WO2020058128A1 - Unterstützungselement für ein kraftfahrzeug - Google Patents

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WO2020058128A1
WO2020058128A1 PCT/EP2019/074535 EP2019074535W WO2020058128A1 WO 2020058128 A1 WO2020058128 A1 WO 2020058128A1 EP 2019074535 W EP2019074535 W EP 2019074535W WO 2020058128 A1 WO2020058128 A1 WO 2020058128A1
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noise
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coating
extension part
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PCT/EP2019/074535
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Eric Bittner
Frank Kummer
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U-Shin Deutschland Zugangssysteme Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a support element, in particular a spring support or a compact spindle, for adjusting a flap or door of a motor vehicle, having a base part, an extension part which is adjustable relative to the base part, and a spring which is arranged between the two parts, one of which noise-reducing coating is provided.
  • spring support here designates a gas pressure damper combined with a mechanical spring.
  • Support elements such as spring supports are widely used to support and / or dampen an opening or closing movement of a flap or a door, for example the tailgate.
  • the movement of a piston can be supported, for example, by a coil spring. Since the spring is usually only supported at its end, it can oscillate in the radial direction, in particular under tension. This leads to the spring striking surrounding components, for example a guide tube, which leads to unwanted noise.
  • a stop can be caused, in particular, by the spring forming an S in the opening or closing process or also by vibrations or shocks, for example on uneven roads.
  • DE 10 2005 007 741 B4 discloses a piston-cylinder unit with a helical compression spring surrounding a cylinder, the spring having an elastic coating designed as flocking to reduce noise.
  • the flocking is applied over the entire length of the spring, at least on the surface directed radially to the cylinder wall.
  • the object of the invention is to provide an inexpensive support element which causes the lowest possible noise development.
  • a support element for adjusting a flap or door of a motor vehicle with a base part, a Extension part, which is adjustable relative to the base part, and a spring, which is arranged between the two parts, wherein a noise-reducing coating is provided, characterized in that the noise-reducing coating is arranged on a surface opposite the spring on the base and / or extension part .
  • the noise-reducing coating can be applied with less effort, since the corresponding components have a surface with a much lower curvature than a spring.
  • preparatory method steps for example a surface treatment, can be carried out with less effort before applying the noise-reducing coating.
  • the coating can also be used to increase the friction between the components and thus to ensure a secure hold even in intermediate positions.
  • noises can be effectively dampened when the load state changes, for example when stopping in intermediate positions.
  • the noise-reducing coating extends at least over part of the length of the coated component, in particular at least over a length at which the spring can be in contact with the coating in at least two points in any position of the support element.
  • this enables cost-effective production because the entire component does not have to be coated.
  • only the areas where the spring strikes more can be specifically coated.
  • the noise-reducing coating can extend over the entire length of the coated component.
  • the method for applying the coating can thereby be simplified. It can also be ensured in a simple manner that, regardless of the exact position at which the spring is strongly deflected, noise damping when struck can be achieved. Furthermore, high friction between the components can be generated in a simple manner.
  • the noise-reducing coating can also be located on a surface of the component that faces away from the spring. Furthermore, the noise-reducing coating can be designed such that the friction between at least two components is increased at least in sections. This enables the opening or closing of the flap or door to be stopped reliably and in a controlled manner even in intermediate positions.
  • the noise-reducing coating is flocked, at least in sections.
  • Such a coating can be applied using a simple coating process and represents a particularly noise-reducing surface.
  • the noise-reducing coating is designed at least in sections in the form of a lacquer layer. In contrast to flocking, this can be a less expensive coating.
  • Figure 1 is a schematic representation of a support element according to the invention in longitudinal section
  • Figure 2a is a schematic representation of the detail II of Figure 1;
  • Figure 2b shows an alternative embodiment of the area shown in Figure 2a
  • FIG. 2c shows a further alternative embodiment of the region shown in FIG. 2a.
  • Figure 3 is a schematic representation of detail III of Figure 1.
  • FIG. 1 shows a support element 10, here a spring support, which has a base part 12 and an extension part 14 which is adjustable relative to the base part 12 along the longitudinal axis L. Between the base part 12 and the extension part 14, a helical spring 16 is arranged, which is supported on one side on the extension part 14.
  • the spring 16 is supported on a spring guide 18 which is carried out within the spring 16.
  • the spring guide 18 extends along the longitudinal axis L over at least part of the length of the extension part 14 and beyond it into the base part 12 and is fastened to it, so that the spring guide 18 is a component of the base part 12.
  • the spring guide 18 is attached to the extension part 14 and is therefore a component of the extension part 14.
  • the spring guide 18 surrounds a gas pressure damper 20, which comprises a piston rod 22 and a gas space 24.
  • the base part 12 is connected to a first connection part 26, the extension part 14 to a second connection part 28.
  • the two connecting parts 26 and 28 serve for the external fastening of the support element 10.
  • the spring 16 supports the movement of the extension part 14 by means of its pressure force, while at the same time the gas pressure damper 20 dampens the movement of the extension part 14 and thus jerky impacts, in particular when the extended end position of the Support element 10 prevented.
  • FIG. 2a shows an enlarged view of detail II from FIG. 1.
  • the same reference numerals are used for the components known from FIG. 1, and reference is made to the above explanations.
  • a noise-reducing coating 30, for example flocking and / or a varnish is applied in sections to the extension part 14 on the surface opposite the spring 16.
  • the coating 30 serves to dampen the noise or even to suppress it completely when there is mechanical contact between the spring 16 and the extension part 14.
  • the coating 30 can only be provided at the axial end of the extension part 14 that faces away from the connecting part 28.
  • the Applying the noise-reducing coating 30 at this point is particularly advantageous since the greatest deflections of the spring 16 are to be expected there due to the maximum distance from the abutment of the spring 16.
  • the windings of the spring 16 are particularly likely to come into contact with the extension part 14 at this point, so that operating noises can be damped particularly effectively at this point.
  • the noise-reducing coating 30 As shown in FIG. 2a, only part of the extension part 14 is provided with the noise-reducing coating 30. In such an embodiment, the costs in the manufacturing process can be significantly reduced since the entire surface does not have to be coated.
  • the coating 30 extends in the axial direction over a distance that corresponds to the height of three to four turns of the spring 16. It has been found that for effective damping of noise it is sufficient to apply the coating 30 on such a short area of the surface surrounding the spring 16. This results in a particularly good relationship between effort, in particular manufacturing costs, and noise reduction achieved.
  • FIG. 2b shows a variant which differs from the embodiment shown in FIG. 2a with regard to the position of the coating.
  • the same reference numerals are used for the components known from FIGS. 1 and 2a, and reference is made to the above explanations in this respect.
  • a further coating 30 ' is provided, namely on the side of the extension part 14 which is opposite the base part 12.
  • the coatings 30 or 30 ′ it is possible to apply the coatings 30 or 30 ′ only over part of the length of the component to be coated. It is also conceivable that the coating 30 is applied to the surface of the extension part 14 pointing towards the spring and the coating 30 'is applied to the surface of the extension part 14 pointing towards the base part 12 on different sections.
  • FIG. 2c shows a variant which differs from the embodiments shown in FIGS. 2a and 2b with regard to the position of the coating and the coated components.
  • the same reference numerals are used for the components known from FIGS. 1, 2a and 2b, and reference is made to the above explanations in this respect.
  • a further coating 30' is provided on the base part 12, namely on the side of the base part 12 which is opposite the extension part 14 and the spring 16. This results in a further possibility of coordinating the coatings 30 ′′ and 30 ′′ in such a way that a desired friction between the base part 12 and the extension part 14 and an effective noise reduction is achieved.
  • the coatings 30, 30 'or 30 “only over part of the length of the component to be coated. It is also conceivable that the coating 30 on the surface of the extension part 14 pointing towards the spring and the coating 30 'on the surface of the extension part 14 pointing towards the base part 12 and the coating 30 "on the surface of the base part 12 pointing towards the extension part 14 different sections are attached. In addition, it is also possible for the coating 30 "to be applied to the base part 12 such that the coatings 30 'and 30" only face each other in certain positions of the extension part 14, in particular in the end positions and / or desired intermediate positions.
  • the coatings 30 'and 30 are different materials, for example different varnishes.
  • coatings 30, 30 ′′ and 30 ′′ shown in FIG. 2c can differ in their thickness.
  • FIG. 3 shows an enlarged view of detail III from FIG. 1.
  • the same reference numerals are used for the components known from FIGS. 1 and 2a to 2c, and reference is made to the above explanations in this respect.
  • a noise-reducing coating 30, for example flocking and / or a varnish is applied in sections on the spring guide 18 on the surface opposite the spring 16.
  • the spring guide 18 is firmly connected to the base part 12, so that the spring guide 18 is a component of the base part 12.
  • the spring guide 18 is connected to the extension part 14.
  • the coating 30 can only be provided at the axial end of the spring guide 18 that faces the connecting part 28. Applying the noise-reducing coating 30 at this point is particularly advantageous, since when the extension part 14 moves, the spring 16 must be arranged in this area between the extension part 14 and the spring guide 18. As a result, the windings of the spring 16 particularly likely come into contact with the spring guide 18 at this point when the extension part 14 moves, so that operating noises can be damped particularly effectively at this point.
  • the coating 30, which in each case extends in particular at least over one spring turn, are arranged along the surface opposite the spring 16, so that the spring 16 is supported at a plurality of points spaced from one another or is steamed.
  • the noise-reducing coating 30 can also extend over the entire length of the spring guide 18.
  • FIGS. 2a to 2c and 3 can be combined with one another as desired in order to set a desired noise reduction and friction.
  • the coatings 30, 30 'and 30 can be designed as flocking, at least in sections. This makes it possible to apply them with little effort and to achieve good noise damping.
  • this surface can also be prepared for coating with little effort, for example by activating the surface, applying an adhesive layer or roughening the surface.
  • the coatings 30, 30 ′′ or 30 ′′ can be made at least in sections in the form of a lacquer layer. Compared to flocking, this can enable a more cost-effective production, for example by immersing the component to be coated in a container in which the paint is located.
  • the spring-facing coating 30 could be flocking, which has particularly noise-reducing properties, while the surface of the extension part 14 facing the base part 12 and / or the surface of the base part 12 facing the extension part 14 has a lacquer layer, which increases friction and thus ensures a secure hold in intermediate positions of the support element.

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Abstract

Ein Unterstützungselement, insbesondere eine Federstütze, zum Verstellen einer Klappe oder Tür eines Kraftfahrzeugs, mit einem Basisteil, einem Ausfahrteil, das relativ zum Basisteil verstellbar ist, und einer Feder, die zwischen den beiden Teilen angeordnet ist, ist mit einer geräuschmindernden Beschichtung auf einer der Feder gegenüberliegenden Fläche am Basis- und/oder Ausfahrteil versehen.

Description

Unterstützungselement für ein Kraftfahrzeug
Die Erfindung betrifft ein Unterstützungselement, insbesondere eine Federstütze oder eine Kompaktspindel, zum Verstellen einer Klappe oder Tür eines Kraftfahrzeugs, mit einem Basisteil, einem Ausfahrteil, das relativ zum Basisteil verstellbar ist, und einer Feder, die zwischen den beiden Teilen angeordnet ist, wobei eine geräuschmindernde Beschichtung vorgesehen ist.
Der Begriff „Federstütze“ bezeichnet hier einen mit einer mechanischen Feder kombinierten Gasdruckdämpfer.
Unterstützungselemente wie Federstützen finden weite Verbreitung, um eine Öffnungs- oder Schließbewegung einer Klappe oder einer Tür, beispielsweise der Heckklappe, zu unterstützen und/oder kontrolliert zu dämpfen. Dabei kann die Bewegung eines Kolbens beispielsweise von einer Schraubenfeder unterstützt werden. Da die Feder üblicherweise nur an deren Ende gelagert ist, kann sie, insbesondere unter Spannung, in radialer Richtung schwingen. Dies führt dazu, dass die Feder an umliegenden Bauteilen, beispielsweise einem Führungsrohr, anschlägt, wodurch es zu ungewollter Geräuschentwicklung kommt. Ein Anschlägen kann insbesondere durch S-Schlagbildung der Feder beim Öffnungs- bzw. Schließvorgang oder auch durch Vibrationen oder Stöße, beispielsweise auf unebenen Straßen, hervorgerufen werden.
Aus der DE 10 2005 007 741 B4 ist eine Kolbenzylindereinheit mit einer einen Zylinder umgebenden Schraubendruckfeder bekannt, wobei die Feder eine als Beflockung ausgeführte elastische Beschichtung zur Verminderung der Geräuschentwicklung aufweist. Dabei wird die Beflockung zumindest an der radial zur Zylinderwand gerichteten Oberfläche über die gesamte Länge der Feder aufgebracht.
Aufgabe der Erfindung ist es, kostengünstig ein Unterstützungselement bereitzustellen, das eine möglichst geringe Geräuschentwicklung verursacht.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Unterstützungselement zum Verstellen einer Klappe oder Tür eines Kraftfahrzeugs, mit einem Basisteil, einem Ausfahrteil, das relativ zum Basisteil verstellbar ist, und einer Feder, die zwischen den beiden Teilen angeordnet ist, wobei eine geräuschmindernde Beschichtung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die geräuschmindernde Beschichtung auf einer der Feder gegenüberliegenden Fläche am Basis- und/oder Ausfahrteil angeordnet ist. Im Vergleich zum Stand der Technik muss daher nicht die Schraubenfeder selbst mit einer Beschichtung versehen werden, sondern lediglich ein der Feder gegenüberliegendes Bauteil an dessen Oberfläche. Dadurch kann die geräuschmindernde Beschichtung mit geringerem Aufwand aufgebracht werden, da die entsprechenden Bauteile eine Oberfläche mit sehr viel geringerer Krümmung aufweisen als eine Feder. Auch können, beispielsweise im Fall eines die Feder umgebenden Kunststoffrohrs, vorbereitende Verfahrens schritte, zum Beispiel eine Oberflächenbehandlung, vor Anbringen der geräuschmindernden Beschichtung mit geringerem Aufwand durchgeführt werden.
Die Beschichtung kann auch dazu benutzt werden, die Reibung zwischen den Bauteilen zu erhöhen und dadurch einen sicheren Halt auch in Zwischenpositionen zu gewährleisten. Außerdem können Geräusche bei Änderungen des Belastungszustandes, beispielsweise beim Halt in Zwischenpositionen, effektiv gedämpft werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform erstreckt sich die geräuschmindernde Beschichtung zumindest über einen Teil der Länge des beschichteten Bauteils, insbesondere zumindest über eine Länge bei der die Feder in jeder Position des Unterstützungselements an mindestens zwei Punkten in Kontakt mit der Beschichtung stehen kann. Dies ermöglicht zum einen eine kostengünstige Herstellung, da nicht das gesamte Bauteil mit einer Beschichtung versehen werden muss. Zum anderen können gezielt auch nur die Stellen beschichtet werden, an die die Feder verstärkt anschlägt.
Alternativ ist es möglich, dass sich die geräuschmindernde Beschichtung über die gesamte Länge des beschichteten Bauteils erstreckt. Dadurch kann das Verfahren zum Anbringen der Beschichtung vereinfacht werden. Auch kann so auf einfache Weise sichergestellt werden, dass unabhängig von der genauen Position, an der die Feder stark ausgelenkt wird, eine Geräuschdämpfung beim Anschlägen erzielt werden kann. Des Weiteren kann so auf einfache Weise eine hohe Reibung zwischen den Bauteilen erzeugt werden. Um eine weitere„Stellschraube“ zu haben, mit der die Reibung zwischen den Bauteilen des Unterstützungselements eingestellt werden kann, kann sich die geräuschmindernde Beschichtung zusätzlich auf einer von der Feder abgewandten Fläche des Bauteils befinden. Des Weiteren kann die geräuschmindernde Beschichtung so ausgebildet sein, dass die Reibung zwischen zumindest zwei Bauteilen zumindest abschnittsweise vergrößert ist. Dies ermöglicht es, dass das Öffnen oder Schließen der Klappe oder Tür auch in Zwischenpositionen zuverlässig und kontrolliert gestoppt werden kann.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die geräuschmindernde Beschichtung zumindest abschnittsweise eine Beflockung. Eine solche kann über ein einfaches Beschichtungsverfahren aufgebracht werden und stellt eine besonders geräuschmindernde Oberfläche dar.
In einer weiteren Ausführungsform ist die geräuschmindernde Beschichtung zumindest abschnittsweise in Form einer Lackschicht ausgeführt. Dies kann, im Gegensatz zu Beflockung, eine kostengünstigere Beschichtung darstellen.
Weitere Vorteile und Eigenschaften der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. In diesen zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Unterstützungselements im Längsschnitt;
Figur 2a eine schematische Darstellung des Details II von Figur 1 ;
Figur 2b eine alternative Ausgestaltung des in Figur 2a gezeigten Bereichs;
Figur 2c eine weitere alternative Ausgestaltung des in Figur 2a gezeigten Bereichs; und
Figur 3 eine schematische Darstellung des Details III von Figur 1 .
Die Ausführungsbeispiele zeigen zur Verdeutlichung der Erfindung ein Unterstützungselement in Form einer Federstütze, auch wenn andere, ähnlich aufgebaute Unterstützungselemente, beispielsweise eine Kompaktspindel, ebenfalls vorstellbar sind. In Figur 1 ist ein Unterstützungselement 10, hier eine Federstütze, gezeigt, die ein Basisteil 12 sowie ein Ausfahrteil 14 aufweist, das entlang der Längsachse L relativ zum Basisteil 12 verstellbar ist. Zwischen dem Basisteil 12 und dem Ausfahrteil 14 ist eine Schraubenfeder 16 angeordnet, welche auf der einen Seite an dem Ausfahrteil 14 abgestützt ist.
Auf der anderen Seite ist die Feder 16 an einer Federführung 18 abgestützt, welche innerhalb der Feder 16 ausgeführt ist. Die Federführung 18 erstreckt sich dabei entlang der Längsachse L über zumindest einen Teil der Länge des Ausfahrteils 14 und über dieses hinaus bis in das Basisteil 12 und ist an diesem befestigt, sodass die Federführung 18 ein Bestandteil des Basisteils 12 ist.
Alternativ ist auch vorstellbar, dass die Federführung 18 am Ausfahrteil 14 befestigt und somit ein Bestandteil des Ausfahrteils 14 ist.
Die Federführung 18 umgibt einen Gasdruckdämpfer 20, welcher eine Kolbenstange 22 sowie einen Gasraum 24 umfasst.
Das Basisteil 12 ist mit einem ersten Anschlussteil 26, das Ausfahrteil 14 mit einem zweiten Anschlussteil 28 verbunden. Die beiden Anschlussteile 26 und 28 dienen zur externen Befestigung des Unterstützungselements 10. Die Feder 16 unterstützt durch deren Druckkraft die Bewegung des Ausfahrteils 14, während gleichzeitig der Gasdruckdämpfer 20 die Bewegung des Ausfahrteils 14 dämpft und so ruckartige Stöße, insbesondere bei Erreichen der ausgefahrenen Endstellung des Unterstützungselements 10, verhindert.
In Figur 2a ist eine vergrößerte Ansicht des Details II aus Figur 1 dargestellt. Für die von der Figur 1 bekannten Bauteile werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen. Es ist zu sehen, dass auf dem Ausfahrteil 14 auf der der Feder 16 gegenüberliegenden Fläche abschnittsweise eine geräuschmindernde Beschichtung 30, beispielsweise eine Beflockung und/oder ein Lack, aufgebracht ist. Die Beschichtung 30 dient dazu, das Entstehen von Geräuschen zu dämpfen oder gar vollständig zu unterdrücken, wenn es zu einem mechanischen Kontakt zwischen der Feder 16 und dem Ausfahrteil 14 kommt.
Wie in Figur 2a zu sehen, kann die Beschichtung 30 nur an dem axialen Ende des Ausfahrteils 14 vorgesehen sein, dass vom Anschlussteil 28 abgewandt ist. Das Aufbringen der geräuschmindernden Beschichtung 30 an dieser Stelle ist besonders vorteilhaft, da dort aufgrund des maximalen Abstandes vom Widerlager der Feder 16 die größten Auslenkungen der Feder 16 zu erwarten sind. Außerdem treten an dieser Stelle besonders wahrscheinlich die Windungen der Feder 16 bei Bewegung des Ausfahrteils 14 mit diesem in Kontakt, sodass Betriebsgeräusche an dieser Stelle besonders effektiv gedämpft werden können.
Wie in Figur 2a dargestellt, ist nur ein Teil des Ausfahrteils 14 mit der geräuschmindernden Beschichtung 30 versehen. In einer solchen Ausführung können die Kosten im Herstellungsverfahren deutlich gesenkt werden, da nicht die gesamte Oberfläche beschichtet werden muss.
Im gezeigten Ausführungsbeispiel in Figur 2a erstreckt sich die Beschichtung 30, in axialer Richtung, über eine Strecke, die der Höhe von drei bis vier Windungen der Feder 16 entspricht. Es hat sich herausgestellt, dass es zum wirkungsvollen Dämpfen von Geräuschen ausreichend ist, die Beschichtung 30 auf einem derart kurzen Bereich der die Feder 16 umgebenden Fläche aufzubringen. Hierdurch ergibt sich ein besonders gutes Verhältnis zwischen Aufwand, insbesondere Herstellkosten, und erzielter Geräuschdämpfung.
Auch ist vorstellbar, mehrere Bereiche mit einer Beschichtung 30, die sich jeweils insbesondere zumindest über eine Federwindung erstreckt, entlang der die Feder 16 umgebenden Fläche so anzuordnen, dass die Feder 16 an mehreren voneinander beabstandeten Punkten abgestützt bzw. gedämpft wird.
In Figur 2b ist eine Variante gezeigt, die sich hinsichtlich der Position der Beschichtung von der in Figur 2a gezeigten Ausführungsform unterscheidet. Für die von den Figuren 1 und 2a bekannten Bauteilen werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen.
Bei der in Figur 2b gezeigten Variante ist zusätzlich zur Beschichtung 30, die der Feder 16 gegenüberliegt, eine weitere Beschichtung 30‘ vorgesehen, nämlich auf der Seite des Ausfahrteils 14, die dem Basisteil 12 gegenüberliegt. Dies ermöglicht es, dass insbesondere Geräusche aufgrund von Vibrationen effektiv vermindert werden können, da nicht nur ein Kontakt der Feder 16 am Ausfahrteil 14 gedämpft wird, sondern auch verhindert oder zumindest abgeschwächt wird, dass Vibrationen vom Ausfahrteil 14 an das Basisteil 12 übertragen werden können.
Zusätzlich ist es so auch möglich, die Reibung zwischen dem Basisteil 12 und dem Ausfahrteil 14 so einzustellen, dass das Unterstützungselement 10 in Zwischen positionen zum Stillstand kommt. Dieser Aspekt erfordert es natürlich, die Reibung im Unterstützungselement 10 auf das Gewicht der Klappe oder Tür einzustellen, mit der das Unterstützungselement 10 gekoppelt ist.
Auch in dieser Ausführungsform ist es möglich, die Beschichtungen 30 bzw. 30’ nur über einen Teil der Länge des zu beschichtenden Bauteils anzubringen. Dabei ist es auch denkbar, dass die Beschichtung 30 auf der zur Feder zeigenden Fläche des Ausfahrteils 14 und die Beschichtung 30’ auf der zum Basisteil 12 zeigenden Fläche des Ausfahrteils 14 auf unterschiedlichen Teilstücken angebracht sind.
In Figur 2c ist eine Variante gezeigt, die sich hinsichtlich der Position der Beschichtung sowie den beschichteten Bauteilen von den in den Figuren 2a und 2b gezeigten Ausführungsformen unterscheidet. Für die von den Figuren 1 , 2a und 2b bekannten Bauteilen werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen.
Bei der In Figur 2c gezeigten Variante ist zusätzlich zu den auf dem Ausfahrteil 14 angebrachten Beschichtungen 30 und 30‘ eine weitere Beschichtung 30“ auf dem Basisteil 12 vorgesehen, nämlich auf der Seite des Basisteils 12, die dem Ausfahrteil 14 und der Feder 16 gegenüberliegt. Dadurch ergibt sich eine weitere Möglichkeit die Beschichtungen 30‘ und 30“ so aufeinander abzustimmen, dass eine gewünschte Reibung zwischen dem Basisteil 12 und dem Ausfahrteil 14 sowie eine effektive Geräuschminderung erzielt wird.
Auch in dieser Ausführungsform ist es möglich, die Beschichtungen 30, 30‘ bzw. 30“ nur über einen Teil der Länge des zu beschichtenden Bauteils anzubringen. Dabei ist es auch denkbar, dass die Beschichtung 30 auf der zur Feder zeigenden Fläche des Ausfahrteils 14 und die Beschichtung 30’ auf der zum Basisteil 12 zeigenden Fläche des Ausfahrteils 14 sowie die Beschichtung 30“ auf der zum Ausfahrteil 14 zeigenden Fläche des Basisteils 12 auf unterschiedlichen Teilstücken angebracht sind. Zusätzlich ist es auch möglich, dass die Beschichtung 30“ so auf dem Basisteil 12 aufgebracht wird, dass sich die Beschichtungen 30‘ und 30“ nur in bestimmten Positionen des Ausfahrteils 14 gegenüberliegen, insbesondere in den Endposi tionen und/oder gewünschten Zwischenstellungen.
Auch ist es denkbar, dass es sich bei den Beschichtungen 30‘ und 30“ um verschiedene Materialien, beispielsweise verschiedene Lacke, handelt.
Zusätzlich können sich die in Figur 2c gezeigten Beschichtungen 30, 30‘ und 30“ in ihrer Dicke unterscheiden.
In Figur 3 ist eine vergrößerte Ansicht des Details III aus Figur 1 dargestellt. Für die von den Figuren 1 und 2a bis 2c bekannten Bauteilen werden dieselben Bezugszeichen verwendet, und es wird insoweit auf die obigen Erläuterungen verwiesen. Es ist zu sehen, dass auf der Federführung 18 auf der der Feder 16 gegenüberliegenden Fläche abschnittsweise eine geräuschmindernde Beschichtung 30, beispielsweise eine Beflockung und/oder ein Lack, aufgebracht ist. In diesem Ausführungsbeispiel ist die Federführung 18 mit dem Basisteil 12 fest verbunden, sodass die Federführung 18 ein Bestandteil des Basisteils 12 ist. Alternativ ist auch vorstellbar, dass die Federführung 18 mit dem Ausfahrteil 14 verbunden ist.
Wie in Figur 3 zu sehen, kann die Beschichtung 30 nur an dem axialen Ende der Federführung 18 vorgesehen sein, dass dem Anschlussteil 28 zugewandt ist. Das Aufbringen der geräuschmindernden Beschichtung 30 an dieser Stelle ist besonders vorteilhaft, da bei Bewegung des Ausfahrteils 14 sich die Feder 16 in diesem Bereich zwischen dem Ausfahrteil 14 und der Federführung 18 anordnen muss. Dadurch treten an dieser Stelle die Windungen der Feder 16 bei Bewegung des Ausfahrteils 14 besonders wahrscheinlich mit der Federführung 18 in Kontakt, sodass Betriebsgeräusche an dieser Stelle besonders effektiv gedämpft werden können.
Auch in dieser Ausführungsform ist es denkbar, dass mehrere Bereiche der Federführung 18 die Beschichtung 30, die sich jeweils insbesondere zumindest über eine Federwindung erstreckt, entlang der der Feder 16 gegenüberliegenden Fläche angeordnet sind, sodass die Feder 16 an mehreren voneinander beabstandeten Punkten abgestützt bzw. gedämpft wird. Auch kann sich die geräuschmindernde Beschichtung 30 über die gesamte Länge der Federführung 18 erstrecken.
Weiterhin können die verschiedenen Varianten aus den Figuren 2a bis 2c und 3 beliebig miteinander kombiniert werden, um eine gewünschte Geräuschminderung und Reibung einzustellen. Die Beschichtungen 30, 30‘ und 30“ können zumindest abschnittsweise als Beflockung ausgeführt sein. Dies ermöglicht es, sie mit geringem Aufwand aufzubringen und eine gute Geräuschdämpfung zu erzielen.
Da die Beflockung auf einer durchgehenden Fläche aufgebracht wird, die noch dazu nur sehr gering gekrümmt ist, kann diese Fläche auch mit geringem Aufwand für die Beschichtung vorbereitet werden, beispielsweise durch ein Aktivieren der Oberfläche, durch das Aufbringen einer Klebeschicht oder ein Aufrauen der Oberfläche.
In einer weiteren Ausführungsform können die Beschichtungen 30, 30‘ bzw. 30“ zumindest abschnittsweise in Form einer Lackschicht ausgeführt sein. Dies kann im Vergleich zu Beflockung eine kostengünstigere Herstellung ermöglichen, beispielsweise indem das zu beschichtende Bauteil in einen Behälter, in dem sich der Lack befindet, eingetaucht wird.
Auch ist es denkbar, dass verschiedene Bereiche mit verschiedenen Beschichtungsarten versehen sind. So könnte beispielsweise die zur Feder weisende Beschichtung 30 eine Beflockung sein, welche besonders geräuschmindernde Eigenschaften aufweist, während die zum Basisteil 12 weisende Oberfläche des Ausfahrteils 14 und/oder die zum Ausfahrteil 14 weisende Oberfläche des Basisteils 12 eine Lackschicht aufweist, welche für eine erhöhte Reibung und somit für einen sicheren Halt in Zwischenpositionen des Unterstützungselements sorgt.

Claims

Patentansprüche
1 . Unterstützungselement (10) zum Verstellen einer Klappe oder Tür eines Kraftfahrzeugs, mit einem Basisteil (12), einem Ausfahrteil (14), das relativ zum Basisteil (12) verstellbar ist, und einer Feder (16), die zwischen den beiden Teilen angeordnet ist, wobei eine geräuschmindernde Beschichtung (30) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die geräuschmindernde Beschichtung (30) auf einer der Feder (16) gegenüberliegenden Fläche am Basis- (12) und/oder Ausfahrteil (14) angeordnet ist.
2. Unterstützungselement nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die geräuschmindernde Beschichtung (30) zumindest über einen Teil der Länge des beschichteten Bauteils erstreckt, insbesondere zumindest über eine Länge bei der die Feder (16) in jeder Position des Unterstützungselements (10) an mindestens zwei Punkten in Kontakt mit der Beschichtung (30) stehen kann.
3. Unterstützungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die geräuschmindernde Beschichtung (30) über die gesamte Länge des beschichteten Bauteils erstreckt.
4. Unterstützungselement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die geräuschmindernde Beschichtung (30) zusätzlich auf einer von der Feder (16) abgewandten Fläche des Bauteils befindet.
5. Unterstützungselement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geräuschmindernde Beschichtung (30) so ausgebildet ist, dass die Reibung zwischen zumindest zwei Bauteilen zumindest abschnittsweise vergrößert ist.
6. Unterstützungselement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geräuschmindernde Beschichtung (30) zumindest abschnittsweise eine Beflockung ist.
7. Unterstützungselement nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geräuschmindernde Beschichtung (30) zumindest abschnittsweise in Form einer Lackschicht ausgeführt ist.
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