WO2019145138A1 - Fangschiene für eine rundlaufpresse - Google Patents

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WO2019145138A1
WO2019145138A1 PCT/EP2019/050289 EP2019050289W WO2019145138A1 WO 2019145138 A1 WO2019145138 A1 WO 2019145138A1 EP 2019050289 W EP2019050289 W EP 2019050289W WO 2019145138 A1 WO2019145138 A1 WO 2019145138A1
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WO
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curve
pressure roller
rotary press
guide block
station
Prior art date
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PCT/EP2019/050289
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English (en)
French (fr)
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Michael Matthes
Wolfgang Korsch
Stephan Mies
Original Assignee
Korsch Ag
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    • B30B15/026—Mounting of dies, platens or press rams

Definitions

  • the invention relates to a rotary press comprising at least one pressing station, each with a height-adjustable upper and lower pressure roller, which are mounted by means of axes in the at least one pressing station, wherein curved Oberstem- pel with punch heads of the upper pressure roller by means of a control cam are supplied and a lift curve on the upper punch raises a highest point above a filler.
  • the invention relates to a height-adjustable catching curve which is designed to be height-adjustable with respect to the upper pressure roller.
  • the rotary press comprises a pre-pressure curve, which is integrated in a guide block.
  • the invention is also suitable for the production of multilayer or jacket core compacts.
  • the rotary press comprises at least one main press station, and, depending on the number of layers to be pressed, optionally further filling, metering and / or pressing stations, as well as in the case of jacket core compacts via a Kerneinlege station and if necessary, pressing stations.
  • Rotary presses generally have a rotor with a circular base area, which has an upper and a lower punch guide, and a mattress disk arranged therebetween.
  • This die plate has openings or die bores into which the material to be pressed is filled in a filling station by means of a filling device. By means of a dosing the stuffed into the die holes material is dosed to the desired weight.
  • the upper and lower punches are moved axially on the rotor circumference by means of stationary control curves, which are located above and below the rotor and are fastened to the respective stationary cam carriers.
  • head-guided or roller-guided punch shafts are used.
  • the upper punch guide of the rotor is formed by axial bores in the upper part of the rotor for the upper punch shanks.
  • the lower punch guide by axial Holes formed in the lower part of the rotor for the Unterstempel2020fte. These axial bores are arranged in alignment with the die bores of the die plate, so that the upper punches and the lower punches can move within the die bore during the filling and pressing process.
  • the pressing of the compacts takes place in a pressing station of the rotary press.
  • a pair of upper and lower punch are successively pulled by two pressure rollers, which are arranged one above the other in a Druckrollenstation.
  • Such a pressure roller station is described, for example, in DE 197 05 092 C1.
  • a pressing station is firmly anchored in the carrier plate of a rotary press and has an upper and a lower pressure roller, wherein the pressure rollers are fastened by means of bearing blocks on or in the guide column of the pressing station and arranged adjustable to each other.
  • the pressure rollers By positioning the pressure rollers to each other For example, the upper and lower dies are moved against each other as they pass through the pair of pressure rollers, thereby exerting a pressing force on the press material between the punches within the die. By the transmission and action of the pressing force, a tablet or a compact is produced from the powdery pressing material.
  • the formation of a compact is based on a compaction process in which the pressing tools move towards one another within the die bore, whereby any air present between the pressing surfaces of the stamps, which is located between the powder particles, is pushed out.
  • the densification results in a substantially complete removal of air-filled interstices between the powder particles. Due to the absence of these intermediate spaces, the pressing particles get in contact with each other, which results in a toothing and connection of the particles with one another due to the transfer of the pressing force to the pressing particles. It is obtained a compact having a predefined hardness. If only one pressing station is available in a rotary press, this is called the main press station.
  • the corresponding compaction process is referred to as main compaction.
  • the upper punches are located above the filling device. If the rotary press is equipped with a printing station, after the filling and dosing process, the lower punches guide the upper punches downwards in the direction of the die plates until the upper punches dive into the die bores of the die plate. By dipping the upper punches close the die openings and form the upper end of the pressing chamber during the compression process. The side walls of the die bore form the side walls of the pressing space for the compact to be obtained, while the pressing surface of the lower punch represents the underside of the pressing space.
  • the present invention relates to the cams of the at least one pressing station, which feed the upper punches of the upper pressure roller and lift after the pressing process with the elevator curve to its highest point above the filling device.
  • the upper punches are located above the filling device during the filling and dosing process.
  • the upper punches are lowered at the end of the filling device by means of located to the left of the upper pressure roller pull-down curve in the direction of the die plate.
  • the matrices filled flush with the pressing material by the dosing unit leave the dosing chamber of the filling device.
  • the die bores it is preferred for the purposes of the invention for the die bores to be covered by a resilient cover rail until the plungers of the upper punches are inserted into the die bore become.
  • the resilient cover rail preferably ends shortly before the upper punch plunges into the die bore. If the die were to be flush filled by this time, the die bore would be open at the moment of release and material would be lost through thrown-out material before the punch can close the upper die bore. In order to prevent this undesired loss, it is preferred for the purposes of the invention that the Lower punch, as well as the flush-filled dies are below the resilient cover rail, be deducted 2 to 3 mm down. Since the material column in the die bore rests on the lower punch, the material column follows the lower punch movement and the upper material column is located 2 to 3 mm below the upper edge of the die at the end of the lower punch removal movement.
  • the centrifugal force still acts on the column of material, so that an outwardly rising slope results in the bore, which ends, for example, 1 to 1.5 mm below the upper edge of the die. This means that due to the lowering of the material column, despite the centrifugal force, the pressing material can advantageously not leave the die due to the remaining outer bore wall.
  • the material reduction of 2 to 3 mm also provides another advantage. If the upper punches at the end of the spring-loaded cover rail penetrate into the flush-filled die at high speed, spontaneous deflagration and thus uncontrolled loss of material would occur. In addition, with the rapidly escaping air from the press material, a portion of ultrafine dust would escape upwards out of the die bore, which disadvantageously leads to losses and to severe contamination of the rotary press. As a result of the abovementioned lowering of the material, the upper punches no longer dip into a flush-filled die, but preferably into an empty space, and the upper punches advantageously first make contact with the pressing material after a dip of 1 to 2 mm.
  • the die bore is closed by the upper punches and lower punches, and the air contained in the press material can advantageously be removed during the pre-pressing and main pressing process by the small air gap of, for example, 0.01 mm between the die bore and the upper die. and under-stamp escape, without a noteworthy loss of material occurs.
  • the upper punch, the lower punch and the pressing material located between these pressing tools are located in the die bore, the upper punch of the rotary press of the upper pressure roller and the lower punch of the lower pressure roller are fed. This is done by means of the pull-down and lift curves and rails provided for this purpose. Between Pressure rollers, the pressing tools are further supplied to each other, whereby the pressing force is exerted on the pressing material, which produces a stable tablet with good binding properties of the material to be pressed.
  • a pull-down curve is usually arranged to the left of the upper pressure roller, while the lift curve is arranged to the right of the upper pressure roller.
  • the pull-down curve is responsible for lowering the upper punch in the area of the die bore, while the lift curve pulls the upper punch out of the die bore when the pressing of the compact is completed.
  • the pull-down curve and the lift curve for the upper punches are two separate separate cam elements, which are rigidly and stationarily fastened to the upper cam carrier in a positive and form-fitting manner. This creates a gap between the pull-down curve and the lift curve in the upper curve run below the upper pressure roller.
  • the immersion depth of the upper punch is a maximum of 6 to 8 mm.
  • the pull-down curve for the upper punches with an immersion depth of 2 to 3 mm contributes to this maximum punch indention depth, while the remaining immersion depth is made possible by means of the adjustable upper pressure roller.
  • a disadvantage of the gap located between the pull-down curve and the lift curve within the upper curve sequence is that the upper punches can submerge uncontrollably into the die bore in the area below the upper pressure roller.
  • conventional concentric presses on the upper cam carrier inside a rigid safety or catch curve This also avoids that the shaft heads put the upper punch on the rotor top of the rotary press.
  • the rigid catching curve ensures a minimum distance of the shaft heads from the rotor upper part so that the upper punches can be reliably and reliably taken over by the upper punch lift curve from their lowest position.
  • the rigid catch rails are usually mounted in a lower inner region of the upper cam carrier.
  • a small filling depth from the second layer is made more difficult in the production of multilayer compacts, because the upper punches, due to their own weight and the immersion speed, densify the pressing material of the first layer too much and uncontrollably, so that depending on the stiffness of the individual upper punch a strongly fluctuating weight of the second filling by the different height of the resulting space above the pressed first layer is formed.
  • the surface of the upper side of the first compact layer may be so smooth and closed that the formation of a durable bond between the press material of the first layer and the press material of the second layer considerably more difficult.
  • These so-called over-pressed compacts tend to cover at the parting plane between the first and the second powder layer and must generally be disposed of as scrap.
  • a rotary press for the production of core core compacts corresponds to a three-layer rotary press in which the second filling device is replaced by a core insert module. After filling the first layer in the die bore, it has proven to be advantageous if it is pressed by the upper pressure roller in a first pressing station to light. This pressing of the first powder layer in the production of Mantelkern- compacts is referred to as "tamping" in the context of this application, which are used synonymously because of the terms “Tamping Station” and "Anpressstation”.
  • a rotary press comprising at least one pressing station, each with a height-adjustable upper and lower pressure roller, which are mounted by means of axes in the at least one pressing station, with cam-guided upper punches with punch heads or rollers being fed to the upper pressure roller by means of a control cam , and a lift curve, which the upper punches after the pressing operation to a highest point above a filling device lifts.
  • the rotary press equipped in this way is characterized in that in the at least one pressing station below the upper pressure roller there is a catching curve that is height-adjustable relative to this upper pressure roller.
  • a pressing station is a pressing station with a height-adjustable upper and a height-adjustable lower pressure roller, between which upper and lower punches are guided by means of control cams, wherein the control cams form an upper and lower curve run and by merging the press punches in the Between the two pressure rollers, the powder material to be pressed in the die bores is pressed into compacts.
  • the upper punches are fed by means of a control curve of the upper pressure roller of the at least one pressing station and lifted after the pressing process with an elevator curve to its highest point above the filling device.
  • the pressing station according to the invention may advantageously be a main pressing station or a pre-pressing station.
  • a main press station of a rotary press the powder material to be compacted is pressed into compacts by connecting the powder particles to one another as a result of the applied main pressing force.
  • a pre-press, tamping or pre-press station a powder material located in a press room is slightly pressed with a smaller pre-printing, tamping or pre-pressing force compared to the main press force.
  • a prepress, tamping or pre-press station serves to vent the powder material to be pressed or, in the case of the production of multilayer or coated core pellets, to prepare the lower powder layer for receiving the tablet core or other material layers.
  • venting the molding material escapes advantageously located between the powder particles air from the press material.
  • the time available for pressing the compacts in the main press station is essentially exclusively available for the pressing process and no longer has to be used for venting. This improves the stability of the resulting compacts and thus increases the product quality.
  • In the at least one pressing station of the rotary press is below the upper pressure roller in front of this upper pressure roller height adjustable catch curve.
  • the catching curve is advantageously made height-adjustable with respect to the upper pressure roller, so that the distance between the catching curve and the upper pressure roller is variably adjustable.
  • the height adjustability of the catch curve according to the invention makes it possible to vary the upper punch immersion depth and the contact pressure. It is preferred in the sense of the invention that the height adjustment of the catching curve takes place in particular synchronously, for example by the coupling on the pressure roller pin. It is particularly preferred that the height adjustment of the capture curve can preferably be carried out automatically with the adjustment of the upper form roller.
  • the capture curve is formed as a closed curve.
  • the contact force is transmitted to the heads of the upper punch, without the punch heads come into contact with the upper pressure roller. Since the catching curve according to the invention is closed downwards, it advantageously also fulfills the function of a catching curve in the sense that it is prevented that the upper punches can enter the die bores uncontrollably and come into mechanical contact with the lower punches. This advantageously tool damage can be excluded.
  • the invention relates to a height-adjustable catching curve, which at a passage of the upper punch along a bottom dead center of the upper pressure roller a minimum distance of preferably 0.09 to 0.11 mm, particularly preferably 0.1 mm has the punch heads of the upper punch.
  • the catching curve according to the invention is in a pressing position with a distance of preferably 0.09 to 0.11 mm, particularly preferably 0.1 mm below the punch head of a punch, when the punch heads of the upper punch pass the upper pressure roller ,
  • the catching curve is further connected at a defined distance with the upper pressure roller axis.
  • the upper catching curve follows automatically. table an adjustment of the upper pressure roller.
  • the safety catch advantageously has a minimum safety distance of preferably 0.09 to 0.11 mm, particularly preferably 0.1 mm, from the bottom dead center of the upper pressure roller at all times.
  • this safety distance is increased by the height of the punch heads of the upper punches. This reliably prevents uncontrolled immersion of the upper punches into the die bores, as a result of which damage to pressing tools due to undesired mechanical punch contacts is prevented. Furthermore, impermissibly large gross filling depths in multilayer tablets, which lead to fluctuating tablet weights, are reliably prevented.
  • the invention relates to a catching curve which is connected by means of a connecting piece with the axis of the upper pressure roller.
  • the connection according to the invention between the catching curve and the upper pressure roller axis by means of a connecting piece has proved to be particularly advantageous for the production of very flat single-layer tablets, since the catching curve according to the invention is located at a distance of only 0.09 to 0.1 mm below the upper punch immersion depth ,
  • the adjustment of the catching curve relative to the pressure roller takes place manually and / or automatically.
  • a manual and / or automatic execution of the adjustability of the catching curve relative to the pressure roller advantageously ensures a flexible use of the rotary concentric presses according to the invention, in which case it is possible in particular to respond to individual customer requirements.
  • the invention relates to the connection piece between the catching curve and the upper pressure roller axis, which has a bore which is mounted on a collar bushing, wherein the collar bushing is attached to the rear, rear end side of the axis of the upper pressure roller.
  • the connecting piece by means of recesses in the backs of a pull-down curve and an elevator curve at an upper curve sequence axially and radially attachable and / or feasible.
  • the upper curve run which is formed by a circular cam carrier and advantageously consists of several curve elements, is used to guide and control the upper punch.
  • a connecting piece is provided in the region of the upper curve run, which can be attached by means of recesses in the backs of the pull-down curves or the lift curves as components of the upper curve run ,
  • the fastening of the connecting piece to the low-tension curve and the elevator curve takes place by means of releasable fastening means.
  • the connecting piece advantageously has a wide, rectangular lower area with rounded corners, which serves for fastening to the upper curve run of the rotary press, and a narrow, upper area in which a collar bushing is mounted in a bore, wherein the collar bushing picks up the axis of an upper pressure roller.
  • the invention relates to a rotary press, in which the at least one pressing station is a pre-press station with height-adjustable upper and lower prepressure rollers, wherein in the upper curve sequence the at least one pre-press station, which is composed of several curve elements, a closed form pressure curve is arranged. It is preferred that the closed pre-pressure curve also acts as a tuck curve for the turrets of the rotary press by the closed pre-pressure curve, the uncontrolled immersion of the upper punches in the die holes of the die plate due to their design and positioning within the rotary press effective prevented.
  • Jacket core compacts are compacts in which an insert is pressed inside a compact.
  • Such an inserter is also referred to as a "core”. It is preferred if this is a chip or a foil as information carrier or the core consists of a carrier material deviating from the base material of the compact.
  • the rotary press used here preferably corresponds to a three-layer rotary press in which a second filling device is replaced by a core insert module.
  • this powder layer is slightly pressed by an upper prepressure roller, whereby a uniform, plane-parallel closed surface of the powder material is obtained.
  • This slight pressure on the surface ensures that, when the core is inserted later, the core can be placed on this pressed and smooth surface without causing powder dust to whirl up.
  • the insertion of the core is facilitated by the fact that the surface of the powder material is formed plane-parallel to the pressing surfaces of the lower punch.
  • a rotary press can be provided for the production of jacket core compacts, in which the pre-printing station is equipped with a capture curve according to the invention, which immerses the dies in the area of this pre-printing station by a defined and reproducibly adjustable amount in the range of 0.1 mm increments into the die bore.
  • the use of a closed pre-pressure curve according to the invention compared to the use of a printing roll enables improved press results.
  • the use of the closed admission pressure curve according to the invention ensures a homogeneous immersion of the upper punches into the die bores in the sense that all the punches enter the die bores with the same immersion depth, except for a virtually vanishing tolerance.
  • the press force signals can be reliably detected and evaluated as an important measure to characterize the manufacturing process without noise signals. It was completely surprising that in particular an improved weight control of the resulting compacts can be provided. Furthermore, the improved reliability of the press force signals facilitates the sorting out of defective compacts, thereby reliably avoiding erroneous sorting out of compacts whose weight lies within a permissible tolerance range. It is preferred that the closed pre-pressure curve forms a lower region of a guide block, which is integrated in the upper curve sequence of the at least one pre-pressure station.
  • the guide block may in particular be made of plastic, but it may also be preferred for other applications if the guide block is made of other material, such as metal.
  • the lower area of the plastic guide block is formed by three different areas: in the middle in the lower area of the guide block is the area of the capture curve with which the punch heads of the upper punches cooperate in such a way that they would fall from a possible uncontrolled fall caught this catching curve. Starting from the middle, lower area of the guide block, the areas of the pull-down curve and the lift curve for the upper punches extend to the left and right.
  • the punch heads of the upper punches are guided along the pull-down curve into a working area below the upper pressure roller, where the pressing process for producing the pressed bodies takes place. It is also known to the average person skilled in the art that in the area of the elevator curve the punch heads of the upper punches are again guided to the starting height of the upper punches predetermined by the design of the upper cam carrier after completion of the pressing operation.
  • the three areas of the plastic guide block are connected to one another such that a smooth guidance of the punch heads is made possible.
  • the plastic guide block is configured such that it has a front side, a back side and side surfaces, wherein the front side and the rear side of the plastic guide block have a uniform curvature to the outside, wherein the curvature of the front and back of the plastic guide block simulates a circular base of a rotor of the rotary press.
  • the front side of the plastic guide block is the side of the guide block facing an outside observer.
  • the rear side of the plastic guide block faces the central components of the rotary press, in particular the rotor. gate and die plate.
  • the rotor of a rotary press generally has a circular base surface and is mounted centrally about an axis of rotation. The rounding of this rotor of the rotary press is reproduced from the front side and the rear side of the plastic guide block to the effect that the guide block in the area of the rotor has substantially the same roundness as the rotor.
  • the guide block does not completely surround the rotor of the rotary press, but only exists in the region of a pressing station and therefore only follows the rounding of the rotor within a defined angular range. It is preferred that this angular range for the front and the back of the guide block be substantially equal, thereby achieving that the curvature of the front and the back of the plastic guide block is formed identically.
  • the curvature of the upper plastic guide block is always curved outward.
  • the term "outwards" in the sense of the invention means that the curvature faces an outside observer of the upper curve sequence.
  • the plastic guide block comprises a receiving bore for the upper pre-pressure roller.
  • the closed pre-pressure curve for the upper punches is preferably located in a solid plastic guide block, which moreover comprises a receiving bore for the upper pre-impression roll.
  • This guide block is pushed with its curvature outwards on the upper pre-pressure roller, whereby preferably a connection between the pre-pressure curve and the upper pre-pressure roller is formed.
  • the plastic guide block automatically follows this height adjustment.
  • the closed pre-pressure curve advantageously follows as part of the upper plastic guide block also an adjustment of the upper pre-pressure roller.
  • the closed pre-pressure curve regardless of the position of the upper pressure roller always the preferred safety distance of preferably 0.09 to 0.11 mm, more preferably 0.1 mm to bottom dead center of the upper form rail.
  • this safety distance increases by the head height of the upper punch heads, whereby an undesirable contact of upper and lower punches in the die holes of the die plate is prevented.
  • the guide block with the integrated pre-pressure rail with the large bore sits directly on the upper pre-pressure roller.
  • the height adjustment is preferably carried out automatically and synchronously with the adjustment of the upper form pressure rollers.
  • the side surfaces of the plastic guide block are rounded, with the rounded side surfaces engaging in rounded curves of the curve elements adjoining the guide block in the upper curve progression of the at least one prepress station.
  • the average person skilled in the art knows how rounded side surfaces of a plastic guide block must be formed and can be made to cooperate with counter-rounding of the adjacent curve elements.
  • the plastic guide block advantageously reduces the friction between the rounded side surfaces and the counterroundings, thereby enabling a low-maintenance and low-noise operation of the catching curve provided with as part of the plastic guide block.
  • the distance between a bottom dead center of the upper pressure roller and the punch heads of the upper punch has a minimum value of preferably 0.09 to 0.1 1 mm, particularly preferably 0.1 mm ,
  • the height-adjustable catching curve of the rotary press with fastening means such as screws, fastened to the connecting piece for connecting the catching curve with the upper pressure roller.
  • fastening means such as screws
  • a positive and positive fastening of the catching rail curve is advantageously achieved at the connecting piece.
  • This non-positive and positive connection advantageously makes it possible for the catching curve to be adjustable in height and also to follow an adjustment of the upper pressure roller synchronously.
  • the catching curve is interchangeable if required. This is particularly advantageous when a safety curve has to be replaced due to wear.
  • the catch rail according to the invention is interchangeable, in particular, when a distance of preferably greater than 0.09 to 0.1 mm, more preferably 0.1 mm between the punch heads of the upper punch and the bottom dead center of the pressure roller and the The term "present" is used in the sense that such a distance is required to produce the compacts. Due to the interchangeability of the catch a great deal of flexibility for different applications of the rotary press according to the invention is achieved.
  • the catching rail according to the invention can be used not only for such rotary presses in which there is a minimum distance between punch heads of the upper punch and bottom dead center of the upper pressure roller, but also for such rotary presses, where the water distance for special applications greater than 0 , 1 mm.
  • a rotary press having a plurality of printing stations can be equipped with a plurality of catching curves according to the invention.
  • a rotary press having a plurality of printing stations does not necessarily have a catching curve at each printing station when the corresponding curve sequence in the area of individual printing stations makes it unnecessary to use the catching curves.
  • the invention can also be used to produce sheath-core compacts.
  • two pressing stations as well as an optional core insert module can be provided within the rotary press.
  • the second pressing to press station preferably comprises a second pressure roller without adjustable Anpresskurve.
  • the upper punch and an upper punch guide can be present as part of the rotor upper part.
  • the guide block it is preferred for the guide block to be arranged around the prepressure roller of the prepress station, wherein the guide block preferably comprises a prepressure roller receptacle. It is preferred that the preferably lateral semicircular guides of the guide block are axially movably mounted in the guide counterpart on the left side of the upper punch cam.
  • the guide block is mounted with the integrated pressure curve on the first pressure roller, wherein with the adjustment of the upper pressure roller preferably automatically the position of the Anpresskurve is adjustable bar.
  • Figure 1 is a view of a preferred embodiment of the upper
  • FIG. 2 shows a view of a preferred embodiment of the upper curve expander with rear view of the pre- and main printing station Figure 3 view of a preferred embodiment of the fishing rail
  • FIG. 4 shows a front view of a preferred embodiment of the guide block as an individual part with integrated contact pressure curve
  • the curve sequence (1) is preferably formed inter alia by Studentsleitschienen (12, 13), the attachment and Aufnah of other stations and their fastening means, such as screws, the NEN.
  • the pre-press station comprises a pre-pressure roller (3) which comprises a height adjustment (5), a transfer rail (6) to the main pressure roller (2) and a catch rail (7) with a holder (8) for the catch rail (7). It is preferred that the transfer rail (6) ensures the transition between the admission pressure area and the capture curve (7).
  • the cam carrier (1) preferably comprises pre-printing rails, which are preferably formed by a draw-down rail (15) and a transfer rail (6).
  • the cam sequence (1) comprises a main printing station with main pressure roller (2), with which the actual production of the tablet takes place.
  • the main pressure roller (2) is preferably fastened with a pressure roller pin (9) to the pressure roller seat of a pressure roller station of the rotary press.
  • Below the main pressure roller (2) is preferably a catch rail (7), which is preferably also referred to as a capture curve before.
  • the holder (8) comprises a flange bushing (10) with a bore (19).
  • the catching rail (7) via the collar bushing (10) and the holder (8) with the pressure roller axis (4) is connected in a simple manner.
  • the catch rail (7) is preferably located below the upper main pressure roller (2) preferably in the inner region of the curve sequence (1). behind the outer transfer rail (6) and the (dashed) lift curve (1 1).
  • the catching rail (7) is advantageously fastened to the holder (8) with the screws (17.1 and 17.2).
  • the catching curve (7) is connected to the axis (4) of the upper pressure roller (2) by means of a connecting piece (8), which in the context of the invention is also referred to as a holder.
  • a connecting piece (8) which in the context of the invention is also referred to as a holder.
  • the collar bushing (10) protrudes, which in turn is fixed in the end face of the pressure roller bolt (9) in a blind bore.
  • the upper main pressure roller (2) can be adjusted manually or automatically in height, which results in different immersion depths for the upper punches (18) within the die bore.
  • the catching rail (7) with the axis (4) of the main pressure roller (2), which can preferably be formed by a roller bolt (4) of the main pressure roller (2), is advantageously used in an adjustment of the position of the upper main pressure roller ( 2) automatically and synchronously also changes the height position of the catching rail (7).
  • the catch rail (7) is 0.1 mm plus the height of the punch head below the bottom dead center of the upper main pressure roller (2). This advantageously means that the upper punches (18) can never dip deeper than 0.1 mm deeper into the matrix via the set pressure roller position.
  • the Studentsleitschienen (6 and 1 1) which are preferably also referred to as outer guide curves, are preferably tuned to the maximum allowable immersion depth of the rotary press. As long as the upper main pressure roller (2) is set to a lower insertion depth than the maximum immersion depth during tablet production, the upper punch heads will not touch the outer safety rails due to the inner catch curve (7). This represents a significant advantage of the invention in terms of reliability of the rotary press.
  • the upper punches (18, not shown) are passed under the pressure roller (2), being pushed down by the passage below the pressure roller (2), whereby by cooperation with the Stamp in the die holes the tablets are pressed. It is preferred that the catching curve (7) is arranged below the main pressure roller (3).
  • the pre-pressure roller (3) is not equipped with a catching curve (7), since the guide rails in the region below the pre-pressure rails do not permit any greater insertion depths of the upper punches.
  • screws (16.1 and 16.2) are shown in FIG. 1 as possible fastening means which cooperate with a dashed line (11) of the main pressure curve (2), which is preferably arranged between capture curve (7) and transfer rail (12). You can also see a connection (14) for a multi-function plug.
  • FIG. 2 shows a view of a preferred embodiment of the upper curve run (1) with rear view of the pre-press and main-pressure station. Shown are the form roller (3) and the main pressure roller (2), wherein with regard to the form roller (3) and the height adjustment (5) can be seen. From the front, ie viewed from the outside, on the left side of the prepressing roller (3), the pull-down curve (15) of the pre-pressure roller (3) is arranged, while on the right side viewed from the front, the transfer rail (6) to the catching curve (7). has been arranged.
  • catching curve (7) Below the main pressure roller (2) is arranged (not shown in FIG. 2) catching curve (7). It preferably has a holder (8), which is fastened to the fastening means (17.1 and 17.2), for example screws, on the upper curve (1). In an opening in the upper, preferably rounded region of the holder (8) of the catching rail (7) there is preferably a flange bushing (10) with a bore (19). It is particularly preferred if the transfer rail (6) and the elevator curve (11) have rear recesses which advantageously ensure a radial guidance of the holder (8) of the arrester rail (7).
  • FIG. 3 shows a view of a preferred embodiment of the arresting rail (7). This is advantageously fastened to the holder (8) by means of the screws (17.1 and 17.2) which, viewed from the outside, is located behind the main pressure roller (2) and has an opening in an upper region for receiving a flange bushing (10).
  • the pre-printing station is preferably arranged with pre-pressure roller (3), which preferably has no catching rail (7).
  • the prepressing roller (3) is preferably designed to be height-adjustable by means of a height adjustment (5).
  • the reference numeral 4 designates the axis of the main pressure roller (2).
  • Figure 4 shows a front view of a preferred embodiment of the guide block (20) as a single part with integrated contact curve (22, 23, 24) and a receiving bore (21) for the upper pressure roller (28, not shown).
  • the integrated contact pressure curve is formed by a pressure rail in the area “pull-down” (22), a contact pressure rail in the area “catching rail” (23) and a contact rail in the area “lift” (24), the contact pressure rail in the area "pull-down”.
  • (22) forms a left-hand area of the integrated pressure curve viewed from the outside, the contact pressure rail in the area “elevator” (24) a right area of the integrated pressure curve and the pressure rail in the area "catching rail” (23) a middle area the integrated pressure curve.
  • the contact pressure rail in the area of "catching rail” (23) is located lower or lower in comparison to the contact pressure rails in the area “pull-down” (22) and the contact pressure rails in the area “lift” (24), which results from the low - Train and the elevator function of the corresponding rails (22 and 24) results.
  • the guide block (20) comprises the integrated contact rail (22, 23, 24) and this is integrated in the guide block (20). It is further preferred that the integrated pressure bar (22, 23, 24) is referred to in the context of the invention as a closed pre-pressure curve.
  • the receiving bore (21) is preferably also referred to as receiving the pre-pressure roller (3) or as Vordruckrollenfact.
  • the adjustable contact pressure rail (22, 23, 24) with the guide block (20) is mounted inside the rotary press and is located on the upper pre-pressure roller (28) of the first press station.
  • the first press station it can be For example, preferably act around a Tampingstation.
  • the lateral semicircular guides (25), which are preferably designed as circular guides, are preferably viewed from the outside on the right and left side of an upper region of the illustrated preferred embodiment of the guide block (20).
  • FIG. 5 shows a possible installation situation of a preferred embodiment of the guide block (20) in a rotary press. Depicted is the arrangement of the guide block (20) in relation to the upper pre-press station (28) and the pressure roller pin (9).
  • the guide block (20) preferably has a round guide (25). Also shown are upper punches (32) and their guide heads, which cooperate with the pressure rollers such that the upper punches (32) are pushed down under the pressure rollers to pass the tablets in cooperation with the lower punches in the die bores to shape or to make a form.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse umfassend mindestens eine Pressstation mit je einer höhenverstellbaren oberen und unteren Druckrolle (2), die mittels Achsen in der mindestens einen Pressstation gelagert sind, wobei kurven geführte Oberstempel (18) mit Stempelköpfen der oberen Druckrolle (2) mittels einer Steuerkurve zugeführt werden und eine Aufzugkurve (11) die Oberstempel (18) auf einen höchsten Punkt oberhalb einer Füllvorrichtung anhebt. Die Erfindung betrifft insbesondere eine höhenverstellbare Fangkurve (7), die gegenüber der oberen Druckrolle (2) höhenverstellbar ausgebildet ist. Es kann im Sinne der Erfindung bevorzugt sein, dass die Rundlaufpresse eine Vordruckkurve umfasst, die in einem Führungsblock integriert vorliegt.

Description

Fangschiene für eine Rundlaufpresse
Die Erfindung betrifft eine Rundlaufpresse umfassend mindestens eine Pressstation mit je einer höhenverstellbaren oberen und unteren Druckrolle, die mittels Achsen in der mindestens einen Pressstation gelagert sind, wobei kurvengeführte Oberstem- pel mit Stempelköpfen der oberen Druckrolle mittels einer Steuerkurve zugeführt werden und eine Aufzugkurve die Oberstempel auf einen höchsten Punkt oberhalb einer Füllvorrichtung anhebt. Die Erfindung betrifft insbesondere eine höhenverstell- bare Fangkurve, die gegenüber der oberen Druckrolle höhenverstellbar ausgebildet ist. Es kann im Sinne der Erfindung bevorzugt sein, dass die Rundlaufpresse eine Vordruckkurve umfasst, die in einem Führungsblock integriert vorliegt. Die Erfindung ist auch zur Herstellung von Mehrschicht- oder Mantelkern-Presslingen geeignet. Daraus ergibt sich, dass die erfindungsgemäße Rundlaufpresse mindestens eine Hauptpressstation umfasst, sowie, je nach Anzahl der zu verpressenden Schichten, optional weitere Füll-, Dosier- und/oder Pressstationen, sowie im Falle von Mantel- kern-Presslingen über eine Kerneinlege-Station und gegebenenfalls Anpressstatio- nen.
Stand der Technik
Es ist bekannt, dass Rundlaufpressen zur Herstellung von pharmazeutischen Tab- letten oder chemischen, technischen oder industriellen Presslingen in großer Stück- zahl aus insbesondere pulverförmigen Rohstoffen verwendet werden. Rundlaufpres- sen besitzen in der Regel einen Rotor mit kreisförmiger Grundfläche, der eine obere und eine untere Stempelführung aufweist, sowie eine dazwischen angeordnete Mat- rizenscheibe. Diese Matrizenscheibe weist Öffnungen oder Matrizenbohrungen auf, in die in einer Füllstation mittels eines Füllgerätes das zu verpressende Material ein- gefüllt wird. Mittels einer Dosierstation wird das in die Matrizenbohrungen gefüllte Material auf das gewünschte Gewicht dosiert.
Die Ober- und Unterstempel werden auf dem Rotorumfang mittels stationärer Steu- erkurven axial bewegt, die sich oberhalb und unterhalb des Rotors befinden und auf den jeweiligen stationären Kurventrägern befestigt sind. Bei Rundlaufpressen kom- men kopfgeführte oder rollengeführte Stempelschäfte zum Einsatz. Die Oberstem- pelführung des Rotors ist durch axiale Bohrungen im Oberteil des Rotors für die Oberstempelschäfte gebildet. Analog wird die Unterstempelführung durch axiale Bohrungen im Unterteil des Rotors für die Unterstempelschäfte gebildet. Diese axia- len Bohrungen sind fluchtend zu den Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe ange- ordnet, damit die Oberstempel und die Unterstempel beim Füll- und Pressvorgang sich innerhalb der Matrizenbohrung bewegen können.
Das Pressen der Presslinge erfolgt in einer Pressstation der Rundlaufpresse. Bei der Rotation des Rotors der Rundlaufpresse werden nacheinander jeweils ein Ober- und Unterstempelpaar durch zwei Druckrollen gezogen, die übereinander in einer Druckrollenstation angeordnet vorliegen. Eine solche Druckrollenstation ist bei- spielsweise in der DE 197 05 092 C1 beschrieben. Eine Pressstation ist fest in der Trägerplatte einer Rundlaufpresse verankert und weist eine obere und eine untere Druckrolle auf, wobei die Druckrollen mittels Lagerböcken an oder in der Führungs- säule der Pressstation befestigt sind und zueinander verstellbar angeordnet vorlie- gen. Durch die Positionierung der Druckrollen zueinander werden die Ober- und Un- terstempel - beim Passieren des Druckrollenpaars - gegeneinander bewegt, wodurch eine Presskraft auf das Pressmaterial zwischen den Stempeln innerhalb der Matrize ausgeübt wird. Durch die Übertragung und Einwirkung der Presskraft wird aus dem pulverförmigen Pressmaterial eine Tablette, beziehungsweise ein Pressling hergestellt.
Das Entstehen eines Presslings beruht auf einem Verdichtungsvorgang, bei dem die Presswerkzeuge innerhalb der Matrizenbohrung aufeinander zufahren, wobei aus dem zwischen den Pressflächen der Stempel befindlichem Pressmaterial gegebe- nenfalls vorhandene Luft, die sich zwischen den Pulverpartikeln befindet, herausge- drückt wird. Die Verdichtung führt zu einer im Wesentlichen vollständigen Entfer- nung von luftgefüllten Zwischenräumen zwischen den Pulverpartikeln. Durch das Fehlen dieser Zwischenräume erhalten die Presspartikel Kontakt zueinander, wodurch aufgrund der Übertragung der Presskraft auf die Presspartikel eine Verzah- nung und Verbindung der Partikel untereinander erreicht wird. Es wird ein Pressling erhalten, der eine vordefinierte Härte aufweist. Sofern bei einer Rundlaufpresse nur eine Pressstation vorhanden ist, spricht man von der Hauptpressstation. Der ent- sprechende Verdichtungsvorgang wird als Hauptverdichtung bezeichnet. Während des Füllvorgangs befinden sich bei Rundlaufpressen die Oberstempel oberhalb der Füllvorrichtung. Ist die Rundlaufpresse mit einer Druckstation ausge- rüstet, werden nach dem Füll- und Dosiervorgang durch die Unterstempel, die Ober- stempel durch die Niederzugschiene nach unten in Richtung Matrizenscheiben ge- führt, bis die Oberstempel in die Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe eintau- chen. Durch das Eintauchen verschließen die Oberstempel die Matrizenöffnungen und bilden beim Verdichtungsvorgang den oberen Abschluss des Pressraumes. Die Seitenwände der Matrizenbohrung bilden dabei die Seitenwände des Pressraumes für den zu erhaltenden Pressling, während die Pressfläche der Unterstempel die Un- terseite des Pressraumes darstellt.
Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Steuerkurven der mindestens ei- nen Pressstation, die die Oberstempel der oberen Druckrolle zuführen und nach dem Pressvorgang mit der Aufzugskurve auf ihren höchsten Punkt oberhalb des Füllgerätes anheben.
Es ist bevorzugt, dass sich die Oberstempel während des Füll- und Dosiervorgan- ges oberhalb des Füllgerätes befinden. Vorzugsweise werden die Oberstempel am Ende des Füllgerätes mittels der sich links von der oberen Druckrolle befindlichen Niederzugskurve in Richtung Matrizenplatte abgesenkt. Parallel zu den sich absen- kenden Oberstempeln verlassen die durch die Dosiereinheit bündig mit Pressmate- rial gefüllten Matrizen die Dosierkammer des Füllgerätes. Damit bei den vorzugs- weise schnell laufenden Hochleistungsrundlaufpressen kein durch die hohen Zentri- fugalkräfte bedingter Materialverlust durch herausgeschleudertes Pressmaterial aus der Matrizenbohrung entsteht, ist es im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Matrizenbohrungen bis zum Eintauchpunkt der Oberstempel in die Matrizenbohrung durch eine federnde Abdeckschiene abgedeckt werden. Die federnde Abdeck- schiene endet bevorzugt kurz vor dem Eintauchen des Oberstempels in die Matri- zenbohrung. Würde die Matrize bis zu diesem Zeitpunkt bündig gefüllt sein, würde in dem Moment der Freigabe die Matrizenbohrung nach oben offen sein und es würde ein Materialverlust durch herausgeschleudertes Material eintreten, bevor der Oberstempel die obere Matrizenbohrung verschließen kann. Um diesen uner- wünschten Verlust zu verhindern, ist es im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Unterstempel, sowie sich die bündig gefüllten Matrizen unterhalb der federnden Ab- deckschiene befinden, 2 bis 3 mm nach unten abgezogen werden. Da die Materi- alsäule in der Matrizenbohrung auf dem Unterstempel aufliegt, folgt die Materi- alsäule der Unterstempelbewegung und die obere Materialsäule befindet sich am Ende der Unterstempelabzugsbewegung 2 bis 3 mm unterhalb der Matrizenober- kante. Auf die Materialsäule wirkt nach wie vor die Zentrifugalkraft, so dass sich in der Bohrung eine nach außen ansteigende Böschung ergibt, die beispielsweise 1 bis 1 ,5 mm unterhalb der Matrizenoberkante endet. Das bedeutet, dass durch die Absenkung der Materialsäule - trotz der Zentrifugalkraft - das Pressmaterial durch die verbleibende äußere Bohrungswand vorteilhafterweise die Matrize nicht verlas- sen kann.
Die Materialabsenkung von 2 bis 3 mm leistet darüber hinaus einen weiteren Vorteil. Würden die Oberstempel am Ende der federnden Abdeckschiene mit hoher Ge- schwindigkeit in die bündig gefüllte Matrize eintauchen, würde es zu einer Spontan- verpuffung und damit zu unkontrolliertem Materialverlust kommen. Darüber hinaus würde mit der schnell entweichenden Luft aus dem Pressmaterial ein Anteil Feinst- staub nach oben aus der Matrizenbohrung heraus entweichen, was nachteiliger- weise zu Verlusten und zur starken Verschmutzung der Rundlaufpresse führt. Durch die vorab beschriebene Materialabsenkung tauchen die Oberstempel nicht mehr in eine bündig gefüllte Matrize ein, sondern vorzugsweise in einen leeren Raum, und die Oberstempel bekommen vorteilhafterweise erst nach einem Eintauchweg von 1 bis 2 mm erstmals Kontakt zu dem Pressmaterial. Es ist bevorzugt, dass die Matri- zenbohrung durch die Oberstempel und Unterstempel verschlossen ist, und die im Pressmaterial befindliche Luft kann vorteilhafterweise beim Vor- und Hauptpressvor- gang durch den geringen Luftspalt von beispielsweise 0,01 mm zwischen Matrizen- bohrung und dem Ober- und Unterstempel entweichen, ohne dass ein nennenswer- ter Materialverlust eintritt. Es ist bekannt, dass, wenn sich der Oberstempel, der Unterstempel und das zwi- schen diesen Presswerkzeugen befindliche Pressmaterial in der Matrizenbohrung befinden, die Oberstempel der Rundlaufpresse der oberen Druckrolle und die Un- terstempel der unteren Druckrolle zugeführt werden. Dies geschieht mittels der da- für vorgesehenen Niederzugs- und Aufzugkurven und Schienen. Zwischen den Druckrollen werden die Presswerkzeuge weiter aufeinander zugeführt, wodurch auf das Pressmaterial jene Presskraft ausgeübt wird, die bei guten Bindeeigenschaften des zu verpressenden Materials eine stabile Tablette erzeugt.
Im oberen Kurvenablauf ist üblicherweise links von der oberen Druckrolle eine Nie- derzugkurve angeordnet, während rechts von der oberen Druckrolle die Aufzug- kurve angeordnet vorliegt. Die Niederzugkurve ist für das Absenken der Oberstem- pel im Bereich der Matrizenbohrung verantwortlich, während die Aufzugkurve die Oberstempel aus der Matrizenbohrung herauszieht, wenn der Pressvorgang des Presslings beendet ist. In konventionellen Rundlaufpressen sind die Niederzugkurve und die Aufzugkurve für die Oberstempel zwei voneinander getrennte separate Kur- venelemente, die starr und stationär am oberen Kurventräger kraft- und formschlüs- sig befestigt sind. Dadurch entsteht unterhalb der oberen Druckrolle eine Lücke zwi- schen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve im oberen Kurvenablauf. Es ist bei konventionellen Rundlaufpressen üblich, dass die Eintauchtiefe der Oberstempel maximal 6 bis 8 mm beträgt. Dabei trägt die Niederzugkurve für die Oberstempel mit einer Eintauchtiefe von 2 bis 3 mm zu dieser maximalen Oberstempeleintauchtiefe bei, während die verbleibende Eintauchtiefe mittels der verstellbaren oberen Druck- rolle ermöglicht wird.
Nachteilig an der zwischen der Niederzugkurve und der Aufzugkurve innerhalb des oberen Kurvenablaufes befindlichen Lücke ist, dass die Oberstempel im Bereich un- terhalb der oberen Druckrolle unkontrolliert in die Matrizenbohrung eintauchen kön- nen. Um dieser Gefahr zu begegnen, weisen konventionelle Rundlaufpressen am oberen Kurventräger innen eine starre Sicherheits- oder Fangkurve auf. Dadurch wird ebenfalls vermieden, dass die Schaftköpfe der Oberstempel auf dem Rotor- oberteil der Rundlaufpresse aufsetzen. Dies wird dadurch ermöglicht, dass die starre Fangkurve einen Mindestabstand der Schaftköpfe gegenüber dem Rotorober- teil gewährleistet, damit die Oberstempel von ihrer tiefsten Position sicher und zu- verlässig von der Oberstempel-Aufzugkurve übernommen werden können.
Allerdings gibt es Typen von Presslingen, die Eintauchtiefen der Oberstempel erfor- dern, die in einem Bereich zwischen 10 bis 25 mm liegen und bei denen ein Auffan- gen der Oberstempel durch eine starre Fangkurve aufgrund der Länge dieser Ein- tauchtiefe nicht mehr gewährleistet werden kann. Damit kann es vor allem dann zu Beschädigungen an den Presswerkzeugen oder der Rundlaufpresse kommen, wenn kein Pressmaterial in den Matrizenbohrungen vorhanden ist, die Unterstempel rela- tiv hoch innerhalb der Matrizenbohrung positioniert sind oder es zu einem Material- stau innerhalb der Rundlaufpresse kommt und die Matrizenbohrungen nur unzu- reichend mit zu verpressendem Pulvermaterial gefüllt sind. Wenn Ober- und Unters- tempel innerhalb der Matrizenbohrung, ohne von dem pulvrigen Pressmaterial ge- bremst zu werden, aufeinanderprallen, kann es zu Brüchen der Pressstempel kom- men, oder die Pressflächen der Presswerkzeuge werden mit Abdrücken von Gravu- ren oder unerwünschten Bruchkerben versehen. So beschädigte Presswerkzeuge sind für die weitere Verwendung unbrauchbar und müssen ausgetauscht werden.
In konventionellen, im Stand der Technik beschriebenen Rundlaufpressen sind die starren Fangschienen üblicherweise in einem unteren inneren Bereich des oberen Kurventrägers befestigt. Dadurch wird eine geringe Fülltiefe ab der zweiten Schicht bei der Herstellung von Mehrschicht-Presslingen erschwert, da die Oberstempel, bedingt durch ihr Eigengewicht und die Eintauchgeschwindigkeit, das Pressmaterial der ersten Schicht gegebenenfalls zu stark und unkontrolliert verdichten, so dass in Abhängigkeit von der Schwergängigkeit der einzelnen Oberstempel ein stark schwankendes Gewicht der zweiten Füllung durch die unterschiedliche Höhe des entstandenen Freiraumes oberhalb der angepressten ersten Schicht entsteht.
Weiterhin kann durch eine zu starke Verdichtung einer ersten Schicht bei der Her- stellung von Mehrschicht-Presslingen die Oberfläche der Oberseite der ersten Presslings-Schicht so glatt und geschlossen vorliegen, dass die Entstehung einer haltbaren Verbindung zwischen dem Pressmaterial der ersten Schicht und dem Pressmaterial der zweiten Schicht erheblich erschwert wird. Diese sogenannten überpressten Presslinge neigen zum Deckeln an der Trennebene zwischen der ers- ten und der zweiten Pulverschicht und müssen in der Regel als Ausschuss entsorgt werden.
Weiter führt die Verwendung von starren Fangkurven dazu, dass aufgrund der un- terschiedlichen Schwergängigkeit einzelner Oberstempel diese unterschiedlich tief in die Matrizenbohrung eintauchen, wodurch in den Matrizenbohrungen unterschied- lich hohe Füllräume für die herzustellenden Presslinge erzeugt werden. Die unter- schiedliche Schwergängigkeit der Oberstempel ergibt sich aus der Reibung der Schaftoberfläche in der Führungsbohrung der Oberstempel bei der Auf- und Abbe- wegung während des Herstellungsprozesses der Presslinge. Durch die unterschied- lich großen Füllräume werden Presslinge mit schwankendem Gewicht, insbeson- dere der zweiten Pulverschicht, erhalten, was vor allem im Bereich der Anwendung der Rundlaufpresse im Rahmen der pharmazeutischen Industrie aufgrund der dort existierenden geringen Toleranzgrenzen nachteilig ist.
Auch bei der Herstellung von Mantelkern-Presslingen führt die Verwendung von starren Fangschienen zu Problemen. Eine Rundlaufpresse zur Erzeugung von Man- telkern-Presslingen entspricht einer Drei-Schicht-Rundlaufpresse, bei der das zweite Füllgerät gegen ein Kerneinlegemodul ausgewechselt ist. Nach dem Füllen der ers- ten Schicht in die Matrizenbohrung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn diese durch die obere Druckrolle in einer ersten An pressstation leicht angepresst wird. Dieses Anpressen der ersten Pulverschicht bei der Herstellung von Mantelkern- Presslingen wird im Sinne dieser Anmeldung auch als„Tamping“ bezeichnet, wes wegen die Begriffe„Tamping-Station“ und„Anpressstation“ synonym verwendet werden.
Durch das leichte Anpressen der ersten Pulverschicht wird eine gleichmäßig, hori- zontale und strukturierte Oberfläche der ersten Pulverschicht erreicht, so dass beim späteren Einlegen des Pressling-Kernes der Kern in diese leicht angepresste Ober- fläche eingelegt werden kann, ohne dass Pulverstaub aufgewirbelt wird. Ein Ver- zicht auf das Anpressen der ersten Pulverschicht ist mit einer Reihe von Nachteilen verbunden. Zum einen folgt das lose in der Matrizenbohrung vorliegende Pulverma- terial der Abwärtsbewegung der Unterstempel nicht oder nicht vollständig, so dass das zu verpressende Pulvermaterial ungleichmäßig verteilt in der Matrizenbohrung vorliegt. Dadurch werden das Einlegen und die genaue mittige Positionierung des Pressling-Kernes auf die erste Pulverschicht erheblich erschwert. Weiter führt eine nicht-angepresste Oberfläche der Pulverschicht dazu, dass beim Platzieren des Kernes in der ersten Schicht Staub aufgewirbelt wird, wodurch es zu einem uner- wünschten Verlust an Pulvermaterial der ersten Schicht kommt und die Werkzeuge und der Innenraum der Rundlaufpresse verunreinigt werden.
Es hat sich gezeigt, dass diese Nachteile überwunden werden können, wenn die Oberstempel bei der ersten Anpressstation lediglich einen kurzen Weg in die Matri- zenbohrung eintauchen. Aufgrund der Kürze des Eintauchweges kann dieses Ein- tauche vorteilhafterweise in definierter und reproduzierbarer Weise realisiert wer- den, wobei üblicherweise der Oberstempel in Schritten von 0,1 mm in die Matrizen- bohrung eingeführt wird. Allerdings ist ein solches Eintauchen der Pressstempel nicht oder nur mit einer Druckrolle zu realisieren, da bei hohen Drehzahlen der Rundlaufpresse und in Abhängigkeit der variierenden Schwergängigkeit der einzel- nen Oberstempel Abprallbewegungen der Unterseiten der Oberstempel beobachtet werden. Das Abprallen der Oberstempel führt nachteiligerweise zu gestörten Press- kraftsignalen, welches im Rahmen dieser Anmeldung auch als„Rauschen“ bezeich- net wird, so dass Signale der Anpresskraft, die sich im Bereich von 5 bis 50 Newton bewegen, nicht erkannt werden. Diese Presskraftsignale sind aber wichtig, um die Qualität des Produktionsablaufes beurteilen zu können. Insbesondere ist ein zuver- lässiges Presskraftsignal für die automatische Gewichtsregelung erforderlich, sowie für das Aussortieren fehlerhafter Presslinge. Es kann dazu kommen, dass eine kom- plette Produktionscharge automatisch aufgrund der fehlerhaften Presskraftsignale verworfen wird, was nicht erwünscht ist.
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, eine Rund- laufpresse bereitzustellen, die die Nachteile des Standes der Technik hinsichtlich der Verwendung von starren Fangkurven, den offenen Matrizenbohrungen und den fehlerhaften Presskraftsignalen nicht aufweist.
Beschreibung der Erfindung:
Erfindungsgemäß ist eine Rundlaufpresse vorgesehen umfassend mindestens eine Pressstation mit je einer höhenverstellbaren oberen und unteren Druckrolle, die mit- tels Achsen in der mindestens einen Pressstation gelagert sind, wobei kurvenge- führte Oberstempel mit Stempelköpfen oder Rollen der oberen Druckrolle mittels ei- ner Steuerkurve zugeführt werden, und eine Aufzugkurve, die die Oberstempel nach dem Pressvorgang auf einen höchsten Punkt oberhalb einer Füllvorrichtung anhebt. Die so ausgestattete Rundlaufpresse ist dadurch gekennzeichnet, dass in der min- destens einen Pressstation unterhalb der oberen Druckrolle eine gegenüber dieser oberen Druckrolle höhenverstellbare Fangkurve angeordnet vorliegt.
Eine Pressstation im Sinne dieser Erfindung ist eine Pressstation mit einer höhen- verstellbaren oberen und einer höhenverstellbaren unteren Druckrolle, zwischen de- nen obere und untere Pressstempel mittels Steuerkurven hindurchgeführt werden, wobei die Steuerkurven einen oberen und unteren Kurvenablauf bilden und durch das Zusammenführen der Pressstempel im Bereich zwischen den beiden Druckrol- len das zu verpressende Pulvermaterial in den Matrizenbohrungen zu Presslingen verpresst wird. Die Oberstempel werden mittels einer Steuerkurve der oberen Druckrolle der mindestens einen Pressstation zugeführt und nach dem Pressvor- gang mit einer Aufzugkurve auf ihren höchsten Punkt oberhalb des Füllgerätes an- gehoben.
Bei der erfindungsgemäßen Pressstation kann es sich vorteilhafterweise um eine Hauptpressstation oder eine Vorpressstation handeln. In einer Hauptpressstation ei- ner Rundlaufpresse wird das zu verpressenden Pulvermaterial zu Presslingen ver- presst, indem sich bedingt durch die angewandte Hauptpresskraft die Pulverteilchen miteinander verbinden. In einer Vorpress-, Tamping- oder Vordruckstation wird ein in einem Pressraum befindliches Pulvermaterial mit einer im Vergleich zur Haupt- presskraft kleineren Vordruck-, Tamping- oder Vorpresskraft leicht angedrückt. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass die Verwendung einer Vorpress, Tamping- oder Vordruckstation der Entlüftung des zu verpressenden Pulvermaterials dient o- der bei der Herstellung von Mehrschicht- oder Mantelkerntabletten der Vorbereitung der unteren Pulverschicht für die Aufnahme des Tablettenkerns oder weiterer Mate- rialschichten. Durch die Entlüftung des Pressmaterials entweicht vorteilhafterweise die zwischen den Pulverteilchen befindliche Luft aus dem Pressmaterial. Dadurch ist es vorteilhafterweise möglich, dass die Zeit, die für das Pressen der Presslinge in der Hauptpressstation zur Verfügung steht, im Wesentlichen ausschließlich für den Pressvorgang zur Verfügung steht und nicht mehr auch zum Entlüften verwendet werden muss. Dies verbessert die Stabilität der erhaltenen Presslinge und steigert somit die Produktqualität. In der mindestens einen Pressstation der Rundlaufpresse liegt unterhalb der oberen Druckrolle eine gegenüber dieser oberen Druckrolle höhenverstellbare Fangkurve vor. Die Fangkurve ist gegenüber der oberen Druckrolle vorteilhafterweise höhen- verstellbar ausgestaltet, so dass der Abstand zwischen der Fangkurve und der obe- ren Druckrolle variabel einstellbar ist. Die Höhenverstellbarkeit der erfindungsgemä- ßen Fangkurve ermöglicht die Variation der Oberstempel-Eintauchtiefe und der An- presskraft. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Höhenverstellung der Fangkurve insbesondere synchron erfolgt, und zwar beispielsweise durch die Kopp- lung an den Druckrollenbolzen. Es ist insbesondere bevorzugt, dass die Höhenver- stellung der Fangkurve vorzugsweise automatisch mit der Verstellung der oberen Vordruckrolle erfolgen kann.
Es ist bevorzugt, dass die Fangkurve als geschlossene Kurve ausgebildet ist. Mittels dieser geschlossenen Kurve wird die Anpresskraft auf die Köpfe der Oberstempel übertragen, ohne dass die Stempelköpfe mit der oberen Anpressrolle in Berührung kommen. Da die erfindungsgemäße Fangkurve nach unten geschlossen ist, erfüllt sie vorteilhafterweise auch die Funktion einer Fangkurve in dem Sinne, dass verhin- dert wird, dass die Oberstempel unkontrolliert in die Matrizenbohrungen einfahren und in mechanischen Kontakt mit den Unterstempeln kommen können. Dadurch werden vorteilhafterweise Werkzeugbeschädigungen ausgeschlossen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine höhenver- stellbare Fangkurve, die bei einem Durchgang der Oberstempel entlang eines unte- ren Totpunktes der oberen Druckrolle einen minimalen Abstand von bevorzugt 0,09 bis 0,11 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm zu den Stempelköpfen der Oberstempel aufweist. Es ist bevorzugt, dass sich die erfindungsgemäße Fangkurve in einer Pressposition mit einem Abstand von bevorzugt 0,09 bis 0,11 mm, besonders be- vorzugt 0,1 mm unterhalb des Stempelkopfes eines Oberstempels befindet, wenn die Stempelköpfe der Oberstempel die obere Druckrolle passieren. Vorteilhafter- weise ist die Fangkurve dabei weiter in einem definierten Abstand mit der oberen Druckrollenachse verbunden. Aufgrund der erfindungsgemäßen Verbindung zwi- schen Fangkurve und oberer Druckrollenachse folgt die obere Fangkurve automa- tisch einer Verstellung der oberen Druckrolle. Unabhängig von der Position der obe- ren Druckrolle weist die Fangschiene vorteilhafterweise zu allen Zeiten einen mini- malen Sicherheitsabstand von bevorzugt 0,09 bis 0,11 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm zum unteren Totpunkt der oberen Druckrolle auf. Vorteilhafterweise erhöht sich dieser Sicherheitsabstand durch die Höhe der Stempelköpfe der Oberstempel. Dadurch wird ein unkontrolliertes Eintauchen der Oberstempel in die Matrizenboh- rungen zuverlässig vermieden, wodurch Beschädigungen von Presswerkzeugen durch unerwünschte mechanische Stempelkontakte vorgebeugt wird. Weiter werden unzulässig große Brutto-Fülltiefen bei Mehrschichttabletten, die zu schwankenden Tablettengewichten führen, zuverlässig verhindert.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung eine Fang- kurve, die mittels eines Verbindungsstückes mit der Achse der oberen Druckrolle verbunden vorliegt. Die erfindungsgemäße Verbindung zwischen Fangkurve und oberer Druckrollenachse mittels eines Verbindungsstücks hat sich als besonders vorteilhaft für die Herstellung von sehr flachen Einschichttabletten erwiesen, da sich die erfindungsgemäße Fangkurve in einem Abstand von nur 0.09 bis 0,1 1 mm un- terhalb der Oberstempel-Eintauchtiefe befindet.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Verstellung der Fang- kurve gegenüber der Druckrolle manuell und/oder automatisch. Eine manuelle und/oder automatische Ausführung der Verstellbarkeit der Fangkurve gegenüber der Druckrolle gewährleistet vorteilhafterweise einen flexiblen Einsatz der erfin- dungsgemäßen Rundlaufpressen, wobei insbesondere auf individuelle Kundenwün- sche eingegangen werden kann.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung das Verbin- dungsstück zwischen Fangkurve und oberer Druckrollenachse, das eine Bohrung aufweist, die auf einer Bundbuchse angebracht vorliegt, wobei die Bundbuchse an der rückseitigen, hinteren Stirnseite der Achse der oberen Druckrolle angebracht vorliegt. Es ist weiter bevorzugt, dass das Verbindungsstück mittels Aussparungen in den Rückseiten einer Niederzugskurve und einer Aufzugskurve an einem oberen Kurvenablauf axial und radial anbringbar und/oder führbar ist. Der obere Kurvenab- lauf, der von einem kreisförmigen Kurventräger gebildet wird und vorteilhafterweise aus mehreren Kurvenelementen besteht, dient der Führung und Steuerung der Oberstempel. Es ist nun bevorzugt, dass für jede Druckstation, die mit einer erfin- dungsgemäßen Fangkurve ausgestattet ist, ein Verbindungsstück im Bereich des oberen Kurvenablaufs vorgesehen ist, welches mittels Aussparungen in den Rück- seiten der Niederzugskurven beziehungsweise der Aufzugskurven als Komponenten des oberen Kurvenablaufs anbringbar ist.
Vorteilhafterweise erfolgt die Befestigung des Verbindungsstücks an die Nieder- zugskurve und die Aufzugskurve mittels lösbaren Befestigungsmitteln. Das Verbin- dungsstück weist vorteilhafterweise einen breiten, rechteckigen unteren Bereich mit abgerundeten Ecken auf, der der Befestigung an den oberen Kurvenablauf der Rundlaufpresse dient, sowie einen schmalen, oberen Bereich, in dem eine Bund- buchse in einer Bohrung angebracht vorliegt, wobei die Bundbuchse die Achse ei- ner oberen Druckrolle aufnimmt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung betrifft die Erfindung eine Rundlauf- presse, bei der die mindestens eine Pressstation eine Vordruckstation mit höhenver- stellbaren oberen und unteren Vordruckrollen ist, wobei in dem oberen Kurvenablauf der mindestens einen Vordruckstation, der aus mehreren Kurvenelementen zusam- mengesetzt ist, eine geschlossene Vordruckkurve angeordnet vorliegt. Es ist bevor- zugt, dass die geschlossene Vordruckkurve ebenfalls als Fangkurve für die Ober- stempel der Rundlaufpresse fungiert, indem die geschlossene Vordruckkurve das unkontrollierte Eintauchen der Oberstempel in die Matrizenbohrungen der Matrizen- scheibe aufgrund ihrer Ausgestaltung und ihrer Positionierung innerhalb der Rund- laufpresse wirksam verhindert.
Solche Vordruckkurven werden insbesondere zur Herstellung von Mantelkern- Presslingen verwendet. Mantelkern-Presslingen sind Presslinge, bei denen ein Ein- leger im Inneren eines Presslings verpresst werden. Ein solcher Einleger wird auch als„Kern“ bezeichnet. Es ist bevorzugt, wenn es sich dabei um einen Chip oder eine Folie als Informationsträger handelt oder der Kern aus einem von dem Grundmate- rial des Presslings abweichenden Trägermaterial mit Wirkstoff besteht.
Dabei entspricht die verwendete Rundlaufpresse vorzugsweise einer Drei-Schicht- Rundlaufpresse, bei der ein zweites Füllgerät gegen ein Kern-Einlegemodul ausge- wechselt ist. Vorteilhafterweise wird nach dem Füllen der ersten Pulverschicht in den Pressraum der Matrize diese Pulverschicht durch eine obere Vordruckrolle leicht angepresst, wodurch eine gleichmäßig, planparallele geschlossene Oberflä- che des Pulvermaterials erhalten wird. Durch dieses leichte Anpressen der Oberflä- che wird erreicht, dass beim späteren Einlegen des Kerns der Kern auf diese ange- presste und glatte Oberfläche eingelegt werden kann, ohne dass Pulverstaub aufge- wirbelt wird. Darüber hinaus wird das Einlegen des Kernes dadurch erleichtert, dass die Oberfläche des Pulvermaterials planparallel zu den Pressflächen der Unterstem- pel ausgebildet ist.
Es war vollkommen überraschend, dass eine Rundlaufpresse zur Herstellung von Mantelkern-Presslingen bereitgestellt werden kann, bei der die Vordruckstation mit einer erfindungsgemäßen Fangkurve ausgestattet ist, die ein Eintauchen der Ober- stempel im Bereich dieser Vordruckstation um einen definierten und reproduzierbar einstellbaren Betrag im Bereich von 0,1 mm-Schritten in die Matrizenbohrung er- möglicht.
Es war weiter vollkommen überraschend, dass die Verwendung einer erfindungsge- mäßen geschlossenen Vordruckkurve im Vergleich zur Verwendung einer Druck- rolle verbesserte Press-Ergebnisse ermöglicht. Insbesondere wird durch die Ver- wendung der erfindungsgemäßen geschlossenen Vordruckkurve ein homogenes Eintauchen der Oberstempel in die Matrizenbohrungen in dem Sinne gewährleistet, dass alle Oberstempel mit einer, bis auf eine nahezu verschwindende Toleranz, gleichen Eintauchtiefe in die Matrizenbohrungen einfahren.
Durch das Gewährleisten einer konstanten Eintauchtiefe für alle Oberstempel wird vorteilhafterweise sichergestellt, dass die Presskraftsignale als wichtige Messgröße zur Charakterisierung des Herstellungsvorgangs zuverlässig ohne Rauschsignale erkannt und ausgewertet werden können. Es war vollkommen überraschend, dass dadurch insbesondere eine verbesserte Gewichtsregelung der erhaltenen Press- linge bereitgestellt werden kann. Weiter wird durch die verbesserte Zuverlässigkeit der Presskraftsignale das Aussortieren fehlerhafte Presslinge erleichtert, wodurch ein fehlerhaftes Aussortieren von Presslingen, deren Gewicht innerhalb eines zuläs- sigen Toleranzbereiches liegt, sicher vermieden wird. Es ist bevorzugt, dass die geschlossene Vordruckkurve einen unteren Bereich eines Führungsblocks bildet, der in dem oberen Kurvenablauf der mindestens einen Vor- druckstation integriert vorliegt. Der Führungsblock kann insbesondere aus Kunst- stoff bestehen, es kann jedoch für andere Anwendungen auch bevorzugt sein, wenn der Führungsblock aus anderen Material, wie zum Beispiel Metall, besteht. Die Be- griffe Führungsblock und Kunststoff-Führungsblock werden im Weiteren synonym verwendet. Insbesondere wird der untere Bereich des Kunststoff-Führungsblocks von drei unterschiedlichen Bereichen gebildet: mittig im unteren Bereich des Füh- rungsblocks befindet sich der Bereich der Fangkurve, mit dem die Stempelköpfe der Oberstempel dahingehend Zusammenwirken, dass sie bei einem möglichen, unkon- trollierten Fallen von dieser Fangkurve aufgefangen werden. Ausgehend von dem mittleren, unteren Bereich des Führungsblocks erstrecken sich nach links und rechts die Bereiche der Niederzugkurve und der Aufzugkurve für die Oberstempel.
Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass die Stempelköpfe der Oberstempel ent- lang der Niederzugkurve in einen Arbeitsbereich unterhalb der oberen Druckrolle geführt werden, wo der Pressvorgang zur Herstellung der Presslinge erfolgt. Es ist dem durchschnittlichen Fachmann ebenso bekannt, dass im Bereich der Aufzug- kurve die Stempelköpfe der Oberstempel nach Abschluss des Pressvorgangs wie- der auf die durch die Ausgestaltung des oberen Kurventrägers vorgegebene Aus- gangshöhe der Oberstempel geführt werden. Vorteilhafterweise sind die drei Berei- che des Kunststoff-Führungsblocks so miteinander verbunden, dass eine reibungs- lose Führung der Stempelköpfe ermöglicht wird.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist der Kunststoff-Führungsblock so ausgestaltet, dass er eine Vorderseite, eine Rückseite und Seitenflächen aufweist, wobei die Vorderseite und die Rückseite des Kunststoff-Führungsblocks eine gleich- förmige Wölbung nach außen aufweisen, wobei die Wölbung der Vorderseite und Rückseite des Kunststoff-Führungsblocks eine kreisförmige Grundfläche eines Ro- tors der Rundlaufpresse nachbildet. Bei der Vorderseite des Kunststoff-Führungs- blocks handelt es sich um die einem außenstehenden Betrachter zugewandte Seite des Führungsblocks. Die Rückseite des Kunststoff-Führungsblocks ist dahingegen den zentralen Komponenten der Rundlaufpresse zugewandt, insbesondere dem Ro- tor und der Matrizenscheibe. Der durchschnittliche Fachmann weiß, dass beispiels- weise der Rotor einer Rundlaufpresse in der Regel eine kreisförmige Grundfläche aufweist und zentral um eine Drehachse gelagert ist. Die Rundung dieses Rotors der Rundlaufpresse wird von der Vorderseite und der Rückseite des Kunststoff-Füh- rungsblocks dahingehend nachgebildet, dass der Führungsblock im Bereich des Ro- tors im Wesentlichen dieselbe Rundung aufweist wie der Rotor.
Anhand der beigefügten Figuren der vorliegenden Anmeldung erkennt der durch- schnittliche Fachmann, dass der Führungsblock den Rotor der Rundlaufpresse nicht vollständig umgibt, sondern lediglich im Bereich einer Pressstation vorliegt und da- her lediglich in einem definierten Winkelbereich der Rundung des Rotors folgt. Es ist bevorzugt, dass dieser Winkelbereich für die Vorderseite und die Rückseite des Führungsblocks im Wesentlichen gleichgroß ist, wodurch erreicht wird, dass die Wölbung der Vorderseite und der Rückseite des Kunststoff-Führungsblocks gleich- artig ausgebildet ist. Insbesondere ist die Wölbung des oberen Kunststoff-Führungs- blocks stets nach außen gewölbt. Der Begriff„nach außen“ bedeutet im Sinne die ser Erfindung, dass die Wölbung einem außenstehenden Betrachter des oberen Kurvenablaufs zugewandt ist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführung umfasst der Kunststoff-Führungsblock eine Aufnahmebohrung für die obere Vordruckrolle. Die geschlossene Vordruck- kurve für die Oberstempel befindet sich bevorzugt in einem massiven Kunststoff- Führungsblock, der darüber hinaus eine Aufnahmebohrung für die obere Vordruck- rolle umfasst. Dieser Führungsblock wird mit seiner Wölbung nach außen auf die obere Vordruckrolle geschoben, wodurch vorzugsweise eine Verbindung zwischen Vordruckkurve und oberer Vordruckrolle gebildet wird. Wenn die Vordruckrolle in der Höhe verstellt wird, folgt vorteilhafterweise der Kunststoff-Führungsblock automa- tisch dieser Höhenverstellung. Die geschlossene Vordruckkurve folgt vorteilhafter- weise als Bestandteil des oberen Kunststoff-Führungsblocks ebenfalls einer Verstel- lung der oberen Vordruckrolle. Aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung der Vordruckrolle weist die geschlossene Vordruckkurve unabhängig von der Position der oberen Druckrolle immer den bevorzugten Sicherheitsabstand von bevorzugt 0,09 bis 0,11 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm zum unteren Totpunkt der oberen Vordruckschiene auf. Vorteilhafterweise vergrößert sich dieser Sicherheitsabstand durch die Kopfhöhe der Oberstempelköpfe, wodurch ein unerwünschter Kontakt von Ober- und Unterstempeln in den Matrizenbohrungen der Matrizenscheibe verhindert wird. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass der Führungsblock mit der inte- grierten Vordruckschiene mit der großen Bohrung direkt auf der oberen Vordruck- rolle sitzt. Die Höhenverstellung erfolgt vorzugsweise automatisch und synchron mit der Verstellung der oberen Vordruckrollen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind die Seitenflächen des Kunst- stoff-Führungsblocks abgerundet ausgebildet, wobei die abgerundeten Seitenflä- chen in Gegenrundungen der sich im oberen Kurvenablauf der mindestens einen Vordruckstation an den Führungsblock anschließenden Kurvenelemente eingreifen. Der durchschnittliche Fachmann weiß, wie abgerundete Seitenflächen eines Kunst- stoff-Führungsblocks ausgebildet sein müssen und hergestellt werden können, um mit Gegenrundungen der angrenzenden Kurvenelemente zusammenzuwirken.
Durch dieses Zusammenwirken wird auf vorteilhafte Weise eine Verzahnung des Kunststoff-Führungsblocks mit den angrenzenden Kurvenelementen erreicht. Somit wird eine sichere Befestigung und Führung des Kunststoff-Führungsblocks inner- halb des oberen Kurventrägers erreicht.
Vorteilhafterweise wird durch das Zusammenwirken der abgerundeten Seitenflä- chen des Kunststoff-Führungsblocks mit den Gegenrundungen der angrenzenden Kurvenelemente eine lineare Auf- und Ab-Bewegung des Kunststoff-Führungsblocks ermöglicht. Dadurch ist es vorteilhafterweise möglich, dass der Kunststoff-Führungs- block einer Verstellung der oberen Druckrolle folgt. Tests haben gezeigt, dass durch die Verwendung eines Kunststoff-Führungsblock auf vorteilhafte Weise die Reibung zwischen den abgerundeten Seitenflächen und den Gegenrundungen reduziert wird, wodurch eine wartungs- und geräuscharme Funktionsweise der mit als Bestandteil des Kunststoff-Führungsblocks vorliegenden Fangkurve ermöglicht wird. Weiter wird durch die Ausgestaltung der abgerundeten Seitenflächen des Kunststoff-Führungs- blocks eine große Führungsgenauigkeit und ein unmittelbares, das heißt insbeson- dere nicht-zeitverzögertes, Folgen der Fangkurve bei einer Verstellung der oberen Druckrolle erreicht. Es ist im Sinne der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass der Abstand zwischen einem unteren Totpunkt der oberen Druckrolle und den Stempelköpfen der Ober- stempel einen minimalen Wert von bevorzugt 0,09 bis 0,1 1 mm, besonders bevor- zugt 0,1 mm aufweist. Es kann in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung jedoch auch bevorzugt sein, dass der Abstand zwischen dem unteren Totpunkt der Druckrolle und den Stempelköpfen der Oberstempel einen größeren Wert aufweist.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die höhenverstellbare Fangkurve der Rundlaufpresse mit Befestigungsmitteln, beispielsweise Schrauben, an dem Verbindungsstück zur Verbindung der Fangkurve mit der oberen Druckrolle befes- tigt. Durch die Verwendung von Befestigungsmitteln, insbesondere Schrauben, wird vorteilhafterweise eine kraft- und formschlüssige Befestigung der Fangschienen- kurve an dem Verbindungsstück erreicht. Diese kraft- und formschlüssige Verbin- dung ermöglicht es vorteilhafterweise, dass die Fangkurve höhenverstellbar ausge- bildet ist und ebenfalls synchron einer Verstellung der oberen Druckrolle folgt.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Fangkurve bei Bedarf austauschbar. Dies ist besonders dann von Vorteil, wenn eine Fangkurve aufgrund von Verschleiß ausgetauscht werden muss.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die erfindungsgemäße Fang- schiene insbesondere dann austauschbar, wenn ein Abstand bevorzugt größer als 0,09 bis 0,1 1 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm zwischen den Stempelköpfen der Oberstempel und dem unteren Totpunkt der Druckrolle sowie der Fangkurve vor- liegt, wobei der Begriff„vorliegen“ in dem Sinne benutzt wird, dass ein solcher Ab- stand zur Herstellung der Presslinge benötigt wird. Durch die Austauschbarkeit der Fangschiene wird eine große Flexibilität für verschiedene Anwendungsbereiche der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse erreicht. Die erfindungsgemäße Fangschiene kann nicht nur für solche Rundlaufpressen verwendet werden, bei denen ein mini- maler Abstand zwischen Stempelköpfen der Oberstempel und unterem Totpunkt der oberen Druckrolle vorliegt, sondern auch für solche Rundlaufpressen, bei denen die ser Abstand für spezielle Anwendungen einen größeren Wert als 0,1 mm aufweist. Es ist weiter bevorzugt, dass eine Rundlaufpresse, die mehrere Druckstationen auf- weist, mit mehreren erfindungsgemäßen Fangkurven ausgerüstet sein kann. Somit obliegt die Entscheidung, ob eine erfindungsgemäße Fangkurve verwendet wird, beim Operator der erfindungsgemäßen Rundlaufpresse. Es ist ferner bevorzugt, dass eine Rundlaufpresse mit mehreren Druckstationen nicht zwangsläufig an jeder Druckstation eine Fangkurve aufweist, wenn der entsprechende Kurvenablauf im Bereich einzelner Druckstationen den Einsatz der Fangkurven entbehrlich macht.
Die Erfindung kann insbesondere auch verwendet werden, um Mantelkern-Press- linge herzustellen. Dazu können innerhalb der Rundlaufpresse beispielsweise zwei Anpressstationen, sowie ein optionales Kerneinlegemodul vorgesehen sein. Die zweite An pressstation umfasst bevorzugt eine zweite Anpressrolle ohne verstellbare Anpresskurve. Zwischen der ersten und der zweiten An pressstation können Ober- stempel und eine Oberstempelführung als Bestandteil des Rotoroberteils angeord- net vorliegen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass der Führungsblock um die Vordruckrolle der Vordruckstation herum angeordnet vorliegt, wobei der Füh- rungsblock vorzugsweise eine Vordruckrollenaufnahme umfasst. Es ist bevorzugt, dass die bevorzugt seitlichen halbrunden Führungen des Führungsblocks in dem Führungsgegenstück an der linken Seite der Oberstempelkurve axial beweglich ge- lagert sind. Es ist ferner bevorzugt, dass der Führungsblock mit der integrierten An- presskurve auf der ersten Anpressrolle gelagert ist, wobei mit der Verstellung der oberen Druckrolle vorzugsweise automatisch die Position der Anpresskurve verstell- bar ist. Dadurch ist es vorteilhafterweise möglich, die Eintauchtiefe der Oberstempel in die Matrize einzustellen.
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen und der nachfolgenden Figu- ren näher beschrieben; es zeigt:
Figur 1 eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des oberen
Kurvenablaufs einer Rundlaufpresse mit Vor- und Hauptdruck- station und Fangschiene
Figur 2 Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des oberen Kur- venablaufs mit rückseitiger Ansicht der Vor- und Hauptdruck- station Figur 3 Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Fangschiene
Figur 4 Vorderansicht einer bevorzugten Ausführungsform des Füh- rungsblocks als Einzelteil mit integrierter Anpresskurve
Figur 5 mögliche Einbausituation einer bevorzugten Ausführungsform des Führungsblocks in einer Rundlaufpresse Figur 1 zeigt eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des oberen Kurven- ablaufs (1 ) einer Rundlaufpresse mit Vor- und Hauptdruckstation und Fangschiene (7), insbesondere ist eine Ansicht von einer 10 Uhr-Position auf den oberen Kurven- träger (1 ) einer Rundlaufpresse dargestellt. Der Kurvenablauf (1 ) wird vorzugsweise unter anderem von Überleitschienen (12, 13) gebildet, die der Befestigung und Auf- nähme von weiteren Stationen und ihren Befestigungsmitteln, z.B. Schrauben, die nen. Die Vordruckstation umfasst eine Vordruckrolle (3), die eine Höhenverstellung (5), eine Überleitschiene (6) zur Hauptdruckrolle (2) und eine Fangschiene (7) mit einer Halterung (8) für die Fangschiene (7) umfasst. Es ist bevorzugt, dass die Überleitschiene (6) den Übergang zwischen Vordruckbereich und Fangkurve (7) ge- währleistet. In dieser Vordruckstation kann vorteilhafterweise ein Vordruck des zu verpressenden Tablettenmaterials durchgeführt werden. Im Bereich der Vordruck- rolle (3) umfasst der Kurventräger (1 ) bevorzugt Vordruckschienen, die vorzugs- weise von einer Niederzugsschiene (15) und einer Überleitschiene (6) gebildet wer- den. Entgegen dem Uhrzeigersinn folgend umfasst der Kurvenablauf (1 ) eine Haupt- druckstation mit Hauptdruckrolle (2), mit dem die tatsächliche Herstellung der Tab- lette erfolgt. Die Hauptdruckrolle (2) ist vorzugsweise mit einem Druckrollenbolzen (9) an der Druckrollenaufnahme einer Druckrollenstation der Rundlaufpresse befes- tigt. Unterhalb der Hauptdruckrolle (2) liegt bevorzugt eine Fangschiene (7), die be- vorzugt auch als Fangkurve bezeichnet wird, vor. Sie ist vorzugsweise mit einem Halter (8) am Kurvenablauf (1 ) befestigt, wobei der Halter (8) eine Bundbuchse (10) mit Bohrung (19) umfasst. Es ist bevorzugt, dass die Fangschiene (7) über die Bundbuchse (10) und die Halterung (8) mit der Druckrollenachse (4) in einfacher Weise verbunden ist. Die Fangschiene (7) befindet sich vorzugsweise unterhalb der oberen Hauptdruckrolle (2) bevorzugt im inneren Bereich des Kurvenablaufes (1 ) hinter der äußeren Überleitschiene (6) und der (gestrichelt dargestellten) Aufzugs- kurve (1 1 ). Die Fangschiene (7) ist vorteilhafterweise mit den Schrauben (17.1 und 17.2) an der Halterung (8) befestigt. Es ist insbesondere bevorzugt, dass die Fang- kurve (7) mittels eines Verbindungsstückes (8), der im Sinne der Erfindung auch als Halter bezeichnet wird, mit der Achse (4) der oberen Druckrolle (2) verbunden vor- liegt. Am oberen Ende der Halterung (8) befindet sich eine Durchgangsbohrung (19), in die die Bundbuchse (10) hineinragt, die wiederum in der Stirnseite des Druckrollenbolzens (9) in einer Sackbohrung befestigt ist.
Die obere Hauptdruckrolle (2) kann manuell oder automatisch in der Höhe verstellt werden, wodurch sich unterschiedliche Eintauchtiefen für die Oberstempel (18) in- nerhalb der Matrizenbohrung ergeben. Durch die Kopplung der Fangschiene (7) mit der Achse (4) der Hauptdruckrolle (2), die vorzugsweise von einem Rollenbolzen (4) der Hauptdruckrolle (2) gebildet werden kann, wird vorteilhafterweise bei einer Ver- stellung der Position der oberen Hauptdruckrolle (2) automatisch und synchron ebenfalls die Höhen-Position der Fangschiene (7) verändert. Es ist bevorzugt, dass sich die Fangschiene (7) 0,1 mm plus Höhe des Stempelkopfes unterhalb des unte- ren Totpunktes der oberen Hauptdruckrolle (2) befindet. Das bedeutet vorteilhafter- weise, dass die Oberstempel (18) niemals mehr als 0,1 mm tiefer, über die einge- stellte Druckrollenposition in die Matrize eintauchen können.
Die Überleitschienen (6 und 1 1 ), die vorzugsweise auch als äußere Führungskurven bezeichnet werden, sind bevorzugt auf die maximal zulässige Eintauchtiefe der Rundlaufpresse abgestimmt. Solange bei der Tablettenproduktion die obere Haupt- druckrolle (2) auf eine geringere Eintauchtiefe als die maximale Eintauchtiefe einge- stellt ist, werden die Oberstempelköpfe die äußeren Sicherheitsschienen bedingt durch die innere Fangkurve (7) nicht berühren. Dies stellt einen wesentlichen Vorteil der Erfindung im Hinblick auf die Betriebssicherheit der Rundlaufpresse dar.
Es ist bevorzugt, dass die Oberstempel (18, nicht dargestellt) unter der Druckrolle (2) hindurchgeführt werden, wobei sie durch den Durchgang unterhalb der Druck- rolle (2) nach unten gedrückt werden, wodurch durch Zusammenwirkung mit den Unterstempeln in den Matrizenbohrungen die Tabletten gepresst werden. Es ist be- vorzugt, dass die Fangkurve (7) betrachtet unterhalb der Hauptdruckrolle (3) ange- ordnet vorliegt.
Es ist bevorzugt, dass die Vordruckrolle (3) nicht mit einer Fangkurve (7) ausgerüs- tet ist, da die Führungsschienen im Bereich unterhalb der Vordruckschienen keine größeren Eintauchtiefen der Oberstempel zulassen. Darüber hinaus sind in Figur 1 Schrauben (16.1 und 16.2) als mögliche Befestigungsmittel dargestellt, die mit einer gestrichelt dargestellten Aufzugskurve (11 ) der Hauptdruckkurve (2) zusammenwir- ken, die bevorzugt zwischen Fangkurve (7) und Überleitschiene (12) angeordnet vorliegt. Zu sehen ist weiter ein Anschluss (14) für einen Multifunktionsstecker.
Figur 2 zeigt eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des oberen Kurven- ablaufs (1 ) mit rückseitiger Ansicht der Vor- und Hauptdruckstation. Dargestellt sind die Vordruckrolle (3) und die Hauptdruckrolle (2), wobei hinsichtlich der Vordruck- rolle (3) auch die Höhenverstellung (5) zu sehen ist. Von vorne, also von außen be- trachtet, auf der linken Seite der Vordruckrolle (3) ist die Niederzugkurve (15) der Vordruckrolle (3) angeordnet, während auf der rechten Seite von vorne betrachtet die Überleitschiene (6) zur Fangkurve (7) angeordnet vorliegt.
Unterhalb der Hauptdruckrolle (2) ist die (in Figur 2 nicht dargestellte) Fangkurve (7) angeordnet. Sie verfügt vorzugsweise über eine Halterung (8), die mit den Befesti- gungsmitteln (17.1 und 17.2), beispielsweise Schrauben, am oberen Kurvenablauf (1 ) befestigt ist. In einer Öffnung im oberen, bevorzugt abgerundeten Bereich des Halters (8) der Fangschiene (7) befindet sich vorzugsweise eine Bundbuchse (10) mit Bohrung (19). Es ist besonders bevorzugt, wenn die Überleitschiene (6) und die Aufzugskurve (11 ) über rückseitige Aussparungen verfügen, die vorteilhafterweise eine radiale Führung der Halterung (8) der Fangschiene (7) gewährleisten. Es ist bevorzugt, dass in einem Bereich zwischen der Aufzugskurve (1 1 ) der Hauptdruck- rolle (2) und der Überleitschiene (12) des Kurvenablaufs (1 ) die Oberstempel (18, hier nicht dargestellt) geführt werden können. Die Aufzugskurve (11 ) ist mit Befesti- gungsmitteln (16.1 und 16.2), beispielsweise Schrauben, am Kurvenablauf (1 ) be- festigt. Figur 3 zeigt eine Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform der Fangschiene (7). Diese ist vorteilhafterweise mit den Schrauben (17.1 und 17.2) an der Halterung (8) befestigt, die von außen betrachtet hinter der Hauptdruckrolle (2) angeordnet vor- liegt und in einem oberen Bereich eine Öffnung zur Aufnahme einer Bundbuchse (10) aufweist. Von außen in Uhrzeigersinn-Richtung ist bevorzugt die Vordrucksta- tion mit Vordruckrolle (3) angeordnet, die vorzugsweise über keine Fangschiene (7) verfügt. Vorzugsweise ist die Vordruckrolle (3) mittels einer Höhenverstellung (5) hö- henverstellbar ausgebildet. Das Bezugszeichen 4 bezeichnet die Achse der Haupt- druckrolle (2).
Figur 4 zeigt eine Vorderansicht einer bevorzugten Ausführungsform des Führungs- blocks (20) als Einzelteil mit integrierter Anpresskurve (22, 23, 24) und einer Auf- nahmebohrung (21 ) für die obere Anpressrolle (28, nicht dargestellt). Vorzugsweise wird die integrierte Anpresskurve von einer Anpressschiene im Bereich„Niederzug“ (22), einer Anpressschiene im Bereich„Fangschiene“ (23) und einer Anpress- schiene im Bereich„Aufzug“ (24) gebildet, wobei die Anpressschiene im Bereich „Niederzug“ (22) einen von außen betrachtet linken Bereich der integrierten An- presskurve bildet, die Anpressschiene im Bereich„Aufzug“ (24) einen rechten Be- reich der integrierten Anpresskurve und die Anpressschiene im Bereich„Fang- schiene“ (23) einen mittleren Bereich der integrierten Anpresskurve. Vorzugsweise ist die Anpressschiene im Bereich„Fangschiene“ (23) im Vergleich zu den Anpress- schienen im Bereich„Niederzug“ (22) und den Anpressschienen im Bereich„Auf- zug“ (24) niedriger beziehungsweise tiefer angeordnet, was sich aus der Nieder- zugs- und der Aufzugsfunktion der entsprechenden Schienen (22 und 24) ergibt. Es ist besonders bevorzugt, wenn der Führungsblock (20) die integrierte Anpress- schiene (22, 23, 24) umfasst und diese integriert im Führungsblock (20) vorliegt. Es ist weiter bevorzugt, dass die integrierte Anpressschiene (22, 23, 24) im Sinne der Erfindung als geschlossene Vordruckkurve bezeichnet wird.
Die Aufnahmebohrung (21 ) wird vorzugsweise auch als Aufnahme der Vordruckrolle (3) oder als Vordruckrollenaufnahme bezeichnet. Es ist im Sinne der Erfindung be- vorzugt, dass die verstellbare Anpressschiene (22, 23, 24) mit dem Führungsblock (20) innerhalb der Rundlaufpresse montiert ist und sich auf der oberen Vordruckrolle (28) der ersten An pressstation befindet. Bei der ersten Anpressstation kann es sich beispielsweise bevorzugt um eine Tampingstation handeln. Die seitlichen halbrun- den Führungen (25), die vorzugsweise als Rundführungen ausgebildet sind, befin- den sich vorzugsweise von außen betrachtet an der rechten und linken Seite eines oberen Bereichs der dargestellten bevorzugten Ausführungsform des Führungsblo- ckes (20).
Figur 5 zeigt eine mögliche Einbausituation einer bevorzugten Ausführungsform des Führungsblocks (20) in einer Rundlaufpresse. Dargestellt ist die Anordnung des Führungsblocks (20) in Relation zur oberen Vordruckstation (28) und dem Druckrol- lenbolzen (9). Im oberen Bereich weist der Führungsblock (20) bevorzugt eine Rundführung (25) auf. Dargestellt sind des Weiteren Oberstempel (32) und ihre Führungsköpfe, die mit den Druckrollen dergestalt Zusammenwirken, dass die Ober- stempel (32) bei Durchgang unter den Druckrollen nach unten gedrückt werden, um in Zusammenwirkung mit den Unterstempeln in den Matrizenbohrungen die Tablet- ten zu formen oder einen Vordruck zu bewirken.
Bezugszeichenliste:
1 Oberer Kurvenablauf einer Rundlaufpresse
2 Obere Hauptdruckrolle
3 Vordruckrolle ohne Fangschiene
4 Achse Hauptdruckrolle
5 Höhenverstellung Vordruckrolle
6 Überleitschiene Vordruckrolle - Fangschiene
7 Fangschiene
8 Halterung Fangschiene
9 Stirnseite Druckrollenbolzen
10 Bundbuchse
1 1 Aufzugskurve
12 Überleitschiene
13 Überleitschiene
14 Anschluss für Multifunktionsstecker
15 Niederzugskurve linksseitig von der Vordruckrolle
16.1 Schraube
16.2 Schraube
17.1 Schraube
17.2 Schraube
18 Oberstempel
19 Bohrung
20 Führungsblock
21 Vordruckrollenaufnahme
22 Anpressschiene im Bereich„Niederzug“
23 Anpressschiene im Bereich„Fangschiene“
24 Anpressschiene im Bereich„Aufzug“
25 Rundführung
28 Obere Vordruckstation

Claims

Patentansprüche:
1. Rundlaufpresse umfassend mindestens eine Pressstation mit je einer hö- henverstellbaren oberen und unteren Druckrolle, die mittels Achsen in der mindestens einen Pressstation gelagert sind, wobei kurvengeführte Ober- stempel mit Stempelköpfen der oberen Druckrolle mittels einer Steuerkurve zugeführt werden und eine Aufzugkurve die Oberstempel auf einen höchs- ten Punkt oberhalb einer Füllvorrichtung anhebt,
dadurch gekennzeichnet, dass
in der mindestens einen Pressstation unterhalb der oberen Druckrolle (2) eine gegenüber dieser oberen Druckrolle (2) höhenverstellbare Fangkurve (7) angeordnet vorliegt.
2. Rundlaufpresse nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet, dass
die höhenverstellbare Fangkurve (7) bei einem Durchgang der Oberstempel (18) entlang eines unteren Totpunktes der oberen Druckrolle (2) einen mini- malen Abstand von bevorzugt 0,09 bis 0,11 mm, besonders bevorzugt 0,1 mm zu den Stempelköpfen der Oberstempel (18) aufweist.
3. Rundlaufpresse nach Anspruch 1 und/oder 2
dadurch gekennzeichnet, dass
die Fangkurve (7) mittels eines Verbindungsstückes (8) mit der Achse der oberen Druckrolle (3) verbunden vorliegt.
4. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprü- che,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Verstellung der Fangkurve (7) gegenüber der Druckrolle (2) manuell und/oder automatisch erfolgt.
5. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbindungsstück (8) eine Bohrung (19) aufweist, die auf einer Bund- buchse (10) angebracht vorliegt, wobei die Bundbuchse (10) an einer hinte- ren Stirnseite der Achse (4) der oberen Druckrolle (2) angebracht vorliegt.
6. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass
das Verbindungsstück (8) mittels Aussparungen in Rückseiten einer Nieder- zugskurve (6) und einer Aufzugskurve (1 1 ) an einem oberen Kurvenablauf (1 ) anbringbar und/oder führbar ist.
7. Rundlaufpresse nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass
die mindestens eine Pressstation eine Vordruckstation mit höhenverstellba- ren oberen (3) und unteren Vordruckrollen ist und in dem oberen Kurvenab- lauf (1 ) der mindestens einen Vordruckstation, der aus mehreren Kurvenele- menten zusammengesetzt ist, eine geschlossene Vordruckkurve (22, 23,
24) angeordnet vorliegt.
8. Rundlaufpresse nach Anspruch 7
dadurch gekennzeichnet, dass
die geschlossene Vordruckkurve (22, 23, 24) einen unteren Bereich eines Führungsblocks (20) bildet, der in den oberen Kurvenablauf (1 ) der mindes- tens eine Vordruckstation integriert vorliegt.
9. Rundlaufpresse nach Anspruch 8
dadurch gekennzeichnet, dass
der Führungsblocks (20) eine Vorderseite, eine Rückseite und Seitenflä- chen aufweist und die Vorderseite und die Rückseite des Führungsblocks eine gleichförmige Wölbung nach außen aufweisen, wobei die Wölbung der Vorder- und Rückseite des Kunststoff-Führungsblockes (20) eine kreisför- mige Grundfläche eines Rotors der Rundlaufpresse nachbildet.
10. Rundlaufpresse nach Anspruch 8 oder 9
dadurch gekennzeichnet, dass
Führungsblock (20) eine Aufnahmebohrung (21 ) für die obere Vordruckrolle (3) umfasst. 1. Rundlaufpresse nach Anspruch 9 oder 10
dadurch gekennzeichnet, dass
die Seitenflächen des Führungsblockes (20) abgerundet ausgebildet sind, wobei die abgerundeten Seitenflächen in Gegenrundungen der sich im obe- ren Kurvenablauf (1 ) der mindestens einen Vordruckstation an den Füh- rungsblock (20) anschließenden Kurvenelemente eingreifen.
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