the position of the mounting table 11, and a box-side elevating element 12 and a motor M connected to the mounting table-side elevating element 13.
  • details of the box-side lifting element 12 and the mounting table-side lifting element 13 are omitted, for example, a pinion attached to the second box unit 30 or the mounting table 11 and a rack that meshes with the pinion and extends in the vertical direction.
  • a rack-and-pinion type lifting element having The box-side elevating element 12 and the mounting table-side elevating element 13 are not limited to this and can take various forms.
  • the second box portion 30 has a box shape that opens downward.
  • the second box portion 30 is provided with a through hole-shaped second ventilation hole 31.
  • One of the two openings of the second vent hole 31 opens inside the second box portion 30.
  • the other of the two openings is connected to a depressurizing/pressurizing device (not shown) arranged outside the second box unit 30.
  • the hole diameter of the second ventilation hole 31 is smaller than twice the thickness of the sheet portion 40 in the partition member 4 described later.
  • the box-side lifting element 12 is arranged outside the second box unit 30.
  • the first box part 20 has a box shape that opens upward.
  • the first box portion 20 is also provided with a through hole-shaped first vent hole 21.
  • One of the two openings of the first vent hole 21 opens inside the first box portion 20.
  • the other of the two openings is connected to a decompression device (not shown) arranged outside the first box section 20.
  • the hole diameter of the first ventilation hole 21 is smaller than twice the thickness of the seat portion 40.
  • a mounting table 11 and an internal element 13 a that is a part of the mounting table side elevating element 13 are arranged inside the first box portion 20, a mounting table 11 and an internal element 13 a that is a part of the mounting table side elevating element 13 are arranged.
  • the mounting table 11 is fixed to the internal element 13a.
  • the internal element 13a constitutes a mounting table side elevating element 13 together with an external element (not shown).
  • An external element (not shown) is arranged outside the first box portion 20, and the internal element 13a and the external element are connected to each other.
  • the partitioning member 4 in the method for manufacturing a component with skin according to the first embodiment includes only the seat portion 40.
  • the seat portion 40 is a natural rubber sheet.
  • the thickness of the seat portion 40 is larger than 1/2 of the hole diameter of the first ventilation hole 21 and larger than 1/2 of the hole diameter of the second ventilation hole 31. That is, even when the seat portion 40 is excessively deformed to the extent that it abuts on the first vent hole 21 or the second vent hole 31, the seat portion 40 remains inside the first vent hole 21 or the second vent hole 31. Hard to get in.
  • the sheet portion 40 has an elongation rate of 1000%, and the sheet portion 40 has an elastic modulus of 0.77 Pa.
  • the intermediate body 5 includes a base body 50 and a skin body 55 that is stacked on the base body 50.
  • the base 50 is made of ABS and has a substantially plate shape.
  • the base 50 has the front surface 50f facing upward and the back surface 50b facing downward.
  • the front facing surface portion 56 of the skin body 55 is bonded to the front surface 50f of the base body 50.
  • the surface 50f of the base body 50 and the front facing surface portion 56 are bonded to each other over the entire surface.
  • the adhesive is also applied to the side surface 50s of the base body 50 and the outer peripheral portion 50bo of the back surface 50b.
  • the adhesive applied to the side surface 50s of the base body 50 and the outer peripheral portion 50bo of the back surface 50b is uncured.
  • the skin body 55 is made of polyvinyl chloride and urethane serving as a cushioning material, and has a size capable of covering the entire surface 50f of the base body 50, the entire side surface 50s, and the outer peripheral portion 50bo of the back surface 50b.
  • Example 1 a method of manufacturing the skinned component of Example 1 will be described.
  • the second box portion 30 is moved upward by the box-side lifting element 12 to open the chamber box 15 including the first box portion 20 and the second box portion 30.
  • the outer edge 40e of the sheet portion 40 is bonded to the peripheral edge portion 30p of the inner surface 30i of the second box portion 30.
  • the method of fixing the partition member 4 to the first box portion 20 and the second box portion 30 is not particularly limited in the present invention. Therefore, the outer edge 40e of the sheet portion 40 may be fixed to the peripheral edge portion 30p of the inner surface 30i of the second box portion 30 by a method other than bonding.
  • the chamber box 15 is opened as described above, and the intermediate body 5 in which the base body 50 and the skin body 55 are integrated is placed inside the first box part 20, specifically, on the placing table 11. At this time, in the intermediate body 5, the base body 50 is directed downward, that is, the mounting table 11 side, and the skin body 55 is directed upward, that is, the second box portion 30 side.
  • the chamber 16 of the chamber box 15 includes the first sub-chamber part 17 partitioned by the first box part 20 and the partition member 4, the second box part 30, and the partition member 4.
  • the second sub-chamber section 18 is divided into two parts.
  • the partition member 4 is arranged on the upper side of the skin body 55, and the skin body 55 is sandwiched between the partition member 4 and the base body 50 in the vertical direction, that is, in the opening/closing direction of the chamber box 15.
  • the inside of the first sub-chamber portion 17 and the inside of the second sub-chamber portion 18 are both at atmospheric pressure, and the partition member 4 is in a steady state in which the amount of deformation from the natural state is small.
  • the inside of the first sub-chamber part 17 is decompressed by the decompression device (not shown), and the inside of the second sub-chamber part 18 is decompressed by the decompression/pressurization device (not shown).
  • the internal pressure of the first sub-chamber part 17 and the internal pressure of the second sub-chamber part 18 are both about 0 MPa, and the internal pressure difference between the first sub-chamber part 17 and the second sub-chamber part 18 is about 10%.
  • the mounting table 11 is moved up and down, that is, to the second box portion 30 side by the mounting table side elevating element 13. Then, as shown in FIG. 3, the intermediate body 5 mounted on the mounting table 11 changes its position upward together with the mounting table 11 and is pressed against the partitioning member 4 to deform the partitioning member 4 and the second box portion. Step inside 30. At this time, the partition member 4 deforms toward the second box portion 30 side. Therefore, at this time, it can be said that the downward pressing force of the partition member 4 acts on the intermediate body 5, and the skin body 55 is pressed toward the base body 50 by the pressing force.
  • the mounting table 11 changes its position such that the entire intermediate body 5 is arranged inside the second box section 30.
  • the entire intermediate body 5 is arranged above the outer edge 40e of the sheet portion 40.
  • the volume of the first sub-chamber section 17 increases and the volume of the second sub-chamber section 18 decreases, but both the first sub-chamber section 17 and the second sub-chamber section 18 have the same internal pressure. Since the pressure is still reduced, the seat portion 40 is simply elastically deformed and is not excessively deformed.
  • the inside of the second sub-chamber section 18 is pressurized while the inside of the first sub-chamber section 17 is kept in a depressurized state. Then, the internal pressure difference between the first sub-chamber part 17 and the second sub-chamber part 18 becomes large, the seat part 40 is further deformed due to the internal pressure difference, and the volume of the first sub-chamber part 17 decreases. In addition, the volume of the second sub chamber portion 18 increases.
  • the sheet portion 40 is pressed against the intermediate body 5 and the mounting table 11, It deforms along the outer shape of the mounting table 11.
  • the skin body 55 is pressed together with the sheet portion 40 toward the base body 50, is pressed along the side surface 50s of the base body 50, and is wound toward the back surface 50b of the base body 50.
  • the outer shape of the mounting table 11 is smaller than the outer shape of the base 50, and the outer peripheral portion 50bo of the back surface 50b of the base 50 is outside the mounting table 11 and is exposed. Therefore, the sheet portion 40 and the skin body 55 are shaped not only along the front surface 50f and the side surface 50s of the base 50 but also along the outer peripheral portion 50bo.
  • the skin body 55 is shaped in a shape along the base body 50 in this step. At the same time, the base body 50 and the skin body 55 are bonded.
  • the depressurization of the first sub chamber section 17 and the pressurization of the second sub chamber section 18 are stopped, and the first sub chamber section 17 and the second sub chamber section 18 are brought to atmospheric pressure.
  • the position of the second box portion 30 is changed upward, the chamber box 15 is opened, and the intermediate body 5 after the epidermis 55 is shaped, that is, with the epidermis of Example 1.
  • the component with skin 6 of Example 1 is allowed to stand for an arbitrary time and the adhesive is cured, so that the bonded state of the base body 50 and the skin body 55 becomes stronger.
  • the seat part 40 that is, the partitioning member 4 is formed on the base body 50.
  • the skin member 55 between the partition member 4 and the base body 50 is shaped along the base member 50 together with the partition member 4.
  • the amount of the skin body 55 used can be limited to the amount required to cover the base body 50, the amount of the skin body 55 required for manufacturing the skinned component 6 can be reduced, and, by extension, The manufacturing cost of the component 6 can be reduced.
  • the partition member 4 is used only for manufacturing the skinned component 6, and is not consumed when the skinned component 6 is manufactured, and thus can be repeatedly used. This also reduces the manufacturing cost of the skinned component 6.
  • the partition member 4 is set to a steady state with a small deformation amount, and the internal pressure of the first sub-chamber portion 17 and the internal pressure of the second sub-chamber portion 18 are set. Then, a vacuum pressure operation was performed in which the inside of the first sub-chamber section 17 was depressurized and the inside of the second sub-chamber section 18 was pressurized.
  • the partition member 4 does not necessarily have to be in a steady state. For example, as shown in FIG.
  • the mounting table 11 is moved upward, that is, the second box portion 30 side, and the partition member 4 is deformed by the pressing force of the intermediate body 5, and the same adjustment operation as above is performed. Also when performing the vacuum pressure operation, the excessive deformation of the partition member 4 can be suppressed as in the manufacturing method of the first embodiment. Not limited to this, the partition member 4 can take various forms.
  • Example 2 The method for manufacturing a component with skin according to the second embodiment differs from the method for manufacturing a component with skin according to the first embodiment in that a partitioning member having a sheet portion and a frame portion is used and a fixing step is performed after the shaping step. The remainder is substantially the same as the method for manufacturing the skin-attached component of Example 1.
  • the manufacturing method of the skin-covered component of the second embodiment will be described, focusing on the differences from the manufacturing method of the skin-covered component of the first embodiment.
  • FIG. 7 is an explanatory view schematically showing the method for manufacturing the component with skin according to the second embodiment.
  • the partitioning member 4 in the method for manufacturing a component with skin according to the second embodiment has a seat portion 40, a frame portion 41, a plurality of screw members 42, and a seal body 43.
  • the seat portion 40 is made of elastically deformable rubber and has a sheet shape.
  • the frame portion 41 is made of a metal that is less likely to be deformed than the sheet portion 40, and has a frame shape.
  • a window-shaped opening 41o is provided in the center of the frame 41.
  • the inner diameter of the frame portion 41, that is, the opening diameter of the frame portion 41 is smaller than the outer diameter of the seat portion 40.
  • the lower end portion of the second box portion 30 constitutes a flange-shaped frame attachment portion 35.
  • the frame mounting portion 35 is also a peripheral edge portion 30p of the inner surface 30i of the second box portion 30.
  • the frame mounting portion 35 is provided with a plurality of screw holes 36.
  • the frame portion 41 sandwiching the seat portion 40 and the frame mounting portion 35 are fixed by the screw member 42.
  • the screw member 42 is screwed into the screw hole 36 of the frame mounting portion 35. Therefore, the outer edge 40 e of the seat portion 40 is sandwiched between the frame portion 41 and the frame mounting portion 35 of the second box portion 30 and held by the frame portion 41.
  • the frame part 41 may be fixed to the first box part 20 or the second box part 30 by a known method, and the frame part 41 may be fixed by a method other than the screw member 42 and the screw hole 36. You may fix to the frame attachment part 35 or the 2nd box part 30.
  • the deformable sheet portion 40 is held by the frame portion 41 that is difficult to deform, and thus the handling of the partition member 4 including the sheet portion 40 and the frame portion 41 is performed. It will be easier. Further, by sandwiching the frame portion 41 that is difficult to deform between the first box portion 20 and the second box portion 30, the positioning of the seat portion 40 with respect to the first box portion 20 and the second box portion 30, and the first box portion 20. The positioning of the sheet portion 40 with respect to the intermediate body 5 inside the sheet becomes easy. In this case, it becomes easy to control the deformation amount of the seat portion 40. Further, by fixing the seat portion 40 to the second box portion 30 via the frame portion 41 that is difficult to deform, it is easy to replace the plastically deformed seat portion 40.
  • the seat portion 40 itself is easily deformed in the same manner as in the method of manufacturing the skin-attached component of the first embodiment. Therefore, also in the method for manufacturing the skin-attached component of the second embodiment, as in the method for manufacturing the skin-equipped component of the first embodiment, the skin body 55 is formed on the side surface 50s of the base 50 and a part of the back surface 50b by the shaping step. It can be shaped along. Since the seal body 43 formed of an O-ring is further sandwiched between the frame portion 41 and the frame mounting portion 35, the airtightness between the frame portion 41, the seat portion 40, and the frame mounting portion 35 is sufficient. Secured in. Therefore, the pressurization and depressurization of the second sub-chamber part 18 are preferably performed in the same manner as in the method for manufacturing the skin-attached component of the first embodiment.
  • the front surface 50f of the base body 50 and the front facing surface portion 56 of the skin of the intermediate body 5 are bonded to each other, but the side surface 50s and the back surface 50b of the base body 50 are bonded with the adhesive. Is not applied. Therefore, in the method for manufacturing a component with skin according to the second embodiment, after the shaping process, a fixing process for fixing the end portion of the skin body 55 of the component with skin to the back surface 50b of the base body 50 is required.
  • the fixing step can be performed by a known method such as adhesion, screwing, or rivet driving using a rivet driving machine. If the skin body 55 is sufficiently shaped in the shaping step, the fixing step simply fixes the skin body 55 to the base body 50. Therefore, the fixing step after the shaping step can be easily performed.
  • the opening/closing direction of the chamber box 15 is the vertical direction, but the opening/closing direction of the chamber box 15 is a left/right direction orthogonal to the vertical direction, or the like. It may be the direction.
  • the elevating device 10 only needs to have a function of opening and closing the chamber box 15 by changing the relative positions of the first box part 20 and the second box part 30. The position may be changed in the opening/closing direction.
  • the lifting device 10 only needs to have a function of changing the positional relationship between the first box section 20 and the mounting table 11 in the opening/closing direction of the chamber box 15, and the first box section 20 with the mounting table 11 fixed. Only the position of the chamber may be changed in the opening/closing direction of the chamber box 15.
  • the present invention is not limited to the embodiment and the embodiment described above and shown in the drawings, and does not depart from the gist. It can be appropriately changed within the range.
  • each component shown in the present specification including the embodiment can be arbitrarily extracted and combined.
  • Partitioning member 5 Intermediate body 6: Part with skin 16: Chamber 17: First sub-chamber part 18: Second sub-chamber part 20: First box part 30: Second box part 40: Seat part 40e: Seat part Outer edge 41: Frame portion 50: Base body 50f: Front surface of base body 50b: Back surface of base body 50s: Side surface of base body 55: Skin body

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

コストを低減し得る表皮付部品の製造方法を提供すること。　表面５０ｆと、前記表面５０ｆに背向する裏面５０ｂと、前記表面５０ｆと前記裏面５０ｂとを連絡する側面５０ｓと、を有する基体５０と、　前記基体５０の前記表面５０ｆ、前記側面５０ｓ、及び前記裏面５０ｂを連続的に覆う表皮体５５と、を有する表皮付部品６の製造方法であって、　内部の圧力変化が可能なチャンバー１６を、変形可能な区画部材４によって、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８とに区画し、　前記基体５０と、前記基体５０の前記表面５０ｆに重ねられた前記表皮体５５とを有する中間体５を、前記表皮体５５を前記第２副チャンバー部１８側に向けつつ前記第１副チャンバー部１７内に載置し、　前記第１副チャンバー部１７内を減圧しつつ前記第２副チャンバー部１８内を加圧することで、前記区画部材４を変形させて前記中間体５を押圧し、前記区画部材４と前記基体５０との間にある前記表皮体５５を、前記基体５０の前記側面５０ｓ及び前記裏面５０ｂの一部に沿うように賦形する、表皮付部品６の製造方法。

Description

表皮付部品の製造方法
　本発明は、基体と表皮体とを有する表皮付部品を製造する方法に関する。
　基体と表皮体とを有する表皮付部品は、基体に由来する堅牢性と表皮体に由来する優れた触感及び／又は意匠性とを有する部品であり、例えば車両に搭載される内装品においては、センターコンソールボックスのリッドやニーパッド等の、ユーザーに直接触れられる部材に用いられている。
　当該表皮付部品を製造する方法としては、基体上に表皮体を載置して、両者を接着したり、鋲打ち機を用いて両者を鋲打ちしたりする方法が挙げられる。
　ところで、表皮付部品として、基体の表面だけでなく、当該表面に連続する側面、及び、当該側面に連続する裏面が、表皮体によって連続的に覆われたものも知られている。この種の表皮付部品を製造する際には、基体の形状に沿った形状となるように、表皮体を賦形する必要がある。表皮付部品を製造するにあたって、表皮体を賦形する方法として真空圧空成形法を採用することが提案されている（例えば、特許文献１参照）。
　特許文献１には、相互に型閉めされる上チャンバー及び下チャンバーを用いて、真空圧空成形法により、基体に表皮体を貼り付ける方法が紹介されている。
　特許文献１に紹介されている方法は、要するに、チャンバーボックスのうち上下のチャンバーにて表皮体を把持し、この表皮体にてチャンバーボックス内を上下２つの空間に区画し、表皮体を加熱軟化させた状態で、下方のチャンバー空間を減圧し、上方のチャンバー空間を加圧することで、表皮体を基体に押圧し、当該表皮体によって基体を被覆する方法である。
特許第５６９２１０１号公報
　特許文献１に紹介されている真空圧空成形法は、表皮体の賦形を容易に行うことができる点において、基体の表面、側面及び裏面が表皮体によって連続的に覆われた表皮付部品を製造する方法として有利だと考えられる。
　しかし乍ら、当該特許文献１に紹介されている真空圧空成形法では、一度の真空圧空成形に要するコストが高い問題がある。このため、表皮付部品の新規な製造方法の開発が望まれている。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、コストを低減し得る表皮付部品の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の発明者は、上記した表皮付部品の製造コストが高くなる理由が、特許文献１に紹介されている真空圧空成形法では表皮体の廃棄量が非常に多い点にあると考えた。
　つまり、特許文献１に紹介されている真空圧空成形法では、チャンバーボックス内を２つの空間に区画するための要素として表皮体自体を用いている。このため特許文献１に紹介されている真空圧空成形法では、表皮体自体が２つの空間を区画しつつ基体の形状に沿って変形するといえる。このことによって、真空圧空成形後の表皮体には、表皮付部品の一部を構成し製品として利用される部分以外にも、変形してしまって再利用できない部分が多量に生じる。当該再利用できない部分は廃棄せざるを得ないために、表皮付部品全体のコストには、廃棄される表皮体のコストが上乗せされる。
　本発明の発明者はこの問題を鑑みて、表皮体に要するコストを低減できる表皮付部品の製造方法を模索し、本発明を完成した。
　上記課題を解決する本発明の表皮付部品の製造方法は、
　表面と、前記表面に背向する裏面と、前記表面と前記裏面とを連絡する側面と、を有する基体と、
　前記基体の前記表面、前記側面、及び前記裏面を連続的に覆う表皮体と、を有する表皮付部品の製造方法であって、
　内部の圧力変化が可能なチャンバーを、変形可能な区画部材によって、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とに区画し、
　前記基体と、前記基体の前記表面に重ねられた前記表皮体と、を有する中間体を、前記表皮体を前記第２副チャンバー部側に向けつつ前記第１副チャンバー部内に載置し、
　前記第１副チャンバー部内を減圧しつつ前記第２副チャンバー部内を加圧することで、前記区画部材を変形させて前記中間体を押圧し、前記区画部材と前記基体との間にある前記表皮体を、前記基体の前記側面及び前記裏面に沿うように賦形する、表皮付部品の製造方法である。
　本発明の表皮付部品の製造方法によると、表皮体に要するコストを低減できる。
実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。 実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。 本発明の表皮付部品の製造方法において区画部材が定常状態以外の状態にあるときに調整操作を行う様子を模式的に表す説明図である。 実施例２の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。
　以下に、本発明を実施するための形態を説明する。なお、特に断らない限り、本明細書に記載された数値範囲「ａ～ｂ」は、下限ａ及び上限ｂをその範囲に含む。そして、これらの上限値及び下限値、ならびに実施例中に列記した数値も含めてそれらを任意に組み合わせることで数値範囲を構成し得る。さらに、これらの数値範囲内から任意に選択した数値を、新たな上限や下限の数値とすることができる。
　本発明の表皮付部品の製造方法では、変形可能な区画部材によってチャンバーを第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とに区画し、当該区画部材を介して表皮体を基体に沿うように賦形する。こうすることで、賦形される表皮体の大きさを、当該表皮体によって覆われる基体の表面積、すなわち、基体の表面、側面及び裏面程度の大きさとすることができる。このため、表皮体によってチャンバーを区画する場合に比べて、廃棄される表皮体の量を飛躍的に低減でき、表皮体に要するコストを大きく低減できる。
　また、区画部材は表皮付部品の構成要素ではないため、変形した区画部材であっても再利用することが可能である。よって、区画部材に要するコストが大きく高騰することを回避可能である。よって、本発明の表皮付部品の製造方法によると、表皮付部品の製造に要するコストを、全体として、低減できる。
　本発明の表皮付部品の製造方法では、例えば、予め基体及び／又は表皮体に接着剤を塗布し、第１副チャンバー部内で、表皮体を賦形するのと同時に基体に表皮体を貼り付けても良い。或いは、賦形後の基体および表皮体を第１副チャンバー部から取り出して、賦形された表皮体を基体に接着、溶着、鋲打ち等の方法で固着しても良い。更には、賦形後の表皮体を、更に、一旦基体から取り外して、表皮体を基体に改めて固着しても良い。
　つまり、本発明の表皮付部品の製造方法は、真空圧空成形法によって基体に沿った形状に表皮体を賦形する工程を有するということができる。そして、本発明の表皮付部品の製造方法においては、当該表皮体を賦形する工程において表皮体を基体に固着しても良いし、当該表皮体を賦形する工程後に表皮体を基体に固着する工程を設けても良いといえる。以下、当該表皮体を賦形する工程を、賦形工程と称する。また、表皮体を基体に固着する工程を固着工程と称する。本発明の表皮付部品の製造方法において、賦形工程と固着工程とは同時に行っても良いし、賦形工程後に固着工程を行っても良い。
　賦形工程後に固着工程を行う場合にも、表皮体が基体に沿った形状に賦形されていれば、表皮体を基体に固着する作業は容易である。また、何れの場合にも、チャンバーは表皮体ではなく区画部材によって第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とに区画されるため、賦形工程では賦形する表皮体を必要最小限の大きさとすれば良く、表皮体の使用量を低減できる。
　表皮付部品に優れた意匠性や優れた使用感を付与するために、表皮体は基体に比べて高価な材料で構成されるのが一般的である。このような表皮体に要するコストを削減することで、本発明の表皮付部品の製造方法によると、表皮付部品に要するコスト自体を大きく低減することが可能である。
　基体は、表面、側面及び裏面を有する。裏面は表面に背向する面であり、側面は表面と裏面とを連絡する面である。基体の材料や形状は特に限定されないが、表皮体を基体に沿わせて賦形する都合上、基体は表皮体及び後述する区画部材よりも変形し難い。また、上記した事情により、基体は表皮体よりも厚いのが好ましい。
　基体の材料としては、金属、プラスチック、セラミックスに代表される各種の材料を使用可能である。
　表皮体は、上記したように、基体よりも変形し易い。しかし、後述するように、表皮体は区画部材に押圧されて賦形されるため、表皮体に要求される変形性能は、区画部材に要求される当該変形性能に比べると大幅に低い。このため本発明の表皮付部品の製造方法によると、表皮体として例えば伸び率の比較的低いもの等を選択することができる。つまり、本発明の表皮付部品の製造方法によると、表皮体の選択の自由度が高まり、意匠性や機能性等の各種特性が更に向上した表皮付部品を製造できる利点もある。
　このような表皮体としては、皮革、天然繊維の織布や不織布等の天然素材製のものを用いることもできるし、ポリマーシートや合成ゴムシート等の非天然素材製のものを用いることもできる。場合によっては、表皮体として、鉛板やアルミホイル等の金属製のものを用いても良い。また、表皮体の材料としては、アクリル樹脂、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル、熱可塑性ポリウレタン等の熱可塑性ポリマーを用いても良いし、熱可塑性を有さないか又は熱可塑性の低いポリマーを用いても良い。型成形やプレス成形等の既知の方法でこれらのポリマーをシート状や板状等に成形したものを表皮体としても良いし、押出成形等の方法によりこれらのポリマーを繊維状に成形したものを更に織布状や不織布状にして表皮体としても良い。
　表皮体の大きさは、基体の表面、側面、及び裏面を連続的に覆い得る大きさであれば良い。例えば、表皮体は、基体の表面全面と、側面全面と、裏面の一部と、を覆い得る大きさとすることができる。なお、表皮体は、基体の表面の全面を覆っても良いし、当該表面の一部のみを覆っても良い。当該表面に連続する側面についても同様に、表皮体は当該側面全面を覆っても良いし側面の一部のみを覆っても良い。更に当該側面に連続する裏面についても同様に、表皮体は当該裏面全面を覆っても良いし、裏面の一部のみを覆っても良い。
　上記した表皮体及び基体は、基体の表面に表皮体が重ねられた中間体として、賦形工程に提供される。中間体における表皮体は、基体に固着されていても良いし、単に基体に重ねられただけでも良いが、基体における望み通りの部分が表皮体で覆われた表皮付部品を得るためには、中間体における表皮体が基体に対して位置決めされ、かつ、表皮体が基体に仮固定されるのが好ましい。この場合、表皮体の一部が基体に対して固着されれば良い。
　例えば、賦形工程と固着工程とを同時に行う場合には、基体の表面全面と表皮体のうち当該表面に対面する部分（以下、表対面部と称する）全体とを予め接着しておくのが良い。この場合、更に、基体の側面及び裏面と、表皮体のうち表対面部以外の残部と、の少なくとも一方に接着剤を塗布し、当該接着剤の硬化前に賦形工程を行うのが良い。
　賦形工程後に固着工程を行う場合には、基体の表面と表皮体の表対面部とを予め接着しておいても良い。この場合、基体の表面と表皮体の表対面部とを互いに全面で接着しても良いし、部分的に接着しても良い。更には、両面テープ等の脱着可能な方法で両者を仮に固着しても良い。
　賦形工程において、中間体は、真空圧空成形機の第１副チャンバー部内に載置される。
　当該第１副チャンバー部は、真空圧空成形機における減圧及び加圧可能な空間であるチャンバーの一部である。具体的には、チャンバーは、変形可能な区画部材によって第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とに区画される。このうち中間体が載置される第１副チャンバー部内は減圧可能であり、第２副チャンバー部内は加圧可能である。
　中間体は、表皮体を第２副チャンバー部側（換言すると、区画部材側）に向け、基体をその逆側に向ける。
　第１副チャンバー部内を減圧し、第２副チャンバー部内を加圧すると、当該第１チャンバー部と第２チャンバー部とを区画する区画部材が変形する。これにより、第１副チャンバー部の体積が減少し、かつ、第２副チャンバー部の体積が増大する。このとき区画部材は、第１副チャンバー部内に載置された中間体に押しつけられ、当該中間体の外形に沿って変形する。したがって、このとき表皮体は、区画部材とともに基体に向けて押圧されるといえる。基体に向けて押圧された表皮体は、基体の側面及び裏面に向けて巻き込まれ、当該側面及び裏面に沿うように賦形される。
　第１副チャンバー部内を減圧する減圧装置、及び、第２副チャンバー部内を加圧する加圧装置としては、減圧ポンプや加圧ポンプ等の既知の減圧装置や加圧装置を用いれば良い。なお、第１副チャンバー部内及び第２副チャンバー部内は、何れも、減圧及び加圧可能であっても良い。
　特に、第２副チャンバー部は、減圧及び加圧可能であるのが好ましい。例えば、第１副チャンバー部内及び第２副チャンバー部内を大気圧とすると、第１副チャンバー部及び第２副チャンバー部の内圧が釣り合うため、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とを区画する区画部材は変形量の小さな定常状態となる。この状態からそのまま、第１副チャンバー部内を減圧し第２副チャンバー部内を加圧すると、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部との内圧差が急激に増大するため、区画部材は急激に変形する。そして、当該急激な変形に起因して、区画部材が再利用し難い程度にまで塑性変形してしまう可能性がある。
　第１副チャンバー部内及び第２副チャンバー部内を大気圧として区画部材を定常状態とし、この状態から、先ず、第１副チャンバー部内及び第２副チャンバー部内を減圧状態とすると、第１副チャンバー部の内圧と第２副チャンバー部の内圧とが同程度となり、区画部材の定常状態は維持される。このときの第１副チャンバー部の内圧と第２副チャンバー部の内圧との差は、２０％以下であるのが好ましく、１５％以下であるのがより好ましく、１０％以下であるのが特に好ましい。勿論、第１副チャンバー部の内圧と第２副チャンバー部の内圧とは同じであるのが最も好ましい。
　次いで、第１副チャンバー部内の減圧状態を維持しつつ第２副チャンバー部内を徐々に加圧状態に移行させれば、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部との内圧差が緩やかに増大し、区画部材は緩やかに変形する。したがって、当該方法によると、区画部材の急激な変形を抑制しつつ、第１副チャンバー部内の減圧と第２副チャンバー部内の加圧とを行うことができる。
　この場合には、区画部材の塑性変形を抑制し、区画部材の再利用できる回数を増大させることで、区画部材に要するコストを低減でき、ひいては表皮付部品の製造コストを低減できる利点がある。
　なお、賦形工程においては、区画部材の状態を問わず、第１副チャンバー部内を減圧しつつ第２副チャンバー部内を加圧する内圧操作の直前に、第１副チャンバー部の内圧と第２副チャンバー部の内圧とを同程度とする内圧操作を行うのが好ましい。以下、必要に応じて、第１副チャンバー部内を減圧しつつ第２副チャンバー部内を加圧する内圧操作を真空圧空操作と称し、第１副チャンバー部の内圧と第２副チャンバー部の内圧とを同程度とする内圧操作を調整操作と称する。真空圧空操作の直前に調整操作を行うことで、区画部材の状態を問わず、区画部材の急激な変形を抑制できる。
　より具体的には、後述する実施例で説明するように、区画部材が図２に示すように定常状態にある場合にも、図６に示すように中間体に沿った形状に変形した状態にある場合にも、先ず調整操作を行い次いで真空圧空操作を行うことで、区画部材に負荷される力を緩和し、区画部材の塑性変形を抑制できる。
　なお、このときの第２副チャンバー部の加圧速度、すなわち、単位時間あたりの第２副チャンバー部の内圧の増加率は特に規定しないが、表皮付部品の製造効率を考慮すると、第２副チャンバー部の内圧の増加率が８０％／分以上となるよう行うのが好ましい。
　区画部材によって中間体を充分に押圧し、かつ、区画部材に充分な耐久性を付与することを考慮すると、区画部材としては、弾性変形可能なものを用いるのが好ましく、天然ゴム、ウレタン、ポリエチレン、シリコーンゴム等を材料とした板又はシートを用いるのがより好ましい。区画部材の弾性的特性に着目すると、区画部材の伸び率（ＪＩＳ　Ｋ６２５１：２０１７による切断時伸び）は５００～１５００％の範囲内であるのが好ましく、６００～１２００％の範囲内であるのがより好ましく、８００～１０００％の範囲内であるのが特に好ましい。また、区画部材の引張弾性率（ヤング率、以下単に弾性率と称する）は、０．５～１．２Ｐａの範囲内であるのが好ましく、０．６～１．０Ｐａの範囲内であるのがより好ましく、０．７～０．９Ｐａの範囲内であるのが特に好ましい。なお、当該弾性率は、応力／歪みにより算出することができる。当該弾性率は、区画部材の塑性変形や破断が生じないよう適宜設定できる。
　参考までに、表皮体の伸び率は５～２５０％の範囲内であるのが好ましく、１０～２００％の範囲内であるのがより好ましい。
　既述したように、区画部材は、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とを区画する。第１副チャンバー部及び第２副チャンバー部は、真空圧空成形機のチャンバーを構成する。チャンバーは、内部が減圧及び加圧可能であれば良く、どのように構成しても良いが、一般的な真空圧空成形機のチャンバーと同様に、２つのボックス部の間に区画形成するのが合理的である。当該２つのボックス部の一方を第１ボックス部と称し、他方を第２ボックス部と称する。
　第１ボックス部と第２ボックス部とは、組み合わされてチャンバーを区画するため、区画部材は、第１ボックス部と第２ボックス部との間に挟んで使用するのが良い。なお、第１ボックス部の内面と区画部材とで第１副チャンバー部を区画形成し、第２ボックス部の内面と区画部材とで第２副チャンバー部を区画形成するものとする。
　区画部材は第１ボックス部と第２ボックス部との一方に固定しても良い。第１ボックス部及び第２ボックス部への区画部材の固定方法は特に問わず、接着やネジ止め等の既知の方法を利用すれば良い。
　区画部材は、第１ボックス部と第２ボックス部との何れに固定しても良いが、賦形工程において第１副チャンバー部に中間体を載置する都合上、区画部材は、第２ボックス部における内面の周縁部に固定するのが好ましい。
　区画部材は、全体として変形可能であれば良く、容易に変形する材料で全体が構成されても良いし、当該容易に変形する材料で一部のみが構成されても良い。一部のみが変形可能な区画部材であっても、変形可能な当該一部によって中間体を押圧できれば良いからである。
　区画部材のうち容易に変形する材料で構成されている部分をシート部とすると、区画部材は、全体がシート部で構成されても良いし、一部のみがシート部で構成されても良い。シート部は、弾性変形可能であるのが好ましく、既述した各種のゴムを材料とするのがより好ましい。また、シート部自体の弾性的特性の好ましい範囲についても、区画部材の弾性的特性の好ましい範囲に準ずる。
　区画部材の一部のみをシート部で構成する場合、区画部材の他の部分は当該シート部よりも変形し難いのが好ましい。当該シート部よりも変形し難い部分は、シート部の外縁を保持する枠状をなすのがより好ましい。当該枠状の部分を枠部と称する。
　枠部は、シート部よりも変形し難いことから、第１ボックス部と第２ボックス部との間に挟まれる部分として有用である。枠部は接着やネジ止め等の既知の方法で第１ボックス部又は第２ボックス部に固定しても良い。枠部は第２ボックス部に固定するのが好ましい。
　ところで、賦形工程を繰り返すと、区画部材が耐久劣化して再利用できなくなる場合がある。このような場合には、区画部材を取り替える必要がある。区画部材の取り替え作業を容易に行うためには、２枚の枠部でシート部を挟み込むか、第１ボックス部又は第２ボックス部における内面の周縁部と枠部との間でシート部を挟み込むのが良い。この場合、枠部とシート部との間や、第１ボックス部又は第２ボックス部における内面の周縁部とシート部との間にシール体を介在させるのがより好ましい。シール体としては、ゴム製のＯリング等のシール機能を有するものを利用すれば良い。シール体として、グリース等の流体状のシール体を用いても良い。
　以下、具体例を挙げて本発明の表皮付部品の製造方法を説明する。
　（実施例１）
　実施例１の表皮付部品の製造方法は、賦形工程と固着工程とを同時に行う例である。
　図１～図５は実施例１の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。以下、上、下とは図１に示す上、下を意味する。なお、後述するように、上下方向は第１ボックス部と第２ボックス部との開閉方向と言い換え得る。
　先ず、実施例１の表皮付部品の製造方法に用いる真空圧空成形機１について説明する。
　図１に示すように、真空圧空成形機１は、第１ボックス部２０を有する第１成形部２と、第２ボックス部３０を有する第２成形部３と、区画部材４と、昇降装置１０と、を有する。
　図１に示すように、第１成形部２は、第１ボックス部２０と、第１ボックス部２０内に配置された載置台１１とを有する。
　昇降装置１０は、第２ボックス部３０を上下方向に位置変化させ、第１ボックス部２０と第２ボックス部３０とで構成されるチャンバーボックス１５を開閉する機能、及び、載置台１１を第１ボックス部２０に対して上下方向に位置変化させ、第１ボックス部２０と載置台１１との位置関係を上下方向すなわちチャンバーボックス１５の開閉方向に変化させる機能、を有する。
　実施例１の表皮付部品の製造方法で用いる真空圧空成形機１における昇降装置１０は、第２ボックス部３０に取り付けられ第２ボックス部３０を上下方向に位置変化させるボックス側昇降要素１２と、載置台１１に取り付けられ載置台１１を上下方向に位置変化させる載置台側昇降要素１３と、ボックス側昇降要素１２及び載置台側昇降要素１３に接続されたモータＭと、で構成されている。なお、ボックス側昇降要素１２及び載置台側昇降要素１３の詳細については割愛するが、例えば、第２ボックス部３０又は載置台１１に取り付けられたピニオンと、当該ピニオンと噛合し上下方向に伸びるラックと、を有するラックアンドピニオン型の昇降要素を例示できる。ボックス側昇降要素１２及び載置台側昇降要素１３は、これに限定されず、種々の態様をとり得る。
　第２ボックス部３０は下方に開口する箱状をなす。第２ボックス部３０には、貫通孔状の第２通気孔３１が設けられている。当該第２通気孔３１の２つの開口のうち一方は、第２ボックス部３０の内部に開口する。当該２つの開口の他方は、第２ボックス部３０の外部に配置された減圧加圧装置（図略）に接続される。第２通気孔３１の孔径は、後述する区画部材４におけるシート部４０の厚さの２倍よりも小さい。
　ボックス側昇降要素１２は第２ボックス部３０の外部に配置される。
　第１ボックス部２０は上方に開口する箱状をなす。第１ボックス部２０にもまた、貫通孔状の第１通気孔２１が設けられている。当該第１通気孔２１の２つの開口のうち一方は、第１ボックス部２０の内部に開口する。当該２つの開口の他方は、第１ボックス部２０の外部に配置された減圧装置（図略）に接続される。第１通気孔２１の孔径は、シート部４０の厚さの２倍よりも小さい。
　第１ボックス部２０の内部には載置台１１、及び、載置台側昇降要素１３の一部である内部要素１３ａが配置されている。載置台１１は、当該内部要素１３ａに固定される。内部要素１３ａは図略の外部要素とともに載置台側昇降要素１３を構成する。図略の外部要素は第１ボックス部２０の外部に配置され、内部要素１３ａと外部要素とは接続される。
　実施例１の表皮付部品の製造方法における区画部材４は、シート部４０のみからなる。シート部４０は、天然ゴム製のシートである。シート部４０の厚さは、第１通気孔２１の孔径の１／２よりも大きく、かつ、第２通気孔３１の孔径の１／２よりも大きい。つまり、第１通気孔２１又は第２通気孔３１に当接する程度にまでシート部４０が過剰に変形した場合にも、シート部４０は、第１通気孔２１又は第２通気孔３１の内部に入り込み難い。
　なお、シート部４０の伸び率は１０００％であり、シート部４０の弾性率は０．７７Ｐａである。
　中間体５について説明する。
　中間体５は、基体５０と、基体５０に重ねられた表皮体５５とを有する。
　基体５０は、ＡＢＳ製であり、略板状をなす。基体５０は、表面５０ｆを上方に向け、裏面５０ｂを下方に向ける。基体５０の表面５０ｆには、表皮体５５の表対面部５６が接着される。基体５０の表面５０ｆと表対面部５６とは、互いに全面で接着される。基体５０の側面５０ｓ、及び、裏面５０ｂの外周部分５０ｂｏにもまた、接着剤が塗布される。基体５０の側面５０ｓ及び裏面５０ｂの外周部分５０ｂｏに塗布された接着剤は、未硬化である。
　ここで、表皮体５５はポリ塩化ビニル及びクッション材となるウレタンを材料とし、基体５０の表面５０ｆの全面、側面５０ｓの全面、及び、裏面５０ｂの外周部分５０ｂｏを覆い得る大きさである。
　以下、実施例１の表皮付部品の製造方法を説明する。
　先ず、図１に示すように、ボックス側昇降要素１２により第２ボックス部３０を上方に位置変化させて、第１ボックス部２０と第２ボックス部３０とで構成されるチャンバーボックス１５を開状態にする。当該開状態において、第２ボックス部３０の内面３０ｉの周縁部３０ｐに、シート部４０の外縁４０ｅを接着する。
　なお、既述したように、本発明においては第１ボックス部２０及び第２ボックス部３０への区画部材４の固定法は特に問わない。このため、シート部４０の外縁４０ｅは、第２ボックス部３０の内面３０ｉの周縁部３０ｐに、接着以外の方法で固定しても良い。
　上記のようにチャンバーボックス１５を開状態とし、第１ボックス部２０の内部、具体的には載置台１１上に、基体５０と表皮体５５とが一体化された中間体５を載置する。このとき中間体５は、基体５０を下方すなわち載置台１１側に向け、表皮体５５を上方すなわち第２ボックス部３０側に向ける。
　次いで、ボックス側昇降要素１２により第２ボックス部３０を下方に位置変化させて、チャンバーボックス１５を図２に示す閉状態とする。シート部４０の外縁４０ｅは第２ボックス部３０の内面３０ｉの周縁部３０ｐに接着されているため、シート部４０すなわち区画部材４は第２ボックス部３０とともに下方に位置変化し、第１ボックス部２０と第２ボックス部３０との間に挟まれる。したがって、図２に示すように、チャンバーボックス１５のチャンバー１６は、第１ボックス部２０と区画部材４とで区画される第１副チャンバー部１７と、第２ボックス部３０と区画部材４とで区画される第２副チャンバー部１８と、に二分される。
　このとき、表皮体５５の上側には区画部材４が配置され、表皮体５５は区画部材４と基体５０とで上下方向すなわちチャンバーボックス１５の開閉方向に挟まれる。
　またこのとき、第１副チャンバー部１７の内部と第２副チャンバー部１８の内部とはともに大気圧であり、区画部材４は自然状態からの変形量の小さな定常状態となる。
　次いで、図略の減圧装置によって第１副チャンバー部１７の内部を減圧するとともに、図略の減圧加圧装置によって第２副チャンバー部１８の内部を減圧する。このときの第１副チャンバー部１７の内圧及び第２副チャンバー部１８の内圧は各々０ＭＰａ程度とし、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８との内圧差は１０％程度とする。第１副チャンバー部１７の内部及び第２副チャンバー部１８の内部を同時に減圧することで、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８とに内圧差の生じることが抑制され、区画部材４は図２に示す定常状態のままである。
　次いで、載置台側昇降要素１３により載置台１１を上方すなわち第２ボックス部３０側に位置変化させる。すると、図３に示すように、載置台１１に載置された中間体５は、載置台１１とともに上方に位置変化し、区画部材４に押しつけられ、区画部材４を変形させつつ第２ボックス部３０の内部に入り込む。このとき、区画部材４は第２ボックス部３０側に向けて変形する。したがって、このとき中間体５には区画部材４による下方向の押圧力が作用するといえ、当該押圧力によって、表皮体５５は基体５０に向けて押しつけられる。
　なお、このとき載置台１１は、中間体５の全体が第２ボックス部３０の内部に配置される程度に位置変化する。換言すると、このとき中間体５の全体がシート部４０の外縁４０ｅよりも上側に配置される。
　このとき、第１副チャンバー部１７の体積は増大し、第２副チャンバー部１８の体積は減少するが、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８とはともに同程度の内圧となるよう減圧されたままであるため、シート部４０は単に弾性変形するだけで、過剰に変形することはない。
　次いで、図４に示すように、第１副チャンバー部１７の内部を減圧状態に保ったままで、第２副チャンバー部１８の内部を加圧する。すると、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８との内圧差が大きくなり、当該内圧差に起因して、シート部４０が更に変形し、第１副チャンバー部１７の体積が減少し、かつ、第２副チャンバー部１８の体積が増大する。
　第１副チャンバー部１７の内部を減圧状態に保ったままで、第２副チャンバー部１８の内部を加圧することで、シート部４０は、中間体５及び載置台１１に押しつけられ、中間体５及び載置台１１の外形に沿って変形する。表皮体５５は、シート部４０とともに基体５０に向けて押圧され、基体５０の側面５０ｓに沿って押圧されるとともに、基体５０の裏面５０ｂに向けて巻き込まれる。ここで、載置台１１の外形は基体５０の外形よりも小さく、基体５０の裏面５０ｂにおける外周部分５０ｂｏは、載置台１１の外側にあり露出する。このためシート部４０及び表皮体５５は、基体５０の表面５０ｆ及び側面５０ｓだけでなく当該外周部分５０ｂｏにも沿うように賦形される。
　既述したように、基体５０の側面５０ｓ及び外周部分５０ｂｏには未硬化の接着剤が塗布されているために、当該工程においては、表皮体５５が基体５０に沿った形状に賦形されると同時に、基体５０と表皮体５５とが接着される。
　次いで、第１副チャンバー部１７の減圧及び第２副チャンバー部１８の加圧を停止し、第１副チャンバー部１７及び第２副チャンバー部１８を大気圧とする。そして、図５に示すように第２ボックス部３０を上方に位置変化させ、チャンバーボックス１５を開状態として、表皮体５５が賦形された後の中間体５、すなわち、実施例１の表皮付部品６を取り出す。実施例１の表皮付部品６を任意の時間静置し、接着剤を硬化させることで、基体５０と表皮体５５の接着状態がより強固になる。
　実施例１の表皮付部品の製造方法によると、賦形工程において第１副チャンバー部１７を減圧しつつ第２副チャンバー部１８を加圧することで、シート部４０つまり区画部材４を基体５０に沿って変形させ、当該区画部材４と基体５０との間にある表皮体５５を、区画部材４とともに基体５０に沿った形状に賦形する。このことにより、表皮体５５の使用量を、基体５０を覆うのに必要な量だけにすることができ、表皮付部品６の製造に必要な表皮体５５の量を低減でき、ひいては、表皮付部品６の製造コストを低減できる。また、区画部材４は、表皮付部品６の製造に使用するだけであり、表皮付部品６の製造時に消費されないため、繰り返し使用できる。このことによっても表皮付部品６の製造コストを低減できる。
　更に、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８との内圧差が急激に増大しないよう、第２副チャンバー部１８内を緩やかに加圧することで、区画部材４の過剰な変形を抑制でき、区画部材４の耐久性を向上させ得る。このことによっても、表皮付部品６の製造コストが低減する。
　実施例１の表皮付部品の製造方法においては、図２に示すように、先ず区画部材４を変形量の小さな定常状態として、第１副チャンバー部１７の内圧と第２副チャンバー部１８の内圧とを同程度とする調整操作を行い、さらに、第１副チャンバー部１７内を減圧しつつ第２副チャンバー部１８内を加圧する真空圧空操作を行った。
　しかし、本発明の製造方法では、必ずしも区画部材４を定常状態とする必要はない。例えば図６に示すように、区画部材４として、第１副チャンバー部１７と第２副チャンバー部１８との境界部分の面積よりも、面積の大きなものを用いる場合には、区画部材４は自重により中間体５に沿った形状に変形する。この状態で、第１副チャンバー部１７の内圧と第２副チャンバー部１８の内圧とを同程度とする調整操作を行い、次いで、第１副チャンバー部１７内を減圧しつつ第２副チャンバー部１８内を加圧する真空圧空操作を行う場合にも、実施例１の製造方法と同様に、区画部材４の過剰な変形を抑制できる。更には、図３に示すように、載置台１１を上方すなわち第２ボックス部３０側に位置変化させ、中間体５の押圧力で区画部材４を変形させた状態で、上記と同様の調整操作を行い、次いで、真空圧空操作を行う場合にも、実施例１の製造方法と同様に、区画部材４の過剰な変形を抑制できる。これに限らず、区画部材４は種々の態様をとり得る。
　（実施例２）
　実施例２の表皮付部品の製造方法は、シート部と枠部とを有する区画部材を用い、賦形工程後に固着工程を行う点において実施例１の表皮付部品の製造方法と相違し、その余は実施例１の表皮付部品の製造方法と概略同じである。以下、実施例１の表皮付部品の製造方法との相違点を中心として、実施例２の表皮付部品の製造方法を説明する。
　図７は実施例２の表皮付部品の製造方法を模式的に表す説明図である。
　図７に示すように、実施例２の表皮付部品の製造方法における区画部材４は、シート部４０、枠部４１、複数のネジ部材４２、及びシール体４３を有する。
　シート部４０は実施例１の表皮付部品の製造方法に用いたシート部４０と同様に、弾性変形可能なゴムを材料とし、シート状をなす。
　枠部４１は、シート部４０よりも変形し難い金属製であり、枠状をなす。枠部４１の中央部には窓状の開口４１ｏが設けられている。枠部４１の内径、すなわち枠部４１の開口径は、シート部４０の外径よりも小さい。
　第２ボックス部３０の下端部は、フランジ状をなす枠取付部３５を構成している。当該枠取付部３５は、第２ボックス部３０の内面３０ｉの周縁部３０ｐでもある。枠取付部３５には複数のネジ穴３６が設けられる。
　実施例２の表皮付部品６の製造方法では、シート部４０を挟んだ枠部４１と枠取付部３５とを、ネジ部材４２で固定する。ネジ部材４２は枠取付部３５のネジ穴３６に螺合する。このためシート部４０の外縁４０ｅは、枠部４１と第２ボックス部３０の枠取付部３５との間に挟まれて枠部４１に保持される。
　なお、既述したように、枠部４１は既知の方法で第１ボックス部２０又は第２ボックス部３０に固定すれば良く、上記のネジ部材４２及びネジ穴３６以外の方法で枠部４１を枠取付部３５または第２ボックス部３０に固定しても良い。
　チャンバーボックス１５を閉状態にすると、第１ボックス部２０と第２ボックス部３０との間には枠部４１、及び、当該枠部４１に保持されたシート部４０が挟まれる。
　実施例２の表皮付部品６の製造方法によると、変形可能なシート部４０が変形し難い枠部４１に保持されることで、当該シート部４０及び枠部４１を備える区画部材４のハンドリングが容易になる。また、変形し難い枠部４１を第１ボックス部２０及び第２ボックス部３０で挟むことで、第１ボックス部２０及び第２ボックス部３０に対するシート部４０の位置決め、及び、第１ボックス部２０の内部にある中間体５に対するシート部４０の位置決めが容易になる。この場合、シート部４０の変形量をコントロールすることも容易になる。更に、変形し難い枠部４１を介してシート部４０を第２ボックス部３０に固定することで、塑性変形したシート部４０の取り替え作業が容易になる。
　シート部４０自体は、実施例１の表皮付部品の製造方法と同様に、容易に変形する。このため、実施例２の表皮付部品の製造方法においても、実施例１の表皮付部品の製造方法と同様に、賦形工程によって表皮体５５を基体５０の側面５０ｓ及び裏面５０ｂの一部に沿って賦形することができる。なお、枠部４１と枠取付部３５との間には、更に、Ｏリングからなるシール体４３が挟まれるため、枠部４１、シート部４０、及び枠取付部３５の間の気密性は充分に確保される。このため、第２副チャンバー部１８の加圧及び減圧は、実施例１の表皮付部品の製造方法と同様に、好適に行われる。
　また、実施例２の表皮付部品の製造方法では、中間体５における基体５０の表面５０ｆと表皮の表対面部５６とは接着されているが、基体５０の側面５０ｓ及び裏面５０ｂには接着剤は塗布されていない。
　このため、実施例２の表皮付部品の製造方法では、賦形工程後に、表皮付部品における表皮体５５の端部を基体５０の裏面５０ｂに固着する固着工程が必要となる。当該固着工程は、接着やネジ止め、鋲打ち機を用いた鋲打等の既知の方法で行い得る。賦形工程において表皮体５５が充分に賦形されていれば、固着工程は単に表皮体５５を基体５０に固着するだけである。このため賦形工程後の固着工程は容易に行い得る工程である。
　実施例１及び実施例２の表皮付部品の製造方法においては、チャンバーボックス１５の開閉方向を上下方向としたが、チャンバーボックス１５の開閉方向は当該上下方向に直交する左右方向等、それ以外の方向であっても良い。
　昇降装置１０は、第１ボックス部２０と第２ボックス部３０との相対的な位置を変化させることでチャンバーボックス１５を開閉する機能を有すれば良く、第１ボックス部２０をチャンバーボックス１５の開閉方向に位置変化させても良い。
　また、昇降装置１０は、第１ボックス部２０と載置台１１との位置関係をチャンバーボックス１５の開閉方向に変化させる機能を有すれば良く、載置台１１を固定した状態で第１ボックス部２０のみをチャンバーボックス１５の開閉方向に位置変化させても良い。
　以上、本発明の表皮付部品の製造方法を実施例を基に説明したが、本発明は、上記し且つ図面に示した実施形態及び実施例にのみ限定されるものではなく、要旨を逸脱しない範囲内で適宜変更して実施できる。また、実施形態を含む本明細書に示した各構成要素は、それぞれ任意に抽出し組み合わせて実施できる。
　４：区画部材　　　　　　　　　　５：中間体
　６：表皮付部品　　　　　　　　　１６：チャンバー
　１７：第１副チャンバー部　　　　１８：第２副チャンバー部
　２０：第１ボックス部　　　　　　３０：第２ボックス部
　４０：シート部　　　　　　　　　４０ｅ：シート部の外縁
　４１：枠部　　　　　　　　　　　５０：基体
　５０ｆ：基体の表面　　　　　　　５０ｂ：基体の裏面
　５０ｓ：基体の側面　　　　　　　５５：表皮体

Claims (4)

  1. 　表面と、前記表面に背向する裏面と、前記表面と前記裏面とを連絡する側面と、を有する基体と、
    　前記基体の前記表面、前記側面、及び前記裏面を連続的に覆う表皮体と、を有する表皮付部品の製造方法であって、
    　内部の圧力変化が可能なチャンバーを、変形可能な区画部材によって、第１副チャンバー部と第２副チャンバー部とに区画し、
    　前記基体と、前記基体の前記表面に重ねられた前記表皮体とを有する中間体を、前記表皮体を前記第２副チャンバー部側に向けつつ前記第１副チャンバー部内に載置し、
    　前記第１副チャンバー部内を減圧しつつ前記第２副チャンバー部内を加圧することで、前記区画部材を変形させて前記中間体を押圧し、前記区画部材と前記基体との間にある前記表皮体を、前記基体の前記側面及び前記裏面に沿うように賦形する、表皮付部品の製造方法。
  2. 　前記区画部材は、弾性変形可能である、請求項１に記載の表皮付部品の製造方法。
  3. 　前記チャンバーは、第１ボックス部と第２ボックス部との間に区画形成され、
    　前記区画部材は、変形可能なシート部と、前記シート部よりも変形し難く前記シート部の外縁を保持する枠部と、で構成され、
    　前記枠部は前記第１ボックス部と前記第２ボックス部との間に挟まれる、請求項１又は請求項２に記載の表皮付部品の製造方法。
  4. 　前記チャンバーは、第１ボックス部と第２ボックス部との間に区画形成され、
    　前記区画部材は、変形可能なシート部で構成され、
    　前記シート部の外縁は前記第１ボックス部と前記第２ボックス部との間に挟まれる、請求項１又は請求項２に記載の表皮付部品の製造方法。
PCT/JP2019/032741 2018-11-29 2019-08-22 表皮付部品の製造方法 WO2020110385A1 (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2018-223845 2018-11-29
JP2018223845A JP2020082616A (ja) 2018-11-29 2018-11-29 表皮付部品の製造方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2020110385A1 true WO2020110385A1 (ja) 2020-06-04

Family

ID=70852775

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2019/032741 WO2020110385A1 (ja) 2018-11-29 2019-08-22 表皮付部品の製造方法

Country Status (2)

Country Link
JP (1) JP2020082616A (ja)
WO (1) WO2020110385A1 (ja)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP7309956B1 (ja) * 2022-03-30 2023-07-18 株式会社日本製鋼所 積層装置、積層方法及び成形品製造方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS52152434A (en) * 1976-06-14 1977-12-17 Toppan Printing Co Ltd Application of melamine resin plates

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS52152434A (en) * 1976-06-14 1977-12-17 Toppan Printing Co Ltd Application of melamine resin plates

Also Published As

Publication number Publication date
JP2020082616A (ja) 2020-06-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4921194B2 (ja) 表皮材の接着装置、及び、表皮材の接着方法
KR100916460B1 (ko) 자동차용 내부 트림
CN101189127A (zh) 制造车用拱曲形玻璃板装置的方法
WO2020110385A1 (ja) 表皮付部品の製造方法
JPH02122920A (ja) 一体成形複合部品及びその製造法
KR20190014466A (ko) 가요성 벽을 이용한 물체 표면의 서로 다른 부분들에 대한 힘의 적용의 제어
KR101713144B1 (ko) 곡면테두리의 보호가 가능한 보호 필름의 제조 방법
JP7472840B2 (ja) 表皮付部品の製造方法
US5913996A (en) Method of and apparatus for fabricating interior element for automotive vehicle
US20060175858A1 (en) Piece of equipment comprising a rigid support frame and a flexible lining and vehicle comprising one such piece of equipment
US20110198021A1 (en) Device and method for laminating a substrate layer with a decorative layer
JP5791842B1 (ja) 熱成形装置及び熱成形方法
JPH04305321A (ja) 薄板素材の絞り成形装置
JP6843363B1 (ja) ホットスタンプ成形装置およびホットスタンプ成形方法
US8814247B2 (en) Vehicle covering having a frame, trim and a decorative element
EP3473409B1 (en) Method and device for producing an edgefold
US20010033874A1 (en) Device for manufacturing internal motor vehicle components of multicomponent plastics material
CN113733581B (zh) 包覆设备以及包覆方法
JP6035440B1 (ja) シート材付き製品の製造装置及び製造方法
KR102456912B1 (ko) 타이어 흡음재 압착장치
JP7106684B2 (ja) 積層ワーク
JPH058301A (ja) 自動車用内装部品の製造方法
CN216068754U (zh) 一种包覆设备的气囊组
JP6920470B2 (ja) 車両用内装部品及び車両用内装部品の製造方法
KR102553282B1 (ko) 차량용 내장재 제조 장치 및 방법

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19889553

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 19889553

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1