WO2019017083A1

WO2019017083A1 - 搬送システム、制御装置、及び搬送方法

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Publication number: WO2019017083A1
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Inventors: 康朗阿賀; 岩田　和彦; 祐一児玉; 正明植竹
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Current assignee: Komatsu Ltd
Priority date: 2017-07-21
Filing date: 2018-05-31
Publication date: 2019-01-24
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Abstract

搬送システムは、積込機から供給された積荷を搬送する第１搬送機構及び第１搬送機構から供給された積荷を搬送する第２搬送機構を有する搬送装置と、第２搬送機構に積載されている積荷の重量を検出する重量検出装置と、制御装置と、を備える。制御装置は、第１搬送機構を制御する第１搬送制御部を有する。第１搬送制御部は、重量検出装置の検出値に基づいて、第１搬送機構を制御する。

Description

搬送システム、制御装置、及び搬送方法

　本発明は、搬送システム、制御装置、及び搬送方法に関する。

　鉱山において鉱石又は土砂のような積荷を搬送する方法として、積込機及び運搬車両を使用する方法と、運搬車両の代わりにコンベアを使用する方法とが知られている。積込機及び運搬車両を使用する方法は、積荷を積込機で運搬車両に積み込んで、運搬車両によって目的地まで搬送する方法である。コンベアを使用する方法は、掘削された鉱石又は土砂をクラッシャに投入し、クラッシャによって破砕された積荷をコンベアによって目的地まで搬送する方法である。特許文献１には、積込機及び運搬車両を使用して積荷を搬送する方法の一例が開示されている。

米国特許第８９６７３６３号明細書

　積込機及び運搬車両を使用する方法においては、積込機の作業及び運搬車両の作業が適切に連携されないと、鉱山における生産性が低下する可能性がある。例えば、積込機による積込作業が終了した後、次の運搬車両が積込位置にすぐに来ない場合、積込機に待ち時間が発生する。積込機の待ち時間が長期化して積込機の作業効率が低下すると、鉱山における生産性が低下する。また、積込機による積込作業が終了するまで次の運搬車両が待機位置で待たなければならない場合、運搬車両に待ち時間が発生する。運搬車両の待ち時間が長期化して運搬車両の作業効率が低下する場合においても、鉱山における生産性が低下する。

　このように、積込機の作業効率を向上させようとすると運搬車両の作業効率が低下し、運搬車両の作業効率を向上させようとすると積込機の作業効率が低下するという背反性が存在する。また、積込機の作業及び運搬車両の作業が適切に連携されたとしても、積込機及び運搬車両の一方の作業が他方に影響を及ぼすことによって、他方に待ち時間が発生する可能性がある。例えば、運搬車両が積込位置に適切に停車できなかった場合、運搬車両は停車位置の修正作業を実施することとなる。運搬車両が停車位置の修正作業を実施することによって、積込機に待ち時間が発生してしまう。また、運搬車両が積込位置に到着したにもかかわらず、積込機が積込前の掘削作業に手間取ってしまった場合、運搬車両に待ち時間が発生してしまう。

　また、積込機及び運搬車両を使用する方法において、運搬車両に積み込まれる積荷の積載量が適切に管理されないと、運搬車両の搬送効率が低下する可能性がある。例えば、運搬車両の最大積載量に対して実際に運搬車両に積み込まれる積荷の積載量が不足している場合、１回の運搬作業で搬送できる積荷の量が少なくなるため、運搬車両の搬送効率は低下する。また、運搬車両の最大積載量に対して実際に運搬車両に積み込まれる積荷の積載量が過多である場合、運搬車両の走行速度の低下がもたらされる可能性がある。この場合においても運搬車両の搬送効率は低下する。運搬車両の搬送効率が低下すると、鉱山における生産性が低下する。

　一方、運搬車両の代わりにコンベアを使用する方法は、積荷を連続的に搬送することができ、積込機及び運搬車両を使用する方法に比べて搬送効率が高い。しかし、コンベアを使用する方法は、初期費用が高く搬送ルート変更における柔軟性に乏しい等のデメリットがある。

　本発明の態様は、積込機及び運搬車両を使用して積荷を搬送する場合において、過積載による運搬車両の耐久性の低下、及び、搬送効率の低下を抑制し、鉱山における生産性を向上できる技術を提供することを目的とする。

　本発明の態様に従えば、積込機から供給された積荷を搬送する第１搬送機構及び前記第１搬送機構から供給された前記積荷を搬送する第２搬送機構を有する搬送装置と、前記第２搬送機構に積載されている前記積荷の重量を検出する重量検出装置と、制御装置と、を備え、前記制御装置は、前記第１搬送機構を制御する第１搬送制御部を有し、前記第１搬送制御部は、前記重量検出装置の検出値に基づいて、前記第１搬送機構を制御する、搬送システムが提供される。

　本発明の態様によれば、積込機及び運搬車両を使用して積荷を搬送する場合において、過積載による運搬車両の耐久性の低下、及び、搬送効率の低下を抑制し、鉱山における生産性を向上できる技術が提供される。

図１は、第１実施形態に係る搬送システムの一例を模式的に示す側面図である。図２は、第１実施形態に係る搬送システムの一例を模式的に示す平面図である。図３は、第１実施形態に係る制御装置の一例を示す機能ブロック図である。図４は、第１実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図５は、第１実施形態に係る搬送システムの動作の一例を模式的に示す図である。図６は、第１実施形態に係る積荷の重量と搬送速度と積荷が供給されてからの経過時間との関係を示す図である。図７は、第２実施形態に係る制御装置の一例を示す機能ブロック図である。図８は、第２実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図９は、第２実施形態に係る搬送システムの動作の一例を模式的に示す図である。図１０は、第３実施形態に係る制御装置の一例を示す機能ブロック図である。図１１は、第３実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図１２は、第３実施形態に係る搬送システムの動作の一例を模式的に示す図である。図１３は、第４実施形態に係る搬送システムの一例を模式的に示す平面図である。図１４は、第４実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図１５は、第４実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。

　以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しながら説明するが、本発明はこれに限定されない。以下で説明する実施形態の構成要素は、適宜組み合わせることができる。また、一部の構成要素を用いない場合もある。

　以下の説明においては、ＸＹＺ直交座標系を設定し、このＸＹＺ直交座標系を参照しつつ各部の位置関係について説明する。水平面内すなわちＸＹ平面内においてＸ軸と平行な方向をＸ軸方向とし、水平面内においてＸ軸と直交するＹ軸と平行な方向をＹ軸方向とし、Ｘ軸及びＹ軸のそれぞれと直交するＺ軸と平行な方向をＺ軸方向とする。Ｚ軸方向は、鉛直方向である。鉛直方向において、重力の作用する方向が下方であり、重力の作用する方向とは反対方向が上方である。

＜第１実施形態＞
［搬送システム］
　第１実施形態について説明する。図１は、本実施形態に係る搬送システム１００の一例を模式的に示す側面図である。図２は、本実施形態に係る搬送システム１００の一例を模式的に示す平面図である。搬送システム１００は、鉱山の積込場に設けられる。鉱山とは、鉱物を採掘する場所又は事業所をいう。積込場とは、鉱山において積荷Ｗの積込作業が実施されるエリアをいう。積荷Ｗとして、鉱山において掘削された鉱石又は土砂が例示される。

　搬送システム１００は、積込機１から供給された積荷Ｗを搬送する。積込機１と搬送システム１００とは別体である。搬送システム１００は、搬送装置１０と、重量検出装置２０と、制御装置３０と、走行装置７０とを備える。搬送装置１０は、積込機１から供給された積荷Ｗを搬送する第１搬送機構１１と、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗを運搬車両２に搬送する第２搬送機構１２とを有する。重量検出装置２０は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量を検出する。制御装置３０は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、少なくとも第１搬送機構１１を制御する。本実施形態において、制御装置３０は、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２を制御する。走行装置７０は、搬送装置１０を移動可能に支持する。

　積込機１は、例えば油圧ショベルであり、走行体３と、旋回体４と、作業機５とを有する。走行体３は、履帯を回転させることにより走行する。旋回体４は、走行体３に旋回可能に支持される。作業機５は、旋回体４に連結されるブーム５Ａと、ブーム５Ａに連結されるアーム５Ｂと、アーム５Ｂに連結されるバケット５Ｃとを有する。積込機１は、バケット５Ｃによってすくわれた積荷Ｗを、第１搬送機構１１に供給する。なお、積込機１は油圧ショベルに限定されず、ロープショベル又はホイールローダ等でもよい。

　運搬車両２は、ダンプトラックであり、タイヤ６が装着される車輪を含む走行装置７と、走行装置７に支持される車体８と、車体８に支持されるベッセル９とを有する。搬送システム１００は、運搬車両２のベッセル９に積荷Ｗを積み込む。なお、ダンプトラックの種類は限定されず、例えばリジットダンプトラックでもよいしアーティキュレートダンプトラックでもよい。

　第１搬送機構１１は、積込機１から供給された積荷Ｗを搬送する。第１搬送機構１１は、積込機１から積荷Ｗが供給される受入部１１Ａと、積荷Ｗを第２搬送機構１２に送出する送出部１１Ｂと、受入部１１Ａから送出部１１Ｂに積荷Ｗを搬送する搬送部１１Ｃとを有する。

　第１搬送機構１１は、積込機１から積荷Ｗが供給されるホッパ１３と、ホッパ１３に供給された積荷Ｗを連続的に搬送可能なコンベア１４とを含む。

　ホッパ１３は、上部に設けられた投入口１３Ａと、投入口１３Ａの下方に設けられた貯留部１３Ｂとを有する。積込機１は、ホッパ１３の投入口１３Ａに積荷Ｗを投入する。ホッパ１３は、積込機１から投入口１３Ａに投入された積荷Ｗを一時的に貯留する。コンベア１４の少なくとも一部は、ホッパ１３の底部に設置される。受入部１１Ａは、ホッパ１３の底部に設置されるコンベア１４を含む。ホッパ１３に貯留される積荷Ｗは、ホッパ１３の底部に設置されるコンベア１４に載った積荷Ｗを含む。ホッパ１３に積荷Ｗが貯留されている状態において、コンベア１４が一定の速度で作動することにより、積荷Ｗは、理想的には単位時間当たり一定量で貯留部１３Ｂから送出部１１Ｂに搬送される。すなわち、コンベア１４は、ホッパ１３から供給された積荷Ｗを連続的に搬送する。

　ホッパ１３は、ある程度の量の積荷Ｗ、例えば積込機１による複数回の投入に相当する量の積荷Ｗを貯留できる分の容積を有する。このような構造により、搬送システム１００は、第１搬送機構１１の搬送動作が停止した状態でも、積込機１による積荷Ｗの投入を受け入れることができる。そのため、第１搬送機構１１の搬送動作が停止した場合でも、積込機１の待ち時間を抑制又は消去できる。ホッパ１３の容積は、積込機１による複数回の投入に相当する積荷Ｗの量以上であればよい。

　ホッパ１３の容積は、積込機１が１回の積み込みでホッパ１３に投入する量、積込機１が１回の積み込みに要する時間、運搬車両２の最大積載量、運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着する時間間隔等に基づいて、積込機１の待ち時間が短くなる又は無くなるように定められる。

　なお、運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着する時間間隔は、鉱山で稼働する複数の運搬車両２のうち、第１の運搬車両２が積込位置Ｐ２を退去してから第１の運搬車両２とは異なる第２の運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着するまでの時間でもよいし、１台の運搬車両２が積込位置Ｐ２を退去してから再び積込位置Ｐ２に到着するまでの時間でもよい。

　積込位置Ｐ２とは、搬送システム１００の第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が実施される位置をいう。本実施形態において、積込位置Ｐ２は、後述する第２搬送機構１２の送出部１２Ｂから送出された積荷Ｗが供給される位置である。より具体的には、積込位置Ｐ２は、送出部１２Ｂの直下の位置であり、送出部１２Ｂから送出された積荷Ｗが落下する位置である。

　積込機１がホッパ１３に過剰に積荷を積み込んでしまってホッパ１３が積荷を貯留できない状況の発生を防止するために、ホッパ１３の貯留残量や積込可否等の情報を積込機１の運転者に知らせるための報知システムが搬送システム１００に設けられてもよい。報知システムとして、例えばランプのような発光装置、警告音発生装置、及び報知データを積込機１に通信する通信装置の少なくとも一つが例示される。

　コンベア１４は、エプロンコンベア（エプロンフィーダ）である。コンベア１４は、複数のスプロケット１４Ａと、スプロケット１４Ａに掛けられたチェーンに支持されるエプロン１４Ｂと、スプロケット１４Ａを駆動するアクチュエータ１４Ｃとを有する。スプロケット１４Ａは、アクチュエータ１４Ｃが発生する動力により回転する。スプロケット１４Ａが回転することにより、エプロン１４Ｂが作動する。なお、コンベア１４は、エプロンコンベアに限定されず、例えばベルトコンベアでもよいし、他の類する搬送装置でもよい。

　搬送部１１Ｃは、コンベア１４のエプロン１４Ｂの搬送面を含む。搬送部１１Ｃは、積荷Ｗを連続的に搬送可能である。受入部１１Ａは、ホッパ１３の底部に設置されたエプロン１４Ｂの搬送方向における搬送面の一端部を含む。エプロン１４Ｂの搬送方向は、受入部１１Ａから送出部１１Ｂに向かう方向である。送出部１１Ｂは、エプロン１４Ｂの搬送方向における搬送面の他端部を含む。本実施形態において、送出部１１Ｂは、受入部１１Ａよりも上方に配置される。搬送部１１Ｃは、送出部１１Ｂに向かって上方に傾斜する。

　積込機１から第１搬送機構１１に供給された積荷Ｗは、ホッパ１３を介して搬送部１１Ｃに供給され積載される。エプロン１４Ｂの作動により、搬送部１１Ｃに積載されている積荷Ｗは送出部１１Ｂに搬送される。スプロケット１４Ａの回転速度に基づいて、第１搬送機構１１による積荷Ｗの搬送速度が規定される。スプロケット１４Ａの回転速度は、第１搬送機構１１の搬送速度に相当する。

　第２搬送機構１２は、受取位置Ｐ１において第１搬送機構１１から積荷Ｗを受け取り、積込位置Ｐ２に搬送する。受取位置Ｐ１は、第１搬送機構１１と第２搬送機構１２との境界の位置を含む。第２搬送機構１２は、第１搬送機構１１から積荷Ｗが供給される受入部１２Ａと、積荷Ｗを積込位置Ｐ２に送出する送出部１２Ｂと、受入部１２Ａから送出部１２Ｂに積荷Ｗを搬送する搬送部１２Ｃとを有する。

　第２搬送機構１２は、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗを連続的に搬送可能なコンベア１５を含む。

　コンベア１５は、エプロンコンベア（エプロンフィーダ）である。コンベア１５は、複数のスプロケット１５Ａと、スプロケット１５Ａに掛けられたチェーンに支持されるエプロン１５Ｂと、スプロケット１５Ａを駆動するアクチュエータ１５Ｃとを有する。スプロケット１５Ａは、アクチュエータ１５Ｃが発生する動力により回転する。スプロケット１５Ａが回転することにより、エプロン１５Ｂが作動する。なお、コンベア１５は、エプロンコンベアに限定されず、例えばベルトコンベアでもよいし、他の類する搬送装置でもよい。

　搬送部１２Ｃは、コンベア１５のエプロン１５Ｂの搬送面を含む。搬送部１２Ｃは、積荷Ｗを連続的に搬送可能である。受入部１２Ａは、エプロン１５Ｂの搬送方向における搬送面の一端部を含む。エプロン１５Ｂの搬送方向は、受入部１２Ａから送出部１２Ｂに向かう方向である。送出部１２Ｂは、エプロン１５Ｂの搬送方向における搬送面の他端部を含む。本実施形態において、鉛直方向における受入部１２Ａの位置と送出部１２Ｂの位置とは実質的に等しい。すなわち、搬送部１２Ｃは、実質的に水平面と平行である。

　第２搬送機構１２の受入部１２Ａは、第１搬送機構１１の送出部１１Ｂよりも下方に配置される。Ｙ軸方向又はＺ軸方向から見た場合において、第１搬送機構１１の送出部１１Ｂと第２搬送機構１２の受入部１２Ａとは重なる。第１搬送機構１１の送出部１１Ｂより送出された積荷Ｗは、重力の作用により第２搬送機構１２の受入部１２Ａに落下する。受入部１２Ａは、送出部１１Ｂから落下した積荷Ｗを受け取り可能な位置に配置される。

　第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に供給された積荷Ｗは、搬送部１２Ｃに積載される。エプロン１５Ｂの作動により、搬送部１２Ｃに積載されている積荷Ｗは送出部１２Ｂに搬送される。スプロケット１５Ａの回転速度に基づいて、第２搬送機構１２による積荷Ｗの搬送速度が規定される。スプロケット１５Ａの回転速度は、第２搬送機構１２の搬送速度に相当する。

　なお、本実施形態において、搬送部１１Ｃは、コンベア１４を含むこととするが、フィーダを含んでもよい。同様に、搬送部１２Ｃは、フィーダを含んでもよい。

　本実施形態において、搬送システム１００は、運搬車両２に供給される積荷Ｗの位置を調整するシュータ１６を有する。第２搬送機構１２から送出された積荷Ｗは、シュータ１６を介して、運搬車両２に供給される。

　シュータ１６は、上部に設けられた投入口１６Ａと、下部に設けられた排出口１６Ｂとを有する部材である。第２搬送機構１２から送出された積荷Ｗは、シュータ１６の投入口１６Ａに投入される。本実施形態において、シュータ１６は、Ｙ軸方向における排出口１６Ｂの位置を変更可能である。本実施形態において、シュータ１６は、Ｘ軸と平行な回転軸を中心とする回転方向に傾動可能である。シュータ１６が傾動することによって、Ｘ軸方向及びＹ軸方向における排出口１６Ｂの位置が変化する。排出口１６Ｂの位置が調整されることにより、運搬車両２のベッセル９に供給される積荷Ｗの位置が調整される。シュータ１６は、ベッセル９に供給される積荷Ｗの位置を調整して、ベッセル９に積載される積荷Ｗの形状（荷姿）を調整する。これにより、荷姿の偏りによる運搬車両２の耐久性への悪影響を抑制することができる。

　なお、シュータ１６は、Ｘ軸と平行な回転軸を中心とする回転方向に傾動可能な構造でなくてもよく、例えばＹ軸と平行な回転軸を中心とする回転方向に傾動可能な構造でもよい。また、シュータ１６は、動かない構造でもよい。また、シュータ１６は、運搬車両２における荷姿を調整可能な構造でもよい。なお、シュータ１６は省略されてもよい。

　なお、第１搬送機構１１の搬送部１１Ｃは、送出部１１Ｂに向かって上方に傾斜していなくてもよく、送出部１１Ｂに向かって下方に傾斜してもよいし、実質的に水平面と平行でもよい。また、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃは、水平面と平行でなくてもよく、送出部１２Ｂに向かって上方に傾斜してもよいし、送出部１２Ｂに向かって下方に傾斜してもよい。すなわち、積込機１からホッパ１３への積荷Ｗの投入、シュータ１６から運搬車両２への積み込みが可能であれば、搬送部１１Ｃ，１２Ｃは傾斜していても水平でもよい。したがって、搬送装置１０と運搬車両２とが同一の地面に存在しなくてもよい。例えば、搬送装置１０が存在する地面と運搬車両２が存在する地面との高さが異なってもよい。

　第１搬送機構１１の搬送部１１Ｃの両側にサイドウォール１７が設けられ、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃの両側にサイドウォール１８が設けられる。サイドウォール１７は、第１搬送機構１１に搬送されている積荷Ｗが搬送部１１Ｃから落下することを抑制する。サイドウォール１８は、第２搬送機構１２に搬送されている積荷Ｗが搬送部１２Ｃから落下することを抑制する。

　重量検出装置２０は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量を検出する。本実施形態において、重量検出装置２０は、コンベア１５に支持されている積荷Ｗの重量を検出する。換言すれば、重量検出装置２０は、エプロン１５Ｂの搬送面に積載されている積荷Ｗの総重量を検出する。重量検出装置２０は、例えばスプロケット１５Ａを回転可能に支持するシャフトに設けられたロードセルを含む。なお、重量検出装置２０は、コンベア１５を支持する図示しない支持部に設けられた油圧シリンダでもよい。油圧シリンダで積荷Ｗの重量を検出する場合、油圧シリンダの油圧に基づいて積荷Ｗの重量が検出される。また、重量検出装置２０は、エプロン１５Ｂの搬送面に積載されている積荷Ｗに検出光を照射して積荷Ｗの形状を非接触で検出する光学センサでもよい。光学センサで積荷Ｗの重量を検出する場合、光学センサにより検出された積荷Ｗの形状から導出される体積と、既知である積荷Ｗの密度とに基づいて、積荷Ｗの重量が算出される。重量検出装置２０は、積荷Ｗの重量の検出値を制御装置３０に送信する。

　本実施形態において、搬送装置１０は、可搬式（好ましくは自走式）の搬送装置である。走行装置７０は、搬送装置１０を移動可能に支持する。走行装置７０は、履帯７１を有する。履帯７１は、第１搬送機構１１の下方及び第２搬送機構１２の下方のそれぞれに配置される。走行装置７０は、駆動源７２が発生する動力により作動する。駆動源７２は、例えばディーゼルエンジンのような内燃機関を含む。なお、駆動源７２には、内燃機関の作動により電力を発生する発電機と、発電機で発生した電力に基づいて作動する電動モータとが含まれてもよい。または外部電源を用いてもよい。駆動源７２が作動すると、履帯７１が回転する。履帯７１の回転により、搬送装置１０を支持する走行装置７０が走行する。

　搬送装置１０が移動可能であるので、鉱山における採掘作業、掘削作業、又は積込作業の進展に伴う積込機１の移動に合わせて搬送装置１０を移動させることができる。そのため、積込機１及び搬送装置１０は、積込場の任意の位置において積込作業を円滑に実施することができる。また、搬送装置１０は、積込機１との相対位置を検出可能な相対位置センサ及び搬送装置１０の周囲の地形を検出可能な地形センサを有してもよい。相対位置センサ及び地形センサの検出結果に基づいて、積込機１による積込作業を実施するのに適した位置にホッパ１３が配置されるように搬送装置１０が移動することによって、積込機１の作業効率を向上することができる。

　なお、走行装置７０は自走式でなくてもよく、駆動源７２が省略されてもよい。例えば、走行装置７０は、積込機１又は牽引機に牽引されることによって移動してもよい。また、走行装置７０は、履帯７１に代えてタイヤを有してもよい。

　制御装置３０は、搬送装置１０の動作を制御する。制御装置３０は、コンピュータシステムを含む。制御装置３０は、例えば搬送装置１０のフレームに支持される。

［制御装置］
　図３は、本実施形態に係る制御装置３０の一例を示す機能ブロック図である。制御装置３０は、ＣＰＵ（Central　Processing　Unit）のようなプロセッサを含む演算処理装置３１と、ＲＯＭ（Read　Only　Memory）又はＲＡＭ（Random　Access　Memory）のようなメモリ及びストレージを含む記憶装置３２と、入出力インターフェース３３とを有する。

　入出力インターフェース３３は、重量検出装置２０、第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃ、及び第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃのそれぞれと通信可能である。重量検出装置２０の検出値を示す検出信号は、入出力インターフェース３３に送信される。第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃを制御する制御信号及び第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃを制御する制御信号は、入出力インターフェース３３から出力される。

　演算処理装置３１は、第１搬送制御部４１と、第２搬送制御部４２と、重量判定部４３と、待機判定部４４とを有する。

　第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を制御する。第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃを制御する制御信号を出力して、第１搬送機構１１の搬送動作の開始及び終了を制御する。第１搬送機構１１の搬送動作の開始とは、第１搬送機構１１の搬送速度をゼロから正の値にすることをいう。第１搬送機構１１の搬送動作の停止とは、第１搬送機構１１の搬送速度をゼロにすることをいう。また、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃを制御する制御信号を出力して、第１搬送機構１１の搬送速度を制御する。

　第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を制御する。第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃを制御する制御信号を出力して、第２搬送機構１２の搬送動作の開始及び終了を制御する。第２搬送機構１２の搬送動作の開始とは、第２搬送機構１２の搬送速度をゼロから正の値にすることをいう。第２搬送機構１２の搬送動作の停止とは、第２搬送機構１２の搬送速度をゼロにすることをいう。また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃを制御する制御信号を出力して、第２搬送機構１２の搬送速度を制御する。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量が目標値に到達したか否かを判定する。積荷Ｗの重量の目標値は、第２搬送機構１２による１回の積込作業で１台の運搬車両２に積み込むべき積荷Ｗの重量を示す。第２搬送機構１２による１回の積込作業とは、アクチュエータ１５Ｃの作動により第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃを受入部１２Ａと送出部１２Ｂとの間の距離に相当する移動量だけ移動させて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に存在する運搬車両２に積み込む作業をいう。目標値は、運搬車両２の最大積載量に基づいて定められる。運搬車両２の最大積載量とは、運搬車両２について規定された積荷Ｗの最大限度重量をいう。最大積載量は、既知データである。最大積載量に基づいて定められる目標値は、記憶装置３２の目標値記憶部４８に記憶される。重量判定部４３は、目標値記憶部４８に記憶されている目標値に基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したか否かを判定する。

　なお、運搬車両２の最大積載量を示すデータが通信システムを介して運搬車両２から制御装置３０に送信されてもよい。重量判定部４３は、運搬車両２から送信された最大積載量に基づいて、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量が目標値に到達したか否かを判定してもよい。最大積載量が異なる複数の運搬車両２が使用される場合、運搬車両２ごとに最大積載量を示すデータが送信されてもよい。あるいは、最大積載量が異なる複数の運搬車両２が使用される場合、運搬車両２の運行を管理する管理システムから運搬車両２の最大積載量を認識し、目標値が定められてもよい。また、運搬車両２に識別情報（identification：ＩＤ）が付与されている場合、その識別情報に基づいて運搬車両２の最大積載量を認識し、目標値が定められてもよい。また、運搬車両２にペイロードメータが搭載されている場合、ベッセル９の残土データが制御装置３０に送信されてもよい。排土場等で運搬車両２がベッセル９に積載していた積荷Ｗ（例えば土砂）を排出するための動作を実施した後においても、実際にはベッセル９等に付着した積荷Ｗ（例えば土砂）で重量がゼロにならない場合がある。そのため、運搬車両２の最大積載量と残土データとに基づいて、目標値が判定されてもよい。

　また、重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量が目標値よりも小さい閾値に到達したか否かを判定する。積荷Ｗの重量の閾値は、予め規定されている既知データである。閾値は、記憶装置３２の閾値記憶部４９に記憶される。重量判定部４３は、閾値記憶部４９に記憶されている閾値に基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したか否かを判定する。

　なお、閾値は、目標値よりも小さい値であるが、目標値と等しい値でもよい。

　待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するか否かを判定する。換言すれば、待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が待機しているか否かを判定する。第２搬送制御部４２は、待機判定部４４が積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するか否かを判定した結果に基づいて、第２搬送機構１２を制御する。本実施形態においては、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在していることを示す待機信号が通信システムを介して運搬車両２から制御装置３０に送信される。例えば、運搬車両２が積込位置Ｐ２で停止したとき、運搬車両２の運転者が運搬車両２に設けられている操作装置を操作して、待機信号を生成してもよい。操作装置が操作されることにより生成された待機信号が通信システムを介して制御装置３０に送信されることにより、待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しているか否かを判定することができる。

　なお、運搬車両２の位置を検出可能な位置センサが運搬車両２に設けられ、運搬車両２が積込位置Ｐ２で停止したとき、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在することを示す検出信号が位置センサから通信システムを介して制御装置３０に送信されてもよい。グローバル座標系における積込位置Ｐ２の位置が既知であり、位置センサがグローバル座標系における運搬車両２の位置を検出可能なＧＰＳ（Global　Positioning　System）センサである場合、待機判定部４４は、既知である積込位置Ｐ２の位置と、運搬車両２の位置を示す位置センサの検出信号とに基づいて、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在しているか否かを判定することができる。例えば、積込位置Ｐ２の位置と位置センサで検出される運搬車両２の位置とが一致した状態が予め定められた時間以上に維持される場合、待機判定部４４は、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在していると判定してもよい。また、運搬車両２の運行を管理している管理システムから、運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着したことを知らせる報知システムが設けられてもよい。

　なお、搬送システム１００が、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するか否かを検出する有無センサを有してもよい。有無センサは、例えば積込位置Ｐ２に検出光を照射して、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するか否かを光学的に検出可能な光学センサでもよい。待機判定部４４は、有無センサの検出信号に基づいて、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在しているか否かを判定することができる。

［搬送方法］
　次に、本実施形態に係る搬送方法の一例について説明する。図４は、本実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図５は、本実施形態に係る搬送システム１００の動作の一例を模式的に示す図である。

　本実施形態に係る搬送方法は、積込機１から第１搬送機構１１を介して供給された積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送する第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量の検出値に基づいて、少なくとも第１搬送機構１１の搬送動作を制御することを含む。

　積込機１による第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給を開始するにあたり、あるいは積荷Ｗの供給が開始されると、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を開始させる制御信号を出力し、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を開始させる制御信号を出力する。

　なお、第１搬送機構１１の搬送動作と第２搬送機構１２の搬送動作とは同時に開始されてもよいし、第１搬送機構１１の搬送動作が開始された後に第２搬送機構１２の搬送動作が開始されてもよいし、第２搬送機構１２の搬送動作が開始された後に第１搬送機構１１の搬送動作が開始されてもよい。

　例えば、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２のそれぞれに対応する起動スイッチが搬送装置１０に設けられ、これら起動スイッチが操作されることにより、第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作を開始させる制御信号を出力する。

　あるいは、積込機１の運転者が、第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給を開始するとき、積込機１に設けられている操作装置を操作して、積込作業を開始することを示す開始信号を生成してもよい。操作装置が操作されることにより生成された開始信号が通信システムを介して制御装置３０に送信される。これにより、第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、積込機１による第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給が開始されると判定して、第１搬送機構１１の搬送動作を開始させる制御信号及び第２搬送機構の搬送動作を開始させる制御信号を出力することができる。

　なお、第１搬送機構１１に積載される積荷Ｗの重量を検出可能な重量センサが設けられ、その重量センサの検出値に基づいて、積込機１による第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給が開始されたか否かが判定されてもよい。第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給が開始される前と開始された後とでは、重量センサの検出値が異なる。そのため、第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、重量センサの検出値に基づいて、積込機１による第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの供給が開始されたと判定したとき、第１搬送機構１１の搬送動作を開始させる制御信号及び第２搬送機構の搬送動作を開始させる制御信号を出力することができる。

　重量検出装置２０は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量の検出を開始する。重量検出装置２０により検出された積荷Ｗの重量の検出値は、規定の周期で制御装置３０に送信される。重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値をモニタする。

　第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させる。また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２を第１搬送速度で作動させる（ステップＳ１１０）。

　すなわち、本実施形態においては、第１搬送機構１１と第２搬送機構１２とが同一の搬送速度（第１搬送速度）で作動するように、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃに制御信号を出力し、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃに制御信号を出力する。

　本実施形態において、第１搬送機構１１の搬送速度は、コンベア１４による積荷Ｗの搬送速度である。第２搬送機構１２の搬送速度は、コンベア１５による積荷Ｗの搬送速度である。

　積込機１から投入口１３Ａに投入された積荷Ｗは、ホッパ１３に一時的に貯留される。第１搬送機構１１のコンベア１４は、ホッパ１３から供給された積荷Ｗを連続的に搬送する。積荷Ｗは、受入部１１Ａから送出部１１Ｂまで搬送される。

　第１搬送速度は、第１搬送機構１１の搬送部１１Ｃ（エプロン１４Ｂの搬送面）の面積、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃ（エプロン１５Ｂの搬送面）の面積、積荷Ｗの重量の目標値、積込機１の積込速度、及び運搬車両２のサイクルタイムの少なくとも一つに基づいて決定される。

　積込機１の積込速度とは、積込機１が単位時間当たりに第１搬送機構１１、詳細にはホッパ１３に供給可能な積荷Ｗの重量をいう。積込機１の積込速度は、バケット５Ｃの大きさ、旋回体４の旋回速度等に基づいて変化する。

　運搬車両２のサイクルタイムとは、運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着する時間間隔をいう。サイクルタイムは、例えば積込位置Ｐ２に到着し、積荷Ｗを積み込まれた運搬車両２が排土場のような目的地まで走行し、目的地において積荷Ｗを排出した後、積込位置Ｐ２まで戻る運搬車両２の一連の作業に要する時間、及び運行する運搬車両２の台数に基づく。１回の積込作業に要する時間が短縮されれば、サイクルタイムは短縮される。

　例えば、サイクルタイムが短いにもかかわらず、第１搬送速度が低速であると、運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着しても、積荷Ｗの供給が開始されるまで運搬車両２は積込作業を待つ必要がある。一方、サイクルタイムが長いにもかかわらず、第１搬送速度が高速であると、搬送装置１０によって積荷Ｗを搬送しても、次の運搬車両２が積込位置Ｐ２に到着するまで、搬送装置１０は運搬車両２に対する積込作業を待つ必要がある。ただし、その場合においては、搬送装置１０が有するバッファ機能を活用することで、積込機１の搬送装置１０への積荷投入を継続し、生産性の低下を抑制することができる。

　本実施形態において、第１搬送速度は、第１搬送機構１１の搬送部１１Ｃの面積、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃの面積、積荷Ｗの重量の目標値、積込機１の積込速度、及び運搬車両２のサイクルタイムの少なくとも一つに基づいて最適化される。これにより、鉱山における生産性の低下が抑制される。

　第１搬送機構１１の送出部１１Ｂまで搬送された積荷Ｗは、第２搬送機構１２の受入部１２Ａに供給される。第１搬送機構１１の送出部１１Ｂより送出された積荷Ｗは、重力の作用により、第２搬送機構１２の受入部１２Ａに落下する。これにより、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に積荷Ｗが供給される。

　第２搬送機構１２のコンベア１５は、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗを連続的に搬送する。受入部１２Ａに供給された積荷Ｗは、送出部１２Ｂまで搬送される。

　図５（Ａ）は、第１搬送機構１１で搬送された積荷Ｗが第２搬送機構１２に供給された状態を示す。図５（Ａ）に示すように、第１搬送機構１１は、積荷Ｗを連続的に搬送し、第２搬送機構１２に連続的に供給する。これにより、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量は、徐々に増加する。第２搬送機構１２は、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗを連続的に搬送する。

　本実施形態においては、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２のそれぞれが同一の搬送速度（第１搬送速度）で積荷Ｗを搬送する。そのため、ホッパ１３に積荷Ｗが貯留されている限り、積荷Ｗは、途切れることなく、連なった状態で搬送される。

　なお、第１搬送機構１１と第２搬送機構１２とは異なる搬送速度で作動されてもよい。第１搬送機構１１の搬送速度が第２搬送機構１２の搬送速度よりも高くてもよいし、低くてもよい。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値と閾値記憶部４９に記憶されている閾値とに基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したか否かを判定する（ステップＳ１２０）。

　重量検出装置２０は、規定の周期で、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量を検出して、検出値を制御装置３０に送信する。重量判定部４３は、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃに載置されている積荷Ｗの重量の検出値をモニタし、積荷Ｗの重量を規定の周期で判定する。

　ステップＳ１２０において、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が閾値以下であると判定されたとき（ステップＳ１２０：Ｎｏ）、ステップＳ１２０の処理に戻る。すなわち、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させ、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２を第１搬送速度で作動させる。

　ステップＳ１２０において、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したと判定されたとき（ステップＳ１２０：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第２搬送速度で作動させる。また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２を第２搬送速度で作動させる（ステップＳ１３０）。

　第２搬送速度は、第１搬送速度よりも低い搬送速度である。すなわち、第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送速度及び第２搬送機構１２の搬送速度を減速させる。本実施形態において、第２搬送速度は、時間経過に伴って徐々に低くなる。第１搬送制御部４１は、重量検出装置２０で検出された積荷Ｗの重量の検出値及び積荷Ｗの重量の目標値に応じて、第１搬送機構１１を徐々に減速させる。なお、第２搬送速度は、時間経過に伴って変化する値でなくてもよく、第１搬送速度よりも低い一定の値でもよい。

　第１搬送機構１１と第２搬送機構１２とが同一の搬送速度（第２搬送速度）に減速するように、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１のアクチュエータ１４Ｃに制御信号を出力し、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２のアクチュエータ１５Ｃに制御信号を出力する。

　なお、第１搬送機構１１の搬送速度と第２搬送機構１２の搬送速度とは異なってもよい。また、第１搬送機構１１の搬送速度を減速させ、第２搬送機構１２の搬送速度を減速させなくてもよい。

　第１搬送機構１１の搬送速度及び第２搬送機構１２の搬送速度が減速された後、重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値と目標値記憶部４８に記憶されている目標値とに基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したか否かを判定する（ステップＳ１４０）。

　ステップＳ１４０において、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が目標値以下であると判定されたとき（ステップＳ１４０：Ｎｏ）、ステップＳ１４０の処理に戻る。すなわち、第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度を減速させた状態で搬送動作を継続させる。

　ステップＳ１４０において、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したと判定されたとき（ステップＳ１４０：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止させる。また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させる（ステップＳ１５０）。

　図５（Ｂ）は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量の検出値が目標値に到達した後、第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止された状態を示す。第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量の検出値が目標値に到達し、第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止したとき、図５（Ｂ）に示すように、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃのほぼ全域に亘って積荷Ｗが積載される。

　第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃ（エプロン１５Ｂの載置面）の面積は、積荷Ｗの重量の目標値に基づいて規定されている。本実施形態において、搬送部１２Ｃの面積は、目標値の重量で積荷Ｗが搬送部１２Ｃに積載されたとき、搬送部１２Ｃの全域に亘って積荷Ｗが積載されるように規定される。本実施形態においては、積荷Ｗの重量の目標値は、運搬車両２の最大積載量である。搬送部１２Ｃの全域に亘って積載された積荷Ｗの重量が運搬車両２の最大積載量になるように、搬送部１２Ｃの面積が規定される。

　図６は、本実施形態に係る第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量と、第２搬送機構１２の搬送速度と、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に積荷Ｗが供給されてからの経過時間との関係を示す図である。なお、第１搬送機構１１の搬送速度は第２搬送機構１２の搬送速度と等しい。図６に示すグラフにおいて、横軸は、送出部１１Ｂから受入部１２Ａに対する積荷Ｗの供給が開始されてからの経過時間を示す。縦軸は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量及び第２搬送機構１２の搬送速度を示す。図６において、ラインＬａは、重量検出装置２０で検出される積荷Ｗの重量の検出値を示し、ラインＬｂは、第２搬送機構１２の搬送速度を示す。

　図６において、時点Ｔ０は、送出部１１Ｂから受入部１２Ａに対する積荷Ｗの供給が開始された時点である。第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に積荷Ｗが供給されることにより、重量検出装置２０の検出値は徐々に増大する。なお、図６は、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に積荷Ｗが供給された時点Ｔ０において、第２搬送機構１２の搬送動作が開始されている例を示す。時点Ｔ０において、第２搬送機構１２は、第１搬送速度で作動を開始する。

　第２搬送制御部４２は、重量検出装置２０の検出値が閾値に到達したと判定された時点Ｔ１において、第２搬送機構１２の搬送速度を減速させる。本実施形態において、第２搬送速度は、時間の経過に伴って徐々に低くなる変化値である。なお、第２搬送速度は、一定値でもよい。本実施形態において、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送速度を徐々に減速させる。第２搬送機構１２の搬送速度と同様、第１搬送機構１１の搬送速度も徐々に減速する。

　また、第２搬送制御部４２は、重量検出装置２０の検出値が目標値に到達したと判定された時点Ｔ２において、第２搬送機構１２の搬送動作を停止して、搬送速度をゼロにする。

　例えば、重量検出装置２０の検出値が目標値に到達したときに、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度を第１搬送速度から一気にゼロにすると、第１搬送機構１１に積載されている積荷Ｗの一部が慣性力により第２搬送機構１２に落下して第２搬送機構１２に積載されてしまい、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量が目標値を超えてしまう可能性がある。また、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度を第１搬送速度から一気にゼロにすると、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの一部が慣性力により第２搬送機構１２からこぼれてしまい、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量が目標値よりも少なくなってしまう可能性がある。このように、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度を第１搬送速度から一気にゼロにすると、第２搬送機構１２に積載される積荷Ｗの重量を高精度に管理できない可能性がある。

　本実施形態においては、重量検出装置２０の検出値が目標値に到達する前に、重量検出装置２０の検出値が閾値に到達したとき、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度を第１搬送速度から第２搬送速度に減速して、搬送動作を実施する。つまり、搬送システム１００は、閾値を目標値よりも小さい値とすることで、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送速度の急激な低下を抑制する。これにより、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止された後、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量の検出値と目標値との誤差を小さくすることができる。

　閾値を大きくすると、目標値に到達した際の搬送速度が十分に減速しておらず、積荷Ｗの一部が第１搬送機構１１から第２搬送機構１２に落下したり、積荷Ｗの一部が第２搬送機構１２から落下したりする可能性が高くなる。閾値を小さくすると、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２が停止するまでの時間が長くなり、生産性の低下を招く可能性がある。閾値は、積荷Ｗの落下及び生産性の低下が抑制される値、又は積荷Ｗの落下及び生産性の低下が発生しない値に設定される。

　ステップＳ１５０の処理の後、待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しているか否かを判定する（ステップＳ１６０）。上述のように、待機判定部４４は、例えば運搬車両２から送信された待機信号、運搬車両２の位置センサの検出信号、及び積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するか否かを検出する有無センサの検出信号の少なくとも一つに基づいて、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在しているか否かを判定することができる。

　なお、搬送装置１０のオペレータが存在する場合、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しているか否かの判定がオペレータにより実施されてもよい。

　ステップＳ１６０において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しないと判定されたとき（ステップＳ１６０：Ｎｏ）、ステップＳ１６０の処理に戻る。すなわち、第１搬送機構１１の搬送動作が停止されている状態及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止されている状態が継続される。

　ステップＳ１６０において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在すると判定されたとき（ステップＳ１６０：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作が停止された状態で、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送させる第２搬送機構１２の搬送動作を再開させて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業を開始させる（ステップＳ１７０）。

　図５（Ｃ）は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止した後に、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送させ、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業を開始させた直後の状態を示す。第１搬送機構１１の搬送動作は停止しているため、第１搬送機構１１においては、積荷Ｗが積載されている状態が維持される。第２搬送機構１２の搬送動作が停止している状態においては、図５（Ｂ）に示したように、第２搬送機構１２には、運搬車両２の最大積載量に相当する重量の積荷Ｗが積載されている。第２搬送機構１２の搬送動作が再開されることにより、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗは、送出部１２Ｂから送出され、運搬車両２に供給される。これにより、積込位置Ｐ２に存在する運搬車両２に対する積込作業が実施される。

　なお、ステップＳ１７０の処理における第２搬送機構１２の搬送速度は、上述の第１搬送速度でもよいし、第１搬送速度でなくてもよい。第２搬送機構１２の搬送速度を第１搬送速度よりも高速にする場合には、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを運搬車両２に供給する時間を短縮することができる。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かを判定する（ステップＳ１８０）。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２に積荷Ｗが積載されていないと判定したとき、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれたと判定する。

　図５（Ｄ）は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれた状態を示す。図５（Ｄ）に示すように、第２搬送機構１２に積載されていた積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれた場合、第２搬送機構１２には積荷Ｗが存在しなくなる。そのため、重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部を運搬車両２に積み込む第２搬送機構１２による積込作業が完了したか否かを判定することができる。

　なお、演算処理装置３１は、第２搬送機構１２の搬送動作が再開（ステップＳ１７０）されてからの経過時間に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かを判定してもよい。例えば、演算処理装置３１は、第２搬送機構１２の搬送動作の再開（ステップＳ１７０）から所定時間が経過したときに、積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれたと判定してもよい。なお、経過時間は、搬送部の長さと搬送速度等に基づいて規定される。

　あるいは、搬送装置１０のオペレータが存在する場合、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かの判定がオペレータにより実施されてもよい。

　ステップＳ１８０において、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了していないと判定されたとき（ステップＳ１８０：Ｎｏ）、ステップＳ１８０の処理に戻る。

　ステップＳ１８０において、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したと判定されたとき（ステップＳ１８０：Ｙｅｓ）、制御装置３０は、積込作業が完了したことを運搬車両２に報知する（ステップＳ１９０）。

　例えば搬送システム１００がホーン又はシグナル灯のような報知装置を有する場合、制御装置３０は、報知装置を制御して、音により報知したり光により報知したりすることができる。また、搬送システム１００から運搬車両２に報知データが送信されることによって、積込作業が完了したことが運搬車両２に報知されてもよい。

　なお、ステップＳ１９０の処理は実施されなくてもよい。

　積込作業が完了したことが運搬車両２に報知された後、ステップＳ１１０の処理に戻る。すなわち、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したと判定されたとき、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を再開させる。第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させ、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２を第１搬送速度で作動させる。なお、積込機１による積込作業が実施可能な範囲に搬送装置１０のホッパ１３が存在し、ホッパ１３の容量が許容値を超えていなければ、積込機１は、第１搬送機構１１に対して積荷Ｗを供給することができる。例えば、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在していても存在していなくても、積込機１は、第１搬送機構１１に対して積荷Ｗを供給することができる。

　以下、搬送装置１０の搬送作業を終了する指令信号が制御装置３０に入力されるまで、ステップＳ１１０からステップＳ１９０までの処理が繰り返される。

［効果］
　以上説明したように、本実施形態によれば、搬送システム１００は、積込機１から供給された積荷Ｗを運搬車両２に搬送する。搬送装置１０は、第１搬送機構１１と、第１搬送機構１１の搬送動作とは別に搬送動作を実施可能な第２搬送機構１２とを有する。第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれた後、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しない状態においても、積込機１は、第１搬送機構１１に積荷Ｗを供給することができる。積込機１による積込作業を実施可能な範囲に搬送装置１０のホッパ１３が存在し、ホッパ１３の容量が許容値を超えていなければ、積込機１は、例えば積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在していても存在していなくても、第１搬送機構１１に対する積荷Ｗの積込作業を継続することができる。本実施形態においては、ホッパ１３が設けられており、第１搬送機構１１の搬送動作が停止していても、積込機１から供給される積荷Ｗはホッパ１３に貯留される。すなわち、ホッパ１３は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するしないにかかわらず、積込機１から供給された積荷Ｗを受けることができるバッファ機能を有する。また、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するしないにかかわらず、第１搬送機構１１は、第２搬送機構１２に積荷Ｗを搬送することができる。

　更に、搬送装置１０がバッファ機能を有することにより、積込機１による積込量と運搬車両２の最大積載量とのマッチングが良くない場合、すなわち、積込機１による１回の積込量が運搬車両２の最大積載量の整数倍にならない場合においても、積込機１は運搬車両２の最大積載量を気にすることなく常に最大量の積込作業を継続して行うことができる。このため、生産性が向上する。

　このように、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在するしないにかかわらず、又は運搬車両２の動作にかかわらず、積込機１は、搬送システム１００に最大量の積荷Ｗを供給することができる。すなわち、本実施形態においては、搬送システム１００のバッファ機能によって、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しなくても、積込機１は、搬送システム１００に対する最大量の積込作業を継続することができるので、積込機１の待ち時間及びマッチングの非効率が抑制され、積込機１の作業効率の低下が抑制される。したがって、鉱山における生産性の向上が期待される。

　また、搬送システム１００のバッファ機能、重量検出機能、及び積込機１から供給された積荷Ｗを第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２の少なくとも一方で保持できる機能により、搬送システム１００は、積込機１の積込速度の影響を抑えた状態又は影響がない状態で、積込位置Ｐ２に配置された運搬車両２に適切な重量の積荷Ｗを供給することができる。したがって、運搬車両２の待ち時間は抑制され、運搬車両２の稼働率の低下が抑制されるので、鉱山における生産性の低下が抑制される。

　また、本実施形態によれば、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が重量検出装置２０によって検出される。第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作の少なくとも一方は、重量検出装置２０の検出値に基づいて制御される。積込機及び運搬車両のみを使用する既存の方法では、積込機１による積込量と運搬車両２の最大積載量とのマッチングや積荷の比重が一定ではないこと等に起因して、運搬車両に積み込まれる積荷の重量を管理することは非常に困難であるが、本実施形態においては、運搬車両２に積み込まれる積荷Ｗの重量が適切に管理される。そのため、運搬車両２に積み込まれる積荷Ｗの積載量が不足したり、積荷Ｗの積載量が過多になったりすることが抑制される。したがって、鉱山において稼働する複数の運搬車両２の走行速度のばらつきが抑制される。複数の運搬車両２の走行速度のばらつきが抑制されるため、例えば走行速度が低い運搬車両２に起因する運搬車両２の渋滞の発生が抑制される。渋滞の発生が抑制されることにより、運搬車両２の搬送効率の低下が抑制され、鉱山における生産性の低下が抑制される。

　また、本実施形態によれば、運搬車両２に積み込まれる積荷Ｗの積載量が過多になることが抑制される。そのため、運搬車両２の少なくとも一部及びタイヤ６にかかる過剰な負荷が抑制される。したがって、運搬車両２の耐久性の低下が抑制される。

　また、本実施形態によれば、重量検出装置２０の検出値が目標値に到達したと判定されたとき、第１搬送機構１１の搬送動作が停止され、第２搬送機構１２の搬送動作が停止される。第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止された後、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送させる第２搬送機構１２の搬送動作が再開される。これにより、運搬車両２に目標値の重量で積荷Ｗを積み込むことができる。

　なお、本実施形態において、ステップＳ１２０の処理及びステップＳ１３０の処理は省略されてもよい。

　なお、本実施形態おいて、ステップＳ１５０において第２搬送機構１２の搬送動作は停止されなくてもよい。例えば、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在していると判定された場合、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を停止しなくてもよい。

＜第２実施形態＞
　第２実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成要素については同一の符号を付し、その説明を簡略又は省略する。

　図７は、本実施形態に係る制御装置の一例を示す機能ブロック図である。図７に示すように、本実施形態において、搬送システム１００は、第１搬送機構１１のコンベア１４に搬送される積荷Ｗの間隙Ｇを検出する間隙検出装置２１を備える。積荷Ｗの間隙Ｇとは、コンベア１４（搬送部１１Ｃ）において積荷Ｗが連続的に供給されず、積荷Ｗと積荷Ｗとの間に生じる、積荷Ｗが存在しない部分をいう。

　例えば、ホッパ１３に積荷Ｗが十分に貯留されていないときにおいて、第１搬送機構１１の搬送動作が継続されると、積荷Ｗは連続的に搬送されず、間欠的に搬送される可能性がある。積荷Ｗが間欠的に搬送された場合、コンベア１４において積荷Ｗの間隙Ｇが形成される。間隙検出装置２１は、コンベア１４で搬送される積荷Ｗに間隙Ｇが形成されたとき、その積荷Ｗの間隙Ｇを検出する。

　間隙検出装置２１は、例えばコンベア１４で搬送される積荷Ｗを光学的に非接触で検出する。間隙検出装置２１は、コンベア１４で搬送される積荷Ｗに検出光を照射する照射部と、積荷Ｗで反射した検出光を受光する受光部とを有する。コンベア１４に積荷Ｗが積載されている状態と積載されていない状態とで、受光部に受光される検出光の受光状態が異なる。間隙検出装置２１は、受光部に受光される検出光の受光状態に基づいて、コンベア１４における積荷Ｗの有無を検出することができる。

　間隙検出装置２１は、検出結果を制御装置３０に送信する。制御装置３０は、間隙検出装置２１の検出結果に基づいて、第２搬送機構１２の搬送動作を制御する。

　演算処理装置３１は、間隙検出装置２１の検出結果に基づいて、コンベア１４に搬送される積荷Ｗに間隙Ｇがあるか否かを判定する間隙判定部４５を有する。第２搬送制御部４２は、間隙判定部４５の判定結果に基づいて、第２搬送機構１２の搬送動作を制御する。本実施形態において、第２搬送制御部４２は、積荷Ｗの間隙Ｇがあると判定されたとき、第１搬送機構１１の搬送動作が継続された状態で、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させる。

　図８は、本実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図９は、本実施形態に係る搬送システム１００の動作の一例を模式的に示す図である。なお、図８のフローチャートで示す一連の処理（ステップＳ１１２からステップＳ１１８）は、上述の第１実施形態で説明したステップＳ１１０からステップＳ１２０までの処理が実施される期間において常に介入して実施される処理である。

　図４を参照して説明したステップＳ１１０の処理が実施される。すなわち、積込機１によりホッパ１３に積荷Ｗが積み込まれた後、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させ、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２を第１搬送速度で作動させる。

　間隙検出装置２１は、第１搬送機構１１のコンベア１４に搬送される積荷Ｗの間隙Ｇを検出する。

　図９（Ａ）は、第１搬送機構１１に搬送される積荷Ｗに間隙Ｇが形成されている状態を示す。例えばホッパ１３からコンベア１４に積荷Ｗが十分に供給されない場合又は積込機１からホッパ１３に積荷Ｗを供給する動作が中断してしまった場合、図９（Ａ）に示すように、積荷Ｗは連続的に搬送されず、間隙Ｇが形成される。

　間隙検出装置２１は、受取位置Ｐ１において、積荷Ｗの間隙Ｇを光学的に検出する。間隙検出装置２１は、コンベア１４の送出部１１Ｂにおいて間隙Ｇが存在する場合、間隙Ｇがあることを示す検出結果を制御装置３０に送信する。

　間隙判定部４５は、間隙検出装置２１の検出結果に基づいて、第１搬送機構１１に搬送される積荷Ｗに間隙Ｇがあるか否かを判定する（ステップＳ１１２）。

　例えば、間隙判定部４５は、第１搬送機構１１の搬送方向における間隙Ｇの大きさが予め規定されている閾値以上であると判定したとき、間隙Ｇがあると判定する。

　ステップＳ１１２において、間隙Ｇがあると判定されたとき（ステップＳ１１２：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を継続させ、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させる（ステップＳ１１４）。

　図９（Ｂ）は、送出部１１Ｂにおいて間隙Ｇが検出された後、第１搬送機構１１の搬送動作が継続された状態で、第２搬送機構１２の搬送動作が停止されている状態を示す。図９（Ｂ）に示すように、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗが第２搬送機構１２の一部に積載される。送出部１１Ｂにおいて間隙Ｇが検出された場合、第２搬送機構１２の搬送動作が停止される。第２搬送機構１２の搬送動作が停止された状態において、積荷Ｗは、少なくとも第２搬送機構１２の受入部１２Ａに積載されている。

　第１搬送制御部４１及び第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１に搬送されている積荷Ｗと第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗとが繋がるように、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２を制御する。第２搬送機構１２の搬送動作が停止された状態で、第１搬送機構１１の搬送動作が継続されることにより、図９（Ｂ）に示すように、第１搬送機構１１に積載されている積荷Ｗは、送出部１１Ｂまで搬送された後、第２搬送機構１２の受入部１２Ａに供給される。これにより、第１搬送機構１１に搬送されている積荷Ｗと第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗとが繋がり、間隙Ｇが無くなる。

　間隙判定部４５は、間隙検出装置２１の検出結果に基づいて、送出部１１Ｂの間隙Ｇが無くなったか否かを判定する（ステップＳ１１６）。

　ステップＳ１１６において、間隙Ｇが無くなっていないと判定されたとき（ステップＳ１１６：Ｎｏ）、第１搬送機構１１の搬送動作が継続され、第２搬送機構１２の搬送動作が停止される状態が維持される。

　ステップＳ１１６において、間隙Ｇが無くなったと判定されたとき（ステップＳ１１６：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作が継続された状態で、第２搬送機構１２の搬送動作を再開させる（ステップＳ１１８）。

　第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２のそれぞれは、第１搬送速度で作動する。第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２において、積荷Ｗは連続的に搬送される。

　ステップＳ１１２において、間隙Ｇが無いと判定されたとき（ステップＳ１１２：Ｎｏ）、第２搬送機構１２の搬送動作は停止されず、図４を参照して説明したステップＳ１２０の処理が実施される。

　以上説明したように、本実施形態によれば、送出部１１Ｂの積荷Ｗの間隙Ｇが検出され、間隙Ｇが検出されとき、第２搬送機構１２の搬送動作が制御される。本実施形態において、制御装置３０は、間隙Ｇが検出されたとき、第１搬送機構１１の搬送動作を継続した状態で、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させる。これにより、第１搬送機構１１に搬送されている積荷Ｗと、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗとを繋げることができる。したがって、第２搬送機構１２において積荷Ｗの間隙Ｇが形成されることが抑制される。

　第１搬送機構１１において積荷Ｗの間隙Ｇが形成されている状態を放置しておくと、やがて第２搬送機構１２において積荷Ｗの間隙Ｇが形成されてしまう。上述のように、第２搬送機構１２の搬送部１２Ｃ（エプロン１５Ｂの載置面）の面積が、積荷Ｗの重量の目標値に基づいて最適化されている場合、第２搬送機構１２において間隙Ｇが形成されてしまうと、第２搬送機構１２に目標値の重量の積荷Ｗの全部が積載されず、積荷Ｗの一部が第２搬送機構１２からこぼれてしまう可能性がある。また、間隙Ｇが形成された場合においても第２搬送機構１２に目標値の重量の積荷Ｗの全部を積載するために、第２搬送機構１２のコンベア１５の搬送部１２Ｃの面積を大きくしたり、第２搬送機構１２の搬送方向におけるコンベア１５の寸法を大きくしたりすると、第２搬送機構１２の過度な大型化がもたらされる。

　本実施形態においては、第１搬送機構１１において積荷Ｗの間隙Ｇが検出された場合、第２搬送機構１２上で間隙Ｇが無くなるように、第２搬送機構１２の搬送動作が制御される。これにより、第１搬送機構１１において間隙Ｇが形成されても、第２搬送機構１２において間隙Ｇが形成されることが抑制される。したがって、搬送部１２Ｃの面積が最適化されている場合でも第２搬送機構１２に目標値の重量の積荷Ｗを積載することができる。

　なお、本実施形態においては、間隙Ｇが検出されたとき、第１搬送機構１１の搬送動作を継続した状態で、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させることとした。間隙Ｇが検出されたとき、第１搬送機構１１の搬送動作を継続した状態で、第２搬送機構１２の搬送速度を低下させてもよい。

＜第３実施形態＞
　第３実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成要素については同一の符号を付し、その説明を簡略又は省略する。

　図１０は、本実施形態に係る制御装置３０の一例を示す機能ブロック図である。図１０に示すように、本実施形態において、搬送システム１００は、規定時点からの経過時間を計測するタイマー２２を備える。タイマー２２は、例えば制御装置３０により指定された規定時点からの経過時間を計測する。タイマー２２の計測結果は、制御装置３０に送信される。本実施形態においては、制御装置３０の外部にタイマー２２が設けられるが、制御装置３０が有するタイマーによって経過時間が計測されてもよい。

　演算処理装置３１は、タイマー２２の計測結果に基づいて、規定時点からの経過時間が予め定められている規定時間を経過したか否かを判定する経過時間判定部４６を備える。第１搬送制御部４１は、経過時間判定部４６の判定結果に基づいて、第１搬送機構１１の搬送動作を制御する。

　図１１は、本実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図１２は、本実施形態に係る搬送システム１００の動作の一例を模式的に示す図である。なお、図１１に示すフローチャートにおいて、ステップＳ２１０からステップＳ２４０の処理は、上述の第１実施形態で説明したステップＳ１１０からステップＳ１４０までの処理と同様であるため、その説明を簡略又は省略する。

　ステップＳ２４０において、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したと判定されたとき（ステップＳ２４０：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止させ、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作を停止させる。また、制御装置３０は、重量検出装置２０の検出機能をオフする（ステップＳ２５０）。

　重量検出装置２０の検出機能をオフするとは、重量検出装置２０による検出を停止すること、重量検出装置２０の検出値の取得を制御装置３０が行わないこと、及び重量検出装置２０の検出値に基づく重量判定部４３の判定を行わないことの少なくとも一つを含む。

　待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しているか否かを判定する（ステップＳ２６０）。ステップＳ２６０の処理は、上述の第１実施形態で説明したステップＳ１６０の処理と同様である。

　ステップＳ２６０において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しないと判定されたとき（ステップＳ２６０：Ｎｏ）、ステップＳ２６０の処理に戻る。すなわち、第１搬送機構１１の搬送動作が停止されている状態及び第２搬送機構１２の搬送動作が停止されている状態が継続される。

　ステップＳ２６０において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在すると判定されたとき（ステップＳ２６０：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作が停止された状態で、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送させる搬送動作を再開させる。また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間をタイマー２２に計測させる。タイマー２２は、経過時間の計側を開始する（ステップＳ２７０）。

　経過時間判定部４６は、タイマー２２の計測結果に基づいて、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間が予め規定されている第１規定時間を経過したか否かを判定する（ステップＳ２８０）。

　第１規定時間は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの残りの一部が積込位置Ｐ２に搬送されるのに要する時間に基づいて設定される。第１規定時間が経過した時点においては、積荷Ｗの一部は、第２搬送機構１２に残っている。すなわち、第１規定時間は、積込位置Ｐ２に存在する運搬車両２に対して第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを第２搬送機構１２が積み込む積込作業が開始されてから完了するまでの時間よりも短い時間に設定される。つまり、第１規定時間は、第２搬送機構１２から運搬車両２に積み込まれる積荷Ｗと、次の運搬車両２に積み込むための積荷Ｗとの間に所定の間隔を与えるための時間である。

　ステップＳ２８０において、第１規定時間を経過していないと判定されたとき（ステップＳ２８０：Ｎｏ）、第１搬送機構１１の搬送動作が停止された状態で、第２搬送機構１２による搬送動作が継続される。

　ステップＳ２８０において、第１規定時間を経過したと判定されたとき（ステップＳ２８０：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を再開させる（ステップＳ２９０）。

　図１２（Ａ）は、第１規定時間が経過後における積荷Ｗの状態を示す。図１２（Ａ）に示すように、第１規定時間が経過した時点においては、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの一部が運搬車両２に積み込まれ、積荷Ｗの残りの一部は第２搬送機構１２に積載されている。また、第１搬送機構１１の搬送動作が再開されているため、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗが、第２搬送機構１２の一部に積載される。第２搬送機構１２において、積荷Ｗの空白部Ｈが形成される。積荷Ｗの空白部Ｈが形成されるため、搬送システム１００は、搬送装置１０のうち空白部Ｈよりも積込位置Ｐ２に近い領域に積載されている積荷Ｗを先の運搬車両２を積み込んだ後、空白部Ｈよりも積込位置Ｐ２から遠い領域に積載されている積荷Ｗを次の運搬車両２に円滑に積み込むことができる。換言すれば、空白部Ｈにより、先の運搬車両２に積み込む積荷Ｗと次の運搬車両２に積み込む積荷Ｗとを区画することができる。

　経過時間判定部４６は、タイマー２２の計測結果に基づいて、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間が予め規定されている第２規定時間を経過したか否かを判定する（ステップＳ２９２）。

　第２規定時間は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が積込位置Ｐ２に搬送されるのに要する時間に基づいて設定される。第２規定時間が経過した時点においては、第２搬送機構１２の搬送動作が再開された時点において第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれる。すなわち、第２搬送機構１２の搬送動作が再開された時点において第１搬送機構１１に積載されている積荷Ｗは運搬車両２に積み込まれるところまで到達せず、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれるように、第２規定時間が設定される。すなわち、第２搬送機構１２の再開時に、目標値となっている第２搬送機構１２上の積荷を全て運搬車両２に積み込むのに要する時間である。

　第２搬送機構１２の搬送速度は例えば第１搬送速度に設定されている。また、第２搬送機構１２の搬送方向におけるコンベア１５の寸法は既知データである。したがって、制御装置３０は、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に存在する運搬車両２に対する第２搬送機構１２による積込作業が完了したか否かを判定することができる。制御装置３０は、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間が第２規定時間を経過したと判定したとき、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したと判定する。なお、第２搬送機構１２は、第２搬送機構１２の搬送速度及び第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かを判定してもよい。

　ステップＳ２９２において、第２規定時間を経過していないと判定されたとき（ステップＳ２９２：Ｎｏ）、第１搬送機構１１の搬送動作及び第２搬送機構１２の搬送動作が継続される。

　ステップＳ２９２において、第２規定時間を経過したと判定されたとき（ステップＳ２９２：Ｙｅｓ）、制御装置３０は、第２搬送機構１２の搬送動作が再開された時点において第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が運搬車両２に積み込まれたと判定し、積込作業が完了したことを運搬車両２に報知する。また、重量検出装置２０の機能がオンされる（ステップＳ２９４）。

　積込作業が完了したことが運搬車両２に報知された後、ステップＳ２１０の処理に戻る。第１搬送制御部４１は、ステップＳ２９０から継続して第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させ、第２搬送制御部４２は、ステップＳ２７０から継続して第２搬送機構１２を第１搬送速度で作動させている。そのため、図１２（Ｂ）に示すように、運搬車両２に対する積込作業が完了した時点で、次の運搬車両２に積み込むためのある程度の量の積荷Ｗが第１搬送機構１１から第２搬送機構に既に搬送されている状態となる。これにより、先の運搬車両２に対する積込作業が完了した時点から次の運搬車両２に積み込むための積荷Ｗの重量が目標値に到達する時点までの所要時間を短縮することができる。

　以下、搬送装置１０の搬送作業を終了する指令信号が制御装置３０に入力されるまで、ステップＳ２１０からステップＳ２９４までの処理が繰り返される。

　第１規定時間は、例えば、目標値から閾値を減算した値に相当する積荷Ｗの重量を第２搬送機構１２が搬送するのに要する時間（以下においては適宜、差分重量搬送時間、と称する）とすることができる。このようにすると、第２搬送機構１２から運搬車両２への積荷Ｗの搬送が完了するタイミングと、第１搬送機構１１及び第２搬送機構１２が第２搬送速度で作動するタイミングとを合わせる又は近付けることができる。第１規定時間は、差分重量搬送時間に限定されるものではない。第２規定時間は、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗが運搬車両２に積み込まれるのに要する時間である。

　以上説明したように、本実施形態によれば、ステップＳ２７０において第２搬送機構１２の搬送動作が再開された場合、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、第２搬送機構１２の搬送動作が再開された時点において第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が積込位置Ｐ２に搬送されたか否かが判定される。そのため、重量検出装置２０の検出値を使用せずに、第２搬送機構１２の搬送動作が完了したか否かが判定される。

　また、本実施形態によれば、ステップＳ２５０において第２搬送機構１２の搬送動作が停止された場合、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、第１搬送機構１１の搬送動作が再開される。第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてから第１規定時間を経過したと判定されたときに、第２搬送機構１２の搬送動作が実施されている状態で、第１搬送機構１１の搬送動作が再開されることにより、図１２（Ａ）に示したように、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの全部が積込位置Ｐ２に供給される前に、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２への積荷Ｗの供給が再開される。第２搬送機構１２の運搬車両２に対する積込作業を含めた搬送動作の完了を待つことなく、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２への積荷Ｗの供給が開始されるため、搬送装置１０は、積荷Ｗを効率良く搬送することができる。

　なお、本実施形態において、上述の第２実施形態で説明したような、積荷Ｗの間隙Ｇを検出する処理及び間隙Ｇを無くす処理が実施されてもよい。例えば、図８に示したステップＳ１１２からステップＳ１１８の処理が、図１１に示したステップＳ２１０からステップＳ２２０までの処理が実施される期間において介入して実施されてもよい。

　なお、本実施形態においては、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かが判定されることとしたが、他の方法により判定されてもよい。例えば、第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量を検出した重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かが判定されてもよいし、第２搬送機構１２の搬送動作が再開されてからの経過時間、及び第２搬送機構１２に積載されている積荷Ｗの重量を検出した重量検出装置２０の検出値の両方に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かが判定されてもよい。また、第１搬送機構１１に積載される積荷Ｗの重量を検出可能な重量センサが設けられ、その重量センサの検出値に基づいて、第２搬送機構１２による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かが判定されてもよい。

＜第４実施形態＞
　第４実施形態について説明する。以下の説明において、上述の実施形態と同一又は同等の構成要素については同一の符号を付し、その説明を簡略又は省略する。

　図１３は、本実施形態に係る搬送システム１００の一例を模式的に示す平面図である。図１３に示すように、搬送システム１００は、積込機１から供給された積荷Ｗを搬送する第１搬送機構１１と、第１搬送機構１１から供給された積荷Ｗを搬送する複数の第２搬送機構１２とを有する搬送装置１０を備える。第１搬送機構１１は１つ設けられる。第２搬送機構１２は複数設けられる。本実施形態において、第２搬送機構１２は２つ設けられる。以下の説明においては、一方の第２搬送機構１２を適宜、第２搬送機構１２１、と称し、他方の第２搬送機構１２を適宜、第２搬送機構１２２、と称する。

　搬送システム１００は、第１搬送機構１１からの積荷Ｗが供給される第２搬送機構１２を切り換える切換機構１９を備える。切換機構１９により、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２１に積荷Ｗが供給される第１搬送状態及び第１搬送機構１１から第２搬送機構１２２に積荷Ｗが供給される第２搬送状態の一方から他方に切り換えられる。

　第１搬送状態は、切換機構１９による積荷Ｗの排出先が第２搬送機構１２１であることを示す。第２搬送状態は、切換機構１９による積荷Ｗの排出先が第２搬送機構１２２であることを示す。切換機構１９による積荷Ｗの排出先が、第２搬送機構１２１及び第２搬送機構１２２のいずれであっても、第１搬送機構１１の搬送動作は変化しない。

　制御装置３０は、複数の第２搬送機構１２（１２１，１２２）の搬送動作を順次開始し、運搬車両２に対する積込作業が完了して積荷Ｗが積載されていないと判定した第２搬送機構１２に第１搬送機構１１から積荷Ｗが供給されるように切換機構１９を制御する。

　重量検出装置２０は、複数の第２搬送機構１２（１２１，１２２）のそれぞれに設けられる。重量検出装置２０は、複数の第２搬送機構１２のそれぞれに積載されている積荷Ｗの重量を検出する。重量検出装置２０は、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量の検出値を示す検出信号、及び第２搬送機構１２２に積載されている積荷Ｗの重量の検出値を示す検出信号を制御装置３０に送信する。制御装置３０は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、切換機構１９を制御する。

　次に、本実施形態に係る搬送方法の一例について説明する。図１４及び図１５は、本実施形態に係る搬送方法の一例を示すフローチャートである。図１４は、第２搬送機構１２１の搬送動作を示すフローチャートである。図１５は、第１搬送機構１１の搬送動作を示すフローチャートである。

　なお、第２搬送機構１２２の搬送動作を示すフローチャートは、ステップＳ３２１を除いて図１４に示すフローチャートと同一である。ステップＳ３２１における第２搬送機構１２１の搬送動作との違いについては後述する。

　図１４を参照しながら、本実施形態に係る第２搬送機構１２１の搬送動作について説明する。第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２１に積荷Ｗが供給される第１搬送状態に設定されるように切換機構１９を制御する。第２搬送制御部４２は、第１搬送制御部４１から切換機構１９に出力された制御信号に基づいて、第１搬送状態に設定されているか否かを判定する。すなわち、第２搬送制御部４２は、第１搬送制御部４１から切換機構１９に出力された制御信号に基づいて、切換機構１９による積荷の排出先が、第２搬送機構１２１に切り換えられているか否かを判定する（ステップＳ３２１）。

　なお、第２搬送機構１２２の搬送動作を示すフローチャートにおいては、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２２に積荷Ｗが供給される第２搬送状態に設定されるように切換機構１９を制御する。また、第２搬送制御部４２は、上述のステップＳ３２１に代えて、第１搬送制御部４１から切換機構１９に出力された制御信号に基づいて、第２搬送状態に設定されているか否かを判定する。

　第２搬送機構１２１のフローチャートの説明に戻る。ステップＳ３２１において、切換機構１９による積荷の排出先が第２搬送機構１２１に切り換えられてなく、第１搬送状態でないと判定されたとき（ステップＳ３２１：Ｎｏ）、ステップＳ３２１の処理に戻る。

　ステップＳ３２１において、切換機構１９による積荷の排出先が第２搬送機構１２１に切り換えられ、第１搬送状態であると判定されたとき（ステップＳ３２１：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２１を第１搬送速度で作動させる（ステップＳ３２２）。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したか否かを判定する（ステップＳ３２３）。

　ステップＳ３２３において、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が閾値以下であると判定されたとき（ステップＳ３２３：Ｎｏ）、第２搬送機構１２１は、第１搬送速度で搬送動作を継続する。

　ステップＳ３２３において、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したと判定されたとき（ステップＳ３２３：Ｙｅｓ）、第２搬送機構１２１の搬送速度が減速される。第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２１を第１搬送速度よりも低い第２搬送速度で作動させる。また、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１を第１搬送速度よりも低い第２搬送速度で作動させるための減速指令信号を第１搬送制御部４１に出力する（ステップＳ３２４）。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したか否かを判定する（ステップＳ３２５）。

　ステップＳ３２５において、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が目標値以下であると判定されたとき（ステップＳ３２５：Ｎｏ）、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２１の搬送速度を減速させた状態で搬送動作を継続させる。

　ステップＳ３２５において、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したと判定されたとき（ステップＳ３２５：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２１の搬送動作を停止させる。また、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止させるための停止指令信号を第１搬送制御部４１に出力する（ステップＳ３２６）。

　待機判定部４４は、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しているか否かを判定する（ステップＳ３２７）。

　ステップＳ３２７において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在しないと判定されたとき（ステップＳ３２７：Ｎｏ）、第２搬送機構１２１の搬送動作が停止されている状態が継続される。

　ステップＳ３２７において、積込位置Ｐ２に運搬車両２が存在すると判定されたとき（ステップＳ３２７：Ｙｅｓ）、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作が停止された状態で、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗを積込位置Ｐ２に搬送させる第２搬送機構１２１の搬送動作を再開させる（ステップＳ３２８）。

　重量判定部４３は、重量検出装置２０の検出値に基づいて、第２搬送機構１２１による運搬車両２に対する積込作業が完了したか否かを判定する（ステップＳ３２９）。

　ステップＳ３２９において、第２搬送機構１２１による運搬車両２に対する積込作業が完了していないと判定されたとき（ステップＳ３２９：Ｎｏ）、ステップＳ３２９の処理に戻る。

　ステップＳ３２９において、第２搬送機構１２１による運搬車両２に対する積込作業が完了したと判定されたとき（ステップＳ３２９：Ｙｅｓ）、制御装置３０は、積込作業が完了したことを運搬車両２に報知する（ステップＳ３３０）。

　また、第２搬送制御部４２は、第２搬送機構１２１の搬送動作を停止させる（ステップＳ３３１）。

　次に、図１５を参照しながら、本実施形態に係る第１搬送機構１１の搬送動作について説明する。

　第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２１に積荷Ｗが供給される第１搬送状態に設定されるように切換機構１９を制御する（ステップＳ３４１）。

　第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度で作動させる（ステップＳ３４２）。

　第１搬送制御部４１は、第２搬送制御部４２から減速指令信号が出力されたか否かを判定する（ステップＳ３４３）。

　図１４を参照して説明したように、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が閾値に到達したと判定されたとき、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１を第１搬送速度よりも低い第２搬送速度で作動させるための減速指令信号を第１搬送制御部４１に出力する（ステップＳ３２４）。第１搬送制御部４１は、第２搬送制御部４２から減速指令信号が出力されたか否かを判定する。

　ステップＳ３４３において、減速指令信号が出力されていないと判定されたとき（ステップＳ３４３：Ｎｏ）、第１搬送機構１１は、第１搬送速度で搬送動作を継続する。

　ステップＳ３４３において、減速指令信号が出力されたと判定されたとき（ステップＳ３４３：Ｙｅｓ）、第１搬送機構１１の搬送速度が減速される。第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１を第１搬送速度よりも低い第２搬送速度で作動させる（ステップＳ３４４）。

　第１搬送制御部４１は、第２搬送制御部４２から停止指令信号が出力されたか否かを判定する（ステップＳ３４５）。

　図１４を参照して説明したように、第２搬送機構１２１に積載されている積荷Ｗの重量が目標値に到達したと判定されたとき、第２搬送制御部４２は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止させるための停止指令信号を第１搬送制御部４１に出力する（ステップＳ３２６）。第１搬送制御部４１は、第２搬送制御部４２から停止指令信号が出力されたか否かを判定する。

　ステップＳ３４５において、停止指令信号が出力されていないと判定されたとき（ステップＳ３４５：Ｎｏ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送速度を減速させつつ搬送動作を継続させる。

　ステップＳ３４５において、停止指令信号が出力されたと判定されたとき（ステップＳ３４５：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、第１搬送機構１１の搬送動作を停止させる。また、第１搬送制御部４１は、２つの第２搬送機構１２のうち停止指令信号を出力した第２搬送機構１２が第２搬送機構１２１又は第２搬送機構１２２のどちらであるかを示す停止指令データ（ここでは第２搬送機構１２１）を記憶装置３２に記憶させる（ステップＳ３４６）。

　第１搬送制御部４１は、記憶装置３２に記憶させた停止指令データに基づいて、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２２に積荷Ｗが供給される他方の搬送状態（ここでは第２搬送状態）に設定されるように切換機構１９を制御する（ステップＳ３４７）。

　第１搬送制御部４１は、一方の搬送状態（ここでは第１搬送状態）から他方の搬送状態（ここでは第２搬送状態）への切り換えが完了したか否かを判定する（ステップＳ３４８）。

　ステップＳ３４８において、搬送状態の切り換えが完了していないと判定されたとき（ステップＳ３４８：Ｎｏ）、第１搬送制御部４１は、ステップＳ３４８の処理に戻る。

　ステップＳ３４８において、搬送状態の切り換えが完了したと判定されたとき（ステップＳ３４８：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、切り換え先である第２搬送機構１２２に積載されている積荷Ｗの重量がゼロか否かを判定する（ステップＳ３４９）。

　ステップＳ３４９において、切り換え先である第２搬送機構１２２に積載されている積荷Ｗの重量がゼロでないと判定されたとき（ステップＳ３４９：Ｎｏ）、第１搬送制御部４１は、ステップＳ３４９の処理に戻る。

　ステップＳ３４９において、切り換え先である第２搬送機構１２２に積載されている積荷Ｗの重量がゼロであると判定されたとき（ステップＳ３４９：Ｙｅｓ）、第１搬送制御部４１は、ステップＳ３４２の処理に戻り、ステップＳ３４２からステップＳ３４９までの一連の処理を実施する。

　以上説明したように、本実施形態によれば、第２搬送機構１２が複数設けられ、第１搬送機構１１からの積荷Ｗが供給される第２搬送機構１２を切り換える切換機構１９が設けられる。制御装置３０は、複数の第２搬送機構１２の搬送動作を順次開始し、搬送動作が完了したと判定した第２搬送機構１２に第１搬送機構１１から積荷Ｗが供給されるように切換機構１９を制御する。これにより、例えば第２搬送機構１２１から運搬車両２に積荷Ｗが供給されている状態で、第１搬送機構１１から第２搬送機構１２２に積荷Ｗを供給することができる。また、積込作業が終了した運搬車両２が積込位置Ｐ２から移動した後、次の運搬車両２が直ぐに積込位置Ｐ２に配置された場合、第２搬送機構１２２に積載されている積荷Ｗを運搬車両２に直ちに供給することができる。これにより、運搬車両２の待ち時間が起因となる生産性の低下を抑制できる。

　なお、本実施形態においても、上述の第２実施形態で説明した間隙検出装置２１を使用することができる。

　なお、本実施形態において、一方の第２搬送機構１２から運搬車両２に対する積込作業が終了するとき、２つある第２搬送機構１２のうち次に積込作業を開始可能となる第２搬送機構１２を、次の運搬車両２に報知する報知システムが設けられてもよい。報知システムとして、例えばランプのような発光装置、警告音発生装置、及び報知データを次の運搬車両２に通信する通信装置の少なくとも一つが例示される。

　なお、上述の各実施形態において、制御装置３０は必ずしも搬送装置１０に設けられる必要はなく、搬送装置１０以外の場所、例えば遠隔地に設けられ、有線又は無線での通信により搬送装置１０の制御を行ってもよい。

　なお、上述の各実施形態において、第２搬送機構１２としてビン等の容器状の積荷の貯留部が用いられてもよい。容器の底部に設けられた開口を開閉可能な蓋部材が設けられることにより、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在しない場合には、容器の開口を閉じ、運搬車両２が積込位置Ｐ２に存在する場合には、容器の開口を開けることによって、運搬車両２に積荷Ｗを供給することができる。また、上述の各実施形態において、第２搬送機構１２として、例えばダンプトラックのベッセルに類する機構を持つようなバケットが用いられてもよい。

　１…積込機、２…運搬車両、３…走行体、４…旋回体、５…作業機、５Ａ…ブーム、５Ｂ…アーム、５Ｃ…バケット、６…タイヤ、７…走行装置、８…車体、９…ベッセル、１０…搬送装置、１１…第１搬送機構、１１Ａ…受入部、１１Ｂ…送出部、１１Ｃ…搬送部、１２…第２搬送機構、１２Ａ…受入部、１２Ｂ…送出部、１２Ｃ…搬送部、１３…ホッパ、１３Ａ…投入口、１３Ｂ…貯留部、１４…コンベア、１４Ａ…スプロケット、１４Ｂ…エプロン、１４Ｃ…アクチュエータ、１５…コンベア、１５Ａ…スプロケット、１５Ｂ…エプロン、１５Ｃ…アクチュエータ、１６…シュータ、１６Ａ…投入口、１６Ｂ…排出口、１７…サイドウォール、１８…サイドウォール、１９…切換機構、２０…重量検出装置、２１…間隙検出装置、２２…タイマー、３０…制御装置、３１…演算処理装置、３２…記憶装置、３３…入出力インターフェース、４１…第１搬送制御部、４２…第２搬送制御部、４３…重量判定部、４４…待機判定部、４５…間隙判定部、４６…経過時間判定部、７０…走行装置、７１…履帯、７２…駆動源、１００…搬送システム、Ｗ…積荷。

Claims

　積込機から供給された積荷を搬送する第１搬送機構及び前記第１搬送機構から供給された前記積荷を搬送する第２搬送機構を有する搬送装置と、
　前記第２搬送機構に積載されている前記積荷の重量を検出する重量検出装置と、
　制御装置と、を備え、
　前記制御装置は、前記第１搬送機構を制御する第１搬送制御部を有し、
　前記第１搬送制御部は、前記重量検出装置の検出値に基づいて、前記第１搬送機構を制御する、
搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記検出値が目標値に到達したと判定したとき、前記第１搬送機構の搬送動作を停止させる、
請求項１に記載の搬送システム。
　前記制御装置は、前記第２搬送機構を制御する第２搬送制御部をさらに有し、
　前記第２搬送制御部は、前記検出値が前記目標値に到達したと判定したとき、前記第２搬送機構の搬送動作を停止させる、
請求項２に記載の搬送システム。
　前記第２搬送制御部は、積込位置に運搬車両が存在するか否かを判定した結果に基づいて、前記第２搬送機構を制御する、
請求項３に記載の搬送システム。
　前記第２搬送制御部は、前記積込位置に前記運搬車両が存在すると判定したとき、前記運搬車両に対する積込作業を開始させるために、前記第２搬送機構の搬送動作を再開させる、
請求項４に記載の搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記運搬車両に対する積込作業が完了したと判定したとき、前記第１搬送機構の搬送動作を再開させる、
請求項５に記載の搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記重量検出装置の検出値に基づいて、前記運搬車両に対する積込作業が完了したか否かを判定する、
請求項６に記載の搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記第２搬送機構の搬送動作が再開されてからの経過時間に基づいて、前記運搬車両に対する積込作業が完了したか否かを判定する、
請求項６に記載の搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記第２搬送機構の搬送動作が再開されてから第１規定時間を経過したと判定したとき、前記第１搬送機構の搬送動作を再開させる、
請求項５から請求項８のいずれか一項に記載の搬送システム。
　前記第１規定時間は、前記運搬車両に対する積込作業が開始されてから完了するまでの時間よりも短い、
請求項９に記載の搬送システム。
　前記第１搬送制御部は、前記重量検出装置の検出値が前記目標値よりも小さい閾値以下であると判定したとき、前記第１搬送機構を第１搬送速度で作動し、前記重量検出装置の検出値が前記閾値に到達したと判定したとき、前記第１搬送機構を前記第１搬送速度よりも低い第２搬送速度で作動させる、
請求項４から請求項１０のいずれか一項に記載の搬送システム。
　前記目標値は、前記運搬車両の最大積載量に基づいて定められる、
請求項４から請求項１０のいずれか一項に記載の搬送システム。
　前記第１搬送機構は、前記積込機から前記積荷が供給されるホッパと、前記ホッパに供給された前記積荷を連続的に搬送可能な搬送部とを含み、
　前記第１搬送機構の前記搬送部に搬送される前記積荷の間隙を検出する間隙検出装置を備え、
　前記制御装置は、前記間隙検出装置の検出結果に基づいて、前記第２搬送機構を制御する、
請求項１から請求項１２のいずれか一項に記載の搬送システム。
　前記制御装置は、前記間隙が検出されたとき、前記第１搬送機構の搬送動作を継続した状態で、前記第２搬送機構の搬送動作を停止させる、
請求項１３に記載の搬送システム。
　積込機から供給された積荷を搬送する第１搬送機構と、
　前記第１搬送機構から供給された前記積荷を搬送する複数の第２搬送機構と、
　前記第１搬送機構からの前記積荷が供給される前記第２搬送機構を切り換える切換機構と、
　複数の前記第２搬送機構のそれぞれに積載されている前記積荷の重量を検出する重量検出装置と、
　前記重量検出装置の検出値に基づいて、前記切換機構を制御する制御装置と、
を備える搬送システム。
　前記搬送装置を移動可能に支持する走行装置を備える、
請求項１から請求項１４のいずれか一項に記載の搬送システム。
　積込機から供給された積荷を搬送する第１搬送機構の搬送動作を制御する第１搬送制御部と、
　前記第１搬送機構から供給された前記積荷を搬送する第２搬送機構の搬送動作を制御する第２搬送制御部と、
　前記第２搬送機構に積載されている積荷の重量が目標値に到達したか否かを判定する重量判定部と、
　入出力インターフェースと、を有する制御装置であって、
　前記重量判定部は、前記入出力インターフェースを介して前記第２搬送機構に積載されている前記積荷の重量を示す検出値を受信し、
　前記第１搬送制御部は、前記重量判定部による判定結果に基づいて、第１搬送機構の搬送動作を制御する制御信号を生成し、
　前記入出力インターフェースは、前記第１搬送制御部によって生成された制前記制御信号を出力する、
制御装置。
　積込機から第１搬送機構を介して供給された積荷を第２搬送機構によって搬送するシステムを用いた搬送方法であって、
　前記第２搬送機構に積載されている前記積荷の重量を検出し、
　検出した前記第２搬送機構の積荷の重量に基づいて、前記第１搬送機構の搬送動作を制御すること、
を含む搬送方法。