WO2020011301A1 - Verfahren und vorrichtung zur warmumformung metallischer vorprodukte - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur warmumformung metallischer vorprodukte Download PDF

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Definitions

  • DE 37 24 737 A1 shows a device for inductive heating of bars or the like for further processing (rolling mill, forge or the like), the inductive heating with constant feed into a zone for heating to the further processing temperature and a zone for keeping constant the processing temperature is divided and the bars are quickly removed from the warming zone.
  • FIG. 3 schematic diagram of a closed induction furnace.
  • FIG. 4 schematic diagram of a flal shell induction furnace
  • the devices 3 continuously inductively reheat only the surface 5 of the primary material 2 during forging. Since continuous reheating takes place, the inductive method is ideal since it only heats the surfaces 5. The size of the furnace can thus be kept small, since post-heating in the surface of approx. 20 to 150 ° C can be assumed. This depends on the thickness / diameter and the length of the primary product.
  • the preliminary product loses heat due to radiation.
  • a temperature loss of 60 ° C is assumed.
  • the forming tool 1 consisting of the upper 7 and lower tool 8 executes forgings, while the primary material 2 is guided through the manipulators 4 in the direction of the reheating device 3.
  • With an assumed total diameter of the preliminary product 2 of 450 mm it is brought to a diameter of 420 mm in a first forging pass, as seen over the total length of the preliminary product 2.
  • the preliminary product suffers a further temperature loss DT of assumed 30 ° C. on the surface 5.
  • the preliminary product 2 is forged into the device 3 by the manipulators 4.
  • the device 3 designed as an induction furnace compensates for the DT loss, so that the preliminary product 2 again has a surface temperature of 940 ° C. for a reversing forging pass.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Warmumformung vorgewärmter länglicher metallischer Vorprodukte (2), indem ein vorgewärmtes Vorprodukt mehrfach durch mindestens ein Umformwerkzeug (1) geführt und das Vorprodukt (2) anschließend einer Oberflächennacherwärmung zugeführt wird, dergestalt, dass vor oder hinter dem Umformwerkzeug (1) eine Einrichtung (3) zur kontrollierten Erzeugung von Wärme positioniert wird, das Vorprodukt (2) nach einem ersten Umformvorgang in die Einrichtung (3), respektive durch die Einrichtung hindurchgeführt wird, die Bewegungsrichtung des Vorprodukts (2) umgekehrt und ein weiterer Umformvorgang mit bedarfsweise anschließender Oberflächennachwärmung in der weiteren Einrichtung (3) herbeigeführt wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Warmumformung metallischer Vorprodukte
Die Erfindung betritt ein Verfahren zur Warmumformung vorgewärmter länglicher metallischer Vorprodukte.
Unter dem Begriff „Warmumformung“ versteht der Fachmann ein zyklisches oder kontinuierliches Verringern der Dicke, respektive des Durchmessers, von Vorprodukten, und zwar so lange, bis selbige eine vorgebbare Enddicke erreicht haben. Hier bieten sich Warmwalzanlagen oder Warmschmiedeeinrichtungen an.
Allgemein bekannt ist, dass bei Schmiedepressen Blöcke, Knüppel- oder Stangenmaterial in Rund-, Quadrat, respektive Vielecken geschmiedet wird. Hierfür muss das Material in einem separaten Ofen auf eine vorgebbare Temperatur (z.B. 500 - 1300° C) erwärmt werden. Von einem Manipulator wird das vorgewärmte Material übernommen und schrittweise durch die Schmiedepresse geschoben, wobei nach jedem Schritt die Presse zufährt und die Dicke des Durchmessers des Vorprodukts reduziert.
Bei diesem Prozess verliert das Vorprodukt durch Abstrahlung Wärme, welche an die Umgebung und an das Schmiedewerkzeug abgegeben wird. Durch das Schmieden wird zwar Umformungsenergie in Form von Wärme wieder in das Material eingebracht, wobei dennoch Temperaturverluste an der Oberfläche gegeben sind.
Hierbei entsteht eine Situation, bei der das Vormaterial im Kern wärmer wird als an der Oberfläche. Auch über die Länge des Materials wird keine gleichmäßige Temperaturverteilung erreicht.
Diese Temperaturinhomogenität führt zu inhomogenen Korngrößen und zu unterschiedlichen Ausscheidungszuständen, wodurch die geforderten Produkteigenschaften nicht mehr erreicht werden. Letztendlich wird das Material im Verlauf des Bearbeitungsvorgangs zu kalt und muss in einem Ofen nachgewärmt werden.
Je dünner und länger das Material ist bzw. wird, umso gravierender ist der Einfluss der Oberfläche, über die die Wärme abgeführt wird.
Die DD 38364 offenbart ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Konstanthaltung der Auslauftemperatur des durchlaufenden Erwärmungsgutes bei Induktionserwärmungsanlagen.
Verfahrensgemäß wird in einer Steuerkette, unter Berücksichtigung der Einlauftemperatur, der Durchlaufgeschwindigkeit und der gewünschten Auslauftemperatur des Erwärmungsgutes, ein Sollwert gebildet und mit einem Istwert, der aus der am Induktor liegenden Generatorspannung über einen Übertrager entsteht, in einem Regelkreis verglichen, wobei die Regelabweichung den Arbeitspunkt eines Spannungskonstanthalters so einstellt, dass die vorgegebene Auslauftemperatur konstant gehalten wird.
Der DE 37 24 737 A1 ist eine Einrichtung zur induktiven Erwärmung von Stangen oder dergleichen für die Weiterverarbeitung (Walzwerk, Schmiede oder dergleichen) zu entnehmen, wobei die induktive Erwärmung mit konstantem Vorschub in eine Zone für die Erwärmung auf die Weiterverarbeitungstemperatur und eine Zone zur Konstanthaltung der Weiterverarbeitungstemperatur unterteilt ist und die Stangen aus der Warm haltezone schnell abgezogen werden.
Ziel des Erfindungsgegenstandes ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Warmumformung länglicher metallischer Vorprodukte bereitzustellen, mit welchem die vorab aufgezeigten Fertigungsprobleme im Wesentlichen vermeidbar sind.
Insbesondere soll ein gleichmäßiges Gefüge über den gesamten Querschnitt und die Länge des metallischen Vorprodukts durch Temperaturvergleichmäßigung herbeigeführt werden. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Warmumformung vorgewärmter länglicher metallischer Vorprodukte, indem ein vorgewärmtes Vorprodukt mehrfach durch mindestens ein Umformwerkzeug geführt und das Vorprodukt anschließend einer Oberflächennachwärmung zugeführt wird, dergestalt, dass vor oder hinter dem Umformwerkzeug eine Einrichtung zur kontrollierten Erzeugung von Wärme positioniert wird, das Vorprodukt nach einem ersten Umformvorgang in die Einrichtung, respektive durch die Einrichtung hindurchgeführt wird, die Bewegungsrichtung des Vorprodukts umgekehrt und ein weiterer Umformvorgang mit bedarfsweise anschließender Oberflächennachwärmung in einer weiteren Einrichtung herbeigeführt wird.
Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind den zugehörigen verfahrensgemäßen Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Aufgabe wird auch gelöst durch eine Vorrichtung zur Warmumformung vorgewärmter länglicher metallischer Vorprodukte, bestehend aus mindestens einem Umformwerkzeug, Manipulatoren zur Handhabung und Führung der Vorprodukte sowie mindestens einer, in Durchlaufrichtung der Vorprodukte gesehen, neben dem Umformwerkzeug positionierten Einrichtung zur kontrollierten Erzeugung von Wärme, wobei die Vorprodukte mehrfach alternierend in, respektive durch das Umformwerkzeug sowie die jeweilige Einrichtung führbar sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind den zugehörigen gegenständlichen Unteransprüchen zu entnehmen.
Vorteilhafterweise werden die vorgewärmten Vorprodukte so lange reversierend in, respektive durch das jeweilige Umformwerkzeug sowie die jeweilige Einrichtung geführt, bis das Vorprodukt an Enddicke gebracht ist.
Einem weiteren Gedanken der Erfindung gemäß, kann das erfindungsgemäße Verfahren optimal in einem, durch ein Schmiedewerkzeug gebildeten Umformwerkzeug realisiert werden. Unter dem Begriff des Schmiedens versteht der Fachmann eine Druckumformung von Metallen oder Legierungen zwischen zwei Werkzeugen unter örtlicher Änderung ihrer Querschnittsform. Im Detail unterschieden wird hierbei das
Vorschmieden
Fertigschmieden.
Durch Vorschmieden wird das zum Einsatz gelangende Vormaterial in eine dem späteren Halbzeug oder Werkstück möglichst angenäherte, wenn auch rohe Form gebracht.
Beim Fertigschmieden werden in der Regel vorgeschmiedete Vormaterialien, bspw. durch einen Abschlussvorgang so bearbeitet, dass die gewünschten Gefügeparameter eingestellt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kommt bevorzugt bei metallischen Werkstoffen, vor allem bei Werkstoffen mit Aushärtemechanismen, insbesondere bei Werkstoffen mit Aushärtemechanismen im Temperaturbereich von 350 bis 1 100°C, zum Einsatz.
Das Verfahren kann vorteilhafterweise für Werkstoffe mit kleinem Temperaturfenster für die Warmformgebung von DT < 400°C, insbesondere < 200°C, respektive < 100°C, verwendet werden.
Einrichtungen zur kontrollierten Erzeugung von Oberflächenwärme können beispielsweise durch Heizstrahler oder dergleichen gebildet werden.
Es bietet sich jedoch hier an, dass die jeweilige Einrichtung vorteilhafterweise durch einen Induktionsofen, beispielsweise in Halbschalenausführung, gebildet wird. Geschlossene Induktionsöfen sind jedoch ebenfalls denkbar.
Metallische Vorprodukte werden aus unterschiedlichen metallischen Legierungen für unterschiedliche Einsatzfälle erzeugt. Hier ist vielfach das Problem gegeben, dass bestimmte Legierungen sich entweder gar nicht oder nur sehr aufwändig warmumformen, insbesondere warmschmieden, lassen.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll bevorzugt für metallische Vorprodukte aus Stangenmaterial angewendet werden. Hier werden zunächst alle bekannten Legierungen (z.B. Kupfer, Aluminium, Titan, Stahl oder dergleichen) angesprochen.
Vorzugsweise kommen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren metallische Vorprodukte in Form von Knüppeln, Blöcken oder Stangen aus Ni-Legierungen zum Einsatz, wobei ein Ni-Gehalt oberhalb von 25 Gew.-%, insbesondere oberhalb von 30 Gew.-% gegeben sein soll.
Alternativ können die vorstehenden Vormaterialien auch aus Co-Legierungen mit Co-Gehalten oberhalb von 25 Gew.-%, insbesondere oberhalb von 30 Gew.-%, bestehen.
Von Vorteil kann sein, wenn den Ni- oder Co-Legierungen mindestens eines der Legierungselemente Mo, Nb, Ti, C, N, AI, W oder Cr zugesetzt wird.
Speziell soll das erfindungsgemäße Verfahren jedoch auf Nickellegierungen, wie zum Beispiel
Waspaloy
Alloy 80A
Alloy 718
Alloy 780 zum Einsatz gelangen.
Weitere Ni- oder Co-Legierungen sind der Anlage zu entnehmen. Soll ein Induktionsofen als Einrichtung zur kontrollierten Wärmeerzeugung zum Einsatz gelangen, bietet sich hier an, bei den vorab angesprochenen Legierungen auf Halbschaleninduktionsöfen zurückzugreifen.
Bei derartigen Einrichtungen kann die Temperaturmessung/-regelung der jeweiligen Einrichtung z.B. außerhalb der jeweiligen Einrichtung erfolgen.
Bei der so genannten Induktionsofenschmiedung wird das vorgewärmte und (teil-)umgeformte Vorprodukt in mindestens einen offenen Ofen (Induktionsofen) hineingeschmiedet. Hierbei wird das Vorprodukt beim Eintauchen in den Ofen ausschließlich an der Oberfläche nachgewärmt. Da dieses bei jedem Schmiedestich erfolgt, ist nur eine sehr geringe Nachwärmung erforderlich und auch nur oberflächennah. Hierfür ist die induktive Erwärmung prädestiniert.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, respektive der erfindungsgemäßen Vorrichtung, sind folgende Vorteile verbunden:
direkte Materialnachwärmung (keine Ofenraumnachwärmung),
höhere Prozessstabilität (Fertigungssicherheit),
höheres Materialausbringen durch mehr nutzbares Gefüge (geringeres Abschälen),
homogenes Gefüge über den gesamten Querschnitt und Länge,
Reduzierung der Anzahl von Rücklagen (mehr Ofenkapazität),
Reduzierung des Schmiedeaufwandes,
geringerer Energieverbrauch durch Materialdirektnachwärmung,
geringerer Temperaturverlust über die Länge des Vorproduktes,
Verkürzung der Gesamtschmiede- und Nachwärmzeit.
Der Erfindungsgegenstand ist anhand eines Ausführungsbeispiels in der Zeichnung dargestellt und wird wie folgt beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen Induktionsofenschmiedung; Figur 2 Prinzipskizze einer erfindungsgemäßen alternativen Induktionsofenschmiedung;
Figur 3 Prinzipskizze eines geschlossenen Induktionsofens.
Figur 4 Prinzipskizze eines Flalbschaleninduktionsofens;
Figur 1 zeigt als Prinzipskizze eine so genannte Induktionsofenschmiedung. Als Vormaterial soll eine Stange, bspw. aus Alloy 718, eingesetzt werden. Andere Vorprodukte aus alternativen, vorab genannten Legierungen sind ebenfalls denkbar. Prinzipiell dargestellt ist ein Umformwerkzeug 1 in Form einer Schmiedepresse, vorgewärmtes Vorprodukt 2 in Form von Stangenmaterial sowie Einrichtungen zur kontrollierten Erzeugung von Wärme 3 in Form von Induktionsöfen. Lediglich angedeutet sind Manipulatoren 4 zur Handhabung des Vorproduktes 2 im Bereich des Umformwerkzeugs 1 , respektive der jeweiligen Einrichtung 3. Durch die Pfeile ist eine reversierende Bewegung des Vorprodukts 2 angedeutet. Hier nicht erkennbar ist, dass die Einrichtung 3 durch mindestens einen mobilen Halbschaleninduktionsofen gebildet ist, der neben dem Umformwerkzeug 1 angeordnet ist. Durch die Einrichtungen 3 erfolgt kontinuierlich ein induktives Nachwärmen ausschließlich der Oberfläche 5 des Vormaterials 2 während der Schmiedung. Da eine kontinuierliche Nacherwärmung erfolgt, ist das induktive Verfahren ideal, da dieses nur die Oberflächen 5 erwärmt. Die Ofendimensionierung kann somit gering gehalten werden, da von einer Nacherwärmung in der Oberfläche von ca. 20 bis 150°C ausgegangen werden kann. Dies ist abhängig von der Dicke/dem Durchmesser sowie der Länge des Vorproduktes.
Hierdurch wird ein gleichmäßiges Temperaturprofil über den gesamten Querschnitt und die gesamte Länge des Vormaterials 2 sichergestellt.
Lediglich angedeutet ist ein so genannter Vorwärmofen 6. Hier wird das Vorprodukt 2 über mehrere Stunden auf eine Warmumformtemperatur gebracht. Abhängig von der Legierung können hier Vorwärmtemperaturen von 800 - 1 300°C gegeben sein. Im vorliegenden Beispiel (Alloy 718) soll das Vorprodukt auf eine Vorwärmtemperatur von 1 000°C gebracht werden, wobei der gesamte Querschnitt des Vorproduktes 2 durchwärmt ist.
Auf dem Weg vom Vorwärmeofen 6 bis in den Bereich des Umformwerkzeuges 1 verliert das Vorprodukt durch Abstrahlung an Wärme. Angenommen wird ein Temperaturverlust von 60°C. Das aus Ober- 7 und Unterwerkzeug 8 bestehende Umformwerkzeug 1 führt Schmiedestücke aus, während das Vormaterial 2 in Richtung der Nachwärmeinrichtung 3 durch die Manipulatoren 4 geführt wird. Bei einem angenommenen Gesamtdurchmesser des Vorproduktes 2 von 450 mm wird es in einem ersten Schmiedestich auf einen Durchmesser von 420 mm, über die Gesamtlänge des Vorproduktes 2 gesehen, gebracht. Während dieser Schmiedephase erleidet das Vorprodukt einen weiteren Temperaturverlust DT von angenommenen 30°C an der Oberfläche 5. Durch die Manipulatoren 4 wird das Vorprodukt 2 in die Einrichtung 3 hineingeschmiedet. Die als Induktionsofen ausgebildete Einrichtung 3 gleicht den DT-Verlust aus, so dass das Vorprodukt 2 für einen reversierenden Schmiedestich wieder eine Oberflächentemperatur von 940°C aufweist.
Durch die gleichmäßige Temperatur ist es möglich, ein Halbzeug oder ein Werkstück mit geringer Änderung der Korngröße über den Querschnitt und Länge zu fertige, das weniger als 8, bzw. 6, oder 4 idealerweise 2 ASTM-Korngrößenunterschiede aufweist. So kann Halbzeug erzeugt werden, das bis in die Bereiche nahe der Oberfläche ein vollständig rekristallisiertes Gefüge aufweist.
Figur 2 zeigt eine alternative erfindungsgemäße Induktionsofenschmiedung. Abweichend von Figur 1 sind hier neben der Umformeinrichtung 1 zwei Einrichtungen 3 zur Nachwärmung der Oberfläche 5 des Vorproduktes 2 gegeben. Ansonsten ist die Vorrichtung analog zu Figur 1 aufgebaut. Das Vorprodukt 2 wird im Vorwärmofen 6 auf Umformtemperatur gebracht und vor der rechten Einrichtung 3 in die Einrichtung 3 und anschließend in das Umformwerkzeug 1 geführt. Durch Reversierbetrieb der Manipulatoren 4 wird das Vorprodukt bei Reduzierung seines Durchmessers/seiner Dicke und zunehmender Länge jeweils in die beidseitig vorgesehenen Einrichtungen 3 hineingeschmiedet. In Abhängigkeit von der Reduzierung des Durchmessers/der Dicke erhöht sich die Länge des Vorproduktes. Das DT verändert sich schrittweise mit. Die anfänglichen angenommenen DT von 30°C kann das DT in der Endphase der Schmiedung bei 100 - 130°C liegen. Diese Temperaturverluste werden von einer Steuereinrichtung vorgegeben, die die jeweilige Einrichtung 3 in Abhängigkeit des Schmiedefortschritts entsprechend ansteuert.
Alternativ zu einer Schmiedepresse kann auch mindestens eine Warmwalzanlage mit vor- und nachgeschalteten Induktionsöfen zum Einsatz gelangen.
Wie bereits vorab dargelegt, gibt es verschiedene Legierungen für Vorprodukte 2, die sich nur schwierig warmumformen, insbesondere warmschmieden, lassen.
Einige dieser Legierungen sind in Tabelle 1 (Anlage) in allgemeiner Form aufgelistet:
Figur 3 zeigt als Prinzipskizze eine als Induktionsofen ausgebildete Einrichtung 3 zur kontrollierten Erzeugung von Wärme gemäß Figur 1 . Die Einrichtung 3 wird hierbei gebildet durch einen geschlossenen Induktionsofen. Lediglich angedeutet sind Spulen 9, über welche das ebenfalls nur angedeutete, als Stangenmaterial ausgebildete Vormaterial 2 hindurchgeführt wird. In der Einrichtung 3 findet die Nachwärmung der Oberfläche 5 des Vorproduktes 2 statt, um den Temperaturverlust DT auszugleichen. Nicht angedeutet, jedoch vom Schutzumfang mit abgedeckt ist, dass die Temperaturmessung/-regelung der jeweiligen Einrichtung 3 außerhalb der Einrichtung 3 erfolgt.
Figur 4 zeigt eine alternative Einrichtung 3, gebildet durch eine U-förmig ausgebildete Halbschale 10, in deren Querschnitt Spulenelemente 1 1 vorgesehen sind. Um die gesamte Oberfläche 5 des Vorproduktes 2 gleichmäßig nachwärmen zu können, kann es sinnvoll sein, das Vorprodukt 2 in geringe Rotationen zu versetzen. Bezugszeichenliste
1 Umformwerkzeug
2 Vorprodukt
3 Einrichtung
4 Manipulator
5 Oberfläche
6 Vorwärmeofen
7 Oberwerkzeug
8 Unterwerkzeug
9 Spule
10 Halbschale
11 Spulenelement
abeile 1
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Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Warmumformung vorgewärmter (6) länglicher metallischer Vorprodukte (2), indem ein vorgewärmtes Vorprodukt (2) mehrfach durch mindestens ein Umformwerkzeug (1 ) geführt und das Vorprodukt (2) anschließend einer Oberflächennacherwärmung zugeführt wird, dergestalt, dass vor oder hinter dem Umformwerkzeug (1 ) eine Einrichtung (3) zur kontrollierten Erzeugung von Wärme positioniert wird, das Vorprodukt (2) nach einem ersten Umformvorgang in die Einrichtung (3), respektive durch die Einrichtung (3) hindurchgeführt wird, die Bewegungsrichtung des Vorprodukts (2) umgekehrt und ein weiterer Umformvorgang mit bedarfsweise anschließender Oberflächennachwärmung in der weiteren Einrichtung (3) herbeigeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass beiderseits des Umformwerkzeugs (1 ) eine Einrichtung (3) zur kontrollierten Erzeugung von Wärme positioniert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorprodukt (2) so lange reversierend in, respektive durch das Umformwerkzeug (1 ) sowie die jeweilige Einrichtung (3) geführt wird, bis es an Enddicke gebracht ist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformwerkzeug (1 ) durch ein Schmiedewerkzeug gebildet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Einrichtung (3) durch Heizstrahler gebildet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Einrichtung (3) durch einen Induktivofen gebildet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Vorprodukte (2) durch Knüppel, Blöcke oder
Stangenmaterial aus Ni-Legierungen mit Ni-Gehalten oberhalb von 25 Gew.- %, insbesondere oberhalb von 30 Gew.-%, gebildet werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Vorprodukte (2) durch Knüppel, Blöcke oder
Stangenmaterial aus Co-Legierungen mit Co-Gehalten oberhalb von 25 Gew.-%, insbesondere oberhalb von 30 Gew.-%, gebildet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass den Legierungen mindestens eines der Legierungselemente Mo, Nb, Ti, C, N, AI, W, Cr zugegeben wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die metallischen Vorprodukte (2) durch Knüppel, Blöcke oder
Stangenmaterial aus Waspaloy, Alloy 80 A, Alloy 718 oder Alloy 780 gebildet werden.
11. Vorrichtung zur Warmumformung vorgewärmter (6) länglicher metallischer Vorprodukte (2), bestehend aus mindestens einem Umform Werkzeug (1 ), Manipulatoren (4) zur Handhabung und Führung der vorgewärmten (6) Vorprodukte (2) sowie mindestens einer, in Durchlaufrichtung der Vorprodukte (2) gesehen, neben dem Umform Werkzeug (1 ) positionierten Einrichtung (3) zur kontrollierten Erzeugung von Wärme, wobei die Vorprodukte (2) mehrfach alternierend in, respektive durch das Umformwerkzeug sowie die mindestens eine Einrichtung (3) führbar sind.
12. Vorrichtung nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass neben dem Umformwerkzeug (1 ) jeweils eine Einrichtung (3) zur kontrollierten Erzeugung von Wärme vorgesehen ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Umformwerkzeug (1 ) durch ein Schmiedewerkzeug gebildet ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweilige Einrichtung (3) durch einen Induktionsofen gebildet ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Induktionsofen (3) als Halbschalen-Induktionsofen ausgebildet ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperaturmessung/-regelung der jeweiligen Einrichtung (3) außerhalb der jeweiligen Einrichtung (3) erfolgt.
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