WO2019010509A1 - Hub- und transportvorrichtung zum transport von transportgütern - Google Patents

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WO2019010509A1
WO2019010509A1 PCT/AT2018/060139 AT2018060139W WO2019010509A1 WO 2019010509 A1 WO2019010509 A1 WO 2019010509A1 AT 2018060139 W AT2018060139 W AT 2018060139W WO 2019010509 A1 WO2019010509 A1 WO 2019010509A1
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WO
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lifting
receiving device
transporting
base frame
pallet
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Application number
PCT/AT2018/060139
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English (en)
French (fr)
Inventor
Meinhard Schwaiger
Original Assignee
Amx Automation Technologies Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/12—Platforms; Forks; Other load supporting or gripping members
    • B66F9/122—Platforms; Forks; Other load supporting or gripping members longitudinally movable
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F7/00—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts
    • B66F7/06—Lifting frames, e.g. for lifting vehicles; Platform lifts with platforms supported by levers for vertical movement
    • B66F7/065—Scissor linkages, i.e. X-configuration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/07559—Stabilizing means

Definitions

  • the invention relates to a lifting and transporting device for transporting goods to be transported with a base frame and at least one receiving device, wherein the base frame has at least one chassis and the receiving device with respect to the base frame along a substantially vertical lifting axis and along a substantially horizontal sliding axis is movable and wherein the receiving device has at least one supporting device in its side facing away from the base frame, and that at least one supporting device is vertically movable with respect to the receiving device.
  • a lifting and transporting device (1) receives, transports and returns at least one item to be transported, and wherein when receiving a receiving device of the lifting and transporting device (1) is moved along a horizontal sliding axis (A) from a resting position in the region of a base frame (3) of the lifting and transporting device (1) to a receiving position of the base frame (3) and during or after the receiving device is moved by a first vertical lifting device (3) 11) is displaced along a substantially vertical lifting axis (V), thereby lifting the cargo from the ground, and wherein at least one supporting device (6, 6a) is brought from a retracted position to a lifting position during the lifting of the cargo from the ground.
  • A horizontal sliding axis
  • V substantially vertical lifting axis
  • It also relates to a novel driverless, energy-efficient and space-saving lifting and transporting device for underrun and non-wheeled pallets or other transport goods with a base frame and arranged therein steerable drive wheels, a Vertikalhub- and a Horizontalhubvorraum, and a method for receiving, transporting and delivering non-traversable pallets or transport goods carriers.
  • this invention relates to a lifting and transporting device for highly agile and precisely controlled transport devices for manually or automatically picking up, transporting and delivering accessible (eg EPAL, chemical pallets CP1-CP5) and non-accessible (eg chemical pallets CP6-CP9 ) Pallets or transport goods carriers and a method for the space-saving recording, vertical and / or horizontal transporting and dispensing of such pallets or transport goods, wherein the transport device has steerable drive wheels, which in the driving state below the pallet or the Transport goods carrier and essentially do not protrude beyond the Palettenau touch- contour so that a turning of the pallet on the stand with a turning circle diameter substantially equal to the diagonal of the pallet is possible.
  • accessible eg EPAL, chemical pallets CP1-CP5
  • non-accessible eg chemical pallets CP6-CP9
  • Transport goods mean any kind of transportable asset. Most such goods are stored on pallets with standardized dimensions to simplify the logistics or stowed in standardized transport containers (boxes, boxes, containers, ).
  • a disadvantage of forklift trucks with counterweight are the high weight, which usually corresponds to twice the payload, the large required working aisle width and the large turning circle diameter, both mostly in the extent of three times the length of the pallet.
  • a disadvantage of forklifts without counterweight is their increased width, due to the arrangement of lateral Abstützzier outside the load receiving area, which prevent a close juxtaposition of pallets.
  • a disadvantage of the group of hand pallet truck with supported lifting forks and rigidly arranged rollers are the relatively small vertical stroke and the relatively large turning circle diameter in the extent of about twice the length of the pallet diagonal.
  • the two transport devices are mechanically not connected and can not perform transverse movements (for a transverse travel, the wheels axes of both drive units of the transport device are aligned and the individual transport devices tilt about the longitudinal axis, since a stabilizer design is not present).
  • Driverless transport devices designed as piggyback or under-ride AGV are u. a. from the relevant literature (G.
  • improved transport devices are u.
  • a disadvantage of these known embodiments are the restrictions on the handling of only accessible pallets or transport goods, the lack of ability of stacking pallets and the lack of the ability to store pallets in shelf shelves.
  • the receiving device are both horizontally and vertically displaceable. As a result, the receiving device can be brought into a remote from the body and particularly low position before lifting.
  • a disadvantage of such devices is that acts when lifting the receiving device by the weight of the cargo a torque between the receiving device and the base frame.
  • the main body must have a very high weight in order to avoid tilting of the lifting and transporting device and to ensure sufficient ground contact of all wheels and the connection to the receiving device must be made very strong.
  • the trolleys of the base frame are also in any working condition outside of the cargo area or extend beyond these surfaces the chassis so they require a huge amount of space.
  • a transport device which supporting devices on the receiving device, which is located on a horizontally movable mast, which prevent the lifting of the transport device when lifting or on delivering a cargo, as long as the support devices with a solid surface are in contact.
  • the lifting device is lifted on the one hand by a vertical lifting device arranged on the side of the lifting device facing the transporting device and on the supporting device, which is preferably arranged on the opposite side. This will make the work of large torques between the Vertikalhubvo asparagus and the lifting device reduced. If only slight asynchronisms occur between the extension of the supporting device and the raising of the receiving device by the vertical lifting device, then large torques act between the receiving device and the vertical lifting device, which stresses the connection.
  • the object of the invention is to provide a lifting and transporting device as described above and a method described above, in which the torque load between the receiving device and the base frame is reduced.
  • This object is achieved in that the receiving device is connected to the first vertical lifting elastic bending elastic.
  • the receiving device rotates when a torque between the receiving device and the first vertical lifting device in relation to the first vertical lifting device.
  • the receiving device is connected in a flexurally elastic manner with the first vertical lifting device.
  • the connection is preferably carried out so bending elastic that it is stiff enough to hold the weight of the receiving device.
  • connection yields flexurally. It can be provided that the connection is substantially rigid at low bending moments and only when the bending moment exceeds a certain limit, the compound flexurally changed, that is bent or twisted. This has the advantage that the connection can not be overburdened if the support device has not been brought properly in Anhebewolf. As a result, the damage to the transport device is prevented.
  • the receiving device has the supporting device in its half facing away from the base frame.
  • the weight of the transported goods to be lifted on the side facing away from the base frame of the receiving device via the support device are derived on the ground, whereby no or only a greatly reduced tilting torque or torque acts on the base frame.
  • the weight force can be evenly distributed on both sides of the receiving device and a one-sided load can be avoided.
  • the base frame no longer have a counterweight and can be made very light and small.
  • the connection between the support device and the base frame is relieved and can also be made less massive.
  • Another advantage is that the receiving device in the rest position, so if the lifting and transport device in a driving condition for driving other routes (whether loaded or unloaded) can be located higher than if they just want to take a cargo and this engages below. Since the base frame when lifting the cargo usually is not or only to a small extent located below the cargo, this must not be made very flat. As a result, more space for the recording device is available, which can be made slightly larger.
  • At least one support device is preferably provided in the region of the base frame far end of the receiving device.
  • a position is meant in which the receiving device is located very close to the base frame and parts of the base frame are arranged under or next to the receiving device.
  • the landing gears are preferably arranged so that the weight of a loaded cargo is well distributed and the device does not tilt.
  • the lifting and transporting device is compact and easy to move and suitable to cover more distances, for example, to move from one storage location to the next to transport a loaded cargo there or to pick up a new cargo there.
  • the "receiving position” is understood to mean a position in which the receiving device, on the one hand, projects so far beyond the base frame and, on the other hand, can be lowered so close to the ground that the desired item to be transported is traversed and can be lifted by lifting the receiving device.
  • the receiving device may already be at a height that is suitable for driving under.
  • the receiving device is thus at the height of the openings of the pallets.
  • the receiving device from the base frame is further away than in the rest position, preferably so far that they dominate the base frame predominantly, particularly preferably completely.
  • the recording device can be further lowered next to the base frame, without colliding with this. Different picking positions may be necessary for different types of goods.
  • the supporting device touches the ground and thus weight can be transferred to this.
  • the extension of the supporting device increases in the horizontal direction, whereby the distance between the receiving device and the ground can be bridged by the supporting device, even if the receiving device moves away from the ground by lifting.
  • the lifting and transport device is in a proper position of use on a horizontal surface, that is, that the horizontal sliding axis parallel and the vertical axis of the axis behaves normally to a horizontal surface.
  • the weight in the region of the base frame far end of the receiving device can be derived via the support device into the ground.
  • the lifting of the receiving device preferably takes place synchronously with the movement of the supporting device. If the support device is raised so far that the cargo is lifted from the ground and the support device is moved back into the rest position, the support device can be moved back in the direction of the base frame and thus in the direction of rest position.
  • the base frame preferably has a chassis, which extends at rest in the rest position of the receiving device along at least partially, so that chassis can be provided on the base frame below the receiving device in the rest position. This allows a good weight distribution when transporting goods to be transported while driving in the rest position.
  • the lifting and transport device is designed to be driverless, energy-efficient and space-saving. It is understood by driverless that the device is mainly moved automatically. Space-saving means that the device is made as small as possible without wasting space unnecessarily. Energy-efficient means that as little energy as possible is consumed during operation.
  • At least one chassis has a plurality of steerable drive wheels.
  • the receiving device is designed as a lifting fork, which is suitable to be driven into openings of pallets. This is an advantage, especially if the transport goods to be transported are standardized pallets.
  • At least one supporting device has at least one wheel arranged on a pivoting arm. This allows the wheel to roll on the ground while the swivel arm is swung out and the outrigger is extended therewith. The wheel can also roll on the ground while the pickup is moved horizontally. It may touch the ground while the cradle is being driven under the cargo, or may also be off-hook if inserted in openings that are closed at the bottom (eg, for non-wheeled pallets). It is advantageous if the lifting and transporting device has at least one horizontal lifting device for displacing the receiving device along the sliding axis. It is also advantageous if the lifting and transporting device has at least one vertical lifting device for displacing the receiving device along the lifting axis. These lifting devices are preferably motorized rail guides or linear guides, or linear drives.
  • a first vertical lifting device is displaceable by at least one horizontal lifting device.
  • the horizontal lifting device can move the first vertical lifting device together with the receiving device horizontally.
  • the horizontal lifting device is displaceable by at least one second vertical lifting device. This allows a loaded cargo to be easily stored in a raised position.
  • the second vertical lifting device has a parallel guide, preferably a Hubscherensystem.
  • Hub shear systems have at least two arms, which are usually rotationally connected to each other in the middle and can be effected by Zuei- nanderdoch, or removal of one end, the distance to the respective other ends.
  • At least one chassis is an omnidirectional chassis. This means that the chassis can travel in all directions and thus allow rotations about its own axis.
  • the base frame has at least one support surface for depositing a cargo.
  • the weight during transport at least partially rest directly on the base frame.
  • At least one contact surface can be raised by the second vertical lifting device, then a loaded transport item can be brought to a raised position at the level of an elevated storage area like a shelf by raising this supporting surface. It can then be easily stored there.
  • the supporting devices are preferably in connection with this bearing surface, while the receiving device is moved horizontally from the rest position into the receiving position. Thus, the tilting moment is reduced even when storing on elevated storage areas. In this It is also advantageous if at least one support surface is raised before the transport goods are deposited.
  • the lifting device designed as a lifting device adjusted horizontally and vertically and is driven into the openings of a pallet of the cargo.
  • the lifting fork is placed in the vicinity of the openings and directly on their height and width position.
  • it is positioned so that it can be easily pushed by a forward movement, preferably by the entire lifting and transporting device into the openings.
  • the receiving device is moved back to the rest position after removal of the transported goods.
  • a particularly compact transport position of the lifting and transporting device is achieved together with the cargo, in which the device is easy to move and rotate, and consumes little space.
  • a procedure to another storage place is so easily possible.
  • the supporting device is not in contact with the ground during the horizontal movement, ie it does not remain in the lifting position. It can be provided that the support device after reaching the rest position is again in contact with the ground, or that it is raised so that it is no longer in contact with the ground.
  • the receiving device is lowered during or after the return movement to the rest position so far that at least one transport surface of the receiving device is below a support surface of the base frame. As a result, at least part of the weight can be transmitted directly to the base frame.
  • the receiving device is lowered during or after the return movement in the rest position so far that at least one bottom surface of the pallet rests by lowering the transport surface of the receiving device on a support surface of the base frame.
  • Lifting or picking up is understood to be the removal of the transported goods from the ground by the lifting and transporting device, that is to say a coupling of the transported goods with the lifting and transporting device.
  • the support device is lifted so far from the ground that any maneuvering along any trajectories can be made. This allows easier driving and the support device does not erase on the ground. Preferably, cross travel is possible as well.
  • transport goods comprise pallets on which the actual goods to be transported rest, or of empty pallets as transport goods.
  • transport goods comprise pallets on which the actual goods to be transported rest, or of empty pallets as transport goods.
  • the described is as far as possible applicable mutatis mutandis to transport goods that do not include pallets.
  • the highly agile and precisely controllable lifting and transporting device is equipped for manually or automatically picking up, transporting and delivering accessible and non-traversable pallets or transport goods carriers with an omnidirectional drive system - in other words an omnidirectional chassis - which preferably essentially lies below in the driving state the pallet or the transport goods carrier is located.
  • the device for receiving the pallet has a receiving device, preferably a Hubgabelsystem in which a retractable vertical support device is located, which is preferably connected to a relative to the drive system horizontally movable first Vertikalhubvorides, and in a particularly preferred embodiment with a second Vertical lifting is performed, which can move the horizontally movable first Vertikalhubvorides together with the Horizontal Operationss- and drive system and the pallet or with the transport goods vertically to any height up to a maximum stroke.
  • a receiving device preferably a Hubgabelsystem in which a retractable vertical support device is located, which is preferably connected to a relative to the drive system horizontally movable first Vertikalhubvorides, and in a particularly preferred embodiment with a second Vertical lifting is performed, which can move the horizontally movable first Vertikalhubvorides together with the Horizontal Operations- and drive system and the pallet or with the transport goods vertically to any height up to a maximum stroke.
  • the method according to the invention for the space-saving picking up at a first location and the vertical and / or horizontal transporting and delivering at a second location of accessible and non-wheeled pallets or transport goods carriers can have the following steps, for example:
  • the removal of the pallet can be done either on the ground or on a raised in relation to the lifting and transporting surface such as a shelf or on another cargo.
  • Laying down on the ground or underground may involve the following steps:
  • the storage on a shelf shelf or on another transported goods can have the following steps:
  • the pallet can be placed on a shelf or stacked on another pallet already parked or on a ready-to-place load with the required surface finish (evenness, strength, ...) first and, if necessary, with a second lifting device in the appropriate transfer height is moved and then stored analogous to the shelf on the shelf on the shelf or stacked on the pallet or the cargo.
  • it is a driverless energy-efficient and space-saving lifting and transporting device for automated picking up, conveying and dispensing underrun and not administratfahrbaren pallets or Transportgutierin with a base frame and arranged therein steerable drive wheels, characterized in that means of Horizontalhubvorraum and Vertikalhubvorides the lifting forks adjusted horizontally and vertically and can be moved into the openings of the pallet.
  • the lifting forks have a supporting device.
  • the lifting forks can be supported by means of the supporting device and by means of an unfolding device.
  • the support device can be retracted by means of a folding device in the Hubgabeln along the direction of movement.
  • first vertical lifting device can be moved horizontally by means of the horizontal lifting device and the horizontal guide.
  • the lifting forks are preferably connected to a lifting drive in the first vertical lifting device. It is particularly advantageous if the lifting forks are connected in a flexurally elastic manner with the lifting drive in the first vertical lifting device, so that in the loaded state the supported lifting forks transmit no bending moments into the lifting drives.
  • the drive system consists of omnidirectional drive units, which allows unrestricted maneuverability in any direction and along any trajectories.
  • the omnidirectional drive system consist of drive units with a drive wheel and a steering unit.
  • the omnidirectional drive system consists of drive units with two independently drivable drive wheels and a rotary bearing.
  • the omnidirectional drive system may consist of a mecanum drive.
  • the support device can be designed with a fixed support body or a swivel arm, as well as with a freely movable wheel or a driven wheel.
  • the pallet can be stored on the support surface.
  • the lifting forks can be adjusted flush with the support surface, so that even planar cargo can be picked up and transported.
  • the support device can be brought in the driving state in a raised position from the ground to avoid damage.
  • a second vertical lifting device is provided.
  • the horizontal lifting device and the horizontal guide can be moved vertically together by means of the second vertical lifting device.
  • first vertical lifting device, the horizontal guide and the horizontal lifting device can be moved vertically together by means of the second vertical lifting device. It is also advantageous if the second vertical lifting device is designed with a parallel guide.
  • the parallel guide of the second vertical lifting device is a Hubscherensystem from single scissor lift or Doppelscherenhub.
  • the second vertical lifting device is designed with a parallel guide and the Vertikalhubantrieb can be a Spindelhubgetriebe with electric drive, a pneumatic or hydraulic cylinder.
  • For the drive for the second lifting device is preferably integrated in the housing of the base frame.
  • the power supply is preferably carried out electrically and the energy store is integrated in the housing.
  • sensors are provided for navigation and safe operation, preferably laser scanner, cameras, radar sensors or non-contact proximity sensors. This allows a logic to evaluate the data and help with navigation, adjustment and the like.
  • the drive units are designed with wheels that are suitable for indoor use.
  • the drive units are designed with wheels that are suitable in a further embodiment for outdoor use.
  • the space required for turning corresponds to a circle with a diameter not substantially larger than the pallet diagonal.
  • the dead weight is about 25% to 40% of the permissible payload.
  • a method for the automated recording, transporting and dispensing of accessible and not underfahrbaren pallets or Transportgutierin with a lifting and transport device characterized in that lifting forks are adjusted horizontally and vertically, are driven into the openings of the pallet and for lifting the pallet, the lift forks are lifted vertically together with the pallet by means of a support device and a lifting device.
  • the lifting and transporting device moves under the pallet or the transported goods. This means that the receiving device is brought back into the rest position.
  • the base frame is moved in the direction of the receiving device, so that it does not move substantially in relation to the ground.
  • the cargo is horizontal or hardly moved until the base frame approaches the receiving device as far as until the rest position is reached.
  • the pallet is placed on the lifting and transporting device, the supporting device is lifted from the ground and the lifting and transport device can travel along any trajectories.
  • the lifting forks can be moved vertically together with the pallet and a horizontal lifting device.
  • the lift forks are supported with the support device on the shelf, then pushed horizontally and after reaching the end position, the pallet is lowered onto the shelf and stored, the support device retracted and the Hubgabeln be moved out of the opening of the pallet with the Horizontalhubvorraum and / or the lifting-transporting device.
  • this method can also be used for other transport goods than for pallets, as well as for other receiving devices as lifting forks.
  • the lift forks are supported with the support on the cargo, then pushed horizontally and after reaching the rest position, the pallet is lowered and stored on the cargo and retracted the support and the lifting forks are moved out with the Horizontalhubvorraum and / or the lifting and transporting device from the opening of the pallet.
  • This method can also be used for other transport goods than pallets, as well as other recording devices as Hubgabeln.
  • FIG. 1 shows an inventive driverless lifting and transport device in a
  • Oblique view and a non-movable pallet as cargo shows the driverless lifting and transporting device according to the invention in side view and the non-traveling pallet, wherein the receiving device is in a rest position;
  • FIG. 4 shows the driverless lifting and transport device according to the invention in front view
  • FIG. 6 shows the driverless lifting and transport device in oblique view with the first vertical lifting device extending to the front and the lifting forks connected thereto;
  • FIG. 7 shows the driverless lifting and transport device in an oblique view with the first vertical lifting device fully extended to the front-that is to say in a receiving position-and the lifting forks connected to the latter being lowered downwards and the non-traveling pallet;
  • FIG. 8 shows the driverless lifting and transport device in an oblique view with the first vertical lifting device fully extended to the front, the fork forks completely lowered downwards, the fully retracted supporting devices and a non-traveling pallet;
  • the driverless lifting and transport device in an oblique view with fully loaded pallet, which is lowered by means of the first vertical lift and the support device on a support surface of the base frame, so that the pallet rests on the lifting and transporting device and the lift forks are relieved, so after Lifting the support device from the ground, the driverless lifting and transport device can be moved arbitrarily;
  • Fig. 14 the driverless lifting and transport device in an oblique view with stored on the lifting and transporting the pallet, which can be moved by means of the second vertical lifting device in any height.
  • the inventive lifting and transporting device 1 shown in the figures is used for automated picking up and delivering of goods to be transported, in particular of pallets 2 and for moving the pallet 2 from any first location to any second location.
  • the lifting and transporting device 1 has a chassis 23, in which omnidirectional trolleys 4, 4a, 4b, 4c are integrated, which in turn consist of a not shown pivot drive and two independently drivable drive wheels 16 and 16a whose speed-dependent rolling movement 17th and 17a provide uniform straight line motion 19 in one direction, cornering along any trajectory, or rotational motion 18 about the vertical axis of the drive unit, such that the driverless lift and transport device makes a straight forward or reverse (arrow 20a) travel along a sliding axis A, a transverse movement 20b can perform a rotational movement 20c and a travel movement along any trajectory (trajectory) 20.
  • the sliding axis A is perpendicular to the vertical axis of the drive unit.
  • a receiving device in the form of a two-pronged lifting fork 5, 5a is designed in the region of the lifting fork tip per prong, each with a supporting device 6, 6a, which can be moved by means of a respective folding device 7 and 7a arranged in the prongs and can be supported on the ground in the extended state and completely can be pivoted in accordance with the pivoting fork 6b in the lifting fork 5, 5a, wherein the lifting fork 5, 5a with a first vertical lifting device 11, by a Horizontalhubvorides 12 along a horizontal guide 22, 22a horizontally along the horizontal sliding axis A process (arrow 12a) and with Hubantrieben 13, 13a vertically along a lifting axis V (arrows 13b ') are moved can.
  • the connection between the lifting fork 5,5a and the first vertical lifting device 11 is flexurally elastic in the direction of the lifting axis V, whereby the excessive unilateral load on one side of the lifting fork 5, 5a leads to a flexurally elastic movement of the lifting fork 5, 5a, and thus the Connection is less burdened.
  • the support devices 6, 6a each have two wheels, which are designed as passive rollers and arranged on a respective pivot arm. In this case, the swivel arm on one side with the wheels and on the other side via a pivoting device, not shown, connected to the lifting fork 5, 5a, wherein the pivoting device, the support devices 6, 6a from a relative to the lifting fork 5, 5a substantially parallel position - The retracting position as shown in Fig.
  • the pivot arms have a substantially straight extension, wherein they have a bent end portion in the region of the wheels.
  • the sliding axis A runs parallel to the tines of the lifting fork 5,5a.
  • the horizontal lifting device 12 is designed with bearing surfaces 14, 14a on which the pallet 2 or another transport item can be deposited.
  • sensors 8, 8a are provided which communicate with the controller, not shown.
  • a housing 9 of the driverless lifting and transport device 1 a power supply 21, a controller, and a rear wall 10 are provided.
  • a second Veritkalhubvorraum 15, 15a is provided for the transfer / takeover of the pallet 2 on or from a shelf and for stacking the pallet 2.
  • a non-movable pallet 2 has a bottom frame and openings 2b for receiving the lifting forks 5, 5a.
  • the pallet 2 consists of different wooden parts, wherein the slats facing the ground together form a substantially flat bottom surface 2a facing the ground. On this the pallet can be stored on storage areas or other underground.
  • the lifting fork 5, 5a as a receiving device has on each prong on the upper side depending on a transport surface 24, 24a, to which the pallet 2 comes when lifting the lifting fork 5, 5a to lie down.
  • the illustrated embodiment thus has a first vertical lifting device 11, which can move the lifting fork 5,5a vertically to an extent of about 20 - 30 cm.
  • the first vertical lifting device 11 is arranged on a horizontal lifting device 12. In FIG. 1, FIG. 2, FIG. 12 and FIG. 13, the first vertical lifting device 11 is brought from the horizontal lifting device 12 to the beginning of the horizontal guides 22, 22a and thus to the closest possible position on the base frame 3. This is a possible resting position.
  • the base frame has a main body with the rear wall 10 and chassis 23.
  • the chassis 23 is disposed on the main body and extends over a major length of the lifting fork 5, 5a, when it is in the rest position.
  • the trolleys 4 - 4c are arranged in the region of each corner of the chassis 23, whereby the weight of the lifting fork 5, 5a in the rest position and thus also a loaded cargo such as the pallet 2 distributed to the ground can be transmitted.
  • FIG. 6 shows how the horizontal lifting device 12 moves the first vertical lifting device 11 with the lifting fork 5, 5a along the sliding axis A away from the rear wall 10 and thus away from the base frame 3 (arrow 12a).
  • the supporting devices 6, 6a are in the retracted position. But it can also be provided that the supporting devices 6, 6a are lowered so far that they touch the ground.
  • Fig. 7 shows the embodiment, after the horizontal displacement is completed and the lifting fork 5, 5a now only slightly surmounted the base frame 3. Thus, it is in the receiving position, since it can now be further lowered by the first vertical lifting device 11.
  • recesses may also be provided in the chassis 23 or recesses may be provided in the respective areas, so that the lifting fork 5, 5a need not be fully extended to reach the receiving position.
  • the sensors 8 have already recognized the pallet 2 to be approached and have already brought the lifting and transporting device 1 into the appropriate position. Now, the lowering of the lifting fork 5, 5a along the lifting axis V (arrow 13b). The lifting fork 5,5a is lowered until it is at the level of the openings 2b of the pallet 2. This is monitored by the sensors 8. In addition, the supporting devices 6, 6a are brought into an even further raised retraction position.
  • the lifting fork 5, 5a has a length L, which has a half LI facing the base frame and a half L2 facing away from the base frame, wherein the supporting devices 6, 6a on the half L2 facing away from the base frame are arranged. It is meant to be facing, that this is arranged in the receiving position closer to the base frame, as the remote.
  • Fig. 8 shows a position in which the lifting fork 5, 5a are now at the level of the openings 2b, so that they can be inserted into this. Accordingly, the lifting and transporting device 1 moves along the sliding axis A into the openings 2b (arrow 20a).
  • Fig. 9 shows the lifting and transporting device 1 in the fully retracted position. In this case, the ends of the lifting fork 5, 5a protrude on the opposite side of the pallet 2.
  • FIG. 11 shows how the horizontal lifting device 12 moves the lifting fork 5, 5a in the direction of the base frame 3 and at the same time the base frame 3 is moved by the running gears 4 - 4c in the direction of the lifting fork 5, 5a.
  • the lifting fork 5, 5a and the pallet 2 loaded thereon are not or hardly moved relative to the ground.
  • the rollers of the support devices 6, 6a are still in underground contact.
  • Fig. 12 shows the lifting and transporting device 1 after the end of the horizontal movement.
  • the lifting and transporting device 1 is now in a very compact state and can be moved accordingly.
  • the rollers are still on the ground.
  • the lifting fork 5, 5a is lowered slightly before the method and the supporting devices 6, 6a at least partially raised (arrow 6b), as shown in FIG. 13.
  • the loaded pallet 2 can be stored on the support surface 14, 14a of the base frame 3, whereby the weight can be transmitted directly to the base frame 3.
  • the bottom surface 2a is placed on the support surface 14, 14a.
  • Fig. 14 the lifting and transporting device 1 is shown after they move the loaded pallet 2 to another - not shown - loading Has. This storage location is above the ground.
  • lifts the second Vertikalhubvorraum 15, 15a which can be designed as a double Scherenhubsystem, the support surface 14, 14a and the Horizontalhubvorides 12 along the lifting axis V (arrow 15b) until the roles of the support device 6, 6a the level of the loading or a Have reached a level above.
  • the lifting and transporting device 1 moves as far in the direction of the storage place until the rollers project beyond the storage space or a surface of the substantially same level.
  • the rollers can be turned off on this surface by pivoting the pivot arms, while the first vertical lifting device 11, the lifting fork 5, 5 a so far canceled that the pallet 2 no longer rests on the support surface. Thereafter, similar to the previous figures - but of course in reverse order - the pallet 2 are parked on the storage yard.
  • the lifting fork 5, 5a is rolled over the storage space by the horizontal lifting device 12 (the rollers of the supporting devices 6, 6a roll over this storage space).
  • the support devices 6, 6a retracted while synchronously to the first or the second Vertikalhubvorides 11, 15, 15a, the lifting fork 5, 5a lowers until the pallet 2 comes to rest on the storage space.
  • the lifting fork 5, 5a lowered a little further - either by the first or the second vertical lifting device 11, 15, 15a, and the support devices 6, 6a folded until by moving back the lifting and transporting device 1 or method of Horizontalhubvorides 12 the Lifting fork 5, 5a is pulled out of the openings 2b. Thereafter, the lifting fork 5, 5a can be brought in accordance with a rest position, and the second vertical lifting 15, 15 a lower this.

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Abstract

Hub- und Transportvorrichtung (1) zum Transport von Transportgütern mit einem Grundgestell (3) und zumindest einer Aufnahmevorrichtung, wobei das Grundgestell (3) zumindest ein Fahrwerk (4, 4a, 4b, 4c) aufweist und die Aufnahmevorrichtung in Bezug zum Grundgestell (3) entlang einer im Wesentlichen vertikalen Hebeachse (V) und entlang einer im Wesentlichen horizontalen Schiebeachse (A) bewegbar ist und wobei die Aufnahmevorrichtung in ihrer dem Grundgestell (3) abgewandten Hälfte (L2) zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) aufweist, und dass zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) in Bezug zur Aufnahmevorrichtung vertikal bewegbar ist. Aufgabe der Erfindung ist es, eine oben beschriebene Hub- und Transportvorrichtung sowie ein oben beschriebenes Verfahren bereitzustellen, bei dem die Drehmomentbelastung zwischen Aufnahmevorrichtung und Grundgestell vermindert wird. Dies wird dadurch erreicht, dass die Aufnahmevorrichtung mit der ersten Vertikalhubvorrichtung (11) biegeelastisch verbunden ist.

Description

Hub- und Transportvorrichtung zum Transport von Transportgütern
Die Erfindung betrifft eine Hub- und Transportvorrichtung zum Transport von Transportgütern mit einem Grundgestell und zumindest einer Aufnahmevorrichtung, wobei das Grundgestell zumindest ein Fahrwerk aufweist und die Aufnahmevorrichtung in Bezug zum Grundgestell entlang einer im Wesentlichen vertikalen Hebeachse und entlang einer im Wesentlichen horizontalen Schiebeachse bewegbar ist und wobei die Aufnahmevorrichtung in ihrer dem Grundgestell abgewandten Seite zumindest eine Abstützvorrichtung aufweist, und dass zumindest eine Abstützvorrichtung in Bezug zur Aufnahmevorrichtung vertikal bewegbar ist.
Des Weiteren betrifft sie ein Verfahren zum automatisierten Bewegen von Transportgütern durch eine Hub- und Transportvorrichtung (1), wobei die Hub- und Transportvorrichtung (1) zumindest ein Transportgut aufnimmt, transportiert und wieder abgibt und wobei beim Aufnehmen eine Aufnahmevorrichtung der Hub- und Transportvorrichtung (1) entlang einer horizontalen Schiebeachse (A) aus einer Ruheposition im Bereich eines Grundgestells (3) der Hub- und Transportvorrichtung (1) in eine Aufnahmeposition entfernt des Grundgestells (3) bewegt wird und währenddessen oder danach die Aufnahmevorrichtung von einer ersten Vertikalhubvorrichtung (11) entlang einer im Wesentlichen vertikalen Hebeachse (V) verschoben wird und dabei das Transportgut vom Untergrund anhebt, und wobei während des Anhebens des Transportgutes vom Untergrund zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) von einer Einfahrstellung in eine Anhebestellung gebracht wird.
Sie betrifft auch eine neuartige fahrerlose, energieeffiziente und platzsparende Hub- und Transportvorrichtung für unterfahrbare und nicht unterfahrbare Paletten bzw. andere Transportgutträger mit einem Grundgestell und darin angeordneten lenkbaren Antriebsrädern, einer Vertikalhub- und einer Horizontalhubvorrichtung, sowie ein Verfahren zum Aufnehmen, Transportieren und Abgeben von nichtun- terfahrbaren Paletten bzw. Transportgutträgern.
Insbesondere betrifft diese Erfindung eine Hub- und Transportvorrichtung für hochagile und präzise steuerbare Transportvorrichtungen zum manuellen oder automatisierten Aufnehmen, Befördern und Abgeben von unterfahrbaren (z. B. EPAL, Chemiepaletten CP1 - CP5) und nicht unterfahrbaren (z. B. Chemiepaletten CP6 - CP9) Paletten bzw. Transportgutträgern sowie ein Verfahren für das platzsparende Aufnehmen, vertikale und / oder horizontale Transportieren und Abgeben derartiger Paletten bzw. Transportgutträger, wobei die Transportvorrichtung lenkbare Antriebsräder aufweist, die sich im Fahrzustand unterhalb der Palette bzw. des Transportgutträgers befinden und im Wesentlichen nicht über die Palettenaußen- kontur hinausragen, sodass ein Wenden der Palette am Stand mit einem Wendekreisdurchmesser der im Wesentlichen der Diagonale der Palette entspricht, ermöglicht wird.
Unter Transportgut wird dabei jede Art von transportierbarem Wirtschaftsgut verstanden. Meist werden solche Güter zur Vereinfachung der Logistik auf Paletten mit standardisierten Maßen gelagert oder in standardisierten Transportbehältnissen (Kisten, Boxen, Container,...) verstaut.
Klassische Hub- und Transportvorrichtungen für Paletten sind z. B. Gabelstapler und Handhubwagen unterschiedlichster Bauarten, die u.A. aus der GB 2 042 217 A (Ahlbom), DE 696 20 789 T2 (Nordström), DE 1 481 327 (Jacobsson), EP 1 046 609 (Hannemann), EP 1 031 602 Bl (Gallagher), EP 0 189 139 Bl (Hilden), EP 3 176 021 AI (Takahashi) bzw. EP 2 431 324 Bl (Geilsdorf) bekannt sind. Nachteilig bei den Gabelstaplern mit Gegenmasse sind das hohe Eigengewicht, das zumeist dem Doppelten der Nutzlast entspricht, die große erforderliche Arbeitsgangbreite und der große Wendekreisdurchmesser, beide zumeist im Ausmaß der dreifachen Länge der Palette. Nachteilig bei den Gabelstaplern ohne Gegenmasse ist deren vergrößerte Breite, bedingt durch die Anordnung seitlicher Abstützräder außerhalb des Lastaufnahmebereichs, die ein dichtes Aneinanderreihen von Paletten verhindern. Nachteilig bei der Gruppe der Handhubwagen mit abgestützten Hubgabeln und starr angeordneten Rollen sind der verhältnismäßig geringe Vertikalhub und der relativ große Wendekreisdurchmesser im Ausmaß ca. der doppelten Länge der Palettendiagonale.
Fahrerlose platzsparende Transportvorrichtungen mit sehr kleinem Vertikalhub zum Anheben und Transportieren von Paletten sind aus der EP 2 190 714 Bl (Weber), DE 10 2007 046 868 AI (Weber), DE 20 2014 006 562 Ul (Eisenmann) bekannt und weisen den Nachteil auf, dass sie ausschließlich als Zwillingspaar zum Unterfahren von unterfahrbaren Paletten geeignet sind und bauartbedingt nur sehr kleine Vertikalhübe ausführen können, sodass die Palettenaufnahme und Palettenabgabe nur auf dem Bodenniveau erfolgen können. Aufgrund mangelnder Platzverhältnisse innerhalb der Transportvorrichtung sowie der Platzierung der Transportvorrichtung während des Transportes der Palette innerhalb der Durchgangsöffnung der Palette ist für Sicherheitssensoren der erforderliche Erfassungsbereich unzulässig eingeengt. Im Leerzustand sind die beiden Transportvorrichtungen mechanisch nicht verbunden und können Querfahrten nicht ausführen (für eine Querfahrt sind die Räderachsen beider Antriebseinheiten der Transportvorrichtung deckungsgleich ausgerichtet und die einzelnen Transportvorrichtungen kippen um die Längsachse, da eine Stabilisierungseinrichtung bauartbedingt nicht vorhanden ist). Fahrerlose Transportvorrichtungen ausgeführt als Huckepack- oder Unterfahr-FTF (FTF Fahrerloses Transport Fahrzeug)sind u . a. aus der einschlägigen Literatur (G. Spur, Fahrerlose Transportsysteme, 2. Auflage, Seite 144 - 145) bzw. aus der EP 1 352 817 AI (Gärtner), EP 2 102 091 Bl (Fontana) und DE 10 2103 020 851 AI (Vogt) bekannt und weisen den Nachteil auf, dass sie Paletten oder andere Transportgutträger nicht direkt vom Boden aufnehmen bzw. am Boden abgeben können, sondern dafür spezielle Einrichtungen benötigen die an die Höhenverhältnisse der Transportvorrichtungen angepasst sind.
Im Sinne der Erfindung verbesserte Transportvorrichtungen sind u .A. aus der AT 509 305 Bl (Schwaiger) und EP 2 336 075 Bl Schwaiger) bekannt, die unterfahrbare Paletten autonom direkt vom Boden oder in beliebiger Höhe an einem ersten Ort aufnehmen, auf kleinsten Platzverhältnissen manövrieren, entlang beliebiger Bahnkurven verfahren und an einem zweiten Ort am Boden oder in beliebiger Höhe ablegen können. Nachteilig bei diesen bekannten Ausführungsvarianten sind jedoch die Einschränkungen auf das Handling ausschließlich unterfahrbarer Paletten bzw. Transportgutträger, das Fehlen der Fähigkeit des Stapeins von Paletten und das Fehlen der Möglichkeit Paletten in Regalfachböden einzulagern.
Des Weiteren sind noch Hub- und Transportvorrichtungen bekannt, deren Aufnahmevorrichtung sowohl horizontal als auch vertikal verschiebbar sind. Dadurch kann die Aufnahmevorrichtung vor dem Anheben in eine vom Grundkörper entfernte und besonders niedrige Stellung gebracht werden. Nachteilig bei solchen Vorrichtungen ist, dass beim Anheben der Aufnahmevorrichtung durch das Gewicht des Transportgutes ein Drehmoment zwischen Aufnahmevorrichtung und Grundgestell wirkt. Dadurch muss der Grundkörper ein sehr hohes Gewicht aufweisen, um ein Kippen der Hub- und Transportvorrichtung zu vermeiden und ausreichend Bodenkontakt sämtlicher Räder zu gewährleisten und die Verbindung zur Aufnahmevorrichtung muss sehr stark ausgeführt sein. Die Fahrwerke des Grundgestells befinden sich außerdem in jedem Arbeitszustand außerhalb der Transportgutfläche bzw. überragen diese Flächen die Fahrwerke wodurch sie einen enormen Platzbedarf benötigen.
In der WO 2008/129447 AI wird eine Transportvorrichtung beschrieben, welche Abstützvorrichtungen auf der Aufnahmevorrichtung, die sich auf einem horizontal verfahrbaren Hubmast befindet, aufweist, die bei Anheben oder bei Abgeben eines Transportgutes das Kippen der Transportvorrichtung verhindern, solange die Abstützvorrichtungen mit einem festen Untergrund in Kontakt sind. Dadurch wird die Anhebevorrichtung einerseits durch eine - an der der Transportvorrichtung zugewandten Seite der Anhebevorrichtung angeordneten - Vertikalhubvorrichtung und auf der - vorzugsweise an der gegenüberliegenden Seite angeordneten Abstützvorrichtung - angehoben. Dadurch wird das Wirken von großen Drehmomenten zwischen der Vertikalhubvorichtung und der Anhebevorrichtung vermindert. Kommt es bei Auftreten von nur leichten Asynchronitäten zwischen dem Ausfahren der Abstützvorrichtung und dem Anheben der Aufnahmevorrichtung durch die Vertikalhubvorrichtung, so wirken große Drehmomente zwischen der Aufnahmevorrichtung und der Vertikalhubvorrichtung, was die Verbindung belastet. Nachteilig ist auch, dass die Aufteilung der Kräfte bei unvollständigem Ausfahren oder Hängenbleiben dieser Transportvorrichtung nicht erfolgen kann und es zu einer starken Belastung der Verbindung zwischen Aufnahmevorrichtung und Grundgestell kommen könnte. Dies kann zu einer kürzeren Lebensdauer, Beschädigung oder Zerstörung der Transportvorrichtung führen. Im Normalbetrieb wird die Vertikalhubvorrichtung mit der auf der Aufnahmevorrichtung befindlichen Last horizontal relativ zu dem Fahrgestell in eine Position verschoben, bei der der Schwerpunkt der Last sich innerhalb der mit dem Boden in Kontakt stehenden Rädern des Fahrgestells befindet. Damit wird ein Kippen unter Last im Fahrbetrieb vermieden, weil die Abstützvorrichtungen unter Umständen im Fahrbetrieb nicht aktiv sind, jedoch werden dadurch hohe Belastungen und Biegemomente in die Aufnahmevorrichtung, die Vertikalhubvorrichtung und das Grundgestell eingeleitet, sodass diese entsprechend kräftig ausgeführt sein müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine oben beschriebene Hub- und Transportvorrichtung sowie ein oben beschriebenes Verfahren bereitzustellen, bei dem die Drehmomentbelastung zwischen Aufnahmevorrichtung und Grundgestell vermindert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass die Aufnahmevorrichtung mit der ersten Vertikalhubvorrichtung biegeelastisch verbunden ist.
Sie wird auch dadurch gelöst, dass sich die Aufnahmevorrichtung bei Wirken eines Drehmoments zwischen der Aufnahmevorrichtung und der ersten Vertikalhubvorrichtung in Bezug zur ersten Vertikalhubvorrichtung verdreht.
Dies ist besonders vorteilhaft, da so die oft auftretenden, großen Drehmomente, die zwischen der Aufnahmevorrichtung und der Vertikalhubvorrichtung wirken, durch die elastische Verbiegung und damit Neigung der Aufnahmevorrichtung sichtbar, detektierbar und messbar werden. Somit kann durch Sensoren schnell und einfach eine Differenz der Bewegungen durch die Vertikalhubvorrichtung und der Aufnahmevorrichtung erkannt werden und entsprechend zum Ausgleiche gegengesteuert werden. Dies kann zu einem raschen Ausgleich der Bewegungen führen, noch bevor das Drehmoment zu groß und damit schädlich für die Verbindung wird. Dadurch kann die mechanische Belastung verringert werden. Es ist vorteilhaft, wenn die Aufnahmevorrichtung mit der ersten Vertikalhubvorrichtung biegeelastisch verbunden ist. Dabei wird die Verbindung vorzugsweise so biegeelastisch ausgeführt, dass sie steif genug ist, das Eigengewicht der Aufnahmevorrichtung zu halten. Bei zu starker zusätzlicher Belastung gibt die Verbindung jedoch biegeelastisch nach. Es kann vorgesehen sein, dass die Verbindung bei kleinen Biegemomenten im Wesentlichen starr ist und sich erst, wenn das Biegemoment einen gewissen Grenzwert überschreitet, die Verbindung biegeelastisch verändert, also verbogen oder verdreht wird. Dies hat den Vorteil, dass die Verbindung nicht zu stark belastet werden kann, wenn die Abstützvorrichtung nicht ordnungsgemäß in Anhebestellung gebracht wurde. Dadurch wird die Beschädigung der Transportvorrichtung verhindert.
Dabei ist besonders vorteilhaft, wenn die Aufnahmevorrichtung in ihrer dem Grundgestell abgewandten Hälfte die Abstützvorrichtung aufweist.
Dadurch kann die Gewichtskraft des aufzuhebenden Transportgutes auf der dem Grundgestell abgewandten Seite der Aufnahmevorrichtung über die Abstützvorrichtung auf den Untergrund abgeleitet werden, wodurch kein oder nur ein stark reduziertes Kippmoment oder Drehmoment auf das Grundgestell wirkt. Mit anderen Worten kann so die Gewichtskraft gleichmäßig auf beide Seiten der Aufnahmevorrichtung verteilt werden und eine einseitige Belastung vermieden werden. Dadurch muss das Grundgestell kein Gegengewicht mehr aufweisen und kann besonders leicht und klein ausgeführt werden. Gleichzeitig wird die Verbindung zwischen Abstützvorrichtung und Grundgestell entlastet und kann ebenso weniger massiv ausgeführt werden. Ein weiterer Vorteil ist, dass die Aufnahmevorrichtung in Ruheposition, also wenn sich die Hub- und Transportvorrichtung in einem Fahrzustand zum Fahren weiterer Strecken (ob beladen oder unbeladen) befindet, höher angeordnet sein kann als wenn sie gerade ein Transportgut aufnehmen will und dieses untergreift. Da das Grundgestell beim Anheben des Transportgutes in der Regel nicht oder nur zu einem geringen Teil unterhalb des Transportgutes angeordnet ist, muss dieses nicht besonders flach ausgeführt werden. Dadurch ist auch mehr Platz für die Aufnahmevorrichtung vorhanden, welche etwas größer ausgeführt werden kann.
Dabei wird vorzugsweise zumindest eine Abstützvorrichtung im Bereich des dem Grundgestell fernen Endes der Aufnahmevorrichtung vorgesehen. Dadurch wird das Kippen und damit Wirken eines Drehmoments auch bei Transportgütern mit unvorteilhafter Gewichtsverteilung verhindert.
Unter Ruhepositionen ist dabei eine Position gemeint, in der sich die Aufnahmevorrichtung sehr nahe an dem Grundgestell befindet und Teile des Grundgestells unter oder neben der Aufnahmevorrichtung angeordnet sind. Die Fahrwerke sind vorzugsweise so angeordnet, dass das Gewicht eines aufgeladenen Transportgutes gut verteilt ist und die Vorrichtung nicht kippt. In dieser Stellung ist die Hub- und Transportvorrichtung kompakt und gut beweglich und dazu geeignet, weitere Strecken zurückzulegen, beispielsweise um von einem Lagerplatz zum nächsten zu fahren um ein beladenes Transportgut dort hin zu transportieren oder um dort ein neues Transportgut aufzunehmen.
Unter Aufnahmeposition wird eine Position verstanden, in dem die Aufnahmevorrichtung einerseits so weit das Grundgestell überragt und andererseits so nahe am Untergrund absenkbar ist, dass das gewünschte Transportgut unterfahren werden und durch Anheben der Aufnahmevorrichtung angehoben werden kann. Gegebenenfalls kann sich dabei die Aufnahmevorrichtung bereits auf einer Höhe befinden, die zum Unterfahren geeignet ist. Bei Transportgütern mit Paletten befindet sich damit die Aufnahmevorrichtung auf Höhe der Öffnungen der Paletten. Gleichzeitig ist die Aufnahmevorrichtung vom Grundgestell weiter entfernt als in der Ruheposition, vorzugsweise soweit, dass sie das Grundgestell überwiegend, besonders vorzugsweise vollständig überragt. Damit kann die Aufnahmevorrichtung neben dem Grundgestell weiter abgesenkt werden, ohne mit diesem zu kollidieren. Für verschiedene Transportgüter können verschiedene Aufnahmepositionen notwendig sein.
Unter Einfahrstellung wird eine platzsparende Stellung der Abstützvorrichtung verstanden, in der diese so wenig Platz verbraucht, dass sie beim Unterfahren des Transportgutes nicht behindert. Beim Einfahren in Paletten handelt es sich also um eine Stellung, in der die Abstützvorrichtung durch die dafür vorgesehene Öffnung der Palette passt. Bei Öffnungen, die zum Untergrund hin offen sind, kann die Abstützvorrichtung dabei den Untergrund berühren.
Unter Anhebestellung wird eine Stellung verstanden, in der die Abstützvorrichtung den Untergrund berührt und damit Gewichtskraft auf diesen übertragen werden kann. Dabei vergrößert sich die Erstreckung der Abstützvorrichtung in horizontaler Richtung, wodurch die Distanz zwischen der Aufnahmevorrichtung und dem Untergrund durch die Abstützvorrichtung überbrückt werden kann, auch wenn sich die Aufnahmevorrichtung vom Untergrund durch Anheben wegbewegt.
Dabei wird unter horizontal und vertikal davon ausgegangen, dass sich die Hub- und Transportvorrichtung in einer bestimmungsgemäßen Gebrauchsstellung auf einem horizontalen Untergrund befindet, sprich dass sich die horizontale Schiebeachse parallel und die vertikale Hebeachse normal zu einem horizontalen Untergrund verhält. Bei Anheben des Transportgutes durch die Aufnahmevorrichtung wird gleichzeitig durch die Abstützvorrichtung ein Kontakt zum Untergrund hergestellt. Damit kann die Gewichtskraft im Bereich des Grundgestells fernen Endes der Aufnahmevorrichtung über die Abstützvorrichtung in den Untergrund abgeleitet werden. Das Anheben der Aufnahmevorrichtung erfolgt mit der Bewegung der Abstützvorrichtung vorzugsweise synchron. Ist die Abstützvorrichtung soweit angehoben, dass das Transportgut vom Untergrund abgehoben ist und die Abstützvorrichtung in die Ruheposition zurückbewegbar ist, so kann die Abstützvorrichtung wieder in Richtung des Grundgestells und damit in Richtung der Ruheposition bewegt werden.
Das Grundgestell weist vorzugsweise ein Fahrgestell auf, das sich in Ruheposition der Aufnahmevorrichtung entlang dieser zumindest teilweise erstreckt, sodass Fahrwerke am Grundgestell unterhalb der Aufnahmevorrichtung in Ruheposition vorgesehen werden können. Damit wird beim Fahren in der Ruheposition eine gute Gewichtsverteilung beim Transport von Transportgütern ermöglicht.
Besonders vorteilhaft ist, wenn die Hub- und Transportvorrichtung fahrerlos, energieeffizient und platzsparend ausgeführt ist. Dabei wird unter fahrerlos verstanden, dass die Vorrichtung hauptsächlich automatisiert bewegt wird. Unter platzsparend wird verstanden, dass die Vorrichtung möglichst klein ausgeführt wird, ohne unnötig Platz zu verschwenden. Unter energieeffizient wird verstanden, dass möglichst wenig Energie beim Betrieb verbraucht werden soll.
Weiters kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Fahrwerk mehrere lenkbare Antriebsräder aufweist.
Auch vorteilhaft ist, wenn die Aufnahmevorrichtung als Hubgabel ausgeführt ist, die dafür geeignet ist, in Öffnungen von Paletten hineingefahren zu werden. Besonders wenn es sich dabei bei den zu transportierenden Transportgütern um standardisierte Paletten handelt, ist dies von Vorteil.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass zumindest eine Abstützvorrichtung zumindest ein an einem Schwenkarm angeordnetes Rad aufweist. Dadurch kann das Rad am Untergrund rollen, während der Schwenkarm ausgeschwenkt und die Abstützvorrichtung damit ausgefahren wird. Das Rad kann auch auf dem Untergrund rollen, während die Aufnahmevorrichtung horizontal bewegt wird. Sie kann den Untergrund berühren, während die Aufnahmevorrichtung unter das Transportgut gefahren wird, oder können auch abgehoben sein, falls sie in Öffnungen eingeführt werden, die unten verschlossen sind (z. B. bei nicht unterfahrbaren Paletten). Vorteilhaft ist, wenn die Hub- und Transportvorrichtung zumindest eine Horizontalhubvorrichtung zur Verschiebung der Aufnahmevorrichtung entlang der Schiebeachse aufweist. Auch vorteilhaft ist, wenn die Hub- und Transportvorrichtung zumindest eine Vertikalhubvorrichtung zur Verschiebung der Aufnahmevorrichtung entlang der Hebeachse aufweist. Dabei handelt es sich bei diesen Hubvorrichtungen vorzugsweise um motorisierte Schienenführungen oder Linearführungen, bzw. Linearantriebe.
Besonders vorteilhaft ist, wenn eine erste Vertikalhubvorrichtung durch zumindest eine Horizontalhubvorrichtung verschiebbar ist. Dadurch kann die Horizontalhubvorrichtung die erste Vertikalhubvorrichtung zusammen mit der Aufnahmevorrichtung horizontal bewegen.
Es kann vorgesehen sein, dass die Horizontalhubvorrichtung durch zumindest eine zweite Vertikalhubvorrichtung verschiebbar ist. Dadurch kann ein geladenes Transportgut leicht auf einer erhobenen Position abgelegt werden.
Weiters kann vorgesehen sein, dass die zweite Vertikalhubvorrichtung eine Parallelführung, vorzugsweise ein Hubscherensystem aufweist. Damit können größere Höhen leicht überwunden werden. Dabei weisen Hubscherensysteme zumindest zwei Arme auf, die meist mittig miteinander drehverbunden sind und durch Zuei- nanderbewegung, bzw. Entfernung je eines Endes die Entfernung zu den jeweils anderen Enden bewirkt werden kann.
Um die Bewegungsmöglichkeiten zu erhöhen, kann vorgesehen sein, dass zumindest ein Fahrwerk ein omnidirektionales Fahrwerk ist. Damit ist gemeint, dass das Fahrwerk in alle Richtungen fahren kann und somit Drehungen um die eigene Achse ermöglichen kann.
Damit die Kraft nicht durchgehend auf der Aufnahmevorrichtung liegt kann es vorteilhaft sein, wenn das Grundgestell zumindest eine Auflagefläche zum Ablegen eines Transportgutes aufweist. Dadurch kann das Gewicht beim Transport zumindest teilweise direkt auf dem Grundgestell ruhen.
Wenn vorgesehen ist, dass zumindest eine Auflagefläche durch die zweite Vertikalhubvorrichtung anhebbar ist, so kann ein geladenes Transportgut über die An- hebung dieser Auflagefläche in eine erhobene Position auf Niveau einer erhöhten Lagerfläche wie ein Regal gebracht werden. Dort kann es dann einfach abgelegt werden. Bei solchen Ablegeverfahren stehen vorzugsweise die Abstützvorrichtungen in Verbindung mit dieser Lagerfläche, während die Aufnahmevorrichtung horizontal aus der Ruheposition in die Aufnahmeposition gefahren wird. So wird auch beim Ablegen auf erhöhten Lagerflächen das Kippmoment verringert. In diesem Sinne ist es auch vorteilhaft, wenn zumindest eine Auflagefläche vor dem Ablegen des Transportgutes angehoben wird.
Weiters ist vorteilhaft, wenn vor dem Anheben des Transportgutes die als Hubgabel ausgeführte Aufnahmevorrichtung horizontal und vertikal justiert und in die Öffnungen einer Palette des Transportgutes hineingefahren wird. Unter Justierung wird dabei verstanden, dass die Hubgabel in der Nähe der Öffnungen und direkt auf deren Höhen- und Breitenposition gebracht wird. Damit wird sie derart positioniert, dass sie einfach durch eine Vorwärtsbewegung, vorzugsweise durch die gesamte Hub- und Transportvorrichtung, in die Öffnungen hineingeschoben werden kann.
Es ist vorteilhaft, wenn vorgesehen ist, dass die Aufnahmevorrichtung nach Aufheben des Transportgutes in die Ruheposition zurückbewegt wird. Damit wird eine besonders kompakte Transportstellung der Hub- und Transportvorrichtung zusammen mit dem Transportgut erreicht, in der die Vorrichtung gut beweglich und drehbar ist, sowie wenig Platz verbraucht. Ein Verfahren zu einem anderen Lagerplatz ist so leicht möglich. Vorzugsweise steht dabei die Abstützvorrichtung während der horizontalen Bewegung nicht in Kontakt mit dem Untergrund, bleibt also nicht in der Anhebestellung. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Abstützvorrichtung nach Erreichen der Ruheposition wieder in Kontakt mit dem Untergrund steht, oder dass sie angehoben wird, sodass sie nicht mehr mit dem Untergrund in Berührung steht.
Besonders vorteilhaft, ist, wenn die Aufnahmevorrichtung während oder nach der Zurückbewegung in die Ruheposition soweit abgesenkt wird, dass sich zumindest eine Transportfläche der Aufnahmevorrichtung unterhalb einer Auflagefläche des Grundgestells befindet. Dadurch kann zumindest ein Teil der Gewichtskraft direkt auf das Grundgestell übertragen werden.
Auch ist vorteilhaft, wenn die Aufnahmevorrichtung während oder nach der Zurückbewegung in die Ruheposition soweit abgesenkt wird, dass zumindest eine Bodenfläche der Palette durch Absenken der Transportfläche der Aufnahmevorrichtung auf einer Auflagefläche des Grundgestells aufliegt.
Unter abgeben ist das Ablegen, bzw. das Entkoppeln der Hub- und Transportvorrichtung vom Transportgut gemeint. Unter anheben oder das Aufnehmen wird dabei das Entfernen des Transportgutes vom Untergrund durch die Hub- und Transportvorrichtung verstanden, sprich eine Koppelung des Transportgutes mit der Hub- und Transportvorrichtung.
Weiters ist vorteilhaft, wenn während eines Transportvorganges die Abstützvorrichtung soweit vom Untergrund abgehoben ist, dass ein beliebiges Manövrieren entlang beliebiger Bahnkurven erfolgen kann. Dadurch ist ein leichteres Fahren ermöglicht und die Abstützvorrichtung radiert nicht auf dem Untergrund. Vorzugsweise sind damit auch Querfahrten möglich.
In der Folge wird von Transportgütern ausgegangen, die Paletten umfassen, auf denen das eigentliche Transportgut ruht, bzw. von leeren Paletten als Transportgut. Jedoch ist das beschriebene soweit möglich auch sinngemäß auf Transportgüter anwendbar, die keine Paletten umfassen.
Die hochagile und präzise steuerbare Hub- und Transportvorrichtung ist zum manuellen oder automatisierten Aufnehmen, Befördern und Abgeben von unterfahrbaren und nicht unterfahrbaren Paletten bzw. Transportgutträgern mit einem om- nidirektionalen Antriebssystem - sprich einem omnidirektionalen Fahrwerk - ausgerüstet, das sich im Fahrzustand vorzugsweise im Wesentlichen unterhalb der Palette bzw. des Transportgutträgers befindet. Darüber hinaus weist die Vorrichtung zur Aufnahme der Palette eine Aufnahmevorrichtung, vorzugsweise ein Hubgabelsystem, in welchem sich eine versenkbare vertikale Abstützvorrichtung befindet, auf, das vorzugsweise mit einer relativ zum Antriebssystem horizontal verfahrbaren ersten Vertikalhubvorrichtung verbunden ist, und in einer besonders bevorzugten Ausführungsvariante mit einer zweiten Vertikalhubvorrichtung ausgeführt ist, die die horizontal verfahrbare erste Vertikalhubvorrichtung gemeinsam mit dem Horizontalführungs- und Antriebssystem und der Palette bzw. mit dem Transportgutträger vertikal in eine beliebige Höhe bis zu einem Maximalhub verfahren kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren für das platzsparende Aufnehmen an einem ersten Ort und das vertikale und / oder horizontale Transportieren und Abgeben an einem zweiten Ort von unterfahrbaren sowie nicht unterfahrbaren Paletten bzw. Transportgutträgern, kann beispielsweise folgende Schritte aufweisen :
• Anfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung zu einer beliebig orientierten Palette, derart, dass die Hubgabeln parallel zur Palettenachse und mittig zur Palette ausgerichtet sind und der Abstand zur Palette etwa der Hubgabellänge entspricht;
• horizontales Ausfahren der Hubgabeln aus einer Ruheposition in Richtung Palette, bzw. weg vom Grundgestell in eine Aufnahmeposition und Einziehen der Abstützvorrichtung in die Hubgabelspitze;
• vertikales Absenken der Hubgabeln, bis die Hubgabeln in die für die Hubgabelaufnahme vorgesehenen Öffnungen der Palette horizontal eingefahren werden können; • horizontales Verfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung aus einer Ruheposition bis die Palette nahezu das rückwärtige Ende der Hubgabeln erreicht hat;
• synchrones Ausfahren der Abstützvorrichtung und Vertikales Anheben der Hubgabeln durch die erste Vertikalhubvorrichtung, sodass die Palette keine Kippmomente in die erfindungsgemäße Hub- und Transportvorrichtung einleitet;
• horizontales Einfahren der Hubgabeln mit der Palette bei wahlweise synchronem horizontalen Verfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung, sodass die Palette keiner Horizontalbewegung ausgesetzt wird, bis die Aufnahmevorrichtung die Ruheposition erreicht; .
• Absenken der Palette und Ablegen auf einer Auflagefläche der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung, sodass die Hubgabeln entlastet sind und die Abstützvorrichtung eingezogen werden kann;
• beliebiges Verfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung zu einem Übergabeort.
Das Ablegen der Palette kann entweder auf dem Boden oder auf eine in Bezug zur Hub- und Transportvorrichtung erhöhte Fläche wie einen Regalfachboden bzw. auf einem anderen Transportgut erfolgen.
Das Ablegen auf dem Boden oder Untergrund kann folgende Schritte aufweisen :
• Ausfahren der Abstützvorrichtung und Anheben der Palette;
• horizontales Zurückfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung und synchrones Ausfahren der Hubgabeln aus der Ruheposition in die Aufnahmeposition, sodass die Palette an dem gewählten Übergabeort abgesetzt werden kann;
• vertikales Absenken der Hubgabeln und synchrones Einziehen der Abstützvorrichtung und Absetzen der Palette auf dem Boden durch die erste Vertikalhubvorrichtung;
• Zurückfahren der erfindungsgemäßen Hub- und Transportvorrichtung, sodass die Hubgabeln aus den Öffnungen der Palette vollständig entfernt sind;
• vertikales Anheben der Hubgabeln, bis diese wieder in eine Ruheposition verfahrbar ist; • horizontales Einfahren der Hubgabeln in Richtung des Grundgestells, bis diese wieder die Ruheposition erreicht.
Das Ablegen auf einem Regalfachboden bzw. auf einem anderen Transportgut kann folgende Schritte aufweisen :
• Alternativ zur Ablage auf dem Boden kann die Palette auf einem Regalfachboden abgelegt oder auf einer anderen bereits abgestellten Palette bzw. auf einem bereits abgestellten Transportgut mit dafür geeigneter Oberflächenbeschaffenheit (Ebenheit, Festigkeit, ...) gestapelt werden, wobei dazu die Palette mittels der ersten und, sofern erforderlich, mit einer zweiten Hubvorrichtung in die entsprechende Übergabehöhe verfahren wird und anschließend analog zur Ablage auf dem Boden auf dem Regalfachboden abgelegt oder auf der Palette bzw. dem Transportgut gestapelt wird.
In sämtlichen dieser beschriebenen Verfahren kann die Reihenfolge einzelner Schritte vertauscht werden, bzw. Schritte an einen anderen Platz treten oder ganz ausgelassen werden. Weiters können noch zusätzliche Schritte dazwischen, davor oder danach vorgesehen sein.
Vorzugsweise handelt es sich also um eine Fahrerlose energieeffiziente und platzsparende Hub- und Transportvorrichtung zum automatisierten Aufnehmen, Befördern und Abgeben von unterfahrbaren und nicht unterfahrbaren Paletten bzw. Transportgutträgern mit einem Grundgestell und darin angeordneten lenkbaren Antriebsrädern, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Horizontalhubvorrichtung und der Vertikalhubvorrichtung die Hubgabeln horizontal und vertikal justiert und in die Öffnungen der Palette hineingefahren werden können.
Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Hubgabeln eine Abstützvorrichtung aufweisen.
Es kann auch vorgesehen sein, dass mittels der Abstützvorrichtung und mittels einer Ausklappvorrichtung die Hubgabeln abgestützt werden können.
Vorzugsweise kann die Abstützvorrichtung mittels einer Ausklappvorrichtung in die Hubgabeln entlang der Bewegungsrichtung eingefahren werden.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die erste Vertikalhubvorrichtung mittels der Horizontalhubvorrichtung und der Horizontalführung horizontal verfahrbar ist.
Vorzugsweise sind die Hubgabeln mit einem Hubantrieb in der ersten Vertikalhubvorrichtung verbunden. Besonders vorteilhaft ist, wenn die Hubgabeln mit dem Hubantrieb in der ersten Vertikalhubvorrichtung biegeelastisch verbunden sind, sodass im belasteten Zustand die abgestützten Hubgabeln keine Biegemomente in die Hubantriebe übertragen.
Vorteilig ist, wenn das Antriebssystem aus omnidirektionalen Antriebseinheiten besteht, die eine uneingeschränkte Manövrierbarkeit in jede Richtung und entlang beliebiger Bahnkurven ermöglicht.
Dabei kann das omnidirektionale Antriebssystem aus Antriebseinheiten mit einem Antriebsrad und einer Lenkeinheit bestehen.
Besonders vorteilhaft ist, wenn das omnidirektionale Antriebssystem aus Antriebseinheiten mit zwei unabhängig voneinander antreibbaren Antriebsrädern und einer Drehlagerung besteht.
Das omnidirektionale Antriebssystem kann aus einem Mecanum-Antrieb bestehen.
Die Abstützvorrichtung kann mit einem feststehenden Abstützkörper oder einem Schwenkarm, sowie mit einem frei beweglichen Rad oder einem angetriebenen Rad ausgeführt sein.
Es kann vorgesehen sein, dass die Palette auf der Auflagefläche abgelegt werden kann.
Weiters können die Hubgabeln ebenbündig mit der Auflagefläche justiert werden, damit auch ebenflächige Transportgüter aufgenommen und transportiert werden können.
Es kann vorgesehen sein, dass die Abstützvorrichtung im Fahrzustand in eine vom Boden angehobenen Position gebracht werden kann, um Beschädigungen vermeiden zu können.
In einer besonderen Ausführungsvariante ist eine zweite Vertikalhubvorrichtung vorgesehen.
Darüber hinaus ist vorteilhaft, wenn mittels der zweiten Vertikalhubvorrichtung die Horizontalhubvorrichtung und die Horizontalführung gemeinsam vertikal verfahren werden können.
Vorteilhaft ist auch, wenn mittels der zweiten Vertikalhubvorrichtung die erste Vertikalhubvorrichtung, die Horizontalführung und die Horizontalhubvorrichtung gemeinsam vertikal verfahren werden können. Ebenso vorteilhaft ist, wenn die zweite Vertikalhubvorrichtung mit einer Parallelführung ausgeführt ist.
Besonders vorteilhaft ist, wenn die Parallelführung der zweiten Vertikalhubvorrichtung ein Hubscherensystem aus Einfachscherenhub oder Doppelscherenhub ist.
In diesem Sinne kann vorgesehen sein, dass die zweite Vertikalhubvorrichtung mit einer Parallelführung ausgeführt ist und der Vertikalhubantrieb ein Spindelhubgetriebe mit elektrischem Antrieb, ein Pneumatik- oder Hydraulikzylinder sein kann.
Dafür ist vorzugsweise der Antrieb für die zweite Hubvorrichtung im Gehäuse des Grundgestells integriert.
Es ist vorteilhaft, wenn vorgesehen ist, wenn die Energieversorgung vorzugsweise elektrisch erfolgt und der Energiespeicher im Gehäuse integriert ist.
Besonders bei automatisierten System ist vorteilhaft, wenn zur Navigation und zum sicheren Betrieb Sensoren vorgesehen sind, vorzugsweise Laserscanner, Kameras, Radarsensoren oder berührungslose Näherungssensoren. Dadurch kann eine Logik die Daten auswerten und bei der Navigation, Justierung und dergleichen helfen.
Besonders vorteilhaft ist, wenn die Antriebseinheiten mit Rädern ausgeführt sind, die für den Indoorbetrieb geeignet sind.
Es kann auch vorgesehen sein, dass die Antriebseinheiten mit Rädern ausgeführt sind, die in einer weiteren Ausführungsvariante für den Outdoorbetrieb geeignet sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass der Platzbedarf zum Wenden einem Kreis entspricht mit einem Durchmesser nicht wesentlich größer als die Palettendiagonale.
Vorteilhaft ist, wenn das Eigengewicht ca. 25% bis 40% der zulässigen Nutzlast beträgt.
Vorzugsweise handelt es sich also um ein Verfahren für das automatisierte Aufnehmen, Befördern und Abgeben von unterfahrbaren und nicht unterfahrbaren Paletten bzw. Transportgutträgern mit einer Hub- und Transportvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass Hubgabeln horizontal und vertikal justiert werden, in die Öffnungen der Palette hineingefahren werden und zum Anheben der Palette die Hubgabeln gemeinsam mit der Palette mittels einer Abstützvorrichtung und einer Hubvorrichtung vertikal angehoben werden. Vorteilhaft ist auch, wenn nach dem Anheben der Hubgabeln und der Palette oder eines anderen Transportguts die Hub- und Transportvorrichtung die Palette, bzw. das Transportgut unterfährt. Damit ist gemeint, dass die Aufnahmevorrichtung wieder in die Ruhestellung gebracht wird. Gleichzeitig wird das Grundgestell in Richtung der Aufnahmevorrichtung bewegt, sodass sich diese in Bezug zum Untergrund im Wesentlichen nicht bewegt. So wird das Transportgut horizontal nicht oder kaum bewegt, bis sich das Grundgestell an die Aufnahmevorrichtung soweit aneinander annähert, bis die Ruheposition erreicht ist.
Besonders vorteilhaft ist, wenn nach dem Unterfahren der Palette die Palette auf der Hub- und Transportvorrichtung abgelegt wird, die Abstützvorrichtung vom Boden abgehoben wird und die Hub- und Transportvorrichtung entlang beliebiger Bahnkurven fahren kann.
Auch ist vorteilig, wenn die Hubgabeln mit der Palette und einer Horizontalhubvorrichtung gemeinsam vertikal verfahren werden können.
Weiters kann vorgesehen sein, dass für die Ablage der Palette auf einem Regalfach die Hubgabeln mit der Abstützvorrichtung auf dem Regalfach abgestützt werden, anschließend horizontal ausgeschoben werden und nach Erreichen der Endposition die Palette auf den Regalboden abgesenkt und abgelegt wird, die Abstützvorrichtung eingezogen und die Hubgabeln mit der Horizontalhubvorrichtung und/oder der Hub-Transportvorrichtung aus der Öffnung der Palette herausgefahren werden. Dieses Verfahren kann wie beschrieben auch bei anderen Transportgütern als bei Paletten, sowie auch bei anderen Aufnahmevorrichtungen als Hubgabeln verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass für das Stapeln der Palette auf einem abgestellten Transportgut die Hubgabeln mit der Abstützvorrichtung auf dem Transportgut abgestützt werden, anschließend horizontal ausgeschoben werden und nach Erreichen der Ruheposition die Palette auf dem Transportgut abgesenkt und abgelegt wird, die Abstützvorrichtung eingezogen und die Hubgabeln mit der Horizontalhubvorrichtung und/oder der Hub- und Transportvorrichtung aus der Öffnung der Palette herausgefahren werden. Dieses Verfahren kann auch bei anderen Transportgütern als bei Paletten, sowie auch bei anderen Aufnahmevorrichtungen als Hubgabeln verwendet werden.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand einer in den Figuren dargestellten erfindungsgemäßen Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen :
Fig. 1 eine erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in einer
Schrägansicht und eine nichtunterfahrbare Palette als Transportgut; Fig. 2 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Seitenansicht und die nichtunterfahrbare Palette, wobei sich die Aufnahmevorrichtung in einer Ruheposition befindet;
Fig. 3 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in
Draufsicht;
Fig. 4 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Frontansicht;
Fig. 5 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in einer
Ansicht von unten;
Fig. 6 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit nach vorne ausfahrender ersten Vertikalhubvorrichtung und die mit dieser verbundenen Hubgabeln;
Fig. 7 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit vollständig nach vorne ausgefahrener ersten Vertikalhubvorrichtung - also in einer Aufnahmeposition - und die mit dieser verbundenen Hubgabeln die nach unten abgesenkt werden und die nichtunterfahrbare Palette;
Fig. 8 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit vollständig nach vorne ausgefahrener ersten Vertikalhubvorrichtung, die mit dieser verbundenen Hubgabeln, die vollständig nach unten abgesenkt sind, die vollständig eingezogenen Abstützvorrichtungen und eine nichtunterfahrbare Palette;
Fig. 9 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in
Schrägansicht mit vollständig nach vorne ausgefahrener ersten Vertikalhubvorrichtung, die mit dieser verbundenen Hubgabeln, die vollständig nach unten abgesenkt sind, die vollständig eingezogenen Abstützvorrichtungen, wobei die Hub- und Transportvorrichtung nach vorne verfahren worden ist, sodass die Hubgabeln vollständig in die nichtunterfahrbare Palette eingeschoben sind;
Fig. 10 die erfindungsgemäße fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in
Schrägansicht mit ausgefahrenen Abstützvorrichtungen, sodass die Hubgabeln die nichtunterfahrbare Palette mit der ersten Vertikalhubvorrichtung synchron vertikal anheben;
Fig. 11 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit ausgefahrenen Abstützvorrichtungen und der nicht unterfahrbaren Palette in angehobenem Zustand, wobei die erste Vertikalhubvorrichtung horizontal nach hinten fährt und die Hub- und Transportvorrichtung synchron die Palette unterfährt;
Fig. 12 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit vollständig nach hinten positionierter ersten Vertikalhubvorrichtung;
Fig. 13 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit vollständig aufgeladener Palette, die mittels der ersten Vertikalhubvorrichtung und der Abstützvorrichtung auf eine Auflagefläche der Grundgestells abgesenkt wird, sodass die Palette auf der Hub- und Transportvorrichtung aufliegt und die Hubgabeln entlastet sind, sodass nach Abheben der Abstützvorrichtung vom Boden die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung beliebig verfahren werden kann;
Fig. 14 die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung in Schrägansicht mit auf der Hub- und Transportvorrichtung abgelegten Palette, die mittels der zweiten Vertikalhubvorrichtung in eine beliebige Höhe verfahren werden kann.
Die in den Figuren dargestellte erfindungsgemäße Hub- und Transportvorrichtung 1 dient zum automatisierten Aufnehmen und Abgeben von Transportgütern, insbesondere von Paletten 2 und zum Verfahren der Palette 2 von einem beliebigen ersten Ort zu einem beliebigen zweiten Ort. Die Hub- und Transportvorrichtung 1 weist ein Fahrgestell 23 auf, in dem omnidirektionale Fahrwerke 4, 4a, 4b, 4c integriert sind, die wiederum aus einem nicht näher dargestellten Schwenkantrieb und aus zwei unabhängig voneinander antreibbaren Antriebsrädern 16 und 16a bestehen, deren drehzahlabhängige Abrollbewegung 17 und 17a eine gleichmäßige geradlinige Bewegung 19 in eine Richtung, eine Kurvenfahrt entlang einer beliebigen Trajektorie oder eine Drehbewegung 18 um die Vertikalachse der Antriebseinheit ermöglichen, sodass die fahrerlose Hub- und Transportvorrichtung eine geradlinige Fahrtbewegung nach vorne bzw. rückwärts (Pfeile 20a) entlang einer Schiebeachse A, eine Querbewegung 20b eine Drehbewegung 20c und eine Fahrtbewegung entlang einer beliebigen Bahnkurve (Trajektorie) 20 ausführen kann. Dabei ist die Schiebeachse A senkrecht zur Vertikalachse der Antriebseinheit.
Eine Aufnahmevorrichtung in Form einer zweizinkigen Hubgabel 5,5a ist im Bereich der Hubgabelspitze pro Zinke mit je einer Abstützvorrichtung 6, 6a ausgeführt, die mittels je einer in den Zinken angeordneten Ausklappvorrichtung 7 und 7a bewegt und im ausgefahrenen Zustand am Boden abgestützt werden kann und vollständig in die Hubgabel 5, 5a gemäß Schwenkweg 6b eingeschwenkt werden kann, wobei die Hubgabel 5, 5a mit einer ersten Vertikalhubvorrichtung 11, durch eine Horizontalhubvorrichtung 12 entlang einer Horizontalführung 22, 22a horizontal entlang der horizontalen Schiebeachse A verfahren (Pfeil 12a) und mit Hubantrieben 13, 13a vertikal entlang einer Hebeachse V (Pfeile 13b') verfahren werden können. Die Verbindung zwischen der Hubgabel 5,5a und der ersten Vertikalhubvorrichtung 11 ist biegeelastisch in Richtung der Hebeachse V ausgeführt, wodurch die zu starke einseitige Belastung auf einer Seite der Hubgabel 5, 5a zu einer biegeelastischen Bewegung der Hubgabel 5, 5a führt, und damit die Verbindung weniger belastet wird. Die Abstützvorrichtungen 6, 6a weisen dabei jeweils zwei Räder auf, die als passive Rollen ausgeführt und auf je einem Schwenkarm angeordnet sind. Dabei ist der Schwenkarm auf einer Seite mit den Rädern und auf der anderen Seite über eine nicht dargestellte Schwenkvorrichtung mit der Hubgabel 5, 5a verbunden, wobei die Schwenkvorrichtung die Abstützvorrichtungen 6, 6a aus einer in Bezug zu der Hubgabel 5, 5a im Wesentlichen parallelen Stellung - der Einfahrstellung wie in Fig. 6 gezeigt - in eine Stellung mit spitzen Winkel von ca. 60° zur Hubgabel 5, 5a - der Anhebestellung wie in Fig. 11 oder Fig. 12 dargestellt - bringen kann. Die Schwenkarme weisen eine im Wesentlichen gerade Erstreckung auf, wobei sie im Bereich der Räder einen geknickten Endabschnitt aufweisen.
Die Schiebeachse A verläuft dabei parallel zu den Zinken der Hubgabel 5,5a. Um die Hubgabel 5, 5a im reinen Fahrbetrieb der Hub- und Transportvorrichtung 1 zu entlasten ist die Horizontalhubvorrichtung 12 mit Auflageflächen 14, 14a ausgeführt, auf die die Palette 2 oder ein anderes Transportgut abgelegt werden kann . Zur Navigation und zum sicheren Betrieb sind Sensoren 8, 8a vorgesehen, die mit der nicht näher dargestellten Steuerung kommunizieren. In einem Gehäuse 9 der fahrerlosen Hub- und Transportvorrichtung 1 sind eine Energieversorgung 21, eine Steuerung, sowie eine Rückwand 10 vorgesehen. Für die Übergabe/Übernahme der Palette 2 auf ein bzw. von einem Regalfach sowie zum Stapeln der Palette 2 ist eine größere Hubbewegung entlang einer Hebeachse V erforderlich, für die in einer weiteren Ausführungsvariante eine zweite Veritkalhubvorrichtung 15, 15a vorgesehen ist. Dabei steht die Hebeachse V normal zu einer Schiebeachse A. Eine nichtunterfahrbare Palette 2 weist einen Bodenrahmen und Öffnungen 2b für die Aufnahme der Hubgabeln 5, 5a auf. Die Palette 2 besteht aus verschiedenen Holzteilen, wobei die dem Untergrund zugewandten Latten gemeinsam eine im Wesentlichen ebene, dem Untergrund zugewandte Bodenfläche 2a bilden. Auf dieser kann die Palette auf Lagerplatzen oder anderem Untergrund abgelegt werden.
Die Hubgabel 5, 5a als Aufnahmevorrichtung weist auf jeder Zinke an der oberen Seite je eine Transportfläche 24, 24a auf, auf die die Palette 2 bei Anheben der Hubgabel 5, 5a zum Liegen kommt. Die dargestellte Ausführungsform weist also eine erste Vertikalhubvorrichtung 11 auf, welche die Hubgabel 5,5a vertikal in einem Ausmaß von etwa 20 - 30 cm verschieben kann. Die erste Vertikalhubvorrichtung 11 ist dabei auf einer Horizontalhubvorrichtung 12 angeordnet. In Fig. 1, Fig. 2, Fig. 12 und Fig. 13 ist dabei die erste Vertikalhubvorrichtung 11 von der Horizontalhubvorrichtung 12 an den Beginn der Horizontalführungen 22, 22a und damit an die nähest mögliche Position am Grundgestell 3 gebracht. Dies ist eine mögliche Ruheposition. Das Grundgestell weist dabei einen Hauptkörper mit der Rückwand 10 und Fahrgestell 23 auf. Das Fahrgestell 23 ist am Hauptkörper angeordnet und erstreckt sich über eine überwiegende Länge der Hubgabel 5, 5a, wenn sich diese in Ruheposition befindet. Die Fahrwerke 4 - 4c sind im Bereich je eines Ecks des Fahrgestells 23 angeordnet, womit das Gewicht der Hubgabel 5, 5a in Ruheposition und damit auch eines geladenen Transportguts wie der Palette 2 verteilt auf den Untergrund übertragen werden kann.
In der Ruheposition kann die Hubgabel 5, 5a nicht vollständig abgesenkt werden, da unter ihr das Fahrgestell 23 angeordnet ist. In Fig. 6 wird gezeigt, wie die Horizontalhubvorrichtung 12 die erste Vertikalhubvorrichtung 11 mit der Hubgabel 5, 5a entlang der Schiebeachse A von der Rückwand 10 und damit vom Grundgestell 3 wegbewegt (Pfeil 12a). Dabei befinden sich die Abstützvorrichtungen 6, 6a in Einfahrstellung. Es kann aber auch vorgesehen sein, dass die die Abstützvorrichtungen 6, 6a soweit abgesenkt werden, dass sie den Untergrund berühren.
Fig. 7 zeigt die Ausführungsform, nachdem die horizontale Verschiebung beendet ist und die Hubgabel 5, 5a nun das Grundgestell 3 nur mehr geringfügig überragt. Damit befindet sie sich in der Aufnahmeposition, da sie nun durch die erste Vertikalhubvorrichtung 11 weiter abgesenkt werden kann. In alternativen Ausführungsformen können auch Ausnehmungen in dem Fahrgestell 23 sein oder Vertiefungen in den entsprechenden Bereichen vorgesehen sein, damit die Hubgabel 5, 5a nicht vollständig ausgefahren werden muss, um die Aufnahmeposition zu erreichen. Die Sensoren 8 haben die anzufahrende Palette 2 bereits erkannt und die Hub- und Transportvorrichtung 1 bereits in entsprechende Position gebracht. Nun erfolgt die Absenkung der Hubgabel 5, 5a entlang der Hebeachse V (Pfeil 13b). Dabei wird die Hubgabel 5,5a soweit abgesenkt, bis sich diese auf Höhe der Öffnungen 2b der Palette 2 befindet. Dies wird durch die Sensoren 8 überwacht. Zusätzlich werden die Abstützvorrichtungen 6, 6a in eine noch weiter angehobene Einfahrposition gebracht.
Die Hubgabel 5, 5a weist eine Länge L auf, welche eine dem Grundgestell zugewandte Hälfte LI und eine dem Grundgestell abgewandte Hälfte L2 besitzt, wobei die Abstützvorrichtungen 6, 6a an der dem Grundgestell abgewandten Hälfte L2 angeordnet sind. Dabei ist mit zugewandt gemeint, dass diese in Aufnahmeposition näher am Grundgestell angeordnet ist, als die abgewandte.
Fig. 8 zeigt eine Position, in der die Hubgabel 5, 5a nun auf Höhe der Öffnungen 2b sind, sodass sie in diese eingeführt werden können. Dem entsprechend fährt die Hub- und Transportvorrichtung 1 entlang der Schiebeachse A in die Öffnungen 2b ein (Pfeil 20a).
Fig. 9 zeigt die Hub- und Transportvorrichtung 1 in vollständig eingefahrener Stellung. Dabei ragen die Enden der Hubgabel 5, 5a auf der gegenüberliegenden Seite der Palette 2 heraus.
Fig. 10 zeigt nun, wie die Hubgabel 5, 5a durch die erste Vertikalhubvorrichtung 11 an dem dem Grundgestell 3 zugewandten Ende der Hubgabel 5, 5a angehoben wird. Gleichzeitig werden die Abstützvorrichtungen 6, 6a nach unten geschwenkt. Dies erfolgt vorzugsweise synchronisiert mit der Anhebung der Hubgabel 5,5a, wobei die Rollen den Untergrund bereits berühren sollten, wenn die Oberseite der Hubgabel 5, 5a die obere Seite der Öffnungen 2b, in die sie eingeführt worden ist, berührt. Bei weiterer Anhebung werden die Abstützvorrichtungen 6, 6a kontinuierlich abgesenkt (Pfeil 6b), wodurch die Palette 2 angehoben wird und dessen Gewichtskraft gleichmäßig auf die erste Vertikalhubvorrichtung 11 und die Abstützvorrichtungen 6, 6a verteilt werden. Dadurch wird das Wirken eines Drehmoments auf die erste Vertikalhubvorrichtung 11 verhindert.
In Fig. 11 wird gezeigt, wie die Horizontalhubvorrichtung 12 die Hubgabel 5, 5a in Richtung des Grundgestells 3 bewegt und gleichzeitig das Grundgestell 3 durch die Fahrwerke 4 - 4c in Richtung der Hubgabel 5, 5a gefahren wird. Dadurch wird die Hubgabel 5, 5a und die darauf aufgeladene Palette 2 relativ zum Untergrund nicht oder kaum bewegt. Die Rollen der Abstützvorrichtungen 6, 6a befinden sich weiterhin in Untergrundkontakt.
Fig. 12 zeigt die Hub- und Transportvorrichtung 1 nach dem Ende der horizontalen Bewegung. Die Hub- und Transportvorrichtung 1 befindet sich nun in einem sehr kompakten Zustand und kann entsprechend verfahren werden. Dabei befinden sich die Rollen weiterhin am Untergrund. Vorzugsweise wird vor dem Verfahren jedoch die Hubgabel 5, 5a leicht abgesenkt und die Abstützvorrichtungen 6, 6a zumindest teilweise angehoben (Pfeil 6b), wie Fig. 13 zeigt. Dadurch kann die geladene Palette 2 auf der Auflagefläche 14, 14a des Grundgestells 3 abgelegt werden, wodurch die Gewichtskraft direkt auf das Grundgestell 3 übertragen werden kann. Dabei wird die Bodenfläche 2a auf der Auflagefläche 14, 14a abgelegt.
In Fig. 14 wird die Hub- und Transportvorrichtung 1 gezeigt, nachdem sie die geladene Palette 2 zu einem weiteren - nicht dargestellten - Ladeplatz verfahren hat. Dieser Lagerplatz liegt dabei oberhalb des Untergrunds. Dazu hebt die zweite Vertikalhubvorrichtung 15, 15a, die als doppeltes Scherenhubsystem ausgeführt sein kann, die Auflagefläche 14, 14a und die Horizontalhubvorrichtung 12 entlang der Hebeachse V an (Pfeil 15b), bis die Rollen der Abstützvorrichtung 6, 6a das Niveau des Ladeplatzes oder ein Niveau darüber erreicht haben. Vorzugsweise fährt vor dem Anheben der Hubgabel 5, 5a die Hub- und Transportvorrichtung 1 soweit in Richtung des Lagerplatzes, bis die Rollen den Lagerplatz, bzw. eine Oberfläche des im Wesentlichen gleichen Niveaus überragen. Damit können die Rollen auf diese Oberfläche durch verschwenken der Schwenkarme abgestellt werden, während die erste Vertikalhubvorrichtung 11 die Hubgabel 5, 5a so weit aufhebt, dass die Palette 2 nicht mehr auf der Auflagefläche anliegt. Danach kann ähnlich wie in den vorangegangenen Figuren - jedoch natürlich in umgekehrter Reihenfolge - die Palette 2 auf dem Lagerplatz abgestellt werden. Dazu wird durch die Horizontalhubvorrichtung 12 die Hubgabel 5, 5a über den Lagerplatz gerollt (dabei rollen die Rollen der Abstützvorrichtungen 6, 6a über diesen Lagerplatz). Danach werden die Abstützvorrichtungen 6, 6a eingefahren, während synchron dazu die erste oder die zweite Vertikalhubvorrichtung 11, 15, 15a die Hubgabel 5, 5a absenkt, bis die Palette 2 auf dem Lagerplatz zum Liegen kommt. Danach wird die Hubgabel 5, 5a noch ein wenig weiter abgesenkt -entweder durch die erste oder die zweite Vertikalhubvorrichtung 11, 15, 15a, und die Abstützvorrichtungen 6, 6a eingeklappt, bis durch Zurückfahren der Hub- und Transportvorrichtung 1 oder Verfahren der Horizontalhubvorrichtung 12 die Hubgabel 5, 5a aus den Öffnungen 2b gezogen wird. Danach kann die Hubgabel 5, 5a entsprechend in eine Ruheposition gebracht werden, sowie die zweite Vertikalhubvorrichtung 15, 15a diese absenken.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Hub- und Transportvorrichtung (1) zum Transport von Transportgütern mit einem Grundgestell (3) und zumindest einer Aufnahmevorrichtung, wobei das Grundgestell (3) zumindest ein Fahrwerk (4, 4a, 4b, 4c) aufweist und die Aufnahmevorrichtung in Bezug zum Grundgestell (3) entlang einer im Wesentlichen vertikalen Hebeachse (V) und entlang einer im Wesentlichen horizontalen Schiebeachse (A) bewegbar ist und wobei die Aufnahmevorrichtung in ihrer dem Grundgestell (3) abgewandten Seite zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) aufweist, und dass zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) in Bezug zur Aufnahmevorrichtung vertikal bewegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung mit der ersten Vertikalhubvorrichtung (11) biegeelastisch verbunden ist.
2. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) im Bereich des dem Grundgestell (3) fernen Endes der Aufnahmevorrichtung angeordnet ist.
3. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Abstützvorrichtung zumindest ein an einem Schwenkarm angeordnetes Rad aufweist.
4. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Hub- und Transportvorrichtung (1) zumindest eine Horizontalhubvorrichtung (12) zur Verschiebung der Aufnahmevorrichtung entlang der Schiebeachse (A) aufweist.
5. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hub- und Transportvorrichtung (1) zumindest eine Vertikalhubvorrichtung (11, 15, 15a) zur Verschiebung der Aufnahmevorrichtung entlang der Hebeachse (V) aufweist.
6. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Vertikalhubvorrichtung (11) durch zumindest eine Horizontalhubvorrichtung (12) verschiebbar ist.
7. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Horizontalhubvorrichtung (12) durch zumindest eine zweite Vertikalhubvorrichtung (15, 15a) verschiebbar ist.
8. Hub- und Transportvorrichtung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Auflagefläche (14, 14a) durch die zweite Vertikalhubvorrichtung (15, 15a) anhebbar ist.
9. Verfahren zum automatisierten Bewegen von Transportgütern durch eine Hub- und Transportvorrichtung (1), wobei die Hub- und Transportvorrichtung (1) zumindest ein Transportgut aufnimmt, transportiert und wieder abgibt und wobei beim Aufnehmen eine Aufnahmevorrichtung der Hub- und Transportvorrichtung (1) entlang einer horizontalen Schiebeachse (A) aus einer Ruheposition im Bereich eines Grundgestells (3) der Hub- und Transportvorrichtung (1) in eine Aufnahmeposition entfernt des Grundgestells (3) bewegt wird und währenddessen oder danach die Aufnahmevorrichtung von einer ersten Vertikalhubvorrichtung (11) entlang einer im Wesentlichen vertikalen Hebeachse (V) verschoben wird und dabei das Transportgut vom Untergrund anhebt, und wobei während des Anhebens des Transportgutes vom Untergrund zumindest eine Abstützvorrichtung (6, 6a) von einer Einfahrstellung in eine Anhebestellung gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Aufnahmevorrichtung bei Wirken eines Drehmoments zwischen der Aufnahmevorrichtung und der ersten Vertikalhubvorrichtung (11) in Bezug zur ersten Vertikalhubvorrichtung (11) verdreht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anheben des Transportgutes die als Hubgabel (5, 5a) ausgeführte Aufnahmevorrichtung horizontal und vertikal justiert und in die Öffnungen (2b) einer Palette (2) des Transportgutes hineingefahren wird.
11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung nach Aufheben des Transportgutes in die Ruheposition zurückbewegt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung während oder nach der Zurückbewegung in die Ruheposition soweit abgesenkt wird, dass sich zumindest eine Transportfläche (24, 24a) der Aufnahmevorrichtung unterhalb einer Auflagefläche (14, 14a) des Grundgestells (3) befindet.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahmevorrichtung während oder nach der Zurückbewegung in die Ruheposition soweit abgesenkt wird, dass zumindest eine Bodenfläche (2a) der Palette (2) durch Absenken der Transportfläche (24, 24a) der Aufnahmevorrichtung auf einer Auflagefläche (14, 14a) des Grundgestells (3) aufliegt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Auflagefläche (14, 14a) vor dem Ablegen des Transportgutes angehoben wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass während eines Transportvorganges die Abstützvorrichtung (6, 6a) soweit vom Untergrund abgehoben ist, dass ein beliebiges Manövrieren entlang beliebiger Bahnkurven erfolgen kann .
PCT/AT2018/060139 2017-07-13 2018-07-09 Hub- und transportvorrichtung zum transport von transportgütern WO2019010509A1 (de)

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