WO2020071895A1 - Máquina de moldeo por rotación - Google Patents
Máquina de moldeo por rotaciónInfo
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- WO2020071895A1 WO2020071895A1 PCT/MX2018/000103 MX2018000103W WO2020071895A1 WO 2020071895 A1 WO2020071895 A1 WO 2020071895A1 MX 2018000103 W MX2018000103 W MX 2018000103W WO 2020071895 A1 WO2020071895 A1 WO 2020071895A1
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/02—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C41/04—Rotational or centrifugal casting, i.e. coating the inside of a mould by rotating the mould
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29C41/00—Shaping by coating a mould, core or other substrate, i.e. by depositing material and stripping-off the shaped article; Apparatus therefor
- B29C41/34—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
Definitions
- the present invention relates to the technical field of mechanics, materials science, shape molding, fluid dynamics, and centrifugal force, as it provides a rotational molding machine.
- Manufacture by molding is done by melting the material and pouring them into molds that reproduce the shape of the piece. This technique is also known as casting or casting. It is applied essentially to metals and plastics, although today it is already applied to a wide variety of materials.
- a mold is a container that has a cavity into which a material is melted that, when solidified, takes the shape of the cavity. It is then allowed to cool for the time necessary until it solidifies and is removed from the mold.
- Gravity casting is performed by pouring the molten material onto a mold and the material fills the mold by its own weight.
- Sand casting can be included in gravity casting, in which silica (a very pure sand ⁇ is used to make the mold, mixed with clay and water to agglomerate the sand.
- Castings are also used, which are permanent metal molds (usually made of steel or gray cast iron) which, unlike the sand molding method, allow obtaining a very high number of equal parts using the same mold. Castings are much more expensive than sand molds, but are cost-effective if a large number of parts are made from them. It has another advantage, since it is a metal mold, the speed at which the piece cools is greater, in addition, the precision of the pieces obtained is better, finally, there is the lost wax casting, which is used to manufacture objects artistic or very complex and small.
- Another type of molding is pressure casting or injection, this is carried out by introducing the molten material inside the mold forcing entry into it.
- Permanent molds are used in this method. He Material is injected into the mold by means of a machine, which is usually a plunger.
- the molds are shells, although they are often called matrices. This method has the advantage that parts of complicated shapes can be manufactured in a fairly inexpensive and highly accurate way.
- Continuous casting consists of filling a container with molten material from the smelting furnaces. The material falls through a hole, solidifies and a continuous strip with a section similar to that of the mold is obtained. This strip falls vertically and advances to be cut later.
- Centrifugal force molding is performed by rotating the mold around an axis, with which the centrifugal force forces the molten metal to fill all the cavities of the same. It is mainly used to mold pieces of revolution, such as tubes, without the need for taps, the thickness of the tube will depend on the amount of cast material.
- Rotational molding or rotational molding is the process of transforming plastic used to produce hollow parts, in which plastic powder or liquid is poured into a mold and then spun while heating. The plastic melts as it is distributed and adheres to the entire internal surface. Finally, the mold is cooled to allow extraction of the finished part.
- rotational molding has strongly attracted the attention of the industrial community due to its qualities. This process is becoming more sophisticated day by day so that it is currently considered among the transformation procedures with the greatest technological maturity due to innovations in equipment, materials and control techniques that have been incorporated. This process offers great freedom of design, since it is possible to manufacture surprisingly complex articles with relatively simple and inexpensive tooling, which in certain cases would be impossible to mold with another procedure.
- rotational molding is a lower cost alternative to blow molding, not to mention that due to the low pressures used in rotational molding, parts are produced With minimal internal pressures, presenting a good mechanical behavior due to its greater solidity compared to parts produced through blowing or injection, the production levels of rotational molding can vary from a few parts to hundreds or thousands of articles, it is also suitable for small-scale production for prototyping.
- this process stands out among the high speed and productivity techniques, in addition, the low cost of this process allows experimentation with various materials, distribution in the wall gauge or with the finishing of the pieces .
- the aforementioned document refers to being an apparatus for the manufacture of stamps, but there is no evidence of being able to use several molds at the same time for high volume production, nor does it mention that they can be used with materials with different physical characteristics, thus nor is there any reference to being able to manufacture pieces of different shapes and sizes at the same time.
- a plurality of tightly spaced vertically oriented closed mixing chambers each including an upper liquid mixing section and a lower liquid / solid mixing section arranged below and connected to the upper liquid mixing section in a obtuse angle.
- a solid particle feed hopper is connected to the lower mixing section at a point above its connection to the upper mixing section.
- the control portion includes an indexing mechanism that sequentially orients a dispenser from each mixing chamber with each mold assembly to control the formation of continuously molded structures in a preselected multi-axis molding profile.
- patent document number ÜS8911229 (B2) was found, with a publication date of December 16, 2014, entitled “APPARATUS TO MANUFACTURE A SEMICONDUCTOR PACKAGE”, which describes an apparatus for manufacturing a semiconductor package which includes at least a first mold, a rotor and a controller.
- the first mold has a first mold section, a second mold section, and at least one cavity formed when the first mold section and the second mold are brought together.
- the rotor is coupled to the first mold, and the impeller is between the first mold and a rotating shaft of the rotor.
- the controller supplies a casting resin into the cavity based on the centrifugal force generated when the rotor rotates on the axis of rotation.
- Figure 1 shows a front perspective view of the rotational molding machine.
- Figure 2 shows a rear perspective view of the explosion of the rotation molding machine
- Figure 3 shows a rear perspective view of the rotation molding machine.
- Figure 4 shows a side view without the structure of the rotational molding machine.
- Figure 5 shows a top view of the cylinder of the rotational molding machine.
- the rotational molding machine is made up of a cylinder (1) that is preferably toroid in shape and that is hollow inside, has at least two holes arranged on its outer circumference (2 ) positioned equidistant from each other, which are configured to install a preform mount (3); a preform (not illustrated) which is interchangeable and can vary in dimensions and shapes, is configured to be installed on the preform mount (3 ⁇ , leaving a space between the preform and said preform mount (3 ⁇ , such that this configuration is arranged for the molding of forms when a specific material is supplied, according to the characteristics of said preform.
- the height of the cylinder (1) is proportional to the number of rows of preform saddles (3) that will be placed on its circumference.
- a hole (4) is located in the center of the cylinder (1), configured to install an arrow (5) which crosses from side to side the height of the cylinder (1); at the bottom of the shaft (5) there is installed a shaft gear (6) configured to engage a rotor gear (7) which is installed in a motor (8), this configuration allows the rotation of the motor (8) to be transmitted to the cylinder (1) generating a centrifugal force inside.
- An arm (9) has installed at the bottom a bearing (not shown) that can be a ball, roller, needle or axial bearing, said bearing is arranged to install the upper part of the arrow (5); this configuration allows the cylinder (1) to rotate freely on its axis.
- a bearing (not shown) that can be a ball, roller, needle or axial bearing, said bearing is arranged to install the upper part of the arrow (5); this configuration allows the cylinder (1) to rotate freely on its axis.
- a support (10) is installed on the front of the arm (9) as shown in Figure 3, which is configured to fix a hopper (11) arranged to supply forming material inside the cylinder (1) by means of a feeder (12) that is located in the lower part of said hopper (11).
- the supply of the material is carried out when the feeder (12) by means of a positioning mechanism (not illustrated) is aligned with a feed hole (16) that is located off-center in the upper part of the cylinder (1 ) as shown in figure 5.
- the arm (9) is installed on the back of a structure (13) that is configured to support the rotational molding machine; Said structure (13) is configured to house the motor (8) that is placed on a motor base (16). At least one controller (14) that can be proximity, laser, infrared, continuity and / or the combination of the above is installed on the back of the arm (9), aligned with the exterior of the cylinder (1), and it is configured to program the operating time, cycles and / or speed of the rotational molding machine.
- Example 1 Form manufacturing process by means of the rotation molding machine.
- the rotational molding machine of the present invention is programmed by means of the controller (14) to define the operating time, the cylinder cycles ⁇ 1 ⁇ and / or the speed thereof, for determine the size and thickness of the part to be formed, then the hopper (11) is filled with the material to be formed and subsequently the feeder (12) by means of the positioning mechanism (not illustrated) is aligned to the supply hole (16) , so that the material to be formed enters the cylinder (1).
- the motor (8) is put into operation which transmits the rotation to the cylinder (1) by means of the rotor gear (7) which in turn transmits the rotation of the arrow gear (6), thus allowing the arrow (5) to rotate the arrow (5), generating a centrifugal force inside the cylinder (1), in this way the material begins to move towards the holes (2) to deposit inside the preform frames (3) and mold the material supplied obtaining the designed figure of the preform (not illustrated).
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Abstract
Máquina de moldeo por rotación formada por un cilindro que es hueco en su interior. El cilindro posee al menos dos orificios equidistantes dispuestos en su circunferencia externa y configurados para instalar en ellos una montura de preforma, sobre la cual se instala una preforma. El movimiento del cilindro se produce por medio de un motor, ubicado en la parte inferior de una flecha que atraviesa el cilindro hueco y mediante el empleo de engranajes de flecha y engranajes de motor. La alimentación se realiza desde una tolva, a través de un alimentador y un orificio de alimentación.
Description
MÍQUIMA DE MOLDEO POR ROTACIÓN
La presente invención se relaciona con el campo técnico de la mecánica, la ciencia de los materiales, el moldeo de formas, la dinámica de fluidos y la fuerza centrífuga, ya que aporta una máquina de moldeo por rotación. j¾NTlCEDEN ES DE IA INVENCIÓN
Todos los objetos que encontramos y utilizamos diariamente, como pueden ser los automóviles, muebles, electrodomésticos, libros, entre otros, no se encuentran en la naturaleza, sino que han sido creados por el hombre, partiendo de materias primas de la propia naturaleza ya que, por medio de diversos procesos de fabricación, se les ha dado la forma apropiada para conseguir cubrir una necesidad o aumentar el bienestar humano. Para fabricar un elemento, además de realizar un diseño previo en el que se especifiquen dimensiones y materiales, es necesario elegir el procedimiento de fabricación más idóneo, con el fin de dar forma al material.
La fabricación por moldeo se realiza fundiendo el material y vertiéndolos en moldes que reproduzcan la forma de la pieza. Esta técnica se conoce también como fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales y plásticos, aunque en la actualidad ya se aplica a una gran variedad de materiales.
Un molde es un recipiente que presenta una cavidad en la que se introduce un material en estado de fusión que, al solidificarse, adopta la forma de la cavidad. Luego se deja enfriar el tiempo necesario hasta que se solidifique y se extrae del molde.
Por medio de este método podemos fabricar y obtener piezas de formas muy diversas, siendo ampliamente utilizado en el campo de los recipientes de productos y carcasas de máquinas. Los moldes, en general, constan de dos piezas, perfectamente acopladas.
En la industria existen diferentes tipos de moldeo los cuales se adaptan al tipo de piezas que se pretenden fabricar.
La colada por gravedad se realiza vertiendo el material fundido sobre un molde y el material llena el molde por su propio peso. En la colada por gravedad se pueden incluir los moldes de arena, en los cuales se utiliza sílice (una arena muy pura} para hacer el molde, mezclada con arcilla y agua para aglomerar la arena.
También se utilizan las coquillas, que son moldes metálicos permanentes (normalmente de acero o fundición gris) que, al contrario que el método de moldeo con arena permite obtener un número muy elevado de piezas iguales utilizando el mismo molde. Las coquillas son mucho más caras que los moldes de arena, pero resulta rentable si se fabrican con ellas un número elevado de piezas. Presenta otra ventaja, al ser el molde metálico, la velocidad a la que se enfría la pieza es mayor, además, la precisión de las piezas obtenidas es mejor, por último, está la colada por cera perdida, la cual se emplea para fabricar objetos artísticos o de forma muy compleja y pequeña.
Otro de los tipos de moldeo es la colada por presión o inyección, ésta se lleva a cabo introduciendo el material fundido en el interior del molde forzando la entrada en el mismo. En este método se emplean moldes permanentes. El
material se inyecta en el molde por medio de una máquina, que suele ser un émbolo. Los moldes son coquillas, aunque se suelen denominar matrices. Este método presenta la ventaja de que pueden fabricarse piezas de formas complicadas de una manera bastante económica y de gran precisión.
La colada continua, consiste en llenar un recipiente de material fundido procedente de los hornos de fundición. El material cae por un orificio, se solidifica y se obtiene una tira continua de sección semejante a la del molde. Esta tira cae en vertical y va avanzando para ser cortada posteriormente .
El moldeo por fuerza centrífuga se realiza haciendo girar el molde alrededor de un eje, con lo que la fuerza centrífuga obliga al metal fundido a rellenar todas las cavidades del mismo. Se emplea fundamentalmente para moldear piezas de revolución, como pueden ser tubos, sin necesidad de emplear machos, el espesor del tubo estará en función de la cantidad de material colado.
El moldeo rotacional o rotomoldeo es el proceso de transformación del plástico empleado para producir piezas huecas, en el que plástico en polvo o liquido se vierte dentro de un molde luego se lo hace girar mientras se calienta. El plástico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente, el molde se enfría para permitir la extracción de la pieza terminada. En los últimos años, el rotomoldeo ha llamado fuertemente la atención de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando día a día de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformación con mayor madurez tecnológica debido a las innovaciones en equipo, materiales
y técnicas de control que han sido incorporados. Este proceso- ofrece gran libertad de diseño, pues es posible fabricar artículos sorpresivamente complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sería imposible moldear con otro procedimiento.
En la fabricación de ciertas piezas huecas, con geometría de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al moldeo por soplado, sin mencionar que debido a las bajas presiones empleadas en el moldeo rotacional se producen piezas con presiones internas mínimas, presentando un buen comportamiento mecánico debido a su mayor solidez en comparación con las piezas producidas a través del soplado o la inyección, los niveles productivos del rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artículos, también es adecuado para la producción en baja escala con vista a la obtención de prototipos. Además, a causa de la libertad de diseño, este proceso sobresale entre las técnicas de alta velocidad y productividad, además, el bajo costo de este proceso permite la experimentación con diversos materiales, distribución en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.
Se realizó una búsqueda del estado de la técnica para máquinas de moldeo por rotación, donde se encontró que se han desarrollado diferentes máquinas con ese fin, como se menciona en el documento de solicitud de patente número JP20G2273555 (A) , con fecha de publicación del 25 de septiembre de 2002, que tiene como título "APARATO Y MÉTODO PARA PRODUCIR ANILLOS DE SELLO", que describe un aparato y un método para fundir centrífugamente el anillo, y se asegura qué no hay material de desecho en el proceso de producción, además, se asegura que el anillo de sellado se produce en
rigurosa referencia de que no es necesario cualquier tipo de tratamiento de fresado adicional al anillo de sello. Este aparato y el método están provistos de un molde que es calentado y que gira a una velocidad de rotación predeterminada. El material fundido se vierte en el molde durante la rotación del molde. Después de eso, el molde se enfría y la rotación del mismo se desacelera y el material solidificado se saca del molde.
El documento anteriormente citado hace referencia de ser un aparato para la fabricación de sellos, pero no hay evidencia de poder utilizar varios moldes al mismo tiempo para la producción en altos volúmenes, tampoco hacen mención de poder ser utilizados con materiales de diferentes características físicas, así como tampoco existe referencia de poder fabricar piezas de diferentes formas y tamaños, al mismo tiempo.
Otro de los documentos que se encontró es la solicitud de patente internacional número W02017099720 (Al), con fecha de publicación del 15 de junio del 2017, que tiene como título "SISTEMA Y MÉTODO PARA MOLDEADO POR INYECCIÓN CONTINUO", que describe un sistema de moldeo continuo similar a un carrusel, el cual incluye una disposición de canales de alimentación inclinados. Cada uno de los canales de alimentación tiene una válvula de control situada en la parte alta de una entrada a una cavidad de molde asociada. La válvula es controlada de manera que se pueden hacer ajustes en tiempo real para lograr o mantener el suministro de material polimérico fundido a la cavidad del .molde a presión constante.
El documento previo hace referencia a un sistema de inyección distribución y alimentación continua, pero no hace mención de poder utilizar materiales con diferentes características físicas y fisiológicas, tampoco hay evidencia de que sea
posible controlar el ciclo de moldeo para lograr diferentes dimensiones de la pieza, al mismo tiempo.
También se encontró el documento de solicitud de patente internacional número W09616784 (Al), con fecha de publicación del 06 de junio de 1996. Que tiene como título "MÉTODO, APARATO Y ESTRUCTURA DE MOLDEO ROTACIONAL MULTIEJES", dicho documento describe un aparato de moldeo rotacional multieje y el método para usar dicho aparato incluye una pluralidad de miembros de brazo espaciados generalmente orientados horizontalmente teniendo cada uno un extremo que se extiende desde una sección de marco vertical con un conjunto de molde montados giratoriamente adyacentes a un extremo libre del mismo. Cada conjunto de molde incluye una pluralidad de secciones de molde separables que incluyen secciones de placa. Una pluralidad de cámaras de mezclado cerradas orientadas verticalmente y espaciadas estrechamente cada una, incluyendo una sección de mezcla de líquido superior y una sección de mezcla de líquido/sólido inferior dispuesta debajo de la sección de mezcla de líquido superior y conectada a la misma en un ángulo obtuso. Una tolva de alimentación de partículas sólidas está conectada a la sección de mezcla inferior en un punto por encima de su conexión con la sección de mezcla superior. La porción de control incluye un mecanismo de indexación que orienta secuencialmente un dispensador de cada cámara de mezclado con cada conjunto de molde para controlar la formación de estructuras moldeadas de manera continua en un perfil de moldeo multieje preseleccionado.
El documento anterior hace referencia a un aparato de moldeo rotacional en diferentes ejes, pero no muestra evidencia de poder operar con una sola tolva de alimentación donde el material a utilizar no necesita ser previamente mezclado,
tampoco hace mención de poder ser utilizada con diferentes tipos de materiales y de diferentes consistencias para lograr fabricar piezas de diferentes dimensiones y características.
Por último, se encontró el documento de patente número ÜS8911229 (B2), con fecha de publicación del 16 de diciembre del 2014, que tiene como título "APARATO PARA FABRICAR UN PAQUETE DE SEMICONDUCTORES", que describe un aparato para fabricar un paquete de semiconductor que incluye al menos un primer molde, un rotor y un controlador. El primer molde tiene una primera sección de molde, una segunda sección de molde y al menos una cavidad formada cuando la primera sección de molde y el segundo molde se juntan. El rotor está acoplado al primer molde, y el impulsor se encuentra entre el primer molde y un eje giratorio del rotor. El controlador suministra una resina de moldeo en la cavidad en función de la fuerza centrífuga generada cuando el rotor gira sobre el eje de rotación.
El último documento citado, hace referencia a un aparato para la fabricación de recubrimientos de semiconductores, pero no hace mención de poder suministrar el material sin la ayuda de un actuador de inyección, tampoco hay evidencia de que pueda operar sin moldes complementarios, por último, no hay referencia de que pueda operar con materiales de diferentes características físicas y/o de diferentes densidades, así como no se pueden tabrxcar pxezas de ciferent.es Qiroensxones, al mismo tiempo.
Es , por lo tanto, objeto de la presente invención, proporcionar una máquina de moldeo por rotación, que resuelve los problemas anteriormente mencionados.
BREVE DESCRIPCIÓN DE XAS FIGURAS
Los detalles característicos de esta novedosa máquina de moldeo por rotación se muestran claramente en la siguiente descripción y en las figuras que se acompañan, así como una ilustración de aquella, y siguiendo los mismos signos de referencia para indicar las partes mostradas. Sin embargo, dichas figuras se muestran a manera de ejemplo y no deben de ser consideradas como limitativas para la presente invención.
La figura 1 muestra una vista en perspectiva frontal de la máquina de moldeo por rotación.
La figura 2 muestra una vista en perspectiva posterior de la explosión de la máquina de moldeo por rotación La figura 3 muestra una vista en perspectiva posterior de la máquina de moldeo por rotación.
La figura 4 muestra una vista lateral sin la estructura de la máquina de moldeo por rotación.
La figura 5 muestra una vista superior del cilindro de la máquina de moldeo por rotación.
Para una mejor comprensión de la invención, a continuación, se enlistan las partes que componen la máquina de moldeo por rotación:
1. Cilindro
2. Orificios
3. Montura de preforma
4. Barreno
5. Flecha
6. Engrane de flecha
7. Engrane de rotor
8 Motor
9. Brazo
10. Soporte
11. Tolva
12 Alimentador
13. Estructura
14. Controlador
15. Base de motor
16. Orificio de alimentación
Con referencia a las figuras, la máquina de moldeo por rotación, está conformada por un cilindro (1) que preferentemente es de forma de toroide y que es hueco en su interior, tiene dispuestos en su circunferencia externa, al menos, dos orificios (2) colocados de manera equidistantes entre sí, los cuales están configurados para instalar una montura de preforma (3) ; una preforma (no ilustrada) la cual es intercambiable y puede variar en dimensiones y formas, está configurada para instalarse sobre la montura de preforma (3} quedando un espacio entre la preforma y dicha montura de preforma (3} , de tal manera que esta configuración está dispuesta para el moldeo de formas cuando se suministra un material especifico, de acuerdo a las características de dicha preforma.
La altura del cilindro (1) es proporcional al número de hileras de monturas de preforma (3) que se colocarán en su circunferencia . Un barreno (4) se encuentra en el centro del cilindro (1), configurado para instalar una flecha (5) la cual atraviesa de lado a lado la altura del el cilindro (1); en la parte inferior de la flecha (5) tiene instalado un engrane de flecha (6) configurado para acoplarse a un engrane de rotor
(7) el cual está instalado en un motor (8), esta configuración permite transmitir el giro del motor (8) al cilindro (1) generando una fuerza centrífuga en su interior. Un brazo (9) tiene instalado en la parte inferior un rodamiento (no ilustrado) que puede ser de bolas, de rodillos, de agujas o axial, dicho rodamiento está dispuesto para instalar la parte superior de la flecha (5); esta configuración permite que el cilindro (1) gire libremente sobre su eje.
Un soporte (10) se instala en la parte frontal del brazo (9) como se aprecia en la figura 3, el cual está configurado para fijar una tolva (11) dispuesta para suministrar material de formado en el interior del cilindro (1) por medio de un alimentador (12) que se encuentra ubicado en la parte inferior de dicha tolva (11) . El suministro del material se lleva a cabo cuando es el alimentador (12) por medio de un mecanismo de posicionamiento (no ilustrado) es alineado con un orificio de alimentación (16) que se encuentra de forma descentrada en la parte superior del cilindro (1) como se aprecia en la figura 5.
El brazo (9) se encuentra instalado en la parte posterior de una estructura (13) que está configurada para dar soporte a la máquina de moldeo por rotación; dicha estructura (13) está configurada para albergar el motor (8) que se coloca sobre una base de motor (16) . Al menos, un controlador (14) que puede ser de proximidad, láser, infrarrojo, continuidad y/o la combinación de los anteriores se encuentra instalado en la parte posterior del brazo (9), alineado con el exterior del cilindro (1), y está
configurado para programar el tiempo de operación, ciclos y/o velocidad de la máquina de moldeo por rotación.
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Ejemplos
Los siguientes ejemplos ilustran una manera preferente, de cómo llevar a cabo la realización de la presente invención, por lo que no deben ser considerados como limitativos de la misma.
Ejemplo 1. Proceso de fabricación de formas por medio de la máquina de moldeo por rotación. Con referencia a las figuras antes mencionadas, la máquina de moldeo por rotación de la presente invención se programa por medio del controlador (14) para definir el tiempo de operación, los ciclos del cilindro {1} y/o la velocidad del mismo, para determinar el tamaño y espesor de la pieza a formar, posteriormente se llena la tolva (11) con el material a formar y posteriormente el alimentador (12) por medio del mecanismo de posicionamiento (no ilustrado) se alinea al orificio de alimentación (16), para que el material a formar entre al cilindro (1) .
Una vez que el material a formar se encuentra dentro del cilindro (1), se pone en operación el motor (8) el cual transmite el giro a cilindro (1) por medio del engrane de rotor (7) que a su vez transmite el giro al engrane de flecha (6), permitiendo de esta manera que la flecha (5) gire la flecha (5), generando una fuerza centrífuga en el interior del cilindro (1), de esta manera el material se empieza a desplazar hacia los orificios (2) para depositarse dentro de las monturas de preformas (3) y moldear el material
suministrado obteniendo la figura diseñada de la preforma (no ilustrada) .
El invento ha sido descrito suficientemente como para que una persona con conocimientos medios en la materia pueda reproducir y obtener los resultados que mencionamos en la presente invención. Sin embargo, cualquier persona hábil en el campo de la técnica que compete el presente invento puede ser capaz de hacer modificaciones no descritas en la presente solicitud, sin embargo, si para la aplicación de estas modificaciones en una estructura determinada o en el proceso de manufactura del mismo, se requiere de la materia reclamada en las siguientes reivindicaciones, dichas estructuras deberán ser comprendidas dentro del alcance de la invención.
Claims
(1) ;
viii. el brazo (9) se encuentra instalado en la parte posterior de una estructura (13), la cual está configurada para albergar el motor (8) que se coloca sobre una base de motor (16) ; y,
xx. al menos ^ un controlador (14) se encuentra instalado en la parte posterior del brazo (9) ,
2. La máquina de la reivindicación 1 caracterizada porque, el cilindro (i) preferentemente es de forma de toroide.
3. La máquina de la reivindicación 1 caracterizada porque, los orificios (2) están colocados de manera equidistantes entre sí,
4. La máquina de la reivindicación 1, caracterizada porque, la preforma es intercambiable.
5. La máquina de la reivindicación 1, caracterizada porque, la altura del cilindro (1) es proporcional al número de hileras de monturas de preforma (3) que se colocarán en su circunferencia,
6. La máquina de la reivindicación 1, caracterizada porque, el rodamiento puede ser de bolas, de rodillos, de agujas o axial .
7. La máquina de la reivindicación 1, caracterizada porque, el controlador (14) puede ser de proximidad, láser, infrarrojo, de continuidad y/o la combinación de los anteriores .
8. La máquina de las reivindicaciones 1 y 7, caracterizada porque, el controlador (14) alineado con el exterior del cilindro (1) .
Applications Claiming Priority (2)
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