WO2020071197A1 - コネクタ - Google Patents

コネクタ

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WO2020071197A1
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cable
connector according
plug
molded portion
primary molded
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功高 吉野
俊之 須藤
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ソニーセミコンダクタソリューションズ株式会社
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    • H01R43/18—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for manufacturing bases or cases for contact members

Definitions

  • the present technology relates to a connector applicable to, for example, a coaxial connector.
  • a coaxial connector is one in which one end of a wire of a coaxial cable is connected to a connector portion, and is used for transmitting a television signal or the like.
  • primary molding for example, PP (polypropylene)
  • Coaxial cables have been produced by performing secondary molding (elastomer, PVC, etc.).
  • Patent Literature 1 discloses a coaxial connector with improved waterproof performance. In Patent Literature 1, the connecting portion of the wire is sealed with hot melt, and then the whole is molded by overmolding.
  • the outer shape of the connector portion becomes large because the same portion is covered with the double resin by the primary molding and the secondary molding.
  • the fact that the connector portion is large means that in a configuration in which a plurality of coaxial connectors are arranged and inserted, the interval (pitch) between the receptacles on the product side cannot be reduced. Therefore, effective utilization of the substrate area of the product is hindered.
  • an object of the present technology is to provide a connector that can reduce the size of a connector portion.
  • the present technology includes a cable including at least one core wire and a shield wire disposed around the core wire via an insulating material; A plug portion that is connected to the cable and that can be freely fitted to the receptacle, A primary molding portion including a connection portion between the core wire and the conductive material of the plug portion; A secondary molding part arranged in a cable lead-out part, This is a connector in which the size of the primary molded portion is the outer diameter or thickness of the plug portion.
  • the present technology makes it possible to effectively use the board area of a product by reducing the pitch between adjacent connectors, and also to reduce the amount of resin used due to miniaturization.
  • the effects described here are not necessarily limited, and may be any of the effects described in the present technology.
  • FIGS. 1C and 1D are a plan view and a sectional view of a conventional coaxial connector after secondary molding
  • 2A and 2B are a plan view and a cross-sectional view of a coaxial connector according to an embodiment of the present technology after primary molding
  • FIGS. 2C and 2D are secondary molding of a coaxial connector according to an embodiment of the present technology. It is the top view and sectional drawing after.
  • 3A, 3B, and 3C are a front view, a horizontal cross-sectional view, and a vertical cross-sectional view of a coaxial connector according to another embodiment of the present technology.
  • 4A and 4B are a perspective view after a primary molding and a perspective view after a secondary molding of another embodiment of the present technology.
  • FIGS. 1A, 1B, 1C, and 1D An example of a conventional coaxial connector, for example, an IEC (International Electrotechnical Commission) standard coaxial connector will be described with reference to FIGS. 1A, 1B, 1C, and 1D.
  • 1A and 1B are a plan view and a sectional view of a conventional coaxial connector after primary molding
  • FIGS. 1C and 1D are a plan view and a sectional view of a conventional coaxial connector after secondary molding.
  • the coaxial cable 1 has a core wire 2, an insulating material 3 covering the periphery of the core wire 2, a shield wire 4 covering the insulating material 3, and a coating 5 covering the shield wire 4.
  • the coaxial cable 1 is connected to the plug unit 11.
  • Plug portion 11 can be freely fitted with the receptacle. That is, the plug portion 11 is located at the center position of the cylindrical receiving portion 12 having the receiving space into which the receptacle is inserted, the insulating holder 13 mounted in the cylindrical receiving portion 12, and the cylindrical receiving portion 12.
  • a center conductor 14 as a conductive material press-fitted into the insulating holder 13 is provided.
  • An end portion 14a of the center conductor 14 that penetrates the insulating holder 13 protrudes from a rear surface (referred to as a connector end surface) 13a of the insulating holder 13.
  • the core wire 2 of the coaxial cable 1 is crimped or soldered to the end portion 14 a of the center conductor 14.
  • the center conductor 14 is formed of a conductive metal material such as copper plated with gold.
  • the shield wire 4 of the coaxial cable 1 extends from the connector end face 13a side of the insulating holder 13 toward the cylindrical receiving portion 12, and is soldered to a conductive member disposed on the inner surface of the cylindrical receiving portion 12.
  • a primary molded portion 15 is obtained by primary molding with a resin, for example, PP (polypropylene), including a connection portion between the end portion 14a of the center conductor 14 and the core wire 2 of the coaxial cable (FIG. 1A). And FIG. 1B). Next, it is manufactured by molding with an elastomer or a vinyl chloride resin so as to cover the whole of the primary molded portion 15 (see FIGS. 1C and 1D). In order to perform the molding twice, the secondary forming portion 16 overlaps the entire surface of the primary forming portion 15, and the outer diameter P of the cylindrical plug portion 11 is about 15.6 mm +/ ⁇ 0.5 mm. Will be.
  • FIGS. 2A, 2B, 2C, and 2D are a plan view and a cross-sectional view of a coaxial connector according to an embodiment of the present technology after primary molding
  • FIGS. 2C and 2D are secondary molding of a coaxial connector according to an embodiment of the present technology. It is the top view and sectional drawing after.
  • One embodiment is an example of a coaxial connector of the IEC standard, and therefore has a configuration similar to the above-described conventional coaxial connector.
  • the core wire 2 of the coaxial cable 1 is crimped or soldered to the end 14 a of the center conductor 14 as a conductive material of the plug portion 11.
  • the shield wire 4 of the coaxial cable 1 is extended forward from the connector end face 13 a of the insulating holder 14, and the extended end is soldered to a conductive member disposed on the inner surface of the cylindrical receiving portion 12.
  • Primary molding is performed by, for example, PP (polypropylene) so as to cover the connection portion, and a primary molded portion 21 is obtained (see FIGS. 2A and 2B).
  • PP has a surface hardness of R80 to 110.
  • the dimensions of the primary molded part 21 define the dimensions of the outer shape of the plug part 20.
  • a ring-shaped convex part 21a is formed around one turn.
  • the protruding portion 21a serves as a catching portion when the coaxial connector is inserted and removed.
  • a portion that needs to be bent at the base side where the coaxial cable 1 of the coaxial connector is led out is secondarily molded with a resin such as an elastomer or polyvinyl chloride to form a second molded portion 22 (see FIGS. 2C and 2D).
  • a resin such as an elastomer or polyvinyl chloride
  • the surface hardness is A50-100.
  • a section where the secondary molded part 22 overlaps on the primary molded part 21 is formed on the lead-out part side of the coaxial cable 1 so as to have both strength and flexibility.
  • the resin forming the secondary forming portion 22 is a magnetic powder mixed resin obtained by mixing a magnetic powder with a synthetic resin.
  • a synthetic resin is a styrene-based elastomer.
  • Other olefin elastomers and synthetic resins such as PVC may be used.
  • the magnetic powder is a Ni—Zn ferrite. The ratio of iron powder and ferrite powder is 70% or more and 95% or less by weight with respect to the resin.
  • the magnetic powder include Ni-Cu-Zn ferrite, Mn-Zn ferrite, soft magnetic metal, copper, magnesium, lithium, zinc, iron (for example, permalloy), and cobalt-based magnetic powder. Can also be used.
  • Two grooves 21b and 21c are formed in parallel on the surface of the primary molded part 21 near the lead-out side of the coaxial cable 1. These grooves 21b and 21c function as retaining portions.
  • the grooves 21b and 21c are, for example, rectangular in cross section and each make a circuit around the surface of the primary molded portion 21.
  • the resin for the secondary molding enters the grooves 21b and 21c. Thereby, it is possible to prevent the secondary molded portion 22 from coming off from the primary molded portion 21 when the coaxial connector is inserted and removed. Further, providing the grooves 21b and 21c also has an advantage that the coaxial cable 1 is easily bent.
  • the outer diameter P of the coaxial connector is defined only by the primary molded portion 21, so that the outer diameter P can be made smaller than before.
  • the outer diameter P can be 13.7 mm +/ ⁇ 0.3 mm.
  • the tolerance can be reduced as compared with the case where the plug portion 20 is formed twice, and a coaxial connector with high dimensional accuracy can be realized.
  • the amount of molding resin used can be reduced, the environmental load can be reduced, and the cost can be reduced.
  • the coaxial connector according to the embodiment of the present technology confirmed that there was no possibility that the secondary molded portion 22 would come off.
  • a bending test (a test in which a reciprocation of 90 ° right and left bending is performed once at a rate of 40 times per minute with a weight of 100 g attached), it was confirmed that the apparatus had 500 times.
  • the present technology is applied not only to the above-described coaxial connector but also to other connectors with a cable (USB (Universal Serial Bus) cable, HDMI (registered trademark) (High-definition multimedia interface) cable, power cable, and the like).
  • USB Universal Serial Bus
  • HDMI registered trademark
  • FIG. 4A is a perspective view of the connector after the primary molding
  • FIG. 4B is a perspective view of the connector after the secondary molding.
  • USB Type-C is a reversible connector that can be inserted into a receptacle with either front or back face up, and has both power delivery and high-speed transmission.
  • the USB @ Type-C connector has an array of two sets of pins. One array (A side) and the other array (B side) each have 12 pins. Similarly, on the side (receptacle) into which the plug is inserted, twelve contacts are provided on each of the A side and the B side.
  • USB Type-C the pin assignment is defined as follows.
  • SBU1 Sideband use
  • VBUS Bus power
  • B side B12 GND: Ground
  • SSRXp2 + side of data transmission specified by USB 3.1 B10: SSRXn2:-side of data transmission specified by USB 3.1 B9:
  • VBUS Bus power B8: SBU2 : Sideband use B7: Dn2 (or D +): + side of data transmission specified by USB2.0
  • B6 Dp2 (or D-):-side of data transmission specified by USB2.0
  • B5 CC2 : Configuration channel
  • B4 VBUS: Bus power B3: SSTXn2: Negative side of data transmission specified by USB 3.1 B2: SSTXp2: + side of data transmission specified by USB 3.1 B1: GND: Ground
  • This connector has a plug portion 31 to which a cable 32 is connected.
  • the cable 32 is a digital signal transmission cable based on the above-mentioned USB @ Type-C standard, and includes a plurality of core wires 33, a shield, an outer coating, and the like.
  • the core wire 33 is an insulated wire in which a conductor is covered with an insulator.
  • the core wire 33 and the shield are connected to a printed circuit board 34 in the plug part 31.
  • a metal shell 35 is provided on the front side of the plug portion 31 inserted into the receptacle.
  • the metal shell 35 is formed in a cylindrical shape by punching a conductive metal plate material into a predetermined shape and performing a bending process.
  • the A-side and B-side pins described above are provided inside the metal shell 35.
  • a printed circuit board 34 a part of a metal shell 35, a core wire 33 of a cable 33, and a connection portion (solder portion) of an electrode on the printed circuit board 34 are formed.
  • the primary molding is performed by, for example, PP so as to include.
  • grooves 41a and 41b are formed in the primary molding 41 so as to make one round of the outer surface.
  • the thickness of the cable lead-out side of the primary molded portion 41 is reduced. 3 and 4, the range of the primary molding section 41 is represented by a hatched area.
  • a portion which needs to be bent at the base side where the cable 32 is led out is secondarily molded with a resin such as an elastomer or polyvinyl chloride to form a second molded portion 42.
  • the range of the secondary molding unit 42 is represented by a hatched region having a different inclination from the hatching of the primary molding unit 41.
  • the resin forming the secondary molded part 42 is softer than the resin forming the primary molded part 41.
  • a magnetic powder mixed resin obtained by mixing magnetic powder with a synthetic resin may be used as the resin forming the secondary forming portion 42.
  • the resin for secondary molding enters the grooves 41a and 41b. Thereby, it is possible to prevent the secondary molded part 42 from coming off from the primary molded part 41 when the connector is inserted or removed. Further, a section where the secondary molded portion 42 overlaps is formed on a part of the primary molded portion 41 on the cable lead-out side. The thickness of the primary molded portion 41 in this section is reduced, and the thickness of the plug portion 31 becomes substantially uniform, so that the thickness can be prevented from increasing. By providing the section where the primary molding 41 and the secondary molding 42 overlap, both the flexibility and the strength can be provided.
  • the thickness of the USB @ Type-C connector is determined only by the primary molded portion 41, similarly to the embodiment, so that the thickness can be made smaller than in the related art.
  • the plug portion 31 needs to be formed only once, the tolerance can be reduced as compared with the case where the plug portion 31 is formed twice, and a USB Type-C connector having high dimensional accuracy can be realized. Further, the amount of molding resin used can be reduced, the environmental load can be reduced, and the cost can be reduced.
  • the present technology is not limited to the above-described embodiment, and various modifications based on the technical idea of the present technology are possible.
  • the present technology can be applied to a cable having a coating composed of at least one signal line.
  • the retaining of the secondary molded portion is not limited to the groove, but may be a projection.
  • Various resins other than those described above can be used as the resin used for the primary molding and the secondary molding, respectively.
  • the configurations, methods, steps, shapes, materials, numerical values, and the like described in the above embodiments are merely examples, and if necessary, different configurations, methods, processes, shapes, materials, numerical values, and the like may be used. Is also good.
  • SYMBOLS 1 Coaxial cable, 2 ... Core wire, 4 ... Shield wire, 12 ... Cylindrical receiving part, 13a ... Connector end surface, 14 ... Center conductor, 20 ... Plug part, 21 ... primary molded part, 22 ... secondary molded part, 31 ... plug part, 32 ... cable, 33 ... core wire, 34 ... printed circuit board, 41 ... primary molded part, 42 ... secondary molding part

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Abstract

少なくとも１つの芯線及び芯線の周囲に絶縁材を介して配されるシールド線を備えるケーブルと、ケーブルと接続され、レセプタクルと嵌合自在とされたプラグ部と、芯線とプラグ部の導電材の接続部を含む１次成型部と、ケーブルの導出部に配される２次成型部とを備え、１次成型部の寸法がプラグ部の外径又は厚みであるコネクタである。　図２

Description

コネクタ
　本技術は　例えば同軸コネクタに適用できるコネクタに関する。
　同軸コネクタは、コネクタ部に対して同軸ケーブルの線材の一端が接続されたもので、テレビジョン信号の伝送などに使用される。コネクタ部と線材を接続する場合において、線材とコネクタの接続部を保護するための１次成型（例えばＰＰ（ポリプロピレン））と人がつまんで使えるようにするために、つかむ部分を保護するために２次成型（エラストマー、塩ビなど）を行って、同軸ケーブルが作成されていた。例えば特許文献１には、防水性能を高めた同軸コネクタが記載されている。特許文献１では、線材の接続部をホットメルトで封止してから全体をオーバーモールドで成型している。
特開２０１７－２０８２８６号公報
　従来の同軸コネクタでは、１次成型と２次成型によって同じ部分を二重の樹脂で覆うためにコネクタ部の外形が大きくなるという問題があった。コネクタ部が大きいということは、複数の同軸コネクタを並べて挿入する構成において、製品側のレセプタクルの間隔（ピッチ）を小さくできないことを意味する。したがって、製品の基板面積の有効な活用が阻害される。
　したがって、本技術の目的は、コネクタ部を小型することができるコネクタを提供することにある。
　本技術は、少なくとも１つの芯線及び芯線の周囲に絶縁材を介して配されるシールド線を備えるケーブルと、
　ケーブルと接続され、レセプタクルと嵌合自在とされたプラグ部と、
　芯線とプラグ部の導電材の接続部を含む１次成型部と、
　ケーブルの導出部に配される２次成型部とを備え、
　１次成型部の寸法がプラグ部の外径又は厚みであるコネクタである。
　少なくとも一つの実施形態によれば、本技術は、コネクタの隣接間ピッチの縮小による製品の基板面積の有効活用を可能となり、また、小型化による使用樹脂の使用量を削減することが可能となる。なお、ここに記載された効果は必ずしも限定されるものではなく、本技術中に記載されたいずれかの効果であっても良い。
図１Ａ及び図１Ｂは、従来の同軸コネクタの１次成型後の平面図及び断面図であり、図１Ｃ及び図１Ｄは、従来の同軸コネクタの２次成型後の平面図及び断面図である。 図２Ａ及び図２Ｂは、本技術の一実施形態による同軸コネクタの１次成型後の平面図及び断面図であり、図２Ｃ及び図２Ｄは、本技術の一実施形態による同軸コネクタの２次成型後の平面図及び断面図である。 図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃは、本技術の他の実施形態による同軸コネクタの正面図、水平断面図及び垂直断面図である。 図４Ａ及び図４Ｂは、本技術の他の実施形態の１次成型後の斜視図及び２次成型後の斜視図である。
　以下に説明する実施形態は、本技術の好適な具体例であり、技術的に好ましい種々の限定が付されている。しかしながら、本技術の範囲は、以下の説明において、特に本技術を限定する旨の記載がない限り、これらの実施形態に限定されないものとする。
　図１Ａ、図１Ｂ、図１Ｃ及び図１Ｄを参照して従来の同軸コネクタ例えばＩＥＣ(International Electrotechnical Commission)規格の同軸コネクタの一例について説明する。図１Ａ及び図１Ｂは、従来の同軸コネクタの１次成型後の平面図及び断面図であり、図１Ｃ及び図１Ｄは、従来の同軸コネクタの２次成型後の平面図及び断面図である。
　同軸ケーブル１は、芯線２と、芯線２の周囲を覆う絶縁材３と、絶縁材３を覆うシールド線４と、シールド線４を覆う被覆５を有している。同軸ケーブル１がプラグ部１１に対して接続される。
　プラグ部１１は、レセクタプルと嵌合自在とされている。すなわち、プラグ部１１は、レセプタクルが挿入される受け空間を有する円筒状受け部１２と、円筒状受け部１２内に取り付けられた絶縁ホルダー１３と、円筒状受け部１２の中心位置となるように絶縁ホルダー１３に圧入された導電材としての中心導体１４を備える。絶縁ホルダー１３の後面（コネクタ端面と称する）１３ａに絶縁ホルダー１３を貫通した中心導体１４の端部１４ａが突出する。
　中心導体１４の端部１４ａに対して同軸ケーブル１の芯線２が圧着（カシメ）又は半田付けされる。中心導体１４は、銅に金メッキ処理したもの等の導電性を有する金属材料により形成される。さらに、同軸ケーブル１のシールド線４が絶縁ホルダー１３のコネクタ端面１３ａ側から円筒状受け部１２に向かって延長され、円筒状受け部１２の内面に配されている導電部材と半田付けされる。
　上述した従来の同軸コネクタは、中心導体１４の端部１４ａと同軸ケーブルの芯線２の接続部を含んで樹脂例えばＰＰ（ポリプロピレン）によって１次成型し、１次成型部１５が得られる（図１Ａ及び図１Ｂ参照）。次に、１次成型部１５の全体を覆うように、エラストマー、塩化ビニール樹脂で成型して製造される（図１Ｃ及び図１Ｄ参照）。このように２回の成型を行うために、１次形成部１５の表面の全体に２次形成部１６が重なり、円筒形のプラグ部１１の外径Ｐが１５．６mm＋／－０．５mm程度となってしまう。
　図２Ａ、図２Ｂ、図２Ｃ及び図２Ｄを参照して本技術の一実施形態について説明する。図２Ａ及び図２Ｂは、本技術の一実施形態による同軸コネクタの１次成型後の平面図及び断面図であり、図２Ｃ及び図２Ｄは、本技術の一実施形態による同軸コネクタの２次成型後の平面図及び断面図である。一実施形態は、ＩＥＣ規格の同軸コネクタの例であり、したがって、上述した従来の同軸コネクタと同様の構成を有している。同軸ケーブル１の芯線２がプラグ部１１の導電材としての中心導体１４の端部１４ａに圧着（カシメ）又は半田付けされる。同軸ケーブル１のシールド線４が絶縁ホルダー１４のコネクタ端面１３ａより前面側に延長され、延長端が円筒状受け部１２の内面に配されている導電部材と半田付けされる。
　同軸ケーブル１とプラグ部２０の導電部材の接続部、すなわち、芯線２と中心導体１４の端部１４ａの接続部、並びにシールド線４と円筒状受け部１２の内面に配されている導電部材の接続部を覆うように、例えばＰＰ（ポリプロピレン）によって１次成型がなされ、１次成型部２１が得られる（図２Ａ及び図２Ｂ参照）。ＰＰは、表面の硬さが、Ｒ８０～１１０である。１次成型部２１の寸法がプラグ部２０の外形の寸法を規定する。１次成型部２１の外表面には、１周回ってリング状の凸部２１ａが形成される。凸部２１ａは、同軸コネクタを抜き差しする場合の引っ掛かり部となる。
　さらに、同軸コネクタの同軸ケーブル１が導出される根元側で屈曲の必要な部分がエラストマー、塩ビなどの樹脂によって２次成型され、２次成型部２２が形成される（図２Ｃ及び図２Ｄ参照）。軟質ＰＶＣ材料（塩ビ）の場合、表面硬さが、Ａ５０～１００である。同軸ケーブル１の導出部側で、１次成型部２１の上に２次成型部２２が重なる区間が形成され、強度と屈曲性を兼ね備えるようになされている。
　また、２次形成部２２を形成する樹脂の他の例は、磁性粉を合成樹脂に混合させた磁性粉混合樹脂である。磁性粉混合樹脂を使用することによって、ノイズに対する耐性を高めることができる。合成樹脂の一例は、スチレン系エラストマーである。これ以外のオレフィン系エラストマー、ＰＶＣ等の合成樹脂を使用するようにしても良い。磁性粉の一例は、Ｎｉ－Ｚｎ系フェライトである。鉄紛、フェライト粉末の割合は、樹脂との重量比７０％以上９５％以下とされる。磁性粉としては、Ｎｉ－Ｃｕ－Ｚｎ系フェライト、Ｍｎ－Ｚｎ系フェライト、軟磁性金属系、銅系、マグネシウム系、リチウム系、亜鉛系、鉄系（例えばパーマロイ）、コバルト系等の磁性粉を使用することもできる。
　１次成型部２１の同軸ケーブル１の導出側の近傍の表面に、平行して２本の溝２１ｂ及び２１ｃが形成される。これらの溝２１ｂ及び２１ｃは、抜け止め部としての作用を有する。溝２１ｂ及び２１ｃは、例えば断面が矩形で、１次成型部２１の表面をそれぞれ１周するものである。２次成型時には，２次成型用の樹脂が溝２１ｂ及び２１ｃ内に入り込む。これによって、同軸コネクタを抜き差しする時に、２次成型部２２が１次成型部２１から抜けることを防止できる。また、溝２１ｂ及び２１ｃを設けることによって同軸ケーブル１が屈曲しやすくなる利点もある。
　上述した本技術の一実施形態は，同軸コネクタの外径Ｐを規定するのが１次成型部２１のみであるため，外径Ｐを従来より小さくすることができる。例えば外径Ｐが１３．７mm＋／－０．３mmとできる。また、プラグ部２０の成型が１回でよいので、公差も２回成型と比較して小さくすることができ、寸法精度が高い同軸コネクタを実現することができる。さらに、成型樹脂の使用量を削減することができ、環境負荷を小さくし、コストを低減することができる。
　上述した本技術の一実施形態による同軸コネクタは、引張り強度試験（４９Ｎの力で１０秒引っ張る）の結果、２次成型部２２が抜けるおそれがないことを確かめた。
　また、屈曲試験（１００ｇの錘を付けて、毎分４０回で、左右９０°屈曲の往復を１回とする試験）の結果、５００回持つことが確かめられた。
　本技術は、上述した同軸コネクタに限らず、他のケーブル付コネクタ（ＵＳＢ(Universal Serial Bus)ケーブル、ＨＤＭＩ（登録商標）(High-definition multimedia interface)ケーブル、電源ケーブルなど）に対しても適用することができる。図３Ａ、図３Ｂ、図３Ｃは、本技術が適用されたＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃのコネクタの正面図、水平断面図及び垂直断面図である。図４Ａは、１次成型後のコネクタの斜視図であり、図４Ｂは、２次成型後のコネクタの斜視図である。
　ＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃは、表裏のどちらの面を上にしてもレセプタクルに挿入できるリバーシブルのコネクタであり、且つ、パワーデリバリー、高速伝送を兼ね備えたコネクタである。ＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃのコネクタは、２組のピンの配列を有する。一方の配列（Ａサイド）及び他方の配列（Ｂサイド）がそれぞれ１２個のピンを有している。プラグが挿入される側（レセプタクル）も同様に、Ａサイド及びＢサイドにそれぞれ１２個の接点が設けられている。
　ＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃにおいてピン割当は下記のように規定されている。
　Ａサイド
　Ａ１：ＧＮＤ：グラウンド
　Ａ２：ＳＳＴＸｐ１：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の＋側
　Ａ３：ＳＳＴＸｎ１：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の－側
　Ａ４：ＶＢＵＳ　：バスパワー
　Ａ５：ＣＣ１：コンフィギュレーションチャネル
　Ａ６：Ｄｐ１（又はＤ＋）：ＵＳＢ２．０で規定されているデータ伝送の＋側
　Ａ７：Ｄｎ１（又はＤ－）：ＵＳＢ２．０で規定されているデータ伝送の－側
　Ａ８：ＳＢＵ１：サイドバンドユース
　Ａ９：ＶＢＵＳ　：バスパワー
　Ａ１０：ＳＳＲＸｎ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の－側
　Ａ１１：ＳＳＲＸｐ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の＋側
　Ａ１２：ＧＮＤ：グラウンド
　Ｂサイド
　Ｂ１２：ＧＮＤ：グラウンド
　Ｂ１１：ＳＳＲＸｐ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の＋側
　Ｂ１０：ＳＳＲＸｎ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の－側
　Ｂ９：ＶＢＵＳ　：バスパワー
　Ｂ８：ＳＢＵ２：サイドバンドユース
　Ｂ７：Ｄｎ２（又はＤ＋）：ＵＳＢ２．０で規定されているデータ伝送の＋側
　Ｂ６：Ｄｐ２（又はＤ－）：ＵＳＢ２．０で規定されているデータ伝送の－側
　Ｂ５：ＣＣ２：コンフィギュレーションチャネル
　Ｂ４：ＶＢＵＳ　：バスパワー
　Ｂ３：ＳＳＴＸｎ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の－側
　Ｂ２：ＳＳＴＸｐ２：ＵＳＢ３．１で規定されているデータ伝送の＋側
　Ｂ１：ＧＮＤ：グラウンド
　このコネクタは、プラグ部３１を有し、プラグ部３１に対してケーブル３２が接続される。ケーブル３２は、上述したＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃの規格に基づくデジタル信号伝送ケーブルであり、複数の芯線３３、シールド、外部皮膜などからなる。芯線３３は、導体を絶縁体で被覆した絶縁電線である。芯線３３及びシールドがプラグ部３１内のプリント回路基板３４に対して接続される。
　プラグ部３１のレセプタクルに対して挿入される前面側に金属シェル３５を有する。金属シェル３５は、導電性金属板材を所定の形状に打ち抜き、曲げ加工することにより筒状に形成されたものである。金属シェル３５の内部に上述したＡサイド及びＢサイドのピンが設けられている。
　他の実施形態のコネクタでは、図４Ａに示すように、プリント回路基板３４と、金属シェル３５の一部、ケーブル３３の芯線３３及びプリント回路基板３４上の電極の接続部（半田付け部）を含むように、例えばＰＰによって１次成型を行う。図３Ａ及び図３Ｂに示すように、１次成型部４１には、外表面を１周するような溝４１ａ及び４１ｂが形成される。また、１次成型部４１のケーブル導出側は、厚みが薄くされている。図３及び図４において、１次成型部４１の範囲を斜線領域で表す。
　さらに、ケーブル３２が導出される根元側で屈曲の必要な部分がエラストマー、塩ビなどの樹脂によって２次成型され、２次成型部４２が形成される。図３及び図４において、２次成型部４２の範囲を１次成型部４１に対する斜線と異なる傾きの斜線領域で表す。２次成型部４２を形成する樹脂は、１次成型部４１を形成する樹脂より柔らかいものとされる。また、２次形成部４２を形成する樹脂として、磁性粉を合成樹脂に混合させた磁性粉混合樹脂を使用してもよい。
　２次成型時には，２次成型用の樹脂が溝４１ａ及び４１ｂ内に入り込む。これによって、コネクタを抜き差しする時に、２次成型部４２が１次成型部４１から抜けることを防止できる。また、１次成型部４１のケーブル導出側の一部分に対して、２次成型部４２が重なる区間が形成される。この区間の１次成型部４１の厚みが薄くされており、プラグ部３１の厚みがほぼ均一となり、厚みが増加することを防止できる。この１次成型部４１及び２次成型部４２の重なる区間を設けることによって、屈曲性と強度の両方を兼ね備えることができる。
　上述した本技術の他の実施形態は、一実施形態と同様に、ＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃコネクタの厚みを規定するのが１次成型部４１のみであるため，厚みを従来より小さくすることができる。また、プラグ部３１の成型が１回でよいので、公差も２回成型と比較して小さくすることができ、寸法精度の高いＵＳＢ　Ｔｙｐｅ－Ｃコネクタを実現することができる。さらに、成型樹脂の使用量を削減することができ、環境負荷を小さくし、コストを低減することができる。
　以上、本技術の一実施形態について具体的に説明したが、本技術は、上述の一実施形態に限定されるものではなく、本技術の技術的思想に基づく各種の変形が可能である。例えば、本技術は少なくとも１本以上の信号線で構成される被覆をもつケーブルに対して適用することができる。また、２次成型部の抜け止めは、溝に限らず突起であってもよい。また、１次成型及び２次成型にそれぞれ使用する樹脂としては、上述したもの以外の種々のものを使用できる。また、上述の実施形態において挙げた構成、方法、工程、形状、材料及び数値などはあくまでも例に過ぎず、必要に応じてこれと異なる構成、方法、工程、形状、材料及び数値などを用いてもよい。
　１・・・同軸ケーブル、２・・・芯線、４・・・シールド線、１２・・・円筒状受け部、１３ａ・・・コネクタ端面、１４・・・中心導体、２０・・・プラグ部、２１・・・１次成型部、２２・・・２次成型部、３１・・・プラグ部、３２・・・ケーブル、
３３・・・芯線、３４・・・プリント回路基板、４１・・・１次成型部、
４２・・・２次成型部

Claims (18)

  1. 　少なくとも１つの芯線及び前記芯線の周囲に絶縁材を介して配されるシールド線を備えるケーブルと、
    　前記ケーブルと接続され、レセプタクルと嵌合自在とされたプラグ部と、
    　前記芯線と前記プラグ部の導電材の接続部を含む１次成型部と、
    　前記ケーブルの導出部に配される２次成型部とを備え、
    　前記１次成型部の寸法が前記プラグ部の外径又は厚みであるコネクタ。
  2. 　前記ケーブルの導出部側で、前記１次成型部の上に前記２次成型部が重なる区間が形成された請求項１に記載のコネクタ。
  3. 　前記１次成型部及び前記２次成型部の重なる区間に、前記２次成型部の抜けを防止する抜け止め部が形成された請求項２に記載のコネクタ。
  4. 　前記抜け止め部は、前記１次成型部の表面に形成された凹部又は凸部である請求項３に記載のコネクタ。
  5. 　前記１次成型部に比して前記２次成型部が柔軟である請求項１又は２に記載のコネクタ。
  6. 　前記ケーブルが同軸ケーブルである請求項１、２又は５に記載のコネクタ。
  7. 　前記ケーブルがデジタル信号伝送ケーブルである請求項１、２、５又は６に記載のコネクタ。
  8. 　前記プラグ部にプリント回路基板が収容された請求項１、２、５、６又は７に記載のコネクタ。
  9. 　前記２次成型部が磁性粉と樹脂を混合したもので形成されるようになされた請求項１、２、５、６、７又は８に記載のコネクタ。
  10. 　少なくとも１本以上の信号線で構成される被覆をもつケーブルと、
    　前記ケーブルと接続され、レセプタクルと嵌合自在とされたプラグ部と、
    　前記信号線と前記プラグ部の導電材の接続部を含む１次成型部と、
    　前記ケーブルの導出部に配される２次成型部とを備え、
    　前記１次成型部の寸法が前記プラグ部の外径又は厚みであるコネクタ。
  11. 　前記ケーブルの導出部側で、前記１次成型部の上に前記２次成型部が重なる区間が形成された請求項１０に記載のコネクタ。
  12. 　前記１次成型部及び前記２次成型部の重なる区間に、前記２次成型部の抜けを防止する抜け止め部が形成された請求項１１に記載のコネクタ。
  13. 　前記抜け止め部は、前記１次成型部の表面に形成された凹部又は凸部である請求項１２に記載のコネクタ。
  14. 　前記１次成型部に比して前記２次成型部が柔軟である請求項１０又は１１に記載のコネクタ。
  15. 　前記ケーブルが同軸ケーブルである請求項１０、１１又は１４に記載のコネクタ。
  16. 　前記ケーブルがデジタル信号伝送ケーブルである請求項１０、１１、１４又は１５に記載のコネクタ。
  17. 　前記プラグ部にプリント回路基板が収容された請求項１０、１１、１４、１５又は１６に記載のコネクタ。
  18. 　前記２次成型部が磁性粉と樹脂を混合したもので形成されるようになされた請求項１０、１１、１４、１５、１６又は１７に記載のコネクタ。
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