WO2019176887A1 - ケーブル及びワイヤハーネス - Google Patents

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WO2019176887A1
WO2019176887A1 PCT/JP2019/009825 JP2019009825W WO2019176887A1 WO 2019176887 A1 WO2019176887 A1 WO 2019176887A1 JP 2019009825 W JP2019009825 W JP 2019009825W WO 2019176887 A1 WO2019176887 A1 WO 2019176887A1
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insulating layer
mass
cable
layer
case
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亮 渡部
成一 平
学 佐々木
中村　詳一郎
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株式会社フジクラ
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Publication date
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/01—Use of inorganic substances as compounding ingredients characterized by their specific function
    • C08K3/016—Flame-proofing or flame-retarding additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/24—Acids; Salts thereof
    • C08K3/26—Carbonates; Bicarbonates
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    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
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    • H01B3/18—Insulators or insulating bodies characterised by the insulating materials; Selection of materials for their insulating or dielectric properties mainly consisting of organic substances
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    • H01B7/29—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame
    • H01B7/295—Protection against damage caused by extremes of temperature or by flame using material resistant to flame

Definitions

  • the present invention relates to a cable and a wire harness.
  • the cable has a transmission medium made of a conductor or an optical fiber and an insulating layer covering the transmission medium, and a flame retardant resin composition may be used for the insulating layer.
  • a flame retardant resin composition may be used for the insulating layer.
  • an insulating layer calcium carbonate particles blended at a ratio of 10 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the base resin, a silicone compound blended at a ratio of more than 1 part by mass, A cable using a flame retardant resin composition containing a fatty acid-containing compound blended at a ratio of more than 3 parts by mass is disclosed. In this cable, the insulating layer has excellent flame retardancy.
  • the cable described in Patent Document 1 since the cable described in Patent Document 1 has an insulating layer having excellent flame retardancy, the cable as a whole has excellent flame retardancy, but wear resistance of the cable when the insulating layer is exposed. There was room for improvement.
  • This invention is made
  • the present inventors first considered dividing the insulating layer into an outermost layer and an inner layer in the cable described in Patent Document 1. And as a result of repeated earnest studies, the present inventors have found that the outermost layer is a base resin and, as a flame retardant, inorganic particles consisting of at least one selected from the group consisting of calcium carbonate particles and silicate compound particles, silicone-based It has been found that it is effective in solving the above-mentioned problems to make the specific gravity of the entire insulating layer within a specific range after containing the compound and the fatty acid-containing compound. Thus, the present inventors have completed the present invention.
  • the present invention includes a transmission medium composed of a conductor or an optical fiber, and an insulating layer that covers the transmission medium, and the insulating layer includes an outermost layer and an inner layer provided inside the outermost layer.
  • the outermost layer contains a base resin and a flame retardant, and the flame retardant comprises at least one inorganic particle selected from the group consisting of calcium carbonate particles and silicate compound particles, and a silicone compound,
  • the cable includes a fatty acid-containing compound, and the specific gravity of the insulating layer is 0.84 to 1.04.
  • the cable of the present invention has excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy.
  • the outermost layer contains inorganic particles, a silicone compound and a fatty acid-containing compound as a flame retardant, a barrier layer is formed on the surface of the base resin by the flame retardant during combustion. For this reason, a cable can maintain favorable flame retardance.
  • the inner layer can be configured such that the specific gravity of the entire insulating layer is 0.84 to 1.04, the blending ratio of the flame retardant in the inner layer is more than the blending ratio of the flame retardant in the outermost layer.
  • the wear resistance of the inner layer can be further improved. As a result, it is possible to improve the wear resistance of the entire insulating layer, and the wear resistance of the entire cable can be improved. For this reason, the present inventors speculate that the above-mentioned effect may be obtained.
  • the specific gravity of the insulating layer is preferably less than 0.97.
  • the insulating layer is further reduced in weight compared to the case where the specific gravity of the insulating layer is 0.97 or more, the cable is also reduced in weight.
  • the flying speed when the insulating layer peeled off from the cable is thrown into water becomes very fast, and the efficiency of the recycling work can be further increased. .
  • the specific gravity of the insulating layer is preferably less than 0.95.
  • the wear resistance of the cable 10 can be further improved as compared with the case where the specific gravity of the insulating layer is 0.95 or more.
  • the content of the inorganic particles in the insulating layer is 0.03 to 7.00% by mass, and the content of the silicone compound in the insulating layer is 0.01 to 4.30% by mass.
  • the content of the fatty acid-containing compound in the insulating layer is preferably 0.02 to 7.50% by mass.
  • the flame retardancy of the cable can be further improved as compared with the case where the content of the inorganic particles in the insulating layer is less than 0.03% by mass. Moreover, compared with the case where the content rate of the inorganic particle in an insulating layer exceeds 7.00 mass%, the abrasion resistance of a cable can be improved more. Moreover, the flame retardance of a cable can be improved more compared with the case where the content rate of the silicone type compound in an insulating layer is less than 0.01 mass%. In addition, when the content of the silicone compound is within the above range, the abrasion resistance of the cable can be further improved compared to the case where the content of the silicone compound in the insulating layer exceeds 4.30% by mass. it can.
  • the blending ratio of the fatty acid-containing compound in the inner layer to 100 parts by mass of the base resin is preferably smaller than the blending ratio of the fatty acid-containing compound in the outermost layer to 100 parts by mass of the base resin.
  • the peel resistance inside the cable (Hereinafter referred to as “internal peel resistance”) can be more sufficiently improved.
  • the cross-sectional area ratio of the outermost layer in the insulating layer is preferably 0.5% or more and less than 86%.
  • the flame retardancy of the cable can be further improved as compared with the case where the cross-sectional area ratio is less than 0.5%. Moreover, compared with the case where a cross-sectional area ratio exceeds 86%, while being able to improve the abrasion resistance of a cable, the cost of a cable can be reduced more and a cable can be reduced in weight.
  • the outermost layer preferably has a thickness of 0.008 to 0.400 mm.
  • the flame retardancy of the cable can be further improved as compared with the case where the thickness of the outermost layer is less than 0.008 mm. Moreover, compared with the case where the thickness of outermost layer exceeds 0.400 mm, a cable can be reduced in weight and diameter, and the abrasion resistance and lead-out workability of the cable can be further improved.
  • the base resin preferably contains a polyolefin resin.
  • the conductor is preferably aluminum or an aluminum alloy.
  • the weight of the cable can be further reduced as compared with the case where copper or the like is used as the conductor.
  • the abrasion resistance of the cable is further improved as compared with the case where the content of the propylene resin in the base resin of the inner layer is 80% by mass or less. Further, the appearance of the cable is more excellent as compared with the case where the MFR of the resin composition is less than 1.0 g / 10 minutes. Moreover, the abrasion resistance of a cable improves more compared with the case where MFR of a resin composition is 15.0 g / 10min or more.
  • the cable may further include a covering layer that covers the insulating layer described above.
  • This cable has excellent wear resistance while maintaining good flame resistance while maintaining good flame resistance even if it does not have a coating layer, and has excellent wear resistance while maintaining good flame resistance Is possible.
  • the present invention is a wire harness having the cable described above.
  • a cable and a wire harness having excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy are provided.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line II-II in FIG. It is sectional drawing which shows one Embodiment of the wire harness of this invention.
  • the outermost layer 2B includes a base resin and a flame retardant, and the flame retardant is inorganic particles composed of at least one selected from the group consisting of calcium carbonate particles and silicate compound particles, a silicone compound, and a fatty acid. Containing compounds.
  • the specific gravity of the insulating layer 2 is 0.84 to 1.04.
  • the insulated wire 4 has excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy.
  • the cable 10 can also have excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy.
  • the conductor 1 may be configured by only one strand, or may be configured by bundling a plurality of strands.
  • the material of the conductor 1 is not particularly limited, but is preferably aluminum or an aluminum alloy. In this case, compared with the case where copper etc. are used as the conductor 1, the insulated wire 4 and by extension, the cable 10 can be reduced in weight.
  • the cross-sectional area of the conductor 1 is not particularly limited, in view of the small-diameter and weight of the cable 10, preferably less than 5 mm 2, and more preferably 3 mm 2 or less . However, from the viewpoint of the strength and conductivity of the conductor 1, the cross-sectional area of the conductor 1 is preferably 0.13 mm 2 or more.
  • the insulating layer 2 is composed of the outermost layer 2 ⁇ / b> B and the inner layer 2 ⁇ / b> A provided inside the outermost layer 2.
  • the insulating layer 2 includes a base resin and a flame retardant.
  • the flame retardant includes at least one inorganic particle selected from the group consisting of calcium carbonate particles and silicate compound particles, a silicone compound, and a fatty acid-containing compound. Including.
  • the content of inorganic particles in the insulating layer 2 is preferably 0.03 to 7.00 mass%.
  • the flame retardancy of the insulated wire 4 can be further improved.
  • the abrasion resistance of the insulated wire 4 can be improved more.
  • the content of the silicone compound in the insulating layer 2 is preferably 0.01 to 4.30% by mass. In this case, compared with the case where the content rate of the silicone type compound in the insulating layer 2 is less than 0.01 mass%, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, when the content rate of a silicone type compound exists in the said range, compared with the case where the content rate of the silicone type compound in the insulating layer 2 exceeds 4.30 mass%, the abrasion resistance and internal resistance of the insulated wire 4 are exceeded. The peelability can be further improved.
  • the content of the silicone compound in the insulating layer 2 is preferably 0.04 to 2.80% by mass, and more preferably 0.08 to 2.10% by mass.
  • the content of the fatty acid-containing compound in the insulating layer 2 is preferably 0.02 to 7.50% by mass.
  • the flame retardance of the insulated wire 4 can be further improved as compared with the case where the content of the fatty acid-containing compound in the insulating layer 2 is less than 0.02% by mass.
  • the abrasion resistance and internal peeling resistance of the insulated wire 4 can be improved more.
  • the content of the fatty acid-containing compound in the insulating layer 2 is preferably 0.07 to 4.00% by mass, and more preferably 0.16 to 2.10% by mass.
  • the general formula of the mass percentage of the silicone compound and the fatty acid-containing compound in the outermost layer 2B can be calculated as follows.
  • L, A 1 to A 3 , B 1 to B 3 , S A , S B , ⁇ A and ⁇ B are as follows.
  • a 1 Content of inorganic particles in inner layer 2A (mass%)
  • a 2 Content of silicone compound in inner layer 2A (% by mass)
  • a 3 Content of fatty acid-containing compound in the inner layer 2A (% by mass)
  • B 1 Content (% by mass) of inorganic particles in the outermost layer 2B
  • B 2 Content of silicone compound in outermost layer 2B (% by mass)
  • B 3 Content of fatty acid-containing compound in outermost layer 2B (% by mass)
  • S A sectional area of inner layer 2A (mm 2 )
  • S B Cross-sectional area of outermost layer 2B (mm 2 ) ⁇
  • the specific gravity of the insulating layer 2 is 0.84 to 1.04. In this case, compared with the case where the specific gravity of the insulating layer 2 is less than 0.84, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, compared with the case where the specific gravity of the insulating layer 2 exceeds 1.04, the insulated wire 4 can be reduced in weight and the wear resistance of the insulated wire 4 can be further improved.
  • the specific gravity of the insulating layer 2 is more preferably 0.99 or less. In this case, since the insulating layer 2 can float in water, the insulating layer 2 peeled off from the insulated wire 4 can be easily floated on the water and collected, and the efficiency of the recycling work can be improved. Furthermore, the specific gravity of the insulating layer 2 is preferably less than 0.97. In this case, since the insulating layer 2 is further reduced in weight, the insulated wire 4 is also reduced in weight. Moreover, when the insulating layer 2 peeled off from the insulated wire 4 is poured into water, the ascending speed becomes very fast, and the efficiency of the recycling work can be further increased. In particular, the specific gravity of the insulating layer 2 is preferably less than 0.95. In this case, the wear resistance of the cable 10 can be further improved as compared with the case where the specific gravity of the insulating layer 2 is 0.95 or more.
  • the insulating layer 2 does not have voids inside due to foaming or the like. In this case, the insulated wire 4 can obtain more excellent mechanical characteristics.
  • the base resin in the insulating layer 2 should just be comprised with resin, and polyolefin resin, polyamide resin, polyester resin, styrene resin etc. are mentioned as resin. These can be used alone or in admixture of two or more.
  • the resin includes rubber and elastomer.
  • the resin should just be comprised by at least 1 sort (s) selected from polyolefin resin etc., rubber
  • the base resin may or may not contain a polyolefin resin, but preferably contains a polyolefin resin. In this case, compared with the case where base resin does not contain polyolefin resin, a flame retardance and abrasion resistance can be improved more.
  • polystyrene resin examples include non-polar group-containing polyolefins such as polyethylene (PE), propylene resin, polybutene, and polymethylpentene, polar group-containing polyolefins, and olefin-based thermoplastic elastomers. These can be used alone or in combination of two or more.
  • the polyolefin resin is preferably PE or a propylene resin from the viewpoint of cost and specific gravity, and is preferably a propylene resin from the viewpoint of heat resistance and wear resistance.
  • the propylene-based resin is a resin containing propylene as a structural unit, and examples of the propylene-based resin include homopolypropylene, propylene block copolymer, and propylene random copolymer. These can be used alone or in combination of two or more. Among these, a propylene block copolymer is preferable from the viewpoint of impact resistance and low temperature brittleness.
  • Examples of the polar group of the polar group-containing polyolefin include a maleic acid group, a methacrylic acid group, a fumaric anhydride group, a maleic anhydride group, a hydroxyl group, and a carboxyl group.
  • a maleic anhydride group is preferable.
  • the wear resistance of the insulating layer 2 can be further improved. For this reason, the deterioration of the mechanical properties of the insulating layer 2 can be more sufficiently suppressed.
  • Examples of the polar group-containing polyolefin include ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), ethylene-ethyl acrylate copolymer (EEA), ethylene-butyl acrylate copolymer (EBA), their maleic anhydride-modified polymers, Examples thereof include maleic anhydride-modified polypropylene and ethylene- ⁇ -olefin copolymers modified with an unsaturated carboxylic acid such as maleic acid and maleic anhydride.
  • EVA ethylene-vinyl acetate copolymer
  • EAA ethylene-ethyl acrylate copolymer
  • EBA ethylene-butyl acrylate copolymer
  • maleic anhydride-modified polymers examples thereof include maleic anhydride-modified polypropylene and ethylene- ⁇ -olefin copolymers modified with an unsaturated carboxylic acid such as maleic acid and maleic anhydride.
  • the base resin may be cross-linked or not cross-linked, but is preferably cross-linked.
  • the crosslinking include silane crosslinking, electron beam crosslinking, and peroxide crosslinking. Of these, silane crosslinking is preferred.
  • Silane cross-linking does not require sophisticated equipment as compared with electron beam cross-linking, and can sufficiently cross-link the base resin even if the inner layer 2A or the outermost layer 2B is thick. Silane cross-linking can sufficiently suppress the occurrence of scorch during extrusion compared to peroxide cross-linking.
  • the inorganic particles in the insulating layer 2 are intended to improve the flame retardancy of the insulated wire 4 by forming a barrier layer against the base resin together with the silicone compound and the fatty acid-containing compound when the insulated wire 4 is burned.
  • Inorganic particles include calcium carbonate particles and silicate compound particles. These can be used alone or in admixture of two or more. Use of calcium carbonate particles, silicate compound particles, or a mixture thereof as inorganic particles can effectively improve the flame retardancy in a small amount compared to metal hydroxides such as magnesium hydroxide. It is possible to reduce the weight of the layer 2 and hence the insulated wire 4.
  • the calcium carbonate particles may be either heavy calcium carbonate or light calcium carbonate.
  • Examples of the silicate compound particles include talc particles and clay particles.
  • the average particle diameter of the inorganic particles is not particularly limited, but is preferably 0.7 ⁇ m or more. In this case, more excellent flame retardancy can be obtained as compared with the case where the average particle size of the inorganic particles is less than 0.7 ⁇ m. However, the average particle size of the inorganic particles is preferably 1.8 ⁇ m or less. In this case, the wear resistance of the insulating layer 2 and the coating layer 3 can be improved as compared with the case where the average particle size of the inorganic particles exceeds 1.8 ⁇ m.
  • the polyorganosiloxane examples include dimethylpolysiloxane, methylethylpolysiloxane, methyloctylpolysiloxane, methylvinylpolysiloxane, methylphenylpolysiloxane, and methyl (3,3,3-trifluoropropyl) polysiloxane. Is mentioned.
  • the polyorganosiloxane include silicone powder, silicone oil, silicone gum, and silicone resin. Among these, silicone gum is preferable. In this case, compared to the case where the silicone compound is a silicone compound other than silicone gum, blooming is less likely to occur in the insulating layer 2 and the flame retardancy of the insulating layer 2 can be further improved.
  • the silicone compound may be attached in advance to the surface of the inorganic particles.
  • a silicone compound is added to and mixed with calcium carbonate particles to obtain a mixture, and then the mixture is dried at 40 to 75 ° C. for 10 to 40 minutes. And a method of pulverizing the dried mixture with a Henschel mixer, an atomizer or the like.
  • the fatty acid-containing compound in the insulating layer 2 functions as a flame retardant.
  • the fatty acid-containing compound refers to a fatty acid or a metal salt thereof.
  • a fatty acid having 12 to 28 carbon atoms is used as the fatty acid.
  • examples of such fatty acids include lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, tuberculostearic acid, oleic acid, linoleic acid, arachidonic acid, behenic acid and montanic acid.
  • stearic acid is preferable as the fatty acid. In this case, compared with the case where fatty acids other than stearic acid are used, the flame retardance of the insulating layer 2 can be further improved.
  • the metal constituting the fatty acid metal salt examples include magnesium, calcium, zinc and lead.
  • the fatty acid metal salt magnesium stearate or zinc stearate is preferable. In this case, compared with the case where fatty acid metal salts other than magnesium stearate or zinc stearate are used, the flame retardance of the insulating layer 2 can be further improved with a smaller addition amount.
  • magnesium stearate is particularly preferred.
  • the inner layer 2A may be a single layer or a multilayer body composed of two or more layers.
  • F2-F1 is not particularly limited as long as it is larger than 0 parts by mass, but it is preferably 3.0 parts by mass or more. In this case, compared to the case where F2-F1 is less than 3.0 parts by mass, the internal peel resistance and flame retardancy of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved.
  • F2-F1 is more preferably 5.0 parts by mass or more. However, F2-F1 is more preferably 20.0 parts by mass or less.
  • the internal peel resistance of the insulated wire 4 can be sufficiently improved as compared with the case where F2-F1 exceeds 20.0 parts by mass. More preferably, F2-F1 is 10 parts by mass or less. In this case, the internal peel resistance can be further improved.
  • F1 is not particularly limited, but is preferably less than 3.0 parts by mass. In this case, compared with the case where F1 is 3.0 parts by mass or more, the internal peel resistance of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved. However, F1 is more preferably 2.0 parts by mass or less.
  • the blending ratio (C1) of the inorganic particles in the inner layer 2A with respect to 100 parts by mass of the base resin may be less than the blending ratio (C2) of the inorganic particles in the outermost layer 2B with respect to 100 parts by mass of the base resin or C2 or more.
  • C1 is preferably less than C2. In this case, compared with the case where C1 is C2 or more, the abrasion resistance in the insulated wire 4 can be improved more sufficiently.
  • C1 is not particularly limited, but is preferably 8.0 parts by mass or less. In this case, compared with the case where C1 exceeds 8.0 mass parts, the abrasion resistance in the insulated wire 4 can be improved more fully. However, C1 is more preferably 3.0 parts by mass or less.
  • the blending ratio (S1) of the silicone compound in the inner layer 2A with respect to 100 parts by weight of the base resin is at least S2 or less than the blending ratio (S2) of the silicone compound in the outermost layer 2B with respect to 100 parts by weight of the base resin.
  • S1 is less than S2.
  • the internal peel resistance of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved.
  • S2-S1 is not particularly limited, but is preferably 1.5 parts by mass or more. In this case, compared to the case where S2-S1 is less than 1.5 parts by mass, the internal peel resistance and flame retardancy of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved.
  • S2-S1 is more preferably 3.0 parts by mass or more. However, S2-S1 is more preferably 10.0 parts by mass or less. In this case, the internal peel resistance of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved than when S2-S1 exceeds 10.0 parts by mass.
  • S1 is not particularly limited, but is preferably 2.5 parts by mass or less. In this case, compared to the case where S1 exceeds 2.5 parts by mass, the bloom of the silicone compound is less likely to occur, and the internal peel resistance of the insulated wire 4 can be more sufficiently improved. However, S1 is more preferably 1.5 parts by mass or less.
  • the base resin is not particularly limited, but is preferably a base resin in which the content of the propylene-based resin is larger than 80% by mass.
  • the abrasion resistance of the insulated wire can be further improved as compared with the case where the content of the propylene-based resin in the base resin is 80% by mass or less.
  • the MFR at 230 ° C. and 2.16 kg weight of the resin composition constituting the inner layer 2A is 1.0 g / 10 It is preferable that it is 15.0 g / 10 min or more. In this case, the appearance of the insulated wire 4 is more excellent as compared with the case where the MFR of the resin composition is less than 1.0 g / 10 minutes. Moreover, abrasion resistance improves more compared with the case where MFR of a resin composition is 15.0 g / 10min or more. However, the MFR of the resin composition is more preferably 3.0 g / 10 min or more and less than 10.0 g / 10 min.
  • the inner layer 2A may further contain a filler such as an antioxidant, a metal deactivator, an ultraviolet degradation inhibitor, a processing aid, a color pigment, a lubricant, and carbon black as necessary.
  • a filler such as an antioxidant, a metal deactivator, an ultraviolet degradation inhibitor, a processing aid, a color pigment, a lubricant, and carbon black as necessary.
  • the outermost layer 2B includes a base resin and a flame retardant, and the flame retardant includes at least one inorganic particle selected from the group consisting of calcium carbonate particles and silicate compound particles, a silicone compound, and a fatty acid-containing compound. including.
  • the compounding ratio F2 of the fatty acid-containing compound with respect to 100 parts by mass of the base resin is not particularly limited, but is preferably 3 to 20 parts by mass. In this case, compared with the case where F2 is less than 3 mass parts, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, compared with the case where F2 exceeds 20 mass parts, the abrasion resistance of the insulated wire 4 can be improved more. F2 is more preferably 4.0 parts by mass or more and less than 14.0 parts by mass, and particularly preferably 5.0 parts by mass or more and less than 8.0 parts by mass.
  • the mixing ratio (C2) of the inorganic particles with respect to 100 parts by mass of the base resin is not particularly limited, but is preferably 6 to 20 parts by mass. In this case, compared with the case where C2 is less than 6 mass parts, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, compared with the case where C2 exceeds 20 mass parts, the abrasion resistance of the insulated wire 4 can be improved more.
  • C2 is more preferably 7.0 parts by mass or more and less than 17.0 parts by mass, and particularly preferably 8.0 parts by mass or more and less than 15.0 parts by mass.
  • the blending ratio (S2) of the silicone compound with respect to 100 parts by mass of the base resin is not particularly limited, but is preferably 1.5 to 10 parts by mass. In this case, compared with the case where S2 is less than 1.5 mass parts, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, compared with the case where S2 exceeds 10 mass parts, the bloom of a silicone type compound becomes difficult to occur and the wear resistance of the insulated wire 4 can be further improved. S2 is more preferably 3.0 parts by mass or more and less than 9.0 parts by mass, and particularly preferably 4.0 parts by mass or more and less than 7.0 parts by mass.
  • the cross-sectional area ratio (R) of the outermost layer 2B in the insulating layer 2 is not particularly limited, but is preferably 0.5% or more and less than 86%. In this case, compared with the case where the cross-sectional area ratio R is less than 0.5%, the flame retardance of the insulated wire 4 can be further improved. Moreover, compared with the case where cross-sectional area ratio R exceeds 86%, while being able to improve the abrasion resistance of the insulated wire 4, the cost of the insulated wire 4 can be reduced more and the insulated wire 4 can be reduced in weight. .
  • the cross-sectional area ratio R is calculated using the following equation.
  • R 100 ⁇ (2r + 2t2 + t1) ⁇ t1 / (2r + t2 + t1) ⁇ (t2 + t1) (In the above formula, r represents the radius of the conductor 1, t2 represents the thickness of the inner layer 2A, and t1 represents the thickness of the outermost layer 2B.)
  • the cross-sectional area ratio R is more preferably 50% or less, and even more preferably 30% or less. In this case, compared with the case where the cross-sectional area ratio R exceeds 50%, the wear resistance or lead processability of the cable 10 can be further improved.
  • the cross-sectional area ratio R is more preferably 1% or more, and even more preferably 2.5% or more. In this case, the cable 10 can have more excellent flame retardancy.
  • the thickness t1 of the outermost layer 2B is not particularly limited, but is preferably 0.008 to 0.400 mm. In this case, compared with the case where thickness t1 is less than 0.008 mm, the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more. Moreover, compared with the case where thickness t1 exceeds 0.400 mm, while the insulated wire 4 can be reduced in weight and diameter, the abrasion resistance and lead-out workability of the insulated wire 4 can be improved more.
  • the thickness t1 of the outermost layer 2B is more preferably 0.010 to 0.200 mm, and particularly preferably 0.020 to 0.100 mm.
  • the insulated wire 4 can be further reduced in weight and the wear resistance can be further improved.
  • the flame retardance of the insulated wire 4 can be improved more compared with the case where the thickness t1 of the outermost layer 2B is less than 0.010 mm.
  • the outermost layer 2B may further contain a filler such as an antioxidant, a metal deactivator, an ultraviolet degradation inhibitor, a processing aid, a color pigment, a lubricant, and carbon black as necessary.
  • a filler such as an antioxidant, a metal deactivator, an ultraviolet degradation inhibitor, a processing aid, a color pigment, a lubricant, and carbon black as necessary.
  • the covering layer 3 protects the insulating layer 2 from physical or chemical damage.
  • the thickness of the coating layer 3 is not particularly limited, but is preferably less than 2.0 mm. In this case, the weight of the cable 10 can be further reduced as compared with the case where the thickness of the covering layer 3 is 2.0 mm or more.
  • the thickness of the coating layer 3 is more preferably 1.0 mm or less, and further preferably 0.5 mm or less. However, from the viewpoint of wear resistance, the thickness of the coating layer 3 is preferably 0.2 mm or more.
  • conductor 1 is prepared.
  • the insulated wire 4 is obtained by covering the conductor 1 with the insulating layer 2.
  • the insulating layer 2 may be formed by simultaneously forming the inner layer 2A and the outermost layer 2B, or by forming the outermost layer 2B on the inner layer 2A after forming the inner layer 2A. Also good.
  • the inner layer 2A and the outermost layer 2B may be formed by preparing an inner layer resin composition for forming the inner layer 2A and an outermost layer resin composition for forming the outermost layer 2B, respectively, and extruding them. it can.
  • Examples of the method for forming the insulating layer 2 on the conductor 1 include three methods: a co-extrusion method, a tandem extrusion method, and a separate extrusion method.
  • the inner layer resin composition discharged from the crosshead is coated on the conductor 1 to form the inner layer 2A, and immediately after obtaining the inner layer coated electric wire, the outermost layer resin composition is continued in the same crosshead.
  • the outermost layer 2B is formed by extruding and coating on the inner-layer coated electric wire.
  • the inner layer resin composition discharged from the cross head is coated on the conductor 1 to form the inner layer 2A, and after obtaining the inner layer covered electric wire, the inner layer resin wire is discharged from another cross head on the same extrusion line.
  • the outermost layer 2B is formed by coating the outermost layer resin composition on the inner-layer coated electric wire.
  • the inner layer resin composition discharged from the crosshead is coated on the conductor 1 to form the inner layer 2A, the inner layer covered electric wire is obtained, wound once on the bobbin, and then wound up.
  • the outermost layer resin composition discharged from the same crosshead or another crosshead is coated on the inner coated wire to form the outermost layer.
  • a co-extrusion method and a tandem extrusion method are preferable because continuous production is possible.
  • the coextrusion method is particularly preferable.
  • the adhesion between the inner layer 2A and the outermost layer 2B is increased, and the peeling between the inner layer 2A and the outermost layer 2 is further improved. It can be suppressed sufficiently.
  • the coating layer 3 can also be formed by preparing a coating layer resin composition for forming the coating layer 3 and extruding it using an extruder.
  • the cable 10 is obtained as described above.
  • the present invention is not limited to the above embodiment.
  • the cable 10 has one insulated wire 4 in the above embodiment
  • the cable of the present invention may have two or more insulated wires 4 inside the coating layer 3.
  • the cable 10 has the covering layer 3, but the covering layer 3 may be omitted.
  • the cable 10 whose transmission medium is the conductor 1 is used in the above embodiment, the cable of the present invention may be an optical fiber cable in which the transmission medium is replaced from the conductor 1 to the optical fiber in the cable 10. Good.
  • the covering layer 3 may be omitted.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing an embodiment of the wire harness of the present invention.
  • the wire harness 20 includes a tape 21 that bundles a plurality of (four in FIG. 3) insulated wires 4 as cables.
  • the tape 21 does not need to cover the plurality of insulated wires 4 entirely along the length direction, and partially covers the plurality of insulated wires 4 at a necessary position along the length direction. If you do.
  • this wire harness 20 has the insulated wire 4 having excellent wear resistance while maintaining good flame resistance, it is possible to have excellent wear resistance while maintaining good flame resistance. It becomes.
  • the wire harness 20 includes a plurality of insulated wires 4 as cables, but may include only one insulated wire 4.
  • the cable 10 can be used instead of the insulated wire 4.
  • the wire harness 20 includes only the insulated wire 4 as a cable inside the tape 21, but may include two types of the insulated wire 4 and the cable 10.
  • the wire harness 20 includes a tape 21, but the wire harness 20 may use a binding band, a corrugated tube, or the like instead of the tape 21.
  • Examples 1-115 and Comparative Examples 1-19 ⁇ Outermost layer resin composition> Base resin, silicone masterbatch (silicone MB), fatty acid-containing compound, inorganic particles, and magnesium hydroxide were blended in the blending amounts shown in Tables 1 to 13 and a twin-screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works, cylinder diameter 32 mm) Kneaded to obtain an outermost resin composition.
  • Tables 1 to 13 the unit of the blending amount of each blending component is part by mass.
  • the silicone MB also contains a resin. If the blending amount in the column of the base resin and the blending amount of the resin in the silicone MB are summed, the sum is 100 parts by mass.
  • ⁇ Inner layer resin composition Base resin, silicone masterbatch (silicone MB), fatty acid-containing compound, inorganic particles, and magnesium hydroxide were blended in the blending amounts shown in Tables 1 to 13 and a twin-screw extruder (manufactured by Nippon Steel Works, cylinder diameter 32 mm) Were kneaded to obtain an inner layer resin composition.
  • Tables 1 to 13 the unit of the blending amount of each blending component is part by mass.
  • the silicone MB also contains a resin.
  • the sum is 100 parts by mass.
  • MFRs at 230 ° C. and 2.16 kg weight are shown in Tables 1 to 13.
  • “ ⁇ ” in the MFR column indicates that the inner layer resin composition did not flow at 230 ° C. and MFR could not be measured.
  • base resin silicone MB
  • fatty acid-containing compound fatty acid-containing compound
  • inorganic particles inorganic particles
  • magnesium hydroxide magnesium hydroxide
  • Silicone MB Silicone MB1 Contains 50% by weight silicone gum and 50% by weight low density polyethylene (LLDPE) (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
  • Silicone MB2 Contains 50% by weight silicone gum and 50% by weight propylene resin (PP) (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.)
  • Calcium carbonate particles 1 Average particle size 1.7 ⁇ m, paraffin surface treatment (manufactured by Nitto Flour Chemical Co., Ltd.)
  • Calcium carbonate particles 2 Average particle size 1.7 ⁇ m, stearic acid surface treatment (manufactured by Nitto Flourishing Co., Ltd.)
  • Clay particles average particle size 1.5 ⁇ m (manufactured by Takehara Chemical Industries)
  • Talc particles average particle size 2.5 ⁇ m (made by Nippon Talc Co., Ltd.)
  • the insulated electric wire as a cable was produced as follows according to the kind of the following electric wire.
  • Electric wire 1 ... Thick wall 0.5 sq (mm 2 )
  • Electric wire 2 ... Ultra thin 0.5sq
  • Electric wire 3 ... Ultra thin 1.5sq
  • Electric wire 4 ... Thick wall 100sq
  • the kind of the said electric wire is based on JASO D611. “0.5”, “100”, and “1.5” indicate the cross-sectional area of the conductor, and “thick” and “ultra-thin” indicate the thickness of the insulating layer. However, the thickness of the insulating layer may differ depending on the conductor cross-sectional area even if the same “thick” notation is used.
  • the electric wires 1 to 4 are as follows. Electric wire 1 ... conductor cross-sectional area 0.5 mm 2 , insulation layer thickness 0.50 mm Electric wire 2 ... conductor cross-sectional area 0.5 mm 2 , insulation layer thickness 0.20 mm Electric wire 3: conductor cross-sectional area 1.5 mm 2 , insulation layer thickness 0.20 mm Electric wire 4 ...
  • the inner layer resin composition prepared as described above was pushed out by a single screw extruder (manufactured by Mars Seiki Co., Ltd., cylinder outer diameter: 25 mm), discharged from the crosshead, and placed on the conductors in Tables 1 to 3.
  • the inner layer was formed by coating so as to have the thickness shown in FIG. 13, and the obtained inner layer covered electric wire was wound around a bobbin, and then the wound inner layer covered electric wire was sent out.
  • the outermost layer resin composition prepared as described above is extruded by a single-screw extruder (made by Mars Seiki Co., Ltd., cylinder outer diameter 25 mm), discharged from the crosshead, and displayed on the fed inner layer covered electric wire.
  • the outermost layer was formed by coating so as to have a thickness shown in 1 to 13.
  • an insulated wire as a cable was produced.
  • the electric wire 4 produced the insulated electric wire similarly to the above except having used the single screw extruder (made by Mars Seiki Co., Ltd.) whose cylinder outer diameter is 60 mm as a single screw extruder.
  • the wire design of the insulated wire produced as described above that is, the outer diameter of the conductor, the outer diameter of the wire, the thickness of the inner layer, the thickness of the outermost layer, and the cross-sectional area ratio of the outermost layer in the insulating layer As shown in 1 to 13.
  • the specific gravity of the insulating layer of the insulated wire produced as described above was measured as follows. That is, the insulating layer is peeled off from the insulated wire, the insulating layer is melt-kneaded to produce a uniform sheet having a thickness of 2 mm, and the insulating layer is measured with an electronic hydrometer (manufactured by Alpha Mirage) based on the Archimedes method. The specific gravity of was measured. The results are shown in Tables 1-13.
  • ⁇ Abrasion resistance> The abrasion resistance was determined by performing a scrape wear test on the insulated wires of Examples 1 to 115 and Comparative Examples 1 to 19 according to the test method described in JASO D618. As the index. And about the insulated wire, it ranked as follows according to the kind, and evaluated. The results are shown in Tables 1-13.
  • the acceptance criteria for wear resistance were as follows. For Examples 22, 23, and 26, the number of scrape wears corresponding to the evaluation rank is shown in order to show that better wear resistance can be obtained when the specific gravity of the entire insulating layer is less than 0.95. Values are shown in Table 14.
  • x, ⁇ , ⁇ and ⁇ are as follows.
  • X means that the number of scrape wear is less than the JASO standard value.
  • ⁇ means that the number of scrape wear is equal to or greater than the JASO standard value, but there is a margin.
  • the conductor is eccentric to some extent due to manufacturing variations. Further, since the discharge amount at the time of extrusion also varies, the thickness of the insulating layer also varies to some extent when viewed as a long length. For this reason, a thick part and a thin part inevitably occur in the insulating layer of the cable.
  • X means that when connecting the conductor of the cable that has been led out and the connection terminal, the beard is likely to enter between the conductor and the connection terminal to cause contact failure.
  • ⁇ is suitable for the outer diameter of the insulating layer and the outer diameter of the conductor, although it is unlikely that whisker will enter between the conductor and the connecting terminal when connecting the conductor of the leaded cable and the connecting terminal. This means that it is necessary to perform the lead processing in consideration of the variation (conductor eccentricity) at the time of normal manufacturing while using a dedicated lead processing blade.
  • ⁇ is suitable for the outer diameter of the insulating layer and the outer diameter of the conductor, although when connecting the conductor of the cable and the connection terminal, the possibility that a whisker will enter between the conductor and the connection terminal and contact failure is low
  • ⁇ indicates that when connecting the conductor of the leaded cable and the connection terminal, it is unlikely that whiskers will enter between the conductor and the connection terminal, resulting in poor contact.
  • It can also be used for cables with different outer diameters of conductors, and it means that the lead processing can be performed without taking into account variations during manufacture (conductor eccentricity). In this case, the frequency of replacing the blade for each cable in which the outer diameter of the insulating layer and the outer diameter of the conductor are somewhat different is reduced, and the management of the blade is facilitated.
  • the cable of the present invention has excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy.
  • the cable of the present invention has excellent wear resistance while maintaining good flame retardancy, so that it is an insulated wire for automobiles, industrial wires, automotive cables, industrial cables, communication cables, coaxial cables, and electronic wires. It can be applied to various uses such as.
  • the cable of the present invention can also be applied to an optical fiber cable in which the transmission medium is replaced with an optical fiber from a conductor.

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Abstract

ケーブルは、導体又は光ファイバで構成される伝送媒体と、伝送媒体を被覆する絶縁層とを有する。絶縁層は、最外層と、最外層の内側に設けられる内層とを有し、最外層は、ベース樹脂及び難燃剤を含む。難燃剤は、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含む。絶縁層の比重は０．８４～１．０４である。

Description

ケーブル及びワイヤハーネス
　本発明は、ケーブル及びワイヤハーネスに関する。
　ケーブルは、導体又は光ファイバからなる伝送媒体と、伝送媒体を被覆する絶縁層とを有するものであり、絶縁層には難燃性樹脂組成物が使用されることがある。例えば下記特許文献１には、絶縁層として、ベース樹脂１００質量部に対して１０質量部以上の割合で配合される炭酸カルシウム粒子と、１質量部より大きい割合で配合されるシリコーン系化合物と、３質量部より大きい割合で配合される脂肪酸含有化合物とを含む難燃性樹脂組成物が使用されたケーブルが開示されている。このケーブルにおいては、絶縁層が優れた難燃性を有する。
特開２０１４－９４９６９号公報
　しかし、上記特許文献１に記載のケーブルは以下の課題を有していた。
　すなわち、上記特許文献１に記載のケーブルは、優れた難燃性を有する絶縁層を有するため、ケーブル全体としても優れた難燃性を有するものの、絶縁層が露出したときのケーブルの耐摩耗性の点で改善の余地を有していた。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有するケーブル及びワイヤハーネスを提供することを目的とする。
　本発明者らは上記課題を解決するため、まず特許文献１に記載のケーブルにおいて、絶縁層を最外層と内層に分けることを考えた。そして、本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、最外層にベース樹脂と、難燃剤として、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子、シリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物を含有させた上で、絶縁層全体の比重を特定の範囲にすることが上記課題を解決する上で有効であることを見出した。こうして、本発明者らは本発明を完成するに至った。
　すなわち本発明は、導体又は光ファイバで構成される伝送媒体と、前記伝送媒体を被覆する絶縁層とを有し、前記絶縁層が、最外層と、前記最外層の内側に設けられる内層とを有し、前記最外層が、ベース樹脂及び難燃剤を含み、前記難燃剤が、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含み、前記絶縁層の比重が０．８４～１．０４であるケーブルである。
　本発明のケーブルは、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有する。
　なお、上記効果が得られる理由について、本発明者らは以下のように推察している。
　すなわち、絶縁層において、最外層が、難燃剤として無機粒子、シリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物を含むため、燃焼時に上記難燃剤によってベース樹脂の表面にバリア層が形成される。このため、ケーブルが良好な難燃性を維持できる。また、内層を、絶縁層全体の比重が０．８４～１．０４となるように構成することが可能となるため、内層においては、難燃剤の配合割合を最外層における難燃剤の配合割合よりも低減させることができ、内層の耐摩耗性をより向上させることができる。その結果、絶縁層全体としての耐摩耗性を向上させることも可能となり、ケーブル全体としての耐摩耗性を向上させることができる。このため、上記効果が得られるのではないかと本発明者らは推察している。
　上記ケーブルにおいては、前記絶縁層の比重が０．９７未満であることが好ましい。
　この場合、絶縁層の比重が０．９７以上である場合に比べて、絶縁層がより軽量化されるので、ケーブルも軽量化される。また、絶縁層の比重が０．９７以上である場合に比べて、ケーブルから剥ぎ取った絶縁層を水に投入した場合における浮上速度が非常に早くなり、リサイクル作業の効率をより高めることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記絶縁層の比重が０．９５未満であることが好ましい。
　この場合、絶縁層の比重が０．９５以上である場合に比べて、ケーブル１０の耐摩耗性をより向上させることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記絶縁層中の前記無機粒子の含有率が０．０３～７．００質量％であり、前記絶縁層中の前記シリコーン系化合物の含有率が０．０１～４．３０質量％であり、前記絶縁層中の前記脂肪酸含有化合物の含有率が０．０２～７．５０質量％であるあることが好ましい。
　この場合、絶縁層中の無機粒子の含有率が０．０３質量％未満である場合に比べて、ケーブルの難燃性をより向上させることができる。また、絶縁層中の無機粒子の含有率が７．００質量％を超える場合に比べて、ケーブルの耐摩耗性をより向上させることができる。また、絶縁層中のシリコーン系化合物の含有率が０．０１質量％未満である場合に比べて、ケーブルの難燃性をより向上させることができる。また、シリコーン系化合物の含有率が上記範囲内にあると、絶縁層中のシリコーン系化合物の含有率が４．３０質量％を超える場合に比べて、ケーブルの耐摩耗性をより向上させることができる。さらに、この場合、絶縁層中の脂肪酸含有化合物の含有率が０．０２質量％未満である場合に比べて、ケーブルの難燃性をより向上させることができる。また、絶縁層中の脂肪酸含有化合物の含有率が７．５０質量％を超える場合に比べて、ケーブルの耐摩耗性をより向上させることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記内層中の前記脂肪酸含有化合物の前記ベース樹脂１００質量部に対する配合割合が、前記最外層中の前記脂肪酸含有化合物の前記ベース樹脂１００質量部に対する配合割合より少ないことが好ましい。
　この場合、内層中の脂肪酸含有化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合が最外層中の脂肪酸含有化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合以上である場合に比べて、ケーブルの内部における耐剥離性（以下、「耐内部剥離性」と呼ぶ）をより十分に向上させることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記絶縁層における前記最外層の断面積比率が０．５％以上８６％未満であることが好ましい。
　この場合、断面積比率が０．５％未満である場合に比べて、ケーブルの難燃性をより向上させることができる。また、断面積比率が８６％を超える場合に比べて、ケーブルの耐摩耗性をより向上させることができるとともに、ケーブルのコストをより低下させ且つケーブルをより軽量化できる。
　上記ケーブルにおいては、前記最外層の厚さが０．００８～０．４００ｍｍであることが好ましい。
　この場合、最外層の厚さが０．００８ｍｍ未満である場合に比べて、ケーブルの難燃性をより向上させることができる。また、最外層の厚さが０．４００ｍｍを超える場合に比べて、ケーブルをより軽量化及び細径化できるとともに、ケーブルの耐摩耗性及び口出し加工性をより向上させることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記ベース樹脂がポリオレフィン樹脂を含むことが好ましい。
　この場合、ベース樹脂がポリオレフィン樹脂を含まない場合に比べて、難燃性及び耐摩耗性をより向上させることができる。
　上記ケーブルにおいては、前記導体がアルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。この場合、導体として銅などを用いる場合に比べて、ケーブルをより軽量化できる。
　上記ケーブルにおいては、前記内層が、ベース樹脂を含む樹脂組成物で構成され、前記ベース樹脂中のプロピレン系樹脂の含有率が８０質量％より大きく、前記樹脂組成物の２３０℃、２．１６ｋｇ重でのＭＦＲが１．０ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分未満であることが好ましい。
　この場合、内層のベース樹脂におけるプロピレン系樹脂の含有率が８０質量％以下である場合に比べてケーブルの耐摩耗性がより向上する。また、樹脂組成物のＭＦＲが１．０ｇ／１０分未満である場合と比較して、ケーブルの外観がより優れる。また、樹脂組成物のＭＦＲが１５．０ｇ／１０分以上である場合に比べてケーブルの耐摩耗性がより向上する。
　上記ケーブルは、上述した絶縁層を被覆する被覆層をさらに備えていてもよい。
　このケーブルは、被覆層を有していなくても良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有するので、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有することが可能となる。
　また本発明は、上述したケーブルを有するワイヤハーネスである。
　本発明のワイヤハーネスは、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有するケーブルを有するので、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有することが可能となる。
　本発明によれば、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有するケーブル及びワイヤハーネスが提供される。
本発明のケーブルの一実施形態を示す部分側面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。 本発明のワイヤハーネスの一実施形態を示す断面図である。
　以下、本発明の実施形態について図１及び図２を用いて詳細に説明する。
　［ケーブル］
　図１は、本発明に係るケーブルの一実施形態を示す部分側面図である。図２は、図１のＩＩ－ＩＩ線に沿った断面図である。図１及び図２に示すように、ケーブル１０は、絶縁電線４と、絶縁電線４を被覆する被覆層３とを備えている。そして、絶縁電線４は、信号を伝送する伝送媒体としての導体１と、導体１を被覆する絶縁層２とを有している。絶縁層２は、最外層２Ｂと、最外層２Ｂの内側に設けられる内層２Ａとで構成されている。
　ここで、最外層２Ｂは、ベース樹脂及び難燃剤を含み、難燃剤が、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含んでいる。また、絶縁層２の比重は０．８４～１．０４となっている。
　絶縁電線４は、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有する。このため、ケーブル１０も良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有することが可能となる。
　以下、導体１、絶縁層２及び被覆層３について詳細に説明する。
　≪導体≫
　導体１は、１本の素線のみで構成されてもよく、複数本の素線を束ねて構成されたものであってもよい。導体１の材質は特に限定されるものではないが、アルミニウム又はアルミニウム合金であることが好ましい。この場合、導体１として銅などを用いる場合に比べて、絶縁電線４、ひいてはケーブル１０をより軽量化できる。また、導体１の断面積についても、特に限定されるものではないが、ケーブル１０の細径化や軽量化の観点から、５ｍｍ２未満であることが好ましく、３ｍｍ２以下であることがより好ましい。但し、導体１の強度及び導電率の観点からは、導体１の断面積は０．１３ｍｍ２以上であることが好ましい。
　≪絶縁層≫
　絶縁層２は、上述したように、最外層２Ｂと、最外層２の内側に設けられる内層２Ａとで構成されている。絶縁層２はベース樹脂及び難燃剤を含み、難燃剤は、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含む。
　（絶縁層中の難燃剤の含有率）
　絶縁層２中の無機粒子の含有率は０．０３～７．００質量％であることが好ましい。この場合、絶縁層２中の無機粒子の含有率が０．０３質量％未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、絶縁層２中の無機粒子の含有率が７．００質量％を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができる。
　絶縁層２中の無機粒子の含有率は０．２０～５．５０質量％であることが好ましく、０．４０～４．００質量％であることがより好ましい。
　絶縁層２中のシリコーン系化合物の含有率は０．０１～４．３０質量％であることが好ましい。この場合、絶縁層２中のシリコーン系化合物の含有率が０．０１質量％未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、シリコーン系化合物の含有率が上記範囲内にあると、絶縁層２中のシリコーン系化合物の含有率が４．３０質量％を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性及び耐内部剥離性をより向上させることができる。
　絶縁層２中のシリコーン系化合物の含有率は０．０４～２．８０質量％であることが好ましく、０．０８～２．１０質量％であることがより好ましい。
　絶縁層２中の脂肪酸含有化合物の含有率は０．０２～７．５０質量％であることが好ましい。この場合、絶縁層２中の脂肪酸含有化合物の含有率が０．０２質量％未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、絶縁層２中の脂肪酸含有化合物の含有率が７．５０質量％を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性及び耐内部剥離性をより向上させることができる。
　絶縁層２中の脂肪酸含有化合物の含有率は０．０７～４．００質量％であることが好ましく、０．１６～２．１０質量％であることがより好ましい。
　（絶縁層中の難燃剤の含有率の算出方法）
　絶縁層２中の難燃剤の含有率は次のようにして算出することができる。
絶縁層２中の無機粒子の質量百分率（質量％）
＝１００×｛ρＡ×ＳＡ×Ｌ×Ａ１／１００＋ρＢ×ＳＢ×Ｌ×Ｂ１／１００｝／（ρＡ×ＳＡ×Ｌ＋ρＢ×ＳＢ×Ｌ）
＝｛ρＡ×ＳＡ×Ａ１＋ρＢ×ＳＢ×Ｂ１｝／（ρＡ×ＳＡ＋ρＢ×ＳＢ）
同様に、最外層２Ｂ中のシリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物の質量百分率の一般式は下記のように計算できる。
絶縁層２中のシリコーン系化合物の質量百分率（質量％）
＝｛ρＡ×ＳＡ×Ａ２＋ρＢ×ＳＢ×Ｂ２｝／（ρＡ×ＳＡ＋ρＢ×ＳＢ）
絶縁層２中の脂肪酸含有化合物の質量百分率（質量％）
＝｛ρＡ×ＳＡ×Ａ３＋ρＢ×ＳＢ×Ｂ３｝／（ρＡ×ＳＡ＋ρＢ×ＳＢ）
　上記式において、Ｌ、Ａ１～Ａ３、Ｂ１～Ｂ３、ＳＡ、ＳＢ、ρＡ及びρＢは以下の通りである。
Ｌ：ケーブル１０の長さ
Ａ１：内層２Ａ中の無機粒子の含有率（質量％）
Ａ２：内層２Ａ中のシリコーン系化合物の含有率（質量％）
Ａ３：内層２Ａ中の脂肪酸含有化合物の含有率（質量％）
Ｂ１：最外層２Ｂ中の無機粒子の含有率（質量％）
Ｂ２：最外層２Ｂ中のシリコーン系化合物の含有率（質量％）
Ｂ３：最外層２Ｂ中の脂肪酸含有化合物の含有率（質量％）
ＳＡ：内層２Ａの断面積（ｍｍ２）
ＳＢ：最外層２Ｂの断面積（ｍｍ２）
ρＡ：内層２Ａの比重
ρＢ：最外層２Ｂの比重
　（絶縁層の比重）
　絶縁層２の比重は０．８４～１．０４である。この場合、絶縁層２の比重が０．８４未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、絶縁層２の比重が１．０４を超える場合に比べて、絶縁電線４をより軽量化できるとともに絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができる。
　絶縁層２の比重は０．９９以下であることがより好ましい。この場合、絶縁層２が水に浮くことが可能となるので、絶縁電線４から剥ぎ取った絶縁層２を水に浮かべて回収することが容易となり、リサイクル作業の効率を高めることができる。さらに、絶縁層２の比重は０．９７未満であることが好ましい。この場合、絶縁層２がより軽量化されるので、絶縁電線４も軽量化される。また、絶縁電線４から剥ぎ取った絶縁層２を水に投入した場合における浮上速度が非常に早くなり、リサイクル作業の効率をより高めることができる。特に、絶縁層２の比重は０．９５未満であることが好ましい。この場合、絶縁層２の比重が０．９５以上である場合に比べて、ケーブル１０の耐摩耗性をより向上させることができる。
　（その他）
　絶縁層２は発泡などにより内部に空隙を有さないことがより好ましい。この場合、絶縁電線４はより優れた機械特性を得ることができる。
　（絶縁層中のベース樹脂）
　絶縁層２中のベース樹脂は樹脂で構成されていればよく、樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂及びスチレン系樹脂などが挙げられる。これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。ここで、樹脂には、ゴム及びエラストマーも含まれるものとする。樹脂は、ポリオレフィン樹脂等、ゴム、エラストマーなどから選択される少なくとも１種で構成されていればよい。ベース樹脂はポリオレフィン樹脂を含んでいても含んでいなくてもよいが、ポリオレフィン樹脂を含んでいることが好ましい。この場合、ベース樹脂がポリオレフィン樹脂を含まない場合に比べて、難燃性及び耐摩耗性をより向上させることができる。
　ポリオレフィン樹脂としては、例えばポリエチレン（ＰＥ）、プロピレン系樹脂、ポリブテン、ポリメチルペンテンなどの極性基非含有ポリオレフィン、極性基含有ポリオレフィン及びオレフィン系熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合せて用いることができる。
　ポリオレフィン樹脂としては、コスト及び比重の観点からは、ＰＥ又はプロピレン系樹脂が好ましく、耐熱性及び耐摩耗性の観点からは、プロピレン系樹脂が好ましい。
　プロピレン系樹脂は、プロピレンを構成単位として含む樹脂であり、プロピレン系樹脂としては、例えばホモポリプロピレン、プロピレンブロックコポリマー及びプロピレンランダムコポリマーが挙げられる。これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、プロピレンブロックコポリマーが、耐衝撃性及び低温脆性の観点から好ましい。
　極性基含有ポリオレフィンは、極性基を含有するポリオレフィンである。
　極性基含有ポリオレフィンの極性基としては、例えばマレイン酸基、メタクリル酸基、無水フマル酸基、無水マレイン酸基、ヒドロキシル基及びカルボキシル基などが挙げられる。中でも、極性基としては、無水マレイン酸基が好ましい。この場合、ベース樹脂中のポリオレフィンの含有率が少量でもベース樹脂と、上記無機粒子、シリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物を含む難燃剤との相溶性がより高まり、ブルームの発生をより十分に抑制できるとともに、絶縁層２の耐摩耗性をより向上させることができる。このため、絶縁層２の機械的特性の低下をより十分に抑制できる。
　極性基含有ポリオレフィンとしては、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン－アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）、エチレン－アクリル酸ブチル共重合体（ＥＢＡ）、それらの無水マレイン酸変性ポリマー、無水マレイン酸変性ポリプロピレン、および、マレイン酸、無水マレイン酸などの不飽和カルボン酸で変性されたエチレン－α－オレフィン共重合体、などが挙げられる。
　ここで、ポリオレフィン樹脂中の極性基含有ポリオレフィンの含有率は特に制限されるものではないが、１～１０質量％であることが好ましい。この場合、ポリオレフィン樹脂中の極性基含有ポリオレフィンの含有率が１質量％未満である場合と比べて、ポリオレフィン樹脂と難燃剤（無機粒子、シリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物）との相溶性がより高まり、ブルームの発生をより十分に抑制できるとともに、絶縁層２の耐摩耗性をより向上させることができる。一方、ポリオレフィン樹脂中の極性基含有ポリオレフィンの含有率が１０質量％を超える場合と比べて、コストの上昇をより十分に抑えることができる。ポリオレフィン樹脂中の極性基含有ポリオレフィンの含有率は２～５質量％であることがより好ましい。
　ベース樹脂は架橋されていてもよく、架橋されていなくてもよいが、架橋されていることが好ましい。ベース樹脂が架橋されている場合、内層２Ａ又は最外層２Ｂの耐熱性及び耐摩耗性をより向上させることができる。ここで、架橋としては、シラン架橋、電子線架橋および過酸化物架橋が挙げられる。中でも、シラン架橋が好ましい。シラン架橋は、電子線架橋と比べて、高度な設備が不要であり、内層２Ａ又は最外層２Ｂの厚さが大きくても十分にベース樹脂を架橋できる。また、シラン架橋は、過酸化物架橋に比べて、押出時のスコーチの発生を十分に抑制することができる。
　（絶縁層中の無機粒子）
　絶縁層２中の無機粒子は、絶縁電線４の燃焼時にシリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物とともにベース樹脂に対するバリア層を形成して絶縁電線４の難燃性を向上させるためのものである。無機粒子としては炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子が挙げられる。これらは単独で又は２種以上を混合して用いることができる。無機粒子として炭酸カルシウム粒子、ケイ酸塩化合物粒子又はこれらの混合物を用いると、水酸化マグネシウムなどの金属水酸化物に比べて、少量で効果的に難燃性を向上させることができるため、絶縁層２の軽量化、ひいては絶縁電線４の軽量化を図ることができる。炭酸カルシウム粒子は、重質炭酸カルシウム又は軽質炭酸カルシウムのいずれでもよい。また、ケイ酸塩化合物粒子としてはタルク粒子やクレー粒子が挙げられる。
　無機粒子の平均粒径は、特に制限されるものではないが、０．７μｍ以上であることが好ましい。この場合、無機粒子の平均粒径が０．７μｍ未満である場合と比べて、より優れた難燃性が得られる。但し、無機粒子の平均粒径は、１．８μｍ以下であることが好ましい。この場合、無機粒子の平均粒径が１．８μｍを超える場合に比べて、絶縁層２及び被覆層３において耐摩耗性を向上させることができる。
　（絶縁層中のシリコーン系化合物）
　絶縁層２中のシリコーン系化合物は、難燃剤として機能するものであり、シリコーン系化合物としては、ポリオルガノシロキサンなどが挙げられる。ここで、ポリオルガノシロキサンは、シロキサン結合を主鎖とし側鎖に有機基を有する。有機基としては、例えばメチル基、エチル基、プロピル基などのアルキル基；ビニル基；及びフェニル基などのアリール基などが挙げられる。具体的にはポリオルガノシロキサンとしては、例えばジメチルポリシロキサン、メチルエチルポリシロキサン、メチルオクチルポリシロキサン、メチルビニルポリシロキサン、メチルフェニルポリシロキサン、メチル（３,３,３－トリフルオロプロピル）ポリシロキサンなどが挙げられる。ポリオルガノシロキサンとして、シリコーンパウダー、シリコーンオイル、シリコーンガム及びシリコーンレジンが挙げられる。中でも、シリコーンガムが好ましい。この場合、シリコーン系化合物がシリコーンガム以外のシリコーン系化合物である場合に比べて、絶縁層２においてブルームが起こりにくくなるとともに絶縁層２の難燃性をより向上させることができる。
　シリコーン系化合物は、無機粒子の表面に予め付着させておいてもよい。
　無機粒子の表面にシリコーン系化合物を付着させる方法としては、例えば炭酸カルシウム粒子にシリコーン系化合物を添加して混合し、混合物を得た後、この混合物を４０～７５℃にて１０～４０分乾燥し、乾燥した混合物をヘンシェルミキサ、アトマイザなどにより粉砕する方法が挙げられる。
　（絶縁層中の脂肪酸含有化合物）
　絶縁層２中の脂肪酸含有化合物は、難燃剤として機能するものである。脂肪酸含有化合物とは、脂肪酸又はその金属塩を言う。ここで、脂肪酸としては、例えば炭素原子数が１２～２８である脂肪酸が用いられる。このような脂肪酸としては、例えばラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ツベルクロステアリン酸、オレイン酸、リノール酸、アラキドン酸、ベヘン酸及びモンタン酸が挙げられる。中でも、脂肪酸としては、ステアリン酸が好ましい。この場合、ステアリン酸以外の脂肪酸を用いる場合に比べて、絶縁層２の難燃性をより向上させることができる。
　脂肪酸の金属塩を構成する金属としては、マグネシウム、カルシウム、亜鉛及び鉛などが挙げられる。脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸マグネシウム又はステアリン酸亜鉛が好ましい。この場合、ステアリン酸マグネシウム又はステアリン酸亜鉛以外の脂肪酸金属塩を用いる場合に比べて、より少ない添加量で絶縁層２の難燃性をより向上させることができる。脂肪酸の金属塩としては、ステアリン酸マグネシウムが特に好ましい。
　＜内層＞
　内層２Ａはベース樹脂を含む。内層２Ａは、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子、シリコーン系化合物及び脂肪酸含有化合物のうちの少なくとも１種をさらに含んでもよいが、含んでいなくてもよい。
　また、内層２Ａは単層でも２層以上の層からなる多層体でもあってもよい。
　内層２Ａ中の脂肪酸含有化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｆ１）は、最外層２Ｂ中の脂肪酸含有化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｆ２）より少ないことが好ましい。この場合、Ｆ１がＦ２以上である場合に比べて、内層２Ａと導体１との間だけでなく、内層２Ａと最外層２Ｂとの間の剥離をより十分に抑制できる。すなわち、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。
　Ｆ２－Ｆ１は０質量部よりも大きければ特に制限されないが、３．０質量部以上であることが好ましい。この場合、Ｆ２－Ｆ１が３．０質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性及び難燃性をより十分に向上させることができる。Ｆ２－Ｆ１は５．０質量部以上であることがより好ましい。但し、Ｆ２－Ｆ１は２０．０質量部以下であることがより好ましい。この場合、Ｆ２－Ｆ１が２０．０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。Ｆ２－Ｆ１は１０質量部以下であることがより一層好ましい。この場合、耐内部剥離性をさらに向上させることができる。
　Ｆ１は特に制限されるものではないが、３．０質量部未満であることが好ましい。この場合、Ｆ１が３．０質量部以上である場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。但し、Ｆ１は２．０質量部以下であることがより好ましい。
　内層２Ａ中の無機粒子のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｃ１）は、最外層２Ｂ中の無機粒子のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｃ２）より少なくてもＣ２以上であってもよいが、Ｃ１はＣ２よりも少ないことが好ましい。この場合、Ｃ１がＣ２以上である場合に比べて、絶縁電線４における耐摩耗性をより十分に向上させることができる。
　Ｃ２－Ｃ１が０質量部よりも大きい場合、Ｃ２－Ｃ１は特に制限されないが、６．０質量部以上であることが好ましい。この場合、Ｃ２－Ｃ１が６．０質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４における難燃性をより十分に向上させることができる。Ｃ２－Ｃ１は８．０質量部以上であることがより好ましい。但し、Ｃ２－Ｃ１は２０．０質量部以下であることがより好ましい。この場合、Ｃ２－Ｃ１が２０．０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４における耐摩耗性をより十分に向上させることができる。
　Ｃ１は特に制限されるものではないが、８．０質量部以下であることが好ましい。この場合、Ｃ１が８．０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４における耐摩耗性をより十分に向上させることができる。但し、Ｃ１は３．０質量部以下であることがより好ましい。
　内層２Ａ中のシリコーン系化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｓ１）は、最外層２Ｂ中のシリコーン系化合物のベース樹脂１００質量部に対する配合割合（Ｓ２）より少なくてもＳ２以上であってもよいが、Ｓ１はＳ２よりも少ないことが好ましい。この場合、Ｓ１がＳ２以上である場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。
　Ｓ２－Ｓ１が０質量部よりも大きい場合、Ｓ２－Ｓ１は特に制限されないが、１．５質量部以上であることが好ましい。この場合、Ｓ２－Ｓ１が１．５質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性及び難燃性をより十分に向上させることができる。Ｓ２－Ｓ１は３．０質量部以上であることがより好ましい。但し、Ｓ２－Ｓ１は１０．０質量部以下であることがより好ましい。この場合、Ｓ２－Ｓ１が１０．０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。
　Ｓ１は特に制限されるものではないが、２．５質量部以下であることが好ましい。この場合、Ｓ１が２．５質量部を超える場合に比べて、シリコーン系化合物のブルームが起こりにくくなるとともに、絶縁電線４における耐内部剥離性をより十分に向上させることができる。但し、Ｓ１は１．５質量部以下であることがより好ましい。
　内層２Ａにおいてベース樹脂は特に制限されるものではないが、プロピレン系樹脂の含有率が８０質量％よりも大きいベース樹脂であることが好ましい。
　この場合、ベース樹脂中のプロピレン系樹脂の含有率が８０質量％以下である場合に比べて絶縁電線の耐摩耗性をより向上させることができる。
　内層２Ａにおいてベース樹脂が、プロピレン系樹脂の含有率が８０質量％よりも大きいベース樹脂である場合、内層２Ａを構成する樹脂組成物の２３０℃、２．１６ｋｇ重におけるＭＦＲは１．０ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分未満であることが好ましい。この場合、樹脂組成物のＭＦＲが１．０ｇ／１０分未満である場合と比較して、絶縁電線４の外観がより優れる。また、樹脂組成物のＭＦＲが１５．０ｇ／１０分以上である場合に比べて耐摩耗性がより向上する。但し、樹脂組成物のＭＦＲは３．０ｇ／１０分以上１０．０ｇ／１０分未満であることがより好ましい。
　なお、内層２Ａは、酸化防止剤、金属不活性化剤、紫外線劣化防止剤、加工助剤、着色顔料、滑剤、カーボンブラックなどの充填剤を必要に応じてさらに含んでもよい。
　＜最外層＞
　最外層２Ｂは、ベース樹脂及び難燃剤を含み、難燃剤は、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含む。
　ベース樹脂１００質量部に対する脂肪酸含有化合物の配合割合Ｆ２は特に制限されるものではないが、３～２０質量部であることが好ましい。この場合、Ｆ２が３質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、Ｆ２が２０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができる。Ｆ２は４．０質量部以上１４．０質量部未満であることがより好ましく、５．０質量部以上８．０質量部未満であることが特に好ましい。
　ベース樹脂１００質量部に対する無機粒子の配合割合（Ｃ２）は特に制限されるものではないが、６～２０質量部であることが好ましい。この場合、Ｃ２が６質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、Ｃ２が２０質量部を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができる。Ｃ２は７．０質量部以上１７．０質量部未満であることがより好ましく、８．０質量部以上１５．０質量部未満であることが特に好ましい。
　ベース樹脂１００質量部に対するシリコーン系化合物の配合割合（Ｓ２）は特に制限されるものではないが、１．５～１０質量部であることが好ましい。この場合、Ｓ２が１．５質量部未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、Ｓ２が１０質量部を超える場合に比べて、シリコーン系化合物のブルームが起こりにくくなるとともに絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができる。Ｓ２は３．０質量部以上９．０質量部未満であることがより好ましく、４．０質量部以上７．０質量部未満であることが特に好ましい。
　絶縁層２における最外層２Ｂの断面積比率（Ｒ）は特に制限されるものではないが、０．５％以上８６％未満であることが好ましい。この場合、断面積比率Ｒが０．５％未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、断面積比率Ｒが８６％を超える場合に比べて、絶縁電線４の耐摩耗性をより向上させることができるとともに、絶縁電線４のコストをより低下させ且つ絶縁電線４をより軽量化できる。
　ここで、断面積比率Ｒは、下記式を用いて算出される。
Ｒ＝１００×（２ｒ＋２ｔ２＋ｔ１）×ｔ１／（２ｒ＋ｔ２＋ｔ１）×（ｔ２＋ｔ１）
（上記式中、ｒは導体１の半径、ｔ２は内層２Ａの厚さ、ｔ１は最外層２Ｂの厚さを表す。）
　断面積比率Ｒは５０％以下であることがより好ましく、３０％以下であることがより一層好ましい。この場合、断面積比率Ｒが５０％を超える場合に比べて、ケーブル１０の耐摩耗性又は口出し加工性をより向上させることができる。
　断面積比率Ｒは１％以上であることがより好ましく、２．５％以上であることがより一層好ましい。この場合、ケーブル１０がより優れた難燃性を有することが可能となる。
　最外層２Ｂの厚さｔ１は特に制限されるものではないが、０．００８～０．４００ｍｍであることが好ましい。この場合、厚さｔ１が０．００８ｍｍ未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。また、厚さｔ１が０．４００ｍｍを超える場合に比べて、絶縁電線４をより軽量化及び細径化できるとともに、絶縁電線４の耐摩耗性及び口出し加工性をより向上させることができる。
　最外層２Ｂの厚さｔ１は、０．０１０～０．２００ｍｍであることがより好ましく、０．０２０～０．１００ｍｍであることが特に好ましい。この場合、最外層２Ｂの厚さｔ１が０．２００ｍｍを超える場合に比べて、絶縁電線４をより軽量化できるとともに耐摩耗性をより向上させることができる。また、最外層２Ｂの厚さｔ１が０．０１０ｍｍ未満である場合に比べて、絶縁電線４の難燃性をより向上させることができる。
　なお、最外層２Ｂは、酸化防止剤、金属不活性化剤、紫外線劣化防止剤、加工助剤、着色顔料、滑剤、カーボンブラックなどの充填剤を必要に応じてさらに含んでもよい。
　≪被覆層≫
　被覆層３は、絶縁層２を物理的又は化学的な損傷から保護するものである。
　被覆層３の厚さは、特に限定されるものではないが、２．０ｍｍ未満であることが好ましい。この場合、被覆層３の厚さが２．０ｍｍ以上である場合に比べて、ケーブル１０をより軽量化できる。被覆層３の厚さは１．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以下であることがさらに好ましい。但し、耐摩耗性の観点から、被覆層３の厚さは、０．２ｍｍ以上であることが好ましい。
　［ケーブルの製造方法］
　次に、上述したケーブル１０の製造方法について説明する。
　まず導体１を準備する。
　次に、導体１を絶縁層２で被覆して絶縁電線４を得る。このとき、絶縁層２は、内層２Ａ及び最外層２Ｂを同時に形成することにより形成してもよいし、内層２Ａを形成した後、内層２Ａの上に最外層２Ｂを形成することによって形成してもよい。
　内層２Ａ及び最外層２Ｂは、内層２Ａを形成するための内層樹脂組成物及び最外層２Ｂを形成するための最外層樹脂組成物をそれぞれ用意し、これらを、押出成形することによって形成することができる。
　導体１への絶縁層２の形成方法としては、共押出法、タンデム押出法および別押出法の３通りの方法が挙げられる。
　共押出法とは、クロスヘッドから排出した内層樹脂組成物を導体１上に被覆して内層２Ａを形成し、内層被覆電線を得た直後に、同じクロスヘッド内で続けて最外層樹脂組成物を押し出して内層被覆電線上に被覆して最外層２Ｂを形成する方法である。
　タンデム押出法とは、クロスヘッドから排出した内層樹脂組成物を導体１上に被覆して内層２Ａを形成し、内層被覆電線を得た後に、同じ押出ライン上で、別のクロスヘッドから排出した最外層樹脂組成物を内層被覆電線上に被覆して最外層２Ｂを形成する方法である。
　別押出法とは、クロスヘッドから排出した内層樹脂組成物を導体１上に被覆して内層２Ａを形成し、内層被覆電線を得てから一度ボビンに巻き取った後、巻き取った内層被覆電線を送り出して同じクロスヘッド又は別のクロスヘッドから排出した最外層樹脂組成物を内層被覆電線上に被覆して最外層を形成する方法である。
　上記方法の中でも、連続生産が可能であることから、共押出法及びタンデム押出法が好ましい。特に共押出法が好ましい。この場合、内層樹脂組成物と最外層樹脂組成物とが溶融状態で接触することで内層２Ａと最外層２Ｂとの間の密着力が高まり、内層２Ａと最外層２との間の剥離をより十分に抑制できる。
　最後に、上記のようにして得られた絶縁電線４を１本用意し、この絶縁電線４を被覆層３で被覆する。被覆層３も、被覆層３を形成するための被覆層樹脂組成物を用意し、これを、押出機を用いて押出成形することによって形成することができる。
　以上のようにしてケーブル１０が得られる。
　本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば上記実施形態ではケーブル１０は１本の絶縁電線４を有しているが、本発明のケーブルは被覆層３の内側に絶縁電線４を２本以上有していてもよい。
　また、上記実施形態では、ケーブル１０が被覆層３を有しているが、被覆層３は省略してもよい。
　さらに、上記実施形態では、伝送媒体が導体１であるケーブル１０が使用されているが、本発明のケーブルは、ケーブル１０において伝送媒体を導体１から光ファイバに置き換えた光ファイバケーブルであってもよい。なお、この光ファイバケーブルにおいても被覆層３は省略してもよい。
　［ワイヤハーネス］
　図３は、本発明のワイヤハーネスの一実施形態を示す断面図である。図３に示すように、ワイヤハーネス２０は、ケーブルとしての複数本（図３では４本）の絶縁電線４を束ねるテープ２１とを備える。テープ２１は、複数本の絶縁電線４をその長さ方向に沿って全体的に被覆している必要はなく、複数の絶縁電線４をその長さ方向に沿って必要な箇所で部分的に被覆していればよい。
　このワイヤハーネス２０は、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有する絶縁電線４を有するので、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有することが可能となる。
　上記ワイヤハーネス２０は、ケーブルとしての絶縁電線４を複数本備えているが、絶縁電線４を１本のみ備えていてもよい。また、上記ワイヤハーネス２０においては、絶縁電線４の代わりにケーブル１０を用いることもできる。上記ワイヤハーネス２０は、テープ２１の内側にケーブルとしての絶縁電線４のみを備えているが、絶縁電線４及びケーブル１０の２種類を備えていてもよい。
　また、上記ワイヤハーネス２０は、テープ２１を備えているが、ワイヤハーネス２０はテープ２１の代わりに結束帯、コルゲートチューブ等を用いることもできる。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明の内容をより具体的に説明するが、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１～１１５及び比較例１～１９）
＜最外層樹脂組成物＞
　ベース樹脂、シリコーンマスターバッチ（シリコーンＭＢ）、脂肪酸含有化合物、無機粒子及び水酸化マグネシウムを、表１～１３に示す配合量で配合し、２軸押出機（日本製鋼所社製、シリンダ径３２ｍｍ）によって混練し、最外層樹脂組成物を得た。なお、表１～１３において、各配合成分の配合量の単位は質量部である。また表１～１３において、ベース樹脂の欄の配合量が１００質量部となっていない実施例又は比較例があるが、これらの実施例又は比較例においてはシリコーンＭＢ中にも樹脂が含まれており、ベース樹脂の欄の配合量とシリコーンＭＢ中の樹脂の配合量とを合計すれば、その合計は１００質量部となる。
　＜内層樹脂組成物＞
　ベース樹脂、シリコーンマスターバッチ（シリコーンＭＢ）、脂肪酸含有化合物、無機粒子及び水酸化マグネシウムを、表１～１３に示す配合量で配合し、２軸押出機（日本製鋼所社製、シリンダ径３２ｍｍ）によって混練し、内層樹脂組成物を得た。なお、表１～１３において、各配合成分の配合量の単位は質量部である。また表１～１３において、ベース樹脂の欄の配合量が１００質量部となっていない実施例又は比較例があるが、これらの実施例又は比較例においてはシリコーンＭＢ中にも樹脂が含まれており、ベース樹脂の欄の配合量とシリコーンＭＢ中の樹脂の配合量とを合計すれば、その合計は１００質量部となる。また、内層樹脂組成物については、２３０℃、２．１６ｋｇ重でのＭＦＲを表１～１３に示した。表１～１３中、ＭＦＲの欄における「－」は、内層樹脂組成物が２３０℃では流動せずに、ＭＦＲの測定ができなかったことを示す。
　上記ベース樹脂、シリコーンＭＢ、脂肪酸含有化合物、無機粒子及び水酸化マグネシウムとしては、具体的には下記のものを用いた。
　（１）ベース樹脂
（プロピレン系樹脂）
プロピレンブロックコポリマー：ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ重）９．０ｇ／１０分（プライムポリマー社製）
プロピレンランダムコポリマー：ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ重）７．０ｇ／１０分（日本ポリプロ社製）
ホモポリプロピレン：ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ重）０．５ｇ／１０分（サンアロマー社製）
（ポリエチレン）
直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）：ＭＦＲ（２３０℃、２．１６ｋｇ重）７．４ｇ／１０分、密度０．９３７ｇ／ｃｍ３（宇部丸善ポリエチレン社製）
低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）：ＭＦＲ（１９０℃、２．１６ｋｇ重）１０．０ｇ／１０分密度０．９１７ｇ／ｃｍ３（宇部丸善ポリエチレン社製）
（ポリブテン）
１－ポリブテン（三井化学社製）
（ポリメチルペンテン）
ポリメチルペンテン（三井化学社製）
（ポリオレフィン系エラストマ）
ポリプロピレン（ＰＰ）－エチレンプロピレン（ＥＰ）エラストマ（エクソンモービル社製）
ポリプロピレン系エラストマ（三井化学社製）
（変性ポリオレフィン）
無水マレイン酸変性ポリプロピレン（プロピレン系、三井化学社製）
無水マレイン酸変性直鎖状低密度ポリエチレン（ポリエチレン系、デュポン社製）
無水マレイン酸変性エチレンブチルアクリレート（エチレンブチルアクリレート系、デュポン社製）
　（２）シリコーンＭＢ
シリコーンＭＢ１： 
５０質量％シリコーンガムと５０質量％低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）とを含有（信越化学社製）
シリコーンＭＢ２： 
５０質量％シリコーンガムと５０質量％プロピレン系樹脂（ＰＰ）とを含有（信越化学社製）
　（３）脂肪酸含有化合物
ステアリン酸Ｍｇ（ＡＤＥＫＡ社製）
ステアリン酸Ｚｎ（日東化成工業社製）
ステアリン酸（日油社製）
　（４）無機粒子
炭酸カルシウム粒子１：平均粒径１．７μｍ、パラフィン表面処理（日東粉化社製）
炭酸カルシウム粒子２：平均粒径１．７μｍ、ステアリン酸表面処理（日東粉化社製）
クレイ粒子：平均粒径１．５μｍ（竹原化学工業社製）
タルク粒子：平均粒径２．５μｍ（日本タルク社製）
　（５）水酸化マグネシウム
平均粒径１．１μｍ、高級脂肪酸表面処理（神島化学社製）
　＜絶縁電線の作製＞
　ケーブルとしての絶縁電線は、下記の電線の種類に応じて以下のようにして作製した。
 
電線１・・・厚肉０．５ｓｑ（ｍｍ２）
電線２・・・超薄肉０．５ｓｑ
電線３・・・超薄肉１．５ｓｑ
電線４・・・厚肉１００ｓｑ
 
　なお、上記電線の種類はＪＡＳＯ　Ｄ６１１に準拠している。「０．５」、「１００」及び「１．５」は導体の断面積を示し、「厚肉」および「超薄肉」は絶縁層の厚さを示す。但し、同じ「厚肉」の表記であっても導体断面積により絶縁層の厚さは異なる場合がある。すなわち、電線１～４は言い換えると以下の通りとなる。
 
電線１・・・導体断面積０．５ｍｍ２、絶縁層の厚さ０．５０ｍｍ
電線２・・・導体断面積０．５ｍｍ２、絶縁層の厚さ０．２０ｍｍ
電線３・・・導体断面積１．５ｍｍ２、絶縁層の厚さ０．２０ｍｍ
電線４・・・導体断面積１００ｍｍ２、絶縁層の厚さ２．００ｍｍ
 
（電線１～３）
　電線１～３は、単軸押出機（マース精機社製、シリンダ外径２５ｍｍ）にて上記のようにして準備した内層樹脂組成物を押し出し、クロスヘッドから排出させて、導体上に表１～１３に示す厚さを有するように被覆して内層を形成し、得られた内層被覆電線をボビンに巻き取った後、巻き取った内層被覆電線を送り出した。一方、単軸押出機（マース精機社製、シリンダ外径２５ｍｍ）にて上記のようにして準備した最外層樹脂組成物を押し出し、クロスヘッドから排出させて、送り出された内層被覆電線上に表１～１３に示す厚さを有するように被覆して最外層を形成した。こうして、ケーブルとしての絶縁電線を作製した。
（電線４）
　電線４は、単軸押出機として、シリンダ外径が６０ｍｍの単軸押出機（マース精機社製）を使用したこと以外は上記と同様にして絶縁電線を作製した。
　上記のようにして作製した絶縁電線の電線設計、すなわち、導体の外径、電線の外径、内層の厚さ、最外層の厚さ、及び、絶縁層に占める最外層の断面積比率は表１～１３に示す通りである。
　（絶縁層の比重）
　上記のようにして作製した絶縁電線の絶縁層の比重は以下のようにして測定した。すなわち、絶縁電線から絶縁層を剥ぎ取り、この絶縁層を溶融混練して、厚さ２ｍｍの均一なシートを作製し、アルキメデス法に基づいて、電子比重計（アルファミラージュ社製）にて絶縁層の比重を測定した。結果を表１～１３に示す。
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　＜特性評価＞
　上記のようにして得られた実施例１～１１５及び比較例１～１９の絶縁電線について、以下のようにして難燃性、耐摩耗性、口出し加工性及び耐内部剥離性の評価を行った。
　＜難燃性＞
　上記実施例１～１１５及び比較例１～１９の絶縁電線について、ＪＡＳＯ　Ｄ６１８に記載の試験方法で水平燃焼試験を行った。水平燃焼試験では、絶縁層が燃焼するまで接炎し、離炎後、消火するまでの残炎時間を測定した。そして、以下の残炎時間ごとに以下のようにしてランク付けして評価した。結果を表１～１３に示す。難燃性の合格基準は下記の通りとした。
（評価ランク）
◎・・・残炎時間が１５秒未満
○・・・残炎時間が１５秒以上２５秒未満
△・・・残炎時間が２５秒以上３０秒以下
×・・・残炎時間が３０秒超又は全焼
（合格基準）評価ランクが◎、〇又は△であること
　＜耐摩耗性＞
　耐摩耗性は、上記実施例１～１１５及び比較例１～１９の絶縁電線について、ＪＡＳＯ　Ｄ６１８に記載の試験方法にてスクレープ摩耗試験を行い、このとき測定される「導通するまでのスクレープ摩耗回数」の最小値を指標とした。そして、絶縁電線について、その種類に応じて以下のようにしてランク付けを行って評価した。結果を表１～１３に示す。耐摩耗性の合格基準は下記の通りとした。なお、実施例２２、２３及び２６については、絶縁層全体の比重が０．９５未満であると、より優れた耐摩耗性が得られることを示すために、評価ランクに対応するスクレープ摩耗回数の値を表１４に示す。
（電線２）
（評価ランク）
◎・・・スクレープ摩耗回数が３００回以上
○・・・スクレープ摩耗回数が２００回以上３００回未満
△・・・スクレープ摩耗回数が１５０回以上２００回未満
×・・・スクレープ摩耗回数が１５０回未満
（合格基準）評価ランクが◎、〇又は△であること（ＪＡＳＯ規格値：１５０回以上）
（電線１、３及び４）
（評価ランク）
◎・・・スクレープ摩耗回数が２０００回以上
○・・・スクレープ摩耗回数が５００回以上２０００回未満
△・・・スクレープ摩耗回数が１５０回以上５００回未満
×・・・スクレープ摩耗回数が１５０回未満
（合格基準）評価ランクが◎、〇又は△であること（ＪＡＳＯ規格値：１５０回以上）
　上記×、△、〇及び◎の意義は以下の通りである。
　×は、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格値未満であることを意味する。
　△は、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格値以上であるが、裕度があることを意味する。ケーブルにおいては、製造ばらつきにより、導体がある程度偏心する。また、押し出し時の吐出量にもばらつきがあるため、絶縁層の厚さも長尺でみるとある程度変動する。このため、ケーブルの絶縁層において厚い部分と薄い部分とがどうしても発生する。実験上は、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格を満たしていたとしても、実際上は、偏心や長尺での外径変動により絶縁層の薄い部分ではスクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格を満たさなくなったり、満たしたりすることがある。このとき、偏心により絶縁層の薄い部分においてスクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格を満たさないケーブルは、裕度がなく、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格を満たすケーブルは、裕度があることになる。すなわち、裕度とは、製造ばらつき（偏心）に対する許容度のことであり、スクレープ摩耗回数が多いほど、裕度が高くなる。
　〇は、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格値以上で且つ裕度が高く、通常の環境（通常の振動レベルで摩耗が比較的しにくい環境）であればケーブルが使用可能であることを意味する。
　◎は、スクレープ摩耗回数がＪＡＳＯ規格値以上で且つ裕度がより高く、厳しい環境（例えば自動車のエンジン近傍などの振動が激しく摩耗のおそれが高い環境）でもケーブルが使用可能であることを意味する。このため、評価ランクが◎であれば、×、△及び〇では使用することが困難な、激しい振動により互いにこすれて摩耗しやすくなるエンジン回りでもケーブルを使用可能となる。
　＜口出し加工性＞
　上記実施例１～１１５及び比較例１～１９で得られた１０本の絶縁電線について、ストリップ長を１０ｍｍに設定して端末ストリップを行った。そして、端末ストリップ後の絶縁電線端部をマイクロスコープで観察してヒゲの長さを測定し、このヒゲの長さを口出し加工性の指標とした。そして、以下のようにしてランク付けを行って口出し加工性を評価した。結果を表１～１３に示す。
（評価ランク）
◎・・・・ヒゲ長さ０．３ｍｍ未満
○・・・・ヒゲ長さ０．３ｍｍ以上０．４ｍｍ未満
△・・・・ヒゲ長さ０．４ｍｍ以上０．５ｍｍ未満
×・・・・ヒゲ長さ０．５ｍｍ以上０．６ｍｍ未満
××・・・ヒゲ長さ０．６ｍｍ以上
　上記××、×、△、〇及び◎の意義は以下の通りである。
　××は、口出ししたケーブルの導体と接続端子を接続する際に、ヒゲが導体と接続端子の間に入り込んで接触不良が起こる可能性が非常に高いことを意味する。
　×は、口出ししたケーブルの導体と接続端子を接続する際に、ヒゲが導体と接続端子の間に入り込んで接触不良が起こる可能性が高いことを意味する。
　△は、口出ししたケーブルの導体と接続端子を接続する際に、ヒゲが導体と接続端子の間に入り込んで接触不良が起こる可能性は低いが、絶縁層の外径及び導体の外径に適した専用の口出し加工用の刃を使用しつつ通常製造時のばらつき（導体の偏心）を考慮して口出し加工を行う必要があることを意味する。
　〇は、口出ししたケーブルの導体と接続端子を接続する際に、ヒゲが導体と接続端子の間に入り込んで接触不良が起こる可能性は低いが、絶縁層の外径及び導体の外径に適した専用の口出し加工用の刃を使用しつつ通常製造時のばらつき（導体の偏心）を考慮しないで口出し加工を行うことができることを意味する。
　◎は、口出ししたケーブルの導体と接続端子を接続する際に、ヒゲが導体と接続端子の間に入り込んで接触不良が起こる可能性は低いが、口出し加工用の刃を、絶縁層の外径及び導体の外径の異なるケーブルに兼用して使用することができ、通常製造時のばらつき（導体の偏心）を考慮しないで口出し加工を行うことができることを意味する。この場合、絶縁層の外径及び導体の外径がある程度異なるケーブルごとに刃を交換する頻度が少なくなり、刃の管理が容易になる。
　＜耐内部剥離性＞
　耐内部剥離性の評価は、上記実施例１～１１５及び比較例１～１９の絶縁電線を長さ３５０ｍｍに切断し、１５０℃の恒温槽に６時間投入した後に取り出し、電線外径の１．５倍の直径を有するマンドレルに巻き付けた後、光学顕微鏡で絶縁電線の端部において導体と内層との間、内層と最外層との間における剥離の有無を観察し、以下のようにランク付けすることによって行った。結果を表１～１３に示す。
（評価ランク）
〇・・・剥離なし
×・・・剥離あり
　以上のことから、本発明のケーブルによれば、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有することが確認された。
　本発明のケーブルは、良好な難燃性を維持しつつ、優れた耐摩耗性を有するため、自動車用絶縁電線、産業用電線、自動車用ケーブル、産業用ケーブル、通信ケーブル、同軸ケーブル、電子ワイヤーなどの種々の用途に適用できる。また、本発明のケーブルは、伝送媒体を、導体から光ファイバに置き換えた光ファイバケーブルに適用することも可能である。
　１…導体
　２…絶縁層
　２Ａ…内層
　２Ｂ…最外層
　３…被覆層
　４…絶縁電線
　１０…ケーブル
　２０…ワイヤハーネス

Claims (9)

  1. 　導体又は光ファイバで構成される伝送媒体と、
    　前記伝送媒体を被覆する絶縁層とを有し、
    　前記絶縁層が、最外層と、前記最外層の内側に設けられる内層とを有し、
    　前記最外層が、ベース樹脂及び難燃剤を含み、前記難燃剤が、炭酸カルシウム粒子及びケイ酸塩化合物粒子からなる群より選ばれる少なくとも１種からなる無機粒子と、シリコーン系化合物と、脂肪酸含有化合物とを含み、
    　前記絶縁層の比重が０．８４～１．０４であるケーブル。
  2. 　前記絶縁層の比重が０．９７未満である、請求項１に記載のケーブル。
  3. 　前記絶縁層の比重が０．９５未満である、請求項２に記載のケーブル。
  4. 　前記絶縁層中の前記無機粒子の含有率が０．０３～７．００質量％であり、
    　前記絶縁層中の前記シリコーン系化合物の含有率が０．０１～４．３０質量％であり、
    　前記絶縁層中の前記脂肪酸含有化合物の含有率が０．０２～７．５０質量％である、請求項１～３のいずれか一項に記載のケーブル。
  5. 　前記ベース樹脂がポリオレフィン樹脂を含む、請求項１～４のいずれか一項に記載のケーブル。
  6. 　前記内層が、ベース樹脂を含む樹脂組成物で構成され、前記ベース樹脂中のプロピレン系樹脂の含有率が８０質量％より大きく、前記樹脂組成物の２３０℃、２．１６ｋｇ重でのＭＦＲが１．０ｇ／１０分以上１５．０ｇ／１０分未満である請求項１～５のいずれか一項に記載のケーブル。
  7. 　前記導体がアルミニウム又はアルミニウム合金である、請求項１～６のいずれか一項に記載のケーブル。
  8. 　前記絶縁層を被覆する被覆層をさらに備える請求項１～７のいずれか一項に記載のケーブル。
  9. 　請求項１～８のいずれか一項に記載のケーブルを有する、ワイヤハーネス。
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