WO2017182368A1

WO2017182368A1 - Pressen mindestens einer pressmasse mittels mehrerer pressstempel

Info

Publication number: WO2017182368A1
Application number: PCT/EP2017/058837
Authority: WO
Inventors: Andreas Giese; Karsten Fischer
Original assignee: Federal-Mogul Bremsbelag Gmbh
Priority date: 2016-04-20
Filing date: 2017-04-12
Publication date: 2017-10-26
Also published as: DE102016107362A1; DE102016107362B4

Abstract

Um ein Verfahren zum Pressen und Anordnen mindestens einer Pressmasse (11), insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag (100), auf einer Trägerplatte (10) derart weiter zu verbessern, dass auf einfache Art und Weise ein Reibbelagelement mit vordefinierten Eigenschaften im Volumensegment hergestellt werden kann, wird vorgeschlagen, ein Presswerkzeug (200) mit mindestens einer Presskammer (210) und mehreren dieser Presskammer zugeordneten und individuell ansteuerbaren Pressstempeln (211; 211a, 211b, 211c) zu verwenden.

Description

Pressen mindestens einer Pressmasse mittels mehrerer Pressstempel

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Pressen mindestens einer Pressmasse, insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag, mittels eines Presswerkzeugs und Anordnen auf einer Trägerplatte.

Ferner betrifft die Erfindung einen Bremsbelag für eine Scheibenbremse eines Fahrzeuges, aufweisend eine Trägerplatte und mindestens ein Reibbelagelement.

Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Presswerkzeug zum Pressen mindestens einer Pressmasse, insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag.

Stand der Technik

Für das Aufpressen einer Pressmasse, beispielsweise einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag, auf eine Trägerplatte, sind im Stand der Technik Presswerkzeuge mit Kavitäten und einem jeder Kavität zugeordnetem Pressstempel bekannt. Die Pressmasse, beispielsweise Reibbelagmasse, wird in die Kavität des Presswerkzeugs eingefüllt und mit dem Pressstempel auf die Trägerplatte aufgepresst.

Bei diesem Verfahren sind der Herstellung von Bremsbelägen physikalische Grenzen gesetzt. Beispielsweise ist die Materialdichte des Reibbelagelements im inneren Bereich tendenziell geringer als im äußeren Bereich. Beim Aufpressen der Pressmasse auf die Trägerplatte wird der Pressmasse üblicherweise von außen Wärme zugeführt. Dies kann beispielsweise über den Stempel, die Trägerplatte und/oder eine die Kavität ausbildende Pressform geschehen. Somit erfahren die Randzonen der Pressmasse eine intensivere und schnellere Wärmezufuhr als der mittlere Bereich der Pressmasse. Die Verdichtungsenergie, welche der Pressmasse im mittleren Bereich zugeführt wird, ist deshalb geringer als die Verdichtungsenergie, die der Pressmasse im äußeren Bereich zugeführt wird.

Beim Einpressen von Konturen, beispielsweise Vertiefungen, in die Pressmasse während des Aufpressens der Pressmasse auf die Trägerplatte, kommt es ebenfalls zu einer inhomogenen Verteilung der Materialdichte innerhalb der Pressmasse.

Die Herstellung von Reibbelagelementen, bestehend aus unterschiedlichen Pressmassen, ist mit den im Stand der Technik bekannten Verfahren derzeit überhaupt nicht möglich.

In der DE 10 2005 041 893 AI wird ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung von Reibkörpern, insbesondere Brems- oder Kupplungsbelägen, beschrieben. Die Reibkörper umfassen zumindest einen Reibbelagträger und einen daran befestigten Reibbelag und werden mittels einer Presse gefertigt. Zum Befüllen einer Presskammer der Presse weist die Presse ein verschiebbares Mittel auf. Damit kann ein Reibkörper mit lokal variabler Reibbelagzusammensetzung hergestellt werden.

Die EP 2 364 832 Bl beschreibt eine Anlage zur Produktion von Bremsbelägen, mit einer Mehrzahl von in Linie angeordneten Pressen, welche in Pressformen gefüllte Reibmasse nach Auflegen von Rückenplatten pressen. Jeder Pressform ist hierfür ein Stempel zugeordnet. Darstellung der Erfindung: Aufgabe, Lösung, Vorteile

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Pressen einer Pressmasse und Anordnen auf einer Trägerplatte vorzuschlagen, wobei in einfacher Weise ein Reibbelagelement mit vordefinierten Eigenschaften im Volumensegment hergestellt werden kann.

Erfindungsgemäß wird hierfür ein Verfahren zum Pressen mindestens einer Pressmasse, insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag, mittels eines Presswerkzeugs mit mindestens einer Presskammer bzw. einer Kavität und mehreren dieser Presskammer zugeordneten Pressstempeln, und Anordnen der Pressmasse auf einer Trägerplatte vorgeschlagen. Die einzelnen Pressstempel sind erfindungsgemäß individuell ansteuerbar.

Das erfindungsgemäße Verfahren sieht somit vor, dass Pressmasse mittels mehrerer Pressstempel gepresst werden kann, wobei die einzelnen Pressstempel individuell angesteuert werden. Hierfür kann eine Pressmasse, beispielsweise eine pulverförmige Pressmasse mit im Wesentlichen einheitlicher chemischer Zusammensetzung, in eine Presskammer bzw. eine Kavität, eines Presswerkzeugs eingefüllt und mittels mehrerer individuell ansteuerbarer Pressstempel gepresst werden. Des Weiteren könnten unterschiedliche pulverförmige Pressmassen, das heißt Pressmassen mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung, in eine Presskammer bzw. Kavität eines Presswerkzeugs eingefüllt und mit den mehreren individuell ansteuerbaren Pressstempeln gepresst werden. Beim oder nach dem Pressen wird die Pressmasse auf der Trägerplatte angeordnet bzw. mit dieser verbunden. Beispielsweise kann die Pressmasse beim Pressen auf die Trägerplatte aufgepresst werden. Alternativerweise können Volumensegmente der Pressmasse vorgepresst, d. h. zu einem Vorpressling vorverdichtet werden und in eine Presskammer bzw. Kavität eines Presswerkzeugs eingefüllt und mit den mehreren individuell ansteuerbaren Pressstempeln auf die Trägerplatte gepresst oder anderweitig mit dieser verbunden werden. Auch könnten plastifizierte sowie portionierte Pressmassen-Segmente in die Kavitäten eines Presswerkzeugs gegeben werden.

Insbesondere ist das Verfahren für die Herstellung von Bremsbelägen vorgesehen. Mittels des Presswerkzeugs wird die Pressmasse gepresst und dabei das Reibbelagelement ausgebildet. Beim Pressen oder in einem separaten Schritt wird das Reibbelagelement auf der Trägerplatte angeordnet. Das Reibbelagelement wird dabei fest mit der Trägerplatte verbunden. Das vorgeschlagene Verfahren kann aber auch für andere Anordnungen, beispielsweise Schleifscheiben oder Trennscheiben, angewendet werden. Auch hier wird jeweils eine Pressmasse auf einem plattenförmigen Träger bzw. einer Trägerplatte angeordnet.

Bremsbeläge bestehen im Allgemeinen aus einem auf der Trägerplatte angeordneten Reibbelagelement. Üblicherweise ist es gewünscht, dass das Reibbelagelement über dessen gesamten Bereich homogene Eigenschaften und insbesondere gleiche physikalische Eigenschaften wie Dichte, Porosität oder Reibwerte aufweist. Dies ist mit dem erfindungsgemäßen Verfahren mittels mehrerer Pressstempel pro Presskammer bzw. Kavität in besonders effizienter Weise und mit besonders vorteilhafter Präzision möglich.

Es kann auch gewünscht sein, vordefinierte lokal unterschiedliche Eigenschaften im Reibbelagelement einzustellen. Beispielsweise können gradielle oder auch sprunghafte Dichteänderungen im Reibbelagelement gefordert sein. Des Weiteren können aber auch unterschiedliche Reibmassen bzw. Reibmassen mit unterschiedlichen chemischen Eigenschaften gewünscht sein, die diese Eigenschaftsunterschiede in oder auf der Oberfläche des Reibbelagelements verursachen. Derartige Eigenschaftsunterschiede können hilfreich sein, ein optimales Geräuschverhalten der Bremse zu erreichen. Des Weiteren können hiermit Schrägverschleiße kontrolliert werden.

Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht in der Möglichkeit, während des Pressens der Pressmasse endformnahe Konturen vorzusehen bzw. in der Oberfläche der Pressmasse anzuordnen, um die Menge der Schleifabfälle beim Endschleifen zu reduzieren. Bei aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren werden derartige Konturen oft nach dem Pressen der Pressmasse in das Reibbelagelement eingefräst.

Des Weiteren sieht das erfindungsgemäße Verfahren vor, Vorpresslinge und/oder plastifizierte Materialien, beispielsweise aus Sinter oder kunststoff basierten Materialen, z.B. Duroplast-Material, in das resultierende Reibbelagelement einzupressen.

Somit besteht die Möglichkeit, über Dichteänderung innerhalb der Pressmasse oder zusammen mit anderen Reibkomponenten ein Gesamtprodukt herzustellen, das gezielt bestimmte bzw. vordefinierte reibtechnische Anforderungen erfüllen kann.

Unter einer Presskammer bzw. Kavität ist ein durch eine Pressform eines Presswerkzeugs ausgebildeter Bereich zur Aufnahme der Pressmasse zu verstehen. Hierfür ist die Presskammer zumindest umfänglich geschlossen ausgebildet. Zum Auffüllen der Presskammer mit Pressmasse weist die Pressform zumindest eine Öffnung auf. Die Trägerplatte kann entweder mit in die Presskammer eingesetzt werden oder gegen eine Öffnung der Presskammer angedrückt werden.

Vor dem Pressen der Pressmasse wird diese in die Presskammer gefüllt. Mit den Pressstempeln wird die Pressmasse innerhalb der Presskammer gepresst und gegen die Trägerplatte oder eine Andruckplatte gedrückt bzw. angepresst. Dabei kann die Pressmasse direkt auf die Trägerplatte aufgepresst werden oder eine Zwischenschicht zwischen Trägerplatte und Pressmasse vorgesehen sein.

Eine oder mehrere Pressmassen werden hierfür in einer Presskammer angeordnet und mit mehreren, das heißt mindestens zwei, dieser Presskammer zugeordneten Pressstempeln gepresst. Somit sind erfindungsgemäß in einer einzigen Presskammer mehrere individuell ansteuerbare Pressstempel vorgesehen. Unter „individuell ansteuerbar" ist zu verstehen, dass die einzelnen Pressstempel mit voneinander unterschiedlichen Parametern angesteuert werden können.

Vorzugsweise weist das Presswerkzeug mehrere Presskammern mit jeder Presskammer jeweils mehreren zugeordneten Pressstempeln auf.

Bevorzugterweise werden die einzelnen Pressstempel mit unterschiedlichem Druck und/oder über eine unterschiedliche Zeitdauer und/oder mit einem unterschiedlichen Hubweg gegen die Pressmasse gedrückt. Somit können Parameter für die individuelle Ansteuerung beispielsweise die Druckkraft, die Geschwindigkeit des Druckaufbaus, die Druckdauer und/oder der Hubweg sein. Unter Hubweg ist die Strecke zu verstehen, über die ein Pressstempel in axialer Richtung gegen die Pressmasse gedrückt wird.

Zur Herstellung einer über den gesamten Bereich des zu erzeugenden Reibbelagelements einheitlichen Dichteverteilung könnte beispielsweise die Pressmasse im mittleren Bereich mit einer größeren oder kleineren Druckkraft gegen die Trägerplatte angedrückt werden als im äußeren Bereich.

Des Weiteren könnten die einzelnen Pressstempel mit unterschiedlicher Temperatur beaufschlagt werden. Hierdurch ist eine individuelle Erwärmung einzelner Bereiche der Pressmasse während des Pressens möglich. Des Weiteren kann über die Stempelposition die gewünschte Dosierung bzw. Menge der Pressmasse eingestellt werden. Hierfür ist vorzugsweise vorgesehen, dass die einzelnen Pressstempel zur Mengendosierung der Pressmasse derart positioniert werden, dass vordefinierte Aufnahmebereiche innerhalb der Presskammer zur Aufnahme der Pressmasse ausgebildet werden. Insbesondere kann die Menge vor dem Einfüllen der Pressmasse in die Presskammer durch Positionieren eines Pressstempels dosiert und variiert werden. Wird beispielsweise ein Pressstempel weiter in die Presskammer hinein bewegt, wird dadurch der Aufnahmebereich für die Pressmasse verkleinert. Die Dosierung der Pressmasse beim Einfüllen in die Presskammer kann dergestalt erfolgen, dass sich zeitgleich mit Zuführung der Pressmasse der Pressstempel in axialer Richtung aus der Presskammer herausbewegt und somit während des Dosiervorganges den vordefinierten Aufnahmebereich erreicht. Mittels der mehreren Pressstempel kann die Pressmasse abschnittsweise unterschiedlich dosiert werden. Es können somit unterschiedlich große Aufnahmebereiche durch die individuelle Positionierung der einzelnen Pressstempel definiert und eingestellt werden.

Bevorzugterweise ist vorgesehen, dass die mindestens eine Pressmasse in einem ersten Bereich mit einem ersten Pressstempel und in einem zweiten Bereich mit einem zweiten Pressstempel gepresst wird. Beispielsweise kann die mindestens eine Pressmasse in einem mittleren Bereich mit einem ersten Pressstempel und in einem Randbereich mit einem zweiten Pressstempel gepresst wird. Hierfür kann der zweite Pressstempel zumindest bereichsweise um den ersten Pressstempel herum angeordnet sein. Auch könnten mehrere Pressstempel hierfür nebeneinander angeordnet sein.

Besonders bevorzugterweise können mehr als zwei Pressstempel vorgesehen sein. Beispielsweise könnte der erste Pressstempel gegen die Pressmasse im mittleren Bereich angepresst werden und zwei weitere, nämlich der zweite und ein dritter Pressstempel, gegen die Pressmasse in Randbereichen angepresst werden. Auch könnten mehrere Pressstempel zumindest bereichsweise umeinander herum angeordnet sein.

Ferner ist bevorzugterweise vorgesehen, dass einzelne Pressstempel Andruckflächen mit unterschiedlicher Geometrie und/oder unterschiedlicher Größe aufweisen. Beispielsweise könnte die Pressmasse im mittleren Bereich mit einem Pressstempel angepresst werden, welcher eine größere oder kleinere Andruckfläche als ein zweiter Pressstempel aufweist, mittels welchem die Pressmasse im Randbereich angepresst wird.

Einzelne Pressstempel können Andruckflächen aufweisen, welche zumindest bereichsweise nicht parallel zueinander sind. Hierunter ist zu verstehen, dass die Andruckflächen einzelner Pressstempel zumindest bereichsweise einen Winkel größer als 0°, besonders bevorzugterweise in einem Winkel größer als 90° und kleiner als 180°, zueinander ausbilden. Beispielsweise könnte eine Andruckfläche bzw. eine Andruckseite eines Pressstempels abgeschrägt sein. Besonders bevorzugterweise sind die Andruckflächen der Pressstempel, mittels welchen die Pressmasse im Randbereich angepresst wird, abgeschrägt ausgebildet. Die Andruckfläche eines Pressstempels, mittels welchem die Pressmasse im mittleren Bereich angepresst wird, kann dann in einem Winkel größer als 90° und kleiner als 180° zu den Andruckflächen der Pressstempel im seitlichen bzw. äußeren Bereich stehen.

Ferner können einzelne Pressstempel gewölbte, gebogene oder abgerundete Andruckflächen aufweisen.

Auch ist bevorzugterweise vorgesehen, dass mittels einzelner Pressstempel beim Anpressen der Pressmasse Konturen für das Reibbelagelement ausgebildet werden. Derartige Konturen können beispielsweise Erhebungen und/oder Vertiefungen in/auf der Oberfläche des Reibbelagelements sein. Die Konturen können unterschiedliche Formen, Größen, Höhen und Tiefen aufweisen. Für das Ausbilden der Konturen können einzelne Pressstempel entsprechende Anpressflächen mit darin ausgebildeten Konturen aufweisen. Alternativerweise oder zusätzlich könnten zur Ausbildung der Konturen separate Pressstempel vorgesehen sein.

Zwischen der Trägerplatte und der Pressmasse kann bevorzugterweise eine Zwischenschicht angeordnet werden. Die Zwischenschicht kann gemeinsam mit der Pressmasse gegen die Trägerplatte, die Andruckplatte oder ein anderes Oberwerkzeug der Presse gepresst werden, ohne dabei eine Verbindung mit der Trägerplatte, der Andruckplatte oder dem Oberwerkzeug einzugehen. Auch könnte die Pressmasse in einer Vorstufe innerhalb der Pressform vorverdichtet werden. Die Vorverdichtung kann dadurch geschehen, dass der Pressstempel axial hinein in die Pressform auf eine Position bewegt wird, wobei das Pressmaterial gegen ein die Pressform verschließendes Element (z.B. Oberwerkzeug) gepresst und vorverdichtet wird. Die Pressmasse kann alternativerweise beispielweise mittels einer separaten in die Presskammer eintauchenden Andruckplatte vorverdichtet werden. Die Zwischenschicht kann dem gleichen Prozess unterzogen werden. In einem nachgelagerten Schritt kann dann die ggf. vorverdichtete Pressmasse zusammen mit der ggf. vorverdichteten Zwischenschicht auf die Trägerplatte aufgepresst werden. Der mit der Trägerplatte verbundene Pressling (Pressmasse mit oder ohne Zwischenschicht) kann in einem nachgelagerten Schritt einer weiteren Druck- Temperaturbehandlung ausgesetzt werden.

Die Zwischenschicht dient zum einen dazu, die Bindung zwischen Pressmasse bzw. dem Reibbelagelement und der Trägerplatte herzustellen bzw. zu verbessern. Des Weiteren dient die Zwischenschicht auch zur Dämpfung und Geräuschreduzierung im Betrieb, beispielsweise im Betrieb der Bremse. Mit mehreren Pressstempeln können mehrere Pressmassen mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung gepresst werden. Beispielsweise könnte jede Pressmasse mit einem separaten Pressstempel gepresst werden. Auch könnte eine Pressmasse in Form eines Vorpresslings oder in einem plastifizierten Zustand, das heißt in einem separaten Verfahrensschritt vorverdichtete und temperierte Pressmasse, in die Presskammer eingebracht werden und dann mittels eines oder mehrerer Pressstempel auf die Trägerplatte aufgepresst oder anderweitig mit dieser verbunden werden.

Pressmassen mit unterschiedlichen chemischen Eigenschaften könnten schichtweise übereinander, vorzugsweise aber bereichsweise nebeneinander angeordnet werden. Beispielsweise könnte im mittleren Bereich für das Reibbelagelement eine Pressmasse mit anderer chemischer Zusammensetzung als im Randbereich des Reibbelagelements vorgesehen sein.

Auch könnte die Pressmasse nur bereichsweise in der Presskammer angeordnet und vorverdichtet werden. Zunächst kann ein Vorpressling (vorgepresstes Reibbelagelement) aus einer Pressmasse mit anderer chemischer Zusammensetzung angefertigt und bereichsweise neben der vorverdichteten Pressmasse in der Presskammer angeordnet werden. Zur mechanischen Entkopplung des Vorpesslings von den weiteren Pressmassen kann an dem Vorpressling ein Trennmaterial, z.B. ein Kevlaband, angeordnet werden. Weitere Materialsegmente werden nachfolgend ebenfalls als Vorpresslinge (ggf. mit Trennmaterial) oder als Pulvermaterial in die Pressform gegeben. Die individuell steuerbaren Pressstempel ermöglichen die Bildung eines formschlüssigen Presslings, bestehend aus mehr als einem Material.

Pressmassen mit unterschiedlichen chemischen Zusammensetzungen können nach dem Pressen unterschiedliche Reibeigenschaften aufweisen. Mit diesem Verfahren können Reibbelagelemente hergestellt werden, welche in einzelnen Bereichen eine unterschiedliche Dichte und/oder eine unterschiedliche Porosität und/oder eine unterschiedliche Härte und/oder eine unterschiedliche Kompressibilität aufweisen. Hierdurch könnte beispielsweise ein einsatzbedingter ungleichmäßiger Verschleiß durch beispielsweise sogenannte Hotspots berücksichtigt und vermieden werden.

Somit kann ein Bremsbelag mit einem Reibbelagsegment, bestehend aus mehreren Pressmassen, d. h. bestehend aus mehreren Reibbelagmaterialien und bevorzugterweise mehreren Zwischenschichten hergestellt werden. Die Reibbelagmaterialien können in Pulverform, als Vorpressling oder in plastifizierter Form in jeglicher Kombination in die Presskammer gegeben und darin gepresst werden.

Für das Pressen verschiedener Pressmassen mit mehreren Pressstempeln könnten beispielsweise die folgenden Verfahrensschritte vorgesehen sein: a) Platzieren eines ersten Pressstempels, derart, dass ein erster Aufnahmebereich innerhalb der Presskammer zur Aufnahme der Pressmasse ausgebildet wird; und b) Einbringen der Pressmasse in den ersten Aufnahmebereich; und

c) Anlegen einer Andruckplatte und Zusammenpressen (Vorverdichten) der Pressmasse im ersten Aufnahmebereich gegen die Andruckplatte; und

d) Platzieren eines zweiten Pressstempels, derart, dass ein zweiter Aufnahmebereich innerhalb der Presskammer zur Aufnahme einer weiteren Pressmasse ausgebildet wird; und

e) Einbringen der weiteren Pressmasse in den zweiten Aufnahmebereich; und f) Anlegen der Andruckplatte oder einer weiteren Andruckplatte und Vorverdichten der weiteren Pressmasse im zweiten Aufnahmebereich. Vorzugsweise sind diese Verfahrensschritte in der vorgenannten Reihenfolge vorgesehen, wobei sich einzelne Verfahrensschritte zeitlich überlappen können. Die Pressmasse und die weitere Pressmasse sind dabei Pressmassen mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung. Das vorbeschriebene Verfahren könnte auch für mehr als zwei Pressmassen vorgesehen werden. Beide oder mehr als zwei Pressmassen werden nacheinander in die Aufnahmebereiche gegeben, ggf. vorverdichtet und anschließend gemeinsam zu einem Presskörper verpresst. Hierfür können die Pressstempel bereichsweise innerhalb der Presskammer angeordnet werden und die Presskammer auf einer Seite verschließen. Der Presskörper kann dabei auf die Trägerplatte aufgepresst werden. Wird der Presskörper gegen eine Andruckplatte verpresst, wird der Presskörper nachfolgend anderweitig mit der Trägerplatte verbunden.

Bevorzugterweise kann auch das Material für eine Zwischenschicht zwischen Pressmasse und Trägerplatte in ähnlicher Weise unter Verwendung von Andruckplatten vorverdichtet werden.

Bevorzugterweise ist vorgesehen, dass zumindest während der vorgenannten Schritte b) und c) der zweite Pressstempel als Platzhalter für den zweiten Aufnahmebereich innerhalb der Presskammer angeordnet wird. Hierfür wird der zweite Pressstempel vorzugsweise bis in den Bereich der stirnseitigen Einfüllöffnung der Presskammer hineinbewegt. Während des Befüllens des ersten Aufnahmebereichs mit der Pressmasse füllt der zweite Pressstempel dabei den zweiten Aufnahmebereich aus und verhindert ein Eintreten der Pressmasse in diesen zweiten Aufnahmebereich. Der zweite Pressstempel hält somit den zweiten Aufnahmebereich für die weitere Pressmasse frei. Dabei bildet der zweite Pressstempel zumindest bereichsweise eine Seitenwand des ersten Aufnahmebereichs. Besonders bevorzugterweise ist vorgesehen, dass während der vorgenannten Schritte b) und c) der zweite Pressstempel erwärmt wird, sodass über dem zweiten Pressstempel ein seitlicher Wärmeeintrag in die Pressmasse ermöglicht wird. Dabei kann die effektive Kontaktfläche, über welche ein Wärmeeintrag in die Pressmasse stattfindet, erhöht werden.

Auch ist bevorzugterweise vorgesehen, dass zwischen der Trägerplatte und der Pressmasse eine Zwischenschicht angeordnet wird. Zwischen der Trägerplatte und der weiteren Pressmasse kann eine weitere Zwischenschicht angeordnet werden, wobei die Zwischenschicht und die weitere Zwischenschicht unterschiedliche chemische Zusammensetzungen aufweisen können. Somit ist bevorzugterweise vorgesehen, dass zwischen Pressmasse und Trägerplatte eine andere Zwischenschicht als zwischen der weiteren Pressmasse und der Trägerplatte angeordnet wird. Die Zwischenschichten können an die Eigenschaften, das heißt die chemischen Zusammensetzungen, der unterschiedlichen Pressmassen angepasst werden. Somit kann für jede Pressmasse eine unterschiedliche Zwischenschicht vorgesehen werden.

Bevorzugterweise wird mit zumindest einem der Pressstempel ein Hohlraum in die Pressmasse und/oder in die weitere Pressmasse eingepresst. Durch das Vorsehen eines Hohlraums im Reibbelagelement kann die Reibphysik des Reibbelagelements verändert werden. Ein während des Bremsens entstehender Reibstaubfilm kann beispielsweise im Hohlraum angesammelt werden, oder durch den Hohlraum hindurch abgeführt werden. Besonders bevorzugterweise werden beim Pressen der Pressmasse mehrere voneinander getrennte oder miteinander verbundene Hohlräume in die Pressmasse und/oder in die weitere Pressmasse eingepresst.

Vorzugsweise wird der Pressstempel, mit welchem ein Hohlraum in die Pressmasse eingepresst wird, mit einer höheren Temperatur beaufschlagt als der Pressstempel, welcher ausschließlich zum Pressen der Pressmasse dient. Der Hohlraum oder die Hohlräume werden derart in die Pressmasse eingepresst, dass dieser bzw. diese nach dem Verpressen im Reibbelagelement verbleiben. Bevorzugterweise wird der Hohlraum oder werden die Hohlräume über eine gesamte Dicke des erzeugten Reibbelagelements angeordnet. Besonders bevorzugterweise wird der Hohlraum oder werden die Hohlräume auch durch die Zwischenschicht hindurch bis zur Trägerplatte hin angeordnet. Dabei können auch Öffnungen in der Trägerplatte oder Durchbrechungen durch die Trägerplatte vorgesehen sein. Ein während des Bremsens entstehender Reibstaubfilm kann beispielsweise durch den Hohlraum hindurch abgeführt werden. Der Hohlraum in der Pressmasse wird hierfür bevorzugterweise an einer Stelle angeordnet, an welcher dieser an die Durchbrechung/Öffnung in der Trägerplatte angrenzt. Dabei entsteht ein durch das Reibbelagelement und die Trägerplatte durchgehendes Loch.

Erfindungsgemäß ist ferner ein Bremsbelag für eine Scheibenbremse eines Fahrzeugs, aufweisend eine Trägerplatte und mindestens ein Reibbelagelement vorgesehen. Zur Herstellung des Bremsbelags wurde mindestens eine Pressmasse gemäß einem vorbeschriebenen Verfahren gepresst und auf der Trägerplatte angeordnet bzw. mit dieser verbunden. Durch das Pressen der Pressmasse wurde das Reibbelagelement hergestellt und gleichzeitig oder anschließend fest mit der Trägerplatte verbunden.

Des Weiteren ist bevorzugterweise ein Presswerkzeug zum Pressen mindestens einer Pressmasse, insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag, vorgesehen. Das Presswerkzeug weist mindestens eine Presskammer bzw. Kavität und mehrere dieser Presskammer zugeordnete Pressstempel auf, wobei die einzelnen Pressstempel individuell ansteuerbar sind.

Bevorzugterweise ist das Presswerkzeug zum Pressen der Pressmasse mittels eines vorbeschriebenen Verfahrens ausgebildet. Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Es zeigen schematisch:

Fig. 1: eine Schnittdarstellung durch einen Bremsbelag,

Fig. 2a und b: unterschiedliche Schnittdarstellungen durch ein

Presswerkzeug während des Aufpressens einer Pressmasse auf eine Trägerplatte, und

Fig. 3a: eine weitere Schnittdarstellung durch ein Presswerkzeug während des Aufpressens einer Pressmasse mit Pressstempeln unterschiedlicher Anpressflächen,

Fig. 3b: eine Schnittdarstellung durch die in Figur 3a gezeigte

Darstellung,

Fig. 3c: eine Schnittdarstellung durch einen Bremsbelag,

Fig. 4a bis g: Bremsbeläge mit in den Reibbelagelementen eingebrachten Konturen;

Fig. 5a bis 5g: einzelne Verfahrensschritte für ein Verfahren zum

Aufpressen unterschiedlicher Pressmassen auf eine Trägerplatte,

Fig. 6a und b: einzelne Verfahrensschritte für das Einpressen eines

Hohlraums in die Pressmasse während des Aufpressens der Pressmasse auf die Trägerplatte, und Fig. 7: eine Presse mit einem Presswerkzeug.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

Figur 1 zeigt eine Schnittdarstellung durch einen Bremsbelag 100 mit auf eine Trägerplatte 10 aufgepresstem Reibbelagelement 110. Zwischen dem Reibbelagelement 110 und der Trägerplatte 10 ist eine Zwischenschicht 12 angeordnet. Die Zwischenschicht 12 dient zur Herstellung einer besseren Bindung zwischen Trägerplatte 10 und dem Reibbelagelement 110. Des Weiteren dient die Zwischenschicht 12 zur Geräuschreduzierung beim Einsatz des Bremsbelags 100 in einer Bremse.

Figur 2a zeigt eine Schnittdarstellung durch ein Presswerkzeug 200 während des Aufpressens einer Pressmasse 11 auf die Trägerplatte 10. Hierfür wird die Pressmasse 11 in einer Presskammer 210 angeordnet bzw. in die Presskammer 210 eingefüllt. Die Presskammer 210 wird durch eine umfänglich geschlossene Pressform 213 ausgebildet.

Das Presswerkzeug 200 weist in diesem Beispiel zwei individuell ansteuerbare Pressstempel 211a, 211b auf. Der erste Pressstempel 211a ist umfänglich um den zweiten Pressstempel 211b herum angeordnet. Somit kann mit dem ersten Pressstempel 211a die Pressmasse 11 im Randbereich und mit dem zweiten Pressstempel 211b die Pressmasse im mittleren Bereich angepresst werden. Die beiden Pressstempel 211a, 211b können mit unterschiedlichen Parametern, beispielsweise unterschiedlicher Druckkraft, unterschiedlicher Geschwindigkeit des Druckaufbaus und/oder einer unterschiedlichen Druckdauer angesteuert werden. Die Materialverdichtung, durchgeführt durch die individuell ansteuerbaren Pressstempel 211a, 211b, kann auch als eine Abfolge mehrerer Press-Zyklen bestehen. Unter einem Press-Zyklus ist die Bewegung der Pressstempel in Richtung der Trägerplatte, bei vordefinierter Druckkraft, vordefinierter Geschwindigkeit des Druckaufbaus und vordefinierter Zeit nach erfolgtem Druckaufbau und anschließender Bewegung der Pressstempel in Gegenrichtung der Trägerplatte, bei vordefinierter (reduzierter) Druckkraft, vordefinierter Geschwindigkeit des Druckabbaus, vordefinierter Position der Pressstempel sowie vordefinierter Verweilzeit, zu verstehen.

Auch könnten die einzelnen Pressstempel 211a, 211b mit einer unterschiedlichen Temperatur beaufschlagt werden

Figur 2b zeigt eine Schnittdarstellung (Schnitt A:A) durch das in Figur 2a gezeigte Presswerkzeug 200.

In Figur 3a ist ebenfalls ein Presswerkzeug 200 während des Aufpressens einer Pressmasse 11 auf eine Trägerplatte 10 gezeigt. Im Gegensatz zu der in Figur 2a dargestellten Ausführungsform, weisen die einzelnen Pressstempel 211a, 211b unterschiedliche Andruckflächen auf. Der erste Pressstempel 211a weist eine Andruckfläche mit einem abgeschrägten Bereich 18 auf bzw. ist im Andruckbereich abgeschrägt. Die Andruckflächen der beiden Pressstempel 211a, 211b sind somit zueinander nicht parallel angeordnet bzw. in einem Winkel größer als 0° und kleiner als 180° zueinander angeordnet.

Figur 3b zeigt eine Schnittdarstellung (Schnitt B:B) durch die in Figur 3a dargestellte Ansicht. Dadurch, dass der erste Pressstempel 211a einen abgeschrägten Bereich 18 bzw. eine abgeschrägte Anpressfläche aufweist, kann ein Reibbelagelement 210 mit abgeschrägten Randbereichen 18 hergestellt werden. Figur 3c zeigt eine Schnittdarstellung durch einen Bremsbelag 100, wobei beispielhaft zwei unterschiedlich geformte Randabschnitte dargestellt sind. Beispielsweise könnten Randabschnitte des Reibbelagelements 110 als abgeschrägter Bereich 18 und/oder als abgerundeter Bereich 19 beim Pressen der Pressmasse 11 geformt werden.

Figuren 4a bis 4g zeigen Bremsbeläge 100 mit jeweils auf eine Trägerplatte 10 aufgepresstem Reibbelagelement 110. Während des Aufpressens der Pressmasse 11 auf die Trägerplatte 10 wurde das Reibbelagelement 110 hergestellt und mit der Trägerplatte 10 fest verbunden. Des Weiteren wurde in die Oberfläche des jeweiligen Reibbelagelements 110 eine Kontur ausgebildet. Figuren 4a bis 4g zeigen unterschiedliche Formen, Größen und Geometrien für derartige Konturen.

Da abgeschrägte Bereiche 18, wie beispielsweise in Figuren 3a und 3b gezeigt, sowie auch Konturen für die Oberfläche eines Reibbelagelements 110, wie in den Figuren 4a bis 4g gezeigt, mit dem Aufpressen der Pressmasse 11 auf die Trägerplatte 10 eingebracht bzw. vorgesehen werden können, können Material und weitere Herstellungsschritte eingespart werden. Insbesondere ist nach dem Aufpressen der Pressmasse 11 auf die Trägerplatte 10 kein zusätzlicher Verfahrensschritt zum Ausfräsen einzelner Bereiche für die Herstellung abgeschrägter Bereiche 18 und für die Einbringung von Konturen in die Oberfläche von Reibbelagelementen 110 erforderlich.

Die Figuren 5a bis 5g zeigen einzelne Verfahrensschritte für das Aufpressen unterschiedlicher Pressmassen 11, IIa auf eine Trägerplatte 10. Dabei wird die Pressmasse 11 mittels des ersten Pressstempels 211a und die weitere Pressmasse IIa mittels des zweiten Pressstempels 211b auf die Trägerplatte 10 aufgepresst. Hierfür werden die Pressmassen 11, IIa mittels Andruckplatten 212, 212a vorverdichtet. Des Weiteren werden unterschiedliche Zwischenschichten 12, 12a zwischen den Pressmassen 11, IIa und der Trägerplatte 10 angeordnet.

Während des in Figur 5a gezeigten Verfahrensschritts wird der erste Pressstempel 211a derart innerhalb der Presskammer 210 angeordnet, dass ein erster Aufnahmebereich 13 zur Aufnahme der Pressmasse 11 ausgebildet wird. Währenddessen dient der zweite Pressstempel 211b als Platzhalter und füllt den zweiten Aufnahmebereich 14 aus bzw. hält diesen frei, sodass während des Vorverdichtens der Pressmasse 11 vom ersten Aufnahmebereich 13 keine Pressmasse 11 in den zweiten Aufnahmebereich 14, bzw. den Aufnahmebereich für die weitere Pressmasse IIa, eintreten kann.

Wie in Figur 5b gezeigt, wird nach Einbringen der Pressmasse 11 in den ersten Aufnahmebereich 13 die Pressmasse 11 mittels einer Andruckplatte 212 vorverdichtet. Hierfür kann die Andruckplatte 212 und/oder der erste Pressstempel 211a gegen die Pressmasse 11 angedrückt werden.

Nach der Vorverdichtung der Pressmasse 11 kann das Material für die Zwischenschicht 12 auf die vorverdichtete Pressmasse 11 angeordnet werden. Hierzu fährt der Pressstempel 211a auf eine vordefinierte Dosierposition. Nach Zugabe der Zwischenschicht 12 kann diese ebenfalls mittels der Andruckplatte 212 vorverdichtet werden. Zur Vorbereitung der Dosierung einer weiteren Pressmasse IIa, wird der Pressstempel 211a in eine Position bewegt, bei der die Oberfläche des vorverdichteten Materials (Pressmasse 11 oder Zwischenschicht 12) mit der Oberfläche der Pressform 213 bündig übereinstimmt.

Im nächsten Schritt wird der zweite Pressstempel 211b innerhalb der Presskammer 210 derart angeordnet, dass ein zweiter Aufnahmebereich 14 zur Aufnahme der weiteren Pressmasse IIa ausgebildet wird. Nach Einbringen der weiteren Pressmasse IIa in den zweiten Aufnahmebereich 14 wird die weitere Pressmasse IIa wenn gewünscht mittels einer weiteren Andruckplatte 212a vorverdichtet. Hierfür kann, wie in Figur 5e gezeigt, die weitere Andruckplatte 212a und/oder der zweite Pressstempel 211b gegen die weitere Pressmasse IIa angedrückt werden.

Zur Vorbereitung der Dosierung einer weiteren Zwischenschicht 12a, wird der Pressstempel 211b in eine Position bewegt, welche das vorbestimmte Dosiervolumen für die weitere Zwischenschicht 12a definiert.

Im nächsten Schritt wird das Material für die weitere Zwischenschicht 12a auf der gegebenenfalls vorverdichteten weiteren Pressmasse IIa angeordnet und kann optional mittels der weiteren Andruckplatte 212a vorverdichtet werden.

Die Verfahrensschritte können auch dermaßen gestaltet werden, dass mehr als eine Pressmasse und eine Zwischenschicht dosiert werden.

Es besteht weiterhin die Möglichkeit, dass Pressstempel 211b in Dosierposition steht und Pressstempel 211a den Aufnahmebereich 14 begrenzt.

Die vorbeschriebene Reihenfolge der Materialdosierung ist nur als Beispiel zu verstehen. Es können auch zunächst die Pressmasse IIa sowie die Zwischenschicht 12a dosiert und vorverdichtet werden und anschließend Pressmasse 11 und Zwischenschicht 12.

Wie in Figur 5g gezeigt, werden abschließend die Pressmassen 11, IIa und die zwischen den Pressmassen 11, IIa angeordneten Zwischenschichten 12, 12a mittels der beiden Pressstempel 211a, 211b auf die Trägerplatte 10 aufgepresst. Die vorbeschriebene Reihenfolge ist nur als Beispiel zu verstehen. Die einzelnen Pressmassen 11, IIa könne auch in umgekehrter Reihenfolge (z.B. von Innen nach Außen) gepresst werden.

Während des vorbeschriebenen Verfahrens können die einzelnen Pressstempel 211a, 211b, wie bereits beschrieben, mit unterschiedlichen Parametern individuell angesteuert werden. Des Weiteren kann während des vorbeschriebenen Verfahrens der jeweiligen Pressmasse 11, IIa Wärme über die Pressform 213 und/oder die Andruckplatten 212, 212a und/oder die Pressstempel 211a, 211b und/oder die Trägerplatte 10 zugeführt werden. Insbesondere kann auch während des in Figur 5b gezeigten Verfahrensschritts, wobei der zweite Pressstempel 211b als Platzhalter für den zweiten Aufnahmebereich 14 innerhalb der Presskammer 210 angeordnet ist, Wärme über den zweite Pressstempel 211b seitlich in die Pressmasse 11 geleitet werden.

Ein besonderer Vorteil dieser Erfindung besteht darin, dass die Positionen der Pressstempel 211a, 211b dermaßen gewählt werden können, damit die gewünschten Mengen an Pressmassen 11, IIa und Zwischenschichten 12, 12a dosiert werden bzw. vordefinierte Aufnahmebereich 13, 14 eingestellt werden.

Figuren 6a und 6b zeigen einzelne Verfahrensschritte während des Aufpressens einer Pressmasse 11 auf eine Trägerplatte 10. Dabei wird mittels des zweiten Pressstempels 211b ein Hohlraum 15 in die Pressmasse 11 eingepresst, derart, dass der Hohlraum 15 im resultierenden Reibbelagelement 110 verbleibt. Der Hohlraum 15 kann über die komplette Dicke 16 des Reibbelagelements 110 angeordnet werden. Ferner kann angrenzend an den Hohlraum 15 eine Durchbrechung bzw. Öffnung (in Figuren 6a und 6b nicht gezeigt) durch die Trägerplatte 10 zur Absaugung von Bremsstaub vorgesehen werden. In Figur 7 ist eine Prinzipdarstellung einer Presse 300 mit einenn Presswerkzeug 200 gezeigt. Das Pressenjoch 316 ist mit dem Oberwerkzeug 215 verbunden. Ferner ist das Pressenjoch 316 über Spannzylinder 318 verfahrbar mit dem Grundrahmen 317 der Presse 300 verbunden. Somit kann der Raum für die Dosiereinheiten freigegeben werden. Des Weiteren kann beim Pressen vom Pressenjoch 316 über das Oberwerkzeug 215 eine Gegenkraft zu den Pressstempeln 211a, 211b auf die Trägerplatte 10 ausgeübt werden.

Bezugszeichenliste

100 Bremsbelag

200 Presswerkzeug 300 Presse

10 Trägerplatte

11 Pressmasse

IIa Weitere Pressmasse

12 Zwischenschicht

12a Weitere Zwischenschicht

13 Erster Aufnahmebereich

14 Zweiter Aufnahmebereich

15 Hohlraum

16 Dicke des Reibbelagelements

18 Abgeschrägter Bereich

19 Abgerundeter Bereich

110 Reibbelagelement

210 Presskammer

211 Pressstempel

211a Erster Pressstempel

211b Zweiter Pressstempel 211c Dritter Pressstempel

212 Andruckplatte

212a Weitere Andruckplatte

213 Pressform

214 Bewegungsrichtung Oberwerkzeug Pressenjoch der Presse Grundrahmen der Presse Spannzylinder der Presse

Claims

A n s p r ü c h e

1. Verfahren zum Pressen mindestens einer Pressmasse (11), insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag (100), mittels eines Presswerkzeugs (200) mit mindestens einer Presskammer (210) und mehreren dieser Presskammer (210) zugeordneten Pressstempeln (211; 211a, 211b, 211c), und Anbringen der Pressmasse (11) auf einer Trägerplatte (10),

dadurch gekennzeichnet,

dass die einzelnen Pressstempel (211; 211a, 211b, 211c) individuell ansteuerbar sind.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet,

dass die einzelnen Pressstempel (211a, 211b, 211c) mit unterschiedlichem Druck und/oder unterschiedlicher Geschwindigkeit des Druckaufbaus und/oder über eine unterschiedliche Zeitdauer und/oder mit einem unterschiedlichen Hubweg gegen die Pressmasse (11) gedrückt werden.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet,

dass die einzelnen Pressstempel (211a, 211b, 211c) mit unterschiedlicher Temperatur beaufschlagt werden.

4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die einzelnen Pressstempel (211a, 211b, 211c) zur Mengendosierung der Pressmasse (11) derart positioniert werden, dass vordefinierte Aufnahmebereiche (13, 14) innerhalb der Presskammer (210) zur Aufnahme der Pressmasse (11) ausgebildet werden.

5. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass die mindestens eine Pressmasse (11) in einem ersten Bereich, vorzugsweise einem mittleren Bereich, mit einem ersten Pressstempel (211a) und in einem zweiten Bereich, vorzugsweise einem Randbereich, mit einem zweiten Pressstempel (211b) verpresst oder vorverdichtet wird.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass einzelne Pressstempel (211a, 211b, 211c) Andruckflächen mit unterschiedlicher Geometrie und/oder unterschiedlicher Größe aufweisen.

7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass einzelne Pressstempel (211a, 211b, 211c) Andruckflächen aufweisen, welche zumindest bereichsweise nichtparallel zueinander sind.

8. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass mittels einzelner Pressstempel (211a, 211b, 211c) beim Anpressen Konturen für das Reibbelagelement ausgebildet werden.

9. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen der Trägerplatte (10) und der Pressmasse (11) eine Zwischenschicht (12) angeordnet wird.

10. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen der Trägerplatte (10) und der Pressmasse (11) mehrere Zwischenschichten (12, 12a) mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung angeordnet werden.

11. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass mit den mehreren Pressstempeln (211a, 211b, 211c) mehrere Pressmassen (11, IIa) mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung gepresst und auf der Trägerplatte (10) angeordnet werden.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11,

dadurch gekennzeichnet,

dass durch folgende Schritte:

a) Platzieren eines ersten Pressstempels (211a), derart, dass ein erster Aufnahmebereich (13) innerhalb der Presskammer (210) zur Aufnahme der Pressmasse (11) ausgebildet wird; und

b) Einbringen der Pressmasse (11) in den ersten Aufnahmebereich (13); und c) Anlegen einer Andruckplatte (212) oder der Trägerplatte (10) an eine Öffnung der Presskammer (210) und/oder Eintauchen der Andruckplatte (212) oder der Trägerplatte (10) in die Presskammer (210), und Zusammenpressen der Pressmasse (11) im ersten Aufnahmebereich (13) durch Hubbewegung der Andruckplatte (212), der Trägerplatte (10) und/oder des ersten Pressstempels (211a), wobei die Pressmasse (11) vorverdichtet wird; und d) Platzieren eines zweiten Pressstempels (211b), derart, dass ein zweiter Aufnahmebereich (14) innerhalb der Presskammer (210) zur Aufnahme einer weiteren Pressmasse (IIa) ausgebildet wird; und

e) Einbringen der weiteren Pressmasse (IIa) in den zweiten Aufnahmebereich (14); und

f) Anlegen der Andruckplatte (212), einer weitere Andruckplatte (212a) oder der Trägerplatte (10) an die Öffnung der Presskammer (210) und/oder Eintauchen der Andruckplatte (212), der weiteren Andruckplatte (212a) oder der Trägerplatte (10) in die Presskammer (210), und Zusammenpressen der weiteren Pressmasse (IIa) im zweiten Aufnahmebereich (14) durch Hubbewegung der Andruckplatte (212), der weiteren Andruckplatte (212a), der Trägerplatte (10) und/oder des zweiten Pressstempels (211b), wobei die weitere Pressmasse (IIa) vorverdichtet wird.

13. Verfahren gemäß Anspruch 12,

gekennzeichnet durch:

g) Auflegen der Trägerplatte (10) auf die Öffnung der Presskammer (210) und Aufpressen der Pressmasse (11) und der weiteren Pressmasse (IIa) auf die Trägerplatte (10) mittels des ersten Pressstempels (211a) und des zweiten Pressstempels (211b).

14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13,

dadurch gekennzeichnet,

dass zumindest während der Schritte b) und c) der zweite Pressstempel (211b) als Platzhalter für den zweiten Aufnahmebereich (14) innerhalb der Presskammer angeordnet wird.

15. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet,

dass zwischen der Trägerplatte (10) und der Pressmasse (11) eine Zwischenschicht (12) angeordnet wird, und dass zwischen der Trägerplatte (10) und der weiteren Pressmasse (IIa) eine weitere Zwischenschicht (12a) angeordnet wird, wobei die Zwischenschicht (12) und die weitere Zwischenschicht (12a) unterschiedliche chemische Zusammensetzungen aufweisen.

16. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche,

dadurch gekennzeichnet,

dass mit zumindest einem der Pressstempel (211a, 211b, 211c) ein Hohlraum (15) in die Pressmasse (11) und/oder in die weitere Pressmasse (IIa) eingepresst wird.

17. Verfahren gemäß Anspruch 16,

dadurch gekennzeichnet,

dass der Hohlraum (15) über eine gesamte Dicke (16) des erzeugten Reibbelagelements (110) angeordnet wird.

18. Bremsbelag (100) für eine Scheibenbremse eines Fahrzeuges, aufweisend eine Trägerplatte (10) und mindestens ein Reibbelagelement (110),

dadurch gekennzeichnet,

dass mindestens eine Pressmasse (11) gemäß einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche gepresst und auf der Trägerplatte (10) angebracht wurde.

19. Presswerkzeug (200) zum Pressen mindestens einer Pressmasse (11), insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag (100),

dadurch gekennzeichnet,

dass das Presswerkzeug (200) mindestens eine Presskammer (210) und mehrere dieser Presskammer (210) zugeordnete Pressstempel (211; 211a, 211b, 211c) aufweist, wobei die einzelnen Pressstempel (211; 211a, 211b, 211c) individuell ansteuerbar sind.

20. Presswerkzeug (200) gemäß Anspruch 19,

dadurch gekennzeichnet,

dass das Presswerkzeug (200) zum Pressen der Pressmasse (11) mittels eines Verfahrens gemäß einem der Ansprüche 1 bis 17 ausgebildet ist.

21. Presse (300) mit einem Presswerkzeug (200) zum Pressen mindestens einer Pressmasse (11), insbesondere einer Reibbelagmasse für einen Bremsbelag (100),

dadurch gekennzeichnet,

dass das Presswerkzeug (200) gemäß einem der Ansprüche 19 oder 20 ausgebildet ist.