WO2019065719A1 - 流体動圧軸受装置およびこれを備えるモータ - Google Patents

流体動圧軸受装置およびこれを備えるモータ Download PDF

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WO2019065719A1
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bearing
bearing member
oil
fluid dynamic
radial
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翔平 岡
和慶 原田
淳 平出
隆生 新井
正志 山郷
元霜 宋
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Ntn株式会社
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C17/00—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement
    • F16C17/10—Sliding-contact bearings for exclusively rotary movement for both radial and axial load
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
    • F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
    • F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
    • F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
    • F16C33/10—Construction relative to lubrication
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K5/00—Casings; Enclosures; Supports
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    • H02K5/167—Means for supporting bearings, e.g. insulating supports or means for fitting bearings in the bearing-shields using sliding-contact or spherical cap bearings
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/08—Structural association with bearings

Definitions

  • the present invention relates to a fluid dynamic bearing device and a motor including the same.
  • a fluid dynamic bearing device has features such as high speed rotation, high rotation accuracy and low noise.
  • the fluid dynamic pressure bearing device is, for example, a spindle motor for incorporated in a disk drive such as an HDD, a fan motor for incorporated in a PC or the like, or a bearing for a polygon scanner motor incorporated in a laser beam printer (LBP). It is used as a device.
  • Patent Document 1 listed below discloses an example of a fluid dynamic pressure bearing device of a partial fill type.
  • the fluid dynamic bearing device of Patent Document 1 comprises a bearing member made of oil-impregnated sintered metal and forming a radial bearing gap with a shaft to be supported, and an end portion on one side in the axial direction is opened while the other end is opened.
  • the housing has a bottomed cylindrical shape closed at the side end and has a bearing member housed therein, a seal member forming a seal gap for sealing an opening at one end of the housing, a shaft, a bearing member and a bottom of the housing And an air passage for opening the closed space defined by the opening through the seal gap, and a part of the air passage is formed in an annular shape provided between one end outer peripheral portion of the bearing member and the cylindrical portion of the housing It opens to the oil reservoir (oil holding space).
  • the radially outer end and the radially inner end are respectively opened to the oil retaining space and the seal gap (the oil retaining space and the seal gap are communicated Axial clearance is formed.
  • the end portion on one side in the axial direction (housing opening side) of the annular oil holding space is connected to the radially outer end portion of the axial gap over the entire circumference. Therefore, when the fluid dynamic bearing device is used (operated) in an inclined posture, or when an impact load is applied to the fluid dynamic bearing device during operation, the lubricating oil to be held in the oil holding space is It is easy to flow into the axial gap, and it is easy to reach the seal gap connected to the oil retaining space via the axial gap.
  • the present invention provides a fluid dynamic bearing device (partial-fill type fluid dynamic bearing device) capable of stably exhibiting desired bearing performance with a low risk of occurrence of oil leakage. With the goal.
  • the present invention invented to achieve the above object comprises a bearing member comprising a porous body impregnated with lubricating oil and forming a radial bearing gap with the outer peripheral surface of the shaft to be supported;
  • the housing has a bottomed cylindrical shape in which one end is open and the other end is closed and the bearing member is housed, a seal gap for sealing the opening of the housing, and a shaft, the bearing member and the bottom of the housing Air flow path for opening the sealed space to the outside air, and a cylindrical oil holding space provided between one end outer peripheral portion of the bearing member and the cylindrical portion of the housing and capable of holding the oil surface of the lubricating oil
  • a fluid comprising a first passage open to a sealed space and an oil holding space, and an axial gap formed at one end face of the bearing member and having a radially inner end connected to the seal gap
  • the bearing contacts one end face of a bearing member
  • An annular portion is provided, and the oil retaining space and the axial gap communicate with each other through a second
  • the sealed space and the seal gap communicate with each other through the first passage, the cylindrical oil holding space, the second passage, and the air passage having the axial direction gap, and the oil holding The space and the axial gap communicate with each other in a circumferential region through the second passage.
  • the fluid dynamic pressure bearing Even when an impact load is applied to the device, the amount of inflow into the axial gap of the lubricating oil accumulated in the oil holding space can be significantly reduced as compared with the conventional configuration. Therefore, the risk of oil leakage through the seal gap can be effectively reduced.
  • the oil retaining space is provided with an enlarged diameter portion whose radial dimension is gradually expanded from the other side in the axial direction (bottom side of the housing) to the one side in the axial direction (opening side of the housing).
  • the enlarged diameter portion to be provided in the oil retaining space is, for example, provided on the inner peripheral surface of the cylindrical portion of the housing with an enlarged diameter surface which is gradually expanded in diameter from the other side in the axial direction toward one side in the axial direction It can form with the cylindrical-shaped outer peripheral surface of a bearing member.
  • the surface open area ratio of the surface forming the groove is set to the groove portion of the one end surface of the bearing member. It can be made larger than the surface open area ratio of the area
  • the groove portion is provided with a radial direction groove or an annular groove in which a radial inner end portion is connected to a chamfer provided at an inner peripheral edge portion of one end of the bearing member, the axial direction gap oozes out. It becomes easy to supply lubricating oil to a radial bearing gap via the annular space formed of the above-mentioned chamfering. In this case, it is advantageous in preventing oil film breakage of the radial bearing gap.
  • the fluid dynamic pressure bearing device having the above configuration is further provided with a dynamic pressure generating portion (radial dynamic pressure generating portion) for generating a dynamic pressure action on the lubricating oil present in the radial bearing gap, the shaft is in the radial direction.
  • the radial bearing to be supported can be constituted by a dynamic pressure bearing excellent in bearing performance.
  • the dynamic pressure generating portion is formed in such a shape that the lubricating oil present in the radial bearing gap is pushed into the bottom of the housing (the other side in the axial direction), the lubricating oil present in the axial gap will Since it is easy to draw in the bearing gap, it is more advantageous in preventing oil film breakage of the radial bearing gap.
  • the bearing member By holding the bearing member from both sides in the axial direction by the lid member constituting the bottom of the housing and the annular portion, the bearing member can be easily and accurately positioned and fixed to the housing.
  • the fluid dynamic bearing device Since the fluid dynamic bearing device according to the present invention has the characteristics as described above, it can be used, for example, as a motor for various electric devices such as a spindle motor for a disk drive, a fan motor for PC, and a polygon scanner motor for LBP. It can be incorporated and suitably used.
  • a motor for various electric devices such as a spindle motor for a disk drive, a fan motor for PC, and a polygon scanner motor for LBP. It can be incorporated and suitably used.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view conceptually showing one configuration example of a fan motor. It is a longitudinal cross-sectional view of the fluid hydrodynamic bearing apparatus concerning one embodiment of the present invention. It is a longitudinal cross-sectional view of a bearing member. It is a top view which shows the upper end surface of a bearing member. It is the elements on larger scale of FIG. It is a partial expanded sectional view of the fluid hydrodynamic bearing apparatus which concerns on other embodiment. It is a partial expanded sectional view of the fluid hydrodynamic bearing apparatus which concerns on other embodiment. It is a top view of the upper end face of the bearing member concerning other embodiments. It is a top view of the upper end face of the bearing member concerning other embodiments. FIG. 9B is a partial enlarged cross-sectional view of a fluid dynamic bearing device when the bearing member shown in FIG. 9A is employed.
  • FIG. 1 conceptually shows an example of the configuration of a fan motor in which a fluid dynamic bearing device 1 according to an embodiment of the present invention is incorporated.
  • the fan motor shown in the figure is a rotating member having a fluid dynamic pressure bearing device 1, a motor base 6 constituting the stationary side of the motor, a stator coil 5 attached to the motor base 6, and blades (not shown). And a rotor magnet 4 attached to the rotor 3 and opposed to the stator coil 5 via a radial gap.
  • the housing 7 of the fluid dynamic bearing 1 is fixed to the inner periphery of the motor base 6, and the rotor 3 is fixed to one end of the shaft member 2 of the fluid dynamic bearing 1.
  • the magnetic force in the direction to cancel the thrust can be generated, for example, by displacing the stator coil 5 and the rotor magnet 4 in the axial direction (detailed illustration is omitted). Further, when the rotor 3 rotates, a radial load acts on the shaft member 2 of the fluid dynamic bearing device 1. This radial load is supported by the radial bearings R1, R2 of the fluid dynamic bearing device 1.
  • FIG. 2 shows a longitudinal sectional view of a fluid dynamic bearing device 1 according to an embodiment of the present invention.
  • the fluid dynamic pressure bearing device 1 includes a bottomed cylindrical housing 7 in which one end in the axial direction is open and the other end in the axial direction is closed, a bearing member 8 accommodated in the housing 7, and the bearing member 8. It has a shaft member 2 inserted in the inner circumference and a seal member 9 for sealing an opening at one end of the housing 7.
  • the side where the seal member 9 is disposed is the upper side
  • the axially opposite side is the lower side.
  • the posture of the fluid dynamic pressure bearing device 1 during operation is limited. It does not mean that.
  • the housing 7 includes a cylindrical member 71 integrally including a cylindrical cylindrical portion 71a and an annular portion 71b protruding radially inward from the upper end of the cylindrical portion 71a, and a lid member 72 closing the lower end opening of the cylindrical portion 71a.
  • a cylindrical member 71 integrally including a cylindrical cylindrical portion 71a and an annular portion 71b protruding radially inward from the upper end of the cylindrical portion 71a
  • a lid member 72 closing the lower end opening of the cylindrical portion 71a.
  • the lid member 72 has a bottomed cylindrical shape integrally having a short cylindrical portion 72a and a disk-like bottom portion 72b closing the lower end opening of the short cylindrical portion 72a.
  • the thrust plate 10 formed of a resin material is disposed on the upper side of the bottom 72 b of the lid member 72 formed of a non-porous metal material, and the upper end surface 10 a of the thrust plate 10 forms the inner bottom surface of the housing 7.
  • the thrust plate 10 is not necessarily provided, and may be omitted.
  • lubricating oil 11 (shown by dense scattered point hatching in FIG. 2) intervenes in the internal space of the housing 7, the amount thereof is such that the shaft member 2 is radially moved during operation of the fluid dynamic bearing device 1.
  • Sealed space 12 shaft member 2) in which a radial bearing gap Gr (see FIG. 5) in which the radial bearing portions R1 and R2 supporting non-contact are formed and a thrust bearing portion T supporting the shaft member 2 in one thrust direction are formed.
  • the space defined by the bottom of the bearing member 8 and the housing 7 that is, the lubricating oil 11 does not fill the entire internal space of the housing 7 and, for example, the lubricating oil 11 may or may not intervene in the axial gap 22 described later.
  • the shaft member 2 is formed of a highly rigid metal material such as stainless steel, and the outer peripheral surface 2a is formed as a smooth cylindrical surface without irregularities, and the lower end surface 2b is formed as a convex spherical surface.
  • a rotor 3 (see FIG. 1) having blades is fixed to the upper end of the shaft member 2.
  • the bearing member 8 is formed of a porous body, here a porous body of a sintered metal mainly composed of copper and iron, and the inner pores thereof are impregnated with the lubricating oil 11.
  • the bearing member 8 can also be formed of a porous body other than a sintered metal, for example, a porous resin.
  • the cylindrical radial bearing surface forming the radial bearing gap Gr of the radial bearing portions R1 and R2 between the inner peripheral surface 8a of the bearing member 8 and the outer peripheral surface 2a of the opposing shaft member 2 is located at two axial locations. Are provided separately from each other. As shown in FIG. 3, dynamic pressure generating portions (radial dynamic pressure generating portions) A1, A2 are formed on the respective radial bearing surfaces to generate dynamic pressure action on the lubricating oil 11 interposed in the radial bearing gap Gr. Be done.
  • the radial dynamic pressure generating portions A1 and A2 of the present embodiment are respectively inclined in opposite directions and axially spaced from each other, and are provided with a plurality of upper dynamic pressure grooves Aa1 and lower dynamic pressure grooves Aa2, It has a convex-shaped hill part which divides dynamic-dynamic-movement groove Aa1 and Aa2, and a hill part exhibits herringbone shape as a whole. That is, the hill portion is provided between the inclined hill portion Ab provided between adjacent dynamic pressure grooves in the circumferential direction and the upper and lower dynamic pressure grooves Aa1 and Aa2, and an annular hill portion having substantially the same diameter as the inclined hill portion Ab. It consists of Ac.
  • the axial dimension X 1 of the upper dynamic pressure grooves Aa1 is set larger than the axial dimension X 2 of the lower dynamic pressure grooves Aa2 (X 1> X 2)
  • the lower in the radial dynamic pressure generating portion A2 the axial dimension of the upper dynamic pressure grooves Aa1 and lower dynamic pressure groove Aa2 is the axial dimension X 2 of the lower dynamic pressure grooves Aa2 the upper radial dynamic pressure generating portions A1 It is set identically.
  • radial dynamic pressure generation part A1, A2 is not limited to said thing.
  • any one or both of the radial dynamic pressure generating portions A1 and A2 may have a plurality of spiral dynamic pressure grooves arranged in the circumferential direction.
  • either or both of the radial dynamic pressure generating portions A1 and A2 may be formed on the outer peripheral surface 2a of the opposing shaft member 2.
  • annular groove 8c1 having a V-shaped cross section is provided at the center in the radial direction of the upper end surface 8c of the bearing member 8.
  • the radially inner end is opened to the annular groove 8c1
  • the radially outer end is opened to the chamfer 8e provided on the upper outer peripheral edge of the bearing member 8.
  • the radial grooves 8c2 are provided at a plurality of locations (three locations in the present embodiment) separated in the circumferential direction.
  • an axial groove 8d1 having an upper end opened to the chamfer 8e and a lower end opened to the chamfer provided at the lower outer peripheral edge of the bearing 8 is separated in the circumferential direction It is provided at a plurality of locations (three locations in the present embodiment).
  • an axial groove 8d1 is disposed between two radial grooves 8c2 adjacent in the circumferential direction.
  • the bearing member 8 having the above configuration has the upper end portion in contact with the annular portion 71b of the housing 7, that is, the upper end surface 8c in contact with the lower end surface 71b1 of the annular portion 71b of the housing 7. It is fixed to the inner circumference of 7.
  • the bearing member 8 can be fixed to the housing 7 by an appropriate means such as press fit, adhesion, press fit adhesion (combination of press fit and adhesion), but in the present embodiment, the bearing member includes the annular portion 71 b and the lid member 72.
  • the bearing member 8 is fixed to the inner periphery of the housing 7 by holding the shaft 8 from both sides in the axial direction. Accordingly, the lower end surface 8b of the bearing member 8 abuts on the upper end surface 72a1 of the short cylindrical portion 72a, and the upper end surface 8c of the bearing member 8 abuts on the lower end surface 71b1 of the annular portion 71b.
  • the bearing member 8 can be fixed to the housing 7 at the same time as the housing 7 is formed (the cylindrical member 71 and the lid member 72 are fixed). It can be reduced. Further, for example, when the bearing member 8 is press-fitted to the inner periphery of the cylindrical portion 71a of the housing 7 with a large interference, the deformation of the bearing member 8 accompanying the press-fitting propagates to the inner circumferential surface 8a of the bearing member 8 and the radial bearing gap The width accuracy and thus the bearing performance of the radial bearings R1, R2 may be adversely affected. On the other hand, such a bad effect is prevented as much as possible by the above-mentioned fixing method.
  • Oil storage space 13 is provided.
  • the oil retaining space 13 can be formed by removing the upper end outer peripheral portion of the bearing member 8 or by removing the upper inner peripheral portion of the cylindrical portion 71 a of the housing 7.
  • the oil holding space 13 is formed by meat-cutting the upper end inner peripheral portion of the cylindrical portion 71 a of the housing 7.
  • the oil retaining space 13 of this embodiment is disposed adjacent to the enlarged diameter portion 13a whose radial dimension is gradually expanded from the lower side to the upper side, and the upper side of the enlarged diameter portion 13a.
  • the cylindrical part 13b with the fixed diameter is provided, it may be constituted only by the enlarged diameter part 13a.
  • the enlarged diameter portion 13a is formed on the inner peripheral surface 71a1 of the cylindrical portion 71a of the housing 7 by providing an enlarged diameter surface (taper surface) 71a2 gradually expanded in diameter from the lower side to the upper side, and the cylindrical portion 13b Is formed by providing a cylindrical large diameter inner circumferential surface 71a3 on the inner circumferential surface 71a1 of the cylindrical portion 71a of the housing 7.
  • the oil retaining space 13 is formed such that the oil surface of the lubricating oil 11 during operation of the fluid dynamic bearing 1 is located within the axial range of the enlarged diameter portion 13a.
  • the seal member 9 is formed in an annular shape of a metal material or a resin material, and is fixed to the inner periphery of the annular portion 71 b of the housing 7 by an appropriate means. If it demonstrates with reference to FIG. 5, the annular part 71b of this embodiment has the small diameter internal peripheral surface 71b2, the large diameter internal peripheral surface 71b3, and the level
  • the lower end surface 9b of the seal member 9 forms an axial gap 22 between the upper end surface 8c of the bearing member 8 opposed to the inner peripheral surface 9a of the seal member 9 and the outer peripheral surface 2a of the shaft member 2 opposed thereto.
  • the seal gap S is formed between the In the present embodiment, the gap width of the axial gap 22 is set to, for example, about 8 mm or less, and the gap width (radius value) of the seal gap S is set to, for example, about 0.3 mm or less.
  • the shaft member 2 and the bearing member 8 rotate relative to each other (in the present embodiment, the shaft member 2 rotates), the upper and lower two points of the inner circumferential surface 8 a of the bearing member 8 A radial bearing gap Gr is respectively formed between the radial bearing surface provided apart from each other and the outer peripheral surface 2a of the shaft member 2 opposed thereto.
  • the lubricating oil 11 impregnated in the internal pores of the bearing member 8 is generated by the generation of pressure (negative pressure) accompanying the rotation of the shaft member 2 and the thermal expansion of the lubricating oil 11 due to temperature rise. It exudes to the outside of the bearing member 8 one after another via the surface opening of the member 8.
  • the (part of) the lubricating oil 11 exuding from the bearing member 8 forms an oil film in the radial bearing gap Gr, and the pressure of the oil film is increased by the dynamic pressure action of the radial dynamic pressure generating portions A1, A2.
  • radial bearing portions R1 and R2 for supporting the shaft member 2 in the non-contact manner in the radial direction are formed separately at two axial positions.
  • a thrust bearing portion T is formed which contacts and supports the shaft member 2 in one thrust direction on the inner bottom surface of the housing 7 (the upper end surface 10a of the thrust plate 10).
  • a magnetic force is applied to the shaft member 2 to press the shaft member 2 downward (support the shaft member 2 in the thrust other direction). Therefore, even when the pressure in the enclosed space 12 in which the thrust bearing portion T is formed increases with the rotation of the shaft member 2, the shaft member 2 can be prevented as much as possible from floating over.
  • the magnetic force as an external force for pressing the shaft member 2 downward does not necessarily have to act, and may be operated as needed. That is, when the thrust as the reaction force of the blowing action is sufficiently large and the shaft member 2 can be pressed downward only by this thrust, it is not necessary to cause the magnetic force to act on the shaft member 2.
  • the shaft member 2 is inserted into the inner periphery of the bearing member 8 It is assembled by stepping on it.
  • the inner periphery of the bearing member 8 is used for the purpose of improving the insertability of the shaft member 2, and interposing a predetermined amount of lubricating oil 11 in the enclosed space 12 where the thrust bearing portion T is formed.
  • a predetermined amount of lubricating oil 11 is pre-filled.
  • the fluid dynamic bearing device 1 of the present embodiment is formed by the outer peripheral surface 8 d of the bearing member 8 and the like, and opens the closed space 12 to the outside air (allowing the closed space 12 and the external space of the bearing device 1 to communicate) Have 20.
  • the air passage 20 has a first passage 21 formed between the housing 7 and the bearing member 8, an oil holding space 13 and a second passage 23, and an axial gap 22 formed between the bearing member 8 and the seal member 9. And the seal gap S.
  • the first passage 21 is a passage which is opened to the sealed space 12 and the oil retaining space 13 to connect both the spaces 12 and 13 and provided in the upper end surface 72a1 of the short cylindrical portion 72a of the lid member 72 in this embodiment.
  • the radial passage may be any as long as the sealed space 12 can be communicated with the annular passage, and can be formed, for example, by providing a radial groove on the lower end surface 8 b of the bearing member 8.
  • the above-mentioned axial passage can also be formed by providing an axial groove in the inner peripheral surface 71 a 1 of the cylindrical portion 71 a of the housing 7.
  • the second passage 23 is a passage which is open to the oil retaining space 13 and the axial gap 22 to communicate the oil retaining space 13 and the axial gap 22 in a partial region in the circumferential direction, and in the present embodiment, the bearing member It is formed by providing the above-mentioned annular groove 8c1 and radial direction groove 8c2 in the upper end face 8c of 8. Therefore, here, the annular groove 8c1 and the radial direction groove 8c2 constitute the "groove" in the present invention.
  • the lubricating oil 11 impregnated in the internal pores of the bearing member 8 exudes to the outside of the bearing member 8 and therefore, is formed by the inner circumferential surface 8 a of the bearing member 8
  • the amount of oil present in the radial gap (radial bearing gap Gr), the sealed space 12 formed by the lower end surface 8b of the bearing member 8, etc. increases.
  • the fluid dynamic bearing device 1 when the fluid dynamic bearing device 1 is operated, (a part of) the lubricating oil 11 present in the internal space of the housing 7 flows through the air passage 20 and is pushed up to the opening side of the housing 7 to hold the oil holding space 13 In the axial range of At this time, as in the fluid dynamic bearing device of the conventional configuration, all of the oil holding space 13 formed by the upper end outer peripheral portion of the bearing member 8 and the axial gap 22 formed by the upper end surface 8 c of the bearing member 8 are all When the configuration in which the circumference is connected is adopted, even if the volumes of the oil retaining space 13 and the axial gap 22 are sufficiently secured, the fluid dynamic pressure bearing device 1 is used in an inclined posture, or operation When an impact load is applied to the fluid dynamic pressure bearing device 1 in the middle, the lubricating oil accumulated in the oil holding space 13 is likely to flow into the axial gap 22 and accordingly, through the axial gap 22 and the seal gap S. There is a problem that the risk of oil leakage is high.
  • the annular portion 71b in contact with the upper end surface 8c of the bearing member 8 is provided, and the upper end surface 8c of the bearing member 8 and the lower end surface of the annular portion 71b in contact therewith
  • the oil retaining space 13 is communicated with the axial gap 22 through the second passage 23 formed by the groove (in the present embodiment, the annular groove 8c1 and the radial groove 8c2 of the upper end surface 8c) provided in at least one of 71b1. ing.
  • the oil holding space 13 and the axial gap 22 communicate with each other in a partial region in the circumferential direction via the above-described second passage 23.
  • the lubricating oil 11 that has leaked out from the bearing member 8 during operation of the fluid dynamic bearing device 1 in the inclined posture has accumulated in the oil holding space 13 or the lubricating oil 11 has accumulated in the oil holding space 13
  • the inflow amount of the lubricating oil 11 accumulated in the oil holding space 13 into the axial gap 22 can be significantly reduced as compared with the conventional configuration. Therefore, the risk of occurrence of oil leakage via the seal gap S can be effectively reduced.
  • the oil holding space 13 is positioned so that the oil surface of the lubricating oil 11 during operation of the fluid dynamic bearing device 1 is located within the axial range of the enlarged diameter portion 13 a in the oil holding space 13. Is formed.
  • the drawing force to the bottom of the housing 7 is applied to the lubricating oil 11 present in the oil holding space 13 by the capillary force, the risk of oil leakage through the seal gap S is more effectively reduced.
  • any one of the two opposing surfaces in the present embodiment, the inner circumferential surface 9a of the seal member 9 and the outer circumferential surface 2a of the shaft member 2) that forms the seal gap S It is preferable to form an oil repellent film on one or both of them.
  • FIG. 6 shows an example, in which an oil repellent film 30 is formed on both the inner peripheral surface 9 a of the seal member 9 and the outer peripheral surface 2 a of the shaft member 2.
  • the fluid dynamic pressure bearing device 1 according to the embodiment of the present invention, more specifically, the internal space of the housing 7 is partially filled with the lubricating oil 11 (the internal space of the housing 7 is
  • the fluid dynamic pressure bearing device 1 of the partial-fill type, in which (1) is mixed, has a feature that the risk of occurrence of oil leakage is low, and desired bearing performance can be stably exhibited over a long period of time.
  • the thrust bearing portion T supporting the lower end of the shaft member 2 can be configured by a so-called dynamic pressure bearing.
  • the lower end surface 2b of the shaft member 2 is formed in a flat surface in the direction orthogonal to the axis.
  • a dynamic pressure generating portion (thrust having a plurality of dynamic pressure grooves and a convex hill portion which divides the plurality of dynamic pressure grooves on one of the lower end surface 2 b of the shaft member 2 and the inner bottom surface of the housing 7 opposed thereto) Dynamic pressure generating portion is formed.
  • the seal gap S is formed between the inner peripheral surface 9a of the seal member 9 fixed to the annular portion 71b of the housing 7 and the outer peripheral surface 2a of the shaft member 2.
  • the member 9 may be omitted.
  • the seal gap S can be formed between the inner circumferential surface (small diameter inner circumferential surface) 71 b 2 of the annular portion 71 b and the outer circumferential surface 2 a of the shaft member 2.
  • the axial gap 22 is formed between the upper end surface 8 c of the bearing member 8 and the lower end surface of the annular portion 71 b opposed thereto.
  • illustration is omitted, it is preferable to form the oil repellent film 30 (see FIG. 6) on at least one of the two opposing surfaces forming the seal gap S even when adopting such a configuration.
  • the second passage 23 for communicating the oil retaining space 13 with the axial gap 22 is formed in the annular groove 8c1 and the radial groove 8c2 in the upper end surface 8c of the bearing member 8.
  • the second passage 23 can also be formed, for example, by providing only the radial groove 8c2 on the upper end surface 8c of the bearing member 8.
  • FIG. 8 One example thereof is shown in FIG. 8, and in the embodiment shown in the same figure, the radial outer end is opened to the chamfer 8e provided on the upper outer peripheral edge of the bearing member 8, and the radial inner end A radial groove 8c2 is provided so as to open to a chamfer 8f provided on the upper inner peripheral edge of the bearing member 8.
  • the second passage 23 can also be formed by providing an annular groove 8c1 and a radial groove 8c2 on the upper end surface 8c of the bearing member 8 in the manner shown in FIGS. 9A and 9B. That is, in this embodiment, at the point where the radial inner end of the annular groove 8c1 is connected to the chamfer 8f provided at the upper inner peripheral edge of the bearing member 8 (a point where the groove width of the annular groove 8c1 is expanded), The configuration is different from that of the embodiment shown in FIGS.
  • the gap width of the axial gap 22 formed by the upper end surface 8c of the bearing member 8 can be expanded as compared with the embodiment shown in FIG.
  • the amount of oil can be increased. Therefore, even when the lubricating oil 11 flows into the axial gap 22 or the like, it is advantageous in preventing oil leakage through the seal gap S.
  • the radially inner end of the annular groove 8c1 is connected to the chamfer 8f provided on the upper inner peripheral edge of the bearing member 8, when the lubricating oil 11 intervenes in the annular groove 8c1, the lubricating oil 11
  • the radial gap (radial bearing gap Gr) between the inner peripheral surface 8a of the bearing member 8 and the outer peripheral surface 2a of the shaft member 2 can be easily supplied.
  • the surface open area ratio of the surface (groove forming surface) forming the annular groove 8c1 and / or the radial direction groove 8c2 provided on the upper end surface 8c of the sintered metal bearing member 8 Of the upper end surface 8c of the bearing member 8 can be made larger than the surface open area ratio of the region excluding the groove forming surface. In this way, during operation of the fluid dynamic bearing 1, etc., the lubricating oil 11 impregnated in the internal pores of the bearing member 8 tends to exude into the annular groove 8c1 and / or the radial groove 8c2. Therefore, when the radial direction groove 8c2 is provided in the mode shown in FIG.
  • the lubricating oil 11 exudes into the grooves 8c1 and 8c2.
  • the bearing member 8 may be manufactured by the following procedure. Conceivable. First, while pressing and compacting the green compact of the raw material powder mainly composed of metal powder, simultaneously molding the grooves 8c1 and 8c2 on one end face of the green compact, and then heating and sintering this green compact To obtain a sintered body.
  • the sintered body is put into a sizing mold and axially compressed to finish the sintered body into a finished product shape (die molding of radial dynamic pressure generating portions A1, A2 on the inner peripheral surface of the sintered body)
  • the surface on which the grooves 8c1 and 8c2 are molded is pressed by the pressing surface of the punch formed on the flat surface.
  • the formation surfaces of the grooves 8c1 and 8c2 are non-molding surfaces that are not formed by the sizing die, while the regions other than the groove-forming surfaces are the molding surface by the sizing die.
  • the surface open area ratio of the groove forming surface while carrying out the minimum steps necessary for manufacturing the sintered metal bearing member 8 having the radial dynamic pressure generating portions A1 and A2, A difference can be provided between the surface porosity of the area excluding the groove forming surface.
  • the sintered body is made axially with the sizing die.
  • the grooves 8c1 and 8c2 may disappear or the like along with the compression. Therefore, it is preferable that the groove depth of the grooves 8c1 and 8c2 to be molded into a green compact be 0.05 mm or more. Further, if the occupied area of the grooves 8c1 and 8c2 is too large in the upper end surface 8c of the bearing member 8, the sintered body can not be appropriately compressed in the axial direction when the sintered body is compressed in the axial direction.
  • the area ratio of the grooves 8c1 and 8c2 in the upper end surface 8c of the bearing member 8 is preferably 50% or less.
  • the technical means for making the surface open area ratio of the groove forming surface different from the surface open area ratio of the region excluding the groove formed surface is not limited to the above, for example, the region excluding the groove formed surface is sealed. It is also conceivable to apply. However, in this case, since a separate process for sealing is required, the manufacturing cost of the bearing member 8 is increased. Therefore, as described above, the inside of the upper end surface 8c of the bearing member 8 is carried out while carrying out the minimum necessary steps (the compression molding step, the sintering step and the sizing step) to obtain the sintered metal bearing member 8.
  • the surface porosity is different.
  • the second passage 23 is formed by providing the radial groove 8c2 and the annular groove 8c1 on the upper end surface 8c of the bearing member 8 in the above description, the second passage 23 is provided on the upper end surface 8c of the bearing member 8
  • the radial groove 8c2 and the annular groove 8c1 may be used instead of or in addition to this, by providing a radial groove or the like in the annular portion 71b1 of the housing 7 in contact with the upper end surface 8c of the bearing member 8.
  • the present invention is applied to the fluid dynamic bearing device 1 in which the annular portion 71b in contact with the upper end surface 8c of the bearing member 8 is integrally provided with the cylindrical portion 71a of the housing 7
  • the present invention can also be applied to the case where the annular portion 71 b is provided separately from the cylindrical portion 71 a of the housing 7.
  • the fluid dynamic bearing device 1 can have the same function and effect as the embodiment described above. can get.
  • one or both of the radial bearing portions R1 and R2 may be configured by other known dynamic pressure bearings such as so-called multi-arc bearings, step bearings, and wave-shaped bearings, and a dynamic pressure generating portion It can also be configured with so-called perfect-round bearings that do not have.
  • the radial bearing portions may be provided at two places separated in the axial direction as described above, or may be provided at one place in the axial direction or three or more places separated from each other in the axial direction.
  • the present invention uses the rotating member as:
  • the present invention can be preferably applied to the fluid dynamic bearing device 1 in which a disk hub having a disk mounting surface or a polygon mirror is fixed to the shaft member 2. That is, according to the present invention, not only the fan motor as shown in FIG. 1, but also the fluid motion to be incorporated into motors for other electric devices such as spindle motors for disk drives and polygon scanner motors for laser beam printers (LBP).
  • the present invention can also be preferably applied to the pressure bearing device 1.

Landscapes

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Abstract

軸受部材８の上端外周部とハウジング７の筒部７１ａとの間に設けられ、潤滑油１１の油面を保持可能な筒状の保油空間１３と、軸受部材８の上端面８ｃで形成され、径方向内側の端部がシール隙間Ｓに繋がった軸方向隙間２２とを備えた流体動圧軸受装置１である。軸受部材８の上端面８ｃと当接した環状部７１ｂを有し、保油空間１３と軸方向隙間２２は、軸受部材８の上端面８ｃおよびこれに当接する環状部７１ｂの下端面７１ｂ１の少なくとも一方に設けた溝部で形成される第２通路２２を介して連通している。

Description

流体動圧軸受装置およびこれを備えるモータ
　本発明は、流体動圧軸受装置およびこれを備えるモータに関する。
　周知のように、流体動圧軸受装置は、高速回転、高回転精度および低騒音等の特長を有する。このため、流体動圧軸受装置は、例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に組み込まれるスピンドルモータ用、ＰＣ等に組み込まれるファンモータ用、あるいはレーザビームプリンタ（ＬＢＰ）に組み込まれるポリゴンスキャナモータ用の軸受装置などとして使用されている。
　流体動圧軸受装置には、軸受部材等を収容したハウジングの内部空間全域を潤滑油で満たしたフルフィルタイプと、ハウジングの内部空間の一部領域に潤滑油を介在させた（内部空間に潤滑油と空気を混在させた）パーシャルフィルタイプとがあり、例えば下記の特許文献１には、パーシャルフィルタイプの流体動圧軸受装置の一例が開示されている。
　特許文献１の流体動圧軸受装置は、含油焼結金属からなり、支持すべき軸との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部材と、軸方向一方側の端部が開口すると共に軸方向他方側の端部が閉塞された有底筒状をなし、軸受部材を収容したハウジングと、ハウジングの一端開口部をシールするためのシール隙間を形成するシール部材と、軸、軸受部材およびハウジングの底部で画成される密閉空間をシール隙間を介して外気に開放する通気路とを備え、通気路の一部は、軸受部材の一端外周部とハウジングの筒部との間に設けられた環状の油溜り部（保油空間）に開口している。また、軸受部材の一端面とシール部材の他端面との間には、径方向外側および径方向内側の端部が保油空間およびシール隙間にそれぞれ開口した（保油空間とシール隙間とを連通させる）軸方向隙間が形成されている。
　特許文献１の流体動圧軸受装置では、上記の軸方向隙間を設けたことにより、軸受装置の運転中に軸受部材から滲み出た潤滑油が通気路を介してハウジング開口側に押し上げられて保油空間に溜まった場合でも、保油空間に溜まった潤滑油の油面とシール部材（の他端面）との離間距離を稼ぐことができるので、潤滑油とシール部材との接触に起因した油漏れを防止できる、としている。
特許第４４８１４７５号公報
　特許文献１の流体動圧軸受装置では、環状の保油空間の軸方向一方側（ハウジング開口側）の端部が全周に亘って軸方向隙間の径方向外側の端部と繋がっている。そのため、流体動圧軸受装置が傾斜姿勢で使用（運転）される場合や、運転中の流体動圧軸受装置に衝撃荷重が負荷された場合には、保油空間で保持すべき潤滑油が、軸方向隙間に流入し易く、また、軸方向隙間を介して保油空間と繋がったシール隙間に到達し易い。この場合、シール隙間を形成する対向二面の少なくとも一方に撥油剤を塗布するといった追加の油漏れ防止対策を講じていても、油漏れの発生リスクを低減できるとは言い難い。特に、軸受装置の連続運転時には、潤滑油が熱膨張し、また、潤滑油の粘度が低下して潤滑油の流動性が増すため、油漏れの発生リスクが高まる。
　係る実情に鑑み、本発明は、油漏れの発生リスクが低く、所望の軸受性能を安定的に発揮することのできる流体動圧軸受装置（パーシャルフィルタイプの流体動圧軸受装置）を提供することを目的とする。
　上記の目的を達成するために創案された本発明は、潤滑油を含浸させた多孔質体からなり、支持すべき軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部材と、軸方向の一端が開口すると共に他端が閉塞された有底筒状をなし、軸受部材を収容したハウジングと、ハウジングの開口部をシールするシール隙間と、軸、軸受部材およびハウジングの底部で画成される密閉空間を外気に開放する通気路と、軸受部材の一端外周部とハウジングの筒部との間に設けられ、潤滑油の油面を保持可能な筒状の保油空間とを備え、通気路が、密閉空間と保油空間とに開口した第１通路と、軸受部材の一端面で形成され、径方向内側の端部がシール隙間に繋がった軸方向隙間とを含んで構成される流体動圧軸受装置において、軸受部材の一端面と当接した環状部が設けられ、保油空間と軸方向隙間は、軸受部材の一端面およびこれに当接する環状部の他端面の少なくとも一方に設けた溝部で形成される第２通路を介して連通していることを特徴とする。
　上記構成によれば、密閉空間とシール隙間とが、第１通路、筒状の保油空間、第２通路および軸方向隙間を有する通気路を介して連通し、この通気路のうち、保油空間と軸方向隙間は、上記第２通路を介して周方向の一部領域で連通する。この場合、例えば、傾斜姿勢の流体動圧軸受装置の運転中に軸受部材から滲み出た潤滑油が保油空間に溜まった場合や、保油空間に潤滑油が溜まった状態で流体動圧軸受装置に衝撃荷重が負荷された場合でも、保油空間に溜まった潤滑油の軸方向隙間への流入量を従来構成に比べて大幅に減じることができる。そのため、シール隙間を介しての油漏れの発生リスクを効果的に低減することができる。
　保油空間に、径方向寸法が軸方向他方側（ハウジングの底部側）から軸方向一方側（ハウジングの開口側）に向けて徐々に拡大した拡径部を設け、流体動圧軸受装置の運転中における潤滑油の油面を拡径部の軸方向範囲に保持するようにしておけば、保油空間内に介在する潤滑油を毛細管力によってハウジング底部側に引き込むことができる。これにより、保油空間から軸方向隙間への潤滑油の流入量を一層低減し、シール隙間を介しての油漏れの発生リスクを一層効果的に低減することができる。
　保油空間に設けるべき拡径部は、例えば、ハウジングの筒部の内周面に軸方向他方側から軸方向一方側に向けて徐々に拡径した拡径面を設け、この拡径面と軸受部材の円筒状外周面とで形成することができる。
　多孔質体からなる軸受部材の一端面に上記溝部（第２通路を形成する溝部）を設ける場合には、この溝部を形成する面の表面開孔率を、軸受部材の一端面のうち溝部を形成する面を除く領域の表面開孔率よりも大きくすることができる。係る構成を採用した場合、流体動圧軸受装置の運転時等、装置内部温度の上昇時には、軸受部材に含浸させた潤滑油が溝部の形成面を介して上記軸方向隙間に滲み出し易くなる。このため、特に、上記溝部に、径方向内側の端部が軸受部材の一端内周縁部に設けた面取りに繋がった径方向溝又は環状溝を設けておけば、上記軸方向隙間に滲み出た潤滑油を、上記面取りで形成される環状空間を介してラジアル軸受隙間に供給し易くなる。この場合、ラジアル軸受隙間の油膜切れを防止する上で有利となる。
　以上の構成を有する流体動圧軸受装置に、ラジアル軸受隙間に介在する潤滑油に動圧作用を発生させる動圧発生部（ラジアル動圧発生部）をさらに設けておけば、軸をラジアル方向に支持するラジアル軸受部を、軸受性能に優れた動圧軸受で構成することができる。このとき、動圧発生部を、ラジアル軸受隙間に介在する潤滑油をハウジングの底部側（軸方向他方側）に押し込む形状に形成しておけば、上記軸方向隙間に介在する潤滑油を、ラジアル軸受隙間に引き込み易くなるので、ラジアル軸受隙間の油膜切れを防止する上で一層有利となる。
　シール隙間を形成する対向二面の少なくとも一方に撥油膜を形成しておけば、シール隙間を介しての油漏れの発生リスクをより一層低減することができる。
　軸受部材を、ハウジングの底部を構成する蓋部材と上記環状部とで軸方向両側から挟持すれば、軸受部材をハウジングに対して容易にかつ精度良く位置決め固定することができる。
　本発明に係る流体動圧軸受装置は、前述したような特徴を有することから、例えばディスク駆動装置用のスピンドルモータ、ＰＣ用のファンモータ、ＬＢＰ用のポリゴンスキャナモータ等の各種電気機器用モータに組み込んで好適に使用することができる。
　以上より、本発明によれば、油漏れの発生リスクが低く、所望の軸受性能を長期間に亘って安定的に発揮することができる流体動圧軸受装置を提供することができる。
ファンモータの一構成例を概念的に示す断面図である。 本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置の縦断面図である。 軸受部材の縦断面図である。 軸受部材の上端面を示す平面図である。 図２の部分拡大図である。 他の実施形態に係る流体動圧軸受装置の部分拡大断面図である。 他の実施形態に係る流体動圧軸受装置の部分拡大断面図である。 他の実施形態に係る軸受部材の上端面の平面図である。 他の実施形態に係る軸受部材の上端面の平面図である。 図９Ａに示す軸受部材を採用した場合の流体動圧軸受装置の部分拡大断面図である。
　以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
　図１に、本発明の実施形態に係る流体動圧軸受装置１が組み込まれたファンモータの一構成例を概念的に示す。同図に示すファンモータは、流体動圧軸受装置１と、モータの静止側を構成するモータベース６と、モータベース６に取り付けられたステータコイル５と、羽根（図示省略）を有する回転部材としてのロータ３と、ロータ３に取り付けられ、ステータコイル５と半径方向のギャップを介して対向するロータマグネット４とを備える。流体動圧軸受装置１のハウジング７は、モータベース６の内周に固定され、ロータ３は、流体動圧軸受装置１の軸部材２の一端に固定されている。このように構成されたファンモータにおいて、ステータコイル５に通電すると、ステータコイル５とロータマグネット４との間の電磁力でロータマグネット４が回転し、これに伴って軸部材２、および軸部材２に固定されたロータ３が一体に回転する。
　ロータ３が回転すると、ロータ３に設けられた羽根の形態に応じて図中上向き又は下向きに風が送られる。このため、ロータ３の回転中にはこの送風作用の反力として、流体動圧軸受装置１の軸部材２に図中下向き又は上向きの推力が作用する。ステータコイル５とロータマグネット４との間には、この推力を打ち消す方向の磁力（斥力）を作用させており、上記推力と磁力の大きさの差により生じたスラスト荷重が流体動圧軸受装置１のスラスト軸受部Ｔで支持される。上記推力を打ち消す方向の磁力は、例えば、ステータコイル５とロータマグネット４とを軸方向にずらして配置することにより発生させることができる（詳細な図示は省略）。また、ロータ３の回転時には、流体動圧軸受装置１の軸部材２にラジアル荷重が作用する。このラジアル荷重は、流体動圧軸受装置１のラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２で支持される。
　図２に、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１の縦断面図を示す。この流体動圧軸受装置１は、軸方向の一端が開口すると共に軸方向の他端が閉塞された有底筒状のハウジング７と、ハウジング７に収容された軸受部材８と、軸受部材８の内周に挿入された軸部材２と、ハウジング７の一端開口部をシールするシール部材９とを備える。以下、説明の便宜上、シール部材９が配置された側（ハウジング７の開口側）を上側とし、その軸方向反対側を下側とするが、流体動圧軸受装置１の運転時における姿勢を限定するわけではない。
　ハウジング７は、円筒状の筒部７１ａ、および筒部７１ａの上端部から径方向内側に張り出した環状部７１ｂを一体に有する筒状部材７１と、筒部７１ａの下端開口を閉塞する蓋部材７２とを接着や圧入等の適宜の手段で結合一体化することで有底筒状に形成されている。蓋部材７２は、短円筒部７２ａ、および短円筒部７２ａの下端開口を閉塞する円板状の底部７２ｂを一体に有する有底筒状をなす。本実施形態では、非多孔質の金属材料で形成された蓋部材７２の底部７２ｂの上側に樹脂材料で形成されたスラストプレート１０を配置し、スラストプレート１０の上端面１０ａでハウジング７の内底面を構成している。スラストプレート１０は必ずしも設ける必要はなく、省略しても構わない。
　ハウジング７の内部空間には潤滑油１１（図２中、密な散点ハッチングで示す）が介在するが、その量は、流体動圧軸受装置１の運転中に、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が形成されるラジアル軸受隙間Ｇｒ（図５参照）と、軸部材２をスラスト一方向に支持するスラスト軸受部Ｔが形成される密閉空間１２（軸部材２、軸受部材８およびハウジング７の底部で画成される空間）とを満たすことができる程度に調整される。すなわち、潤滑油１１はハウジング７の内部空間全域を満たしておらず、例えば、後述する軸方向隙間２２には、潤滑油１１が介在する場合と介在しない場合とがある。
　軸部材２は、ステンレス鋼等の高剛性の金属材料で形成され、その外周面２ａは凹凸のない平滑な円筒面に、またその下端面２ｂは凸球面に形成されている。軸部材２の上端には、羽根を有するロータ３（図１参照）が固定される。
　軸受部材８は、多孔質体、ここでは銅および鉄を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、その内部気孔には潤滑油１１が含浸されている。軸受部材８は、焼結金属以外の多孔質体、例えば多孔質樹脂で形成することもできる。
　軸受部材８の内周面８ａには、対向する軸部材２の外周面２ａとの間にラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２のラジアル軸受隙間Ｇｒを形成する円筒状のラジアル軸受面が軸方向の二箇所に離間して設けられる。図３に示すように、各ラジアル軸受面には、ラジアル軸受隙間Ｇｒに介在する潤滑油１１に動圧作用を発生させるための動圧発生部（ラジアル動圧発生部）Ａ１，Ａ２がそれぞれ形成される。本実施形態のラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２は、それぞれ、互いに反対方向に傾斜し、かつ軸方向に離間して設けられた複数の上側動圧溝Ａａ１および下側動圧溝Ａａ２と、両動圧溝Ａａ１，Ａａ２を区画する凸状の丘部とを有し、丘部は全体としてヘリングボーン形状を呈する。すなわち、丘部は、周方向で隣り合う動圧溝間に設けられた傾斜丘部Ａｂと、上下の動圧溝Ａａ１，Ａａ２間に設けられ、傾斜丘部Ａｂと略同径の環状丘部Ａｃとからなる。
　上側のラジアル動圧発生部Ａ１においては、上側動圧溝Ａａ１の軸方向寸法Ｘ1が下側動圧溝Ａａ２の軸方向寸法Ｘ2よりも大きく設定され（Ｘ1＞Ｘ2）、下側のラジアル動圧発生部Ａ２においては、上側動圧溝Ａａ１および下側動圧溝Ａａ２の軸方向寸法が、上側のラジアル動圧発生部Ａ１の下側動圧溝Ａａ２の軸方向寸法Ｘ2と同一に設定されている。そのため、軸部材２の回転時、軸部材２の外周面２ａと軸受部材８の内周面８ａの間の半径方向隙間（ラジアル軸受隙間Ｇｒ）に介在する潤滑油１１は下側（ハウジング７の底部７２ｂ側）に押し込まれる。
　なお、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の形態は上記のものに限定されない。例えば、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の何れか一方又は双方は、スパイラル形状の動圧溝を円周方向に複数配列したものとしても良い。また、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の何れか一方又は双方は、対向する軸部材２の外周面２ａに形成しても良い。
　図３および図４に示すように、軸受部材８の上端面８ｃの径方向中央部には断面Ｖ字状の環状溝８ｃ１が設けられている。また、軸受部材８の上端面８ｃには、径方向内側の端部が環状溝８ｃ１に開口すると共に、径方向外側の端部が軸受部材８の上端外周縁部に設けた面取り８ｅに開口した径方向溝８ｃ２が周方向に離間した複数箇所（本実施形態では３箇所）に設けられている。さらに、軸受部材８の外周面８ｄには、上端部が上記面取り８ｅに開口すると共に、下端部が軸受部材８の下端外周縁部に設けた面取りに開口した軸方向溝８ｄ１が周方向に離間した複数箇所（本実施形態では３箇所）に設けられている。本実施形態では、周方向で隣り合う２つの径方向溝８ｃ２の間に軸方向溝８ｄ１が配置されている。
　以上の構成を有する軸受部材８は、その上端部をハウジング７の環状部７１ｂに当接させた状態、すなわち上端面８ｃをハウジング７の環状部７１ｂの下端面７１ｂ１に当接させた状態でハウジング７の内周に固定されている。
　軸受部材８は、圧入、接着、圧入接着（圧入と接着の併用）等の適宜の手段でハウジング７に対して固定し得るが、本実施形態では、環状部７１ｂと蓋部材７２とで軸受部材８をその軸方向両側から挟持することにより、軸受部材８をハウジング７の内周に固定している。従って、軸受部材８の下端面８ｂは短円筒部７２ａの上端面７２ａ１と当接し、軸受部材８の上端面８ｃは環状部７１ｂの下端面７１ｂ１と当接している。このようにすれば、ハウジング７を形成（筒状部材７１と蓋部材７２とを固定）するのと同時に、軸受部材８をハウジング７に固定することができるので、部材同士の組み付けに要する手間を軽減することができる。また、例えば、軸受部材８をハウジング７の筒部７１ａの内周に大きな締め代をもって圧入すると、圧入に伴う軸受部材８の変形が軸受部材８の内周面８ａに波及し、ラジアル軸受隙間の幅精度、ひいてはラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能に悪影響が及ぶ可能性がある。これに対し、上記の固定方法ではこのような弊害が可及的に防止される。
　軸受部材８の上端外周部とハウジング７の筒部７１ａとの間には、流体動圧軸受装置１の運転時（軸部材２の回転時）に、潤滑油１１の油面を保持可能な筒状の保油空間１３が設けられている。保油空間１３は、軸受部材８の上端外周部を肉取りすることにより、あるいはハウジング７の筒部７１ａの上端内周部を肉取りすることにより形成することができるが、軸受部材８の上端外周部を肉取りすると、軸受部材８の上端面８ｃとハウジング７の環状部７１ｂとを適切に当接させることが難しくなる。そのため、ここでは、ハウジング７の筒部７１ａの上端内周部を肉取りすることによって保油空間１３を形成している。
　図２および図５に示すように、本実施形態の保油空間１３は、下側から上側に向けて径方向寸法が徐々に拡大した拡径部１３ａと、拡径部１３ａの上側に隣接配置された径一定の円筒状部１３ｂとを備えるが、拡径部１３ａのみで構成しても構わない。拡径部１３ａは、ハウジング７の筒部７１ａの内周面７１ａ１に、下側から上側に向けて徐々に拡径した拡径面（テーパ面）７１ａ２を設けることで形成され、円筒状部１３ｂは、ハウジング７の筒部７１ａの内周面７１ａ１に円筒状の大径内周面７１ａ３を設けることで形成される。本実施形態では、流体動圧軸受装置１の運転時における潤滑油１１の油面が拡径部１３ａの軸方向範囲内に位置するように保油空間１３が形成される。
　シール部材９は、金属材料又は樹脂材料で円環状に形成され、ハウジング７の環状部７１ｂの内周に適宜の手段で固定される。図５を参照して説明すると、本実施形態の環状部７１ｂは、小径内周面７１ｂ２、大径内周面７１ｂ３および両内周面７１ｂ２，７１ｂ３を接続する段差面７１ｂ４を有し、シール部材９はその上端面９ｃを段差面７１ｂ４に当接させた状態で大径内周面７１ｂ３に固定されている。シール部材９の下端面９ｂは、対向する軸受部材８の上端面８ｃとの間に軸方向隙間２２を形成し、シール部材９の内周面９ａは、対向する軸部材２の外周面２ａとの間にシール隙間Ｓを形成している。本実施形態では、軸方向隙間２２の隙間幅は、例えば８ｍｍ以下程度に、また、シール隙間Ｓの隙間幅（半径値）は、例えば０．３ｍｍ以下程度に設定される。
　以上の構成を有する流体動圧軸受装置１において、軸部材２と軸受部材８が相対回転する（本実施形態では軸部材２が回転する）と、軸受部材８の内周面８ａの上下２箇所に離間して設けられたラジアル軸受面と、これに対向する軸部材２の外周面２ａとの間にラジアル軸受隙間Ｇｒがそれぞれ形成される。また、軸部材２が回転すると、軸部材２の回転に伴う圧力（負圧）の発生と昇温による潤滑油１１の熱膨張により、軸受部材８の内部気孔に含浸させた潤滑油１１が軸受部材８の表面開孔を介して軸受部材８の外部に次々と滲み出す。軸受部材８から滲み出た潤滑油１１（の一部）は、ラジアル軸受隙間Ｇｒ内で油膜を形成し、この油膜の圧力がラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の動圧作用によって高められる。これにより、軸部材２をラジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２が軸方向の二箇所に離間して形成される。
　また、これと同時に、ハウジング７の内底面（スラストプレート１０の上端面１０ａ）で軸部材２をスラスト一方向に接触支持するスラスト軸受部Ｔが形成される。なお、前述したとおり、軸部材２には、軸部材２を下方に押し付ける（軸部材２をスラスト他方向に支持する）ための磁力を作用させている。従って、軸部材２の回転に伴って、スラスト軸受部Ｔが形成される密閉空間１２内の圧力が高まった場合でも、軸部材２が過浮上するのを可及的に防止することができる。但し、軸部材２を下方に押し付けるための外力としての磁力は必ずしも作用させる必要はなく、必要に応じて作用させれば良い。すなわち、送風作用の反力としての推力が十分に大きく、この推力のみで軸部材２を下方に押し付けることができるような場合には、上記磁力を軸部材２に作用させる必要はない。
　以上で説明した流体動圧軸受装置１は、通常、ハウジング７、軸受部材８およびシール部材９を組み付けたアセンブリを作製した後、軸受部材８の内周に軸部材２を挿入する、といった手順を踏んで組み立てられる。軸部材２の挿入時には、軸部材２の挿入性向上や、スラスト軸受部Ｔが形成される密閉空間１２に所定量の潤滑油１１を介在させること等を目的として、軸受部材８の内周に所定量の潤滑油１１が予め充填される。このとき、軸部材２の挿入に伴って、軸部材２の下端面２ｂと軸受部材８の内周に充填された潤滑油１１との間に介在する空気が圧縮されるが、軸受部材８の内周面８ａと軸部材２の外周面２ａとの間の半径方向隙間（ラジアル軸受隙間Ｇｒ）の隙間幅は数μｍ程度の微小幅に設定されることから、上記の空気（圧縮空気）を軸部材２と軸受部材８の間の半径方向隙間やシール隙間Ｓを介して装置外部に排出するのは困難である。軸部材２の挿入に伴って圧縮空気を装置外部に排出できない場合、軸部材２を適切に挿入することが難しくなる。
　本実施形態の流体動圧軸受装置１は、軸受部材８の外周面８ｄ等で形成され、密閉空間１２を外気に開放する（密閉空間１２と軸受装置１の外部空間とを連通させる）通気路２０を有する。通気路２０は、ハウジング７と軸受部材８の間に形成される第１通路２１、保油空間１３および第２通路２３と、軸受部材８とシール部材９の間に形成される軸方向隙間２２と、シール隙間Ｓとで構成される。このような通気路２０が設けられていることにより、軸部材２の挿入時には、上記の圧縮空気を装置外部に適切に排出することができる。
　第１通路２１は、密閉空間１２および保油空間１３に開口して両空間１２，１３を連通させる通路であり、本実施形態では、蓋部材７２の短円筒部７２ａの上端面７２ａ１に設けた径方向溝７２ａ２で形成される径方向通路と、軸受部材８の下端外周縁部に設けた面取りで形成される環状通路と、軸受部材８の外周面８ｄに設けた軸方向溝８ｄ１で形成される軸方向通路とで構成される。上記の径方向通路は、密閉空間１２と上記の環状通路とを連通させ得るものであれば良く、例えば軸受部材８の下端面８ｂに径方向溝を設けることで形成することもできる。また、上記の軸方向通路は、ハウジング７の筒部７１ａの内周面７１ａ１に軸方向溝を設けることで形成することもできる。
　第２通路２３は、保油空間１３と軸方向隙間２２に開口して保油空間１３と軸方向隙間２２とを周方向の一部領域で連通させる通路であり、本実施形態では、軸受部材８の上端面８ｃに上記の環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２を設けることで形成される。従って、ここでは、環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２が本発明でいう「溝部」を構成する。
　前述したとおり、流体動圧軸受装置１の運転時には、軸受部材８の内部気孔に含浸させた潤滑油１１が軸受部材８の外部に滲み出すため、軸受部材８の内周面８ａで形成される径方向隙間（ラジアル軸受隙間Ｇｒ）や、軸受部材８の下端面８ｂで形成される密閉空間１２等に介在する油量が増加する。そのため、流体動圧軸受装置１の運転時には、ハウジング７の内部空間に介在する潤滑油１１（の一部）が、通気路２０を流通してハウジング７の開口側に押し上げられ、保油空間１３の軸方向範囲内に溜まる。このとき、従来構成の流体動圧軸受装置のように、軸受部材８の上端外周部で形成される保油空間１３と、軸受部材８の上端面８ｃで形成される軸方向隙間２２とが全周に亘って繋がった構成を採用すると、たとえ保油空間１３や軸方向隙間２２の容積が十分に確保されていたとしても、流体動圧軸受装置１が傾斜姿勢で使用される場合や、運転中の流体動圧軸受装置１に衝撃荷重が負荷された場合には、保油空間１３に溜まった潤滑油が軸方向隙間２２に流入し易く、従って、軸方向隙間２２およびシール隙間Ｓを介しての油漏れの発生リスクが高いという問題がある。
　これに対し、本発明に係る流体動圧軸受装置１では、軸受部材８の上端面８ｃと当接する環状部７１ｂを設け、軸受部材８の上端面８ｃおよびこれに当接する環状部７１ｂの下端面７１ｂ１の少なくとも一方に設けた溝部（本実施形態では上端面８ｃの環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２）で形成される第２通路２３を介して保油空間１３と軸方向隙間２２とを連通させている。このような構成によれば、保油空間１３と軸方向隙間２２とは、上記の第２通路２３を介して周方向の一部領域で連通する。この場合、例えば、傾斜姿勢の流体動圧軸受装置１の運転中に軸受部材８から滲み出た潤滑油１１が保油空間１３に溜まった場合や、保油空間１３に潤滑油１１が溜まった状態で流体動圧軸受装置１に衝撃荷重が負荷された場合でも、保油空間１３に溜まった潤滑油１１の軸方向隙間２２への流入量を従来構成に比べて大幅に減じることができる。そのため、シール隙間Ｓを介しての油漏れの発生リスクを効果的に低減することができる。
　また、本実施形態では、流体動圧軸受装置１の運転時における潤滑油１１の油面が、保油空間１３のうち、拡径部１３ａの軸方向範囲内に位置するように保油空間１３が形成される。この場合、保油空間１３に介在する潤滑油１１に毛細管力によるハウジング７底部側への引き込み力が作用するので、シール隙間Ｓを介しての油漏れの発生リスクを一層効果的に低減することができる。
　なお、シール隙間Ｓを介しての油漏れ防止効果を高めるため、シール隙間Ｓを形成する対向二面（本実施形態ではシール部材９の内周面９ａおよび軸部材２の外周面２ａ）の何れか一方又は双方には撥油膜を形成するのが好ましい。図６は、その一例を示しており、シール部材９の内周面９ａおよび軸部材２の外周面２ａの双方に撥油膜３０を形成している。
　以上により、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１、より具体的には、ハウジング７の内部空間に潤滑油１１が部分充填された（ハウジング７の内部空間に潤滑油１１と空気が混在する）パーシャルフィルタイプの流体動圧軸受装置１は、油漏れの発生リスクが低く、所望の軸受性能を長期間に亘って安定的に発揮することができる、という特徴を有する。
　以上、本発明の一実施形態に係る流体動圧軸受装置１について説明を行ったが、流体動圧軸受装置１には、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更を施すことができる。
　例えば、軸部材２の下端を支持するスラスト軸受部Ｔは、いわゆる動圧軸受で構成することができる。詳細な図示は省略するが、この場合、軸部材２の下端面２ｂは、軸線と直交する方向の平坦面に形成される。このとき、軸部材２の下端面２ｂおよびこれに対向するハウジング７の内底面の何れか一方には、複数の動圧溝およびこれを区画する凸状の丘部からなる動圧発生部（スラスト動圧発生部）が形成される。
　また、以上では、ハウジング７の環状部７１ｂに固定したシール部材９の内周面９ａと軸部材２の外周面２ａとの間にシール隙間Ｓを形成したが、図７に示すように、シール部材９は省略しても構わない。この場合、環状部７１ｂの内周面（小径内周面）７１ｂ２と軸部材２の外周面２ａとの間にシール隙間Ｓを形成することができる。また、この場合、軸方向隙間２２は、軸受部材８の上端面８ｃとこれに対向する環状部７１ｂの下端面との間に形成される。図示は省略しているが、係る構成を採用する場合においても、シール隙間Ｓを形成する対向二面の少なくとも一方に撥油膜３０（図６参照）を形成するのが好ましい。
　また、以上では、保油空間１３と軸方向隙間２２とを連通させる第２通路２３を、図３および図４に示すように、軸受部材８の上端面８ｃに環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２を設けることで形成したが、第２通路２３は、例えば、軸受部材８の上端面８ｃに径方向溝８ｃ２のみを設けることで形成することも可能である。その一例が図８に示すものであり、同図に示す実施形態では、径方向外側の端部が軸受部材８の上端外周縁部に設けた面取り８ｅに開口すると共に、径方向内側の端部が軸受部材８の上端内周縁部に設けた面取り８ｆに開口するように径方向溝８ｃ２を設けている。
　また、第２通路２３は、図９Ａおよび図９Ｂに示す態様で軸受部材８の上端面８ｃに環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２を設けることで形成することもできる。すなわち、この実施形態では、環状溝８ｃ１の径方向内側の端部を軸受部材８の上端内周縁部に設けた面取り８ｆに繋げている点（環状溝８ｃ１の溝幅を拡大した点）において、図２～図６に示す実施形態と構成を異にしている。
　このような構成によれば、軸受部材８の上端面８ｃで形成される軸方向隙間２２の隙間幅を図２等に示す実施形態に比べて拡大することができるので、軸方向隙間２２における保油量を増加させることができる。そのため、軸方向隙間２２内に潤滑油１１が流入等した場合でも、シール隙間Ｓを介しての油漏れを防止する上で有利となる。また、環状溝８ｃ１の径方向内側の端部が軸受部材８の上端内周縁部に設けた面取り８ｆに繋がっているので、環状溝８ｃ１内に潤滑油１１が介在する場合、この潤滑油１１を軸受部材８の内周面８ａと軸部材２の外周面２ａとの間の径方向隙間（ラジアル軸受隙間Ｇｒ）に供給し易くなる。特に、図３に示すように、ラジアル軸受隙間Ｇｒに介在する潤滑油１１をハウジング７の底部側に押し込む形状を有するラジアル動圧発生部Ａ１を設けた場合には、ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間Ｇｒの上側に介在する潤滑油１１をラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間Ｇｒに引き込み易くなる。このため、シール隙間Ｓを介しての油漏れを防止する上で、また、ラジアル軸受隙間Ｇｒにおける油膜切れを防止する上で有利となる。
　また、以上では特に言及していないが、焼結金属製の軸受部材８の上端面８ｃに設けた環状溝８ｃ１および／または径方向溝８ｃ２を形成する面（溝形成面）の表面開孔率は、軸受部材８の上端面８ｃのうち、上記溝形成面を除く領域の表面開孔率よりも大きくすることができる。このようにすれば、流体動圧軸受装置１の運転時等には、軸受部材８の内部気孔に含浸させた潤滑油１１が環状溝８ｃ１および／または径方向溝８ｃ２内に滲み出し易くなる。そのため、図８に示す態様で径方向溝８ｃ２を設けた場合や、図９Ａに示す態様で環状溝８ｃ１および径方向溝８ｃ２を設けた場合には、溝８ｃ１，８ｃ２に滲み出た潤滑油１１をラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間Ｇｒに供給し易くなる。そのため、ラジアル軸受隙間Ｇｒの油膜切れに起因したラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の軸受性能低下を防止する上で有利となる。
　上記のように、溝形成面の表面開孔率と溝形成面を除く領域の表面開孔率とを異ならせるための手段としては、例えば以下のような手順で軸受部材８を製造することが考えられる。まず、金属粉末を主成分とする原料粉末の圧粉体を圧縮成形するのと同時に、圧粉体の一端面に溝８ｃ１，８ｃ２を型成形してから、この圧粉体を加熱・焼結して焼結体を得る。その後、焼結体をサイジング金型に投入して軸方向に圧縮することにより、焼結体を完成品形状に仕上げる（焼結体の内周面にラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２を型成形すると共に焼結体の寸法精度を矯正する）際、溝８ｃ１，８ｃ２が型成形された面を、平坦面に形成されたパンチの加圧面で加圧する。要するに、溝８ｃ１，８ｃ２の形成面は、サイジング金型によって成形しない非成形面とする一方で、溝形成面を除く領域は、サイジング金型による成形面とする。このようにすれば、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２を有する焼結金属製の軸受部材８を製造するのに必要最低限の工程を実施する間に、溝形成面の表面開孔率と、溝形成面を除く領域の表面開孔率との間に差を設けることができる。
　なお、上記のようにして軸受部材８の上端面８ｃ内で表面開孔率に差を設ける場合、溝８ｃ１，８ｃ２の溝深さが浅過ぎると、サイジング金型で焼結体を軸方向に圧縮するのに伴って溝８ｃ１，８ｃ２が消失等する可能性がある。そのため、圧粉体に型成形する溝８ｃ１，８ｃ２の溝深さは０．０５ｍｍ以上とするのが好ましい。また、軸受部材８の上端面８ｃにおいて、溝８ｃ１，８ｃ２の占有面積が大き過ぎると、焼結体を軸方向に圧縮する際に、焼結体を適切に軸方向に圧縮することができず、ラジアル動圧発生部Ａ１，Ａ２の成形精度や、軸受部材８の形状精度に悪影響が及ぶ可能性がある。そのため、軸受部材８の上端面８ｃに占める溝８ｃ１，８ｃ２の面積比は５０％以下とするのが好ましい。
　溝形成面の表面開孔率と溝形成面を除く領域の表面開孔率に差をもたせるための技術手段は上記のものに限定されず、例えば、溝形成面を除く領域に封孔処理を施すことも考えられる。但し、この場合には、封孔処理を施すための別工程が必要となるので、軸受部材８の製造コストが増加する。そのため、上記のように、焼結金属製の軸受部材８を得る上で必要最低限の工程（圧縮成形工程、焼結工程およびサイジング工程）を実施する間に、軸受部材８の上端面８ｃ内で表面開孔率に差を設けるのが好ましい。
　また、以上では、第２通路２３を、軸受部材８の上端面８ｃに径方向溝８ｃ２や環状溝８ｃ１を設けることで形成したが、第２通路２３は、軸受部材８の上端面８ｃに設けた径方向溝８ｃ２や環状溝８ｃ１に替え、あるいはこれに加え、軸受部材８の上端面８ｃに当接するハウジング７の環状部７１ｂ１に径方向溝等を設けることで形成することもできる。
　また、以上では、軸受部材８の上端面８ｃと当接する環状部７１ｂが、ハウジング７の筒部７１ａと一体に設けられた流体動圧軸受装置１に本発明を適用した場合について説明したが、本発明は、上記環状部７１ｂがハウジング７の筒部７１ａと別体に設けられる場合にも適用することができる。この場合、図示は省略するが、例えば、上記の筒部７１ａおよび蓋部材７２に相当する部分を一体に有する有底筒状のハウジングの内周に軸受部材８を配置してから、このハウジングの上端部に、下端面の外径側領域が軸受部材８の上端面８ｃと当接して軸受部材８との間に第２通路２３を形成すると共に、下端面の内径側領域が軸受部材８の上端面８ｃとの間に軸方向隙間２２を形成するような環状部材（例えばシール部材９）を固定すれば、以上で説明した実施形態と同様の作用効果を奏し得る流体動圧軸受装置１が得られる。
　また、ラジアル軸受部Ｒ１，Ｒ２の何れか一方又は双方は、いわゆる多円弧軸受、ステップ軸受、および波型軸受等、公知のその他の動圧軸受で構成することもできる他、動圧発生部を有さない、いわゆる真円軸受で構成することもできる。また、ラジアル軸受部は、以上で説明したように軸方向に離間した二箇所に設ける他、軸方向の一箇所、あるいは軸方向に相互に離間した三箇所以上に設けることもできる。
　また、以上では、回転部材として、羽根を有するロータ３が軸部材２に固定される流体動圧軸受装置１に本発明を適用した場合について説明を行ったが、本発明は、回転部材として、ディスク搭載面を有するディスクハブ、あるいはポリゴンミラーが軸部材２に固定される流体動圧軸受装置１にも好ましく適用することができる。すなわち、本発明は、図１に示すようなファンモータのみならず、ディスク装置用のスピンドルモータや、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）用のポリゴンスキャナモータ等、その他の電気機器用モータに組み込まれる流体動圧軸受装置１にも好ましく適用することができる。
１　　　　流体動圧軸受装置
２　　　　軸部材
７　　　　ハウジング
８　　　　軸受部材
８ｃ　　　上端面（一端面）
８ｃ１　　環状溝
８ｃ２　　径方向溝
８ｅ，８ｆ　面取り
９　　　　シール部材
１０　　　スラストプレート
１１　　　潤滑油
１２　　　密閉空間
１３　　　保油空間
１３ａ　　拡径部
２０　　　通気路
２１　　　第１通路
２２　　　軸方向隙間
２３　　　第２通路
３０　　　撥油膜
７１　　　筒状部材
７１ａ　　筒部
７１ｂ　　環状部
７２　　　蓋部材
Ａ１、Ａ２　ラジアル動圧発生部
Ｇｒ　　　ラジアル軸受隙間
Ｒ１、Ｒ２　ラジアル軸受部
Ｔ　　　　スラスト軸受部

Claims (9)

  1. 　潤滑油を含浸させた多孔質体からなり、支持すべき軸の外周面との間にラジアル軸受隙間を形成する軸受部材と、軸方向の一端が開口すると共に他端が閉塞された有底筒状をなし、軸受部材を収容したハウジングと、ハウジングの開口部をシールするシール隙間と、軸、軸受部材およびハウジングの底部で画成される密閉空間を外気に開放する通気路と、軸受部材の一端外周部とハウジングの筒部との間に設けられ、潤滑油の油面を保持可能な筒状の保油空間とを備え、通気路が、密閉空間と保油空間とに開口した第１通路と、軸受部材の一端面で形成され、径方向内側の端部がシール隙間に繋がった軸方向隙間とを含んで構成される流体動圧軸受装置において、
    　軸受部材の一端面と当接した環状部が設けられ、保油空間と軸方向隙間は、軸受部材の一端面およびこれに当接する前記環状部の他端面の少なくとも一方に設けた溝部で形成される第２通路を介して連通していることを特徴とする流体動圧軸受装置。
  2. 　保油空間は、径方向寸法が軸方向他方側から軸方向一方側に向けて徐々に拡大した拡径部を有し、流体動圧軸受装置の運転時における潤滑油の油面が前記拡径部の軸方向範囲内に保持される請求項１に記載の流体動圧軸受装置。
  3. 　ハウジングの筒部の内周面に軸方向他方側から軸方向一方側に向けて徐々に拡径した拡径面が設けられ、この拡径面と軸受部材の円筒状外周面とで前記拡径部が形成された請求項２に記載の流体動圧軸受装置。
  4. 　軸受部材の一端面に前記溝部が設けられており、この溝部を形成する面の表面開孔率が、軸受部材の一端面のうち前記溝部を形成する面を除く領域の表面開孔率よりも大きい請求項１～３の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
  5. 　前記溝部は、径方向内側の端部が、軸受部材の一端内周縁部に設けた面取りに繋がった径方向溝又は環状溝を有する請求項４に記載の流体動圧軸受装置。
  6. 　ラジアル軸受隙間に介在する潤滑油に動圧作用を発生させる動圧発生部をさらに有し、該動圧発生部は、ラジアル軸受隙間に介在する潤滑油をハウジングの底部側に押し込む形状を有する請求項１～５の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
  7. 　シール隙間を形成する対向二面の少なくとも一方に撥油膜が形成されている請求項１～６の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
  8. 　軸受部材が、ハウジングの底部を構成する蓋部材と前記環状部とで軸方向両側から挟持されている請求項１～７の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置。
  9. 　請求項１～８の何れか一項に記載の流体動圧軸受装置を備えたモータ。
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