WO2019124281A1 - 電池用包装材料、その製造方法、及び電池 - Google Patents
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Classifications
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01M—PROCESSES OR MEANS, e.g. BATTERIES, FOR THE DIRECT CONVERSION OF CHEMICAL ENERGY INTO ELECTRICAL ENERGY
- H01M50/00—Constructional details or processes of manufacture of the non-active parts of electrochemical cells other than fuel cells, e.g. hybrid cells
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
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- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/10—Energy storage using batteries
Definitions
- the battery packaging material according to item 1 or 2 wherein the thickness of the heat-fusible resin layer is in the range of 55 to 65 ⁇ m.
- Item 4 The packaging material for a battery according to any one of Items 1 to 3, wherein the base material layer is a laminate of a polyester film and a polyamide film.
- Item 5. The packaging material for a battery according to any one of Items 1 to 4, wherein a limit molding depth measured by the following measurement conditions is 10 mm or more. (Measurement conditions of limit forming depth) Let the rectangular-shaped battery packaging material of length 150 mm and width 100 mm be a test sample.
- the heat fusible resin layer is a solution in which the concentration of lithium hexafluorophosphate is 1 mol / l, and the volume ratio of ethylene carbonate: diethyl carbonate: dimethyl carbonate is 1: 1: 1. After being allowed to stand for 72 hours in the electrolyte solution, the solution is dried. By differential scanning calorimetry to measure the temperature difference T 2 of the extrapolation melting start temperature of the melting peak temperature of the heat-fusible resin layer after drying and extrapolated ending melting temperature. Item 8.
- the battery packaging material of the present invention is composed of a laminate including at least a base layer, a barrier layer, and a heat fusible resin layer in this order, and the thickness of the laminate is 195 ⁇ m or less.
- the puncture strength at the time of piercing from the base material layer side of the laminate measured by the method according to JIS Z1707: 1997 is 30 N or more, and the thickness of the barrier layer is in the range of 75 to 85 ⁇ m. It is characterized by being.
- the battery packaging material of the present invention by having such a configuration, excellent moldability is provided, and further, curling after molding is also effectively suppressed. Therefore, the battery packaging material of the present invention can be suitably used particularly as a packaging material used for a large battery such as a vehicle battery.
- the battery packaging material of the present invention will be described in detail.
- the direction of the forming curl is the direction opposite to the direction of the recess (vertical direction y2) (shape in FIG. 7)
- the battery element after being formed is accommodated even if the absolute value of the forming curl t is 0 or more and 10 mm or less
- the seal position may be displaced or wrinkles may easily occur after sealing.
- the direction of the forming curl is preferably the same as the direction of the recess (vertical direction y1).
- the surface of the aluminum alloy foil is provided with an acid resistant film containing at least one element selected from the group consisting of phosphorus, chromium and cerium.
- an acid resistant film containing at least one element selected from the group consisting of phosphorus, chromium and cerium.
- the heat fusible resin layer, the adhesive layer and the like laminated on the aluminum alloy foil are physically peeled off.
- the aluminum alloy foil is placed in an electric furnace, and the organic components present on the surface of the aluminum alloy foil are removed at about 300 ° C. for about 30 minutes. Thereafter, X-ray photoelectron spectroscopy of the surface of the aluminum alloy foil is used to confirm that these elements are contained.
- the acid-modified cyclic polyolefin is prepared by copolymerizing part of the monomers constituting the cyclic polyolefin with an ⁇ , ⁇ -unsaturated carboxylic acid or an anhydride thereof, or ⁇ , ⁇ - to the cyclic polyolefin. It is a polymer obtained by block polymerization or graft polymerization of unsaturated carboxylic acid or its anhydride.
- the cyclic polyolefin to be carboxylic acid modified is the same as described above. Moreover, as a carboxylic acid used for modification
- the thickness of the surface coating layer 6 is not particularly limited as long as the above-described function as the surface coating layer 6 is exhibited, and for example, about 0.5 to 10 ⁇ m, preferably about 1 to 5 ⁇ m.
- the surface covering layer 6 is laminated on the surface of the base layer 1 opposite to the barrier layer 3.
- the surface coating layer 6 can be formed, for example, by applying the above-mentioned resin that forms the surface coating layer 6 to the surface of the base layer 1.
- the order of the process of laminating the barrier layer 3 on the surface of the base material layer 1 and the process of laminating the surface coating layer 6 on the surface of the base material layer 1 is not particularly limited.
- the barrier layer 3 may be formed on the surface of the base layer 1 opposite to the surface covering layer 6.
- a laminated body consisting of the adhesive layer 5 / the heat fusible resin layer 4 to be provided is formed, but in order to strengthen the adhesion of the adhesive layer 2 or the adhesive layer 5, further, a heat roll contact type, a hot air It may be subjected to a heat treatment such as a formula, a near infrared type or a far infrared type.
- the conditions for such heat treatment include, for example, 150 ° C. to 250 ° C. and 1 minute to 5 minutes.
- a battery element comprising at least a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte is a battery packaging material of the present invention, in which the metal terminal connected to each of the positive electrode and the negative electrode protrudes outward.
- the battery is covered by forming flanges (areas in which the heat fusible resin layers are in contact with each other) on the periphery of the element, and heat sealing the heat fusible resin layers of the flanges to seal them.
- a battery using a packaging material is provided.
- the cross section of the heat fusible resin layer of the packaging material for a battery is observed with an electron microscope to confirm the sea-island structure, and the direction perpendicular to the thickness direction of the heat fusible resin layer A direction parallel to the cross section in which the average diameter of the island shapes is largest can be determined as MD.
- the angle is changed by 10 degrees from the cross section in the length direction of the heat-fusible resin layer and the direction parallel to the cross section in the length direction, and each direction up to the direction perpendicular to the cross section in the length direction
- the cross-sections are respectively observed by electron micrographs to confirm the sea-island structure.
- ⁇ Measurement of seal strength before contact with electrolyte> tensile strength (seal strength) was measured in the same manner except that the electrolyte was not injected into the test sample. The maximum tensile strength until the heat-sealed part is completely peeled off is taken as the seal strength before contact with the electrolyte.
- the seal strength before contact with the electrolytic solution is described as the seal strength when the contact time of the electrolytic solution at 85 ° C. is 0 h.
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Abstract
少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、 前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、 ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、 前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料。
Description
本発明は、電池用包装材料、その製造方法、及び電池に関する。
従来、様々なタイプの電池が開発されているが、あらゆる電池において、電極や電解質などの電池素子を封止するために包装材料が不可欠な部材になっている。従来、電池用包装として金属製の包装材料が多用されていた。
一方、近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車、パソコン、カメラ、携帯電話などの高性能化に伴い、電池には、多様な形状が要求されると共に、薄型化や軽量化が求められている。しかしながら、従来多用されていた金属製の電池用包装材料では、形状の多様化に追従することが困難であり、しかも軽量化にも限界があるという欠点がある。
そこで、近年、多様な形状に加工が容易で、薄型化や軽量化を実現し得る電池用包装材料として、基材層／バリア層／熱融着性樹脂層が順次積層されたフィルム状の積層体が提案されている（例えば、特許文献１を参照）。
このような電池用包装材料においては、一般的に、冷間成形により凹部が形成され、当該凹部によって形成された空間に電極や電解液などの電池素子を配し、熱融着性樹脂層同士を熱溶着させることにより、電池用包装材料の内部に電池素子が収容された電池が得られる。しかしながら、このようなフィルム状の包装材料は、金属製の包装材料に比べて薄く、成形時にピンホールやクラックが生じ易いという欠点がある。電池用包装材料にピンホールやクラックが生じた場合には、電解液がバリア層にまで浸透して金属析出物を形成し、その結果、短絡を生じさせることになりかねないため、フィルム状の電池用包装材料には、成形時にピンホールなどが生じ難い特性、即ち優れた成形性を備えさせることは不可欠となっている。
近年、電気自動車、ハイブリッド電気自動車などの大型の電池に対しても、前述のようなフィルム状の積層体により構成された電池用包装材料の使用が検討されている。また、電池の高容量化及び体積エネルギー密度を向上させることが望まれており、その際、電池の成形部の深さを深くし、さらに電池用包装材料の厚さを薄くすることで電池内に収容される電池要素の容量を増やすことが試みられている。しかしながら、成形部の深さを深くすると、成形時に電池用包装材料にピンホールやクラックが生じやすくなるという問題がある。
さらに、電池用包装材料の成形によって形成された凹部の周縁部は、成形によってカール（湾曲）して、電池素子の収容や熱融着性樹脂層の熱融着を阻害し、電池の生産効率を低下させる場合がある。特に、車両用電池などの大型電池に使用される電池用包装材料は、サイズが大きくさらに凹部の周縁部の面積も大きくなるため、電池の生産性に与えるカールの影響が、非常に大きいという問題を有している。
このような状況下、本発明は、優れた成形性を備え、成形後のカールも効果的に抑制し、さらに体積エネルギー密度の向上を可能とする、電池用包装材料を提供することを主な目的とする。
本発明者らは、上記のような課題を解決すべく鋭意検討を行った。その結果、少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある電池用包装材料は、優れた成形性を備え、成形後のカールも効果的に抑制されることを見出した。本発明は、これらの知見に基づいて、さらに検討を重ねることにより完成したものである。
すなわち、本発明は、下記に掲げる態様の発明を提供する。
項１． 少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料。
項２． 前記基材層の厚さが、３０～４５μｍの範囲内にある、項１に記載の電池用包装材料。
項３． 前記熱融着性樹脂層の厚さが、５５～６５μｍの範囲内にある、項１又は２に記載の電池用包装材料。
項４． 前記基材層が、ポリエステルフィルムとポリアミドフィルムとの積層体である、項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５． 下記の測定条件によって測定される限界成形深さが、１０ｍｍ以上である、項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
（限界成形深さの測定条件）
長さ１５０ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。冷間成形後のサンプルについて、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡ（ｍｍ）、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが発生した最も浅い成形深さにおいて、ピンホールまたはクラックが発生したサンプルの数をＢ（個）とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとする。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０）×（１０－Ｂ）
項６． 下記の測定条件によって測定される成形カールが、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
（成形カールの測定条件）
長さ２００ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａ、成形深さ６ｍｍで冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。成形部Ｍの位置は、電池用包装材料の長さ方向において、金型によって形成される平面視矩形状の成形部Ｍと、電池用包装材料の端部Ｐとの最短距離ｄが１２２ｍｍとなり、かつ、電池用包装材料の幅方向において、当該成形部Ｍと電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置とする。成形後の電池用包装材料を、成形部の凹部の開口が下向きにして、成形部の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カール（ｍｍ）とする。
項７． 下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
項８． 前記熱融着性樹脂層の前記バリア層側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９． 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
項１０． 少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備える電池用包装材料の製造方法であって、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料の製造方法。
項１． 少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料。
項２． 前記基材層の厚さが、３０～４５μｍの範囲内にある、項１に記載の電池用包装材料。
項３． 前記熱融着性樹脂層の厚さが、５５～６５μｍの範囲内にある、項１又は２に記載の電池用包装材料。
項４． 前記基材層が、ポリエステルフィルムとポリアミドフィルムとの積層体である、項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
項５． 下記の測定条件によって測定される限界成形深さが、１０ｍｍ以上である、項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
（限界成形深さの測定条件）
長さ１５０ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。冷間成形後のサンプルについて、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡ（ｍｍ）、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが発生した最も浅い成形深さにおいて、ピンホールまたはクラックが発生したサンプルの数をＢ（個）とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとする。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０）×（１０－Ｂ）
項６． 下記の測定条件によって測定される成形カールが、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
（成形カールの測定条件）
長さ２００ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａ、成形深さ６ｍｍで冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。成形部Ｍの位置は、電池用包装材料の長さ方向において、金型によって形成される平面視矩形状の成形部Ｍと、電池用包装材料の端部Ｐとの最短距離ｄが１２２ｍｍとなり、かつ、電池用包装材料の幅方向において、当該成形部Ｍと電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置とする。成形後の電池用包装材料を、成形部の凹部の開口が下向きにして、成形部の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カール（ｍｍ）とする。
項７． 下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
項８． 前記熱融着性樹脂層の前記バリア層側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料。
項９． 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
項１０． 少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備える電池用包装材料の製造方法であって、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料の製造方法。
本発明によれば、少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成された電池用包装材料において、優れた成形性を備え、成形後のカールも効果的に抑制される電池用包装材料を提供することができる。また、本発明によれば、当該電池用包装材料を用いた電池を提供することもできる。
本発明の電池用包装材料は、少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、積層体の基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、バリア層の厚さが７５～８５μｍの範囲内にあることを特徴とする。本発明の電池用包装材料においては、このような構成を備えていることにより、優れた成形性を備え、さらに、成形後のカールも効果的に抑制される。このため、本発明の電池用包装材料は、特に、車両用電池などの大型電池に使用される包装材料として好適に使用することができる。以下、本発明の電池用包装材料について詳述する。
なお、本明細書において、数値範囲については、「～」で示される数値範囲は「以上」、「以下」を意味する。例えば、２～１５ｍｍとの表記は、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下を意味する。
１．電池用包装材料の積層構造及び物性
本発明の電池用包装材料１０は、例えば図１に示すように、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体から構成されている。本発明の電池用包装材料において、基材層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱融着性樹脂層４同士が熱融着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。
本発明の電池用包装材料１０は、例えば図１に示すように、基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４をこの順に備える積層体から構成されている。本発明の電池用包装材料において、基材層１が最外層側になり、熱融着性樹脂層４は最内層になる。即ち、電池の組み立て時に、電池素子の周縁に位置する熱融着性樹脂層４同士が熱融着して電池素子を密封することにより、電池素子が封止される。
本発明の電池用包装材料は、例えば図２に示すように、基材層１とバリア層３との間に、接着剤層２を備えていてもよい。また、図３に示すように、バリア層３と熱融着性樹脂層４との間に、接着層５を備えていてもよい。さらに、図４に示すように、基材層１の外側（熱融着性樹脂層４とは反対側）には、必要に応じて表面被覆層６を備えていてもよい。
本発明の電池用包装材料は、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、電池用包装材料を構成する積層体の基材層１側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上である。優れた成形性を発揮し、さらに、成形によるカールを効果的に抑制する観点からは、当該突刺し強さは、好ましくは、３０～４５Ｎ程度、３０～４０Ｎ程度、３５～４５Ｎ程度、３５～４０Ｎ程度が挙げられる。なお、当該積層体の突刺し強さの測定方法は、以下の通りである。
＜積層体の突刺し強さ＞
電池用包装材料を構成する積層体の基材層側からの突刺し強さは、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定する。具体的には、２３±２℃、相対湿度（５０±５）％の測定環境において、中央に直径１５ｍｍの開口部を有する直径１１５ｍｍの台と押さえ板で試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定する。試験片の数は５個であり、その平均値を求める。なお、試験片の数が足りず５個測定できない場合は測定可能な数を測定し、その平均値を求める。
電池用包装材料を構成する積層体の基材層側からの突刺し強さは、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定する。具体的には、２３±２℃、相対湿度（５０±５）％の測定環境において、中央に直径１５ｍｍの開口部を有する直径１１５ｍｍの台と押さえ板で試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で突き刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定する。試験片の数は５個であり、その平均値を求める。なお、試験片の数が足りず５個測定できない場合は測定可能な数を測定し、その平均値を求める。
本発明の電池用包装材料を構成する積層体の厚さは、１９５μｍ以下であれば、特に制限されないが、大型の電池に適用する場合にも、積層体の厚さを可能な限り薄くしつつ、優れた成形性を発揮し、さらに、成形によるカールを効果的に抑制する観点からは、好ましくは、１７０～１９５μｍ程度、１７０～１９０μｍ程度、１８０～１９５μｍ程度、１８０～１９０μｍ程度、１７０～１８０μｍ程度が挙げられる。
本発明の電池用包装材料は、下記の条件で成形した際の限界成形深さが、１０ｍｍ以上であることが好ましく、１０．５ｍｍ以上であることがより好ましく、１１ｍｍ以上であることがさらに好ましく、１２ｍｍ以上であることが特に好ましい。なお、当該限界成形深さの上限は、通常、１３ｍｍ程度である。
＜限界成形深さの測定条件＞
長さ１５０ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。冷間成形後のサンプルについて、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡ（ｍｍ）、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが発生した最も浅い成形深さにおいて、ピンホールまたはクラックが発生したサンプルの数をＢ（個）とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとする。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０）×（１０－Ｂ）
長さ１５０ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。冷間成形後のサンプルについて、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡ（ｍｍ）、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが発生した最も浅い成形深さにおいて、ピンホールまたはクラックが発生したサンプルの数をＢ（個）とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとする。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０）×（１０－Ｂ）
また、本発明の電池用包装材料は、下記の条件で測定される成形カールが、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。後述の実施例において、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じ（図６の形状）である場合には、成形カールｔを正の値として表記し、成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合には、成形カールｔを負の値として表記している。本発明の電池用包装材料の成形カールは、正の値として、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましい。例えば図７の形状において、成形カールが－５ｍｍとの結果は、成形カールが０ｍｍ以上１０ｍｍの範囲外となる。
成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合、成形カールｔの絶対値が０以上１０ｍｍ以下であっても、成形後の電池素子を収容して周縁部をヒートシールする工程において、シール位置のずれが生じたり、シール後に皺が発生しやすい。従って、本発明の電池用包装材料は、下記の条件で成形カールを測定した場合に、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じであることが好ましい。
＜成形カールの測定条件＞
長さ２００ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａ、成形深さ６ｍｍで冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。成形部Ｍの位置は、電池用包装材料の長さ方向において、金型によって形成される平面視矩形状の成形部Ｍと、電池用包装材料の端部Ｐとの最短距離ｄが１２２ｍｍとなり、かつ、電池用包装材料の幅方向において、当該成形部Ｍと電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置とする。成形後の電池用包装材料を、成形部の凹部の開口が下向きにして、成形部の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑからから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カール（ｍｍ）とする。
長さ２００ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａ、成形深さ６ｍｍで冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。成形部Ｍの位置は、電池用包装材料の長さ方向において、金型によって形成される平面視矩形状の成形部Ｍと、電池用包装材料の端部Ｐとの最短距離ｄが１２２ｍｍとなり、かつ、電池用包装材料の幅方向において、当該成形部Ｍと電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置とする。成形後の電池用包装材料を、成形部の凹部の開口が下向きにして、成形部の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑからから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カール（ｍｍ）とする。
また、本発明の電池用包装材料１０は、８５℃の環境において、電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液）に電池用包装材料を７２時間接触させた後、前記熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、熱融着性樹脂層同士を温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着させ、当該熱融着させた界面を剥離する際のシール強度が、電解液に接触させなかった場合のシール強度の６０％以上（シール強度の保持率が６０％以上）であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましく、１００％であることがさらに好ましい。
（シール強度の保持率の測定方法）
以下の方法により測定される電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を算出する。
以下の方法により測定される電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を算出する。
＜電解液接触前のシール強度の測定＞
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定する。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定する。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。
＜電解液接触後のシール強度の測定＞
図１０の模式図に示すように、電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとする（図１０ａ）。試験サンプルを、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにする（図１０ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形する（図１０ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である溶液）を６ｇ注入し（図１０ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）する（図１０ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、７２時間など）静置する。次に、試験サンプルの端部を切断して（図１０ｅ）、電解液を全て排出する。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させる（図１０ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとる（図１０ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定する（図８）。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とする。
図１０の模式図に示すように、電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとする（図１０ａ）。試験サンプルを、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにする（図１０ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形する（図１０ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である溶液）を６ｇ注入し（図１０ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）する（図１０ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、７２時間など）静置する。次に、試験サンプルの端部を切断して（図１０ｅ）、電解液を全て排出する。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させる（図１０ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとる（図１０ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定する（図８）。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とする。
２．電池用包装材料を形成する各層
［基材層１］
本発明の電池用包装材料において、基材層１は最外層側に位置する層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート及びこれらの混合物や共重合物などの樹脂フィルムが挙げられる。これらの中でも、好ましくはポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が挙げられ、より好ましくは２軸延伸ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステルなどが挙げられる。また、ポリアミド樹脂としては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）などが挙げられる。
［基材層１］
本発明の電池用包装材料において、基材層１は最外層側に位置する層である。基材層１を形成する素材については、絶縁性を備えるものであることを限度として特に制限されるものではない。基材層１を形成する素材としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、フッ素樹脂、ポリウレタン樹脂、珪素樹脂、フェノール樹脂、ポリカーボネート及びこれらの混合物や共重合物などの樹脂フィルムが挙げられる。これらの中でも、好ましくはポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂が挙げられ、より好ましくは２軸延伸ポリエステル樹脂、２軸延伸ポリアミド樹脂が挙げられる。ポリエステル樹脂としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、共重合ポリエステルなどが挙げられる。また、ポリアミド樹脂としては、具体的には、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６とナイロン６６との共重合体、ナイロン６，１０、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）などが挙げられる。
基材層１は、１層の樹脂フィルムから形成されていてもよいが、耐ピンホール性や絶縁性を向上させるために、２層以上の樹脂フィルムで形成されていてもよい。具体的には、ポリエステルフィルムとナイロンフィルムとを積層させた多層構造、ナイロンフィルムを複数層積層させた多層構造、ポリエステルフィルムを複数層積層させた多層構造などが挙げられる。基材層１が多層構造である場合、２軸延伸ナイロンフィルムと２軸延伸ポリエステルフィルムの積層体、２軸延伸ナイロンフィルムを複数積層させた積層体、２軸延伸ポリエステルフィルムを複数積層させた積層体が好ましい。例えば、基材層１を２層の樹脂フィルムから形成する場合、ポリエステル樹脂とポリエステル樹脂を積層する構成、ポリアミド樹脂とポリアミド樹脂を積層する構成、又はポリエステル樹脂とポリアミド樹脂を積層する構成にすることが好ましく、ポリエチレンテレフタレートとポリエチレンテレフタレートを積層する構成、ナイロンとナイロンを積層する構成、又はポリエチレンテレフタレートとナイロンを積層する構成にすることがより好ましい。また、ポリエステル樹脂は、例えば電解液が表面に付着した際に変色し難いことなどから、当該積層構成においては、ポリエステル樹脂が最外層に位置するように基材層１を積層することが好ましい。基材層１を多層構造とする場合、各層の厚さとして、好ましくは２～２５μｍ程度が挙げられる。
基材層１を多層の樹脂フィルムで形成する場合、２以上の樹脂フィルムは、接着剤又は接着性樹脂などの接着成分を介して積層させればよく、使用される接着成分の種類や量などについては、後述する接着剤層２の場合と同様である。なお、２層以上の樹脂フィルムを積層させる方法としては、特に制限されず、公知方法が採用でき、例えばドライラミネート法、サンドイッチラミネート法などが挙げられ、好ましくはドライラミネート法が挙げられる。ドライラミネート法により積層させる場合には、接着層としてウレタン系接着剤を用いることが好ましい。このとき、接着層の厚さとしては、例えば２～５μｍ程度が挙げられる。
なお、基材層１が複数層により構成されており、基材層を構成する各層が接着剤などにより（通常、厚さ３μｍ以下）接着されている場合、接着剤の部分は基材層１には含まれない。
本発明において、電池用包装材料の成形性を高める観点からは、基材層１の表面には、滑剤が付着していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、後述の熱融着性樹脂層４で例示したものと同じものが挙げられる。
基材層１の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、温度２４℃、相対湿度６０％の環境において、好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは４～１５ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは５～１４ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
基材層１の中には、滑剤が含まれていてもよい。また、基材層１の表面に存在する滑剤は、基材層１を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、基材層１の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
基材層１の厚さについては、基材層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、本発明の上記構成を備える電池用包装材料において、優れた成形性と、成形後のカールの抑制をより一層効果的に発揮する観点からは、好ましくは、３０～４５μｍ程度、３０～４１μｍ程度、３４～４５μｍ程度、３４～４１μｍ程度が挙げられる。
［接着剤層２］
本発明の電池用包装材料１０において、接着剤層２は、基材層１とバリア層３を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
本発明の電池用包装材料１０において、接着剤層２は、基材層１とバリア層３を強固に接着させるために、必要に応じて、これらの間に設けられる層である。
接着剤層２は、基材層１とバリア層３とを接着可能である接着剤によって形成される。接着剤層２の形成に使用される接着剤は、２液硬化型接着剤であってもよく、また１液硬化型接着剤であってもよい。さらに、接着剤層２の形成に使用される接着剤の接着機構についても、特に制限されず、化学反応型、溶剤揮発型、熱溶融型、熱圧型などのいずれであってもよい。
接着剤層２の形成に使用できる接着成分としては、具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリエチレンイソフタレート、共重合ポリエステルなどのポリエステル系樹脂；ポリエーテル系接着剤；ポリウレタン系接着剤；エポキシ系樹脂；フェノール樹脂系樹脂；ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、共重合ポリアミドなどのポリアミド系樹脂；ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、金属変性ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂；セルロース系接着剤；（メタ）アクリル系樹脂；ポリイミド系樹脂；ポリカーボネート；尿素樹脂、メラミン樹脂などのアミノ樹脂；クロロプレンゴム、ニトリルゴム、スチレン－ブタジエンゴムなどのゴム；シリコーン系樹脂などが挙げられる。これらの接着成分は１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの接着成分の中でも、好ましくはポリウレタン系接着剤が挙げられる。
接着剤層２の厚さについては、接着する層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、本発明の上記構成を備える電池用包装材料において、優れた成形性と、成形後のカールの抑制をより一層効果的に発揮する観点からは、例えば、１～１０μｍ程度、好ましくは２～５μｍ程度が挙げられる。
［バリア層３］
電池用包装材料において、バリア層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３は、金属箔、金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着層を設けたフィルムなどにより形成することができ、金属箔で形成されている層であることが好ましい。バリア層を構成する金属としては具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。電池用包装材料の製造時に、バリア層３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）など軟質アルミニウム合金箔により形成することがより好ましい。
電池用包装材料において、バリア層３は、電池用包装材料の強度向上の他、電池内部に水蒸気、酸素、光などが侵入することを防止する機能を有する層である。バリア層３は、金属箔、金属蒸着膜、無機酸化物蒸着膜、炭素含有無機酸化物蒸着膜、これらの蒸着層を設けたフィルムなどにより形成することができ、金属箔で形成されている層であることが好ましい。バリア層を構成する金属としては具体的には、アルミニウム、ステンレス、チタンなどが挙げられ、好ましくはアルミニウムが挙げられる。電池用包装材料の製造時に、バリア層３にしわやピンホールが発生することを防止する観点からは、バリア層は、例えば、焼きなまし処理済みのアルミニウム（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０７９Ｈ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０２１Ｐ－Ｏ、ＪＩＳ Ｈ４０００：２０１４ Ａ８０７９Ｐ－Ｏ）など軟質アルミニウム合金箔により形成することがより好ましい。
本発明の電池用包装材料においては、バリア層３の厚さは、７５～８５μｍという特定の範囲内にある。本発明の電池用包装材料においては、前述の通り、電池用包装材料を構成する積層体の厚さが１９５μｍ以下であって、基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが３０Ｎ以上であり、さらに、バリア層３の厚さがこのような特定の範囲内にあることにより、優れた成形性と、成形後のカールの抑制が効果的に発揮される。
バリア層３の厚さとしては、７５～８５μｍの範囲にあればよいが、成形性の向上と成形カールの抑制をより効果的に発揮する観点からは、好ましくは７５～８２μｍ程度、７７～８５μｍ程度、７７～８２μｍ程度、８０～８５μｍ程度、８０～８２μｍ程度が挙げられる。
また、バリア層３は、接着の安定化、溶解や腐食の防止などのために、少なくとも一方の面、好ましくは両面が化成処理されていることが好ましい。ここで、化成処理とは、バリア層の表面に耐酸性皮膜を形成する処理をいう。化成処理としては、例えば、硝酸クロム、フッ化クロム、硫酸クロム、酢酸クロム、蓚酸クロム、重リン酸クロム、クロム酸アセチルアセテート、塩化クロム、硫酸カリウムクロムなどのクロム化合物を用いたクロメート処理；リン酸ナトリウム、リン酸カリウム、リン酸アンモニウム、ポリリン酸などのリン酸化合物を用いたリン酸処理；下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体を用いたクロメート処理などが挙げられる。なお、当該アミノ化フェノール重合体において、下記一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位は、１種類単独で含まれていてもよいし、２種類以上の任意の組み合わせであってもよい。
一般式（１）～（４）中、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基、アルキル基、ヒドロキシアルキル基、アリル基又はベンジル基を示す。また、Ｒ1及びＲ2は、それぞれ同一又は異なって、ヒドロキシ基、アルキル基、又はヒドロキシアルキル基を示す。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基としては、例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基などの炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。また、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるヒドロキシアルキル基としては、例えば、ヒドロキシメチル基、１－ヒドロキシエチル基、２－ヒドロキシエチル基、１－ヒドロキシプロピル基、２－ヒドロキシプロピル基、３－ヒドロキシプロピル基、１－ヒドロキシブチル基、２－ヒドロキシブチル基、３－ヒドロキシブチル基、４－ヒドロキシブチル基などのヒドロキシ基が１個置換された炭素数１～４の直鎖又は分枝鎖状アルキル基が挙げられる。一般式（１）～（４）において、Ｘ、Ｒ1及びＲ2で示されるアルキル基及びヒドロキシアルキル基は、それぞれ同一であってもよいし、異なっていてもよい。一般式（１）～（４）において、Ｘは、水素原子、ヒドロキシ基又はヒドロキシアルキル基であることが好ましい。一般式（１）～（４）で表される繰り返し単位を有するアミノ化フェノール重合体の数平均分子量は、例えば、５００～１００万程度であることが好ましく、１０００～２万程度であることがより好ましい。
また、バリア層３に耐食性を付与する化成処理方法として、リン酸中に、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化セリウム、酸化スズなどの金属酸化物や硫酸バリウムの微粒子を分散させたものをコーティングし、１５０℃以上で焼付け処理を行うことにより、バリア層３の表面に耐酸性皮膜を形成する方法が挙げられる。また、耐酸性皮膜の上には、カチオン性ポリマーを架橋剤で架橋させた樹脂層をさらに形成してもよい。ここで、カチオン性ポリマーとしては、例えば、ポリエチレンイミン、ポリエチレンイミンとカルボン酸を有するポリマーからなるイオン高分子錯体、アクリル主骨格に１級アミンをグラフト重合させた１級アミングラフトアクリル樹脂、ポリアリルアミン又はその誘導体、アミノフェノールなどが挙げられる。これらのカチオン性ポリマーとしては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。また、架橋剤としては、例えば、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、及びオキサゾリン基よりなる群から選ばれた少なくとも１種の官能基を有する化合物、シランカップリング剤などが挙げられる。これらの架橋剤としては、１種類のみを用いてもよいし、２種類以上を組み合わせて用いてもよい。
また、耐酸性皮膜を具体的に設ける方法としては、たとえば、一つの例として、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面にリン酸クロム塩、リン酸チタン塩、リン酸ジルコニウム塩、リン酸亜鉛塩などのリン酸金属塩及びこれらの金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、リン酸非金属塩及びこれらの非金属塩の混合体を主成分とする処理液（水溶液）、あるいは、これらとアクリル系樹脂ないしフェノール系樹脂ないしウレタン系樹脂などの水系合成樹脂との混合物からなる処理液（水溶液）をロールコート法、グラビア印刷法、浸漬法などの周知の塗工法で塗工することにより、耐酸性皮膜を形成することができる。たとえば、リン酸クロム塩系処理液で処理した場合は、リン酸クロム、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となり、リン酸亜鉛塩系処理液で処理した場合は、リン酸亜鉛水和物、リン酸アルミニウム、酸化アルミニウム、水酸化アルミニウム、フッ化アルミニウムなどからなる耐酸性皮膜となる。
また、耐酸性皮膜を設ける具体的方法の他の例としては、たとえば、少なくともアルミニウム合金箔の内層側の面を、まず、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法、酸活性化法などの周知の処理方法で脱脂処理を行い、その後脱脂処理面に周知の陽極酸化処理を施すことにより、耐酸性皮膜を形成することができる。
また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩系、クロム酸系の皮膜が挙げられる。リン酸塩系としては、リン酸亜鉛、リン酸鉄、リン酸マンガン、リン酸カルシウム、リン酸クロムなどが挙げられ、クロム酸系としては、クロム酸クロムなどが挙げられる。
また、耐酸性皮膜の他の一例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、トリアジンチオール化合物などの耐酸性皮膜を形成することによって、エンボス成形時のアルミニウムと基材層との間のデラミネーション防止、電解質と水分とによる反応で生成するフッ化水素により、アルミニウム表面の溶解、腐食、特にアルミニウムの表面に存在する酸化アルミニウムが溶解、腐食することを防止し、かつ、アルミニウム表面の接着性（濡れ性）を向上させ、ヒートシール時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止、エンボスタイプにおいてはプレス成形時の基材層とアルミニウムとのデラミネーション防止の効果を示す。耐酸性皮膜を形成する物質のなかでも、フェノール樹脂、フッ化クロム（ＩＩＩ）化合物、リン酸の３成分から構成された水溶液をアルミニウム表面に塗布し、乾燥焼付けの処理が良好である。
また、耐酸性皮膜は、酸化セリウムと、リン酸又はリン酸塩と、アニオン性ポリマーと、該アニオン性ポリマーを架橋させる架橋剤とを有する層を含み、前記リン酸又はリン酸塩が、前記酸化セリウム１００質量部に対して、１～１００質量部程度配合されていてもよい。耐酸性皮膜が、カチオン性ポリマー及び該カチオン性ポリマーを架橋させる架橋剤を有する層をさらに含む多層構造であることが好ましい。
さらに、前記アニオン性ポリマーが、ポリ（メタ）アクリル酸又はその塩、あるいは（メタ）アクリル酸又はその塩を主成分とする共重合体であることが好ましい。また、前記架橋剤が、イソシアネート基、グリシジル基、カルボキシル基、オキサゾリン基のいずれかの官能基を有する化合物とシランカップリング剤よりなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。
また、前記リン酸又はリン酸塩が、縮合リン酸又は縮合リン酸塩であることが好ましい。
化成処理は、１種類の化成処理のみを行ってもよいし、２種類以上の化成処理を組み合わせて行ってもよい。さらに、これらの化成処理は、１種の化合物を単独で使用して行ってもよく、また２種以上の化合物を組み合わせて使用して行ってもよい。化成処理の中でも、クロメート処理や、クロム化合物、リン酸化合物、及びアミノ化フェノール重合体を組み合わせた化成処理などが好ましい。クロム化合物の中でも、クロム酸化合物が好ましい。
耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩、クロム酸塩、フッ化物、及びトリアジンチオールのうち少なくとも１種を含むものが挙げられる。また、セリウム化合物を含む耐酸性皮膜も好ましい。セリウム化合物としては、酸化セリウムが好ましい。
また、耐酸性皮膜の具体例としては、リン酸塩系皮膜、クロム酸塩系皮膜、フッ化物系皮膜、トリアジンチオール化合物皮膜なども挙げられる。耐酸性皮膜としては、これらのうち１種類であってもよいし、複数種類の組み合わせであってもよい。さらに、耐酸性皮膜としては、アルミニウム合金箔の化成処理面を脱脂処理した後に、リン酸金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液、又はリン酸非金属塩と水系合成樹脂との混合物からなる処理液で形成されたものであってもよい。
なお、耐酸性皮膜の組成の分析は、例えば、飛行時間型２次イオン質量分析法を用いて行うことができる。飛行時間型２次イオン質量分析法を用いた耐酸性皮膜の組成の分析により、例えば、Ｃｅ+及びＣｒ+の少なくとも一方に由来するピークが検出される。
アルミニウム合金箔の表面に、リン、クロム及びセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素を含む耐酸性皮膜を備えていることが好ましい。なお、電池用包装材料のアルミニウム合金箔の表面の耐酸性皮膜中に、リン、クロム及びセリウムからなる群より選択される少なくとも１種の元素が含まれることは、Ｘ線光電子分光を用いて確認することができる。具体的には、まず、電池用包装材料において、アルミニウム合金箔に積層されている熱融着性樹脂層、接着剤層などを物理的に剥離する。次に、アルミニウム合金箔を電気炉に入れ、約３００℃、約３０分間で、アルミニウム合金箔の表面に存在している有機成分を除去する。その後、アルミニウム合金箔の表面のＸ線光電子分光を用いて、これら元素が含まれることを確認する。
化成処理においてバリア層３の表面に形成させる耐酸性皮膜の量については、特に制限されないが、例えば、上記のクロメート処理を行う場合であれば、バリア層３の表面１ｍ2当たり、クロム化合物がクロム換算で０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、リン化合物がリン換算で０．５～５０ｍｇ程度、好ましくは１．０～４０ｍｇ程度、及びアミノ化フェノール重合体が１～２００ｍｇ程度、好ましくは５．０～１５０ｍｇ程度の割合で含有されていることが望ましい。
耐酸性皮膜の厚さとしては、特に制限されないが、皮膜の凝集力や、バリア層３や熱融着樹脂層４との密着力の観点から、好ましくは１ｎｍ～１０μｍ程度、より好ましくは１～１００ｎｍ程度、さらに好ましくは１～５０ｎｍ程度が挙げられる。なお、耐酸性皮膜の厚さは、透過電子顕微鏡による観察、又は、透過電子顕微鏡による観察と、エネルギー分散型Ｘ線分光法もしくは電子線エネルギー損失分光法との組み合わせによって測定することができる。
化成処理は、耐酸性皮膜の形成に使用する化合物を含む溶液を、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、浸漬法などによって、バリア層の表面に塗布した後に、バリア層の温度が７０～２００℃程度になるように加熱することにより行われる。また、バリア層に化成処理を施す前に、予めバリア層を、アルカリ浸漬法、電解洗浄法、酸洗浄法、電解酸洗浄法などによる脱脂処理に供してもよい。このように脱脂処理を行うことにより、バリア層の表面の化成処理をより効率的に行うことが可能となる。
［熱融着性樹脂層４］
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して電池素子を密封する層である。
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４は、最内層に該当し、電池の組み立て時に熱融着性樹脂層同士が熱融着して電池素子を密封する層である。
熱融着性樹脂層４に使用される樹脂成分については、熱融着可能であることを限度として特に制限されないが、例えば、ポリオレフィン、環状ポリオレフィン、酸変性ポリオレフィン、酸変性環状ポリオレフィンが挙げられる。すなわち、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。熱融着性樹脂層４を構成する樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
前記ポリオレフィンとしては、具体的には、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンなどのポリエチレン；ホモポリプロピレン、ポリプロピレンのブロックコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのブロックコポリマー）、ポリプロピレンのランダムコポリマー（例えば、プロピレンとエチレンのランダムコポリマー）などのポリプロピレン；エチレン－ブテン－プロピレンのターポリマーなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくはポリエチレン及びポリプロピレンが挙げられる。
前記環状ポリオレフィンは、オレフィンと環状モノマーとの共重合体であり、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーであるオレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、４－メチル－１－ペンテン、ブタジエン、イソプレンなどが挙げられる。また、前記環状ポリオレフィンの構成モノマーである環状モノマーとしては、例えば、ノルボルネンなどの環状アルケン；具体的には、シクロペンタジエン、ジシクロペンタジエン、シクロヘキサジエン、ノルボルナジエンなどの環状ジエンなどが挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、好ましくは環状アルケン、さらに好ましくはノルボルネンが挙げられる。
前記酸変性ポリオレフィンとは、前記ポリオレフィンをカルボン酸などの酸成分でブロック重合又はグラフト重合することにより変性したポリマーである。変性に使用される酸成分としては、例えば、マレイン酸、アクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、無水マレイン酸、無水イタコン酸などのカルボン酸又はその無水物が挙げられる。
前記酸変性環状ポリオレフィンとは、環状ポリオレフィンを構成するモノマーの一部を、α，β－不飽和カルボン酸又はその無水物に代えて共重合することにより、或いは環状ポリオレフィンに対してα，β－不飽和カルボン酸又はその無水物をブロック重合又はグラフト重合することにより得られるポリマーである。カルボン酸変性される環状ポリオレフィンについては、前記と同様である。また、変性に使用されるカルボン酸としては、前記ポリオレフィンの変性に使用される酸成分と同様である。
これらの樹脂成分の中でも、好ましくはポリプロピレンなどのポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン；さらに好ましくはポリプロピレン、酸変性ポリプロピレンが挙げられる。
熱融着性樹脂層４は、１種の樹脂成分単独で形成してもよく、また２種以上の樹脂成分を組み合わせたブレンドポリマーにより形成してもよい。さらに、熱融着性樹脂層４は、１層のみで形成されていてもよいが、同一又は異なる樹脂成分によって２層以上で形成されていてもよい。
本発明において、電池用包装材料の成形性を高める観点からは、熱融着性樹脂層の表面には、滑剤が付着していることが好ましい。滑剤としては、特に制限されないが、好ましくはアミド系滑剤が挙げられる。アミド系滑剤の具体例としては、例えば、飽和脂肪酸アミド、不飽和脂肪酸アミド、置換アミド、メチロールアミド、飽和脂肪酸ビスアミド、不飽和脂肪酸ビスアミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸アミドの具体例としては、ラウリン酸アミド、パルミチン酸アミド、ステアリン酸アミド、ベヘン酸アミド、ヒドロキシステアリン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸アミドの具体例としては、オレイン酸アミド、エルカ酸アミドなどが挙げられる。置換アミドの具体例としては、Ｎ－オレイルパルミチン酸アミド、Ｎ－ステアリルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルオレイン酸アミド、Ｎ－オレイルステアリン酸アミド、Ｎ－ステアリルエルカ酸アミドなどが挙げられる。また、メチロールアミドの具体例としては、メチロールステアリン酸アミドなどが挙げられる。飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、エチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド、ヘキサメチレンビスベヘン酸アミド、ヘキサメチレンヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルセバシン酸アミドなどが挙げられる。不飽和脂肪酸ビスアミドの具体例としては、エチレンビスオレイン酸アミド、エチレンビスエルカ酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジオレイルセバシン酸アミドなどが挙げられる。脂肪酸エステルアミドの具体例としては、ステアロアミドエチルステアレートなどが挙げられる。また、芳香族系ビスアミドの具体例としては、ｍ－キシリレンビスステアリン酸アミド、ｍ－キシリレンビスヒドロキシステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’－ジステアリルイソフタル酸アミドなどが挙げられる。滑剤は、１種類単独で使用してもよいし、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。
熱融着性樹脂層４の表面に滑剤が存在する場合、その存在量としては、特に制限されないが、温度２４℃、相対湿度６０％の環境において、好ましくは約３ｍｇ／ｍ2以上、より好ましくは４～１５ｍｇ／ｍ2程度、さらに好ましくは５～１４ｍｇ／ｍ2程度が挙げられる。
熱融着性樹脂層４の中には、滑剤が含まれていてもよい。また、熱融着性樹脂層４の表面に存在する滑剤は、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂に含まれる滑剤を滲出させたものであってもよいし、熱融着性樹脂層４の表面に滑剤を塗布したものであってもよい。
また、熱融着性樹脂層４の厚さとしては、熱融着性樹脂層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、本発明の上記構成を備える電池用包装材料において、優れた成形性と、成形後のカールの抑制をより一層効果的に発揮する観点からは、好ましくは５０～７０μｍ程度、５０～６５μｍ程度、５５～７０μｍ程度、５５～６５μｍ程度、６０～７０μｍ程度、６０～６５μｍ程度が挙げられる。
高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定した場合に、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値（比Ｔ2／Ｔ1）が、例えば０．５５以上、さらには０．６０以上であることがより好ましい。下記の温度差Ｔ1，Ｔ2の測定内容から理解されるとおり、当該比Ｔ2／Ｔ1が、上限値である１．０に近い程、熱融着性樹脂層が電解液に接触する前後における融解ピークの開始点（補外融解開始温度）と終了点（補外融解終了温度）の幅の変化が小さいことを意味している（図１１の模式図を参照）。すなわち、Ｔ2の値は、通常、Ｔ1の値以下である。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化が大きくなる要因としては、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂が、電解液に接触することにより電解液中に溶出し、電解液に接触した後の熱融着性樹脂層の融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅が、電解液に接触する前に比して、小さくなることが挙げられる。融解ピークの補外融解開始温度と補外融解終了温度の幅の変化を小さくするための方法の一つとして、熱融着性樹脂層を構成している樹脂に含まれる低分子量の樹脂の割合を調整する方法が挙げられる。
（温度差Ｔ1の測定）
ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いた樹脂について、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の各電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いた樹脂について、ＤＳＣ曲線を得る。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いた樹脂を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させる。次に、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得る。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いた樹脂を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させる。次に、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得る。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。
融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、市販品を用いることができる。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度－１０℃／分で－５０℃まで降温し、－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いる。また、温度差Ｔ1及び温度差Ｔ2を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０～１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行う。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行う。
また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５～７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とする。
本発明の電池用包装材料において、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値（比Ｔ2／Ｔ1）としては、例えば０．５５以上、好ましくは０．６０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは０．７５以上が挙げられ、好ましい範囲としては、０．５５～１．０程度、０．６０～１．０程度０．７０～１．０程度、０．７５～１．０程度が挙げられる。また、上限は、例えば１．０である。なお、このような比Ｔ2／Ｔ1に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
また、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より一層高いシール強度を発揮する観点から、温度差Ｔ2と温度差Ｔ1の差の絶対値｜Ｔ2－Ｔ1｜としては、例えば約１５℃以下、好ましくは約１０℃以下、より好ましくは約８℃以下、さらに好ましくは約７．５℃以下が挙げられ、好ましい範囲としては、０～１５℃程度、０～１０℃程度、０～８℃程度、０～７．５℃程度、１～１５℃程度、１～１０℃程度、１～８℃程度、１～７．５℃程度、２～１５℃程度、２～１０℃程度、２～８℃程度、２～７．５℃程度、５～１５℃程度、５～１０℃程度、５～８℃程度、５～７．５℃程度が挙げられる。なお、当該差の絶対値｜Ｔ2－Ｔ1｜の下限値は、例えば、０℃、１℃、２℃、５℃などである。なお、当該差の絶対値｜Ｔ2－Ｔ1｜に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
また、温度差Ｔ1としては、好ましくは２９～３８℃程度、より好ましくは３２～３６℃程度が挙げられる。温度差Ｔ2としては、好ましくは１７～３０℃程度、より好ましくは２６～２９℃程度が挙げられる。なお、このような温度差Ｔ1，Ｔ2に設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
本発明の電池用包装材料において、熱融着性樹脂層４（熱融着性樹脂層４が複数の層により構成されている場合には、最もバリア層３側に存在する層）のバリア層３側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下であることが好ましい。本発明においては、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥが例えば０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下であることにより、電池用包装材料の成形後のカールが効果的に抑制される。１２０℃での前記対数減衰率が低い場合、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂の剛性が高くなるといえる。すなわち、熱融着性樹脂層４のバリア層３側の表面の１２０℃での対数減衰率ΔＥが例えば０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下と低いことによって、電池用包装材料の成形時に基材層が収縮する際に、積層体全体が収縮することへの耐力が熱融着性樹脂層４によって高められ、結果として、電池用包装材料の成形後のカールが効果的に抑制されているものと考えられる。
剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率は、１２０℃という高温環境における樹脂の硬度を表す指標であり、対数減衰率が小さくなるほど樹脂の硬度が高いことを意味している。剛体振り子測定においては、樹脂の温度を低温から高温へ上昇させた時の振り子の減衰率を測定する。剛体振り子測定では、一般に、エッジ部を測定対象物の表面に接触させ、左右方向へ振り子運動させて、測定対象物に振動を付与する。本発明の電池用包装材料においては、１２０℃という高温環境における対数減衰率が例えば０．５０以下、０．４０以下、０．３０以下、０．２２以下、さらには０．２０以下という硬い熱融着性樹脂層４をバリア層３側に配置していることにより、電池用包装材料の成形後のカールを効果的に抑制することができる。
なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋・・・ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋・・・ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
本発明の電池用包装材料において、成形後のカールをより一層効果的に抑制する観点から、１２０℃における当該対数減衰率ΔＥとしては、例えば０．１０～０．５０程度、０．１０～０．４０程度、０．１０～０．３０程度、０．１０～０．２２程度、０．１０～０．２０程度、０．１０～０．１６程度が挙げられる。なお、当該対数減衰率ΔＥに設定するためには、例えば、熱融着性樹脂層４（熱融着性樹脂層４が複数の層により構成されている場合には、最もバリア層３側に存在する層）を構成する樹脂の種類、組成、分子量などを調整する。
対数減衰率ΔＥの測定においては、市販の剛体振り子型物性試験器を用い、熱融着性樹脂層４に押し当てるエッジ部として円筒型のシリンダエッジ、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅ、３０℃から２００℃の温度範囲で昇温速度３℃／分の条件で熱融着性樹脂層４に対して剛体振り子物性試験を行う。なお、対数減衰率ΔＥを測定する熱融着性樹脂層４については、電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、基材層及びバリア層を溶解させ、熱融着性樹脂層のみとなったサンプルを十分に乾燥させて測定対象とする。
また、電池から電池用包装材料を取得して、熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥを測定することもできる。電池から電池用包装材料を取得して、熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥを測定する場合、成形によって電池用包装材料が引き伸ばされていない天面部からサンプルを切り出して測定対象とする。
熱融着性樹脂層４の対数減衰率ΔＥは、例えば、熱融着性樹脂層４を構成している樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）、分子量、融点、軟化点、分子量分布、結晶化度などにより調整可能である。
［接着層５］
本発明の電池用包装材料において、接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
本発明の電池用包装材料において、接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４を強固に接着させるために、これらの間に必要に応じて設けられる層である。
接着層５は、バリア層３と熱融着性樹脂層４とを接着可能である樹脂によって形成される。接着層５の形成に使用される樹脂としては、その接着機構、接着剤成分の種類などは、接着剤層２で例示した接着剤と同様のものが使用できる。また、接着層５の形成に使用される樹脂としては、前述の熱融着性樹脂層４で例示したポリオレフィン、環状ポリオレフィン、カルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンなどのポリオレフィン系樹脂も使用できる。バリア層３と熱融着性樹脂層４との密着性に優れる観点から、ポリオレフィンとしては、カルボン酸変性ポリオレフィンが好ましく、カルボン酸変性ポリプロピレンが特に好ましい。すなわち、接着層５を構成する樹脂は、ポリオレフィン骨格を含んでいても含んでいなくてもよく、ポリオレフィン骨格を含んでいることが好ましい。接着層５を構成する樹脂がポリオレフィン骨格を含むことは、例えば、赤外分光法、ガスクロマトグラフィー質量分析法などにより分析可能であり、分析方法は特に問わない。例えば、赤外分光法にて無水マレイン酸変性ポリオレフィンを測定すると、波数１７６０ｃｍ-1付近と波数１７８０ｃｍ-1付近に無水マレイン酸由来のピークが検出される。ただし、酸変性度が低いとピークが小さくなり検出されない場合がある。その場合は核磁気共鳴分光法にて分析可能である。
さらに、電池用包装材料の厚さを薄くしつつ、成形後の形状安定性に優れた電池用包装材料とする観点からは、接着層５は、酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物であってもよい。酸変性ポリオレフィンとしては、好ましくは、熱融着性樹脂層４で例示したカルボン酸変性ポリオレフィン、カルボン酸変性環状ポリオレフィンと同じものが例示できる。
また、硬化剤としては、酸変性ポリオレフィンを硬化させるものであれば、特に限定されない。硬化剤としては、例えば、エポキシ系硬化剤、多官能イソシアネート系硬化剤、カルボジイミド系硬化剤、オキサゾリン系硬化剤などが挙げられる。
エポキシ系硬化剤は、少なくとも１つのエポキシ基を有する化合物であれば、特に限定されない。エポキシ系硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、変性ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ノボラックグリシジルエーテル、グリセリンポリグリシジルエーテル、ポリグリセリンポリグリシジルエーテルなどのエポキシ樹脂が挙げられる。
多官能イソシアネート系硬化剤は、２つ以上のイソシアネート基を有する化合物であれば、特に限定されない。多官能イソシアネート系硬化剤の具体例としては、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、これらをポリマー化やヌレート化したもの、これらの混合物や他ポリマーとの共重合物などが挙げられる。
カルボジイミド系硬化剤は、カルボジイミド基（－Ｎ＝Ｃ＝Ｎ－）を少なくとも１つ有する化合物であれば、特に限定されない。カルボジイミド系硬化剤としては、カルボジイミド基を少なくとも２つ以上有するポリカルボジイミド化合物が好ましい。
オキサゾリン系硬化剤は、オキサゾリン骨格を有する化合物であれば、特に限定されない。オキサゾリン系硬化剤としては、具体的には、日本触媒社製のエポクロスシリーズなどが挙げられる。
接着層５によるバリア層３と熱融着性樹脂層４との密着性を高めるなどの観点から、硬化剤は、２種類以上の化合物により構成されていてもよい。
接着層５を形成する樹脂組成物における硬化剤の含有量は、０．１～５０質量％程度の範囲にあることが好ましく、０．１～３０質量％程度の範囲にあることがより好ましく、０．１～１０質量％程度の範囲にあることがさらに好ましい。
接着層５の厚さについては、接着層としての機能を発揮すれば特に制限されないが、接着剤層２で例示した接着剤を用いる場合であれば、好ましくは１～１０μｍ程度、より好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。また、熱融着性樹脂層４で例示した樹脂を用いる場合であれば、好ましくは２～５０μｍ程度、より好ましくは１０～４０μｍ程度が挙げられる。また、酸変性ポリオレフィンと硬化剤との硬化物である場合であれば、好ましくは約３０μｍ以下、より好ましくは０．１～２０μｍ程度、さらに好ましくは０．５～５μｍ程度が挙げられる。なお、接着層５が酸変性ポリオレフィンと硬化剤を含む樹脂組成物の硬化物である場合、当該樹脂組成物を塗布し、加熱などにより硬化させることにより、接着層５を形成することができる。
［表面被覆層６］
本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１のバリア層３とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層６を設けてもよい。表面被覆層６は、電池を組み立てた時に、最外層に位置する層である。
本発明の電池用包装材料においては、意匠性、耐電解液性、耐擦過性、成形性の向上などを目的として、必要に応じて、基材層１の上（基材層１のバリア層３とは反対側）に、必要に応じて、表面被覆層６を設けてもよい。表面被覆層６は、電池を組み立てた時に、最外層に位置する層である。
表面被覆層６は、例えば、ポリ塩化ビニリデン、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂などにより形成することができる。表面被覆層６は、これらの中でも、２液硬化型樹脂により形成することが好ましい。表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂としては、例えば、２液硬化型ウレタン樹脂、２液硬化型ポリエステル樹脂、２液硬化型エポキシ樹脂などが挙げられる。また、表面被覆層６には、添加剤を配合してもよい。
添加剤としては、例えば、粒径が０．５ｎｍ～５μｍ程度の微粒子が挙げられる。添加剤の材質については、特に制限されないが、例えば、金属、金属酸化物、無機物、有機物などが挙げられる。また、添加剤の形状についても、特に制限されないが、例えば、球状、繊維状、板状、不定形、バルーン状などが挙げられる。添加剤として、具体的には、タルク、シリカ、グラファイト、カオリン、モンモリロイド、モンモリロナイト、合成マイカ、ハイドロタルサイト、シリカゲル、ゼオライト、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化アルミニウム、酸化ネオジウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化セリウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、炭酸リチウム、安息香酸カルシウム、シュウ酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、アルミナ、カーボンブラック、カーボンナノチューブ類、高融点ナイロン、架橋アクリル、架橋スチレン、架橋ポリエチレン、ベンゾグアナミン、金、アルミニウム、銅、ニッケルなどが挙げられる。これらの添加剤は、１種単独で使用してもよく、また２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの添加剤の中でも、分散安定性やコストなどの観点から、好ましくはシリカ、硫酸バリウム、酸化チタンが挙げられる。また、添加剤には、表面に絶縁処理、高分散性処理などの各種表面処理を施しておいてもよい。
表面被覆層中の添加剤の含有量としては、特に制限されないが、好ましくは０．０５～１．０質量％程度、より好ましくは０．１～０．５質量％程度が挙げられる。
表面被覆層６を形成する方法としては、特に制限されないが、例えば、表面被覆層６を形成する２液硬化型樹脂を基材層１の一方の表面に塗布する方法が挙げられる。添加剤を配合する場合には、２液硬化型樹脂に添加剤を添加して混合した後、塗布すればよい。
表面被覆層６の厚さとしては、表面被覆層６としての上記の機能を発揮すれば特に制限されないが、例えば、０．５～１０μｍ程度、好ましくは１～５μｍ程度が挙げられる。
３．電池用包装材料の製造方法
本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されない。すなわち、本発明の電池用包装材料の製造方法においては、少なくとも、前述の基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えている。
本発明の電池用包装材料の製造方法については、所定の組成の各層を積層させた積層体が得られる限り、特に制限されない。すなわち、本発明の電池用包装材料の製造方法においては、少なくとも、前述の基材層１、バリア層３、及び熱融着性樹脂層４がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備えている。
本発明の電池用包装材料の製造方法の一例としては、以下の通りである。まず、基材層１、接着剤層２、バリア層３が順に積層された積層体（以下、「積層体Ａ」と表記することもある）を形成する。積層体Ａの形成は、具体的には、基材層１又は必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３に接着剤層２の形成に使用される接着剤を、グラビアコート法、ロールコート法などの塗布方法で塗布・乾燥した後に、当該バリア層３又は基材層１を積層させて接着剤層２を硬化させるドライラミネート法によって行うことができる。
次いで、積層体Ａのバリア層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４をこの順になるように積層させる。例えば、（１）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５及び熱融着性樹脂層４を共押出しすることにより積層する方法（共押出しラミネート法）、（２）別途、接着層５と熱融着性樹脂層４が積層した積層体を形成し、これを積層体Ａのバリア層３上にサーマルラミネート法により積層する方法、（３）積層体Ａのバリア層３上に、接着層５を形成させるための接着剤を押出し法や溶液コーティングし、高温で乾燥さらには焼き付ける方法などにより積層させ、この接着層５上に予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４をサーマルラミネート法により積層する方法、（４）積層体Ａのバリア層３と、予めシート状に製膜した熱融着性樹脂層４との間に、溶融させた接着層５を流し込みながら、接着層５を介して積層体Ａと熱融着性樹脂層４を貼り合せる方法（サンドイッチラミネート法）などが挙げられる。
表面被覆層６を設ける場合には、基材層１のバリア層３とは反対側の表面に、表面被覆層６を積層する。表面被覆層６は、例えば表面被覆層６を形成する上記の樹脂を基材層１の表面に塗布することに形成することができる。なお、基材層１の表面にバリア層３を積層する工程と、基材層１の表面に表面被覆層６を積層する工程の順番は、特に制限されない。例えば、基材層１の表面に表面被覆層６を形成した後、基材層１の表面被覆層６とは反対側の表面にバリア層３を形成してもよい。
上記のようにして、必要に応じて設けられる表面被覆層６／基材層１／必要に応じて設けられる接着剤層２／必要に応じて表面が化成処理されたバリア層３／必要に応じて設けられる接着層５／熱融着性樹脂層４からなる積層体が形成されるが、接着剤層２又は接着層５の接着性を強固にするために、さらに、熱ロール接触式、熱風式、近赤外線式又は遠赤外線式などの加熱処理に供してもよい。このような加熱処理の条件としては、例えば１５０℃～２５０℃で１分間～５分間が挙げられる。
本発明の電池用包装材料において、積層体を構成する各層は、必要に応じて、製膜性、積層化加工、最終製品２次加工（パウチ化、エンボス成形）適性などを向上又は安定化するために、コロナ処理、ブラスト処理、酸化処理、オゾン処理などの表面活性化処理を施していてもよい。
４．電池用包装材料の用途
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質などの電池素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本発明の電池用包装材料によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容して、電池とすることができる。
本発明の電池用包装材料は、正極、負極、電解質などの電池素子を密封して収容するための包装体に使用される。すなわち、本発明の電池用包装材料によって形成された包装体中に、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を収容して、電池とすることができる。
具体的には、少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子を、本発明の電池用包装材料で、前記正極及び負極の各々に接続された金属端子が外側に突出させた状態で、電池素子の周縁にフランジ部（熱融着性樹脂層同士が接触する領域）が形成できるようにして被覆し、前記フランジ部の熱融着性樹脂層同士をヒートシールして密封させることによって、電池用包装材料を使用した電池が提供される。なお、本発明の電池用包装材料により形成された包装体中に電池素子を収容する場合、本発明の電池用包装材料の熱融着性樹脂部分が内側（電池素子と接する面）になるようにして、包装体を形成する。
本発明の電池用包装材料は、一次電池、二次電池のいずれに使用してもよいが、好ましくは二次電池である。本発明の電池用包装材料が適用される二次電池の種類については、特に制限されず、例えば、リチウムイオン電池、リチウムイオンポリマー電池、鉛蓄電池、ニッケル・水素蓄電池、ニッケル・カドミウム蓄電池、ニッケル・鉄蓄電池、ニッケル・亜鉛蓄電池、酸化銀・亜鉛蓄電池、金属空気電池、多価カチオン電池、コンデンサー、キャパシターなどが挙げられる。これらの二次電池の中でも、本発明の電池用包装材料の好適な適用対象として、リチウムイオン電池及びリチウムイオンポリマー電池が挙げられる。
本発明の電池用包装材料は、優れた成形性を備え、成形後のカールも効果的に抑制されているため、車両用電池などの大型電池に好適に使用することができる。特に本発明の電池用包装材料を好適に適用できる電池としては、電池容量が３０Ａｈ以上の大型電池が挙げられる。
以下に、実施例及び比較例を示して本発明を詳細に説明する。ただし、本発明は、実施例に限定されない。
＜電池用包装材料の製造＞
実施例１－２８及び比較例１－１５０
基材層として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、延伸ナイロン（ＯＮｙ）フィルム、さらに、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と延伸ナイロン（ＯＮｙ）とが厚さ３μｍの２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）で接着された積層フィルムを用意した。ＰＥＴとＯＮｙの厚さは、それぞれ、表１～表７に記載のとおりである。なお、ＰＥＴ又はＯＮｙを設けていない場合には、表２～７において、厚さを「０」と表記した。基材層としてＰＥＴとＯＮｙの積層フィルムを用いた場合には、ＯＮｙをバリア層側に配置した。
実施例１－２８及び比較例１－１５０
基材層として、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム、延伸ナイロン（ＯＮｙ）フィルム、さらに、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）と延伸ナイロン（ＯＮｙ）とが厚さ３μｍの２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）で接着された積層フィルムを用意した。ＰＥＴとＯＮｙの厚さは、それぞれ、表１～表７に記載のとおりである。なお、ＰＥＴ又はＯＮｙを設けていない場合には、表２～７において、厚さを「０」と表記した。基材層としてＰＥＴとＯＮｙの積層フィルムを用いた場合には、ＯＮｙをバリア層側に配置した。
また、バリア層として、それぞれ、表１～表７に記載の厚さを有するアルミニウム箔（ＪＩＳ Ｈ４１６０：１９９４ Ａ８０２１Ｈ－Ｏ）を用意した。次に、アルミニウム箔の一方面に、２液型ウレタン接着剤（ポリオール化合物と芳香族イソシアネート系化合物）を塗布し、バリア層上に接着剤層（厚さ３μｍ）を形成した。次いで、バリア層上の接着剤層と基材層をドライラミネート法で積層した後、エージング処理を実施することにより、基材層／接着剤層／バリア層の積層体を作製した。アルミニウム箔の両面には、化成処理が施してある。アルミニウム箔の化成処理は、フェノール樹脂、フッ化クロム化合物、及びリン酸からなる処理液をクロムの塗布量が１０ｍｇ／ｍ2（乾燥質量）となるように、ロールコート法によりアルミニウム箔の両面に塗布し、焼付けすることにより行った。
次に、上記で得られた各積層体のバリア層の上に、熱融着性樹脂層として、表１～表７に記載の厚さとなるように無水マレイン酸変性ポリプロピレン及びポリプロピレンを同じ厚みで溶融共押し出しすることにより、バリア層上に熱融着性樹脂層を積層させ、基材層／接着剤層／バリア層／熱融着性樹脂層が順に積層された電池用包装材料を得た。なお、各積層体の基材層側の表面には、温度２４℃、相対湿度６０％の環境において、存在量が７．０ｍｇ／ｍ2となるように、滑剤としてエルカ酸アミドを塗布した。
＜積層体の突刺し強さの測定＞
上記で得られた各電池用包装材料について、それぞれ、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により、突刺し強さを測定した。突刺しは、基材層側から行った。具体的には、２３±２℃、相対湿度（５０±５）％の測定環境において、中央に直径１５ｍｍの開口部を有する直径１１５ｍｍの台と押さえ板で試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で突刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定した。試験片の数は５個であり、その平均値を求めた。なお、突刺し強さの測定装置としては、イマダ社製のＺＰ－５００Ｎ（フォースゲージ）とＭＸ２－５００Ｎ（測定スタンド）を用いた。結果を表１～表７に示す。
上記で得られた各電池用包装材料について、それぞれ、ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により、突刺し強さを測定した。突刺しは、基材層側から行った。具体的には、２３±２℃、相対湿度（５０±５）％の測定環境において、中央に直径１５ｍｍの開口部を有する直径１１５ｍｍの台と押さえ板で試験片を固定し、直径１．０ｍｍ、先端形状半径０．５ｍｍの半円形の針を毎分５０±５ｍｍの速度で突刺し、針が貫通するまでの最大応力を測定した。試験片の数は５個であり、その平均値を求めた。なお、突刺し強さの測定装置としては、イマダ社製のＺＰ－５００Ｎ（フォースゲージ）とＭＸ２－５００Ｎ（測定スタンド）を用いた。結果を表１～表７に示す。
＜限界成形深さの測定＞
上記で得られた各電池用包装材料を長さ（ｚ方向）１５０ｍｍ×幅（ｘ方向）１００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。試験サンプルを３１．６ｍｍ（ｘ方向）×５４．５ｍｍ（ｚ方向）の矩形状の開口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６５９－１：２００２附属書１（参考） 比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである。コーナーＲは２．３、稜線Ｒは１）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６５９－１：２００２附属書１（参考） 比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである。コーナーＲは２、稜線Ｒは１）を用いて、押さえ圧（面圧）０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形（引き込み１段成形）を行った。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に上記試験サンプルを載置して成形を行った。また、雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとした。冷間成形後のサンプルについて、暗室の中にてペンライトで光を当て光の透過によって、バリア層にピンホールやクラックが生じているか否かを確認した。バリア層にピンホール、クラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡｍｍ、バリア層にピンホールなどが発生した最も浅い成形深さにおいてピンホールなどが発生したサンプルの数をＢ個とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとした。結果を表１～表７に示す。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０個）×（１０個－Ｂ個）
上記で得られた各電池用包装材料を長さ（ｚ方向）１５０ｍｍ×幅（ｘ方向）１００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。試験サンプルを３１．６ｍｍ（ｘ方向）×５４．５ｍｍ（ｚ方向）の矩形状の開口径を有する成形金型（雌型、表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６５９－１：２００２附属書１（参考） 比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が３．２μｍである。コーナーＲは２．３、稜線Ｒは１）と、これに対応した成形金型（雄型、表面は、ＪＩＳ Ｂ ０６５９－１：２００２附属書１（参考） 比較用表面粗さ標準片の表２に規定される、最大高さ粗さ（Ｒｚの呼び値）が１．６μｍである。コーナーＲは２、稜線Ｒは１）を用いて、押さえ圧（面圧）０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形（引き込み１段成形）を行った。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に上記試験サンプルを載置して成形を行った。また、雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとした。冷間成形後のサンプルについて、暗室の中にてペンライトで光を当て光の透過によって、バリア層にピンホールやクラックが生じているか否かを確認した。バリア層にピンホール、クラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡｍｍ、バリア層にピンホールなどが発生した最も浅い成形深さにおいてピンホールなどが発生したサンプルの数をＢ個とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとした。結果を表１～表７に示す。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０個）×（１０個－Ｂ個）
＜成形カールの測定＞
上記で得られた各電池用包装材料を長さ（ｚ方向）２００ｍｍ×幅（ｘ方向）１００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。次に、成形性の評価で用いた成形金型を用い、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するように雌型上に試験サンプルを載置して、成形深さ６ｍｍとなるように試験サンプルを０．２３ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。なお、成形深さが６．０ｍｍに達していないものについてはバリア層にピンホールやクラックが生じた状態で成形を止めた。成形を行った位置の詳細は、図５に示される通りである。図５に示されるように、平面視矩形状の成形部Ｍと電池用包装材料１０の端部Ｐとの最短距離ｄ＝１２２ｍｍかつ、電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置で成形した。電池用包装材料の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カールしている部分の最大高さ（成形カール（ｍｍ））とする。なお、表１～表７において、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じ（図６の形状）である場合には、成形カールｔを正の値として表記し、成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合には、成形カールｔを負の値として表記した。例えば、表１の実施例１においては、図６に示されるように、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じであり、成形カールｔは６ｍｍであった。これに対して、比較例１においては、図７に示されるように、成形カールの方向が凹部の方向と反対方向（垂直方向ｙ２）であり、成形カールｔは－１１５ｍｍであった。成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合、成形カールｔの絶対値が０以上１０ｍｍ以下であっても、成形後の電池素子を収容して周縁部をヒートシールする工程において、シール位置のずれが生じたり、シール後に皺が発生しやすい。結果を表１～表７に示す。
上記で得られた各電池用包装材料を長さ（ｚ方向）２００ｍｍ×幅（ｘ方向）１００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプルとした。次に、成形性の評価で用いた成形金型を用い、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するように雌型上に試験サンプルを載置して、成形深さ６ｍｍとなるように試験サンプルを０．２３ＭＰａの押え圧（面圧）で押えて、冷間成形（引き込み１段成形）した。なお、成形深さが６．０ｍｍに達していないものについてはバリア層にピンホールやクラックが生じた状態で成形を止めた。成形を行った位置の詳細は、図５に示される通りである。図５に示されるように、平面視矩形状の成形部Ｍと電池用包装材料１０の端部Ｐとの最短距離ｄ＝１２２ｍｍかつ、電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置で成形した。電池用包装材料の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カールしている部分の最大高さ（成形カール（ｍｍ））とする。なお、表１～表７において、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じ（図６の形状）である場合には、成形カールｔを正の値として表記し、成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合には、成形カールｔを負の値として表記した。例えば、表１の実施例１においては、図６に示されるように、成形カールの方向が凹部の方向（垂直方向ｙ１）と同じであり、成形カールｔは６ｍｍであった。これに対して、比較例１においては、図７に示されるように、成形カールの方向が凹部の方向と反対方向（垂直方向ｙ２）であり、成形カールｔは－１１５ｍｍであった。成形カールの方向が凹部の方向と反対の方向（垂直方向ｙ２）（図７の形状）である場合、成形カールｔの絶対値が０以上１０ｍｍ以下であっても、成形後の電池素子を収容して周縁部をヒートシールする工程において、シール位置のずれが生じたり、シール後に皺が発生しやすい。結果を表１～表７に示す。
表１～表７に示される結果から明らかなとおり、電池用包装材料を構成する積層体の総厚さが１９５μｍ以下であり、突刺し強さが３０Ｎ以上であり、さらにバリア層の厚さが、７５～８５μｍという特定の範囲内にある実施例１～２８の電池用包装材料では、限界成形深さが１０ｍｍ以上と大きく、かつ、成形カールも１０ｍｍ以下であり、成形性に優れ、成形カールも効果的に抑制されていることが分かる。これに対して、これらの要件を充足していない比較例１～１５０では、限界成形深さが１０ｍｍ未満であるか、又は、成形カールが１０ｍｍを超えているか、電池用包装材料の厚さが１９５μｍを超えており、いずれも、優れた成形性と、成形カールの効果的な抑制、及び電池の体積エネルギー密度向上が達成されていないことが分かる。
＜熱融着性樹脂層のバリア層側の表面の対数減衰率ΔＥの測定＞
上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図を図９に示す。剛体振り子型物性試験器（型番：ＲＰＴ－３０００Ｗ 株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子３０のフレームにはＦＲＢ－１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジ３０ａにはＲＢＰ－０６０、冷熱ブロック３１にはＣＨＢ－１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅとした。冷熱ブロック３１上に試験サンプルの測定面（熱融着性樹脂層（酸変性ポリプロピレン））を上方に向けて載置し、測定面上に振り子３０付き円筒型シリンダエッジ３０ａの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように設置した。また、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にテープを貼りつけて冷熱ブロック３１上に固定した。円筒型シリンダエッジを、熱融着性樹脂層の表面に接触させた。次に、冷熱ブロック３１を用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で熱融着性樹脂層の対数減衰率ΔＥの測定を行った。試験サンプル（電池用包装材料１０）の熱融着性樹脂層の表面温度が１２０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用した。（一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いた。）熱融着性樹脂層については、上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、基材層及びアルミニウム箔を溶解させ、熱融着性樹脂層のみとなった試験サンプルを十分に乾燥させて対数減衰率ΔＥの測定を行った。１２０℃における対数減衰率ΔＥをそれぞれ表８に示す。（なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋．．．＋ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を、幅（ＴＤ：Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５ｍｍ×長さ（ＭＤ：Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）１５０ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした。なお、電池用包装材料のＭＤが、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）に対応し、電池用包装材料のＴＤが、アルミニウム合金箔のＴＤに対応しており、アルミニウム合金箔の圧延方向（ＲＤ）は圧延目により判別できる。アルミニウム合金箔の圧延目により電池用包装材料のＭＤが特定できない場合は、次の方法により特定することができる。電池用包装材料のＭＤの確認方法として、電池用包装材料の熱融着性樹脂層の断面を電子顕微鏡で観察し海島構造を確認し、熱融着性樹脂層の厚み方向と垂直な方向の島の形状の径の平均が最大であった断面と平行な方向をＭＤと判断することができる。具体的には、熱融着性樹脂層の長さ方向の断面と、当該長さ方向の断面と平行な方向から１０度ずつ角度を変更し、長さ方向の断面と垂直な方向までの各断面（合計１０の断面）について、それぞれ、電子顕微鏡写真で観察して海島構造を確認する。次に、各断面において、それぞれ、個々の島の形状を観察する。個々の島の形状について、熱融着性樹脂層の厚み方向とは垂直方向の最左端と、当該垂直方向の最右端とを結ぶ直線距離を径ｙとする。各断面において、島の形状の当該径ｙが大きい順に上位２０個の径ｙの平均を算出する。島の形状の当該径ｙの平均が最も大きかった断面と平行な方向をＭＤと判断する。剛体振り子測定による対数減衰率ΔＥの測定方法を説明するための模式図を図９に示す。剛体振り子型物性試験器（型番：ＲＰＴ－３０００Ｗ 株式会社エー・アンド・デイ社製）を用い、振り子３０のフレームにはＦＲＢ－１００、エッジ部の円筒型シリンダエッジ３０ａにはＲＢＰ－０６０、冷熱ブロック３１にはＣＨＢ－１００、また、振動変位検出器３２、錘３３を使用し、初期の振幅を０．３ｄｅｇｒｅｅとした。冷熱ブロック３１上に試験サンプルの測定面（熱融着性樹脂層（酸変性ポリプロピレン））を上方に向けて載置し、測定面上に振り子３０付き円筒型シリンダエッジ３０ａの軸線方向が試験サンプルのＭＤの方向に直交するように設置した。また、測定中の試験サンプルの浮きや反りを防ぐために、試験サンプルの測定結果に影響のない箇所にテープを貼りつけて冷熱ブロック３１上に固定した。円筒型シリンダエッジを、熱融着性樹脂層の表面に接触させた。次に、冷熱ブロック３１を用いて昇温速度３℃／分にて３０℃から２００℃の温度範囲で熱融着性樹脂層の対数減衰率ΔＥの測定を行った。試験サンプル（電池用包装材料１０）の熱融着性樹脂層の表面温度が１２０℃となった状態での対数減衰率ΔＥを採用した。（一度測定した試験サンプルは使用せず、新たに裁断したものを用いて３回（Ｎ＝３）測定した平均値を用いた。）熱融着性樹脂層については、上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を１５％塩酸に浸漬して、基材層及びアルミニウム箔を溶解させ、熱融着性樹脂層のみとなった試験サンプルを十分に乾燥させて対数減衰率ΔＥの測定を行った。１２０℃における対数減衰率ΔＥをそれぞれ表８に示す。（なお、対数減衰率ΔＥは、以下の式によって算出される。
ΔＥ＝［ｌｎ（Ａ１／Ａ２）＋ｌｎ（Ａ２／Ａ３）＋．．．＋ｌｎ（Ａｎ／Ａｎ＋１）］／ｎ
Ａ：振幅
ｎ：波数
表１及び表８に示される結果から、実施例１４，２８の電池用包装材料は、アルミニウム合金箔層と、熱融着性樹脂層のバリア層側の表面の剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが、０．５０以下であり、成形カールが効果的に抑制されていることが分かる。さらに、実施例２８の電池用包装材料は、当該対数減衰率ΔＥが０．２０以下であり、成形後のカールが特に効果的に抑制されていることが分かる。
＜融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定＞
以下の方法により、上記の実施例１４，２８の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度を測定し、補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1，Ｔ2を測定し、得られた温度差Ｔ1，Ｔ2の値から、これらの比（Ｔ2／Ｔ1）及び差の絶対値｜Ｔ2－Ｔ1｜を算出した。結果を表９に示す。
以下の方法により、上記の実施例１４，２８の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度を測定し、補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1，Ｔ2を測定し、得られた温度差Ｔ1，Ｔ2の値から、これらの比（Ｔ2／Ｔ1）及び差の絶対値｜Ｔ2－Ｔ1｜を算出した。結果を表９に示す。
（温度差Ｔ1の測定）
ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の実施例１４，２８の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定した。
ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、上記の実施例１４，２８の電池用包装材料の熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。得られたＤＳＣ曲線から、熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定した。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンを、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させた。次に、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定した。
温度８５℃の環境で、熱融着性樹脂層に用いたポリプロピレンを、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、十分に乾燥させた。次に、ＪＩＳ Ｋ７１２１：２０１２の規定に準拠して、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）を用いて、乾燥後のポリプロピレンについて、ＤＳＣ曲線を得た。次に、得られたＤＳＣ曲線から、乾燥後の熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定した。
融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度の測定にあたり、示差走査熱量分析計としては、ＴＡインスツルメント社製Ｑ２００を用いた。また、ＤＳＣ曲線としては、試験サンプルを－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（１回目）し、２００℃で１０分間保持した後、降温速度－１０℃分で－５０℃まで降温し、－５０℃で１０分間保持した後、昇温速度１０℃／分で２００℃まで昇温（２回目）し、２００℃で１０分間保持し、２回目に２００℃まで昇温する際のＤＳＣ曲線を用いた。また、温度差Ｔ1及び温度差Ｔ2を測定する際、それぞれのＤＳＣ曲線において、１２０～１６０℃の範囲に現れる融解ピークのうち、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについて解析を行った。ピークが重なって２個以上存在していた場合にも、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークについてのみ解析を行った。
また、補外融解開始温度は、融解ピーク温度の開始点を意味し、低温（６５～７５℃）側のベースラインを高温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの低温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。補外融解終了温度は、融解ピーク温度の終了点を意味し、高温（１７０℃）側のベースラインを低温側に延長した直線と、熱エネルギーの入力の差が最大となる融解ピークの高温側の曲線に、勾配が最大になる点で引いた接線との交点の温度とした。
＜電解液接触前のシール強度の測定＞
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定した。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。なお、表９において、電解液接触前のシール強度を、８５℃での電解液の接触時間が０ｈでのシール強度として記載している。
下記の＜電解液接触後のシール強度の測定＞において、試験サンプルに電解液を注入しないこと以外は、同様にして引張強度（シール強度）を測定した。熱融着した部分が完全に剥離されるまでの最大引張強度を、電解液接触前のシール強度とする。なお、表９において、電解液接触前のシール強度を、８５℃での電解液の接触時間が０ｈでのシール強度として記載している。
＜電解液接触後のシール強度の測定＞
図１０の模式図に示すように、上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした（図１０ａ）。試験サンプル（電池用包装材料１０）を、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにした（図１０ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形した（図１０ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１である溶液）を６ｇ注入し（図１０ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）した（図１０ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、０時間、２４時間、７２時間）静置した。次に、試験サンプルの端部を切断して（図１０ｅ）、電解液を全て排出した。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板２０（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させた（図１０ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとった（図１０ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ－ｘｐｌｕｓ（商品名））を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定した（図８）。熱融着した部分が完全に剥離されるまで（剥離されるまでの距離は、金属板の幅である７ｍｍ）の最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とした。
図１０の模式図に示すように、上記で得られた実施例１４，２８の電池用包装材料を、幅（ｘ方向）１００ｍｍ×長さ（ｚ方向）２００ｍｍの長方形に裁断して試験サンプル（電池用包装材料１０）とした（図１０ａ）。試験サンプル（電池用包装材料１０）を、ｚ方向の中心で折り返して、熱融着性樹脂層側が重なるようにした（図１０ｂ）。次に、折り返した試験サンプルのｘ方向の両端をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）し、開口部Ｅを１箇所備える袋状に成形した（図１０ｃ）。次に、袋状に成形された試験サンプルの開口部Ｅから電解液（６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１である溶液）を６ｇ注入し（図１０ｄ）、開口部Ｅの端部をヒートシールにて封止（温度１９０℃、面圧２．０ＭＰａ、時間３秒間）した（図１０ｅ）。次に、袋状の試験サンプルの折り返した部分を下にして、温度８５℃の環境で所定の保管時間（電解液に接触させる時間であり、０時間、２４時間、７２時間）静置した。次に、試験サンプルの端部を切断して（図１０ｅ）、電解液を全て排出した。次に、熱融着性樹脂層の表面に電解液が付着した状態で、試験サンプルの上下面を金属板２０（７ｍｍ幅）で挟み、温度１９０℃、面圧１．０ＭＰａ、時間３秒間の条件で熱融着性樹脂層同士を熱融着させた（図１０ｆ）。次に、幅（ｘ方向）１５ｍｍでのシール強度が測定できるように、試験サンプルを両刃型サンプルカッターで幅１５ｍｍに切りとった（図１０ｆ、ｇ）。次に、Ｔ字剥離となるようにして、引張試験機（島津製作所製、ＡＧＳ－ｘｐｌｕｓ（商品名））を用い、温度２５℃の環境で、引張速度３００ｍｍ／分、剥離角１８０°、チャック間距離５０ｍｍの条件で熱融着した界面を剥離させて、引張強度（シール強度）を測定した（図８）。熱融着した部分が完全に剥離されるまで（剥離されるまでの距離は、金属板の幅である７ｍｍ）の最大引張強度を、電解液接触後のシール強度とした。
電解液接触前のシール強度を基準（１００％）として、電解液に接触させた後におけるシール強度の保持率（％）を表９に示した。
表９に示される結果から、実施例１４，２８の電池用包装材料は、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって高いシール強度を発揮することが分かる。さらに、実施例２８の電池用包装材料は、温度差Ｔ2を温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．６０以上であり、高温環境で熱融着性樹脂層に電解液が接触し、熱融着性樹脂層に電解液が付着した状態で熱融着性樹脂層同士が熱融着された場合にも、熱融着によって、より高いシール強度を発揮することが分かる。
１…基材層
２…接着剤層
３…バリア層
４…熱融着性樹脂層
５…接着層
６…表面被覆層
１０…電池用包装材料
２…接着剤層
３…バリア層
４…熱融着性樹脂層
５…接着層
６…表面被覆層
１０…電池用包装材料
Claims (10)
- 少なくとも、基材層と、バリア層と、熱融着性樹脂層とをこの順に備える積層体から構成されており、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料。 - 前記基材層の厚さが、３０～４５μｍの範囲内にある、請求項１に記載の電池用包装材料。
- 前記熱融着性樹脂層の厚さが、５５～６５μｍの範囲内にある、請求項１又は２に記載の電池用包装材料。
- 前記基材層が、ポリエステルフィルムとポリアミドフィルムとの積層体である、請求項１～３のいずれかに記載の電池用包装材料。
- 下記の測定条件によって測定される限界成形深さが、１０ｍｍ以上である、請求項１～４のいずれかに記載の電池用包装材料。
（限界成形深さの測定条件）
長さ１５０ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａで０．５ｍｍの成形深さから０．５ｍｍ単位で成形深さを変えて、それぞれ１０個のサンプルについて冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。冷間成形後のサンプルについて、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが１０個のサンプル全てにおいて発生しない最も深い成形深さをＡ（ｍｍ）、アルミニウム合金箔層にピンホールまたはクラックが発生した最も浅い成形深さにおいて、ピンホールまたはクラックが発生したサンプルの数をＢ（個）とし、以下の式により算出される値を電池用包装材料の限界成形深さとする。
限界成形深さ＝Ａｍｍ＋（０．５ｍｍ／１０）×（１０－Ｂ） - 下記の測定条件によって測定される成形カールが、０ｍｍ以上１０ｍｍ以下である、請求項１～５のいずれかに記載の電池用包装材料。
（成形カールの測定条件）
長さ２００ｍｍ及び幅１００ｍｍの長方形の前記電池用包装材料を試験サンプルとする。このサンプルを長さ５５ｍｍ及び幅３２ｍｍの矩形状の開口径を有する雌型と、これに対応した雄型を用いて、押え面圧０．２３ＭＰａ、成形深さ６ｍｍで冷間成形を行う。このとき、雄型側に熱融着性樹脂層側が位置するよう、雌型上に前記試験サンプルを載置して成形を行う。雄型及び雌型のクリアランスは、０．３ｍｍとする。成形部Ｍの位置は、電池用包装材料の長さ方向において、金型によって形成される平面視矩形状の成形部Ｍと、電池用包装材料の端部Ｐとの最短距離ｄが１２２ｍｍとなり、かつ、電池用包装材料の幅方向において、当該成形部Ｍと電池用包装材料の両端部との最短距離が３４ｍｍとなる位置とする。成形後の電池用包装材料を、成形部の凹部の開口が下向きにして、成形部の凹部が形成されていない箇所の位置Ｑを基準とし、位置Ｑから、端部Ｐまでの垂直方向ｙの距離の最大値ｔを、カール（ｍｍ）とする。 - 下記の方法により、温度差Ｔ1と温度差Ｔ2を測定し、前記温度差Ｔ2を前記温度差Ｔ1で除して得られる値が、０．５５以上である、請求項１～６のいずれかに記載の電池用包装材料。
（温度差Ｔ1の測定）
示差走査熱量測定により、前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ1を測定する。
（温度差Ｔ2の測定）
温度８５℃の環境において、前記熱融着性樹脂層を、６フッ化リン酸リチウムの濃度が１ｍｏｌ／ｌであり、エチレンカーボネートとジエチルカーボネートとジメチルカーボネートの容積比が１：１：１の溶液である電解液中で７２時間静置した後、乾燥させる。示差走査熱量測定により、乾燥後の前記熱融着性樹脂層の融解ピーク温度の補外融解開始温度と補外融解終了温度との温度差Ｔ2を測定する。 - 前記熱融着性樹脂層の前記バリア層側の表面の、剛体振り子測定における１２０℃での対数減衰率ΔＥが０．５０以下である、請求項１～７のいずれかに記載の電池用包装材料。
- 少なくとも正極、負極、及び電解質を備えた電池素子が、請求項１～８のいずれかに記載の電池用包装材料により形成された包装体中に収容されている、電池。
- 少なくとも、基材層、バリア層、及び熱融着性樹脂層がこの順となるように積層して積層体を得る工程を備える電池用包装材料の製造方法であって、
前記積層体の厚さが１９５μｍ以下であり、
ＪＩＳ Ｚ１７０７：１９９７の規定に準拠した方法により測定された、前記積層体の前記基材層側から突き刺した場合の突刺し強さが、３０Ｎ以上であり、
前記バリア層の厚さが、７５～８５μｍの範囲内にある、電池用包装材料の製造方法。
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