WO2019207074A1 - Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser - Google Patents

Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser Download PDF

Info

Publication number
WO2019207074A1
WO2019207074A1 PCT/EP2019/060679 EP2019060679W WO2019207074A1 WO 2019207074 A1 WO2019207074 A1 WO 2019207074A1 EP 2019060679 W EP2019060679 W EP 2019060679W WO 2019207074 A1 WO2019207074 A1 WO 2019207074A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fiber
coating
powder particles
plasma spraying
plasma
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/060679
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reinhold Riemensperger
Enrico FLADE
Original Assignee
Reinhold Riemensperger
Flade Enrico
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Reinhold Riemensperger, Flade Enrico filed Critical Reinhold Riemensperger
Priority to EP19719884.9A priority Critical patent/EP3784414A1/de
Publication of WO2019207074A1 publication Critical patent/WO2019207074A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/02—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by spraying
    • B05D1/08—Flame spraying
    • B05D1/10—Applying particulate materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/62—Plasma-deposition of organic layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/20—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C47/02—Pretreatment of the fibres or filaments
    • C22C47/04—Pretreatment of the fibres or filaments by coating, e.g. with a protective or activated covering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C47/00—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C47/16—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by thermal spraying of the metal, e.g. plasma spraying
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05H—PLASMA TECHNIQUE; PRODUCTION OF ACCELERATED ELECTRICALLY-CHARGED PARTICLES OR OF NEUTRONS; PRODUCTION OR ACCELERATION OF NEUTRAL MOLECULAR OR ATOMIC BEAMS
    • H05H1/00—Generating plasma; Handling plasma
    • H05H1/24—Generating plasma
    • H05H1/26—Plasma torches
    • H05H1/32—Plasma torches using an arc
    • H05H1/42—Plasma torches using an arc with provisions for introducing materials into the plasma, e.g. powder, liquid
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05H—PLASMA TECHNIQUE; PRODUCTION OF ACCELERATED ELECTRICALLY-CHARGED PARTICLES OR OF NEUTRONS; PRODUCTION OR ACCELERATION OF NEUTRAL MOLECULAR OR ATOMIC BEAMS
    • H05H1/00—Generating plasma; Handling plasma
    • H05H1/24—Generating plasma
    • H05H1/26—Plasma torches
    • H05H1/32—Plasma torches using an arc
    • H05H1/44—Plasma torches using an arc using more than one torch
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/16—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed
    • B05B7/22—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed electrically, magnetically or electromagnetically, e.g. by arc
    • B05B7/222—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed electrically, magnetically or electromagnetically, e.g. by arc using an arc
    • B05B7/226—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed electrically, magnetically or electromagnetically, e.g. by arc using an arc the material being originally a particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2256/00—Wires or fibres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C49/00—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C49/02—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments characterised by the matrix material
    • C22C49/04—Light metals
    • C22C49/06—Aluminium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C49/00—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments
    • C22C49/14—Alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments characterised by the fibres or filaments

Definitions

  • Embodiments according to the invention relate to a device, a method and a computer program for coating at least one fiber.
  • Fibers are conventionally coated by means of a galvanic process or a dipping process.
  • plasma flows are used to treat or coat surfaces.
  • plasmas are used, for example, in semiconductor technology for plasma etching and plasma-induced metal deposition.
  • functional layers such. B. Veraptungen or anti-adhesive layers applied.
  • plasmas are used for surface modification (eg roughening), for surface cleaning, for plasma-induced material deposition, for surface hardening or for plasma oxidation.
  • the object underlying the present invention is thus to provide a better compromise between an improvement of a plasma-induced surface treatment and in particular an improvement of the material deposition and surface coating of a fiber using plasma.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, with, for example, at least two plasma spraying devices for introducing plasma-activated powder particles into a coating region.
  • the device can have a powder delivery device for providing powder particles to the at least two plasma spraying devices and a fiber transport device, which can be designed to guide the at least one fiber to be coated through the coating region, to coat the at least one fiber with the activated one To cause powder particles in the coating area.
  • the at least two plasma spraying devices can be arranged at an angle and / or in a longitudinal direction, the at least one fiber, offset from one another and directed towards the coating area.
  • This embodiment of the device for coating at least one fiber is based on the finding that the coating of at least one fiber can be optimized by at least two plasma spray arrangements.
  • the at least two plasma spray arrangements can be arranged, for example, against the at least one fiber such that the at least one fiber can be uniformly and completely coated.
  • a powder delivery device can supply all the plasma spraying devices of the at least two plasma spraying devices with powder particles, as a result of which the device can be operated efficiently and inexpensively.
  • an improvement of the material deposition and the surface coating of the at least one fiber can be effected by using plasma.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the device can each have one powder conveying device per plasma spraying device.
  • the device can each have one powder conveying device per plasma spraying device.
  • the device may thus be designed to coat the at least one fiber with powder particles of different materials.
  • the at least two plasma spraying devices are arranged such that the at least one fiber of the at least two plasma spraying devices is coated in regions with the same or different powder particles.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the at least two plasma spraying devices are arranged such that the at least one fiber of the at least two plasma spraying devices can be coated in regions with the same or different powder particles.
  • the at least one fiber may, under certain circumstances, also be coated with powder particles of different material at the same time or in the same process.
  • the coating material porosity material
  • the individual differently coated areas may have different functionalities.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the device can comprise two plasma spraying devices and an angle of 160 to 200 ° can lie between the two plasma spraying devices.
  • the two plasma spraying devices are located opposite each other when there is an angle of 180 ° between them, whereby they can uniformly introduce plasma with activated powder particles into a coating area from two sides.
  • the coating region can be arranged, through which the at least one fiber to be coated can be guided in order to be coated from two sides.
  • This makes it possible, for example, that half of the surface of the at least one fiber can be coated by a first plasma spraying device and the other (eg opposite) half of the at least one fiber can be coated by a second plasma spraying device.
  • the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the device may comprise three plasma spraying devices and an angle of 100 ° to 140 ° may lie between the three plasma spraying devices.
  • the three plasma spraying devices can thus be uniformly distributed, for example, at an angle of 120 °.
  • You may have arranged in the center between them a coating area through which the at least one fiber to be coated are performed can be coated from three sides. Thus, it can be achieved that the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the device may comprise four plasma spraying devices and an angle of 70 ° to 110 ° may lie between the four plasma spraying devices.
  • the four plasma spraying devices can thus be uniformly distributed, for example at an angle of 90 °. In the center, they can have a coating area between them, through which the at least one fiber to be coated can be guided in order to be coated from four sides. Thus, it can be achieved that the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the fiber transport device can be designed to move the at least one fiber in a direction perpendicular to the at least two plasma spray devices.
  • the fiber transport device can be designed to move the at least one fiber in a direction perpendicular to the at least two plasma spray devices.
  • all of the at least two plasma spraying devices may have an opening for introducing plasma-activated powder particles whose centers (eg the center point in the case of a circular opening) can span a plane.
  • the at least one fiber can be moved perpendicular to this plane.
  • it can be achieved that the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the fiber transport device may have a roll-up or Abrollan Mr to z. B. to guide the at least one fiber to be coated through the coating area.
  • the reeling or unrolling arrangement allows the fiber to be passed evenly through the coating area, thereby improving the coating of the fiber.
  • the Aufrollan Mr can be used in one embodiment, to roll up the coated fiber on a roll, whereby z. B. the coated fiber can be removed as a role of the device and thus can be further processed easier.
  • a roll-off arrangement can be realized as a supply roll on which the at least one fiber can be arranged.
  • the at least one fiber can be wound around the supply roll, and by rolling off the at least one fiber, the at least one fiber can be guided through the coating region, for example by means of compressive force.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the fiber transport device can be designed to guide the at least one fiber through the coating region at a speed of at least 1 m / min. It is also possible to pass the fiber through the coating area at a speed of at least 0.5 m / min, 5 m / min, 10 m / min or 20 m / min. The speed allows on the one hand a uniform coating of the fiber in the coating area and on the other hand a coating of the fiber in a short time, whereby the device has a high efficiency.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the individual fibers can be arranged parallel to one another and can have a spacing from one another.
  • z. B. allows multiple fibers to be coated with the device at the same time.
  • each fiber By arranging the fibers to each other, such as. For example, in parallel and at a distance, each fiber can be uniformly coated all around, whereby an improvement of the surface coating can be achieved.
  • the device operates very efficiently and can produce cost-effective coated fibers.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the distance is at least 10 pm.
  • the distance between the fibers depending on the application and the desired layer thickness but also in a range of z. B 1 pm to 100 pm, 5 pm to 50 pm or 10 pm to 25 pm, such as. B. at 10 pm. These spacings may allow the coating of the individual fibers to be optimized, thus providing an improvement in the surface coating of the fibers.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the at least one fiber z.
  • metal material a metal alloy material, a polymer material, glass fiber and / or plastic.
  • the at least one fiber z. B. only metal material, such as. As iron, copper, aluminum, silver, gold or magnesium, metal alloy material such.
  • brass, bronze, stainless steel aluminum-magnesium, lead-tin, copper-aluminum, copper-zinc, copper-tin, zinc-aluminum, metallic glasses, or polymer material such.
  • the at least one fiber can also be made of a fiber composite material, such.
  • the fiber transport device of the device is z. B. designed for this variety of Fasermateriaiien as the fiber transport device, for example, in "hard” fibers such.
  • As fiberglass or stainless steel which can lead fibers with compressive force through the coating area and in "soft” materials, such.
  • As yarn or rubber fibers, with tensile force can guide the fibers through the coating area.
  • the device is z. B. optimized to coat a variety of fiber types.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the coating region can be designed to provide the at least one fiber with powder particles of z.
  • metal material a metal alloy material, diamond material, organic material and / or a mixture of these materials to coat.
  • the materials may have different functional characteristics on the at least one fiber. So z.
  • a mechanical, thermal and / or electrically insulating protection of the fiber can be achieved with metal material, metal alloy material and plastics.
  • the material of the coating z. B. be an oxidation barrier. Includes the at least one fiber z.
  • Aluminum can oxidize the fiber upon contact with the atmosphere.
  • a coating with z. Copper, nickel or tin can protect the fiber from oxidation.
  • the powder particles of solder material such as. As nickel or tin, whereby the at least one fiber can get the property of the solderability.
  • the at least one fiber are electrically conductive, whereby, for example, polymer fibers can become electrically conductive and so-called "smart textiles" can be produced, in which z. Yarn, nylon, etc. can be coated with metal or metal alloy material.
  • a rough fiber surface can be realized, for example, metal material, a metal alloying material or diamond material, whereby the coated fibers can be suitable, for example, for grinding processes.
  • the device is optimized to provide fibers for a variety of applications and to provide optimized uniform material deposition for a wide variety of coating materials.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the powder delivery device may be designed to produce a quantity of powder particles in a range of, for example, 10 to 20,000. 0.1 g / min to 100 g / min in the coating area provide.
  • the amount of powder particles provided by the powder conveyor may also be in a range of e.g. 0.1 g / min to 50 g / min, 0.1 g / min to 10 g / min, 50 g / min to 100 g / min or 90 g / min to 1000 g / min.
  • the desired amount of powder particles can be set and determined very accurately, e.g. From a sensor (eg, weighing sensor or flow sensor) that the powder conveying device may have.
  • a coating of at least one fiber with exact, or almost exact, layer thickness can be accomplished by the device.
  • the powder conveyor thus optimizes the surface coating of at least one fiber by improving material deposition.
  • One embodiment relates to a device for coating at least one fiber, in which the device can be designed to at least one fiber having a layer thickness in a range of z. B. 0.1 pm to 1 mm with the powder particles to coat. It is also possible that at least one fiber with a layer thickness in a range of z. B. 0.1 .mu.m to 0.1 mm, 0.1 pm to 10 pm or 0.1 pm to 1 pm to coat with the powder.
  • the device smallest to very thick layer thicknesses can be realized, whereby the device can be used for a variety of applications and can be improved to the effect provide an optimized material deposition, for. B. at the above-mentioned layer thicknesses have an improvement of the surface coating of at least one fiber.
  • One embodiment provides a method for coating at least one fiber with a device comprising providing powder particles in a coating area by a powder conveyor, introducing a plasma into the coating area by at least two plasma sprayers, activating the provided powder particles in the plasma coating area Guiding the at least one fiber through the coating region through a fiber transport device, and coating the at least one fiber with the activated powder particles in the coating region.
  • One embodiment relates to a computer program with a program code for performing a method when the program runs on a computer.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 a shows a schematic representation of an arrangement of three plasma spray devices of the device according to an exemplary embodiment of the present invention
  • 2b is a schematic representation of an arrangement of four plasma spraying devices of the device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 is a block diagram of a method of coating at least one fiber with a device according to an embodiment of the present invention.
  • the apparatus 100 may include a powder delivery device 140 for supplying powder particles to the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c and a fiber transport device 150, which may be configured to guide the at least one fiber 110 to be coated through the coating region 130 Coating the at least one fiber 110 with the activated powder particles in the coating area 130 to effect.
  • the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c can be arranged at an angle 160a, 160b and / or in a longitudinal direction 162, the at least one fiber 110, offset from each other and directed to the coating region 130.
  • device 100 may include all three plasma sprayers 120a, 120b, 120c, but it is also possible that device 100 has only two plasma sprayers 120a, 120b, 120c.
  • the device 100 may include a first plasma spraying device 120a and a second plasma spraying device 120b or the first plasma spraying device 120a and a third plasma spraying device 120c.
  • openings of the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c can limit the coating area 130.
  • a line for supplying powder particles to the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c can lead from the powder conveying device 140.
  • a powder delivery device 140 can provide powder particles to all of the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c.
  • One exemplary embodiment relates to a device 100 for coating at least one fiber 110, in which the device 100 can each have a powder delivery device 140 per plasma spraying device 120a, 120b, 120c.
  • the device 100 can each have a powder delivery device 140 per plasma spraying device 120a, 120b, 120c.
  • the device 100 can each have a powder delivery device 140 per plasma spraying device 120a, 120b, 120c.
  • each of the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c separately.
  • the device may thus be designed to coat the at least one fiber with powder particles of different materials.
  • the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c can be arranged such that the at least one fiber can be coated in regions.
  • a fiber may also be coated in areas with powder particles of different material.
  • the coating material powder particle material
  • the at least one fiber may optionally be coated with as many materials as there are plasma sprayers 120a, 120b, 120c. If, for example, the device 100 has N plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, the at least one fiber 110 can be coated with powder particles N of different materials.
  • one half of the at least one fiber 110 may be coated, for example, with powder particles of copper and on the other half with, for example, aluminum.
  • the two coating layers eg copper coating layer and aluminum coating layer
  • the at least one fiber 110 can only be coated with the device 100 in certain regions.
  • the at least one fiber 110 can be realized, for example, as a sensor.
  • one electrical property eg, the resistance or electrical conductivity
  • the fibers may be coated with layers having a temperature dependent electrical property, such as a temperature.
  • B. electrical conductivity may have.
  • the at least one fiber may also be coated with two different materials on opposite surfaces of the at least one fiber 110, the two materials having different thermal expansion coefficients, whereby the at least one fiber may be realized, for example, as a bending metal.
  • the at least one fiber 1 10 can obtain a mechanical property that can be used in sensors, for example.
  • at least two coating webs with powder particles of metallic material can be applied with the apparatus 100 on the at least one fiber 110, whereby at least two separate conductor webs can be realized, for example, on the at least one fiber.
  • the apparatus 100 may comprise two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, wherein between the two plasma sprayers 120a, 120b, 120c an angle 160a, 160b of 160 ° to 200 ° may lie.
  • an angle 160a of 180 ° exists between the first plasma spraying device 120a and the second plasma spraying device 120b, whereby they can uniformly produce plasma with activated powder particles in a coating region from two sides.
  • the first plasma spraying device 120a is z. B.
  • the at least one fiber 110 in addition to an angular displacement to the second plasma spraying device 120b along a longitudinal direction 162, the at least one fiber 110, offset.
  • a very large coating area can be accomplished, whereby the at least one fiber can be coated over a large area and whereby the device can coat the at least one fiber very quickly and efficiently.
  • the apparatus 100 includes n plasma sprayers 120a, 120b, 120c, where n is a natural number greater than two.
  • the n plasma spraying devices 120a, 120b, 120c may be connected to each other at an angle 160a, 160b in one
  • n plasma spraying devices 120a, 120b, 120c may be provided with a
  • Angle 160a, 160b of a - be arranged offset to each other, whereby the n plasma spray are uniformly distributed.
  • the plasma sprayers 120a, 120b, 120c may also be arranged so that only areas or segments, e.g. B: strip-shaped regions or segments which are coated with at least one fiber.
  • areas or segments e.g. B: strip-shaped regions or segments which are coated with at least one fiber.
  • the device 100 may also include only the second plasma syringe devices 120b and the third plasma syringe devices 120c.
  • the two plasma spraying devices are not angularly offset with respect to one another, whereby, for example, only half of the at least one fiber 110 is coated.
  • the fiber transport device 150 may be configured to move the at least one fiber 110 in a direction perpendicular to the at least two plasma spray devices 120a, 120b.
  • the first plasma spraying device 120a and the second plasma spraying device 120b can have an opening for introducing plasma-activated powder particles whose centers can span a plane 170 or straight line 172.
  • the at least one fiber 110 may be moved perpendicular to this plane 170 or straight line 172.
  • it can be achieved that the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • the apparatus 100 may include a fiber transport device 150 configured to guide the at least one fiber 110 through the coating region 130.
  • the at least one fiber 110 can be guided, for example, either with compressive force from the fiber transport device 150 in the direction of the coating region 130 or with tensile force from the coating region 130 in the direction of the fiber transport device 150.
  • the fiber transport device 150 may include a roll-up or roll-off arrangement to accommodate e.g. B. the at least one fiber to be coated 1 10, to lead through the coating area 130.
  • the roll-up assembly may be used in the fiber transport 150 to guide the coated fiber 110 from the coating area 130 toward the fiber transport 150 and roll it up on a roll, causing e.g. B. the coated fiber 110 can be removed as a role of the device 100 and thus can be further processed easier.
  • One embodiment relates to a device 100 for coating at least one fiber 110, in which the fiber transport device 150 can be configured to pass through the at least one fiber 110 at a speed of at least 1 m / min Coating area 130 to lead. It is also possible to guide the fiber 110 through the coating area 130 at a speed of at least 0.5 m / min, 5 m / min, 10 m / min or 20 m / min.
  • One embodiment relates to a device 100 for coating at least one fiber 110, in which the at least one fiber 110 z.
  • metal material a Metalllegie- insurance material, a polymer material, glass fiber and / or plastic.
  • brass, bronze, stainless steel aluminum-magnesium, lead-tin, copper-aluminum, copper-zinc, copper-tin, zinc-aluminum, metallic glasses, or polymer material such.
  • the at least one fiber 110 can also be made of a fiber composite material, such. As rubber fiber, plastic fiber, glass fiber, carbon fibers, ceramic fibers, boron fibers, basalt fibers or nylon fibers, a mixture of metal material and polymer material or be made of yarn.
  • the fiber transport device 150 of the device 100 is z. B. designed for this variety of fiber materials, since the fiber transport device 150, for example, in "hard” fibers 110, such as.
  • metallic glasses or bronze which can guide fibers with compressive force through the coating region 130 and in "soft” materials, such.
  • As alginate fibers or aramid fibers with tensile force can guide the fibers 110 through the coating area 130.
  • soft materials / compressive force and "hard” materials / tensile force can be realized.
  • the at least one fiber 110 may comprise metal material / alloy material (eg Sn, SnAg, Zn, ZnAl, Al, Cu, brass, bronze, stainless steel) and with powder particles of organic material (inter alia PE, PET, PA, PEEK, PUR , Si, addic acid) are coated with the device 100 so that the at least one fiber 110 is a sheath of e.g. B. receives polymer.
  • metal material / alloy material eg Sn, SnAg, Zn, ZnAl, Al, Cu, brass, bronze, stainless steel
  • powder particles of organic material inter alia PE, PET, PA, PEEK, PUR , Si, addic acid
  • the at least one fiber 110 may comprise metal material / alloy material (eg Sn, SnAg, Zn, ZnAl, Al, Cu, brass, bronze, stainless steel, Al 2 O 3, Mo, W, Ta) and may be mixed with powder particles of metal material / alloy material ( Ag, Au, Mo, W, Ta, Ni, NiP) are coated with the device 100 so that the at least one fiber 110 is a sheath of z. B.
  • metal material / alloy material receives.
  • the combinations (fiber material + coating material) SnAg + Ag (3), ZnAl + Au (3), ZnA! + Ag (3), Cu + Ag (3), Cu + Au (3), Al 2 O 3 + Au ( 3.5), Al 2 O 3 + Ag (3.5), Mo + Ni (4.5), W + Ni (4.5), Ta + Ni (4.5) are conceivable.
  • the at least one fiber may comprise a polymer material (eg PE, PET, PA, PA6, PA6.6, PA12, PEEK, PUR) and with powder particles of metal material / alloy material (inter alia Sn, SnAg, Zn, ZnAl, Al , Cu, brass, bronze, stainless steel, Ag, Au, Mo, W, Ta) are coated with the device 100 so that the at least one fiber 110 is a sheath of z.
  • metal material / alloy material receives.
  • the apparatus 100 may coat glass fibers ("fiber optic" fibers) with metallic powder particles and plastic powder particles, whereby the at least one fiber can receive both metallic protection and thermal protection.
  • the material combinations may have different possible objectives.
  • the objective may be to produce a flexible printed circuit, to achieve targeted reduction processes, to achieve higher conductivity, to achieve higher temperature resistance and / or to achieve higher chemical resistance.
  • the at least one fiber 110 is shown as a dash.
  • the line can here represent a fiber bundle, from at least 2 fibers, or even only a single fiber. Is it at the at least one fiber 1 10 z.
  • B. a fiber bundle the individual fibers may be arranged parallel to each other and have a distance from each other. The distance between the fibers, depending on the application and the desired layer thickness in a range of z. B 1 pm to 100 pm, 5 pm to 50 pm or 10 pm to 25 pm, such as. B. at 10 pm.
  • multi-filaments may be coated with device 100, in which a large number of small-diameter fibers (eg, monofilaments) may be arranged close together and, for example, a fiber strand form.
  • a multifilament may have a diameter in a range of 1 mm to 10 mm, 1 mm to 7 mm or 2 mm to 4 mm.
  • the at least one fiber 110a, 110b may have an extent perpendicular to a longitudinal direction 162 of the at least one fiber 110a, 110b 162, the shape of which may be round, rectangular, or oval.
  • the diameter or the diagonal of this extension may be in a range of 5 pm to 10 mm, 5 pm to 1 mm or 5 pm to 50 pm. It can also be, for example, at least one flat fiber.
  • the powder delivery device 140 of the device 100 may be configured to provide powder particles in a coating region 130.
  • the powder conveying device 140 penetrates the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c. This has the advantage that the powder particles can already be supplied to the coating area 130 at the source of the plasma and thus the plasma can have a high energy in order to activate (for example melt) the powder particles.
  • the powder delivery device 140 does not penetrate the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c and thus provides the powder particles from the outside to the coating region 130.
  • the advantage of this may be that the powder delivery device and the plasma source are separated from one another and thus can be manufactured more easily and arranged individually relative to one another.
  • the coating area 130 may be configured to coat the at least one fiber 110 with powder particles of e.g. As metal material, a metal alloy material, diamond material, organic material and / or a mixture of these materials to coat.
  • powder particles e.g. As metal material, a metal alloy material, diamond material, organic material and / or a mixture of these materials to coat.
  • the powder delivery device 140 may be configured to a quantity of powder particles in a range of z. 0.1 g / min to 100 g / min in the coating area 130.
  • the powder distributor provided by the powder conveyor 140 chenmenge can also be in a range of z. 0.1 g / min to 50 g / min, 0.1 g / min to 10 g / min, 50 g / min to 100 g / min or 90 g / min to 1000 g / min.
  • the apparatus 100 may be configured to include at least one fiber 110 having a layer thickness in a range of z. B. 0.1 pm to 1 mm with the powder particles to coat. It is also possible that at least one fiber with a layer thickness in a range of z. B. 0.1 pm to 0.1 mm, 0.1 pm to 10 pm, 0, 1 pm to 1 pm or 10 pm to 25 pm to coat with the powder particles.
  • the layer thickness to be coated with the device 100 may also be determined via the electrical properties.
  • the coating layer of the at least one fiber 110 should have a certain resistance, whereupon the device 100 can calculate the required layer thickness for the material used of the powder particles, for example with a processing device and can apply it to the at least one fiber.
  • the device 100 it is possible to coat the at least one fiber 110 such that the coating layer has a certain electrical property.
  • a certain layer resistance can be achieved, as a result of which the at least one fiber 110 coated with the device 100 can be used as a heating element.
  • the coating of the fiber 110 is done with a low temperature or high temperature plasma with the addition of powders / powder particles (metals or polymers).
  • fibers 110 are meant, for example, glass fibers, polymer fibers, yarn or metal wire (u.v.m.).
  • the high-temperature plasma can protect glass fibers, for example.
  • a laser can be coaxially coupled into the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c for material processing.
  • the implementation can be carried out downstream via a one-sided development and reeling or be integrated directly into the manufacturing process of the fiber 110.
  • a plurality of fibers 110 can be passed through the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, whereby the contact of the fibers 110 can be prevented by a targeted guidance.
  • the coating can take place in the form of an all-over covering / sheath of the fiber 110 with a metal or polymer layer. This results, for example, protection of the fiber from external influences, an electrically conductive fiber and / or improved heat conduction.
  • the device 100 may be the at least one fiber z. For example, directly at or after the production process (eg fiber drawing) of the at least one fiber.
  • the device may comprise at least one fiber having a diameter in a range of 50 ⁇ m to 1 mm, such as 50 ⁇ m. B. 125 pm, coat.
  • FIGS. 2 a and 2 b each show a schematic representation of an arrangement of the at least two plasma spraying devices of a device according to an exemplary embodiment of the present invention for coating at least one fiber.
  • FIG. 2a shows three plasma spraying devices 120a, 120b, 120c with a coating region 130 between the three plasma spraying devices 120a, 120b, 120c. Furthermore, FIG. 2 a shows at least one fiber 110 which may have a longitudinal extent into the plane of the drawing and may move perpendicular to the plane of the drawing.
  • the three plasma spraying devices 120a, 120b, 120c may be an angle of 100 ° to 140 °.
  • the three plasma spraying devices 120a, 120b, 120c can thus be uniformly distributed, for example, at an angle of 120 °, as shown in FIG. 2a.
  • Fig. 2b shows four plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d with a coating area 130 between the four plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d. Furthermore, in FIG. 2b, at least one fiber 110 is illustrated which may have a longitudinal extent into the plane of the drawing and may move perpendicular to the plane of the drawing.
  • the four plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, 120d may be an angle of 70 ° to 110 °.
  • the four plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, 120d can thus be uniform, for example at an angle of 90 °, as shown in FIG. 2b be distributed.
  • it can be achieved that the at least one fiber is uniformly coated all around.
  • FIG. 2 a and FIG. 2 b show schematic top views.
  • the individual plasma spraying devices it is possible for the individual plasma spraying devices to each lie in one plane or offset from one another in the drawing plane (along a longitudinal direction of the at least one fiber).
  • FIG. 3 shows a block diagram of an exemplary embodiment of a method 200 for coating at least one fiber with a device comprising providing 210 powder particles in a coating region by at least one powder delivery device, introducing 220 a plasma into the coating region through at least two plasma injection devices, activating 230 the powder particles provided in the coating area with the plasma, passing the at least one fiber through the coating area 240 through a fiber transport device, and coating 250 the at least one fiber with the activated powder particles in the coating area.
  • the at least one fiber may be preprocessed or pretreated. This can be realized for example by a cleaning, such. As chemical etching, ultrasound or electrolysis.
  • a device 100 for coating at least one fiber 110 has the following features: at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, 120d for introducing plasma-activated powder particles into a coating region 130; a powder conveyor 140 for supplying powder particles to the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d; a fiber transport device 150, which is configured to guide the at least one fiber 110 to be coated through the coating region 130 in order to effect a coating of the at least one fiber 110 with the activated powder particles in the coating region 130, wherein the at least two plasma injection devices 120a, 120b, 120c, 120d at an angle 160a, 160b and / or in a longitudinal direction 162, the at least one fiber 110, offset from each other and directed to the coating area 130.
  • the device 100 in each case has a powder delivery device 140 per plasma spraying device.
  • the apparatus 100 is configured to coat the at least one fiber 110 with powder particles of different materials.
  • the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, 120d are arranged such that the at least one fiber 110 of the at least two plasma spraying devices 120a, 120b, 120c, 120d is in regions with the same or different powder particles is coated.
  • the apparatus 100 comprises two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d, and between the two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d is an angle 160a, 160b of 160 ° up to 200 °.
  • the apparatus 100 includes three plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d, and between the three plasma sprayers 120a, 20b, 120c, 120d is an angle 160a, 160b of 100 ° to 140 ° °.
  • the apparatus 100 includes four plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d and between the four plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d is an angle 160a, 160b of 70 ° up to 110 °.
  • the fiber transport device 150 is configured to move the at least one fiber 110 in a direction perpendicular to the at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d.
  • the fiber transport device 150 has a roll-up or roll-off arrangement for guiding the at least one fiber 110 to be coated through the coating region 130.
  • the fiber transport device 150 is configured to guide the at least one fiber 110 through the coating area 130 at a speed of at least 1 m / min.
  • the individual fibers 110 are arranged in parallel with each other and spaced apart from each other.
  • the distance is at least 10 pm.
  • the at least one fiber 1 10 comprises metal material, a metal alloy material, a polymer material, glass fiber and / or plastic.
  • the coating portion 130 is configured to coat the at least one fiber 110 with powder particles of metal material, a metal alloy material, diamond material, organic material, and / or a mixture of these materials.
  • the powder feeder 140 is configured to provide a powder particle amount in a range of 0.1 g / min to 100 g / min in the coating area 130.
  • a method 200 for coating at least one fiber 110 with a device comprises the steps of: providing powder particles in a coating area 130 by a powder conveyor 140; introducing a plasma into the coating area 130 by at least two plasma sprayers 120a, 120b, 120c, 120d; activating the provided powder particles in the coating area 130 with the plasma; passing the at least one fiber 110 through the coating region 130 through a fiber transport device 150; and coating the at least one fiber 110 with the activated powder particles in the coating region 130.
  • a computer program comprises a program code for carrying out the method 200 according to the seventeenth aspect when the program is run on a computer.
  • aspects have been described in the context of a device, it will be understood that these aspects also constitute a description of the corresponding method, so that a block or a component of a device is also to be understood as a corresponding method step or as a feature of a method step. Similarly, aspects described in connection with or as a method step also represent a description of a corresponding block or detail or feature of a corresponding device.
  • Some or all of the method steps may be performed by a hardware device (or using a hardware device). commodity), such as a microprocessor, a programmable computer, or an electronic circuit. In some embodiments, some or more of the most important method steps may be performed by such an apparatus.
  • embodiments of the invention may be implemented in hardware or in software.
  • the implementation may be performed using a digital storage medium, such as a floppy disk, a DVD, a Blu-ray Disc, a CD, a ROM, a PROM, an EPROM, an EEPROM or FLASH memory, a hard disk, or other magnetic disk or optical memory on which are stored electronically readable control signals compatible with a programmable computer system.
  • a digital storage medium such as a floppy disk, a DVD, a Blu-ray Disc, a CD, a ROM, a PROM, an EPROM, an EEPROM or FLASH memory, a hard disk, or other magnetic disk or optical memory on which are stored electronically readable control signals compatible with a programmable computer system.
  • the digital storage medium can be computer readable.
  • some embodiments according to the invention include a data carrier having electronically readable control signals capable of interacting with a programmable computer system such that one of the methods described herein is performed.
  • embodiments of the present invention may be implemented as a computer program product having a program code, wherein the program code is operable to perform one of the methods when the computer program product runs on a computer.
  • the program code can also be stored, for example, on a machine-readable carrier.
  • inventions include the computer program for performing any of the methods described herein, wherein the computer program is stored on a machine-readable medium.
  • an embodiment of the method according to the invention is thus a computer program which has a program code for performing one of the methods described herein when the computer program runs on a computer.
  • a further embodiment of the inventive method is thus a data carrier (or a digital storage medium or a computer-readable medium) on which the computer program is recorded for carrying out one of the methods described herein.
  • the medium, the digital storage medium or the computer readable medium are typically representational and / or non-transitory.
  • a further embodiment of the method according to the invention is thus a data stream or a sequence of signals, which represent the computer program for performing one of the methods described herein.
  • the data stream or the sequence of signals can, for example, be configured in this way. be transferred via a data communication connection, for example via the Internet to be transferred.
  • Another embodiment includes a processing device, such as a computer or programmable logic device, configured or adapted to perform any of the methods described herein.
  • a processing device such as a computer or programmable logic device, configured or adapted to perform any of the methods described herein.
  • Another embodiment includes a computer on which the computer program is installed to perform one of the methods described herein.
  • Another embodiment according to the invention comprises a device or system adapted to transmit a computer program for performing at least one of the methods described herein to a receiver.
  • the transmission can be done for example electronically or optically.
  • the receiver may be, for example, a computer, a mobile device, a storage device or a similar device.
  • the device or system may include a file server for transmitting the computer program to the recipient.
  • a programmable logic device eg, a field programmable gate array, an FPGA
  • a field programmable gate array may cooperate with a microprocessor to perform any of the methods described herein.
  • the methods are performed by any hardware device. This may be a universal hardware such as a computer processor (CPU) or hardware specific to the process, such as an ASIC.
  • the devices described herein may be implemented, for example, using a hardware device, or using a computer, or using a combination of a hardware device and a computer.
  • the devices described herein, or any components of the devices described herein may be implemented at least partially in hardware and / or software (computer program).
  • the methods described herein may be implemented using a hardware device, or using a computer, or using a combination of a hardware device and a computer.
  • the methods described herein, or any components of the methods described herein may be implemented at least in part by hardware and / or by software.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, mit beispielsweise zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbereich. Des Weiteren kann die Vorrichtung eine Pulverfördereinrichtung zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen und eine Fasertransporteinrichtung aufweisen, die ausgebildet sein kann, die zumindest eine zu beschichtende Faser durch den Beschichtungsbereich zu führen, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich zu bewirken. Die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen können in einem Winkel und/oder in einer Längsrichtung, der zumindest einen Faser, zueinander versetzt angeordnet sein und auf den Beschichtungsbereich gerichtet sein.

Description

Vorrichtung, Verfahren und Computerprogramm zur Beschichtung zumindest einer
Faser
Beschreibung
Technisches Gebiet
Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung beziehen sich auf eine Vorrichtung, ein Verfahren und ein Computerprogramm zur Beschichtung zumindest einer Faser.
Hintergrund der Erfindung
Fasern werden konventionell mit Hilfe eines galvanischen Prozesses oder einem Tauch- prozess beschichtet.
Gemäß dem Stand der Technik werden Plasmaströmungen (Plasmastrahlen bzw. Plasma-Jets) verwendet, um Oberflächen zu behandeln oder zu beschichten. Im Rahmen der Oberflächenbearbeitungstechnik werden Plasmen beispielsweise in der Halbleitertechno- logie zum Plasma-Ätzen und zur Plasma-induzierten Metallabscheidung verwendet. In der Beschichtungstechnik werden Funktionsschichten, wie z. B. Verspiegelungen oder Antihaftschichten, aufgebracht. In der Werkstofftechnik werden Plasmen zur Oberflächenmo- difizierung (z. B. Aufrauen), zur Oberflächenreinigung, zur Plasma-induzierten Materialab- scheidung, zur Oberflächenhärtung oder auch zur Plasma-Oxidation eingesetzt.
Die der vorliegenden Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht somit darin, einen besseren Kompromiss zwischen einer Verbesserung einer Plasma-induzierten Oberflä- chenbehandlung und insbesondere einer Verbesserung der Materialabscheidung und Oberflächenbeschichtung einer Faser unter Verwendung von Plasma zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch die unabhängigen Patentansprüche mit dem Vorrichtungsan- spruch 1 , dem Verfahrensanspruch 15 und dem Computerprogrammanspruch 16 gelöst.
Erfindungsgemäße Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen definiert. Zusammenfassung der Erfindung
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, mit beispielsweise zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbereich. Des Weiteren kann die Vorrichtung eine Pulverfördereinrichtung zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen und eine Fasertransporteinrichtung auf- weisen, die ausgebildet sein kann, die zumindest eine zu beschichtende Faser durch den Beschichtungsbereich zu führen, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich zu bewirken. Die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen können in einem Winkel und/oder in einer Längsrichtung, der zumindest einen Faser, zueinander versetzt angeordnet sein und auf den Beschichtungsbereich gerichtet sein.
Dieses Ausführungsbeispiel der Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser basiert auf der Erkenntnis, dass die Beschichtung zumindest einer Faser durch zumindest zwei Plasmaspritzanordnungen optimiert werden kann. Die zumindest zwei Plasma- spritzanordnungen können beispielsweise so gegen die zumindest eine Faser angeordnet sein, dass die zumindest eine Faser gleichmäßig und rundum beschichtet werden kann. Zudem kann eine Pulverfördereinrichtung alle Plasmaspritzeinrichtungen der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen mit Pulverteilchen versorgen, wodurch die Vorrichtung effizient und kostengünstig betrieben werden kann.
Somit ist festzuhalten, dass bei der Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser durch die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen eine Verbesserung der Materialab- scheidung und der Oberflächenbeschichtung der zumindest einen Faser unter Verwen- dung von Plasma bewirkt werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Vorrichtung jeweils eine Pulverfördereinrichtung pro Plasmaspritzeinrichtung aufweisen kann. Somit ist es möglich jede der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen separat zu versorgen. Dies kann unteranderem ermöglichen die zumindest eine Faser mit unterschiedlichen Pulverteilchen gleichzeitig zu beschichten. Die Vorrichtung kann somit ausgelegt sein, um die zumindest eine Faser mit Pulverteilchen unterschiedlicher Materialien zu beschichten. die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen so angeordnet sind, dass die zumindest eine Faser von den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen bereichsweise mit densel- ben oder unterschiedlichen Pulverteilchen beschichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen so angeordnet sind, dass die zumindest eine Faser von den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen bereichsweise mit denselben oder unterschiedlichen Pulverteilchen beschichtet werden kann. Dadurch kann je nach Anordnung der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen die zumindest eine Faser unter Umständen auch Bereichsweise mit Pulverpartikel unterschiedlichen Materi- als zeitgleich oder im selben Vorgang beschichtet werden. Wodurch je nach Beschich- tungsmaterial (Pulverteilchenmaterial) die einzelnen unterschiedlich beschichteten Berei- che unterschiedliche Funktionalitäten aufweisen können.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Vorrichtung zwei Plasmaspritzeinrichtungen umfassen kann und zwischen den zwei Plasmaspritzeinrichtungen ein Winkel von 160 bis 200° liegen kann. Somit sind die beiden Plasmaspritzeinrichtungen beispielsweise sich gegenüber angeordnet, wenn ein Winkel von 180° zwischen ihnen liegt, wodurch sie gleichmäßig von zwei Seiten Plasma mit aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbereich einbringen können. Zwischen den beiden Plasmaspritzeinrichtungen kann der Beschichtungsbereich angeordnet sein, durch den die zumindest eine zu beschichtende Faser geführt werden kann, um von zwei Seiten beschichtet zu werden. Dadurch wird beispielsweise ermöglicht, dass die Hälfte der Oberfläche der zumindest einen Faser von einer ersten Plasmaspritzeinrichtung beschichtet werden kann und die andere (z. B. gegenüberliegende) Hälfte der zumindest einen Faser von einer zweiten Plasmaspritzeinrichtung beschichtet werden kann. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Vorrichtung drei Plasmaspritzeinrichtungen umfassen kann und zwischen den drei Plasmaspritzeinrichtungen ein Winkel von 100° bis 140° liegen kann. Die drei Plasmaspritzeinrichtungen können somit beispielsweise mit einem Winkel von 120° gleichmäßig verteilt sein. Sie können im Zentrum zwischen sich einen Beschichtungsbereich angeordnet haben, durch den die zumindest eine zu beschichtende Faser geführt werden kann, um von drei Seiten beschichtet zu werden. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Vorrichtung vier Plasmaspritzeinrichtungen umfassen kann und zwischen den vier Plasmaspritzeinrichtungen ein Winkel von 70° bis 110° liegen kann. Die vier Plasmaspritzeinrichtungen können somit beispielsweise bei einem Winkel von 90° gleichmäßig verteilt sein. Sie können im Zentrum zwischen sich einen Beschichtungsbereich angeord- net haben, durch den die zumindest eine zu beschichtende Faser geführt werden kann, um von vier Seiten beschichtet zu werden. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Fasertransporteinrichtung dazu ausgelegt sein kann, um die zumindest eine Faser in einer Richtung senkrecht zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen zu bewegen. In diesem Fall können beispielsweise alle der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen eine Öffnung, zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierte Pulverteilchen, aufweisen, deren Zentren (z. B. bei Kreisförmiger Öffnung der Mittelpunkt) eine Ebene aufspannen können. Die zumindest eine Faser kann senkrecht zu dieser Ebene bewegt werden. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Fasertransporteinrichtung eine Aufroll- oder Abrollanordnung aufweisen kann, um z. B. die zumindest eine zu beschichtende Faser durch den Beschichtungsbereich zu führen. Durch die Aufroll- oder Abrollanordnung kann die Faser gleichmäßig durch den Beschichtungsbereich geführt werden, wodurch die Beschichtung der Faser verbessert wird. Die Aufrollanordnung kann in einem Ausführungsbeispiel dafür genutzt werden, die beschichtete Faser auf einer Rolle aufzurollen, wodurch z. B. die beschichtete Faser als Rolle der Vorrichtung entnommen werden kann und somit einfacherer weiterverarbeitet werden kann. Eine Abrollanordnung kann als Vorratsrolle realisiert sein, auf der die zumindest eine Faser angeordnet sein kann. Die zumindest eine Faser kann um die Vorratsrolle gewickelt sein und durch das Abrollen der zumindest einen Faser kann die zumindest eine Faser beispielsweise per Druckkraft durch den Beschichtungsbereich geführt werden. Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Fasertransporteinrichtung dazu ausgebildet sein kann, die zumindest eine Fa- ser mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 m/min durch den Beschichtungsbereich zu führen. Es ist auch möglich die Faser durch den Beschichtungsbereich mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,5 m/min, 5 m/min, 10 m/min oder 20 m/min zu führen. Die Geschwindigkeit ermöglicht zum einen eine gleichmäßige Beschichtung der Faser in dem Beschichtungsbereich und zum anderen eine Beschichtung der Faser in kurzer Zeit, wodurch die Vorrichtung eine hohe Effizienz aufweist.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die einzelnen Fasern parallel zueinander angeordnet sein können und einen Ab- stand zueinander aufweisen können. Somit wird z. B. ermöglicht mehrere Fasern gleich- zeitig mit der Vorrichtung zu beschichten. Durch die Anordnung der Fasern zueinander, wie z. B. parallel und mit einem Abstand, kann ermöglicht werden, dass jede Faser gleichmäßig rundum beschichtet wird, wodurch eine Verbesserung der Oberflächenbe- schichtung erreicht werden kann. Außerdem kann erreicht werden, dass die Vorrichtung sehr effizient arbeitet und kostengünstig beschichtete Fasern herstellen kann.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der der Abstand zumindest 10 pm beträgt. Der Abstand zwischen den Fasern kann je nach Anwendung und gewünschter Schichtdicke aber auch in einem Bereich von z. B 1 pm bis 100 pm, 5 pm bis 50 pm oder 10 pm bis 25 pm, wie z. B. bei 10 pm liegen. Diese Abstände können ermöglichen, dass die Beschichtung der einzelnen Fasern optimiert wird und somit eine Verbesserung der Oberflächenbeschichtung der Fasern bewerkstelligt wird.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die zumindest eine Faser z. B. Metallmaterial, ein Metalllegierungsmaterial, ein Polymermaterial, Glasfaser und/oder Kunststoff aufweist. Dabei kann die zumindest eine Faser z. B. nur Metallmaterial, wie z. B. Eisen, Kupfer, Aluminium, Silber, Gold oder Magnesium, Metalllegierungsmaterial, wie z. B. Messing, Bronze, Edelstahl, Aluminium- Magnesium, Blei-Zinn, Kupfer-Aluminium, Kupfer-Zink, Kupfer-Zinn, Zink-Aluminium, metallische Gläser, oder Polymermaterial, wie z. B. Duromere, Elastomere, Thermoplaste, Aramide, Cellulose, Alginatfasern oder Proteine, aufweisen. Die zumindest eine Faser kann auch aus einem Faserverbundwerkstoff, wie z. B. Gummifaser, Kunststofffaser, Glasfaser, Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Borfasern, Basaltfasern oder Nylonfasern, einer Mischung aus Metallmaterial und Polymermaterial oder aus Garn hergestellt sein. Diese Materialien lassen sich mit der Vorrichtung sehr gut beschichten. Insbesondere die Fasertransporteinrichtung der Vorrichtung ist z. B. für diese Vielfalt an Fasermateriaiien ausgelegt, da die Fasertransporteinrichtung beispielsweise bei„harten“ Fasern, wie z. B. Glasfaser oder Edelstahl, die Fasern mit Druckkraft durch den Beschichtungsbereich führen kann und bei„weichen“ Materialien, wie z. B. Garn oder Gummifasern, mit Zugkraft die Fasern durch den Beschichtungsbereich führen kann. Somit ist die Vorrichtung z. B. dahingehend optimiert eine Vielzahl an Fasertypen zu beschichten.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der der Beschichtungsbereich dazu ausgelegt sein kann, um die zumindest eine Faser mit Pulverteilchen aus z. B. Metallmaterial, einem Metalllegierungsmaterial, Diamantmate- rial, organischem Material und/oder einer Mischung dieser Materialien zu beschichten. Die Materialien können auf der zumindest einen Faser unterschiedliche funktionale Merkmale aufweisen. So kann z. B. mit Metallmaterial, Metalllegierungsmaterial und Kunststoffen ein mechanischer, thermischer und/oder elektrisch isolierender Schutz der Faser bewerkstel- ligt werden. Außerdem kann das Material der Beschichtung z. B. eine Oxidationsbarriere sein. Umfasst die zumindest eine Faser z. B. Aluminium kann die Faser bei Kontakt mit der Atmosphäre oxidieren. Eine Beschichtung mit z. B. Kupfer, Nickel oder Zinn kann die Faser vor Oxidation schützen. In einem Ausführungsbeispiel können die Pulverteilchen aus Lötmaterial, wie z. B. Nickel oder Zinn, sein, wodurch die zumindest eine Faser die Eigenschaft der Lötfähigkeit erhalten kann. Mit Metallmaterial und Metalllegierungsmateri- al kann z. B. die zumindest eine Faser elektrisch leitfähig werden, wodurch beispielsweise Polymerfasern elektrisch leitfähig werden können und sogenannte„smart textiles“ hergestellt werden können, bei denen z. B. Garn, Nylon, etc. mit Metallmaterial oder Metallle- gierungsmaterial beschichtet werden kann. Bei z. B. Metallmaterial, einem Metalllegie- rungsmaterial oder Diamantmaterial kann zudem eine raue Faseroberfläche realisiert werden, wodurch die beschichteten Fasern beispielsweise für Schleifprozesse geeignet sein können. Somit ist die Vorrichtung durch die Nutzung vielfältiger Beschichtungsmate- rialien dazu optimiert Fasern für eine Vielzahl an Anwendungen bereitzustellen und für verschiedenste Beschichtungsmaterialien eine optimierte gleichmäßige Materialabschei- dung zu bewerkstelligen.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Pulverfördereinrichtung dazu ausgelegt sein kann, um eine Pulverteilchenmenge in einem Bereich von z. B. 0,1 g/min bis 100 g/min in dem Beschichtungsbereich bereitzustellen. Die von der Pulverfördereinrichtung bereitgestellte Pulverteilchenmenge kann auch in einem Bereich von z. B. 0,1 g/min bis 50 g/min, 0,1 g/min bis 10 g/min, 50 g/min bis 100 g/min oder 90 g/min bis 1000 g/min liegen. Die gewünschte Pulverteilchenmenge kann sehr genau eingestellt und bestimmt werden, z. B. von einem Sensor (z. B. Wiegesensor oder Flusssensor), den die Pulverfördereinrichtung aufweisen kann. Somit kann durch die bereitgestellte Pulverteilchenmenge eine Beschichtung zumindest einer Faser mit exakter, oder fast exakter, Schichtdicke durch die Vorrichtung bewerkstel- ligt werden. Die Pulverfördereinrichtung optimiert somit die Oberflächenbeschichtung zumindest einer Faser durch eine Verbesserung der Materialabscheidung.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung zur Beschichtung zumindest einer Faser, bei der die Vorrichtung dazu ausgelegt sein kann die zumindest eine Faser mit einer Schichtdicke in einem Bereich von z. B. 0,1 pm bis 1 mm mit den Pulverteilchen zu beschichten. Es ist auch möglich die zumindest eine Faser mit einer Schichtdicke in einem Bereich von z. B. 0,1 pm bis 0,1 mm, 0,1 pm bis 10 pm oder 0,1 pm bis 1 pm mit den Pul- verteilchen zu beschichten. Somit können mit der Vorrichtung kleinste bis sehr dicke Schichtdicken realisiert werden, wodurch die Vorrichtung für unterschiedlichste Anwendungen einsetzbar sein kann und dahingehend verbessert sein kann eine optimierte Materialabscheidung bereitzustellen, um z. B. bei den oben genannten Schichtdicken eine Verbesserung der Oberflächenbeschichtung von zumindest einer Faser aufzuweisen.
Ein Ausführungsbeispiel schafft ein Verfahren zur Beschichtung zumindest einer Faser mit einer Vorrichtung umfassend ein Bereitstellen von Pulverteilchen in einem Beschichtungsbereich durch eine Pulverfördereinrichtung, ein Einbringen eines Plasmas in den Beschichtungsbereich durch zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen, ein Aktivieren der bereitgestellten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich mit dem Plasma, ein Führen der zumindest einen Faser durch den Beschichtungsbereich durch eine Faser- transporteinrichtung, und ein Beschichten der zumindest einen Faser mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft ein Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung eines Verfahrens wenn das Programm auf einem Computer abläuft.
Figurenkurzbeschreibung Ausführungsbeispiele gemäß der vorliegenden Erfindung werden nachfolgend Bezug nehmend auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Hinsichtlich der dargestellten schematischen Figuren wird darauf hingewiesen, dass die dargestellten Funktionsblöcke sowohl als Elemente oder Merkmale der erfindungsgemäßen Vorrichtung als auch als entsprechende Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zu verstehen sind, und auch entsprechende Verfahrensschritte des erfindungsgemäßen Verfahrens davon abgeleitet werden können. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2a eine schematische Darstellung einer Anordnung von drei Plasmaspritzeinrichtun- gen der Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2b eine schematische Darstellung einer Anordnung von vier Plasmaspritzeinrichtungen der Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und
Fig. 3 ein Blockdiagramm eines Verfahrens zur Beschichtung zumindest einer Faser mit einer Vorrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Ausführungsbeispiele gemäß den Figuren
Bevor nachfolgend Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung im Detail anhand der Zeichnungen näher erläutert werden, wird darauf hingewiesen, dass identische, funktionsgleiche oder gleichwirkende Elemente, Objekte und/oder Strukturen in den unterschiedlichen Figuren mit den gleichen oder ähnlichen Bezugszeichen versehen sind, so dass die in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellte Beschreibung dieser Elemente untereinander austauschbar ist bzw. aufeinander angewendet werden kann.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Vorrichtung 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung zur Beschichtung zumindest einer Faser 110 mit beispielsweise zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbereich 130. Des Weiteren kann die Vorrichtung 100 eine Pulverfördereinrichtung 140 zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c und eine Fasertransporteinrichtung 150 aufweisen, die ausgebildet sein kann, die zumindest eine zu beschichtende Faser 110 durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser 110 mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich 130 zu bewirken. Die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c können in einem Winkel 160a, 160b und/oder in einer Längsrichtung 162, der zumindest einen Faser 1 10, zueinander versetzt angeordnet sein und auf den Beschichtungsbereich 130 gerichtet sein.
In Fig. 1 sind drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c dargestellt. In einem Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung 100 alle drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c aufweisen, aber es ist auch möglich, dass die Vorrichtung 100 nur zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c aufweist. So kann die Vorrichtung 100 beispielsweise eine erste Plasmaspritzeinrichtung 120a und eine zweite Plasmaspritzeinrichtung 120b oder die erste Plasmaspritzeinrichtung 120a und eine dritte Plasmaspritzeinrichtung 120c aufweisen. Dabei können Öffnungen der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c den Beschichtungsbereich 130 begrenzen.
Zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c kann jeweils eine Leitung, zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, von der Pulverfördereinrichtung 140 führen. Dadurch kann eine Pulverfördereinrichtung 140 allen der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c Pulverteilchen bereitstellen.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung 100 zur Beschichtung zumindest einer Faser 110, bei der die Vorrichtung 100 jeweils eine Pulverfördereinrichtung 140 pro Plasmaspritzeinrichtung 120a, 120b, 120c aufweisen kann. Somit ist es möglich jede der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c separat zu versorgen. Dies kann unteranderem ermöglichen die zumindest eine Faser 1 10 mit unterschiedlichen Pul- verteilchen gleichzeitig zu beschichten. Die Vorrichtung kann somit ausgelegt sein, um die zumindest eine Faser mit Pulverteilchen unterschiedlicher Materialien zu beschichten.
Die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c können so angeordnet sein, dass die zumindest eine Faser bereichsweise beschichtet werden kann. Dadurch kann je nach Anordnung der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen die zumindest eine Faser unter Umständen auch Bereichsweise mit Pulverpartikel unterschiedlichen Materials beschichtet werden. Wodurch je nach Beschichtungsmaterial (Pulverteilchen- material) die einzelnen unterschiedlich beschichteten Bereiche unterschiedliche Funktio- nalitäten aufweisen können.
Mit der Vorrichtung 100 kann die zumindest eine Faser optional mit genauso vielen Materialien beschichtet werden, wie Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c vorhanden sind. Weist die Vorrichtung 100 beispielsweise N Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c auf kann die zumindest eine Faser 110 mit Pulverteilchen N unterschiedlicher Materialien beschichtet werden.
In einem Ausführungsbeispiel kann eine Hälfte der zumindest einen Faser 110 beispielsweise mit Pulverteilchen aus Kupfer beschichtet werden und auf der anderen Hälfte bei- spielsweise mit Aluminium. Dabei müssen sich die beiden Beschichtungsschichten (z. B. Kupferbeschichtungsschicht und Aluminiumbeschichtungsschicht) nicht notwendigerweise berühren, wodurch die zumindest eine Faser 110 nur bereichsweise mit der Vorrichtung 100 beschichtet sein kann.
Durch die bereichsweise Beschichtung der zumindest einen Faser 110 mit unterschiedlichen Materialien kann die zumindest eine Faser 1 10 beispielsweise als Sensor realisiert werden. So kann sich beispielsweise eine elektrische Eigenschaft (z. B. der Widerstand bzw. die elektrische Leitfähigkeit) einer Schicht anders Verhalten als von der anderen Schicht. Dieses Verhalten kann analysiert und ausgewertet werden. So können beispielsweise mit der Vorrichtung 100 die Fasern mit Schichten beschichtet werden, die eine Temperatur abhängige elektrische Eigenschaft, wie z. B. elektrische Leitfähigkeit, aufweisen können.
In einem Ausführungsbeispiel kann die zumindest eine Faser auch mit zwei unterschiedlichen Materialien auf gegenüberliegenden Oberflächen der zumindest einen Faser 110 beschichtet werden, wobei die beiden Materialien unterschiedliche thermische Ausdehnungskoeffizienten aufweisen, wodurch die zumindest eine Faser beispielsweise als Biegemetall realisiert werden kann. In einem solchen Fall kann die zumindest eine Faser 1 10 eine mechanische Eigenschaft erhalten die in Sensoren beispielsweise genutzt werden kann. In einem Ausführungsbeispiel können mit der Vorrichtung 100 auf der zumindest einen Faser 110 zumindest zwei Beschichtungsbahnen mit Pulverteilchen aus metallischem Material aufgebracht werden, wodurch beispielsweise auf der zumindest einen Faser zumindest zwei getrennte Leiterbahnen realisiert werden können.
Die Vorrichtung 100 kann zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c umfassen, wobei zwischen den zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c ein Winkel 160a, 160b von 160° bis 200° liegen kann. Zwischen der ersten Plasmaspritzeinrichtung 120a und der zweiten Plasmaspritzeinrichtung 120b liegt in Fig. 1 beispielsweise ein Winkel 160a von 180°, wodurch sie gleichmäßig von zwei Seiten Plasma mit aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbereich erbringen können. Dasselbe gilt für den Winkel 160b zwischen der ersten Plasmaspritzeinrichtung 120a und der dritten Plasmaspritzein- richtung 120c. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird. Die erste Plasmaspritzeinrichtung 120a ist z. B. zusätzlich zu einer Winkelverschiebung zu der zweiten Plasmaspritzeinrichtung 120b entlang einer Längsrichtung 162, der zumindest einen Faser 110, versetzt. Durch die zusätzliche Versetzung entlang der Längsrichtung 162 kann beispielsweise ein sehr großer Beschichtungsbereich bewerkstelligt werden, wodurch die zumindest eine Faser großflächig beschichtet werden kann und wodurch die Vorrichtung die zumindest eine Faser sehr schnell und effizient beschichten kann.
In einem Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung 100 n Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c auf, wobei n eine natürliche Zahl größer zwei ist. Die n Plasmaspritzein- richtungen 120a, 120b, 120c können zueinander mit einem Winkel 160a, 160b in einem
Bereich von oh bis a2 zueinander versetzt sein, wobei ai= - n 5° und a2= - n h5° sein kann. Bevorzugt können die n Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c mit einem
Figure imgf000013_0001
Winkel 160a, 160b von a=— zueinander versetzt angeordnet sein, wodurch die n Plas- maspritzeinrichtungen gleichmäßig verteilt sind. Durch die in diesem Ausführungsbeispiel erläuterte Winkelversetzung von n Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c zueinan- der kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser eine optimierte Oberflächenbeschichtung erfahren kann.
In einem Ausführungsbeispiel können die Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c auch so angeordnet sein, dass nur Bereiche oder Segmente, z. B: streifenförmige Berei- che oder Segmente, der zumindest einen Faser 1 10 beschichtet werden. Je nach Anfor- derung ist es nicht nötig, dass die zumindest eine Faser komplett umlaufend beschichtet wird. So kann beispielsweise auch nur dreiviertel, die Hälfte, ein Drittel oder ein Viertel der Oberfläche der zumindest eine Faser beschichtete werden.
Wie in Fig. 1 gezeigt kann die Vorrichtung 100 auch nur die zweite Plasmaspritzeinrich- tungen 120b und die dritte Plasmaspritzeinrichtungen 120c aufweisen. Die beiden Plasmaspritzeinrichtungen sind beispielsweise zueinander nicht winkelversetzt, wodurch beispielsweise nur die Hälfte der zumindest einen Faser 110 beschichtet wird.
Die Fasertransporteinrichtung 150 kann dazu ausgelegt sein, um die zumindest eine Faser 110 in einer Richtung senkrecht zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b zu bewegen. In diesem Fall können beispielsweise die erste Plasmaspritzein- richtung 120a sowie die zweite Plasmaspritzeinrichtung 120b eine Öffnung, zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierte Pulverteilchen, aufweisen, deren Zentren eine Ebene 170 oder Gerade 172 aufspannen können. Die zumindest eine Faser 110 kann senkrecht zu dieser Ebene 170 oder Gerade 172 bewegt werden. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Die Vorrichtung 100 kann eine Fasertransporteinrichtung 150 aufweisen, die ausgelegt ist die zumindest eine Faser 110 durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen. Dabei kann die zumindest eine Faser 110 beispielsweise entweder mit Druckkraft von der Fasertransporteinrichtung 150 in Richtung des Beschichtungsbereichs 130 geführt werden oder mit Zugkraft von dem Beschichtungsbereich 130 in Richtung der Fasertransporteinrichtung 150.
Die Fasertransporteinrichtung 150 kann eine Aufroll- oder Abrollanordnung aufweisen, um z. B. die zumindest eine zu beschichtende Faser 1 10, durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen. Die Aufrollanordnung kann in der Fasertransporteinrichtung 150 dafür genutzt werden, die beschichtete Faser 110 von dem Beschichtungsbereich 130 in Richtung der Fasertransporteinrichtung 150 zu führen und auf einer Rolle aufzurollen, wodurch z. B. die beschichtete Faser 110 als Rolle der Vorrichtung 100 entnommen werden kann und somit einfacherer weiterverarbeitet werden kann.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung 100 zur Beschichtung zumindest einer Faser 1 10, bei der die Fasertransporteinrichtung 150 dazu ausgebildet sein kann, die zumindest eine Faser 110 mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 m/min durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen. Es ist auch möglich die Faser 1 10 durch den Beschichtungsbereich 130 mit einer Geschwindigkeit von mindestens 0,5 m/min, 5 m/min, 10 m/min oder 20 m/min zu führen.
Ein Ausführungsbeispiel betrifft eine Vorrichtung 100 zur Beschichtung zumindest einer Faser 110, bei der die zumindest eine Faser 110 z. B. Metallmaterial, ein Metalllegie- rungsmaterial, ein Polymermaterial, Glasfaser und/oder Kunststoff aufweist. Dabei kann die zumindest eine Faser 110 z. B. nur Metallmaterial, wie z. B. Eisen, Kupfer, Aluminium, Silber, Gold oder Magnesium, Metalllegierungsmaterial, wie z. B. Messing, Bronze, Edelstahl, Aluminium-Magnesium, Blei-Zinn, Kupfer-Aluminium, Kupfer-Zink, Kupfer-Zinn, Zink-Aluminium, metallische Gläser, oder Polymermaterial, wie z. B. Duromere, Elastomere, Thermoplaste, Aramide, Cellulose, Alginatfasern oder Proteine, aufweisen. Die zumindest eine Faser 110 kann auch aus einem Faserverbundwerkstoff, wie z. B. Gummifaser, Kunststofffaser, Glasfaser, Kohlenstofffasern, Keramikfasern, Borfasern, Basaltfasern oder Nylonfasern, einer Mischung aus Metallmaterial und Polymermaterial oder aus Garn hergestellt sein. Die Fasertransporteinrichtung 150 der Vorrichtung 100 ist z. B. für diese Vielfalt an Fasermaterialien ausgelegt, da die Fasertransporteinrichtung 150 beispielsweise bei„harten“ Fasern 110, wie z. B. metallische Gläser oder Bronze, die Fasern mit Druckkraft durch den Beschichtungsbereich 130 führen kann und bei„weichen“ Materialien, wie z. B. Alginatfasern oder Aramidfasern, mit Zugkraft die Fasern 110 durch den Beschichtungsbereich 130 führen kann. Je nach Anordnung der Fasertransportanordnung kann auch der umgekehrte Fall („weiche“ Materialien/Druckkraft und „harte“ Materialien/Zugkraft) realisiert werden.
Im nachfolgenden werden die Relevantesten Materialien bzw. Materialkombinationen inklusive Zielsetzung erläutert. Es wird eine Differenzierung von Kombinationsmöglichkeiten vorgenommen.
Gemäß Option A kann die zumindest eine Faser 110 Metallmaterial/Legierungsmaterial (u.a. Sn, SnAg, Zn, ZnAI, AI, Cu, Messing, Bronze, Edelstahl) aufweisen und mit Pulverteilchen aus organischem Material (u.a. PE, PET, PA, PEEK, PUR, Si, Addetinsäure) mit der Vorrichtung 100 so beschichtet werden, dass die zumindest eine Faser 110 eine Ummantelung aus z. B. Polymer erhält. Somit sind unteranderem die Kombinationen (Fasermaterial + Beschichtungsmaterial) Sn+PE(1), Zn+PA(1), Cu+PEEK(1) und
Al+Addetinsäure(2) denkbar. Gemäß Option B kann die zumindest eine Faser 110 Metallmaterial/Legierungsmaterial (u.a. Sn, SnAg, Zn, Zn AI, AI, Cu, Messing, Bronze, Edelstahl, AI203, Mo, W, Ta) aufweisen und mit Pulverteilchen aus Metallmaterial/Legierungsmaterial (u.a. Ag, Au, Mo, W, Ta, Ni, NiP) mit der Vorrichtung 100 so beschichtet werden, dass die zumindest eine Faser 110 eine Ummantelung aus z. B. Metallmaterial/Legierungsmaterial erhält. Somit sind unteranderem die Kombinationen (Fasermaterial + Beschichtungsmaterial) SnAg+Ag(3), ZnAI+Au(3), ZnA!+Ag(3), Cu+Ag(3), Cu+Au(3), AI203+Au(3,5), AI203+Ag(3,5), Mo+Ni(4,5), W+Ni(4,5), Ta+Ni(4,5) denkbar.
Gemäß Option C kann die zumindest eine Faser 1 10 Polymermaterial (u.a. PE, PET, PA, PA6, PA6.6, PA12, PEEK, PUR) aufweisen und mit Pulverteilchen aus Metallmaterial/Legierungsmaterial (u.a. Sn, SnAg, Zn, ZnAI, AI, Cu, Messing, Bronze, Edelstahl, Ag, Au, Mo, W, Ta) mit der Vorrichtung 100 so beschichtet werden, dass die zumindest eine Faser 110 eine Ummantelung aus z. B. Metallmaterial/Legierungsmaterial erhält. Somit sind unteranderem die Kombinationen (Fasermaterial + Beschichtungsmaterial) PE+Sn(1), PA+Zn(1), PEEK+Cu(1), PE+Ag(1 ,5), PUR+Au(1 ,5), PUR+Mo(4,5), PUR+W(4,5), PUR+Ta(4,5) denkbar.
In einem Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung 100 Glasfasern („LWL“ Lichtwellenleiter) mit metallischen Pulverteilchen und Kunststoffpulverteilchen beschichten, wodurch die zumindest eine Faser sowohl einen metallischen Schutz als auch einen thermischen Schutz erhalten kann.
Die Materialkombinationen können unterschiedliche mögliche Zielsetzung aufweisen. So kann die Zielsetzung beispielsweise sein eine flexible Leiterbahn zu erzeugen, gezielte Reduktionsprozesse zu erzielen, eine höhere Leitfähigkeit zu erzielen, eine höhere Temperaturbeständigkeit zu erzielen und/oder eine höhere chemische Beständigkeit zu erzie- len.
In Fig. 1 ist die zumindest eine Faser 110 als Strich dargestellt. Der Strich kann hierbei ein Faserbündel, aus mindestens 2 Fasern, darstellen oder aber auch nur eine einzelne Fa- ser. Handelt es sich bei der zumindest eine Faser 1 10 z. B. um ein Faserbündel, so können die einzelnen Fasern parallel zueinander angeordnet sein und einen Abstand zueinander aufweisen. Der Abstand zwischen den Fasern kann je nach Anwendung und gewünschter Schichtdicke in einem Bereich von z. B 1 pm bis 100 pm, 5 pm bis 50 pm oder 10 pm bis 25 pm, wie z. B. bei 10 pm liegen. So können mit der Vorrichtung 100 beispielsweise Multifilamente (ein Beispiel für die zu- mindest eine Faser 1 10) beschichtet werden, bei denen sehr viele Fasern (z. B. Mono- Filamente) mit kleinem Durchmesser eng beieinander angeordnet sein können und beispielsweise einen Faserstrang bilden. Ein Multifilament kann dabei einen Durchmesser in einem Bereich von 1 mm bis 10 mm, 1 mm bis 7 mm oder 2 mm bis 4 mm aufweisen.
In einem Ausführungsbeispiel kann die zumindest eine Faser 110a, 1 10b eine Ausdehnung senkrecht zu einer Längsrichtung 162 der zumindest einen Faser 110a, 110b 162 aufweisen, deren Form rund, rechteckig oder oval sein kann. Dabei kann der Durchmesser oder die Diagonale dieser Ausdehnung in einem Bereich von 5 pm bis 10 mm, 5 pm bis 1 mm oder 5 pm bis 50 pm liegen. Es kann sich beispielsweise auch um zumindest eine Flachfaser handeln.
Die Pulverfördereinrichtung 140 der Vorrichtung 100 kann dazu ausgelegt sein, Pulverteilchen in einem Beschichtungsbereich 130 bereitzustellen. In Fig. 1 durchdringt die Pulverfördereinrichtung 140 die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c. Dies hat den Vorteil, dass die Pulverteilchen bereits an der Quelle des Plasmas dem Beschichtungsbereich 130 zugeführt werden können und somit das Plasma eine hohe Energie aufweisen kann, um die Pulverteilchen zu aktivieren (z. B. schmelzen).
In einem Ausführungsbeispiel ist es auch möglich, dass die Pulverfördereinrichtung 140 die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c nicht durchdringt und somit von„außen“ die Pulverteilchen dem Beschichtungsbereich 130 bereitstellt. Der Vorteil dessen kann sein, dass die Pulverfördereinrichtung und die Plasmaquelle getrennt voneinander sind und somit einfacher hergestellt und gegeneinander individuell angeordnet werden können.
Der Beschichtungsbereich 130 kann dazu ausgelegt sein, die zumindest eine Faser 110 mit Pulverteilchen aus z. B. Metallmaterial, einem Metalllegierungsmaterial, Diamantmaterial, organischem Material und/oder einer Mischung dieser Materialien zu beschichten.
Dabei kann die Pulverfördereinrichtung 140 dazu ausgelegt sein, um eine Pulverteilchenmenge in einem Bereich von z. B. 0,1 g/min bis 100 g/min in dem Beschichtungsbereich 130 bereitzustellen. Die von der Pulverfördereinrichtung 140 bereitgestellte Pulverteil- chenmenge kann auch in einem Bereich von z. B. 0,1 g/min bis 50 g/min, 0,1 g/min bis 10 g/min, 50 g/min bis 100 g/min oder 90 g/min bis 1000 g/min liegen.
In einem Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung 100 dazu ausgelegt sein die zumin- dest eine Faser 110 mit einer Schichtdicke in einem Bereich von z. B. 0,1 pm bis 1 mm mit den Pulverteilchen zu beschichten. Es ist auch möglich die zumindest eine Faser mit einer Schichtdicke in einem Bereich von z. B. 0,1 pm bis 0,1 mm, 0,1 pm bis 10 pm, 0, 1 pm bis 1 pm oder 10 pm bis 25 pm mit den Pulverteilchen zu beschichten.
In einem Ausführungsbeispiel kann die mit der Vorrichtung 100 zu beschichtende Schichtdicke auch über die elektrischen Eigenschaften bestimmt werden. So kann beispielsweise bestimmt werden, dass die Beschichtungsschicht der zumindest einen Faser 110 einen bestimmten Wiederstand aufweisen soll, worauf die Vorrichtung 100 die benötigte Schichtdicke für das verwendete Material der Pulverteilchen beispielsweise mit einer Verarbeitungseinrichtung berechnen und auf der zumindest einen Faser aufbringen kann. Somit kann mit der Vorrichtung 100 ermöglicht werden die zumindest eine Faser 110 so zu beschichten, dass die Beschichtungsschicht eine bestimmte elektrische Eigenschaft aufweist. So kann beispielsweise ein bestimmter Schichtwiederstand erzielt werden, wodurch die zumindest eine mit der Vorrichtung 100 beschichtete Faser 110 als Heizelement genutzt werden kann.
In anderen Worten wird die Beschichtung der Faser 110 mit einem Niedertemperaturoder Hochtemperaturplasma unter Zugabe von Pulvern/Pulverteilchen (Metalle oder Polymere) vorgenommen. Unter Fasern 110 sind beispielsweise Glasfasern, Polymerfasern, Garn oder Draht aus Metall (u.v.m.) zu verstehen. Das Hochtemperaturplasma kann dabei Glasfasern beispielsweise schützen.
In einem Ausführungsbeispiel kann ein Laser koaxial in die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c zur Materialbearbeitung eingekoppelt werden. Dabei kann die Durchführung nachgelagert über eine einseitige Abwicklung und Aufrollung erfolgen oder direkt im Herstellungsprozess der Faser 110 integriert werden. Simultan können mehrere Fasern 110 durch die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c geleitet werden, wobei der Kontakt der Fasern 110 über eine gezielte Führung verhindert werden kann. In der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c kann die Beschich- tung in Form eines allseitigen Überzugs/Mantels der Faser 110 mit einer Metall- oder Po- lymerschicht erfolgen. Daraus ergibt sich beispielsweise ein Schutz der Faser vor äußeren Einflüssen, eine elektrisch leitfähige Faser und/oder eine verbesserte Wärmeleitung.
Die Vorrichtung 100 kann die zumindest eine Faser z. B. direkt bei oder nach dem Pro- duktionsprozess (z. B. Faserziehen) der zumindest einen Faser beschichten.
In einem Ausführungsbeispiel kann die Vorrichtung zumindest eine Faser mit einem Durchmesser in einem Bereich von 50 pm bis 1 mm, wie z. B. 125 pm, beschichten.
Fig. 2a und Fig. 2b zeigen jeweils eine schematische Darstellung einer Anordnung der zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen einer Vorrichtung gemäß einem Ausführungs- beispiel der vorliegenden Erfindung zur Beschichtung zumindest einer Faser.
Fig. 2a zeigt drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c mit einem Beschichtungsbereich 130 zwischen den drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c. Des Weite- ren wird in Fig. 2a zumindest eine Faser 110 dargestellt, die eine Längsausdehnung in die Zeichenebene hinein aufweisen kann und sich senkrecht zu der Zeichenebene bewegen kann.
Zwischen den drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c kann ein Winkel von 100° bis 140° liegen. Die drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c können somit beispielsweise mit einem Winkel von 120°, wie in Fig. 2a dargestellt, gleichmäßig verteilt sein. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Fig. 2b zeigt vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d mit einem Beschichtungsbereich 130 zwischen den vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d. Des Weiteren wird in Fig. 2b zumindest eine Faser 110 dargestellt, die eine Längsausdehnung in die Zeichenebene hinein aufweisen kann und sich senkrecht zu der Zeichenebene bewegen kann.
Zwischen den vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d kann ein Winkel von 70° bis 110° liegen. Die vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d kön- nen somit beispielsweise bei einem Winkel von 90°, wie in Fig. 2b dargesteilt, gleichmäßig verteilt sein. Somit kann erreicht werden, dass die zumindest eine Faser rundum gleichmäßig beschichtet wird.
Fig. 2a sowie Fig. 2b stellen schematische Draufsichten dar. Somit ist es möglich, dass die einzelnen Plasmaspritzeinrichtungen alle jeweils in einer Ebene liegen oder gegeneinander in der Zeichenebene (entlang einer Längsrichtung der zumindest einen Faser) versetzt sind.
Fig. 3 zeigt ein Blockdiagramm eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrens 200 zur Be- Schichtung zumindest einer Faser mit einer Vorrichtung umfassend ein Bereitstellen 210 von Pulverteilchen in einem Beschichtungsbereich durch zumindest eine Pulverförderein- richtung, ein Einbringen 220 eines Plasmas in den Beschichtungsbereich durch zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen, ein Aktivieren 230 der bereitgestellten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich mit dem Plasma, ein Führen 240 der zumindest einen Faser durch den Beschichtungsbereich durch eine Fasertransporteinrichtung, und ein Beschich- ten 250 der zumindest einen Faser mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschich- tungsbereich.
Optional kann die zumindest eine Faser vorbearbeitet oder vorbehandelt werden. Das kann beispielsweise durch eine Reinigung realisiert werden, wie z. B. chemisch Ätzen, Ultraschall oder Elektrolyse.
Im Folgenden werden zusätzliche Ausführungsbeispiele und Aspekte der Erfindung be- schrieben, die einzeln oder in Kombination mit beliebigen der hierin beschriebenen Merk- male, Funktionalitäten und Einzelheiten verwendet werden können.
Gemäß einem ersten Aspekt weist eine Vorrichtung 100 zur Beschichtung zumindest einer Faser 110 folgende Merkmale auf: zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in ei- nen Beschichtungsbereich 130; eine Pulverfördereinrichtung 140 zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d; eine Fasertransporteinrichtung 150, die ausgebildet ist, die zumindest eine zu beschichtende Faser 110 durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser 110 mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungs- bereich 130 zu bewirken, wobei die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d in einem Winkel 160a, 160b und/oder in einer Längsrichtung 162, der zumindest einen Faser 110, zueinander versetzt angeordnet und auf den Beschichtungs- bereich 130 gerichtet sind.
Gemäß einem zweiten Aspekt unter Bezugnahme auf den ersten Aspekt weist die Vor- richtung 100 jeweils eine Pulverfördereinrichtung 140 pro Plasmaspritzeinrichtung auf.
Gemäß einem dritten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten oder zweiten Aspekts ist die Vorrichtung 100 ausgelegt, um die zumindest eine Faser 110 mit Pulverteilchen unterschiedlicher Materialien zu beschichten.
Gemäß einem vierten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis dritten Aspekts sind die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d so angeordnet, dass die zumindest eine Faser 110 von den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d bereichsweise mit denselben oder unterschiedlichen Pulverteilchen beschichtet wird.
Gemäß einem fünften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis vier- ten Aspekts umfasst die Vorrichtung 100 zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d und zwischen den zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d liegt ein Winkel 160a, 160b von 160° bis 200°.
Gemäß einem sechsten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis vierten Aspekts umfasst die Vorrichtung 100 drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d und zwischen den drei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 20b, 120c, 120d liegt ein Winkel 160a, 160b von 100° bis 140°.
Gemäß einem siebten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis vier- ten Aspekts umfasst die Vorrichtung 100 vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d und zwischen den vier Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d liegt ein Winkel 160a, 160b von 70° bis 110°.
Gemäß einem achten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis sieb- ten Aspekts ist die Fasertransporteinrichtung 150 dazu ausgelegt, um die zumindest eine Faser 1 10 in einer Richtung senkrecht zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d zu bewegen. Gemäß einem neunten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis achten Aspekts weist die Fasertransporteinrichtung 150 eine Aufroll- oder Abrollanordnung auf, um die zumindest eine zu beschichtende Faser 110 durch den Beschichtungs- bereich 130 zu führen.
Gemäß einem zehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis neunten Aspekts ist die Fasertransporteinrichtung 150 dazu ausgebildet, die zumindest eine Faser 110 mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 m/min durch den Beschichtungsbereich 130 zu führen.
Gemäß einem elften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis zehnten Aspekts sind die einzelnen Fasern 110 parallel zueinander angeordnet und weisen einen Abstand zueinander auf.
Gemäß einem zwölften Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis elften Aspekts beträgt der Abstand zumindest 10 pm.
Gemäß einem dreizehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis zwölften Aspekts weist die zumindest eine Faser 1 10 Metallmaterial, ein Metalllegierungsmaterial, ein Polymermaterial, Glasfaser und/oder Kunststoff auf.
Gemäß einem vierzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis dreizehnten Aspekts ist der Beschichtungsbereich 130 dazu ausgelegt, um die zumindest eine Faser 110 mit Pulverteilchen aus Metallmaterial, einem Metalllegierungsmaterial, Diamantmaterial, organischem Material und/oder einer Mischung dieser Materialien zu beschichten.
Gemäß einem fünfzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis vierzehnten Aspekts ist die Pulverfördereinrichtung 140 dazu ausgelegt, um eine Pulverteilchenmenge in einem Bereich von 0,1 g/min bis 100 g/min in dem Beschichtungsbereich 130 bereitzustellen.
Gemäß einem sechzehnten Aspekt unter Bezugnahme auf zumindest einen des ersten bis fünfzehnten Aspekts ist die Vorrichtung dazu ausgelegt, die zumindest eine Faser 110 mit einer Schichtdicke in einem Bereich von 0.1 pm bis 1 mm mit den Pulverteilchen zu beschichten. Gemäß einem siebzehnten Aspekt weist ein Verfahren 200 zur Beschichtung zumindest einer Faser 1 10 mit einer Vorrichtung gemäß zumindest einem des ersten bis sechzehnten Aspekts folgende Schritte auf: ein Bereitstellen von Pulverteilchen in einem Beschich- tungsbereich 130 durch eine Pulverfördereinrichtung 140; ein Einbringen eines Plasmas in den Beschichtungsbereich 130 durch zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen 120a, 120b, 120c, 120d; ein Aktivieren der bereitgestellten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich 130 mit dem Plasma; ein Führen der zumindest einen Faser 110 durch den Beschichtungsbereich 130 durch eine Fasertransporteinrichtung 150; und ein Beschichten der zumindest einen Faser 110 mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich 130.
Gemäß einem achtzehnten Aspekt weist ein Computerprogramm einen Programmcode zur Durchführung des Verfahrens 200 gemäß dem siebzehnten Aspekt auf, wenn das Programm auf einem Computer abläuft.
Obwohl manche Aspekte im Zusammenhang mit einer Vorrichtung beschrieben wurden, versteht es sich, dass diese Aspekte auch eine Beschreibung des entsprechenden Verfahrens darstellen, sodass ein Block oder ein Bauelement einer Vorrichtung auch als ein entsprechender Verfahrensschritt oder als ein Merkmal eines Verfahrensschrittes zu verstehen ist. Analog dazu stellen Aspekte, die im Zusammenhang mit einem oder als ein Verfahrensschritt beschrieben wurden, auch eine Beschreibung eines entsprechenden Blocks oder Details oder Merkmals einer entsprechenden Vorrichtung dar. Einige oder alle der Verfahrensschritte können durch einen Hardware-Apparat (oder unter Verwendung eines Hard-ware-Apparats), wie zum Beispiel einen Mikroprozessor, einen programmierbaren Computer oder eine elektronische Schaltung ausgeführt werden. Bei einigen Ausführungsbeispielen können einige oder mehrere der wichtigsten Verfahrensschritte durch einen solchen Apparat ausgeführt werden.
Je nach bestimmten Implementierungsanforderungen können Ausführungsbeispiele der Erfindung in Hardware oder in Software implementiert sein. Die Implementierung kann unter Verwendung eines digitalen Speichermediums, beispielsweise einer Floppy-Disk, einer DVD, einer Blu-ray Disc, einer CD, eines ROM, eines PROM, eines EPROM, eines EEPROM oder eines FLASH-Speichers, einer Festplatte oder eines anderen magnetischen oder optischen Speichers durchgeführt werden, auf dem elektronisch lesbare Steuersignale gespeichert sind, die mit einem programmierbaren Computersystem derart zu- sammenwirken können oder Zusammenwirken, dass das jeweilige Verfahren durchgeführt wird. Deshalb kann das digitale Speichermedium computerlesbar sein.
Manche Ausführungsbeispiele gemäß der Erfindung umfassen also einen Datenträger, der elektronisch lesbare Steuersignale aufweist, die in der Lage sind, mit einem pro- grammierbaren Computersystem derart zusammenzuwirken, dass eines der hierin beschriebenen Verfahren durchgeführt wird.
Allgemein können Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung als Computerpro- grammprodukt mit einem Programmcode implementiert sein, wobei der Programmcode dahin gehend wirksam ist, eines der Verfahren durchzuführen, wenn das Computerprogrammprodukt auf einem Computer abläuft.
Der Programmcode kann beispielsweise auch auf einem maschinenlesbaren Träger gespeichert sein.
Andere Ausführungsbeispiele umfassen das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren, wobei das Computerprogramm auf einem maschi- nenlesbaren Träger gespeichert ist.
Mit anderen Worten ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens somit ein Computerprogramm, das einen Programmcode zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren aufweist, wenn das Computerprogramm auf einem Computer abläuft.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Verfahren ist somit ein Datenträger (oder ein digitales Speichermedium oder ein computerlesbares Medium), auf dem das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren aufgezeichnet ist. Der Datenträger, das digitale Speichermedium oder das computerlesbare Medium sind typischerweise gegenständlich und/oder nichtvergänglich bzw. nichtvorübergehend.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens ist somit ein Datenstrom oder eine Sequenz von Signalen, der bzw. die das Computerprogramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren darstellt bzw. darstellen. Der Datenstrom oder die Sequenz von Signalen kann bzw. können beispielsweise dahin gehend konfigu- riert sein, über eine Datenkommunikationsverbindung, beispielsweise über das Internet, transferiert zu werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst eine Verarbeitungseinrichtung, beispielsweise einen Computer oder ein programmierbares Logikbauelement, die dahin gehend konfigu- riert oder angepasst ist, eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel umfasst einen Computer, auf dem das Computerpro- gramm zum Durchführen eines der hierin beschriebenen Verfahren installiert ist.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel gemäß der Erfindung umfasst eine Vorrichtung oder ein System, die bzw. das ausgelegt ist, um ein Computerprogramm zur Durchführung zumindest eines der hierin beschriebenen Verfahren zu einem Empfänger zu übertragen. Die Übertragung kann beispielsweise elektronisch oder optisch erfolgen. Der Empfänger kann beispielsweise ein Computer, ein Mobilgerät, ein Speichergerät oder eine ähnliche Vorrichtung sein. Die Vorrichtung oder das System kann beispielsweise einen Datei-Server zur Übertragung des Computerprogramms zu dem Empfänger umfassen.
Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein programmierbares Logikbauelement (beispielsweise ein feldprogrammierbares Gatterarray, ein FPGA) dazu verwendet werden, manche oder alle Funktionalitäten der hierin beschriebenen Verfahren durchzuführen. Bei manchen Ausführungsbeispielen kann ein feldprogrammierbares Gatterarray mit einem Mikroprozessor Zusammenwirken, um eines der hierin beschriebenen Verfahren durchzu- führen. Allgemein werden die Verfahren bei einigen Ausführungsbeispielen seitens einer beliebigen Hardwarevorrichtung durchgeführt. Diese kann eine universell einsetzbare Hardware wie ein Computerprozessor (CPU) sein oder für das Verfahren spezifische Hardware, wie beispielsweise ein ASIC.
Die hierin beschriebenen Vorrichtungen können beispielsweise unter Verwendung eines Hardware-Apparats, oder unter Verwendung eines Computers, oder unter Verwendung einer Kombination eines Hardware-Apparats und eines Computers implementiert werden.
Die hierin beschriebenen Vorrichtungen, oder jedwede Komponenten der hierin beschrie- benen Vorrichtungen können zumindest teilweise in Hardware und/oder in Software (Computerprogramm) implementiert sein. Die hierin beschriebenen Verfahren können beispielsweise unter Verwendung eines Hardware-Apparats, oder unter Verwendung eines Computers, oder unter Verwendung einer Kombination eines Hardware-Apparats und eines Computers implementiert werden. Die hierin beschriebenen Verfahren, oder jedwede Komponenten der hierin beschriebe- nen Verfahren können zumindest teilweise durch Hardware und/oder durch Software aus- geführt werden.
Die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele stellen lediglich eine Veranschaulichung der Prinzipien der vorliegenden Erfindung dar. Es versteht sich, dass Modifikationen und Variationen der hierin beschriebenen Anordnungen und Einzelheiten anderen Fachleuten einleuchten werden. Deshalb ist beabsichtigt, dass die Erfindung lediglich durch den Schutzumfang der nachstehenden Patentansprüche und nicht durch die spezifischen Ein- zelheiten, die anhand der Beschreibung und der Erläuterung der Ausführungsbeispiele hierin präsentiert wurden, beschränkt sei.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110), mit folgenden Merkmalen: zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in einen Beschich- tungsbereich (130); einer Pulverfördereinrichtung (140) zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d); einer Fasertransporteinrichtung (150), die ausgebildet ist, die zumindest ei- ne zu beschichtende Faser (110) durch den Beschichtungsbereich (130) zu füh- ren, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser (110) mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich (130) zu bewirken, wobei die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) in einem Winkel (160a, 160b) und/oder in einer Längsrichtung (162), der zumindest einen Faser (110), zueinander versetzt angeordnet und auf den Be- schichtungsbereich (130) gerichtet sind.
2. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß Anspruch 1 , wobei die Vorrichtung (100) jeweils eine Pulverfördereinrichtung (140) pro Plasmaspritzeinrichtung aufweist.
3. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die Vorrichtung (100) ausgelegt ist, um die zumindest eine Faser (1 10) mit Pulverteilchen unterschiedlicher Materialien zu beschichten.
4. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) so angeordnet sind, dass die zumindest eine Faser (110) von den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) bereichsweise mit denselben oder unterschiedlichen Pulverteilchen beschichtet wird.
5. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Vorrichtung (100) zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) umfasst und zwischen den zwei Plasmaspritzeinrichtun- gen (120a, 120b, 120c, 120d) ein Winkel (160a, 160b) von 160° bis 200° liegt.
6. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Vorrichtung (100) drei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) umfasst und zwischen den drei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) ein Winkel (160a, 160b) von 100° bis 140° liegt.
7. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (1 10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Vorrichtung (100) vier Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) umfasst und zwischen den vier Plasmaspritzeinrichtun- gen (120a, 120b, 120c, 120d) ein Winkel (160a, 160b) von 70° bis 110° liegt.
8. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (1 10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Fasertransporteinrichtung (150) dazu ausgelegt ist, um die zumindest eine Faser (110) in einer Richtung senkrecht zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) zu bewegen.
9. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Fasertransporteinrichtung (150) eine Aufroll- oder Abrollanordnung aufweist, um die zumindest eine zu beschichtende Faser (110) durch den Beschichtungsbereich (130) zu führen.
10. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Fasertransporteinrichtung (150) dazu ausgebildet ist die zumindest eine Faser (1 10) mit einer Geschwindigkeit von mindestens 1 m/min durch den Beschichtungsbereich (130) zu führen.
11. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die einzelnen Fasern (110) parallel zueinander angeordnet sind und einen Abstand zueinander aufweisen.
12. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß Anspruch 11 , wobei der Abstand zumindest 10 pm beträgt.
13. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Pulverfördereinrichtung (140) dazu ausgelegt ist, um eine Pulverteilchenmenge in einem Bereich von 0,1 g/min bis 100 g/min in dem Beschichtungsbereich (130) bereitzustellen.
14. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei die Vorrichtung dazu ausgelegt ist die zumindest eine Faser (110) mit einer Schichtdicke in einem Bereich von 0.1 pm bis 1 mm mit den Pulverteilchen zu beschichten.
15. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110), mit folgenden Merkmalen: zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) zum Einbringen von mit einem Plasma aktivierten Pulverteilchen in einen Beschichtungsbe- reich (130); einer Pulverfördereinrichtung (140) zum Bereitstellen von Pulverteilchen zu den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d); einer Fasertransporteinrichtung (150), die ausgebildet ist, die zumindest eine zu beschichtende Faser (110) durch den Beschichtungsbereich (130) zu führen, um eine Beschichtung der zumindest einen Faser (110) mit den aktivierten Pulverteil- chen in dem Beschichtungsbereich (130) zu bewirken, wobei die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) in einem Winkel (160a, 160b) und/oder in einer Längsrichtung (162), der zumindest einen Faser (1 10), zueinander versetzt angeordnet und auf den Beschichtungsbereich (130) gerichtet sind, und wobei die zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) so angeordnet sind, dass die zumindest eine Faser (1 10) von den zumindest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d) bereichsweise mit unter- schiedlichen Pulverteilchen beschichtet wird.
16. Vorrichtung (100) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß Anspruch 15, wobei es sich bei den unterschiedlichen Pulverteilchen um unterschiedliches metallisches Material, um Materialien mit unterschiedlichen elektrischen Eigen- schaften oder um Materialien mit unterschiedlichen thermischen Ausdehnungsko- effizienten handelt.
17. Verfahren (200) zur Beschichtung zumindest einer Faser (1 10) mit einer Vorrich- tung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 16, mit folgenden Schritten: einem Bereitstellen von Pulverteilchen in einem Beschichtungsbereich (130) durch eine Pulverfördereinrichtung (140); einem Einbringen eines Plasmas in den Beschichtungsbereich (130) durch zumin- dest zwei Plasmaspritzeinrichtungen (120a, 120b, 120c, 120d); einem Aktivieren der bereitgestellten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich (130) mit dem Plasma; einem Führen der zumindest einen Faser (110) durch den Beschichtungsbereich (130) durch eine Fasertransporteinrichtung (150); und einem Beschichten der zumindest einen Faser (110) mit den aktivierten Pulverteilchen in dem Beschichtungsbereich (130).
18. Verfahren (200) zur Beschichtung zumindest einer Faser (1 10) gemäß dem An- spruch 15, wobei die zumindest eine Faser (110) Metallmaterial, ein Metalllegie- rungsmaterial, ein Polymermaterial, Glasfaser und/oder Kunststoff aufweist.
19. Verfahren (200) zur Beschichtung zumindest einer Faser (110) gemäß dem Anspruch 17 oder 18, wobei die zumindest eine Faser (110) in dem Beschichtungs- bereich (130) mit Pulverteilchen aus Metallmaterial, einem Metalllegierungsmaterial, Diamantmaterial, organischem Material und/oder einer Mischung dieser Materialien beschichtet wird.
20. Computerprogramm mit einem Programmcode zur Durchführung des Verfahrens 200 gemäß einem der Ansprüche 17 bis 19, wenn das Programm auf einem Computer abläuft.
PCT/EP2019/060679 2018-04-27 2019-04-25 Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser WO2019207074A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP19719884.9A EP3784414A1 (de) 2018-04-27 2019-04-25 Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102018206644.2A DE102018206644A1 (de) 2018-04-27 2018-04-27 Vorrichtung, Verfahren und Computerprogramm zur Beschichtung zumindest einer Faser
DE102018206644.2 2018-04-27

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2019207074A1 true WO2019207074A1 (de) 2019-10-31

Family

ID=66290466

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2019/060679 WO2019207074A1 (de) 2018-04-27 2019-04-25 Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3784414A1 (de)
DE (1) DE102018206644A1 (de)
WO (1) WO2019207074A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112321880A (zh) * 2020-11-27 2021-02-05 中国科学院兰州化学物理研究所 双金属离子注入改性聚醚醚酮表面的方法

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110846632B (zh) * 2019-12-05 2024-06-11 浙江工业大学 一种卷绕式纤维镀膜磁控溅射装置

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS51128540A (en) * 1975-04-30 1976-11-09 Fujikura Ltd Method of strengthening of glass fibre for photo communication
US20030068449A1 (en) * 2001-10-09 2003-04-10 Nexans Method of coating a shaped body made of polymer material
US20120006468A1 (en) * 2010-07-07 2012-01-12 Schlumberger Technology Corporation Inline plasma treatment of an optical fiber cable structure
CN205564398U (zh) * 2016-04-28 2016-09-07 东莞基立线缆有限公司 等离子融合装置

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2972185A (en) * 1958-04-14 1961-02-21 Helen E Brennan Method of producing strip material
DE4118224A1 (de) * 1991-06-04 1992-12-10 Klaus Dr Hoffmann Verfahren zur herstellung von faserverstaerkter verbundwerkstoffe
DE19610015C2 (de) * 1996-03-14 1999-12-02 Hoechst Ag Thermisches Auftragsverfahren für dünne keramische Schichten und Vorrichtung zum Auftragen
DE10140465B4 (de) * 2001-08-17 2005-06-30 Mtu Aero Engines Gmbh Verfahren zur Beschichtung einer Siliziumcarbidfaser

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS51128540A (en) * 1975-04-30 1976-11-09 Fujikura Ltd Method of strengthening of glass fibre for photo communication
US20030068449A1 (en) * 2001-10-09 2003-04-10 Nexans Method of coating a shaped body made of polymer material
US20120006468A1 (en) * 2010-07-07 2012-01-12 Schlumberger Technology Corporation Inline plasma treatment of an optical fiber cable structure
CN205564398U (zh) * 2016-04-28 2016-09-07 东莞基立线缆有限公司 等离子融合装置

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112321880A (zh) * 2020-11-27 2021-02-05 中国科学院兰州化学物理研究所 双金属离子注入改性聚醚醚酮表面的方法
CN112321880B (zh) * 2020-11-27 2021-06-01 中国科学院兰州化学物理研究所 双金属离子注入改性聚醚醚酮表面的方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP3784414A1 (de) 2021-03-03
DE102018206644A1 (de) 2019-10-31

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2836355B1 (de) Legekopf und vorrichtung zum aufbau eines dreidimensionalen vorformlings für ein bauteil aus einem faserverbundwerkstoff
DE60202623T2 (de) Verfahren zur herstellung von imprägnierten elektrischen stromleitenden fasern und faserteilchen
DE102012212954B4 (de) Kaltgesprühte und wärmebehandelte Beschichtung für Magnesium
EP1612329B2 (de) Faserverbund Walzenbezug
EP2392272B1 (de) Medizinisches Greifwerkzeug
EP3265607B1 (de) Seil und verfahren zur herstellung eines seils
EP1835786A1 (de) Flächenheizelement und Verfahren zur Herstellung eines Flächenheizelementes
EP3784414A1 (de) Vorrichtung, verfahren und computerprogramm zur beschichtung zumindest einer faser
WO2016026711A1 (de) Kabelsatz und verfahren zur herstellung eines solchen
EP2716437A1 (de) Verbundbauteil mit elektrischen Leitungen
EP3877150A1 (de) Druckkopf für die additive fertigung von faserverbundwerkstoffen
EP2113036B1 (de) Verfahren zur herstellung von einem faserverbundwerkstoff mit metallischer matrix
DE102015119700A1 (de) Verfahren zur Konditionierung der Oberflächen pultrudierter und/oder anderweitig durch Harze oder Kleber zusammengefasster Carbonfasern zu Carbonfaserprofilen oder Carbonfaserflächen und Anordnung zur Durchführung des Verfahrens
EP2095303B1 (de) Transpondereinheit
EP1649580B1 (de) Verfahren zum aufbringen einer elektrischen isolierung
DE102018206646A1 (de) Vorrichtung, Verfahren und Computerprogramm zur Beschichtung zumindest einer Faser
DE102012007815A1 (de) Sägedraht und Verfahren zu dessen Herstellung
DE102012108919A9 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Erzeugung eines Schichtsystems
DE102012006048A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Aufbringen eines aus wenigstens zwei Komponenten bestehenden, reaktiven Gemisches auf ein Trägermaterial
WO2015121002A1 (de) Verfahren zum herstellen eines thermoplastischen kunststoffhalbzeugs zur abschirmung von elektromagnetischer strahlung und thermoplastisches kunststoffhalbzeug zur abschirmung von elektromagnetischer strahlung
EP3607564B1 (de) Elektroisolationsband, elektrische hochspannungsmaschine sowie verfahren zum herstellen eines elektroisolationsbands und einer elektrischen hochspannungsspannungsmaschine
DE102015206730B4 (de) Umlenkelement für einen Sicherheitsgurt
WO2009144109A1 (de) Verfahren zum hochgeschwindigkeits-flammspritzen
DE102012204426A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zum Sprühbeschichten eines Gegenstands mit einem Heißkleber
EP2089559A2 (de) Raue haftvermittlerschicht

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 19719884

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2019719884

Country of ref document: EP