WO2019004153A1 - 防音用被覆材およびエンジンユニット - Google Patents

防音用被覆材およびエンジンユニット Download PDF

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WO2019004153A1
WO2019004153A1 PCT/JP2018/024069 JP2018024069W WO2019004153A1 WO 2019004153 A1 WO2019004153 A1 WO 2019004153A1 JP 2018024069 W JP2018024069 W JP 2018024069W WO 2019004153 A1 WO2019004153 A1 WO 2019004153A1
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WO
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soundproof
elastic porous
skin material
porous body
kpa
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PCT/JP2018/024069
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English (en)
French (fr)
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荒井　剛
生磨 藤澤
森　正
森川　修
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ニチアス株式会社
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    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
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    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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    • G10K11/162—Selection of materials
    • G10K11/168—Plural layers of different materials, e.g. sandwiches

Definitions

  • the present invention relates to a soundproof covering and an engine unit.
  • the noise of the above-mentioned car is not only the noise generated from the drive system engine room such as the engine, motor and transmission but also the exhaust noise, wind noise, tire road noise etc., it is generated from the engine room
  • the noise is necessary to reduce noise as much as 5 to 6 dB in the engine room and to 1/4 as sound pressure energy. It has become difficult to deal with it.
  • a soundproofing material is applied to almost the whole of the engine, that is, almost the entire surface of the engine wall, upper surface (bonnet) side and lower surface (underbody) side, It is conceivable to use a (near) engine encapsulation to reduce noise levels in the engine room by covering soundproofing materials and suppressing noise leakage to the outside of the vehicle.
  • the thickness prepared for the soundproofing material is about 10 to 20 mm even when performing the above encapsulation While it is extremely thin, when trying to reduce noise by sound absorption and sound insulation by a soundproofing material, the effect obtained is because the noise on the relatively low frequency side, especially at 1 kHz or less, depends on the thickness and mass of the soundproofing material Is very limited.
  • the soundproofing material can not exhibit sufficient sound absorption performance, a large echo is heard in the engine room, and if the sound insulation performance is not sufficient, energy that can not be attenuated causes the wall, upper surface, and lower surface of the engine room to vibrate. Even louder noise may occur.
  • the Helmholtz structure has a space (back air layer) between the inner side of the soundproofing material and the engine wall and between the soundproofing material surface and the inner wall of the engine room facing the soundproofing material as a means to obtain a soundproofing effect at a relatively low frequency with a thin soundproofing thickness.
  • resonance etc. the principle is that the resonance phenomenon of the entire laminated structure of the soundproofing material is taken, so if there is a sound absorption peak in a relatively low frequency range, the wall of the engine room on the back side vibrates rather It turned out that it becomes difficult to suppress the sound pressure especially in the low frequency sound band (resonance transmission). For this reason, the soundproof cover which can control the sound pressure in a low frequency band comes to be called for.
  • a part of the exhaust side wall surface and upper surface of the engine can reach a temperature of about 300 ° C. Those having a predetermined heat resistance are required.
  • the first surface material made of an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m and the fiber diameter of 3 ⁇ m
  • An elastic porous body layer having a bulk density of 0.01 to 0.1 g / cm 3 and containing an inorganic fiber that is super than as a constituent fiber, and an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m
  • the present invention (1) A bulk density of 0.01 including a first skin material made of an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m and an inorganic fiber having a fiber diameter of more than 3 ⁇ m as a constituent fiber From a laminated material in which an elastic porous body layer of about 0.1 g / cm 3 and a second skin material made of an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m are sequentially laminated Soundproof covering material, characterized in that (2) The soundproofing covering material according to the above (1), wherein the elastic porous body layer comprises a laminate of a plurality of elastic porous bodies, (3) The elastic porous body layer is formed of a laminate of a plurality of elastic porous bodies, and further has a metal mesh between the plurality of elastic porous bodies forming the elastic porous body layer.
  • the soundproofing covering material according to (1) or (2), (4) The soundproofing covering material according to any one of the above (1) to (3), wherein the elastic porous body constituting the elastic porous body layer is an inorganic fiber felt, (5) Any one of the above (1) to (4), wherein the first skin material or the second skin material is at least one selected from the group consisting of inorganic fiber cloth, inorganic fiber non-woven fabric and metal porous sheet Soundproof covering described in (6)
  • FIG. 1 It is a figure which shows embodiment (a)-embodiment (d) of the coating material for soundproofs which concerns on this invention. It is a figure showing an example of a form for a soundproofing covering concerning the present invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (back air layer 0 mm) in the Example and comparative example of this invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (10 mm of back air layers) in the Example and comparative example of this invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (back air layer 0 mm) in the Example and comparative example of this invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (10 mm of back air layers) in the Example and comparative example of this invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (back air layer 0 mm) in the Example and comparative example of this invention. It is a figure which shows the sound absorption characteristic (10 mm of back air layers) in the Example and comparative example of this invention. It is a
  • the soundproof covering material according to the present invention comprises, as constituent fibers, a first skin material made of an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m and an inorganic fiber having a fiber diameter of more than 3 ⁇ m.
  • An elastic porous body layer having a bulk density of 0.01 to 0.1 g / cm 3 and a second surface material comprising an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m It is characterized in that it is composed of laminated materials sequentially laminated.
  • FIG. 1 is a view showing an embodiment of a soundproof covering according to the present invention.
  • the soundproof covering material 1 according to the present invention includes a first surface material S1 made of an inorganic material, an elastic porous material layer M containing inorganic fibers as constituent fibers, and an inorganic material. It consists of a laminated material on which the 2nd skin material S2 which consists of materials was laminated one by one.
  • the first skin material and the second skin material may be identical or different.
  • the first skin material or the second skin material is not particularly limited as long as it has desired air permeability and does not cause problems such as melting or significant shrinkage at a temperature of 300 ° C.
  • glass Inorganic fiber cloth inorganic fiber woven fabric in which a mixture of one or more fibers selected from inorganic fibers such as fiber, silica fiber, basalt fiber, silica-alumina ceramic fiber, alumina fiber, mullite fiber, etc.
  • inorganic fiber woven fabric One or more selected from an inorganic fiber sheet in which the mixture is integrated by means of a needle punch or the like, or a metal foil such as an aluminum foil having a finely perforated surface on the surface, etc. is preferable. It is suitable also from a viewpoint of prevention etc.
  • the inorganic fiber sheet may contain a resin binder, and for example, contains a resin binder such as silica fiber cloth containing silica fiber and resin binder, glass fiber cloth containing glass fiber and resin binder, etc.
  • a resin binder such as silica fiber cloth containing silica fiber and resin binder, glass fiber cloth containing glass fiber and resin binder, etc.
  • One or more types selected from inorganic fiber cloth can be mentioned, and as a resin binder constituting the inorganic fiber cloth concerned, phenol resins such as novolak, resol, benzylic ether and the like having a content of less than 5% by mass, Examples thereof include one or more types selected from urea resin modified epoxy resin, epoxy resin, polyimide resin and the like in an amount of 10 to 20% by mass.
  • the air flow resistance of the first skin material or the second skin material is 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m, preferably 0.4 to 2.5 kPa ⁇ s / m, 0.6 It is more preferable that the pressure be about 1.2 kPa ⁇ s / m.
  • the air flow resistance can be appropriately adjusted depending on the knitting method of the fiber, the weight of the fiber per unit area, the degree of opening of the metal foil, and the like.
  • the air flow resistance of the first skin material or the second skin material is large before and after the pressure molding. Since there is no change, a skin material having a desired air flow resistance may be appropriately selected.
  • the ventilation resistance of the first skin material or the second skin material is 0.4 cc / cm 2 / sec perpendicular to the main surface of the first skin material or the second skin material.
  • a flow resistance measuring device product name: KES-F8-AP1, manufactured by Kato Tech Co., Ltd.
  • the difference (differential pressure) between the two is calculated. Means divided by flow rate.
  • the air flow resistance of the first skin material or the second skin material does not significantly change before and after pressure forming such as hot press forming, so in the present application, the soundproof covering is pressure formed.
  • the air flow resistance of the first skin material or the second skin material means the air flow resistance in the state before the pressure forming process.
  • the thickness of the first skin material or the second skin material is preferably more than 0 mm and 2 mm or less, and more preferably 0.2 to 1 mm.
  • the first skin material or the second skin material is preferably thinner as long as it has a predetermined air flow resistance value, has an anti-scattering ability, and has a durable durability, but if it is too thick it absorbs sound. The properties and the formability tend to be reduced.
  • the thickness of the skin is in the above range, it is excellent in flexibility and scattering prevention ability, and sufficient durability and sound absorption can be easily exhibited while achieving thinning (compact) of the soundproof covering. .
  • the first basis weight per 1mm thick of the skin material or the second skin material is preferably 50 ⁇ 2000g / m 2, more preferably 200 ⁇ 1800g / m 2, 500 More preferably, it is at most 1500 g / m 2 .
  • the soundproof covering according to the present invention has the first skin material or the second skin material so that particularly the sound pressure of low frequency sound can be easily reduced, and the desired sound absorption, shape stability and design can be achieved.
  • the property can be easily secured, and the scattering of fibers and the like constituting the covering material can be suppressed at the time of use, and the waterproof property can be easily exhibited.
  • the first skin material or the second skin material when the first skin material or the second skin material is laminated to form a soundproof covering material, the first skin material or the second skin material is laminated adjacent to the first skin material or the second skin material.
  • an adhesive layer or the like may be intervened in the mating material (in contact with the first skin material or the second skin material), for example, the first skin material or the second skin Polyurethane elastomer film, polyolefin blend elastomer film, polyolefin copolymer elastomer film, on the back surface side of the first skin material or the second skin material, in order to adhere and laminate the material on the elastic porous material layer side.
  • An adhesive layer consisting of an adhesive selected from polystyrene copolymer elastomer film, polyester copolymer elastomer film, epoxy film, polyimide film etc. It may be.
  • the soundproof covering material according to the present invention has a bulk density of 0.01 to 0.1 g / cm 3 including as a constituent fiber a first skin material made of an inorganic material and an inorganic fiber having a fiber diameter of more than 3 ⁇ m. It is characterized in that it is made of a laminated material in which an elastic porous body layer and a second skin material made of an inorganic material are sequentially laminated.
  • the elastic porous body constituting the elastic porous body layer contains inorganic fibers having a fiber diameter exceeding 3 ⁇ m as constituent fibers, and as such an elastic porous body, for example, inorganic fiber felt can be mentioned.
  • the inorganic fibers constituting the elastic porous body include inorganic short fibers such as glass wool (glass fiber), rock wool, silica fiber, silica-alumina ceramic fiber, alumina fiber, mullite fiber and the like.
  • the elastic porous body is an inorganic fiber felt
  • examples of the inorganic fiber felt include those obtained by integrating one or more of the various short fibers described above by means of a needle punch or the like.
  • glass felt (glass fiber felt) and the like made of glass wool one or more selected from silica fiber felt, silica alumina ceramic fiber felt, alumina fiber felt, mullite fiber felt and the like can be mentioned.
  • heat resistance is considered, as said elastic porous body, what contains glass fiber or a silica fiber etc. as a structure fiber is preferable.
  • the inorganic fibers constituting the elastic porous body layer have a fiber diameter of more than 3 ⁇ m, preferably more than 3 ⁇ m and 10 ⁇ m or less, and more preferably 3 ⁇ m or more and 4 ⁇ m or less.
  • the glass fibers having the above fiber diameter can be produced by a centrifugal method or a flame method.
  • the fiber diameter of inorganic fibers means the arithmetic mean value of the maximum diameters of 20 glass fibers measured by a microscope.
  • the fiber diameter of the inorganic fibers constituting the elastic porous body is preferably as small as possible from the viewpoint of improving the sound absorption, but in recent years, the fiber diameter has been taken into consideration for the environment. Inorganic fibers having a diameter of 3 ⁇ m or less are required to suppress their use. On the other hand, when the present inventors thoroughly studied, even if it is an elastic porous body containing inorganic fibers having a fiber diameter of more than 3 ⁇ m as constituent fibers, those having a predetermined bulk density exhibit desired air permeability.
  • the elastic porous body constituting the elastic porous body layer contains inorganic fibers having the above-mentioned fiber diameter as constituent fibers, desired heat resistance and flame retardancy can be made easier. While being able to exhibit, the sound pressure in a low frequency band can be reduced easily.
  • the elastic porous body constituting the elastic porous body layer contains the inorganic fiber having the above-mentioned fiber diameter as a constituent fiber, and at the same time, the inorganic fiber can be, for example, novolak, resol, benzylic. It may be fixed by a binder comprising a phenol resin selected from ether or the like, or a modified phenol resin such as urea-modified or the like, or entanglement of glass fibers in the thickness direction by a process such as needle punching It may be manufactured by manufacturing.
  • the elastic porous body constituting the elastic porous body layer preferably contains 70 to 100% by mass of inorganic fibers, and more preferably 80 to 100% by mass, More preferably, it contains 95% by mass.
  • the elastic porous body constituting the elastic porous body layer contains the inorganic fiber having the above fiber diameter as a constituent fiber and also contains a binder
  • the elastic porous body contains 0 to 30% by mass of the binder
  • one containing 0 to 20% by mass is more preferable, and one containing 5 to 15% by mass is more preferable.
  • the thickness of the elastic porous layer is suitably 3 to 20 mm, more suitably 3 to 15 mm, and further suitably 5 to 15 mm. According to the soundproof covering material of the present invention, even when the thickness is as thin as about 10 mm, for example, excellent sound absorption can be easily exhibited.
  • the thickness of the elastic porous body layer when the thickness of the elastic porous body layer is in the above range, it is excellent in flexibility and has sufficient sound absorption while achieving thinning (compactization) of the soundproof covering material. It can be easily exhibited.
  • the bulk density of the elastic porous material layer is preferably 0.01 to 0.1 g / cm 3 and 0.015 to 0.09 g / cm 3. More preferably, it is more preferably 0.02 to 0.08 g / cm 3 .
  • the bulk density of the elastic porous body layer is in the above range, desired air permeability can be exhibited, and sound pressure in a wide frequency range can be easily reduced. .
  • the bulk density of the elastic porous body is It can be calculated from the total mass of the elastic porous body constituting the elastic porous body layer and the volume of the elastic porous layer formed by pressure treatment.
  • the weight per unit area of the elastic porous body constituting the elastic porous body layer is preferably 10 to 3000 g / m 2 , more preferably 15 to 1500 g / m 2 , More preferably, it is at or above 750 g / m 2 .
  • the weight per unit area of the elastic porous body is in the above-mentioned range, it is possible to easily provide a lightweight and soundproof covering having a desired shape.
  • the air flow resistance of the elastic porous material layer is 0.15 to 5.0 kPa ⁇ s / m, preferably 0.3 to 2.7 kPa ⁇ s / m. More preferably, it is 0.5 to 1.5 kPa ⁇ s / m. In the soundproof covering material according to the present invention, it is considered that sound pressure in each frequency band can be effectively absorbed by the air flow resistance of the elastic porous material layer being in the above range.
  • the air flow resistance of each elastic porous body layer or the whole elastic porous body laminate is 0. 0 in the perpendicular direction to the main surface of each elastic porous body layer or the whole elastic porous body laminate.
  • the pressure at the inlet and outlet sides when air is passed at 4 cc / cm 2 / sec when measured with a flow resistance measuring device (product name: KES-F8-AP1, manufactured by Kato Tech Co., Ltd.) Mean the difference in pressure (differential pressure) divided by the flow rate.
  • each elasticity The air flow resistance of the whole porous body layer or elastic porous body laminate means a measured value in a state where only the elastic porous body layer or elastic porous body laminate is subjected to pressure treatment under the same conditions.
  • the soundproof covering material according to the present invention converts low frequency sound into vibration energy by the skin material to absorb sound from passing through the covering material from the outside and absorbs high frequency sound through the skin material. After that, it is considered that it is converted into vibrational energy and absorbed by the elastic porous material layer disposed inside.
  • the elastic porous body layer is made of an elastic porous body, and the elastic porous body layer is made of a laminate of a plurality of elastic porous bodies.
  • the soundproof covering material 1 according to the present invention is an elastic porous body m, m including a first surface material S1 made of an inorganic material and inorganic fibers as constituent fibers. It may consist of a lamination material on which elastic porous body layer M which consists of, and 2nd skin material S2 which consists of inorganic materials were laminated one by one.
  • the elastic porous body layer is formed of a laminate of a plurality of elastic porous bodies, lamination of the elastic porous body (elastic porous body m illustrated in FIG. 1 (b))
  • the number is preferably 2 to 5 (in the example of FIG. 1 (b), the number of layers of the elastic porous body m is “2”).
  • the sound pressure is reduced more effectively because the propagation of vibration due to noise is easily blocked. can do.
  • the elastic porous body layer when the elastic porous body layer is formed of a laminate of a plurality of elastic porous bodies, such a laminate is formed between the elastic porous bodies forming the elastic porous body layer. It may have a metal mesh. That is, as illustrated in FIG. 1 (c) and FIG. 1 (d), the soundproof covering material 1 according to the present invention is formed between the plurality of elastic porous bodies m and m forming the elastic porous body layer M. It may have a metal mesh w.
  • the metal mesh As a constituent material of the said metal mesh, 1 or more types chosen from aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, nickel, titanium, copper, zinc steel, a brass etc. can be mentioned. Moreover, as a kind of said metal mesh, woven metal mesh, such as a plain-woven metal mesh, a turtleskin metal mesh, a crimp metal mesh, a rhombus metal mesh, an expanded metal, etc. are mentioned. In the soundproof covering material according to the present invention, when the metal mesh is made of the above-mentioned constituent material, desired heat resistance and reinforcing property can be easily exhibited.
  • the metal mesh preferably has an opening ratio of 30 to 90%, more preferably 40 to 80%, and still more preferably 50 to 70%.
  • the opening ratio of the metal mesh when the opening ratio of the metal mesh is in the above range, desired reinforcement can be easily exhibited without reducing desired heat resistance and soundproofing performance.
  • the aperture ratio (%) of the metal mesh is obtained by projecting the surface of the metal mesh from the top and observing it (total area of openings of metal mesh / area of whole metal mesh) ⁇ 100 It means the calculated value.
  • the metal mesh is usually made of a metal wire (metal wire), preferably a wire having a wire diameter (diameter) of 0.1 to 1.0 mm, and a wire of 0.14 to 0.7 mm It is more preferable to use a wire made of 0.2 to 0.4 mm. By the diameter of the wire which comprises a metal mesh being in the said range, desired reinforcement can be exhibited easily.
  • the elastic porous material layer of the soundproof covering according to the present invention can be easily deformed to correspond to the installation location at the time of use by having the metal mesh between the plurality of elastic porous materials, and By acting as a reinforcing material, the form of the soundproof covering can be suitably maintained even when used under high temperature.
  • the soundproof covering according to the present invention may further have a support plate for gripping at least a part of the end thereof from above and below. That is, as illustrated in FIG. 2, the soundproof covering 1 according to the present invention may have a support plate p which holds at least a part of the end thereof from above and below.
  • the support plate As a constituent material of the support plate, mention one or more selected from aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, nickel, titanium, copper, zinc steel, brass, polyimide resin, silicon resin, fluorine resin, epoxy resin, etc. Can.
  • a constituent material of the support plate mention one or more selected from aluminum, aluminum alloy, stainless steel, iron, nickel, titanium, copper, zinc steel, brass, polyimide resin, silicon resin, fluorine resin, epoxy resin, etc. Can.
  • desired heat resistance and reinforcing property can be easily exhibited.
  • the soundproof covering according to the present invention has a support plate for gripping at least a part of the end thereof from above and below, whereby the indication plate functions as a reinforcing material and is used under high temperature. Also, the form of the soundproof covering can be suitably maintained.
  • the soundproof covering material according to the present invention has the first skin material and the second skin material on the upper surface side and the lower surface side of the laminate of the elastic porous material layer, respectively, and thus the soundproofing material
  • the sound absorbing characteristics can be exhibited not only for the sound passing from the lower surface side to the upper surface side but also for the sound passing from the upper surface side to the lower surface side.
  • the soundproof covering according to the present invention when used as a soundproof cover for a car engine, when a sound emitted from the car engine passes from the lower side to the upper side of the soundproof cover,
  • the low frequency sound wave to be emitted passes through the skin material disposed under the covering material and is absorbed by the elastic porous body layer disposed inside, and a part of the high frequency sound wave passes through the soundproof covering material Even in the case where it is reflected on the wall of the engine room that accommodates the automobile engine and the soundproof covering material and passes from the upper surface side to the lower surface side of the soundproof covering material, similarly to the upper side of the covering material. It is considered that the sound absorbing performance can be exhibited more effectively by the sound passing through the disposed skin material and being absorbed by the elastic porous body layer similarly disposed inside.
  • the soundproof covering made of a laminate of the first skin material, the elastic porous material layer and the second skin material according to the present invention has a ventilation resistance of 2.0 to 10.0 kPa ⁇ s / m. Is preferably, more preferably 2.4 to 6.5 kPa ⁇ s / m or less, and still more preferably 3.0 to 4.0 kPa ⁇ s / m or less.
  • the air flow resistance of the soundproof coating is determined by the pressure at the inlet and outlet sides when air is passed at 0.4 cc / cm 2 / sec in the direction perpendicular to the main surface of the soundproof coating.
  • a flow resistance measuring device product name: KES-F8-AP1, manufactured by Kato Tech Co., Ltd.
  • it means the difference between the two (differential pressure) divided by the flow velocity.
  • the soundproof covering according to the present invention preferably has a thickness of 3 to 20 mm, more preferably 3 to 15 mm, and still more preferably 5 to 15 mm.
  • the soundproof covering according to the present invention can exhibit sufficient soundproofing performance even if the thickness is thin.
  • the soundproof coating according to the present invention has the air flow resistance, the flow resistance can be easily controlled to easily reduce the sound pressure at a desired frequency, particularly at a frequency of 2000 Hz or less.
  • the soundproofing covering material according to the present invention can be produced, for example, by hot-pressure forming into a predetermined shape in a state where all the forming materials corresponding to the constituent members of the soundproofing covering material to be obtained are sequentially laminated.
  • the soundproofing covering material according to the present invention is, for example, one obtained by heat-pressure forming in a predetermined shape in a state in which only a part of all the forming materials corresponding to the constituent members of the soundproofing covering material to be obtained And, it can be manufactured by hot-pressure forming into a predetermined shape in a state where other forming materials corresponding to the constituent members of the soundproof covering material to be obtained are sequentially laminated.
  • the soundproofing material according to the present invention includes (1) a first skin material, (2) an elastic porous body, and (3) a second skin material sequentially stacked in this order.
  • the covering material When forming the covering material, it can be manufactured by hot-pressure forming into a predetermined shape in a state where the forming materials for forming each of these are sequentially laminated in this order.
  • the elastic porous body layer contains a binder, only (1) the first skin material, (2) the elastic porous body, and (3) the second skin material are integrated only by hot pressure molding. can do.
  • the elastic porous body layer contains an uncured thermosetting binder
  • hot pressure molding is carried out at a temperature higher than the curing temperature of the binder at the time of hot pressure molding
  • the first skin material, (2) the elastic porous body, and (3) the second skin material can be integrated, and after heat pressure molding, curing may be performed by heating separately under atmospheric pressure.
  • the elastic porous body layer does not contain a binder, a laminate of (1) the first skin material and (2) the elastic porous body, and (2) a plurality of elastic porous body layers and (3)
  • the first skin material, (2) the elastic porous body, and (3) the third skin material also by heat pressure molding in a state where an adhesive or the like is appropriately applied between the second skin material and the like. Two skins can be integrated.
  • the soundproof covering according to the present invention can be suitably used, for example, as a soundproof cover for automobile engines.
  • the soundproof covering according to the present invention is used as a soundproof cover for an automobile engine, for example, by disposing it on at least a part of the exhaust side wall surface and upper surface of the engine, suitable sound absorption characteristics can be easily exhibited. .
  • An engine unit according to the present invention has an automobile engine, a soundproof covering material according to the present invention covering at least a part of the automobile engine, and an engine room for containing the automobile engine and the soundproof covering material.
  • An engine unit having a gap of 0.1 to 30 mm between the automobile engine and the soundproofing cover, or between the soundproofing cover and the engine room. is there.
  • the details of the soundproof covering according to the present invention are as described above. Further, in the engine unit according to the present invention, as the automobile engine and the engine room, known ones can be appropriately adopted.
  • the distance between the automobile engine and the soundproofing cover or the distance between the soundproofing cover and the engine room (the width of the gap formed between the automobile engine and the soundproofing cover or The width of the gap formed between the soundproof covering and the wall surface of the engine room is 0.1 to 30 mm, and from the viewpoint of space saving, 5 to 20 mm is preferable, and 5 to 15 mm is more preferable.
  • the soundproof covering has a first skin material and a second skin material each having a predetermined air flow resistance, and a predetermined flow resistance occurs in sound waves passing through the soundproof covering.
  • Example 1 (1) Silica cloth (Siltex cloth 700, manufactured by Nityasu Co., Ltd., fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.degree.) As a first surface material in a molding die provided with a molding surface corresponding to the target shape to be obtained.
  • the ventilation resistance of the first skin material, silica cloth is 0.15 kPa ⁇ s / m
  • the ventilation resistance of the second skin material, silica cloth is 0.15 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3 .
  • the first skin material made of an inorganic material having an air flow resistance of 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m, and the bulk density including an inorganic fiber having a fiber diameter of more than 3 ⁇ m as a constituent fiber are 0.01 to 0.
  • the air flow resistance of the elastic porous material layer which is 1 g / cm 3 and the soundproof cover for automobile engine obtained so that the air flow resistance is 0.3 to 3.0 kPa ⁇ s / m is 2.09 kPa ⁇ s / m.
  • the sound absorption of the obtained soundproof cover for automobile engine was evaluated.
  • the above-mentioned soundproof cover for a car engine was punched into a circular shape having a predetermined size, and placed on a sample plate provided so as to be perpendicular to the axis of the tube in an impedance tube (type 4206 manufactured by Brüel-Care Japan).
  • an impedance tube type 4206 manufactured by Brüel-Care Japan.
  • the distance between the sample plate and the lid (back plate) provided at the deepest portion of the tube (back air layer) was set so as to be 0 mm and 10 mm.
  • White noise (white noise) was input from the inlet side (front side) of the tube toward the back plate side, and the normal incidence sound absorption coefficient from 100 Hz to 6300 Hz was measured at a 1/3 octave band center frequency. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • Example 2 As the first skin material and (3) the second skin material, silica cloth (Siltex cloth 1000, manufactured by NICHIAS CORPORATION, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.6 mm, basis weight 500 g / m 2 , A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a ventilation resistance of 0.72 kPa ⁇ s / m was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as Example 1. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • the ventilation resistance of the first skin material silica cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • the ventilation resistance of the second skin material silica cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.28 kPa ⁇ s / m.
  • Example 3 A first skin material and (3) a second skin material, all of which are silica cloth (Nitias Corporation SILTEX Cloth 1000S, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.8 mm, basis weight 650 g / m 2 , ventilation)
  • silica cloth Nias Corporation SILTEX Cloth 1000S, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.8 mm, basis weight 650 g / m 2 , ventilation
  • a soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a resistance of 2.46 kPa ⁇ s / m was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as in Example 1.
  • the results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material silica cloth is 2.46 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material silica cloth is 2.46 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 8.16 kPa ⁇ s / m.
  • Example 4 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a ventilation resistance of 0.60 kPa ⁇ s / m was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.19 kPa ⁇ s / m.
  • Example 5 As the first skin material and (3) the second skin material, glass cloth (Marinetex 0.5S, manufactured by NICHIAS CORPORATION, fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 394 g / m 2) A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a ventilation resistance of 0.36 kPa ⁇ s / m was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.36 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.36 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 2.46 kPa ⁇ s / m.
  • Example 6 As the first skin material and (3) the second skin material, glass cloth (Insultex manufactured by NICHIAS CORPORATION, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 1.5 mm, basis weight 950 g / m 2 , ventilation) A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a resistance of 1.51 kPa ⁇ s / m was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as Example 1. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm).
  • the ventilation resistance of the first skin material glass cloth is 1.51 kPa ⁇ s / m
  • the ventilation resistance of the second skin material glass cloth is 1.51 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.04 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 6.46 kPa ⁇ s / m.
  • Example 1 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 9 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that (1) the first skin material and (3) the second skin material were not provided. Sound absorption was evaluated. The results are shown in Table 1, FIG. 3 (back air layer 0 mm) and FIG. 4 (back air layer 10 mm). The bulk density of the glass fiber felt after hot pressing was 0.04 g / cm 3 . The air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 1.22 kPa ⁇ s / m.
  • Example 7 As the first skin material and (3) the second skin material, silica cloth (Siltex cloth 1000, manufactured by NICHIAS CORPORATION, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.6 mm, basis weight 500 g / m 2 , Permeation resistance 0.72 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomica FM-24 manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, weight 240 g A soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that / m 2 ) was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as in Example 1.
  • FIG. 5 back air layer 0 mm
  • FIG. 6 back air layer 10 mm
  • the ventilation resistance of the first skin material, silica cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • that of the second skin material, glass cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot pressing was 0.027 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 2.15 kPa ⁇ s / m.
  • Example 8 (1) As the first skin material and (3) the second skin material, silica cloth (Siltex cloth 1000, manufactured by NICHIAS CORPORATION, fiber diameter 9 ⁇ m, thickness 0.6 mm, basis weight 500 g / m 2 , Air resistance 0.72 kPa ⁇ s / m), (2) Glass fiber felt (Finamitom FM-24 manufactured by Nippon Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight 600 g / m 2 ) is used as elastic porous body layer A soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except for the above, and the sound absorption was evaluated in the same manner as in Example 1. The results are shown in Table 2, FIG.
  • the ventilation resistance of the first skin material silica cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • the ventilation resistance of the second skin material silica cloth is 0.72 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.067 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 5.04 kPa ⁇ s / m.
  • Example 2 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 9 mm was produced in the same manner as in Example 7 except that (1) the first skin material and (3) the second skin material were not provided. Sound absorption was evaluated. The results are shown in Table 2, FIG. 5 (back air layer 0 mm) and FIG. 6 (back air layer 10 mm). The bulk density of the glass fiber felt after hot pressing was 0.027 g / cm 3 . The air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 0.58 kPa ⁇ s / m.
  • Example 3 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 9 mm was produced in the same manner as in Example 8 except that (1) the first skin material and (3) the second skin material were not provided. Sound absorption was evaluated. The results are shown in Table 2, FIG. 5 (back air layer 0 mm) and FIG. 6 (back air layer 10 mm). The bulk density of the glass fiber felt after hot pressing was 0.067 g / cm 3 . The air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 2.68 kPa ⁇ s / m. In addition, in Table 2, FIG. 5 and FIG. 6, the result of Example 2 and Comparative Example 1 is also written together for contrast.
  • Example 9 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air resistance 0.60kPa ⁇ s / m), (2) 2 as an elastic porous material layer (glass fiber felt (Fiscalator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight 240g / m 2 ) 2 A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a laminate laminated one by one was used, and the sound absorption was evaluated in the same manner as Example 1.
  • glass cloth Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air resistance 0.60kPa ⁇ s / m
  • glass fiber felt Glass
  • FIG. 7 back air layer 0 mm
  • FIG. 8 back air layer 10 mm
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.29 kPa ⁇ s / m.
  • Example 10 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight A plain stainless steel woven wire mesh (stainless steel wire wire diameter 0.14 mm) as a metal mesh using two laminates of 240 g / m 2 ) laminated and forming the elastic porous body layer between the two glass fiber felts A soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm is produced in the same manner as in Example 1 except that a mesh width of 1/60 inch and an aperture ratio of 44.8%) is arranged.
  • FIG. 7 back air layer 0 mm
  • FIG. 8 back air layer 10 mm
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.53 kPa ⁇ s / m.
  • Example 11 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight A plain stainless steel woven wire mesh (stainless steel wire 0.22 mm in diameter) as a metal mesh between two glass fiber felts constituting the elastic porous body layer, using a laminate obtained by laminating two sheets of 240 g / m 2 ).
  • glass cloth Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa
  • a soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a mesh width of 1/30 inch and an aperture ratio of 55% was arranged, and the sound absorption was evaluated in the same manner as Example 1. .
  • the results are shown in Table 3, FIG. 7 (back air layer 0 mm) and FIG. 8 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3 .
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.48 kPa ⁇ s / m.
  • Example 12 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight A plain stainless steel woven wire (stainless steel wire having a wire diameter of 0.
  • Example 2 was used as a metal mesh between two glass fiber felts constituting the elastic porous body layer, using a laminate obtained by laminating two sheets of 240 g / m 2 ).
  • a soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that 29 mm, a mesh width of 1/20 inch, and an aperture ratio of 59.5% were arranged.
  • the results are shown in Table 3, FIG. 7 (back air layer 0 mm) and FIG. 8 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.40 kPa ⁇ s / m.
  • Example 13 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight A plain stainless steel woven wire (stainless steel wire having a wire diameter of 0.
  • Example 2 A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that 34 mm, 1/16 inch mesh width, and an aperture ratio of 61.5% were disposed. Was evaluated. The results are shown in Table 3, FIG. 7 (back air layer 0 mm) and FIG. 8 (back air layer 10 mm).
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.40 kPa ⁇ s / m.
  • Example 14 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight Between two glass fiber felts that make up the elastic porous body layer, using a laminate obtained by laminating two sheets of 240 g / m 2 ), a metal mesh made of stainless steel as a metal mesh (wire diameter of stainless steel wire 0 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that 5 mm, a mesh width of 8 mm, and an aperture ratio of 78% were arranged.
  • FIG. 7 back air layer 0 mm
  • FIG. 8 back air layer 10 mm
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.25 kPa ⁇ s / m.
  • Example 15 As the first skin material and (3) the second skin material, all of them are glass cloth (Marinetex 0.5A, manufactured by NICHIAS CO., LTD., Fiber diameter 6 ⁇ m, thickness 0.5 mm, basis weight 390 g / m 2 , Air flow resistance: 0.60 kPa ⁇ s / m) (2) Glass fiber felt as an elastic porous body constituting an elastic porous body layer (Fiber Tomicator FM-24, manufactured by Japan Inorganic Corporation, fiber diameter 3.5 ⁇ m, basis weight Between the two glass fiber felts constituting the elastic porous body layer, using a laminate obtained by laminating two sheets of 240 g / m 2 ), a metal mesh made of iron tortoise shell (iron wire wire diameter 0.7 mm, mesh) A soundproof cover for an automobile engine having a thickness of 10 mm was produced in the same manner as in Example 1 except that a width of 10 mm and a hole area ratio of 75% were arranged, and the sound absorption was evaluated in the
  • FIG. 7 back air layer 0 mm
  • FIG. 8 back air layer 10 mm
  • the air flow resistance of the first skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the air flow resistance of the second skin material glass cloth is 0.60 kPa ⁇ s / m
  • the bulk density of the glass fiber felt after hot press molding was 0.053 g / cm 3
  • the air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 3.32 kPa ⁇ s / m.
  • Example 4 A soundproof cover for a car engine having a thickness of 9 mm was produced in the same manner as in Example 9 except that (1) the first skin material and (3) the second skin material were not provided. Sound absorption was evaluated. The results are shown in Table 3, FIG. 7 (back air layer 0 mm) and FIG. 8 (back air layer 10 mm). The bulk density of the glass fiber felt after hot pressing was 0.053 g / cm 3 . The air flow resistance of the obtained soundproof cover for an automobile engine was 1.84 kPa ⁇ s / m.
  • the soundproof cover obtained in Examples 1 to 15 is made of an inorganic material and has sufficient heat resistance, and is low even if it is as thin as about 10 mm. It can be seen that sufficient soundproofing performance can be exhibited from the frequency band to the high frequency band. Furthermore, the soundproof cover obtained in Example 10 to Example 15 further has a metal mesh between a plurality of elastic porous bodies, so that the soundproof cover can be used even when it is used under high temperature. It is understood that the form can be suitably retained. On the other hand, it can be understood from Tables 1 to 3 and FIGS. 3 to 8 that the soundproof covers obtained in Comparative Examples 1 to 4 can not exhibit sufficient soundproofing performance particularly in the low frequency band.

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Abstract

耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する新規な防音用被覆材を提供する。　通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなることを特徴とする防音用被覆材である。

Description

防音用被覆材およびエンジンユニット
　本発明は、防音用被覆材およびエンジンユニットに関する。
　近年、自動車騒音に関する基準調和について、国連の欧州経済委員会（ＥＣＥ）の自動車基準調和世界フォーラムにおいて検討され、車両構造に関する規則の制定、改訂が行われている。
　従来より、自動車メーカー各社は様々な防音仕様について開発を進めており、自動車エンジン用防音カバーとしても種々のものが提案されている（例えば、特許文献１（特開２００２－１８０８４５号公報）参照）が、自動車の車外騒音については上記ＥＣＥの規則５１（ＥＣＥ　Ｒ５１）に規制値が定められ、同規制値を定めたRegulation EU No.540/2014によれば、２０１６年７月迄に７２ｄＢ（フェーズ１）、２０２０年７月迄に７０ｄＢ（フェーズ２）、２０２４年７月迄に６８ｄＢ（フェーズ３）と段階を追って厳しくなる基準が施行され、車外騒音の規制レベルを最終的には２０１６年７月までの基準に対して４ｄＢ、音圧エネルギーとして約１／２．５に低減するという大変厳しい要求がなされている。
　ところで、上記自動車の騒音は、エンジン、モーター、トランスミッション等駆動系エンジンルームから発生する騒音のみならず、排気音、風切音、タイヤロードノイズ等が合算したものであるため、エンジンルームから発生する騒音の低減のみで上記目標を達成しようとした場合、エンジンルームにおいて５～６ｄＢ、音圧エネルギーとして１／４に低減するという大きな騒音低減が必要になることから、従来の自動車エンジン用防音カバーでは対応が困難になってきている。
特開２００２－１８０８４５号公報
　このように、従来提案されてきた防音カバーでは、益々厳しくなる規制水準に対し必ずしも十分な騒音抑制効果は得られ難い。
　このような状況下、防音仕様として、例えば、エンジンのほぼ全体、すなわち、エンジン壁面・上面(ボンネット)側・下面(アンダーボディー)側のほぼ全面に防音材を施行し、音源となるエンジン全体を防音材で覆い車外への騒音漏洩を抑制すると同時にその吸音効果によりエンジンルーム内の騒音レベルを低減させる、(ニア)エンジンカプセル化による対応が考えられる。
　しかしながら、ダウンサイジングを施した最近の車両のエンジンルーム内は各部品が高度に集積され、スペースが狭いために、上記カプセル化を行う場合においても防音材に用意された厚さは１０～２０ｍｍ程度と極く薄い一方で、防音材による吸音および遮音効果により騒音を低減しようとした場合、特に１ｋＨｚ以下の比較的低周波数側の騒音は防音材の厚さ及び質量に依存するので、得られる効果は極く限定的なものとなる。
　防音材が十分な吸音性能を発揮できない場合、エンジンルーム内には大きな反響音が響き、遮音性能も十分でない場合には、減衰しきれないエネルギーがエンジンルームの壁面・上面・下面を振動させ、さらに大きな騒音が発生することもある。
　薄い防音材厚さで比較的低い周波数に防音効果を得る手段としては、防音材内側とエンジン壁面及び、防音材表面と対向するエンジンルーム内壁の間に空間（背後空気層）を設けたHelmholtz構造等の共鳴を利用したものが考えられるが、防音材が有する積層構造全体の共振現象を原理としているため、比較的低周波数域に吸音ピークがあると裏面側のエンジンルーム壁面はかえって大きく振動してしまい(共鳴透過)、特に、低周波音帯における音圧を抑制し難くなることが判明した。このため、低周波帯における音圧を抑制し得る防音カバーが求められるようになっている。
　また、例えば自動車エンジン用防音カバーにおいては、エンジンの排気側壁面及び上面の一部（燃焼排ガスが通過するエキゾースト・マニフォールド近傍）が３００℃程度の温度に達し得ることから、防音用被覆材としては所定の耐熱性を有するものが求められる。
　このような状況下、本発明は、耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する新規な防音用被覆材および係る防音用被覆材を有するエンジンユニットを提供することを目的とするものである。
　上記目的を達成するために本発明者等が鋭意検討を行った結果、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなる防音用被覆材により上記技術課題を解決し得ることを見出し、本知見に基づいて本発明を完成するに至った。
　すなわち、本発明は、
（１）通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなることを特徴とする防音用被覆材、
（２）前記弾性多孔質体層が、複数の弾性多孔質体の積層物からなる上記（１）に記載の防音用被覆材、
（３）前記弾性多孔質体層が、複数の弾性多孔質体の積層物からなるとともに、前記弾性多孔質体層を形成する複数の弾性多孔質体間に金属網をさらに有するものである上記（１）または（２）に記載の防音用被覆材、
（４）前記弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体が無機繊維フェルトである上記（１）～（３）のいずれかに記載の防音用被覆材、
（５）前記第一の表皮材または第二の表皮材が無機繊維クロス、無機繊維不織布および金属多孔質シートからなる群より選択される１種以上である上記（１）～（４）のいずれかに記載の防音用被覆材、
（６）通気抵抗が２．０～１０．０ｋＰａ・ｓ／ｍである上記（１）～（５）のいずれかに記載の防音用被覆材、
（７）前記防音用被覆材が自動車エンジン用防音カバーである上記（１）～（６）のいずれかに記載の防音用被覆材、
（８）自動車用エンジンと当該自動車用エンジンの少なくとも一部を覆う上記（１）～（７）のいずれかに記載の防音用被覆材と、前記自動車用エンジンと防音用被覆材とを収容するエンジンルームとを有するエンジンユニットであって、前記自動車用エンジンと前記防音用被覆材との間または前記防音用被覆材とエンジンルームとの間に０．１～３０ｍｍの距離の空隙を有すること
を特徴とするエンジンユニット、
を提供するものである。
　本発明によれば、耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する新規な防音用被覆材および係る防音用被覆材を有するエンジンユニットを提供することができる。
本発明に係る防音用被覆材の形態例（ａ）～形態例（ｄ）を示す図である。 本発明に係る防音用被覆材の形態例を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層０ｍｍ）を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層１０ｍｍ）を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層０ｍｍ）を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層１０ｍｍ）を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層０ｍｍ）を示す図である。 本発明の実施例および比較例における吸音特性（背後空気層１０ｍｍ）を示す図である。
　先ず、本発明に係る防音用被覆材について説明する。
　本発明に係る防音用被覆材は、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなることを特徴とするものである。
　図１は、本本発明に係る防音用被覆材の形態例を示す図である。
　図１（ａ）に例示するように、本発明に係る防音用被覆材１は、無機材料からなる第一の表皮材Ｓ１と、無機繊維を構成繊維として含む弾性多孔質体層Ｍと、無機材料からなる第二の表皮材Ｓ２とが順次積層された積層材からなる。
　本発明に係る防音用被覆材において、第一の表皮材および第二の表皮材は、同一であってもよいし異なっていてもよい。
　第一の表皮材または第二の表皮材としては、所望の通気性を有し、温度３００℃で溶融や著しい収縮等の不具合が生じないのであれば特に制限されず、具体的には、ガラス繊維、シリカ繊維、バサルト繊維、シリカアルミナセラミックファイバー、アルミナ繊維、ムライト繊維等の無機繊維から選ばれる一種以上の繊維の混合物をクロス状に編み込んだ無機繊維クロス（無機繊維織布）、上記繊維の混合物をニードルパンチ等の手段で一体化した無機繊維製シートや、表面に微細な開孔処理を施したアルミニウム箔等の金属箔等から選ばれる一種以上が好ましく、意匠性や振動による繊維の飛散防止等の観点からも好適で
ある。
　また、上記無機繊維製シートは、樹脂バインダーを含むものであってもよく、例えば、シリカ繊維および樹脂バインダーを含むシリカ繊維クロス、ガラス繊維および樹脂バインダーを含むガラス繊維クロス等の樹脂バインダーを含有する無機繊維クロスから選ばれる一種以上を挙げることができ、係る無機繊維クロスを構成する樹脂バインダーとしては、含有量が５質量％未満であるノボラック、レゾール、ベンジリックエーテル系等のフェノール樹脂や、含有量が１０～２０質量％である尿素変性等の変性フェノール樹脂、エポキシ系樹脂、ポリイミド系樹脂等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
　第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗は、０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、０．４～２．５ｋＰａ・ｓ／ｍであることが好ましく、０．６～１．２ｋＰａ・ｓ／ｍであることがより好ましい。
　第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗が上記範囲内にあることにより、外部から入射する音波の反射を抑制し、特に２０００Ｈｚ以下の低周波音を効果的に吸収することができる。
　上記通気抵抗は、繊維の編み方、単位面積当たりの繊維の重量や金属箔の開孔の程度等により適宜調整することができる。
　なお、本発明に係る防音用被覆材を後述する熱圧成形等の加圧成形により製造する場合において、第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗は、加圧成形の前後で大きく変化することはないことから、所望の通気抵抗を有する表皮材を適宜選択すればよい。
　本出願書類において、第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗は、第一の表皮材または第二の表皮材の主表面に対して垂直方向に０．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃで空気を通過させたときにおける入口側および出口側における気圧を各々流れ抵抗測定器(製品名：ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１、カトーテック（株）製)で測定したときにおける両者の差（差圧）を流速で除したものを意味する。
　上述したとおり、第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗は、熱圧成形等の加圧成形の前後で大きく変化しないことから、本出願書類において、防音用被覆材が加圧成形により形成されてなるものである場合は、第一の表皮材または第二の表皮材の通気抵抗は、上記加圧成形処理前の状態における通気抵抗を意味するものとする。
　第一の表皮材または第二の表皮材として上記通気抵抗を有するものを用いた場合、所望の吸音性を発揮しつつ、優れた耐熱性および断熱性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、第一の表皮材または第二の表皮材の厚みは、０ｍｍを超え２ｍｍ以下であることが好ましく、０．２～１ｍｍであることがより好ましい。
　第一の表皮材または第二の表皮材は、所定の通気抵抗値を有し、飛散防止能力があり、破れ難い耐久性を有する限りにおいては薄ければ薄い程好ましいが、厚くなり過ぎると吸音性や成形性が低下し易くなる。表皮の厚みが上記範囲内にあることにより、柔軟性や飛散防止能力に優れるとともに防音用被覆材の薄型化（コンパクト化）を図りつつ十分な耐久性および吸音性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、第一の表皮材または第二の表皮材の厚さ１ｍｍあたりの目付は、５０～２０００ｇ／ｍ２が好ましく、２００～１８００ｇ／ｍ２がより好ましく、５００～１５００ｇ／ｍ２がさらに好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材は、第一の表皮材または第二の表皮材を有することにより、特に低周波音の音圧を容易に低減するとともに、所望の吸音性、形状安定性や意匠性を確保し易くなり、さらに使用時において被覆材を構成する繊維等の飛散を抑制し得るとともに、防水性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、第一の表皮材または第二の表皮材を積層して防音用被覆材を形成する場合、第一の表皮材または第二の表皮材と隣接して積層される（第一の表皮材または第二の表皮材と接触する）相手材に対し、必要に応じて接着剤層などを介在させてもよく、例えば、第一の表皮材または第二の表皮材を弾性多孔質体層側に接着して積層するために、第一の表皮材または第二の表皮材の裏面側に、ポリウレタンエラストマーフィルム、ポリオレフィンブレンド系エラストマーフィルム、ポリオレフィン共重合系エラストマーフィルム、ポリスチレン共重合系エラストマーフィルム、ポリエステル共重合系エラストマーフィルム、エポキシ系フィルム、ポリイミド系フィルム等から選ばれる接着剤からなる接着層を積層してもよい。
　本発明に係る防音用被覆材は、無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなることを特徴とするものである。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体は、繊維径が３μｍを超える無機繊維を構成繊維として含むものであり、このような弾性多孔質体としては、例えば無機繊維フェルトを挙げることができる。
　弾性多孔質体を構成する無機繊維としては、例えば、グラスウール（ガラス繊維）、ロックウール、シリカ繊維、シリカアルミナセラミックファイバー、アルミナ繊維、ムライト繊維等の無機短繊維を挙げることができる。
　弾性多孔質体が無機繊維フェルトである場合、無機繊維フェルトとしては、上記各種短繊維の一種以上を混合したものをニードルパンチ等の手段で一体化したものを挙げることができ、具体的には、例えば、グラスウールからなるグラスフェルト（ガラス繊維フェルト）等の他、シリカ繊維フェルト、シリカアルミナセラミックスファイバーフェルト、アルミナ繊維フェルト、ムライト繊維フェルト等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
　耐熱性を考慮した場合には、上記弾性多孔質体としては、ガラス繊維またはシリカ繊維等を構成繊維として含むものが好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層を構成する無機繊維は、繊維径が、３μｍを超えるものであり、３μｍを超え１０μｍ以下が好ましく、３μｍを超え４μｍ以下がさらに好ましい。
　上記繊維径を有するガラス繊維は、遠心法または火炎法で製造することができる。
　なお、本出願書類において、無機繊維の繊維径は、マイクロスコープにより測定した２０本のガラス繊維の最大径の算術平均値を意味する。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体を構成する無機繊維の繊維径は、吸音性を向上させる観点からは繊維径が小さいほど好ましいが、近年、環境面への配慮から繊維径が３μｍ以下の無機繊維はその使用を抑制することが求められるようになっている。
　これに対して本件発明者等が鋭意検討したところ、繊維径が３μｍを超える無機繊維を構成繊維として含む弾性多孔質体であっても、所定の嵩密度を有するものが所望の通気性を発揮して、幅広い周波数領域の音圧を低減することができ、さらに所望範囲の通気抵抗を有する第一の表皮材および第二の表皮材を弾性多孔質体の外表面側に各々積層することにより、特に２０００Ｈｚ以下の低周波数帯における音圧を容易に低減することができることを見出し、本発明を完成するに至ったものである。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体が上記繊維径を有する無機繊維を構成繊維として含むことにより、所望の耐熱性、難燃性をより容易に発揮することができるとともに、低周波数帯における音圧を容易に低減することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体は、上記繊維径を有する無機繊維を構成繊維として含むとともに、当該無機繊維を、例えばノボラック、レゾール、ベンジリックエーテル系等から選ばれるフェノール樹脂や、尿素変性等の変性フェノール樹脂等からなるバインダーで固定してなるものであってもよいし、または、ニードルパンチ等の処理によりガラス繊維を厚さ方向に絡めることにより製造してなるものであってもよい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体は、無機繊維を７０～１００質量％含むものが好ましく、８０～１００質量％含むものがより好ましく、８５～９５質量％含むものがさらに好ましい。
　弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体が、上記繊維径を有する無機繊維を構成繊維として含むとともにバインダーを含むものである場合、弾性多孔質体は、バインダーを、０～３０質量％含むものが好ましく、０～２０質量％含むものがより好ましく、５～１５質量％含むものがさらに好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の厚さは、３～２０ｍｍが適当であり、３～１５ｍｍがより適当であり、５～１５ｍｍがさらに適当である。
　本発明に係る防音用被覆材によれば、例えば厚さが１０ｍｍ程度と薄い場合であっても優れた吸音性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の厚みが上記範囲内にあることにより、柔軟性に優れるとともに防音用被覆材の薄型化（コンパクト化）を図りつつ十分な吸音性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の嵩密度は、０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３であることが好ましく、０．０１５～０．０９ｇ／ｃｍ３であることがより好ましく、０．０２～０．０８ｇ／ｃｍ３であることがさらに好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の嵩密度が上記範囲内にあることにより、所望の通気性を発揮して、幅広い周波数領域の音圧を容易に低減することができる。
　なお、本出願書類において、弾性多孔質体層が、防音用被覆材の形成時に後述する熱圧成形処理等の加圧処理を施してなるものである場合、上記弾性多孔質体の嵩密度は、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体の全質量および加圧処理して形成される弾性多孔質層の体積から算出することができる。
　上記密度を達成する上で、弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体の目付は、１０～３０００ｇ／ｍ２であることが好ましく、１５～１５００ｇ／ｍ２であることがより好ましく、２５～７５０ｇ／ｍ２であることがさらに好ましい。
　弾性多孔質体の目付が上記範囲内にあることにより、軽量で所望形状を有する防音用被覆材を容易に提供することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の通気抵抗は、０．１５～５．０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、０．３～２．７ｋＰａ・ｓ／ｍであることが好ましく、０．５～１．５ｋＰａ・ｓ／ｍであることがより好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層の通気抵抗が上記範囲内にあることにより、各周波帯域における音圧を効果的に吸収し得ると考えられる。
　本出願書類において、各弾性多孔質体層または弾性多孔質体積層物全体の通気抵抗は、各弾性多孔質体層または弾性多孔質体積層物全体の主表面に対して、垂直方向に０．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃで空気を通過させたときにおける入口側および出口側における気圧を各々流れ抵抗測定器(製品名：ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１、カトーテック（株）製)で測定したときにおける両者の差（差圧）を流速で除したものを意味する。
　また、本出願書類において、弾性多孔質体層または弾性多孔質体積層物が、防音用被覆材の形成時に後述する熱圧成形処理等の加圧処理を施してなるものである場合、各弾性多孔質体層または弾性多孔質体積層物全体の通気抵抗は、弾性多孔質体層または弾性多孔質体積層物のみを同一条件で加圧処理した状態における測定値を意味するものとする。
　本発明に係る防音用被覆材は、外部から被覆材中を通過しようとする音に対し、低周波音を表皮材により振動エネルギーに変換して吸音するとともに、高周波音を上記表皮材を通過させた後、内部に配置した弾性多孔質体層により振動エネルギーに変換して吸音すると考えられる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層は弾性多孔質体からなるものであって、弾性多孔質体層は、複数の弾性多孔質体の積層物からなるものであってもよい。
　すなわち、図１（ｂ）に例示するように、本発明に係る防音用被覆材１は、無機材料からなる第一の表皮材Ｓ１と、無機繊維を構成繊維として含む弾性多孔質体ｍ、ｍからなる弾性多孔質体層Ｍと、無機材料からなる第二の表皮材Ｓ２とが順次積層された積層材からなるものであってもよい。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層が複数の弾性多孔質体の積層物からなる場合、弾性多孔質体（図１（ｂ）に例示する弾性多孔質体ｍ）の積層数は、２～５が好ましい（図１（ｂ）の例示においては弾性多孔質体ｍの積層数は「２」である）。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層が複数の弾性多孔質体の積層物からなる場合、騒音による振動の伝搬を遮断し易くなることから、より効果的に音圧を低減することができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、弾性多孔質体層が複数の弾性多孔質体の積層物からなる場合、係る積層物は、弾性多孔質体層を形成する複数の弾性多孔質体間に金属網を有するものであってもよい。
　すなわち、図１（ｃ）や図１（ｄ）に例示するように、本発明に係る防音用被覆材１は、弾性多孔質体層Ｍを形成する複数の弾性多孔質体ｍ、ｍ間に金属網ｗを有するものであってもよい。
　上記金属網の構成材料としては、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、鉄、ニッケル、チタン、銅、亜鉛鋼、真鍮等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
　また、上記金属網の種類としては、平織金網、亀甲金網、クリンプ金網、菱形金網等の織金網、エキスパンドメタル等が挙げられる。
　本発明に係る防音用被覆材において、金属網が上記構成材料からなるものであることにより、所望の耐熱性および補強性を容易に発揮することができる。
　上記金属網は、開口率が、３０～９０％であるものが好ましく、４０～８０％であるものがより好ましく、５０～７０％であるものがさらに好ましい。
　本発明に係る防音用被覆材において、金属網の開口率が上記範囲内にあることにより、所望の耐熱性や防音性能を低減することなく所望の補強性を容易に発揮することができる。
　なお、本出願書類において、金属網の開口率（％）は、金属網の表面を上面から投影して観察した際に（金属網の開口部の全面積／金属網全体の面積）×１００により算出される値を意味する。
　上記金属網は、通常、金属製の線材（金属ワイヤー）からなり、その線径（直径）が、０．１～１．０ｍｍの線材からなるものが好ましく、０．１４～０．７ｍｍの線材からなるものがより好ましく、０．２～０．４ｍｍの線材からなるものがさらに好ましい。
　金属網を構成する線材の直径が上記範囲内にあることにより、所望の補強性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材の弾性多孔質体層が、複数の弾性多孔質体間に金属網を有することにより、使用時に設置箇所に対応するように簡便に変形し得るとともに、金属網が補強材として機能して、高温下で使用された場合であっても防音用被覆材の形態を好適に保持することができる。
　本発明に係る防音用被覆材は、その端部の少なくとも一部を上下から把持する支持板をさらに有するものであってもよい。
　すなわち、図２に例示するように、本発明に係る防音用被覆材１は、その端部の少なくとも一部を上下から把持する支持板ｐを有するものであってもよい。
　上記支持板の構成材料としては、アルミニウム、アルミニウム合金、ステンレス鋼、鉄、ニッケル、チタン、銅、亜鉛鋼、真鍮、ポリイミド樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、エポキシ樹脂等から選ばれる一種以上を挙げることができる。
　本発明に係る防音用被覆材において、指示板が上記構成材料からなるものであることにより、所望の耐熱性および補強性を容易に発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材が、その端部の少なくとも一部を上下から把持する支持板を有することにより、当該指示板が補強材として機能して、高温下で使用された場合であっても防音用被覆材の形態を好適に保持することができる。
　本発明に係る防音用被覆材は、上記弾性多孔質体層の積層物の上面側および下面側に各々第一の表皮材および第二の表皮材を有するものであることから、防音用被覆材の下面側から上面側に通過する音のみならず上面側から下面側に通過する音に対しても吸音特性を発揮することができる。
　このため、例えば本発明に係る防音用被覆材を自動車エンジン用防音カバーとして使用した場合、自動車エンジンから発せられた音が防音用被覆材の下面側から上面側に通過する際に、自動車エンジンから発せられる低周波の音波は被覆材の下側に配置された表皮材を通過して内部に配置された弾性多孔質体層で吸音され、高周波の音波の一部が上記防音用被覆材を通過した場合であっても、自動車用エンジンと防音用被覆材とを収容するエンジンルームの壁面で反射して防音用被覆材の上面側から下面側に通過する際に、同様に被覆材の上側に配置された表皮材を通過して同様に内部に配置された弾性多孔質体層で吸音されてさらに効果的に吸音性能を発揮することができると考えられる。
　本発明に係る、第一の表皮材、弾性多孔質体層および第二の表皮材の積層材からなる防音用被覆材は、通気抵抗が、２．０～１０．０ｋＰａ・ｓ／ｍであるものが好ましく、２．４～６．５ｋＰａ・ｓ／ｍ以下であるものがより好ましく、３．０～４．０ｋＰａ・ｓ／ｍ以下であるものがさらに好ましい。
　本出願書類において、防音用被覆材の通気抵抗は、防音用被覆材の主表面に対して垂直方向に０．４ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃで空気を通過させたときにおける入口側および出口側における気圧を各々流れ抵抗測定器(製品名：ＫＥＳ－Ｆ８－ＡＰ１、カトーテック（株）製)で測定したときにおける両者の差（差圧）を流速で除したものを意味する。
　本発明に係る防音用被覆材は、厚さが、３～２０ｍｍであるものが適当であり、３～１５ｍｍであるものがより適当であり、５～１５ｍｍであるものがさらに適当である。
　本発明に係る防音用被覆材は、厚さが薄くても十分な防音性能を発揮することができる。
　本発明に係る防音用被覆材が、上記通気抵抗を有するものであることにより、流れ抵抗を容易に制御して所望周波数、特に周波数２０００Ｈｚ以下における音圧を容易に低減することができる。
　本発明に係る防音用被覆材は、例えば、得ようとする防音用被覆材の構成部材に対応する形成材の全部を順次積層した状態で所定形状に熱圧成形することにより作製することができる。
　また、本発明に係る防音用被覆材は、例えば、得ようとする防音用被覆材の構成部材に対応する全形成材のうち一部のみを順次積層した状態で所定形状に熱圧成形したものと、得ようとする防音用被覆材の構成部材に対応する他の形成材を順次積層した状態で所定形状に熱圧成形することにより作製することができる。
　具体的には、本発明に係る防音用被覆材として、（１）第一の表皮材、（２）弾性多孔質体、（３）第二の表皮材がこの順番で順次積層されてなる防音用被覆材を形成する場合、これ等を各々形成する形成材をこの順番で順次積層した状態で所定形状に熱圧成形することにより作製することができる。
　このとき、弾性多孔質体層がバインダーを含むものである場合は、熱圧成形するだけで（１）第一の表皮材、（２）弾性多孔質体および（３）第二の表皮材を一体化することができる。具体的には、例えば、弾性多孔質体層が未硬化の熱硬化性バインダーを含むものである場合は、熱圧成形時にバインダーの硬化温度以上の温度下で熱圧成形することにより、（１）第一の表皮材、（２）弾性多孔質体および（３）第二の表皮材を一体化することができ、熱圧成形後に別途大気圧下で加熱することにより硬化処理を施してもよい。
　また、弾性多孔質体層がバインダーを含まないものである場合は、（１）第一の表皮材および（２）弾性多孔質体や、（２）複数の弾性多孔質体層の積層物および（３）第二の表皮材間等に、適宜接着剤等を塗布した状態で熱圧成形することによっても、（１）第一の表皮材、（２）弾性多孔質体および（３）第二の表皮材を一体化することができる。
　本発明に係る防音用被覆材は、例えば、自動車エンジン用防音カバーとして好適に使用することができる。
　本発明に係る防音用被覆材を自動車エンジン用防音カバーとして使用する場合、例えば、エンジンの排気側壁面および上面の少なくとも一部に配置することにより、好適な吸音特性を容易に発揮することができる。
　本発明によれば、耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する新規な防音用被覆材を提供することができる。
　次に、本発明に係るエンジンユニットについて説明する。
　本発明に係るエンジンユニットは、自動車用エンジンと当該自動車用エンジンの少なくとも一部を覆う本発明に係る防音用被覆材と、上記自動車用エンジンと防音用被覆材とを収容するエンジンルームとを有するエンジンユニットであって、上記自動車用エンジンと上記防音用被覆材との間または前記防音用被覆材とエンジンルームとの間に０．１～３０ｍｍの距離の空隙を有することを特徴とするものである。
　本発明に係るエンジンユニットにおいて、本発明に係る防音用被覆材の詳細は上述したとおりである。
　また、本発明に係るエンジンユニットにおいて、自動車用エンジンやエンジンルームは、公知のものを適宜採用することができる。
　本発明に係るエンジンユニットにおいて、自動車用エンジンと防音用被覆材との間または防音用被覆材とエンジンルームとの間の距離（自動車用エンジンおよび防音用被覆材間に形成される隙間の幅または防音用被覆材およびエンジンルームの壁面間に形成される隙間の幅）は、０．１～３０ｍｍであり、省スペースの観点からも、５～２０ｍｍが好ましく、５～１５ｍｍがさらに好ましい。
　本発明に係るエンジンユニットにおいて、防音用被覆材が各々所定の通気抵抗を有する第一の表皮材および第二の表皮材を有し、防音用被覆材を通過する音波に所定の流れ抵抗が生じ、自動車用エンジンと防音用被覆材との間または防音用被覆材とエンジンルームとの間の距離が上記範囲内にあることにより、自動車エンジンから発生して表皮材を通過した音とエンジンルームの壁面で反射した音とが共鳴してエネルギーが減衰し易くなったり、（エンジンルームの壁面で反射された後、さらに）防音用被覆材を通過した音と自動車用エンジンの壁面で反射した音とが共鳴してエネルギーが減衰し易くなり、このためにエンジンルーム内の音圧を好適に低減することができると考えられる。
　本発明によれば、耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する防音用被覆材を有する新規なエンジンユニットを提供することができる。
　次に、実施例を挙げて、本発明を更に具体的に説明するが、これは単に例示であって、本発明を制限するものではない。
（実施例１）
　得ようとする目的形状に対応する成形面が施された成形型内に、（１）第一の表皮材としてシリカクロス（ニチアス（株）製シルテックスクロス７００、繊維径９μｍ、厚さ０．５５ｍｍ、目付５５０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１５ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付３６０ｇ／ｍ２）、（３）第二の表皮材としてシリカクロス（ニチアス（株）シルテックスクロス７００、繊維径９μｍ、厚さ０．５５ｍｍ、目付５５０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．１５ｋＰａ・ｓ／ｍ）をこの順番で積層し、２００℃、１０ＭＰａで６０秒間加熱圧縮成形することにより、厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを得た。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．１５ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．１５ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後における、ガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍ　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は２．０９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
＜吸音性評価＞
　得られた自動車エンジン用防音カバーの吸音性を評価した。
　上記自動車エンジン用防音カバーを所定の大きさを有する円形状に打ち抜き、インピーダンスチューブ（ブリュエル・ケアー・ジャパン社製ｔｙｐｅ４２０６）内においてチューブの軸に垂直になるように設けられたサンプルプレートに設置した。このとき、サンプルプレートとチューブ最奥部に設けられた蓋部（バックプレート）との距離（背後空気層）が０ｍｍおよび１０ｍｍになるように各々設置した。
　上記チューブの入口側（手前側）から上記バックプレート側に向けてホワイトノイズ（白色雑音）を入力し、１／３オクターブバンド中心周波数で１００Ｈｚ～６３００Ｈｚまでの垂直入射吸音率を測定した。
　結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
（実施例２）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもシリカクロス（ニチアス（株）製シルテックスクロス１０００、繊維径９μｍ、厚さ０．６ｍｍ、目付５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．２８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例３）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもシリカクロス（ニチアス（株）シルテックスクロス１０００Ｓ、繊維径９μｍ、厚さ０．８ｍｍ、目付６５０ｇ／ｍ２、通気抵抗２．４６ｋＰａ・ｓ／ｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は２．４６ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は２．４６ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗８．１６ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例４）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．１９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例５）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス（株）製マリンテックス０．５Ｓ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９４ｇ／ｍ２、通気抵抗０．３６ｋＰａ・ｓ／ｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．３６ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．３６ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は２．４６ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例６）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス（株）製インサルテックス、繊維径９μｍ、厚さ１．５ｍｍ、目付９５０ｇ／ｍ２、通気抵抗１．５１ｋＰａ・ｓ／ｍ）を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は１．５１ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は１．５１ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は６．４６ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（比較例１）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材を設けなかった以外は、実施例１と同様にして厚さ９ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表１、図３（背後空気層０ｍｍ）および図４（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０４ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は１．２２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例７）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもシリカクロス（ニチアス（株）製シルテックスクロス１０００、繊維径９μｍ、厚さ０．６ｍｍ、目付５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）、を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表２、図５（背後空気層０ｍｍ）および図６（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍであり、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０２７ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は２．１５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例８）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもシリカクロス（ニチアス（株）製シルテックスクロス１０００、繊維径９μｍ、厚さ０．６ｍｍ、目付５００ｇ／ｍ２、通気抵抗０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付６００ｇ／ｍ２）、を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表２、図５（背後空気層０ｍｍ）および図６（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるシリカクロスの通気抵抗は０．７２ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０６７ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は５．０４ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（比較例２）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材を設けなかった以外は、実施例７と同様にして厚さ９ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表２、図５（背後空気層０ｍｍ）および図６（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０２７ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は０．５８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（比較例３）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材を設けなかった以外は、実施例８と同様にして厚さ９ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表２、図５（背後空気層０ｍｍ）および図６（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０６７ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は２．６８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
　なお、表２、図５および図６には、対比のために実施例２および比較例１の結果も併記する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
（実施例９）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用いた以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．２９ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１０）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網としてステンレス製平織金網（ステンレス鋼線の線径０．１４ｍｍ、網目幅１／６０ｉｎｃｈ、開孔率４４．８％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．５３ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１１）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網としてステンレス製平織金網（ステンレス鋼線の線径０．２２ｍｍ、網目幅１／３０ｉｎｃｈ、開孔率５５％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．４８ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１２）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網として、ステンレス製平織金網（ステンレス鋼線の線径０．２９ｍｍ、網目幅１／２０ｉｎｃｈ、開孔率５９．５％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．４０ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１３）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網として、ステンレス製平織金網（ステンレス鋼線の線径０．３４ｍｍ、網目幅１／１６ｉｎｃｈ、開孔率６１．５％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．４０ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１４）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網として、ステンレス鋼製亀甲金網（ステンレス鋼線の線径０．５ｍｍ、網目幅８ｍｍ、開孔率７８％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．２５ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（実施例１５）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材として、いずれもガラスクロス（ニチアス(株)製マリンテックス０．５Ａ、繊維径６μｍ、厚さ０．５ｍｍ、目付３９０ｇ／ｍ２、通気抵抗０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ）、（２）弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体としてガラス繊維フェルト（日本無機（株）製フィラトミクタＦＭ－２４、繊維径３．５μｍ、目付２４０ｇ／ｍ２）を２枚積層した積層物を用い、上記弾性多孔質体層を構成する２枚のガラス繊維フェルト間に、金属網として、鉄製亀甲金網（鉄線の線径０．７ｍｍ、網目幅１０ｍｍ、開孔率７５％）を配置した以外は、実施例１と同様にして厚さ１０ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後における、第一の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍ、第二の表皮材であるガラスクロスの通気抵抗は０．６０ｋＰａ・ｓ／ｍであり、また、熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は３．３２ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
（比較例４）
　（１）第一の表皮材および（３）第二の表皮材を設けなかった以外は、実施例９と同様にして厚さ９ｍｍの自動車エンジン用防音カバーを作製し、実施例１と同様に吸音性を評価した。
　結果を表３、図７（背後空気層０ｍｍ）および図８（背後空気層１０ｍｍ）に示す。
　熱圧成形後におけるガラス繊維フェルトの嵩密度は０．０５３ｇ／ｃｍ３であった。
　得られた自動車エンジン用防音カバーの通気抵抗は１．８４ｋＰａ・ｓ／ｍであった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１～表３および図３～図８より、実施例１～実施例１５で得られた防音カバーは、無機材料からなり十分な耐熱性を有するとともに、厚さが１０ｍｍ程度と薄くても低周波数帯から高周波数帯に亘り十分な防音性能を発揮し得ることが分かる。さらに、実施例１０～実施例１５で得られた防音カバーは、複数の弾性多孔質体間に金属網をさらに有するものであることにより、高温下で使用された場合であっても防音カバーの形態を好適に保持し得るものであることが分かる。
　一方、表１～表３および図３～図８より、比較例１～比較例４で得られた防音カバーは、特に低周波数帯において十分な防音性能を発揮し得ないことが分かる。
　本発明によれば、耐熱性を有し、厚さが薄くても十分な防音性能を有する新規な防音用被覆材および係る防音用被覆材を有するエンジンユニットを提供することができる。

Claims (8)

  1. 　通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第一の表皮材と、繊維径が３μｍ超である無機繊維を構成繊維として含む嵩密度が０．０１～０．１ｇ／ｃｍ３である弾性多孔質体層と、通気抵抗が０．３～３．０ｋＰａ・ｓ／ｍである無機材料からなる第二の表皮材とが順次積層された積層材からなることを特徴とする防音用被覆材。
  2. 　前記弾性多孔質体層が、複数の弾性多孔質体の積層物からなる請求項１に記載の防音用被覆材。
  3. 　前記弾性多孔質体層が、複数の弾性多孔質体の積層物からなるとともに、前記弾性多孔質体層を形成する複数の弾性多孔質体間に金属網をさらに有するものである請求項１または請求項２に記載の防音用被覆材。
  4. 　前記弾性多孔質体層を構成する弾性多孔質体が無機繊維フェルトである請求項１～請求項３のいずれかに記載の防音用被覆材。
  5. 　前記第一の表皮材または第二の表皮材が無機繊維クロス、無機繊維不織布および金属多孔質シートからなる群より選択される１種以上である請求項１～請求項４のいずれかに記載の防音用被覆材。
  6. 　通気抵抗が２．０～１０．０ｋＰａ・ｓ／ｍである請求項１～請求項５のいずれかに記載の防音用被覆材。
  7. 　前記防音用被覆材が自動車エンジン用防音カバーである請求項１～請求項６のいずれかに記載の防音用被覆材。
  8. 　自動車用エンジンと当該自動車用エンジンの少なくとも一部を覆う請求項１～請求項７のいずれかに記載の防音用被覆材と、前記自動車用エンジンと防音用被覆材とを収容するエンジンルームとを有するエンジンユニットであって、前記自動車用エンジンと前記防音用被覆材との間または前記防音用被覆材とエンジンルームとの間に０．１～３０ｍｍの距離の空隙を有すること
    を特徴とするエンジンユニット。
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