WO2019003879A1 - プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents

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WO2019003879A1
WO2019003879A1 PCT/JP2018/022175 JP2018022175W WO2019003879A1 WO 2019003879 A1 WO2019003879 A1 WO 2019003879A1 JP 2018022175 W JP2018022175 W JP 2018022175W WO 2019003879 A1 WO2019003879 A1 WO 2019003879A1
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陽介 神崎
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日本電産サンキョー株式会社
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    • B29L2011/0016—Lenses

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing plastic that is used in a lens unit including a plurality of lenses and a lens barrel that holds the plurality of lenses and is press-fit into the lens barrel.
  • a light shielding film may be formed on the outer peripheral portion surrounding the lens surface in the radial direction outer side to prevent unnecessary light incidence and reflection (for example, Patent Document 1) , 2).
  • the lens barrel When holding the lens on the lens barrel (lens barrel), the lens barrel can be easily held by forming the flange portion on the lens.
  • the plastic lens is injection-molded by a fixed mold for molding the lens surface on one side and a movable mold for molding the lens surface on the other side. Therefore, the plastic lens is usually formed with the above-mentioned flange portion.
  • the plastic lens can be press-fitted and fixed to the lens barrel using this flange portion.
  • formation of the flange portion may cause unnecessary light incident on the flange portion to overlap with the original effective light, resulting in generation of ghost or flare.
  • the flange surface of the first lens disposed closest to the object side is painted as a light shielding film.
  • the flange part is formed also in each lens after the 2nd lens (image side), although there is a possibility that ghost etc. may be generated by the flange part after the 2nd lens, the flange part after the 2nd lens is There was no requirement to suppress the generation of ghosts and the like that are caused.
  • the present invention has been made in view of such problems, and it is possible to manufacture a plastic lens with less distortion in consideration of the application of the flange and the flange in the manufacturing process of the plastic lens.
  • Another object of the present invention is to provide a technique for keeping the inking state attached to the flange portion to an appropriate grade.
  • the present invention is a method of manufacturing a plastic lens molded using a mold having a fixed mold and a movable mold, which is press-fitted and held from the object side to the image side of a lens barrel, wherein the plastic lens is a lens Surface and a flange portion surrounding the lens surface, and the image side surface of the flange portion is provided with a sanitizing portion and an outer peripheral portion formed on the outer peripheral side of the sanitizing portion;
  • the plastic lens By taking advantage of the outer peripheral part (area formed on the outer peripheral side than the inking part of the flange part) when taking it out from the mold, the plastic lens (especially when it is separated from the mold by pushing out of the mold by the ejector pin It can suppress that a lens surface is distorted. Also, the influence on the redaction can be prevented. For example, since a minute convex portion is formed in a portion pressed by the ejector pin, unevenness or peeling of black may occur if the outer peripheral portion is blacked, but the portion is pressed by the ejector pin Since the outer peripheral portion and the sanitized portion which is the portion to be sanitized are different areas, such a failure can be prevented.
  • the boundary between the movable type and the fixed type may be set to be closer to the object side than a portion of the plastic lens pressed into the lens barrel.
  • the image side lens surface and the flange portion are molded by a movable mold of a mold. Therefore, the parting line is formed on the object side. Since the plastic lens is press-fit from the object side to the image side of the lens barrel, even if a minute convex portion is formed on the parting line, a defect due to the convex portion at the time of press-fitting (lens Distortion and axial misalignment) can be suppressed.
  • At least a part of the region where the ejector pin abuts may be opposed in the optical axis direction to the object side surface of the flange portion. Since the area on which the ejector pin abuts, that is, the opposite side of the portion pressed by the ejector pin is not the object side lens surface but the object side surface of the flange portion, adverse effects on the object side lens surface can be eliminated.
  • the ejector pin may be disposed on the image side of the image side flange surface forming surface of the image side flange surface forming mold for forming the image side surface of the flange portion.
  • the outer peripheral portion may be provided with a plurality of positioning surfaces projecting toward the image side, and the plurality of positioning surfaces may be provided with the area where the ejector pin abuts between adjacent positioning surfaces.
  • the present invention it is possible to manufacture a plastic lens with less distortion by taking into consideration the smearing of the flange portion and the flange portion, and a technique of keeping the smeared state attached to the flange portion in an appropriate quality Can be provided.
  • FIG. 1 shows the entire lens unit 1 according to the present embodiment
  • FIG. 1 (a) is a perspective view
  • FIG. 1 (b) is a front view
  • FIG. 1 (c) is a longitudinal sectional view
  • FIG. 2 is an exploded perspective view of the lens unit 1.
  • the lens unit 1 is a lens assembly incorporated in an on-vehicle peripheral surveillance camera, a surveillance camera, a door phone or the like.
  • object side L1 and image side L2 refer to the object side and the image side in the optical axis L direction
  • optical axis direction refers to the direction parallel to the optical axis L.
  • the lens unit 1 includes a wide angle lens 2 composed of a plurality of lenses, and a lens barrel 3 accommodating the wide angle lens 2.
  • the wide-angle lens 2 includes a first lens 21, a second lens 22, a third lens 23, a fourth lens 24, and a fifth lens disposed in intimate contact from the object side L1 to the image side L2 along the optical axis L. It is comprised by six lenses of 25 and the 6th lens 26.
  • a light shielding sheet 36 is disposed in close contact with the second lens 22 and the third lens 23 to prevent light from entering the image side.
  • a diaphragm 37 is disposed in close contact with the third lens 23 and the fourth lens 24 (lens holder 4).
  • the first lens 21 is disposed closest to the object side L1.
  • the second lens 22 is located on the image side L 2 of the first lens 21.
  • the third lens 23 is located on the image side L 2 of the second lens 22.
  • the fourth lens 24 is located on the image side of the third lens 23.
  • the fourth lens 24 is disposed on the lens barrel 3 in a state of being press-fitted and fixed to the lens holder 4 made of resin and further being reinforced and fixed by an adhesive.
  • the fifth lens 25 is located on the image side L 2 of the fourth lens 24.
  • the sixth lens 26 is located on the image side L 2 of the fifth lens 25.
  • the fifth lens 25 and the sixth lens 26 are cemented lenses.
  • a glass lens is used as the first lens 21 from the viewpoint of making it difficult for the object-side lens surface of the first lens 21 to be scratched even when the object-side lens surface of the first lens 21 positioned closest to the object is exposed. Used.
  • a plastic lens is used for the second lens 22, the third lens 23, the fifth lens 25 and the sixth lens 26 in terms of excellent processability and economical efficiency of the lens.
  • a glass lens is used for the fourth lens 24 from the viewpoint of being excellent in optical characteristics such as surface precision of the lens and refractive index with respect to temperature change.
  • the wide-angle lens 2 of the lens unit 1 in this embodiment is comprised by the said six sheets of lenses, the number of sheets of lenses is not limited, Moreover, it is not limited also about the material of a lens, In addition, a configuration without the cemented lens may be employed.
  • the lens barrel 3 is a cylindrical ball frame made of resin, and an inner peripheral surface 32 is formed toward the image side along the outer peripheral surface of each lens constituting the wide-angle lens 2.
  • a plurality of press-fit convex portions 39 are formed in a convex shape (bulked shape) in the radial inner direction at equal intervals in the circumferential direction.
  • the second lens 22, the third lens 23, the lens holder 4, and the fifth lens 25 constituting the wide-angle lens 2 are press-fit into the press-fit convex part 39 by the press-fit convex part 39. It is positioned in the direction of the optical axis L by being supported by the inner circumferential surface 32 of the lens.
  • a flat portion 25 a formed on the periphery of the image-side surface of the fifth lens 25 is placed on an annular mounting surface 31 extending inward in the circumferential direction on the image side of the lens barrel 3. Further, the peripheral edge of the surface on the object side L1 of the second lens 22 is engaged with the caulking portion 35 provided at the end of the object-side inner peripheral surface of the lens barrel 3.
  • the second lens 22, the third lens 23, the lens holder 4 (fourth lens 24), the fifth lens 25 and the sixth lens 26 are positioned in the optical axis L direction. Furthermore, after the O-ring 5 is incorporated in the outer peripheral portion of the first lens 21, the first lens 21 in which the O-ring 5 is incorporated is incorporated in the annular groove 34. Thereafter, the peripheral edge of the first lens 21 is engaged with the caulking portion 33 provided at the object side end of the lens barrel 3. By this process, the first lens 21 is positioned in the direction of the optical axis L.
  • the lens on the image side L2 is The outer diameter is small, and the inner circumferential surface 32 is narrowly formed correspondingly. Also, D-cut portions 22x to 26x are formed in the upper region of FIG. 2 of the second lens 22, third lens 23, lens holder 4 (fourth lens 24), fifth lens 25 and sixth lens 26. There is.
  • FIG. 3 is a perspective view of the second lens 22.
  • FIG. 3 (a) shows the entire second lens 22.
  • FIG. 3 (b) is a cross-sectional perspective view.
  • FIG. 4 is a view showing the second lens 22.
  • FIG. 4 (a) is a plan view showing the surface of the image side L2 of the second lens 22 (the surface on the third lens 23 side in FIG. 1 (c)). is there.
  • FIG. 4B shows a structure in which the black 90 is applied to a part of the surface.
  • the lens surface includes an object side lens surface 51 that is convex on the object side L 1 and an image side lens surface 69 that is concave on the image side L 2.
  • the second lens 22 is provided with a flange portion 52 surrounding the outer peripheral side of the lens surface. Note that a part of the flange portion 52 is a D cut portion 22x.
  • the object side L1 is an object side flange surface 53 surrounding the outer peripheral side of the object side lens surface 51
  • the image side L2 is an image side flange surface 54 surrounding the image side lens surface 69. That is, the surface on the object side L1 of the flange portion 52 is referred to as the "object side flange surface 53", and the surface on the image side L2 is referred to as the "image side flange surface 54".
  • the image side flange surface 54 is slightly concave in a step shape on the inner side (that is, the image side lens surface 69 side). That is, the image-side flange surface 54 has an annular groove-shaped image-side flange surface inner peripheral portion 61 and an outer annular image-side flange surface outer peripheral portion 62 (also referred to simply as “the outer peripheral portion”).
  • the image side flange surface outer peripheral portion 62 has a positioning surface 63 described later.
  • the image-side flange surface 54 of the flange portion 52 is a positioning surface 63 convex in the optical axis L direction formed on the outer peripheral side, and an inner side of the positioning surface 63 and an optical axis than the positioning surface 63 And an image-side flange surface inner circumferential portion 61 as a first step which is recessed in the L direction (more specifically, on the object side L1).
  • Black 90 is applied to the image-side flange surface inner circumferential portion 61. That is, the image-side flange surface inner circumferential portion 61 is painted.
  • the image side flange surface outer peripheral portion 62 has a flange surface main body 62a as a second step portion, and a plurality of boss-like (or convex) positioning surfaces projecting on the image side L2 along the outer periphery on the flange surface main body 62a.
  • 63 is provided.
  • the positioning surface 63 is in close contact (contact) with the object side surface of the light shielding sheet 36 disposed between the second lens 22 and the third lens 23 to position the second lens 22 in the optical axis L direction. There is.
  • the positioning surface 63 is provided in six places at equal intervals here.
  • the flange surface main body 62a which is the second step portion which is raised one step on the outer peripheral side is formed, and further on the flange surface main body 62a.
  • a raised positioning surface 63 is formed.
  • the positioning surface 63 of the D-cut portion 22x has a shape in which a portion of the other positioning surface 63 is cut corresponding to the shape of the D-cut portion 22x.
  • An ejector pin abutting portion 64 is formed between the positioning surfaces 63 adjacent to each other in the flange surface main body 62a which is the second step.
  • the ejector pin abutting portion 64 is formed in a slightly boss shape (or a convex shape) from the flange surface main body 62a.
  • the amount of projection of the ejector pin abutting portion 64 is smaller than the amount of projection of the positioning surface 63. That is, the ejector pin abutting portion 64 is formed so as not to inhibit the function of the positioning surface 63 as a reference surface.
  • the ejector pin abutting portion 64 abuts on the ejector pin 74 when it is separated from the mold 70 during resin molding.
  • An object-side flange surface 53 is formed at the opposing position of the object side L1 of the ejector pin abutting portion 64.
  • the position opposed to the center position of the ejector pin contact portion 64 is configured to be the object side flange surface 53 and not the object side lens surface 51.
  • the ejector pin abutting part 64 does not need to be a structure clearly shown by convex shape as mentioned above, for example, on the same plane as the flange surface main body 62a which is the ejector pin abutting part 64 which is a 2nd step part.
  • the ejector pin abutment portion 64 may be formed to be concave than the flange surface main body 62a.
  • FIG. 5 shows the cross-sectional structure of the flange portion 52 of the second lens 22. As shown in FIG. Here, the structure is a cross section from the D-cut portion 22x to the opposing position.
  • 5 (a) shows the state before the black 90 is applied
  • FIG. 5 (b) shows the state where the black 90 is applied
  • FIG. 5 (c) shows the image side flange surface of FIG. 5 (a)
  • 5D is an enlarged view of the inner peripheral portion 61
  • FIG. 5D is an enlarged view of a boundary region Y of the image side lens surface 69 and the image side flange surface inner peripheral portion 61 of FIG. 5B.
  • the image side flange surface inner circumferential surface 61 is slightly concave toward the object side L1 than the image side flange surface outer peripheral portion 62, and black 90 is applied as shown in FIG. 4 (b) or 5 (b). ing.
  • black 90 is applied as shown in FIG. 4 (b) or 5 (b). ing.
  • the black 90 functions not only to prevent light diffusion by black, but also to reduce the internal reflectance by eliminating the boundary surface between the image-side flange surface inner circumferential portion 61 and the air by the black 90.
  • the lens side surface 58 is fixed to the movable mold 71 of the mold 70 described in FIG. 6 in the vicinity of the end on the object side flange surface 53 side (here, the boundary portion with the object side flange surface 53).
  • the position of the parting surface with the mold 72 forms a parting line 58a.
  • the parting line 58a is not formed, but in the case of so-called injection molding using the movable mold 71 and the fixed mold 72, fine convex shapes, that is, fine convex portions and burrs are formed.
  • the lens side surface 58 has a vertical portion 58 b from a substantially central portion in the width direction (vertical direction in the drawing) to the object-side flange surface 53 and a tapered portion 58 c from the substantially central portion to the flange portion 52.
  • the tapered portion 58c is pressed in and the middle portion of the vertical portion 58b is pressed. That is, the parting line 58a is on the press-in opposite side (object side) than the part to be press-in.
  • the parting line 58a is formed at the boundary between the object-side flange surface 53 and the lens side surface 58, the parting line 58a is not press-fitted. That is, pressing the parting line 58a causes the second lens 22 to distort or shift in the press-fitting direction, or the parting line 58a (fine projections, burrs) peel off to become dust and affect optical performance. Can be prevented.
  • the image-side flange surface inner circumferential portion 61 is formed with fine irregularities or emboss.
  • the second lens 22 when the second lens 22 is a plastic lens, it repels the black ink 90 and is not stable or can not be thinned, but fine irregularities prevent the flow of the applied black ink 90, and it is in an appropriate area. An appropriate amount can be applied.
  • a burr 66 convex toward the image side L2 is formed at the boundary between the image side flange surface inner peripheral portion 61 and the image side lens surface 69.
  • the burrs 66 are formed when the second lens 22 is molded.
  • FIG. 6 is a view showing an outline of a molding process (cross-sectional process drawing) of the second lens 22.
  • the second lens 22 is manufactured by resin molding using a mold 70 having a movable mold 71 and a fixed mold 72.
  • the resin is injected from the gate into the mold 70 while the movable mold 71 on the right side and the fixed mold 72 on the left side are closed. Ru.
  • the image-side lens surface 69 and the image-side flange surface 54 correspond to the movable die 71, and the object-side lens surface 51 and the object-side flange surface 53 correspond to the fixed die 72.
  • the boundary between the movable mold 71 and the fixed mold 72 is the lens side surface 58 of the second lens 22. More specifically, the boundary between the movable mold 71 and the fixed mold 72, that is, the parting surface is located near the end on the object-side flange surface 53 side of the lens side surface 58 of the second lens 22 as described above. By this boundary, as shown in the extrusion process (the molded product separation process) of FIG. 6C, the parting line 58a of the second lens 22 is formed. Further, the gate port is located at the D cut portion 22 x of the lens side surface 58.
  • the movable mold 71 and the fixed mold 72 separate at the timing when the resin hardens.
  • the second lens 22 is separated from the fixed mold 72 and fixed to the movable mold 71.
  • the ejector pin 74 provided on the movable mold 71 ejects the second lens 22 by the ejector pin abutting portion 64, and the second lens 22 is separated from the movable mold 71.
  • the position where the ejector pin 74 is in contact (that is, the ejector pin abutting portion 64) is the object-side flange surface 53 of the flange portion 52 at the opposing position. Therefore, the operation of the ejector pin 74 pushing the second lens 22 does not adversely affect the shape of the lens surface (particularly, the object-side lens surface 51) such as distortion. Further, during the plastic lens forming process, the ejector pin 74 is disposed on the image side of the image side flange surface forming surface of the image side flange surface forming mold 77 for forming the image side flange surface 54 etc.
  • the jector pin contact portion 64 of the molded second lens 22 has a concave shape. Therefore, in the pushing process of pushing out the second lens 22 with the ejector pin 74, the tip of the ejector pin 74 remains fitted in the concave ejector pin abutting portion 64, and the ejector pin 74 (movable mold 71) The second lens 22 becomes difficult to separate.
  • the ejector pin 74 is disposed on the image side of the image-side flange surface molding surface, thereby preventing the second lens 22 from being difficult to separate from the ejector pin 74 (movable die 71). it can.
  • the above-described burr 66 is annularly formed.
  • the burr 66 is formed by the resin entering between the image-side lens surface molding die 78 for molding the image-side lens surface 69 and the image-side flange surface molding die 77 for molding the image-side flange surface 54 and the like. It is a fine annular convex part. As shown in FIG.
  • the burrs 66 can prevent the ink 90 from flowing to the image side lens surface 69 when the black ink 90 is applied.
  • the protrusion amount of the burr 66 is about several ⁇ m.
  • the arrangement of the image-side lens surface molding die 78 and the image-side flange surface molding die 77 may be devised more accurately so that the burr 66 is not formed.
  • the image-side flange surface inner peripheral portion 61 by forming the image-side flange surface inner peripheral portion 61 to be on the object side in the optical axis L direction with respect to the positioning surface 63, the optical axis of the second lens 22 due to the thickness of the black 90 by redaction. The position of the direction never changes. Therefore, there is no possibility that the optical performance will be reduced.
  • the thickness of the black 90 is about 30 micrometers at maximum. Therefore, the distance from the image-side flange surface inner peripheral portion 61 to the tip of the positioning surface 63 may be set to about 50 ⁇ m, and naturally, it can be adjusted according to the thickness of the black 90 to be applied.
  • the second lens 22 which is a plastic lens when the second lens 22 is pushed out of the mold by the ejector pin 74 and separated from the mold It is possible to suppress distortion of the lens surface (particularly, the lens surface). Also, the influence on the redaction can be prevented.
  • the boundary between the movable mold 71 and the fixed mold 72 is set so as to be on the opposite side of the portion of the second lens 22 which is press-fit into the lens barrel 3. Therefore, the parting line 58a is formed on the object side L1 from the press-fit portion. Since the second lens 22 is press-fit from the object side L1 to the image side L2 of the lens barrel 3, even when a minute convex portion is formed on the parting line 58a, the convex at the time of press-fitting It is possible to suppress a defect (a distortion or an axis deviation of the second lens 22) due to a part.
  • the adverse effect on the object-side lens surface 51 is eliminated because the region opposite the ejector pin 74 abuts, that is, the opposite side of the portion pushed by the ejector pin 74 is not the object-side lens surface 51 but the object-side flange surface 53 of the flange portion 52 it can.
  • FIGS. 7 to 9 The second lens 22a of the present embodiment will be described with reference to FIGS. 7 to 9.
  • the shape of the boundary portion between the image-side flange surface inner peripheral portion 61 and the image-side lens surface 69 is different from that of the first embodiment.
  • portions different from the first embodiment will be mainly described, and the description of the same configuration and function will be appropriately omitted.
  • 7 is a perspective view of the second lens 22a
  • FIG. 7 (a) shows the entire second lens 22a
  • FIG. 7 (b) is a sectional perspective view.
  • FIG. 8 is a plan view showing the surface on the image side L2 of the second lens 22a.
  • FIG. 9 is an enlarged view of the boundary portion (region Z in FIG.
  • FIG. 9B shows a state in which the black 90 is applied in a configuration in which the third step portion 65 is not formed.
  • burrs are formed at the boundary of the image-side flange surface inner circumferential portion 61 by making the above-mentioned mold 70 (in particular, the arrangement of the image-side lens surface molding die 78 and the image-side flange surface molding die 77 precise). The case where 66 is not formed will be described.
  • a third step 65 concave on the object side in the optical axis direction is formed. That is, the third step portion 65 has a shape in which an annular step is formed one concave step down to the object side in the optical axis direction. More specifically, the third step portion 65 is a step that is recessed at a substantially right angle (90 degrees) from the image-side flange surface inner peripheral portion 61.
  • the third step 65 in FIG. Compared with the configuration in which the third step is not formed at the boundary between the image-side flange surface inner peripheral portion 61 and the image-side lens surface 69 in FIG. 9B, the third step 65 in FIG. In the case of the above configuration, the boundary portion between the image side flange surface inner peripheral portion 61 and the image side lens surface 69 is angled. Therefore, the surface tension of the black ink 90 is easily generated, and the black ink 90 applied to the inner peripheral portion 61 of the image side flange surface spreads over the image side lens surface 69 as shown in FIG. ) Can be prevented.

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Abstract

フランジ部及びフランジ部の墨塗りに対して配慮し、より歪みの少ないプラスチックレンズが製造でき、フランジ部の墨塗り状態を適切な品位に保つ。図６（ａ）のプラスチックレンズ成形工程において、可動型７１と固定型７２が閉じた状態で、ゲートから金型７０の内部に樹脂が注入される。可動型７１と固定型７２の境界（パーティング面）が、物体側フランジ面５３側の端部近傍に位置する。次の図６（ｂ）の型開き工程において、可動型７１と固定型７２が分離する。更に、図６（ｃ）の押し出し工程において、可動型７１のエジェクタピン７４がエジェクタピン当接部６４で第２レンズ２２を押し出し可動型７１から分離させる。パーティング面の対応位置で、パーティングライン５８ａが形成される。エジェクタピン当接部６４は、その対向する位置がフランジ部５２の物体側フランジ面５３となっている。

Description

プラスチックレンズの製造方法
　本発明は、複数のレンズとそれらを保持する鏡筒とを備えるレンズユニットに用いられ、鏡筒に圧入されるプラスチックの製造方法に関する。
　レンズユニットでは、レンズ面を径方向外側で囲む外周部に遮光膜（遮光層）を形成して、余計な光の入射や反射を防止する構成が採用されることがある（例えば、特許文献１、２参照）。
　レンズをレンズバレル（鏡筒）に保持させる際、レンズにフランジ部を形成させておくことで容易にレンズバレルに保持させることができる。特に、プラスチックレンズは、一方側のレンズ面を成形する固定型と、他方側のレンズ面を成形する可動型によって射出成形される。したがって、プラスチックレンズは、通常は上述のフランジ部が形成される。プラスチックレンズはこのフランジ部を利用してレンズバレルへ圧入固定させることができる。一方で、フランジ部が形成されることで、フランジ部に入射した不要な光が本来の有効な光と重なるなどしてゴーストやフレアが発生する虞がある。
　したがって、最も物体側に配置される第１レンズのフランジ面に遮光膜としての墨塗りを施す構成がある。なお、第２レンズ以降（像側）の各レンズにもフランジ部が形成されており、第２レンズ以降のフランジ部によりゴースト等が発生する可能性はあるものの、第２レンズ以降のフランジ部に起因するゴースト等の発生を抑制するまでの要求はなかった。
特開２０１６－１９１８０８号公報 特開２０１６－１９１８０９号公報
　ところで、昨今のカメラ市場では、車載用のセンシングカメラ等の需要が増してきており、より高性能なカメラが求められている。これまでは発生の阻止を求められていなかったゴースト等（画角８５°、９０°時に発生するゴースト）についても発生を抑止しなくてはならなく、このゴーストが発生する要因であると考えられる第２レンズ以降のフランジ部にも墨塗りを施す必要がある。この場合、プラスチックレンズの製造段階において、十分な精度が必要となっている。すなわち、プラスチックレンズの製造工程において、フランジ部及びフランジ部の墨塗りに対して配慮する必要が出てきた。より具体的には、プラスチックレンズの射出成形時においてより歪みの少ない射出成形技術が必要とされ、また射出成形後の墨塗り工程においてフランジ部に付した墨塗り状態を適切な品位に保つ技術が必要とされるようになった。
　本発明は、このような課題に鑑みなされたものであって、プラスチックレンズの製造工程において、フランジ部及びフランジ部の墨塗りに対して配慮し、より歪みの少ないプラスチックレンズを製造することができ、かつ、フランジ部に付した墨塗り状態を適切な品位に保つ技術を提供することにある。
　本発明は、鏡筒の物体側から像側に向かって圧入され保持される、固定型及び可動型を備える金型を用いて成形するプラスチックレンズの製造方法であって、前記プラスチックレンズは、レンズ面と、前記レンズ面を囲うフランジ部とを備え、前記フランジ部の像側面には、墨塗り部と、前記墨塗り部よりも外周側に形成された外周部とを備え、前記プラスチックレンズの物体側レンズ面を成形する固定型と、前記プラスチックレンズの像側レンズ面及び前記フランジ部を成形する可動型と、を用いてプラスチックレンズを成形するプラスチックレンズ成形工程と、前記プラスチックレンズ成形工程の後、前記可動型を可動させて型開きする型開き工程と、前記型開き工程時、または前記型開き工程後、前記可動型に配置されたエジェクタピンによって前記外周部を押し出す押し出し工程と、を備える。　金型から取り出す際に外周部（フランジ部の墨塗り部よりも外周側に形成された領域）を利用することで、エジェクタピンにより金型から押し出して金型から分離させる際にプラスチックレンズ（特にレンズ面）が歪んでしまうことを抑制できる。また、墨塗りへの影響を防止できる。例えば、エジェクタピンで押される部分には微細な凸部が形成されているため、外周部に墨塗りを施すとムラや墨の剥がれが発生する虞があるが、エジェクタピンで押される部分である外周部と、墨塗りを施す部分である墨塗り部とが、異なる領域となっているため、そのような不具合発生を防止できる。
　また、前記可動型と前記固定型の境界は、前記プラスチックレンズの前記鏡筒へ圧入される部分よりも物体側になるように設定されてもよい。
　像側レンズ面及びフランジ部は、金型の可動型により成形されている。したがって、パーティングラインは、物体側に形成される。当該プラスチックレンズは、鏡筒の物体側から像側に向かって圧入されるため、パーティングラインに微細な凸部が形成されてしまった場合であっても、圧入時における凸部による不具合（レンズの歪みや軸ズレ）を抑制できる。
　また、前記外周部において前記エジェクタピンが当接する領域は、前記フランジ部の物体側面と光軸方向で少なくとも一部が対向してもよい。
　エジェクタピンが当接する領域、すなわち、エジェクタピンが押す部分の反対側が物体側レンズ面ではなく、フランジ部の物体側面であるため、物体側レンズ面への悪影響を排除できる。
　また、前記プラスチックレンズ成形工程では、前記エジェクタピンは、前記フランジ部の像側面を成形する像側フランジ面成形型の像側フランジ面成形面よりも像側に配置された状態であってもよい。
　また、前記外周部には、像側に突出した複数の位置決め面を備え、前記複数の位置決め面において、隣り合う位置決め面の間に前記エジェクタピンが当接する前記領域を備えていてもよい。
　本発明によれば、フランジ部及びフランジ部の墨塗りに対して配慮し、より歪みの少ないプラスチックレンズを製造することができ、かつ、フランジ部に付した墨塗り状態を適切な品位に保つ技術を提供することができる。
第１の実施形態に係る、レンズユニットの全体を示した図である。 第１の実施形態に係る、レンズユニットの分解斜視図である。 第１の実施形態に係る、第２レンズの斜視図である。 第１の実施形態に係る、第２レンズの像側の面を示した図である。 第１の実施形態に係る、第２レンズのフランジ部の断面構造を示した図である。 第１の実施形態に係る、第２レンズの成形工程の概要を示した図である。 第２の実施形態に係る、第２レンズの斜視図である。 第２の実施形態に係る、第２レンズの像側の面を示した図である。 第２の実施形態に係る、像側フランジ面内周部と像側レンズ面の境界部分を拡大した図である。
　以下、発明を実施するための形態（以下、「実施形態」という）を、図面を参照しつつ説明する。
　＜第１の実施形態＞
　図１は本実施形態に係るレンズユニット１の全体を示しており、図１（ａ）は斜視図、図１（ｂ）は正面図、図１（ｃ）は縦断面図である。図２は、レンズユニット１の分解斜視図である。
　レンズユニット１は、車載周辺監視カメラ、監視カメラ、ドアホン等に組み込まれるレンズアッシである。なお、本発明における「物体側Ｌ１」および「像側Ｌ２」とは、光軸Ｌ方向における物体側および像側をいい、「光軸方向」とは光軸Ｌに平行する方向をいう。
　（全体構成）
　レンズユニット１は、複数のレンズからなる広角レンズ２と、広角レンズ２を収納する鏡筒３とを備える。広角レンズ２は、光軸Ｌに沿って物体側Ｌ１から像側Ｌ２に向かって密着して配置された第１レンズ２１、第２レンズ２２、第３レンズ２３、第４レンズ２４、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の６枚のレンズにより構成される。なお、本実施形態では、第２レンズ２２と第３レンズ２３との間には、光が像側へ進入することを防止する遮光シート３６が密着して配置されている。また、第３レンズ２３と第４レンズ２４（レンズホルダ４）との間には、絞り３７が密着して配置されている。
　広角レンズ２を構成するレンズのうち、第１レンズ２１は、最も物体側Ｌ１に配置される。第２レンズ２２は、第１レンズ２１の像側Ｌ２に位置する。第３レンズ２３は、第２レンズ２２の像側Ｌ２に位置する。第４レンズ２４は、第３レンズ２３の像側に位置する。第４レンズ２４は、樹脂製のレンズホルダ４に圧入固定され更に接着剤による補強固定された状態で鏡筒３に配置される。第５レンズ２５は、第４レンズ２４の像側Ｌ２に位置する。第６レンズ２６は、第５レンズ２５の像側Ｌ２に位置する。第５レンズ２５と第６レンズ２６は、接合レンズである。
　第１レンズ２１には、最も物体側に位置する第１レンズ２１の物体側レンズ面が露出している場合でも第１レンズ２１の物体側レンズ面に傷が付きにくくするという観点からガラスレンズが用いられる。第２レンズ２２、第３レンズ２３、第５レンズ２５、および第６レンズ２６には、レンズの加工性および経済性に優れるという点から、プラスチックレンズが用いられる。第４レンズ２４には、レンズの面精度や温度変化に対する屈折率等の光学特性に優れるという観点からガラスレンズが用いられる。
　なお、本実施形態におけるレンズユニット１の広角レンズ２は上記６枚のレンズにより構成されているが、レンズの枚数は限定されることはなく、また、レンズの材質についても限定されることなく、また、接合レンズを備えない構成としても良い。
　鏡筒３は、樹脂製の円筒状の玉枠であり、広角レンズ２を構成する各レンズの外周面に沿いながら、像側に向かって内周面３２が形成されている。内周面３２には、周方向で等間隔に複数の圧入凸部３９が径内部方向に凸状（膨出した形状）で形成されている。圧入凸部３９によって、広角レンズ２を構成する第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４、第５レンズ２５が、圧入凸部３９に圧入され、かつ、それらの外周面が鏡筒３の内周面３２に支持されることにより光軸Ｌ方向に位置決めされている。
　また、第５レンズ２５における像側の面の周縁に形成された平坦部２５ａが、鏡筒３の像側において周方向内側に延びる環状の載置面３１に載置される。また、第２レンズ２２の物体側Ｌ１の面の周縁が鏡筒３の物体側内周面の端部に設けられたカシメ部３５に係止される。
　このことにより、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６が、光軸Ｌ方向に位置決めされる。更に、第１レンズ２１の外周部分にＯリング５が組み込まれた後、Ｏリング５が組み込まれた第１レンズ２１が、環状の溝部３４に組み込まれる。その後、第１レンズ２１の周縁が鏡筒３の物体側端部に設けられたカシメ部３３に係止される。この工程によって、第１レンズ２１が光軸Ｌ方向に位置決めされる。
　ここでは、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の挿入順の間違い防止の観点から、像側Ｌ２側のレンズほど外径が小さく、かつそれられに対応して内周面３２が狭く形成されている。また、第２レンズ２２、第３レンズ２３、レンズホルダ４（第４レンズ２４）、第５レンズ２５、および第６レンズ２６の図２の上側領域にはＤカット部２２ｘ～２６ｘが形成されている。
　（第２レンズの構造）
　つづいて、本実施形態において特徴的な構成を有する第２レンズ２２について説明する。図３は第２レンズ２２の斜視図であって、図３（ａ）は第２レンズ２２の全体を示しており、図３（ｂ）は断面斜視図である。図４は第２レンズ２２を示す図であり、図４（ａ）は第２レンズ２２の像側Ｌ２（図１（ｃ）では第３レンズ２３側の面）の面を示した平面図である。また図４（ｂ）は、その面の一部に墨９０を塗布した構造を示している。
　第２レンズ２２において、レンズ面は、物体側Ｌ１において凸の物体側レンズ面５１と、像側Ｌ２において凹の像側レンズ面６９とを備える。第２レンズ２２には、レンズ面の外周側を囲うフランジ部５２が設けられている。なお、フランジ部５２の一部はＤカット部２２ｘとなっている。
　フランジ部５２において、物体側Ｌ１は物体側レンズ面５１の外周側を囲う物体側フランジ面５３となっており、像側Ｌ２は像側レンズ面６９を囲う像側フランジ面５４となっている。すなわち、フランジ部５２の物体側Ｌ１の面を「物体側フランジ面５３」と呼び、像側Ｌ２の面を「像側フランジ面５４」と呼ぶ。
　像側フランジ面５４は、内側（すなわち像側レンズ面６９側）が段状に若干凹になっている。すなわち、像側フランジ面５４は、環状の溝形状の像側フランジ面内周部６１と、その外側の環状の像側フランジ面外周部６２（単に「外周部」ともいう）とを有する。像側フランジ面外周部６２は、後述の位置決め面６３を有する。言い換えると、フランジ部５２の像側フランジ面５４は、外周側に形成された光軸Ｌ方向に凸の位置決め面６３と、位置決め面６３よりも内周側であって位置決め面６３よりも光軸Ｌ方向（より具体的には物体側Ｌ１）に凹となる第１段部としての像側フランジ面内周部６１と、を備えている。像側フランジ面内周部６１には、墨９０が塗布されている。すなわち、像側フランジ面内周部６１には墨塗りが施されている。
　像側フランジ面外周部６２は、第２段部としてのフランジ面本体６２ａと、フランジ面本体６２ａ上において外周を沿うように像側Ｌ２に突出したボス状（または凸状）の複数の位置決め面６３を備える。位置決め面６３は、第２レンズ２２と第３レンズ２３との間に配置された遮光シート３６の物体側面上に密着（当接）されて第２レンズ２２の光軸Ｌ方向の位置決めをしている。なお、位置決め面６３は、ここでは等間隔に６箇所に設けられている。言い換えると、第１段部としての像側フランジ面内周部６１に対して、その外周側に一段高くなった第２段部であるフランジ面本体６２ａが形成され、さらにフランジ面本体６２ａ上に一段高くなった位置決め面６３が形成されている。なお、Ｄカット部２２ｘの位置決め面６３は、Ｄカット部２２ｘの形状に対応して他の位置決め面６３の一部がカットされた形状となっている。
　第２段部であるフランジ面本体６２ａにおいて、隣り合う位置決め面６３の間には、エジェクタピン当接部６４が形成されている。ここでは、エジェクタピン当接部６４は、フランジ面本体６２ａから若干ボス状（または凸状）に形成されている。ただし、位置決め面６３の突出量よりエジェクタピン当接部６４の突出量は小さい。すなわち、位置決め面６３の基準面としての機能を阻害しないようにエジェクタピン当接部６４が形成されている。図６で後述するように、エジェクタピン当接部６４は、樹脂成形時において金型７０から分離する際にエジェクタピン７４が当接する。
　エジェクタピン当接部６４について、その物体側Ｌ１の対向位置において物体側フランジ面５３が形成されている。ここでは、エジェクタピン当接部６４の中心位置に対向する位置が物体側フランジ面５３であって物体側レンズ面５１ではないように構成されている。なお、エジェクタピン当接部６４は、上述のような凸状に明示された構造でなくてもよく、例えばエジェクタピン当接部６４が第２段部であるフランジ面本体６２ａと同一平面上であってもよいし、エジェクタピン当接部６４がフランジ面本体６２ａよりも凹状に形成されていてもよい。
　図５は第２レンズ２２のフランジ部５２の断面構造を示す。ここでは、Ｄカット部２２ｘから対向する位置へ断面した構造である。図５（ａ）は墨９０が塗布される前の状態を示し、図５（ｂ）は墨９０が塗布された状態を示し、図５（ｃ）は図５（ａ）の像側フランジ面内周部６１を拡大して示し、図５（ｄ）は図５（ｂ）の像側レンズ面６９と像側フランジ面内周部６１の境界領域Ｙを拡大して示している。
　像側フランジ面内周面６１は、像側フランジ面外周部６２よりも物体側Ｌ１へ若干凹となっており、図４（ｂ）や図５（ｂ）に示すように墨９０が塗布されている。墨９０を像側フランジ面内周部６１に塗布して墨塗り部とすることで、第２レンズ２２のフランジ部５２によって発生するゴーストを抑制することができる。墨９０は、墨色による光拡散防止機能とともに、墨９０により像側フランジ面内周部６１と空気の境界面をなくし内面反射率を低減する機能を果たしている。
　さらに、レンズ側面５８には、物体側フランジ面５３側の端部近傍（ここでは、物体側フランジ面５３との境界部分）に、次の図６で説明する金型７０の可動型７１と固定型７２とのパーティング面の位置によってパーティングライン５８ａが形成される。このパーティングライン５８ａは形成されないことが理想であるが、可動型７１と固定型７２を利用したいわゆる射出成形では、微細な凸形状、つまり微細な凸部、バリが形成される。
　ここで、レンズ側面５８は、幅方向（図示上下方向）の略中央部分から物体側フランジ面５３までの垂直部５８ｂと、略中央部分からフランジ部５２までのテーパ部５８ｃとを有する。第２レンズ２２が物体側Ｌ１側から像側Ｌ２側に向かって鏡筒３の内周面３２に圧入される際に、テーパ部５８ｃから圧入され、垂直部５８ｂの途中まで圧入される。すなわち、パーティングライン５８ａは、圧入される部分よりも圧入反対側（物体側）にある。このとき、パーティングライン５８ａが物体側フランジ面５３とレンズ側面５８の境界部分に形成されているため、圧入されることがない。すなわち、パーティングライン５８ａの圧入によって、第２レンズ２２が歪んだり、圧入方向にずれが生じたり、パーティングライン５８ａ（微細な凸部、バリ）が剥がれて塵埃となり光学性能に影響を及ぼすことを防止できる。
　また、図５（ｃ）に示すように、像側フランジ面内周部６１には、細かな凹凸、又はシボが形成されている。特に、第２レンズ２２がプラスチックレンズの場合、墨９０を弾いて、安定しなかったり、薄くできなかったりするが、細かな凹凸によって、塗布された墨９０の流動を防止し、適切な領域に適量を塗布することができる。
　また、主に図５（ｄ）に示すように、像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分には、像側Ｌ２側に凸状となったバリ６６が形成されることがある。バリ６６は、第２レンズ２２の成形時に形成される。
　図６は第２レンズ２２の成形工程（断面工程図）の概要を示した図である。第２レンズ２２は、可動型７１と固定型７２を有する金型７０により樹脂成形によって製造される。図６（ａ）のプラスチックレンズ成形工程（射出成形工程）に示すように、図示右側の可動型７１と左側の固定型７２が閉じた状態で、ゲートから金型７０の内部に樹脂が注入される。
　像側レンズ面６９および像側フランジ面５４の側が可動型７１に、物体側レンズ面５１および物体側フランジ面５３の側が固定型７２に対応する配置となっている。また、可動型７１と固定型７２の境界が第２レンズ２２のレンズ側面５８になっている。より具体的には、可動型７１と固定型７２との境界、すなわちパーティング面が、上述のように第２レンズ２２のレンズ側面５８の物体側フランジ面５３側の端部近傍に位置する。この境界によって、図６（ｃ）の押し出し工程（成形品分離工程）に示すように、第２レンズ２２のパーティングライン５８ａが形成される。また、ゲート口は、レンズ側面５８のＤカット部２２ｘの部分に位置している。
　図６（ｂ）の型開き工程のように、樹脂が固まったタイミングで、可動型７１と固定型７２が分離する。このとき、第２レンズ２２は固定型７２から分離し、可動型７１に固定した状態となっている。その後、図６（ｃ）の押し出し工程に示すように、可動型７１に設けられたエジェクタピン７４がエジェクタピン当接部６４で第２レンズ２２を押し出し、第２レンズ２２が可動型７１から分離する。
　このとき、エジェクタピン７４が当たる場所（すなわちエジェクタピン当接部６４）は、その対向する位置がフランジ部５２の物体側フランジ面５３となっている。したがって、エジェクタピン７４が第２レンズ２２を押し出す動作によって、レンズ面（特に物体側レンズ面５１）の形状に歪み発生等の悪影響を及ぼすことがない。また、プラスチックレンズ成形工程時、エジェクタピン７４は、フランジ部５２の像側面である像側フランジ面５４等を成形する像側フランジ面成形型７７の像側フランジ面成形面よりも像側に配置された状態である。つまり、例えば、エジェクタピン７４が、像側フランジ面成形型７７の像側フランジ面成形面よりも物体側に配置された状態（エジェクタピン７４の先端が像側フランジ面成形面から突出している状態）の場合、成形された第２レンズ２２のジェクタピン当接部６４は凹形状となる。したがって、第２レンズ２２をエジェクタピン７４で押し出す押し出し工程時に、エジェクタピン７４の先端が凹形状のエジェクタピン当接部６４に嵌った状態のままとなってしまい、エジェクタピン７４（可動型７１）から第２レンズ２２が分離しにくくなってしまう。これに対して、エジェクタピン７４が像側フランジ面成形面よりも像側に配置された状態とすることで、エジェクタピン７４（可動型７１）から第２レンズ２２が分離しにくくなることを防止できる。
　ところで、第２レンズ２２の樹脂成形時の金型７０を取り外す際には、より具体的には、エジェクタピン７４により可動型７１から取り外す際に、像側レンズ面６９と像側フランジ面内周部６１の境界に、上述したバリ６６が環状に形成される。このバリ６６は、像側レンズ面６９を成形する像側レンズ面成形型７８と、像側フランジ面５４等を成形する像側フランジ面成形型７７との間に、樹脂が入り込むことで形成される微細な環状凸部である。このバリ６６によって、図５（ｄ）に示すように、墨９０が塗布される際に、像側レンズ面６９へ流れること防止できる。なお、バリ６６の突出量は数μｍ程度である。また、バリ６６が形成されないように、より精度よく像側レンズ面成形型７８と像側フランジ面成形型７７の配置を工夫してもよい。
　また、像側フランジ面内周部６１は、位置決め面６３よりも光軸Ｌ方向物体側となるように形成することで、墨塗りによる墨９０の厚みに起因して第２レンズ２２の光軸方向の位置が変わってしまうことがない。したがって、光学性能が低下してしまう虞がない。なお、墨９０の厚みは、最大３０μｍ程度である。したがって、像側フランジ面内周部６１から位置決め面６３の先端までの距離は、５０μｍ程度に設定されればよく、当然に、塗布する墨９０の厚みに応じて調整されうる。
　以上、本実施形態の特徴を簡単に纏めると次の通りである。
　金型７０から第２レンズ２２を取り出す際にフランジ部５２を利用することで、エジェクタピン７４により第２レンズ２２を金型から押し出して金型から分離させる際にプラスチックレンズである第２レンズ２２（特にレンズ面）が歪んでしまうことを抑制できる。また、墨塗りへの影響を防止できる。例えば、エジェクタピン７４で押される部分には微細な凸部が形成されているため、外周部に墨塗りを施すとムラや墨９０の剥がれが発生する虞があるが、エジェクタピン７４で押される部分である外周部と、墨塗りを施す部分である墨塗り部とが分かれているため、そのような不具合発生を防止できる。
　また、可動型７１と固定型７２の境界は、第２レンズ２２の鏡筒３へ圧入される部分よりも圧入反対側になるように設定されている。したがって、パーティングライン５８ａは、圧入部分より物体側Ｌ１に形成される。第２レンズ２２は、鏡筒３の物体側Ｌ１から像側Ｌ２に向かって圧入されるため、パーティングライン５８ａに微細な凸部が形成されてしまった場合であっても、圧入時における凸部による不具合（第２レンズ２２の歪みや軸ズレ）を抑制できる。
　エジェクタピン７４が当接する領域、すなわち、エジェクタピン７４が押す部分の反対側が物体側レンズ面５１ではなく、フランジ部５２の物体側フランジ面５３であるため、物体側レンズ面５１への悪影響を排除できる。
　＜第２の実施形態＞
　図７～図９を参照して、本実施形態の第２レンズ２２ａについて説明する。本実施形態の第２レンズ２２ａでは、像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分の形状が第１の実施形態と異なる。以下では、第１の実施形態と異なる部分について主に説明し、同様の構成・機能については適宜説明を省略する。図７は第２レンズ２２ａの斜視図であって、図７（ａ）は第２レンズ２２ａの全体を示しており、図７（ｂ）は断面斜視図である。図８は第２レンズ２２ａの像側Ｌ２の面を示した平面図である。図９は像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分（図７の領域Ｚ）を拡大した図であって、図９（ａ）は墨９０を塗布した状態を示し、図９（ｂ）は第３段部６５を形成されていない構成において墨９０を塗布した状態を示している。なお、本実施形態では、上述した金型７０（特に像側レンズ面成形型７８と像側フランジ面成形型７７の配置）を精度よくしたことによって像側フランジ面内周部６１の境界にバリ６６が形成されない場合について説明する。
　像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分には、光軸方向物体側に凹の第３段部６５が形成されている。すなわち、第３段部６５は、環状の段差が光軸方向物体側に一段下がって凹状に形成された形状となっている。より具体的には第３段部６５は、像側フランジ面内周部６１から略直角（９０度）に凹となる段差である。
　図９（ｂ）の像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分に第３段部が形成されていない構成に比べ、図９（ａ）の第３段部６５が形成されている構成の方が像側フランジ面内周部６１と像側レンズ面６９の境界部分に角度が付いている。したがって、墨９０の表面張力が発生しやすくなり、図９（ｂ）のように像側フランジ面内周部６１に施した墨９０が像側レンズ面６９に広がってしまうこと（破線の墨９０ａ）を防止できる。
　本発明を、実施の形態をもとに説明したが、この実施の形態は例示であり、それらの各構成要素の組み合わせ等にいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
１　レンズユニット
２　広角レンズ
３　鏡筒
４　レンズホルダ
５　Ｏリング
２１　第１レンズ
２２、２２ａ　第２レンズ
２２ｘ～２６ｘ　Ｄカット部
２３　第３レンズ
２４　第４レンズ
２５　第５レンズ
２６　第６レンズ
３１　載置面
３２　内周面
３３、３５　カシメ部
３４　溝部
３６　遮光シート
３７　絞り
３９　圧入凸部
５１　物体側レンズ面
５２　フランジ部
５３　物体側フランジ面
５４　像側フランジ面
５８　レンズ側面
５８ａ　パーティングライン
５８ｂ　垂直部
５８ｃ　テーパ部
６１　像側フランジ面内周部
６２　像側フランジ面外周部
６２ａ　フランジ面本体
６３　位置決め面
６４　エジェクタピン当接部
６５　第３段部
６６　バリ
６９　像側レンズ面
７０　金型
７１　可動型
７２　固定型
７４　エジェクタピン
７７　像側フランジ面成形型
７８　像側レンズ面成形型
９０、９０ａ　墨

Claims (5)

  1. 　鏡筒の物体側から像側に向かって圧入され保持される、固定型及び可動型を備える金型を用いて成形するプラスチックレンズの製造方法であって、
    　前記プラスチックレンズは、レンズ面と、前記レンズ面を囲うフランジ部とを備え、
    　前記フランジ部の像側面には、墨塗り部と、前記墨塗り部よりも外周側に形成された外周部とを備え、
    　前記プラスチックレンズの物体側レンズ面を成形する固定型と、前記プラスチックレンズの像側レンズ面及び前記フランジ部を成形する可動型と、を用いてプラスチックレンズを成形するプラスチックレンズ成形工程と、
    　前記プラスチックレンズ成形工程の後、前記可動型を可動させて型開きする型開き工程と、
    　前記型開き工程時、または前記型開き工程後、前記可動型に配置されたエジェクタピンによって前記外周部を押し出す押し出し工程と、
    　を備えることを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
  2. 　前記可動型と前記固定型の境界は、前記プラスチックレンズの前記鏡筒へ圧入される部分よりも物体側になるように設定されていることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックレンズの製造方法。
  3. 　前記外周部において前記エジェクタピンが当接する領域は、前記フランジ部の物体側面と光軸方向で少なくとも一部が対向することを特徴とする請求項１または２に記載のプラスチックレンズの製造方法。
  4. 　前記プラスチックレンズ成形工程では、前記エジェクタピンは、前記フランジ部の像側面を成形する像側フランジ面成形型の像側フランジ面成形面よりも像側に配置された状態であることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックレンズの製造方法。
  5. 　前記外周部には、像側に突出した複数の位置決め面を備え、
    　前記複数の位置決め面において、隣り合う位置決め面の間に前記エジェクタピンが当接する前記領域を備えることを特徴とする請求項１に記載のプラスチックレンズの製造方法。
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