WO2019101424A1 - Mahlvorrichtung - Google Patents

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WO2019101424A1 PCT/EP2018/077681 EP2018077681W WO2019101424A1 WO 2019101424 A1 WO2019101424 A1 WO 2019101424A1 EP 2018077681 W EP2018077681 W EP 2018077681W WO 2019101424 A1 WO2019101424 A1 WO 2019101424A1
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rotating
axial
rotating base
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Martin Heim
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Voith Patent Gmbh
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    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
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    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D21G—CALENDERS; ACCESSORIES FOR PAPER-MAKING MACHINES
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    • D21G9/0009—Paper-making control systems
    • D21G9/0018—Paper-making control systems controlling the stock preparation

Definitions

  • the invention relates to a device for treating pulp with two arranged in a housing and radially flowed through by the pulp grinding gaps, each formed by a rotating about a rotation axis treatment tool and a non-rotating treatment tool, wherein the treatment tools each mounted on a base plate are, have a rotationally symmetrical shape and are arranged coaxially to each other, the two rotating treatment tools on a common, driven by a rotatably mounted shaft base plate and are arranged between the two non-rotating treatment tools, the rotating base plate is axially slidably mounted on the shaft and the width of the grinding gaps is variable via an axial displacement of at least one non-rotating base plate.
  • the invention also relates to a method for operating this device.
  • pulp fibers i. To mill fresh pulp and / or waste paper fibers in order to achieve the desired properties, in particular in terms of strength, formation and surface in the fibrous web produced therefrom.
  • the grinding strips are called knives and the grinding surfaces are formed by grinding sets.
  • the refiner can be designed as a disc refiner or cone refiner.
  • the grinding sets must be optimally adapted to the pulp to be treated, also to prevent excessive wear of the sets.
  • the refiner are often preceded by insensitive Dickstoffrefiner or sorter, which is relatively expensive. Due to the relatively high consistency that the pulp has in the treatment, an intensive mechanical processing in such devices is possible, although the relatively movable treatment tools do not touch, but rather pass each other at a small distance. There are quite considerable forces.
  • the optimal use of the available treatment area is aimed at increasing the efficiency of the fiber treatment.
  • the object of the invention is therefore to reduce the wear and the susceptibility of Mahlan extracten with the least possible effort.
  • the object has been achieved in that the shaft is associated with a measuring unit for detecting the axial force acting on the shaft.
  • the bearing of the shaft as well as the axial displaceability of the shaft against a force element can be very advantageously connected to one another via a measuring unit according to the invention for detecting the axial force acting on the shaft.
  • this measuring unit should comprise an arranged on the shaft thrust bearing, which is pressed by a, supported on the housing force element against pointing in the direction of the axial force to be measured stop of the shaft, wherein a sensor detects the relative axial position of the thrust bearing to the housing.
  • non-rotating base plates can be done simply and safely by means of screw jack.
  • the construction is simplified, however, if a non-rotating base plate by means of Spindelhubelement axially adjustable and the other non-rotating base plate is fixed to the housing.
  • the structure is simplified in the case in which the shaft is guided into a transmission coupled to a drive.
  • treatment tool and base plate can also be made in one piece.
  • Width of the grinding gap can be increased by a corresponding axial displacement of the non-rotating base plate. Regardless, with the steady increase in axial force during the
  • the operating parameters of the device can then be adjusted accordingly and the repair planned.
  • changes in the axial force during operation also provide useful information on the state of wear of the treatment tools.
  • Figure 1 a schematic cross section through a refiner
  • Figure 2 the measuring unit 10 for determining the axial force F.
  • Rotary axis 8 rotating treatment tool 5 are formed.
  • the treatment tools 4.5 each have a rotationally symmetrical shape, wherein the two annular grinding surfaces are arranged parallel and coaxial with each other.
  • Both treatment tools 4, 5 of a grinding gap 2, 3 are each formed by a plurality of grinding plates which extend over in each case one circumferential segment of the corresponding grinding surface.
  • the refining plates result in a continuous grinding surface of the treatment tool 4, 5.
  • the refining plates and thus also the grinding surfaces are generally formed by a plurality of substantially radially extending grinding bars and intermediate grooves. Because of the high stress and the associated wear, the treatment tools 4,5 are each releasably secured to a base plate 6,7 and can be easily replaced.
  • the two rotating treatment tools 5 are fixed to a common, driven by a rotatably mounted shaft 9 base plate 7. Accordingly, the rotating base plate 7 with its treatment tools 5 is located between the two non-rotating base plates 6 and their treatment tools 4.
  • the fiber suspension to be grounded passes via an inlet 18 through the center into one of the two grinding gaps 2, 3.
  • the fiber suspension passes the cooperating grinding surfaces of the grinding gaps 2,3 radially outward and collects in the adjoining annular space 19th
  • the cross-section of the Mahlleisten also called knife, is generally rectangular, but there are other forms.
  • the grooves running between the grinding bars likewise have a rectangular cross-section and serve as flow channels for the fiber suspension.
  • the groove depth is usually between 2 and 20 mm.
  • the treatment gaps 2, 3 can not only extend perpendicularly but, as in the case of cone refiners, can also run inclined to the axis of rotation 8.
  • the shaft 9 is driven by a drive via an example here in the housing 1 of the refiner existing gear 17, in which the shaft 9 extends.
  • a non-rotating base plate 6 is axially displaceable by means of a spindle lifting element 16 and the other non-rotating base plate 6 is connected to the housing 1.
  • the rotating base plate 7 can adjust the pressure between the two grinding gaps 2, 3 when the overall width of both grinding gaps 2, 3 is adjusted no longer compensate.
  • the shaft 9 is axially displaceable against a force element 12 in the form of a spring element.
  • the force element 12 improves the concentricity of the axial bearing 11.
  • the axial force F acting on the shaft 9 is measured by means of a measuring unit 10 assigned to the shaft 9.
  • the axial force F measuring unit 10 comprises an axial bearing 11 arranged on the shaft 9, which is fixed radially in a bearing housing 15 coupled to the housing 1.
  • the thrust bearing 11 is pressed by the, on the bearing housing 15 supporting force element 12 against a facing in the direction of the measured axial force 7 stop 13 of the shaft 9, wherein a sensor 14, the relative axial position of the thrust bearing 11 to the bearing housing 15 and thus also detected to the housing 1 of the refiner.
  • inductive sensors, load cells or the like can be used as sensor 14 in this demanding environment. be used. Since the force element 12 and the axial force F act opposite and thus adjusts a balance, it can be concluded on the axial force F on the axial position of the thrust bearing 11 and the parameters of the force element 12.
  • the axial displacement of the non-rotating base plate 6 can be stopped when exceeding a predetermined axial force F of the shaft 9 or at a very high axial force F, the total width of the grinding gaps 2,3 by a corresponding axial displacement of the non-rotating base plate. 6 be enlarged.
  • the width of the treatment gap 6 is adjusted so as to give a corresponding to the pulp to be treated and the desired parameters of the pulp after treatment corresponding optimal axial force F.

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  • Paper (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung von Faserstoff mit zwei, in einem Gehäuse (1) angeordneten und vom Faserstoff radial durchströmten Mahlspalten (2,3), die jeweils von einem, um eine Rotationsachse (8) rotierenden Behandlungswerkzeug (5) und einem nicht-rotierenden Behandlungswerkzeug (4) gebildet werden, wobei die Behandlungswerkzeuge (4,5) jeweils auf einer Grundplatte (6,7) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben und koaxial zueinander angeordnet sind, die beiden rotierenden Behandlungswerkzeuge (5) an einer gemeinsamen, von einer rotierbar gelagerten Welle (9) angetriebenen Grundplatte (7) befestigt und zwischen den beiden nicht-rotierenden Behandlungswerkzeugen (4) angeordnet sind, die rotierende Grundplatte (7) axial verschiebbar auf der Welle (9) befestigt ist und die Breite der Mahlspalte (2,3) über eine axiale Verschiebung wenigstens einer nicht-rotierenden Grundplatte (6) veränderbar ist. Dabei soll ein sicherer Betrieb der Vorrichtung dadurch ermöglicht werden, dass der Welle (9) eine Messeinheit (10) zur Erfassung der auf die Welle (9) einwirkenden Axialkraft (F) zugeordnet ist.

Description

Mahlvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Behandlung von Faserstoff mit zwei, in einem Gehäuse angeordneten und vom Faserstoff radial durchströmten Mahlspalten, die jeweils von einem, um eine Rotationsachse rotierenden Behandlungswerkzeug und einem nicht-rotierenden Behandlungswerkzeug gebildet werden, wobei die Behandlungswerkzeuge jeweils auf einer Grundplatte befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben und koaxial zueinander angeordnet sind, die beiden rotierenden Behandlungswerkzeuge an einer gemeinsamen, von einer rotierbar gelagerten Welle angetriebenen Grundplatte befestigt und zwischen den beiden nicht-rotierenden Behandlungswerkzeugen angeordnet sind, die rotierende Grundplatte axial verschiebbar auf der Welle befestigt ist und die Breite der Mahlspalte über eine axiale Verschiebung wenigstens einer nicht-rotierenden Grundplatte veränderbar ist.
Die Erfindung betrifft ebenso ein Verfahren zum Betrieb dieser Vorrichtung.
Es ist seit langem bekannt, Zellstofffasern, d.h. Frischzellstoff und/oder Altpapierfasern zu mahlen, um bei der daraus hergestellten Faserstoffbahn die gewünschten Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich Festigkeit, Formation und Oberfläche erreichen zu können.
Bei den dabei in der Regel zum Einsatz kommenden Refinern werden die Mahlleisten Messer genannt und die Mahlflächen von Mahlgarnituren gebildet.
Die Refiner können als Scheibenrefiner oder Kegelrefiner ausgebildet sein.
Für das Erreichen der gewünschten Fasereigenschaften, insbesondere den Mahlgrad müssen die Mahlgarnituren dem zu behandelnden Faserstoff bestmöglich angepasst werden, auch um einen übermäßigen Verschleiß der Garnituren zu verhindern. Um eine Beschädigung der Mahlgarnituren durch größere Fremdkörper zu verhindern, werden dem Refiner oft unempfindliche Dickstoffrefiner oder Sortierer vorgeschaltet, was relativ aufwendig ist. Durch die relativ hohe Konsistenz, die der Faserstoff bei der Behandlung hat, ist eine intensive mechanische Bearbeitung bei derartigen Vorrichtungen möglich, obwohl sich die relativ zueinander bewegbaren Behandlungswerkzeuge nicht berühren, sondern sich vielmehr in einem geringen Abstand aneinander vorbeibewegen. Dabei treten ganz erhebliche Kräfte auf.
Bei den bei der Faserstoffaufbereitung zum Einsatz kommenden Refinern werden die Behandlungsflächen wegen des relativ schnellen Verschleißes von auswechselbaren, mit der entsprechenden Grundplatte verschraubten Garnituren gebildet. Außerdem wird zur Effizienzsteigerung der Faserbehandlung eine optimale Nutzung der verfügbaren Behandlungsfläche angestrebt.
In allen Fällen vermindert sich bei einem zu großen Spalt die Effizienz der Behandlung. Bei einem zu kleinen Spalt wiederum besteht die Gefahr einer zu hohen, elektrischen Stromaufnahme und des Kontakts der Behandlungswerkzeuge.
Die Aufgabe der Erfindung ist es daher den Verschleiß und die Störanfälligkeit von Mahlanordnungen mit möglichst geringem Aufwand zu vermindern. Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass der Welle eine Messeinheit zur Erfassung der auf die Welle einwirkenden Axialkraft zugeordnet ist.
Auf diese Weise kann auf Störungen sofort reagiert werden, so dass Schäden insbesondere an der Lagerung der Welle oder den Behandlungswerkzeugen oft vermieden werden. Dies wiederum erlaubt es, die Lagerung der Welle nicht mehr auf extrem große Axialbelastungen auszulegen, was Raum und Kosten spart. Über die Kenntnis der Axialkraft können aber auch Aussagen über die Strömungen zwischen den Behandlungswerkzeugen sowie die Behandlung der Fasern im Behandlungsspalt getroffen werden. Die Lagerung der Welle sowie die axiale Verschiebbarkeit der Welle gegen ein Kraftelement lassen sich über eine erfindungsgemäße Messeinheit zur Erfassung der auf die Welle wirkenden Axialkraft sehr vorteilhaft miteinander verbinden.
Hierzu sollte diese Messeinheit ein auf der Welle angeordnetes Axiallager umfassen, welches von einem, sich am Gehäuse abstützenden Kraftelement gegen einen in Richtung der zu messenden Axialkraft weisenden Anschlag der Welle gedrückt wird, wobei ein Sensor die relative, axiale Lage des Axiallagers zum Gehäuse erfasst.
Übe die Vorspannung mittels Kraftelement werden außerdem die notwendige Mindestbelastung des Axiallagers gewährleistet und der Rundlauf des Lagers verbessert.
Zur Stabilisierung sollte das Axiallager dabei radial in einem mit dem Gehäuse gekoppelten Lagergehäuse geführt sein.
Die axiale Verstellung einer oder beider nicht-rotierender Grundplatten kann einfach und sicher mittels Spindelhubelement erfolgen. Die Konstruktion vereinfacht sich allerdings, wenn eine nicht-rotierenden Grundplatte mittels Spindelhubelement axial verstellbar und die andere nicht-rotierende Grundplatte am Gehäuse fixiert ist.
Des Weiteren vereinfacht sich der Aufbau im Fall, dass die Welle in ein, mit einem Antrieb gekoppeltes Getriebe hinein geführt ist.
Bei speziellen Ausführungen können Behandlungswerkzeug und Grundplatte auch einstückig ausgeführt sein.
Um Schaden beim Betrieb der Vorrichtung zu vermeiden, sollte beim
Überschreiten einer vorgegebenen Axialkraft der Welle die axiale
Verschiebung der nicht-rotierenden Grundplatte gestoppt oder sogar die
Breite des Mahlspaltes durch eine entsprechende axiale Verschiebung der nicht-rotierenden Grundplatte vergrößert werden. Unabhängig davon kann beim stetigen Anstieg der Axialkraft während des
Betriebs bei der Steuerung der Vorrichtung auf einen Verschleiß der Verbindung zwischen rotierender Grundplatte und Welle geschlossen werden.
Auf dieser Basis können dann die Betriebsparameter der Vorrichtung entsprechend angepasst und die Reparatur geplant werden.
In diesem Zusammenhang geben Veränderungen der Axialkraft während des Betriebs auch hilfreiche Informationen zum Verschleißzustand der Behandlungswerkzeuge.
Im Normalbetrieb sind die Axialkräfte auf die Welle sehr klein.
Nachfolgend soll die Erfindung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch einen Refiner und
Figur 2: die Messeinheit 10 zur Bestimmung der Axialkraft F.
Im Gehäuse 1 der Mahlanordnung gemäß Figur 1 befinden sich zwei radial vom Faserstoff durchströmte Mahlspalte 2,3, die jeweils von einem nicht-rotierenden und mit dem Gehäuse 1 gekoppelten Behandlungswerkzeug 4 und einem um eine
Rotationsachse 8 rotierenden Behandlungswerkzeug 5 gebildet werden.
Dabei haben die Behandlungswerkzeuge 4,5 jeweils eine rotationssymmetrische Form, wobei die beiden kreisringförmigen Mahlflächen parallel und koaxial zueinander angeordnet sind.
Beide Behandlungswerkzeuge 4,5 eines Mahlspalts 2,3 werden jeweils von mehreren Mahlplatten gebildet, die sich über jeweils ein Umfangsegment der entsprechenden Mahlfläche erstrecken.
In Umfangsrichtung nebeneinander gereiht ergeben die Mahlplatten eine durchgehende Mahlfläche des Behandlungswerkzeugs 4,5.
Die Mahlplatten und damit auch die Mahlflächen werden in der Regel von einer Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden Mahlleisten und dazwischenliegenden Nuten gebildet. Wegen der hohen Beanspruchung und des damit verbundenen Verschleißes sind die Behandlungswerkzeuge 4,5 jeweils auf einer Grundplatte 6,7 lösbar befestigt und können so leicht gewechselt werden.
Um nur eine Grundplatte 7 antreiben zu müssen, sind die beiden rotierenden Behandlungswerkzeuge 5 an einer gemeinsamen, von einer rotierbar gelagerten Welle 9 angetriebenen Grundplatte 7 befestigt. Dementsprechend befindet sich die rotierende Grundplatte 7 mit ihren Behandlungswerkzeugen 5 zwischen den beiden nicht-rotierenden Grundplatten 6 und ihren Behandlungswerkzeugen 4.
Die zu mahlende Fasersuspension gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel über einen Zulauf 18 durch das Zentrum in einen der beiden Mahlspalte 2,3. Die Fasersuspension passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen der Mahlspalte 2,3 radial nach außen und sammelt sich in dem sich anschließenden Ringraum 19.
Während zumindest ein Teil der so behandelten Fasersuspension diesen Ringraum 19 durch einen Ablauf verlässt, kann unter Umständen der andere Teil der Fasersuspension durch die Nuten der nicht-rotierenden Mahlfläche durch einen Abschnitt ihrer Länge wieder zurückfließen.
Der Querschnitt der Mahlleisten, auch Messer genannt, ist im Allgemeinen rechteckig, wobei es aber auch andere Formen gibt. Die Oberseite dieser Mahlleisten, also die die Mahlkanten tragenden Flächen liegen in der Radialebene. Die zwischen den Mahlleisten verlaufenden Nuten haben ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt und dienen als Strömungskanäle für die Fasersuspension. Die Nuttiefe beträgt meist zwischen 2 und 20 mm.
Im Unterschied zu dem hier gezeigten Beispiel können der Behandlungsspalte 2,3 nicht nur senkrecht sondern wie bei Kegel-Refinern auch geneigt zur Rotationsachse 8 verlaufen. Angetrieben wird die Welle 9 von einem Antrieb über ein hier beispielhaft im Gehäuse 1 des Refiners vorhandenes Getriebe 17, in welches die Welle 9 hineinreicht.
Zur Einstellung der Gesamtbreite beider Mahlspalte 2,3 ist eine nicht-rotierenden Grundplatte 6 mittels Spindelhubelement 16 axial verstellbar und die andere nicht- rotierende Grundplatte 6 mit dem Gehäuse 1 verbunden.
Da die rotierende Grundplatte 7 axial verschiebbar auf der Welle 9 angeordnet ist, gleicht diese den Druck zwischen beiden Mahlspalten 2,3 aus, so dass sich eine Veränderung der Gesamtbreite beider Mahlspalte 2,3 auch auf die einzelne Breite beider Mahlspalte 2,3 auswirkt.
Ist die axiale Verschiebbarkeit der rotierenden Grundplatte 7 auf der Welle 9 allerdings infolge Verschleiß oder tordierter Welle 9 behindert oder gar nicht möglich, so kann die rotierende Grundplatte 7 bei einer Verstellung der Gesamtbreite beider Mahlspalte 2,3 den Druck zwischen den beiden Mahlspalten 2,3 nicht mehr ausgleichen.
Weil zur Verstellung der Gesamtbreite beider Mahlspalte 2,3 nur eine nicht-rotierende Grundplatte 6 axial verschoben wird, wirkt sich diese Verschiebung bei einer beschriebenen Störung auch nur auf den von dieser verschiebbaren Grundplatte 6 gebildeten Mahlspalt 2 aus. Im Ergebnis wird die Welle 9 mit einer entsprechenden axialen Kraft F belastet.
Um Schaden durch diese axiale Kraft F abzuwenden, ist die Welle 9 gegen ein Kraftelement 12 in Form eines Federelementes axial verschiebbar gelagert.
Auf diese Weise kann auf eine sonst übliche Überdimensionierung bei dem Axiallager 11 der Welle 9 verzichtet werden. Darüber hinaus verbessert das Kraftelement 12 den Rundlauf des Axiallagers 11.
Dabei wird die auf die Welle 9 einwirkende Axialkraft F mittels einer der Welle 9 zugeordneten Messeinheit 10 gemessen.
Gemäß Figur 2 umfasst die Messeinheit 10 für die Axialkraft F ein auf der Welle 9 angeordnetes Axiallager 11 , welches radial in einem mit dem Gehäuse 1 gekoppelten Lagergehäuse 15 fixiert ist. Das Axiallager 11 wird dabei von dem, sich am Lagergehäuse 15 abstützenden Kraftelement 12 gegen einen in Richtung der zu messenden Axialkraft 7 weisenden Anschlag 13 der Welle 9 gedrückt wird, wobei ein Sensor 14 die relative, axiale Lage des Axiallagers 11 zum Lagergehäuse 15 und damit auch zum Gehäuse 1 des Refiners erfasst.
Als Sensor 14 können in dieser anspruchsvollen Umgebung insbesondere induktive Sensoren, Kraftmessdosen o.ä. eingesetzt werden. Da das Kraftelement 12 und die Axialkraft F entgegengesetzt wirken und sich somit ein Ausgleich einstellt, kann über die axiale Lage des Axiallagers 11 und die Parameter des Kraftelements 12 auf die Axialkraft F geschlossen werden.
Im einfachen Fall einer Feder würde sich die Axialkraft F als Produkt von axialer Ortsverschiebung des Axiallagers 11 und der Federkonstante ergeben.
Um Schaden abzuwenden, kann so beim Überschreiten einer vorgegebenen Axialkraft F der Welle 9 die axiale Verschiebung der nicht-rotierenden Grundplatte 6 gestoppt oder bei einer sehr hohen Axialkraft F die Gesamtbreite der Mahlspalte 2,3 durch eine entsprechende axiale Verschiebung der nicht-rotierenden Grundplatte 6 vergrößert werden.
Außerdem kann im Falle eines stetigen Anstiegs der Axialkraft F während des Betriebs bei der Steuerung der Vorrichtung auf einen Verschleiß der Verbindung zwischen rotierender Grundplatte 7 und Welle 9 geschlossen werden. Die Behandlungsintensität des Faserstoffs d.h. hier die Mahlleistung wird im Wesentlichen von der spezifischen Antriebsleistung des Refiners bestimmt.
Daher wird die Breite des Behandlungsspaltes 6 so eingestellt, dass sich eine dem zu behandelnden Faserstoff sowie den gewünschten Parametern des Faserstoffs nach der Behandlung entsprechende optimale Axialkraft F ergibt.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zur Behandlung von Faserstoff mit zwei, in einem Gehäuse (1 ) angeordneten und vom Faserstoff radial durchströmten Mahlspalten (2,3), die jeweils von einem, um eine Rotationsachse (8) rotierenden Behandlungswerkzeug (5) und einem nicht-rotierenden Behandlungswerkzeug (4) gebildet werden, wobei die Behandlungswerkzeuge (4,5) jeweils auf einer Grundplatte (6,7) befestigt sind, eine rotationssymmetrische Form haben und koaxial zueinander angeordnet sind, die beiden rotierenden Behandlungswerkzeuge (5) an einer gemeinsamen, von einer rotierbar gelagerten Welle (9) angetriebenen Grundplatte (7) befestigt und zwischen den beiden nicht-rotierenden Behandlungswerkzeugen (4) angeordnet sind, die rotierende Grundplatte (7) axial verschiebbar auf der Welle (9) befestigt ist und die Breite der Mahlspalte (2,3) über eine axiale Verschiebung wenigstens einer nicht-rotierenden Grundplatte (6) veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Welle (9) eine Messeinheit (10) zur Erfassung der auf die Welle (9) einwirkenden Axialkraft (F) zugeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (9) gegen ein Kraftelement (12) axial verschiebbar gelagert ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
dass die Messeinheit (10) ein auf der Welle (9) angeordnetes Axiallager (11 ) umfasst, welches von einem, sich am Gehäuse (1 ) abstützenden Kraftelement (12) gegen einen in Richtung der zu messenden Axialkraft (F) weisenden Anschlag (13) der Welle (9) gedrückt wird, wobei ein Sensor (14) die relative, axiale Lage des Axiallagers (11 ) zum Gehäuse (1 ) erfasst.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
dass das Axiallager (11 ) radial in einem mit dem Gehäuse (1 ) gekoppelten Lagergehäuse (15) geführt ist.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Verstellung der nicht-rotierenden Grundplatte (6) mittels Spindelhubelement (16) erfolgt.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
dass eine nicht-rotierenden Grundplatte (6) mittels Spindelhubelement (16) axial verstellbar und die andere nicht-rotierende Grundplatte (6) mit dem Gehäuse (1 ) gekoppelt ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (9) in ein, mit einem Antrieb gekoppeltes Getriebe (17) hinein geführt ist.
8. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überschreiten einer vorgegebenen Axialkraft (F) der Welle (9) die axiale Verschiebung der nicht-rotierenden Grundplatte (6) gestoppt wird. 9. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überschreiten einer vorgegebenen Axialkraft (F) der Welle (9) die Breite des Mahlspaltes (2,3) durch eine entsprechende axiale Verschiebung der nicht-rotierenden
Grundplatte (6) vergrößert wird.
10-Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis
7, dadurch gekennzeichnet, dass beim stetigen Anstieg der Axialkraft (F) während des Betriebs bei der Steuerung der Vorrichtung auf einen
Verschleiß der Verbindung zwischen rotierender Grundplatte (7) und Welle
(9) geschlossen wird.
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