WO2019003607A1

WO2019003607A1 - レーザー溶着体及びその製造方法

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Publication number: WO2019003607A1
Application number: PCT/JP2018/016444
Authority: WO
Inventors: 哲二木原; 山本　聡
Original assignee: オリヱント化学工業株式会社
Priority date: 2017-06-29
Filing date: 2018-04-23
Publication date: 2019-01-03
Also published as: EP3647023A1; EP3647023A4; US20190351623A1; CN110603138A; EP3647023B1; TWI802578B; JP2019064270A; JP6459105B1; JPWO2019003607A1; US11104080B2; JP7089280B2; TW201904753A

Abstract

複雑な工程を経ることなく製造することができ、樹脂部材に含まれる樹脂の特性を維持し、更に、レーザー光を高い速度で走査させても、高い溶着強度を発現し、高い生産効率で製造できるレーザー溶着体を提供する。　レーザー溶着体１０は、熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有し０．０９～０．９の吸光度ａ１を有しているレーザー光被照射樹脂部材である第１樹脂部材１と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を含み３．０～１５の吸光度ａ２を有する第２樹脂部材２とが重ね合わされ及び／又は突き合わされている部位でレーザー溶着されているものである。

Description

レーザー溶着体及びその製造方法

　本発明は、特定の吸光度に調整された樹脂部材同士をレーザー溶着により一体化させたレーザー溶着体に関する。

　自動車や鉄道のような交通分野における車両に用いられる部品、及び電子・電気機器分野の構造部品に、金属に代えて、軽量な熱可塑性樹脂製品が使われることがある。このような熱可塑性樹脂部材同士を接合する方法として、レーザー溶着が知られている。

　従来のレーザー溶着は、図７に示すように行われる。一方の部材にレーザー光透過性を有するレーザー光透過性樹脂部材１１を、他方の部材にレーザー光吸収性を有するレーザー光吸収性樹脂部材１２を用い、両者を重ね合わせて当接させて当接部位Ｎを形成する。そこに、レーザー光透過性樹脂部材１１の側からレーザー光吸収性樹脂部材１２へ向けレーザー光Ｌを照射すると、レーザー光透過性樹脂部材１１を透過したレーザー光Ｌが、レーザー光吸収性樹脂部材１２に吸収されて、発熱を引き起こす。この熱により、レーザー光を吸収した部分を中心としてレーザー光吸収性樹脂部材１２が溶融し、その熱によりレーザー光透過性樹脂部材１１が溶融して、双方が融合する。これが冷却されると、レーザー光透過性樹脂部材１１とレーザー光吸収性樹脂部材１２とが当接部位Ｎで溶着した従来のレーザー溶着体１３が製造される。

　レーザー溶着の特長として、接合すべき箇所へレーザー光を局所的に照射するだけで樹脂部材を溶着させることが可能であること、局所的な発熱であるため溶着箇所以外の周辺部への熱影響がごく僅かであること、機械的振動を生じないこと、微細な部分や立体的で複雑な構造を有する樹脂部材同士の溶着が可能であること、再現性が高いこと、高い気密性を維持できること、接合強度が高いこと、溶着部分の境目が目立たないこと、及び粉塵が発生しないこと等が挙げられる。

　レーザー溶着によれば、樹脂部材を確実に溶着してそれらを確りと接合できる。更に、締結用部品（ボルト、ビス、及びクリップ等）による締結や、接着剤、振動溶着、及び超音波溶着等の方法による接合と同等以上の接合強度が得られる。しかもレーザー溶着は、振動を生じず熱の影響を最小限に抑えることができるので、省力化、生産性の改良、及び製造コストの低減等を実現することができる。そのためレーザー溶着は、例えば自動車産業や電気・電子産業等において、振動や熱の影響を回避すべき機能部品や電子部品等の接合に適するとともに、複雑な形状の樹脂部品の接合に対応可能である。

　レーザー溶着に関する技術として、特許文献１に、レーザー光透過性樹脂部材とレーザー光を吸収するカーボンブラックが添加されたレーザー光吸収性樹脂部材とを、重ね合わせた後、レーザー光透過性樹脂部材側からレーザー光を照射することにより両樹脂部材を溶着することによって接合する方法が記載されている。この場合、レーザー光透過性樹脂部材を必須としている。レーザー光透過性樹脂部材は、レーザー光の入射によって発熱・溶融しないので、これとレーザー光吸収性樹脂部材との溶着は、専らレーザー光吸収性樹脂部材の発熱・溶融に依存する。そのため、照射したレーザー光のエネルギーに対する発熱量が小さく、熱効率が低い上、レーザー光透過性樹脂部材内の溶融範囲が狭く、樹脂部材同士を高い溶着強度（引張強度）で溶着することができない。しかも、高い強度で溶着させるのに、高出力のレーザー光を照射すると、レーザー光吸収性樹脂部材が過度に発熱して溶着部位に焦げやボイドを生じる。そのため、却って溶着強度の低下を招いてしまう。

　特許文献２に、レーザー光を透過する樹脂部材と、レーザー光を吸収する樹脂部材との夫々に溶着しろとして予め形成された接合フランジ部同士を突き合わせ、レーザー光を透過する樹脂部材の接合フランジ部側からレーザー光を照射して両樹脂部材同士を仮溶着した後、接合フランジ部に再度レーザー光を照射する本溶着を施して両樹脂部材を一体化させるレーザー溶着方法が記載されている。この方法においても、特許文献１に開示されたレーザー溶着方法と同様に、レーザー光透過性樹脂部材が必須である。

　特許文献３に、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢと、赤外線透過部を有する放熱材Ｃとを、Ｃ／Ａ／Ｂの位置関係となるように接触させ、赤外線を放熱材Ｃ側から照射するレーザー溶着方法が記載されている。この方法によれば、熱可塑性樹脂部材Ａ及びＢは同種の熱可塑性樹脂で成形されたものであってもよい。しかしながらこのレーザー溶着方法は、レーザー溶着時の発熱を調整するのに、特殊な放熱材Ｃを必須としている。部品を形成する部材でないこの放熱材Ｃをレーザー溶着のためだけに製造することは、レーザー溶着の工程を煩雑化させている。

特公昭６２－０４９８５０号公報特開２００４－３５１７３０号公報国際公開２００３／０３９８４３号

　本発明の発明者は、特開２００７－１１２１２７号において、レーザー光吸収剤としてニグロシンを含有させ、吸光度を特定範囲に調整したレーザー光弱吸収性樹脂部材と、レーザー光吸収剤として、例えば、ニグロシン又はニグロシン及びカーボンブラックを含有するレーザー光吸収性樹脂部材とをレーザー溶着することにより、高い強度で溶着されたレーザー溶着体を得ることを提案している。

　上記の発明によれば、従来のレーザー溶着に比較して、溶融広がり(溶融プール)が大きくできるので、より高い引張強度を有するレーザー溶着体が得られる。また、上記の発明は、低エネルギー量かつ低速のレーザー光走査速度のレーザー光照射条件で溶融プールの広がりが大きくなり、レーザー溶着体の溶着強度が増すという特徴を有している。しかしながら、高エネルギー量で高い走査速度のレーザー光を照射して、高い強度で樹脂部材同士が溶着したレーザー溶着体を、単位時間当たりにより多く製造することは困難である。

　例えば自動車や家電品の工場の生産ラインにおいて、高い生産速度によって生産効率を向上させることが重要な課題の一つである。このため、高走査速度でレーザー光を照射しても高い溶着強度を有するレーザー溶着体を製造でき、かつ生産ラインに低コストで導入できるような高い実用性を有するレーザー溶着方法によって得られるレーザー溶着体が、産業界から望まれている。

　本発明は、前記の課題を解決するためになされたもので、複雑な工程を経ることなく製造することができ、樹脂部材に含まれる樹脂の特性を維持したレーザー溶着体を提供することを目的とする。本発明は、上記に加えて、更に、レーザー光を高い速度で走査させても、高い溶着強度を発現し、高い生産効率で製造できるレーザー溶着体及びその製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の発明者は、レーザー光の一部を吸収しながら別な一部を透過するように特定の吸光度に調整しつつ高い熱伝導性を付与した単一又は複数の樹脂部材を用いることにより、それにレーザー光を照射して引き起こされる樹脂部材の溶融現象が大きくかつ深く、しかも溶融箇所が短時間で広範囲に広がる結果、従来のレーザー溶着方法よりも、より早くかつ一層強固に樹脂部材同士が接合したレーザー溶着体を得ることができることを見出した。

　前記の目的を達成するためになされた本発明のレーザー溶着体は、熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有し０．０９～０．９の吸光度ａ_１を有しているレーザー光被照射樹脂部材である第１樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を含み３．０～１５の吸光度ａ_２を有する第２樹脂部材とが重ね合わされ及び／又は突き合わされている部位でレーザー溶着されているものである。

　レーザー溶着体は、前記吸光度ａ_１と前記吸光度ａ_２との吸光度比ａ_２／ａ_１が５～７０であるものであってもよい。

　レーザー溶着体は、例えば、前記レーザー光吸収剤が、ニグロシン硫酸塩及び／又はカーボンブラックであるものが挙げられる。

　レーザー溶着体は、前記ニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度が、０．３～５．０質量％であることが好ましい。

　レーザー溶着体は、前記カーボンブラックが、一次粒子径を１２～４０ｎｍとし、窒素吸着比表面積を１５０～３８０ｍ^２／ｇとしているものであってもよい。

　レーザー溶着体は、例えば、前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つであるものが挙げられる。

　レーザー溶着体は、前記第１樹脂部材及び／又は前記第２樹脂部材が、アントラキノンを含む着色剤を含有しているものであってもよい。

　レーザー溶着体は、前記アントラキノンが、アントラキノン造塩染料であることが好ましい。

　レーザー溶着体は、例えば、前記アントラキノン造塩染料が、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオンであり、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオンである）又はＡＢ（Ａはアントラキノンの残基であり、Ｂは有機アンモニウムの残基である）で表されるものが挙げられる。

　本発明のレーザー溶着体の製造方法は、熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有し０．０９～０．９の吸光度ａ_１を有する第１樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂とレーザー光吸収剤とを含有し３．０～１５の吸光度ａ_２を有する第２樹脂部材とを重ね合わせ及び／又は突き合わせて対向部位を形成し、前記第１樹脂部材側からレーザー光を照射して前記対向部位で、前記第１樹脂部材と前記第２樹脂部材との少なくとも一部を溶融させて、それらを溶着するというものである。このレーザー溶着体の製造方法において、第１樹脂部材と第２樹脂部材とが、平面同士、曲面同士、又は平面と曲面との組合せによる面接触又は線接触をしていてもよく、これら面の組合せにおいて面同士が０．０１～０．５ｍｍの隙間を有していてもよい。通常の熱伝導によって溶着し難い形状を有する部材同士の溶着に適用可能であることが、本発明の特徴の一つである。

　レーザー溶着体の製造方法は、前記レーザー光を１００～３００ｍｍ／秒の走査速度で照射するものであってもよい。このレーザー溶着体の製造方法によれば、高速走査のレーザー溶着に対応できるので、高い作業効率を有する製造方法を提供できる。

　本発明のレーザー溶着体は、レーザー光透過性とレーザー光吸収性とを併せ持つレーザー光弱吸収性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とをレーザー溶着したものであり、レーザー光透過性樹脂部材を要しないので、重ね合わされたり突き合わされたりしているレーザー光弱吸収性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とがともにレーザー光の入射により発熱し、それら同士が高い強度で溶着されているものである。

　本発明のレーザー溶着体において、レーザー光弱吸収性樹脂部材がレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含有しているので、ニグロシン塩酸塩を含有する樹脂部材に比較して、より高い流動性と結晶温度の低下とを示し、高い溶融性を有している。このためレーザー溶着体は、レーザー光吸収剤としてニグロシンの塩酸塩を含有している樹脂部材を用いたものに比較して、高走査速度によるレーザー光照射によって高い生産効率で製造できる。

　レーザー溶着体が有するレーザー光弱吸収性樹脂部材は、レーザー光照射を受けて、速やかに発熱・熱溶融するため、重ね合わせ及び／又は突き合わせされたレーザー光弱吸収性樹脂部材同士の界面に間隙が形成されていたとしても、レーザー光弱吸収性樹脂部材の溶融物が流動性に富んでおり、広い溶融プール（溶融物の総立体形状）が形成されてこの空隙が塞がれるので、レーザー溶着体は高い溶着強度を発現する。

　レーザー溶着体は、少なくともレーザー光弱吸収性樹脂部材がニグロシン硫酸塩を含有しているため、この樹脂部材に含まれる熱可塑性樹脂本来の特性を損なわない上、レーザー光照射時に生じる溶融プールが大きく成長するので、高い溶着強度を発現することに加えて、溶着強度や外観のバラツキが小さいものである。しかもこのレーザー溶着体は、従来のようなレーザー光透過性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とのレーザー溶着の際、過剰エネルギーに起因して生じる溶融部分の焦げやボイドが発生していないものである。

　本発明のレーザー溶着体の製造方法によれば、レーザー光被照射樹脂部材である第１樹脂部材が０．０９～０．９の吸光度ａ_１を有していることによって、レーザー光の一部を吸収し他の一部を透過するというレーザー光弱吸収性を示すので、レーザー光の照射によって、より高い吸光度ａ_２を有する第２樹脂部材だけでなく、第１樹脂部材も発熱して溶融するので両樹脂部材が強固に溶着されたレーザー溶着体を、簡便に製造することができる。

本発明を適用するレーザー溶着体を製造している途中の一例を示す斜視図及びそれのＡ－Ａ矢視模式部分断面図である。本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す模式断面図である。本発明を適用する別なレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図である。本発明を適用した実施例２－１及び２－２のレーザー溶着体の溶着された当接部位の断面拡大写真である。本発明を適用した実施例４－１及び４－２のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図、及びそれの拡大部分断面図である。本発明を適用外である従来のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図である。

　以下、本発明を実施するための形態について、詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの形態に限定されるものではない。なお、本明細書において「～」は、その前後に記載される数値を下限値及び上限値として含む意味で使用される。

　本発明のレーザー溶着体において、少なくとも第１樹脂部材は、ニグロシン硫酸塩を含有し、レーザー光透過性とレーザー光吸収性とを併せ持つレーザー光弱吸収性樹脂部材である。第２樹脂部材はレーザー光吸収剤を含み、レーザー光吸収性を有するレーザー光吸収性樹脂部材である。レーザー溶着体におけるレーザー光弱吸収性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とは、入射したレーザー光の少なくとも一部を吸収して発熱し、さらに溶融して固化することにより高い強度で溶着されている。レーザー光弱吸収性樹脂部材とレーザー光吸収性樹脂部材とは、平坦な板状、又は単一のフィルム状の部材でもよく、湾曲や屈曲させたりしたロール状、円筒状、角柱状、箱状の単一又は複数の部材であってもよい。両樹脂部材において、溶着すべき箇所は、それら樹脂部材同士が互いに接触していても隙間を有していてもよい。両樹脂部材が接触している場合、接触した溶着箇所は面接触が好ましく、平面同士、曲面同士、又は平面と曲面との組み合わせであってもよい。

　本発明のレーザー溶着体を製造している途中を示す斜視図を図１（ａ）に、それのＡ－Ａ矢視部分模式断面図を同図（ｂ）に夫々示す。レーザー溶着体１０は、複数の樹脂部材同士のレーザー溶着による接合によってそれら樹脂部材を一体化させたものである。レーザー溶着体１０は、レーザー光被照射樹脂部材であり上側に配置された第１樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１と下側に配置された第２樹脂部材であるレーザー光吸収性樹脂部材２とがそれら同士で段差を形成するようにずれて重ね合わされて接触し、その重合せ界面の一部でレーザー溶着しているものである。この重合せ界面は、両樹脂部材１，２の面同士の当接により形成された対向部位である当接部位Ｎである。このレーザー溶着体１０は、当接部位Ｎでレーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２にわたって広がった融着部位Ｍを有している。融着部位Ｍは、レーザー光Ｌの入射によって溶融した両樹脂部材１，２の一部が冷却して固化したものである。

　両樹脂部材１，２は均一な厚さを有する平坦な矩形の板状をなしている。レーザー光弱吸収性樹脂部材１は熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含んでいる。それによりレーザー光弱吸収性樹脂部材１は、レーザー光Ｌの一部を吸収し、別な一部を透過する。またレーザー光吸収性樹脂部材２は、熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤として好ましくはニグロシン硫酸塩を含んでおり、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を透過したレーザー光Ｌを吸収する。レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１がレーザー光Ｌの照射側に配置されている。レーザー光Ｌは、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の照射面に対して略垂直に照射される。レーザー光ＬはＸ方向へ向かって、一直線に走査する。それによりレーザー溶着体１０において、両樹脂部材１，２は当接部位Ｎで直線状に溶着され一体化している。

　レーザー光弱吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１は、半導体レーザーから出射される９４０ｎｍの波長域を有するレーザー光に対し、０．０９～０．９であることが好ましく、０．１～０．７であることがより好ましく、０．１～０．５であることが一層好ましい。また、レーザー光吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２は、上記と同様のレーザー光に対し、３．０～１５であることが好ましく、３．０～１３であることがより好ましく、５．０～１２であることが一層好ましい。両樹脂部材１，２が重ね合わされている場合、レーザー光Ｌの照射によって両者の重合せ界面である当接部位Ｎで、両樹脂部材１，２に熱溶融を生じさせるのに要する十分なエネルギー量を付与する必要がある。特にレーザー溶着体１０を高効率で製造する場合、レーザー光Ｌの走査速度は、例えば、１００～３００ｍｍ／秒という高速に設定される。このような高速の走査速度条件下、両樹脂部材１，２を高強度で溶着するため、レーザー光Ｌの照射に起因する両樹脂部材１，２の発熱量が過剰になったり過少になったりすることを抑止することが好ましい。それによれば、当接部位Ｎで両樹脂部材１，２に傷や焦げやボイドが発生することを防止できる。更に、当接部位Ｎにおける溶融箇所の垂直方向への成長による熱伝導及び熱輻射を促進でき、より強固に両樹脂部材１，２を溶着して接合することができる。そのため、吸光度ａ_１，ａ_２がこの範囲の値であることにより、レーザー光Ｌの走査速度を高速としても、両樹脂部材１，２を高い強度で接合することができる。なお、両樹脂部材１，２が重ね合わされている場合、それらすべての透過率及び吸光度が重視される。

　また吸光度ａ_１，ａ_２が上記の範囲の値を有していることにより、両樹脂部材１，２は、両者の溶着に必要な発熱特性と、入射したレーザー光Ｌのエネルギー集中による過剰発熱の抑止とを両立させている。またレーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１と、レーザー光Ｌの直接の照射を受けないレーザー光吸収性樹脂部材２との双方に十分な発熱量を生じさせてそれらを溶融させることができる。更に両樹脂部材１，２が互いに異なる厚さを有していても、確りとそれらが溶着されるので、複雑な形状を有するレーザー溶着体１０を作製できる。このレーザー溶着体の製造方法において、レーザー光弱吸収性樹脂部材１（第１樹脂部材）とレーザー光吸収性樹脂部材２（第２樹脂部材）とが、平面同士、曲面同士、又は平面と曲面との組合せによる面接触をしていてもよく、これら面の組合せにおいて面同士が０．０１～０．５ｍｍの隙間を有していてもよい。

　吸光度ａ_１に対する吸光度ａ_２の比、すなわち両者の吸光度比ａ_２／ａ_１は、５～７０であることが好ましく、７～６７であることがより好ましく、１０～６７であることが一層好ましい。吸光度比ａ_２／ａ_１がこの範囲の値であることにより、レーザー光を過度に吸収するレーザー光吸収性樹脂部材とレーザー光を透過するためレーザー光照射によって十分に発熱しないレーザー光透過性樹脂部材とを用いた従来のレーザー溶着体のように両樹脂部材間の発熱量に大きな差を生じないので、低エネルギーのレーザー光Ｌを用いた場合であっても、本発明のレーザー溶着体１０は、従来のレーザー溶着体に比較して遥かに高い溶着強度を有している。

　両樹脂部材１，２のうち、少なくともレーザー光弱吸収性樹脂部材１はニグロシン硫酸塩を含有しているので、これを非含有である樹脂部材と比較して、低い結晶化温度を有している。そのためレーザー光Ｌの入射を受けて熱溶融したレーザー光弱吸収性樹脂部材１は、流動性に富むので、例え当接部位Ｎに両樹脂部材１，２の表面粗さに起因する空隙が形成されていたとしても、この空隙に熱溶融したレーザー光弱吸収性樹脂部材１が流れ込んでそれを確りと塞ぐ結果、両樹脂部材１，２が強固に溶着される。レーザー光弱吸収性樹脂部材１のメルトフローレート（ＪＩＳ　Ｋ７２１０：２０１４に準拠）は、１０～５０ｇ／１０分であることが好ましく、１１～３０ｇ／１０分であることがより好ましく、１２～２０ｇ／１０分であることが一層好ましく、１３～１８ｇ／１０分であることがより一層好ましい。

　両樹脂部材１，２の色調は濃色であることが好ましく、特に黒色色調とすることが好ましい。例えば、両樹脂部材１，２の原料である熱可塑性樹脂組成物にアントラキノンを含む着色剤を、適宜添加量を調整して含有させることが好ましい。

　本発明のレーザー溶着体の製造方法は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とを重ね合わせてレーザー光弱吸収性樹脂部材１側から、それの表面に向かってレーザー光を照射して両樹脂部材１，２の少なくとも一部を溶融させることによって、それらを溶着させるというものである。本発明のレーザー溶着体の製造方法によれば、レーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含んでいるレーザー光弱吸収性樹脂部材１、及びレーザー光吸収剤としてニグロシン硫酸塩を含んでいることが好ましいレーザー光吸収性樹脂部材２は、低い結晶化温度を有しているので、５０～３００ｍｍ／秒、好ましくは１００～３００ｍｍ／秒という高速度の走査速度でレーザー光を走査させて高効率で高強度のレーザー溶着体を得ることができる。このようなレーザー溶着体１０の製造工程は、例えば下記の工程Ａ～Ｄを有している。

　工程Ａ：熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤であるニグロシン硫酸塩を含み、必要に応じて、着色剤や添加剤を含んでいてもよいレーザー光弱吸収性樹脂部材１を成形するためのレーザー光弱吸収性樹脂組成物を調製する。ニグロシン硫酸塩の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づいて、吸光度ａ_１が上記の０．０９～０．９の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、例えば矩形の板状の第１レーザー光弱吸収性樹脂部材１を成形する。なお、熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を含み、必要に応じて、着色剤や添加剤を含有する複数種のレーザー光弱吸収性樹脂組成物を粉体混合したり、このレーザー光弱吸収性樹脂組成物を押出成形等することによってマスターバッチを調製したりして、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を夫々成形してもよい。レーザー光弱吸収性樹脂部材１はレーザー光吸収剤であるニグロシン硫酸塩を含有する。これに加え所望の範囲で、下記のレーザー光吸収剤も含有することができる。

　ニグロシンとして、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５及びＣ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　７としてカラーインデックスに記載されているような黒色アジン系縮合混合物が挙げられる。このようなニグロシンは、例えば、アニリン、アニリン塩酸塩及びニトロベンゼンを、塩化鉄の存在下、反応温度１６０～１８０℃で酸化及び脱水縮合することにより合成し得る。熱可塑性樹脂の流動性向上の観点から、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５が一層好ましい。

　触媒として塩化鉄を用いたニグロシンの生成反応系によれば、塩化鉄や過剰の塩酸存在下での反応が行われるため、ニグロシン塩酸塩が生成する。ニグロシン塩酸塩からニグロシン硫酸塩を得るのに、ニグロシン中で塩を構成する塩化物イオンの全て又は相当部分が、硫酸イオンに置換される処理であれば特に制限されず、公知の反応方法を用い得る。なお、ニグロシン硫酸塩は、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５に属する油溶性黒色染料であり、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌａｃｋ　２に属する水溶性黒色染料でない。

　ニグロシン硫酸塩を製造するのに、具体的に、例えば、ニグロシンを希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０～９０℃）する方法が挙げられる。また例えば、ニグロシンを製造して得られた縮合反応液を希硫酸に分散させ、適度に加熱（例えば、５０～９０℃）することにより製造される。更に例えば、スルホン化が起きないように、反応液温度を低温に調節しながらニグロシンを濃硫酸に溶解させたものを、大量の氷水に加えて結晶を析出させることによってもニグロシン硫酸塩を製造できる。

　ニグロシン硫酸塩において、硫酸イオン濃度が、０．３～５．０質量％、好ましくは０．５～３．５質量％であることにより、熱可塑性樹脂の結晶温度の低下効果が大きくなるので、簡便に安定してレーザー溶着を行うことができる。なお、ニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度はニグロシンの試料から硫酸イオンを抽出して、イオンクロマトグラフの機器分析で測定できる。ニグロシン硫酸塩の製造工程において、ニグロシン硫酸塩中の不純物・無機塩等が取り除かれるため、ニグロシン硫酸塩の絶縁性が向上する。このため、このようなニグロシン硫酸塩は、カーボンブラックを含有する樹脂材料に比較して、電子部品や電気部品等の絶縁性が重要な物品の材料として好適に用いることができる。

　ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率は、１．０×１０^９Ω・ｃｍ以上であることが好ましく、５．０×１０^９Ω・ｃｍ～７．０×１０^１１Ω・ｃｍであることがより好ましく、８．０×１０^９Ω・ｃｍ～１．０×１０^１１Ω・ｃｍであることが一層好ましい。高い体積抵抗率を示すニグロシンを含有する材料は、電気・電子機器の部品や精密機器の部品のように高い絶縁性が要求される部品に好適に使用できるので、産業界において幅広く適用することができる。なお、ニグロシン硫酸塩の体積抵抗率は次のように求められる。ニグロシン硫酸塩の一定量をはかった試料に２００ｋｇｆの荷重をかけて固め、この試料の体積を求める。次いでその試料をデジタル超高抵抗／微少電流計（株式会社エーディーシー製、商品名：８３４０Ａ）で測定する。

　ニグロシン硫酸塩の含有量は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１中、０．０１～０．３質量％であり、好ましくは０．０１～０．２質量％である。この含有量が０．０１質量％未満であると、吸光度ａ_１が上記の下限値に満たない。そのためレーザー光のエネルギーの一部を吸収したレーザー光弱吸収性樹脂部材１の発熱量が過少であるため、それらが十分に昇温せず、突合せ部位Ｂや当接部位Ｎにおける溶着が不足して両樹脂部材１，２の接合強度が不足する。また、含有量が０．３質量％を超えると、吸光度ａ_１が上記の上限値を超えてしまう。そのためレーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光透過率が過度に低下し、レーザー光弱吸収性樹脂部材１のみが、エネルギー吸収を過剰に生じて発熱して溶融するので、両樹脂部材１，２を確りと溶着させることができず、高い接合強度が得られない。更にレーザー光の入射側に配置されたレーザー光被照射樹脂部材は、レーザー光のエネルギーを過剰に吸収すると、それの原料である熱可塑性樹脂が有する物理的・化学的特性のような樹脂特性が失われ易い。

　工程Ｂ：熱可塑性樹脂、及びレーザー光吸収剤として、ニグロシン硫酸塩及び／又は下記のレーザー光吸収剤とを含み、必要に応じて、着色剤や添加剤を含んでいてもよいレーザー光吸収性樹脂部材２を成形するためのレーザー光吸収性樹脂組成物を調製する。ニグロシンやカーボンブラックのようなレーザー光吸収剤の含有量は、この熱可塑性樹脂が元来有する吸光度に基づいて、吸光度ａ_２が上記の３．０～１５の範囲に収まるように調整される。次いで成形機を用い、例えば矩形の板状のレーザー光吸収性樹脂部材２を成形する。なお、熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を含み、必要に応じて、着色剤や添加剤を含有する複数のレーザー光吸収性樹脂組成物を粉体混合したり、このレーザー光吸収性樹脂組成物を押出成形等することによってマスターバッチを調製したりして、レーザー光吸収性樹脂部材２を夫々成形してもよい。レーザー光吸収剤の含有量は、レーザー光吸収性樹脂部材２中、０．１～５．０質量％であり、好ましくは０．３～３．０質量％である。

　レーザー光吸収性樹脂部材２に含まれるレーザー光吸収剤として、ニグロシン及びこれの塩、（好ましくは、ニグロシンの硫酸塩）の他、アニリンブラック、ニグロシンとカーボンブラックの混合物、カーボンブラック、フタロシアニン、ナフタロシアニン、ポルフィリン、シアニン系化合物、ペリレン、クオテリレン、アゾ金属錯体、オキソカーボン誘導体（例えば、スクアリリウム誘導体、及びクロコニウム誘導体等）、オキシム金属錯体、ジチオレン金属錯体、ジチオール金属錯体、アミノチオフェノレート金属錯体、ナフトキノン化合物、ジインモニウム染料、ベンゾジフラノン化合物、及びカーボンブラック等が挙げられる。

　また、無機系のレーザー光吸収剤として、公知の銅、ビスマス、アルミニウム、亜鉛、銀、チタン、アンチモン、マンガン、鉄、ニッケル、クロム、バリウム、ガリウム、ゲルマニウム、セシウム、及びタングステン等から選ばれる金属の１種または２種以上のこれら金属の組合せの酸化物、水酸化物、硫化物、硫酸塩、及びリン酸塩等を例示できる。無機系吸収剤の好ましいものとしては、ビスマス顔料（例えば、Ｂｉ_２Ｏ_３、ＢｉＯＣｌ、ＢｉＯＮＯ_３、Ｂｉ（ＮＯ_３）_３、Ｂｉ_２Ｏ_２ＣＯ_３、ＢｉＯＯＨ、及びＢｉＯＦ等）、モリブデン酸誘導体(例えば、モリブデン酸タングステン、モリブデン酸亜鉛、モリブデン酸アンモニウム、モリブデン酸ナトリウム等)、タングステン酸誘導体（例えば、タングステン酸亜鉛、タングステン酸アンモニウム、タングステン酸ナトリウム、タングステン酸鉄、タングステン酸セシウム等）、タングステン酸化物(例えば、Ｒｂ_０．３３ＷＯ_３、Ｃｓ_０．２０ＷＯ_３、Ｃｓ_０．３３ＷＯ_３、Ｔｌ_０．３３ＷＯ_３、Ｋ_０．３３ＷＯ_３、及びＢａ_０．３３ＷＯ_３等)、窒化化合物（例えば、窒化チタン、及び窒化ジルコニウム等）、リン酸水酸化銅又はリン酸銅が挙げられる。

　カーボンブラックは、その製造方法、及び原料種等に制限がなく、従来公知の任意のもの、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、及びケッチェンブラック等のいずれをも使用することができる。これらの中でも、着色性とコストの点から、ファーネスブラックが好ましい。カーボンブラックの一次粒子径は適宜選択でき、中でも１２～６０ｎｍであることが好ましく、１２～４０ｎｍであることがより好ましく、１２～２２ｎｍであることが一層好ましい。カーボンブラックの一次粒子径を１２ｎｍ以上とすることで、流動性が向上する傾向にあり、６０ｎｍ以下とすることで成形体の漆黒性が向上する。

　またカーボンブラックは、通常、窒素吸着比表面積を５００ｍ^２／ｇ未満としているものを用いることができる。中でも窒素吸着比表面積は、５０～４００ｍ^２／ｇであることが好ましく、１２０～３８０ｍ^２／ｇであることがより好ましく、１５０～３５０ｍ^２／ｇであることが一層好ましい。窒素吸着比表面積を５００ｍ^２／ｇ未満とすることで、レーザー光吸収性樹脂部材２の成形用樹脂組成物の流動性や成形品であるレーザー光吸収性樹脂部材２の外観が向上する傾向にあり好ましい。なお、窒素吸着比表面積は、ＪＩＳ　Ｋ６２１７、具体的にＪＩＳ　Ｋ６２１７－２（２００１）に準拠して測定することができる。更にカーボンブラックのＤＢＰ吸収量は、３００ｃｍ^３／１００ｇ未満であることが好ましく、中でも３０～２００ｃｍ^３／１００ｇであることが好ましい。ＤＢＰ吸収量を３００ｃｍ^３／１００ｇ未満にすることで、樹脂組成物の流動性や成形品の外観が向上する傾向にあり好ましい。なお、ＤＢＰ吸収量はＪＩＳ　Ｋ６２１７、具体的にＪＩＳ　Ｋ６２１７－４（２０１７）に準拠して測定することができる。カーボンブラックの含有量は、レーザー光吸収性樹脂部材２中、０．１～１．５質量％であり、好ましくは０．２～１．０質量％である。好ましいレーザー光吸収剤として、ニグロシン及びこれの塩（好ましくは、ニグロシンの硫酸塩）、及び／又はカーボンブラック（好ましくは、一次粒子径が１２～４０ｎｍであり、窒素吸着比表面積が１５０～３８０ｍ^２／ｇであり、更に好ましくは一次粒子径が１２～２２ｎｍであり、窒素吸着比表面積が１５０～３３０ｍ^２／ｇであるカーボンブラック）を例示できる。

　工程Ｃ：両樹脂部材１，２を重ね合わせて接触させ、当接部位Ｎを形成する。このとき、両樹脂部材１，２を治具で挟んで加圧して固定してもよい。更にレーザー光被照射樹脂部材である第１レーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光Ｌの入射面に、ガラス板や反射防止膜のような反射防止機能を有する部材や、レーザー光を遮蔽したり減衰させたりしないガラス板のような透過性部材を、配置してもよい。

　工程Ｄ：所定の条件に調整されたレーザー光Ｌを、レーザー光弱吸収性樹脂部材１側から当接部位Ｎを経てレーザー光吸収性樹脂部材２に至るように、Ｘ方向に走査させながら照射する。レーザー光Ｌは、まずレーザー光弱吸収性樹脂部材１に入射する。レーザー光Ｌの一部はレーザー光弱吸収性樹脂部材１を透過する。また別な一部はレーザー光弱吸収性樹脂部材１に吸収され、それを発熱させる。レーザー光弱吸収性樹脂部材１は、レーザー光Ｌを吸収した箇所で発熱する。レーザー光弱吸収性樹脂部材１を透過したレーザー光Ｌは、当接部位Ｎからレーザー光吸収性樹脂部材２に入射して吸収される。レーザー光吸収性樹脂部材２は、まず当接部位Ｎで溶融し、その溶融がレーザー光吸収性樹脂部材２内のレーザー光Ｌの非入射面に向かって成長する。それにより両樹脂部材１，２内の一部であたかも溶融状態の液状の樹脂が溜まっているかのような溶融プールが形成される。

　両樹脂部材１，２が、ニグロシン硫酸塩を含有している場合、このことに起因して低い結晶化温度と高い流動性とを有しているので、レーザー光Ｌの入射によって速やかに熱溶融して溶融プールが形成される。そのためレーザー光Ｌの走査速度を、上記のように、従来のレーザー溶着法に比較して遥かに高速にすることができる。その結果レーザー溶着体１０を、極めて高い効率で製造することができる。

　溶融プールの熱は、レーザー光Ｌの入射方向と垂直な方向へわずかに輻射及び伝導する。それにより溶融プールが成長する。溶融プールは、当接部位Ｎの一部を介して両樹脂部材１，２に広がる。この溶融プールが冷却され、両樹脂部材１，２の溶融箇所は固化する。それにより当接部位Ｎで、両樹脂部材１，２にわたるように広がった融着部位Ｍが形成される。その結果両樹脂部材１，２は、溶着した当接部位Ｎで強固に接合され、レーザー溶着体１０が完成する。

　なお工程Ｄにおいて、レーザー光Ｌの入射側の面に、空気や不活性ガスを吹き付けるという冷却処理を施してもよい。また、レーザー溶着の際、両樹脂部材１，２がガスを生じる場合、ガス処理装置を用いてこれを処理してもよい。

　図２及び３を参照しつつ、レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２を用いたレーザー溶着体１０の別な形態を説明する。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１及びレーザー光吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２は、上記と同一の範囲の値を有している。

　図２（ａ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。各樹脂部材１，２の夫々の吸光度ａ_１，ａ_２は、上記と同一の範囲の値を有している。レーザー溶着体１０は、レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１と、レーザー光吸収性樹脂部材２との端部同士が突き合わされて接触した対向部位である突合せ部位Ｂを有している。この突合せ部位Ｂに向かって、レーザー光弱吸収性樹脂部材１側からこれの上面に対して斜めの角度で、レーザー光Ｌが照射されている。レーザー光Ｌの一部は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１に吸収されて、他の一部はこれを透過し、レーザー光吸収性樹脂部材２の突き合わされた端部に到達し、これに吸収されている。それにより、両樹脂部材１，２は突合せ部位Ｂで発熱・溶融する。その結果両樹脂部材１，２は、突合せ部位Ｂで溶着されて一体化し、レーザー溶着体１０を形成している。

　図２（ｂ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１は、第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂとに分割されている。両樹脂部材１，２が重ね合わされていることにより、当接部位Ｎとして、第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａとレーザー光吸収性樹脂部材２との当接部位Ｎ_１ａ－２と、第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂとレーザー光吸収性樹脂部材２との当接部位Ｎ_１ｂ－２とが、形成されている。各レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士が突き合わされて接触している。それによりレーザー溶着体１０に、当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２に対して垂直な突合せ部位Ｂが形成されている。両レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂ及びレーザー光吸収性樹脂部材２は、同じ外寸の外形を有している。そのためレーザー光弱吸収性樹脂部材１は、レーザー光吸収性樹脂部材２の両端で突き出ている。第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａの吸光度ａ_１－１、及び第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂの吸光度ａ_１－２は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の吸光度ａ_１である０．０９～０．９の範囲であれば、互いに同一であっても、異なっていてもよい。またレーザー光吸収性樹脂部材２は、上記と同様に、吸光度ａ_２を３．０～１５としている。レーザー光Ｌが、突合せ部位Ｂの直上からそれへ向かって照射されている。それにより両レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂが突合せ部位Ｂで溶着され、更にレーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とが当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２で溶着されている。その結果、突合せ部位Ｂと当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２とで溶着したレーザー溶着体１０が形成されている。

　図２（ｃ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中の模式断面図を示す。レーザー光被照射樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１が上側に、レーザー光吸収性樹脂部材２が下側に、夫々配置されている。レーザー光吸収性樹脂部材２は、第１レーザー光吸収性樹脂部材片２ａと第２レーザー光吸収性樹脂部材片２ｂとに分割されている。両樹脂部材１，２が重ね合わされて、レーザー光弱吸収性樹脂部材１と第１レーザー光吸収性樹脂部材片２ａとの当接部位Ｎ_１－２ａと、レーザー光弱吸収性樹脂部材１と第２レーザー光吸収性樹脂部材片２ｂとの当接部位Ｎ_１－２ｂとが、形成されている。両レーザー光吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂの端部同士が突き合わされて接触している。それによりレーザー溶着体１０に、当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂに対して垂直な突合せ部位Ｂが形成されている。レーザー光弱吸収性樹脂部材１及び両レーザー光吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂは、同じ外寸の外形を有している。そのためレーザー光吸収性樹脂部材２は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の両端で突き出ている。レーザー光弱吸収性樹脂部材１は、上記と同様に、吸光度ａ_１を０．０９～０．９としている。第１レーザー光吸収性樹脂部材片２ａの吸光度ａ_２－１、及び第２レーザー光吸収性樹脂部材片２ｂの吸光度ａ_２－２は、レーザー光吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２である３．０～１５の範囲であれば、互いに同一であっても、異なっていてもよい。レーザー光Ｌが、レーザー光弱吸収性樹脂部材１側から突合せ部位Ｂに向かって照射されている。レーザー光弱吸収性樹脂部材１がレーザー光Ｌの入射箇所で溶融し、次いでレーザー光吸収性樹脂部材２が突合せ部位Ｂで溶融する結果、レーザー光弱吸収性樹脂部材１と両レーザー光吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂとが当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂで、両レーザー光吸収性樹脂部材片２ａ，２ｂが突合せ部位Ｂで、夫々溶着されている。レーザー溶着体１０の融着部位Ｍは、当接部位Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂと突合せ部位Ｂとにわたって形成されている。このように、突合せ部位Ｂと当接部位Ｎとで溶着したレーザー溶着体１０が形成されている。

　図２（ｄ）に別なレーザー溶着体１０を製造している途中を示す模式断面図を示す。矩形をなしているレーザー光弱吸収性樹脂部材１はそれの一辺で第１継しろ部１ｃを、矩形をなしているレーザー光吸収性樹脂部材２はそれの一辺で第２継しろ部２ｃを、夫々有している。両継しろ部１ｃ，２ｃは、同一の高さの段差形をなしている。両継しろ部１ｃ，２ｃの段差形が対向しかつ互い違いに組み合わされていることにより、両樹脂部材１，２が重なった当接部位Ｎ、並びにそれらの端部同士が突き合わされた上側突合せ部位Ｂ_１及び下側突合せ部位Ｂ_２が形成されている。当接部位Ｎにおいて、第１継しろ部１ｃがレーザー光Ｌの入射側に配置されている。レーザー光Ｌが第１継しろ部１ｃ側から照射されており、それによってレーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とは、当接部位Ｎで溶着されて一体化している。なお同図（ｄ）中二点鎖線で示すように、レーザー光Ｌを、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の第１継しろ１ｃの面上でＸ方向（図１（ａ）参照・図２（ｄ）中、奥行方向）に沿いつつ、かつこれに直交するＹ方向（図２（ｄ）中、左右方向）に走査させてもよい。それにより、両樹脂部材１，２を当接部位Ｎの広範囲で溶着するとともに、両突合せ部位Ｂ_１，Ｂ_２でも溶着し、融着部位Ｍをより広範囲に形成して両樹脂部材１，２の溶着強度をより一層高めることができる。

　レーザー溶着体１０の突合せ部位Ｂは、レーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光被照射面に対して斜めに形成されていてもよい。図３に示すレーザー溶着体１０のレーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２の端部は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光被照射面に対して互いに同角度の傾斜面を有している。両樹脂部材１，２の傾斜面に形成された端部同士は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光被照射面（同図中、上側面）に傾斜した端部の鋭角側が位置するように互い違いに突き合わされている。それにより、傾斜した突合せ部位Ｂが形成されている。レーザー光Ｌが傾斜した突合せ部位Ｂに対して略垂直に照射されている。傾斜した突合せ部位Ｂの広範囲にわたって融着部位Ｍが形成されていることにより、レーザー溶着体１０の両樹脂部材１，２は、強固に接合されている。なお、レーザー光Ｌはレーザー光弱吸収性樹脂部材１のレーザー光被照射面に対して略垂直に、かつ傾斜した突合せ部位Ｂに対して斜めに照射されていてもよい。

　図４に別なレーザー溶着体１０を製造している途中を示す斜視図を示す。レーザー溶着体１０は、円筒形をなしていてもよい。レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２は、ともに開口した両端を有する円筒形をなしている。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の内径は、レーザー光吸収性樹脂部材２の外径よりも幾分大きい。それにより、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の内空にレーザー光吸収性樹脂部材２が、挿脱可能な程度の遊びを有しつつ挿入されており、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の内周面とレーザー光吸収性樹脂部材２の外周面とが、一部にわずかの間隙を有して接触した当接部位Ｎを形成している。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の長さは、レーザー光吸収性樹脂部材２のそれよりも短い。そのためレーザー光吸収性樹脂部材２は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の開口した一端で突き出ている。レーザー光Ｌは、レーザー光弱吸収性樹脂部材１に向かって、これの外周面を一周りするように照射される。その結果、両樹脂部材１，２が当接部位Ｎで溶着したレーザー溶着体１０が形成されている。

　レーザー光Ｌとして、可視光より長波長域の８００～１６００ｎｍの赤外光線、好ましくは８００～１１００ｎｍに発振波長を有するレーザー光を用いることができる。例えば、固体レーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起、及び／又は半導体レーザー励起）、半導体レーザー、チューナブルダイオードレーザー、チタンサファイアレーザー（Ｎｄ：ＹＡＧ励起）を好適に用いることができる。また、その他に７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプやキセノンランプを用いてもよい。またレーザー光Ｌの照射角度は、レーザー光被照射樹脂部材の面に対して、垂直方向からでも斜め方向からでもよく、一方向又は複数方向から照射してもよい。レーザー光Ｌの出力は、走査速度と、各樹脂部材１，２の吸光度ａ_１，ａ_２とに応じて調整され、好ましくは１０～５００Ｗであり、より好ましくは３０～３００Ｗである。

　７００ｎｍ以上の波長の赤外線を発生するハロゲンランプを用いる場合、例えばランプ形状として、帯状にランプを配したものを挙げることができる。照射態様としては、例えば、ランプ照射部が移動することにより広範囲にわたってレーザー光を照射可能な走査タイプ、同様に、溶着すべき部材が移動するマスキングタイプ、及び溶着すべき樹脂部材に対して多方面からランプを同時照射させるタイプが挙げられる。また照射は、適宜、赤外線の照射幅、照射時間、及び照射エネルギーのような諸条件を調整して行なうことができる。ハロゲンランプは近赤外域を中心としたエネルギー分布を持っているため、そのエネルギー分布の短波長側、すなわち可視領域においてエネルギーが存在することがある。このような場合、入射した部材の表面に溶着痕を生じることがあるため、例えばカットフィルターを用いて可視領域のエネルギーを遮断してもよい。

　ニグロシン硫酸塩のようなレーザー光吸収剤の吸収係数ε_ｄ（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）は、１０００～８０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）であり、好ましくは１０００～６０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）、より好ましくは３０００～６０００（ｍｌ／ｇ・ｃｍ）である。吸収係数（吸光係数）ε_ｄの測定方法は、レーザー光吸収剤０．０５ｇを精秤し、５０ｍｌメスフラスコを用いて、例えば、溶媒Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）に溶解後、その１ｍｌを、５０ｍｌメスフラスコを用いてＤＭＦで希釈して測定サンプルとし、分光光度計（株式会社島津製作所製、商品名：ＵＶ１６００ＰＣ）を用いて、吸光度測定を行なうというものである。

　各樹脂部材１，２の厚さは、２００～５０００μｍであることが好ましい。厚さが２００μｍ未満であるとレーザー光エネルギーのコントロールが難しく、レーザー溶着の際に、熱溶融の過不足が生じ、過熱により破断したり熱不足によって十分な接合強度が得られなかったりする。一方、厚さが５０００μｍを超えると、溶着すべき部位までの距離が長いため、レーザー光弱吸収性樹脂部材１に入射したレーザー光が、それの内部にまで透過せずに減衰してしまい、十分な接合強度が得られない。

　各樹脂部材１，２に含まれる熱可塑性樹脂は、レーザー光吸収剤を含有させることができる公知の樹脂であれば、特に限定されない。

　この熱可塑性樹脂として、具体的に例えば、ポリフェニレンサルファイド樹脂（ＰＰＳ）、ポリアミド樹脂（ナイロン(登録商標)、ＰＡ）、ポリエチレン樹脂（ＰＥ）やポリプロピレン樹脂（ＰＰ）のようなポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂（ＰＳ）、ポリメチルペンテン樹脂、メタクリル樹脂、アクリルポリアミド樹脂、エチレンビニルアルコール（ＥＶＯＨ）樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）樹脂やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂のようなポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、芳香族ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリアリルサルホン樹脂、ポリフェニレンオキシド樹脂、アクリルポリアミド樹脂及びポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ）のようなアクリル樹脂、フッ素樹脂、並びに液晶ポリマーが挙げられる。

　熱可塑性樹脂は、これを形成する単量体の複数種が結合した共重合体樹脂であってもよい。例えば、ＡＳ（アクリロニトリル－スチレン）共重合体樹脂、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）共重合体樹脂、ＡＥＳ（アクリロニトリル－ＥＰＤＭ－スチレン）共重合体樹脂、ＰＡ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＥＴ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＣ－ＰＢＴ共重合体樹脂、ＰＳ－ＰＢＴ共重合体樹脂、及びＰＣ－ＰＡ共重合体樹脂が挙げられる。またポリスチレン系熱可塑性エラストマー、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、及びポリエステル系熱可塑性エラストマーのような熱可塑性エラストマー；これらの樹脂類を主成分とする合成ワックス及び天然ワックスが挙げられる。なお、これらの熱可塑性樹脂の分子量は、特に限定されない。また、これらの熱可塑性樹脂を単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

　この熱可塑性樹脂は、ポリアミド樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリプロピレン樹脂；ポリブチレンテレフタレート樹脂のようなポリエステル樹脂；ポリフェニレンサルファイド樹脂であることが好ましい。中でもニグロシンのようなレーザー光吸収剤と良好な相溶性を示す観点から、ポリアミド樹脂、及びポリカーボネート樹脂がより好ましい。

　本発明におけるポリアミド樹脂とは、その分子中に酸アミド基（－ＣＯＮＨ－）を有し、加熱溶融できるポリアミド重合体である。好ましくは、脂肪族ジアミンと芳香族ジカルボン酸とからなる塩及び芳香族ジアミンと脂肪族ジカルボン酸とからなる塩より選ばれる少なくとも１種を構成単位（ａ）として含むポリアミド樹脂である。ポリアミド樹脂全構成単位中の前記構成単位（ａ）の割合は、好ましくは３０モル％以上であり、より好ましくは４０モル％以上である。更に具体的には、ラクタムの重縮合物、ジアミンとジカルボン酸との重縮合物、ω－アミノカルボン酸の重縮合物等の各種ポリアミド樹脂、又はそれ等の共重合ポリアミド樹脂やブレンド物等である。ポリアミド樹脂の重縮合の原料であるラクタムとして、例えば、ε－カプロラクタム、エナントラクタム、カプリルラクタム、ラウリルラクタム、α－ピロリドン、α－ピペリドン、及びω－ラウロラクタム等が挙げられる。

　ジアミンとして、例えば、テトラメチレンジアミン、ペンタメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４－又は２，４，４－）トリメチルヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、及び５－メチルノナンメチレンジアミンのような脂肪族ジアミン；１，３－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，４－ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、１，４－ジアミノシクロヘキサン、１，３－ジアミノシクロヘキサン、１，４－ジアミノシクロヘキサン、１，３－ジアミノメチル－３，５，５－トリメチルシクロヘキサン、ビス（４－アミノシクロヘキシル）メタン、ビス（３－メチル－４－アミノシクロヘキシル）メタン、２，２－ビス（４－アミノシクロヘキシル）プロパン、ビス（アミノメチル）デカリン、ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、ビス（アミノプロピル）ピペラジン、及びアミノエチルピペラジンのような脂環族ジアミン；メタキシリレンジアミン（ＭＸＤＡ）、パラキシリレンジアミン、パラフェニレンジアミン、ビス（４－アミノフェニル）エーテル、及びビス（アミノメチル）ナフタレンのような芳香族ジアミン等が挙げられる。

　ジカルボン酸として、例えば、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、グルタル酸、ピメリン酸、ウンデカンジオン酸、ドデカジオン酸、ヘキサデカジオン酸、ヘキサデセンジオン酸、エイコサンジオン酸、ジグリコール酸、２，２，４－トリメチルアジピン酸等の脂肪族ジカルボン酸；１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸；テレフタル酸、イソフタル酸、２－クロロテレフタル酸、２－メチルテレフタル酸、５－メチルイソフタル酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘキサヒドロイソフタル酸、及びキシリレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。

　ω－アミノカルボン酸として、例えば、６－アミノカプロン酸、１１－アミノウンデカン酸、１２－アミノドデカン酸、パラアミノメチル安息香酸、２－クロロ－パラアミノメチル安息香酸、及び２－メチル－パラアミノメチル安息香酸等が挙げられる。

　更にポリアミド樹脂として、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド６Ｉ、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド４６、ポリアミド５６、ポリアミド６６、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１２、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド９６、ポリアミド９Ｔ、非晶質性ポリアミド、高融点ポリアミド、ポリアミドＲＩＭ、ポリアミドＭＸＤ６、ポリアミドＭＰ６、ポリアミドＭＰ１０、及びそれらの２種類以上の芳香族ポリアミド樹脂、半芳香族ポリアミド樹脂、脂肪族ポリアミド樹脂、並びにそれらの共重合体等が挙げられる。この共重合体として、具体的に、ポリアミド６／１２共重合体、ポリアミド６／６６共重合体、ポリアミド６６／６Ｉ共重合体、ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体、ポリアミド６／６６／６１０共重合体、ポリアミド６／６６／１１／１２共重合体、及び結晶性ポリアミド／非結晶性ポリアミド共重合体が挙げられる。またポリアミド樹脂は、ポリアミド樹脂と他の合成樹脂との混合重合体であってもよい。そのような混合重合体の例として、ポリアミド／ポリエステル混合重合体、ポリアミド／ポリフェニレンオキシド混合重合体、ポリアミド／ポリカーボネート混合重合体、ポリアミド／ポリオレフィン混合重合体、ポリアミド／スチレン／アクリロニトリル混合重合体、ポリアミド／アクリル酸エステル混合重合体、及びポリアミド／シリコーン混合重合体が挙げられる。これらのポリアミド樹脂を、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

　ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂は、（－φ－Ｓ－）［φは置換又は非置換のフェニレン基］で表わされるチオフェニレン基からなる繰り返し単位を主とする重合体である。ＰＰＳ樹脂は、パラジクロルベンゼンと硫化アルカリとを高温、高圧下で反応させて合成したモノマーを、重合させたものである。ＰＰＳ樹脂は、重合助剤を用いた重合工程だけで目的の重合度にさせた直鎖型のものと、低分子の重合体を酸素存在下で熱架橋させた架橋型のものとの二タイプに大まかに分類される。特に、直鎖型のＰＰＳ樹脂は、レーザー光透過率が優れている点で好ましい。また、ＰＰＳ樹脂の溶融粘度は、溶融混練が可能であれば特に制限はないが、通常５～２０００Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、１００～６００Ｐａ・ｓの範囲であることがより好ましい。

　また、ＰＰＳ樹脂はポリマーアロイであってもよい。例えば、ＰＰＳ／ポリオレフィン系アロイ、ＰＰＳ／ポリアミド系アロイ、ＰＰＳ／ポリエステル系アロイ、ＰＰＳ／ポリカーボネート系アロイ、ＰＰＳ／ポリフェニレンエーテル系アロイ、ＰＰＳ／液晶ポリマー系アロイ、ＰＰＳ／ポリイミド系アロイ、及びＰＰＳ／ポリサルホン系アロイが挙げられる。ＰＰＳ樹脂は、耐薬品性・耐熱性と高い強度とを有するので、例えば電子部品や自動車部品の用途に適している。

　ポリエステル樹脂として、例えばテレフタル酸とエチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリエチレンテレフタレート樹脂、及びテレフタル酸とブチレングリコールとの重縮合反応によって得られるポリブチレンテレフタレート樹脂が挙げられる。その他のポリエステル樹脂の例として、テレフタル酸成分中、１５モル％以下（例えば０．５～１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５～５モル％）、及び／又はエチレングリコール及びブチレングリコールのようなグリコール成分中、１５モル％以下（例えば０．５～１５モル％）、好ましくは５モル％以下（例えば０．５～５モル％）のように、テレフタル酸成分やグリコール成分中の一部を、例えば炭素数１～４のアルキル基のような置換基で置換した共重合体が挙げられる。またポリエステル樹脂は、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。

　ポリエステル樹脂を構成するジカルボン酸化合物として具体的に、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体が好ましく使用される。芳香族ジカルボン酸として、テレフタル酸、イソフタル酸、オルトフタル酸、１，５－ナフタレンジカルボン酸、２，５－ナフタレンジカルボン酸、２，６－ナフタレンジカルボン酸、ビフェニル－２，２’－ジカルボン酸、ビフェニル－３，３’－ジカルボン酸、ビフェニル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルエーテル－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルメタン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルスルフォン－４，４’－ジカルボン酸、ジフェニルイソプロピリデン－４，４’－ジカルボン酸、１，２－ビス（フェノキシ）エタン－４，４’－ジカルボン酸、アントラセン－２，５－ジカルボン酸、アントラセン－２，６－ジカルボン酸、ｐ－ターフェニレン－４，４’－ジカルボン酸、及びピリジン－２，５－ジカルボン酸等が挙げられ、テレフタル酸を好ましく使用できる。これらの芳香族ジカルボン酸は、２種以上を混合して使用してもよい。これらは周知のように、遊離酸以外にジメチルエステル等をエステル形成性誘導体として重縮合反応に用いることができる。なお、少量であればこれらの芳香族ジカルボン酸と共にアジピン酸、アゼライン酸、ドデカンジオン酸、及びセバシン酸等のような脂肪族ジカルボン酸や、１，２－シクロヘキサンジカルボン酸、１，３－シクロヘキサンジカルボン酸、及び１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等のような脂環式ジカルボン酸を１種以上混合して、使用することができる。

　ポリエステル樹脂を構成するジヒドロキシ化合物として、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、へキシレングリコール、ネオペンチルグリコール、２－メチルプロパン－１，３－ジオール、ジエチレングリコール、及びトリエチレングリコール等のような脂肪族ジオール、シクロヘキサン－１，４－ジメタノール等の脂環式ジオール等、及びそれらの混合物等が挙げられる。なお、少量であれば、分子量４００～６０００の長鎖ジオール、すなわち、ポリエチレングリコール、ポリ－１，３－プロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコール等を１種以上共重合してもよい。また、ハイドロキノン、レゾルシン、ナフタレンジオール、ジヒドロキシジフェニルエーテル、及び２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等のような芳香族ジオールを用いてもよい。また、上記のような二官能性モノマー以外に、分岐構造を導入するためトリメリット酸、トリメシン酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール、及びトリメチロールプロパン等の三官能性モノマーや分子量調節のため、脂肪酸等の単官能性化合物を少量併用することができる。

　ポリエステル樹脂として、主としてジカルボン酸とジオールとの重縮合を含むもの、即ち樹脂全体の５０質量％、好ましくは７０質量％以上がこの重縮合物を含むものが用いられる。ジカルボン酸として芳香族カルボン酸が好ましく、ジオールとして脂肪族ジオールが好ましい。酸成分の９５モル％以上がテレフタル酸であり、アルコール成分の９５質量％以上が脂肪族ジオールであるポリアルキレンテレフタレートがより好ましい。その例として、ポリブチレンテレフタレート及びポリエチレンテレフタレートが挙げられる。これらはホモポリエステルに近いもの、即ち樹脂全体の９５質量％以上が、テレフタル酸成分及び１，４－ブタンジオール又はエチレングリコール成分であることが好ましい。ポリエステル樹脂として、主成分がポリブチレンテレフタレートであることが好ましい。ポリブチレンテレフタレートは、イソフタル酸、ダイマー酸、及びポリテトラメチレングリコール（ＰＴＭＧ）等のようなポリアルキレングリコール等の共重合物であってもよい。

　ポリオレフィン系樹脂として、例えば、エチレン、プロピレン、ブテン－１、３－メチルブテン－１、４－メチルペンテン－１、オクテン－１のようなα－オレフィンの単独重合体及びこれらの共重合体、並びにこれらと他の共重合可能な不飽和単量体との共重合体（共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、グラフト共重合体を挙げることができる。）が挙げられる。より具体例には、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、及びエチレン－アクリル酸エチル共重合体のようなポリエチレン系樹脂；プロピレン単独重合体、プロピレン－エチレンブロック共重合体又はランダム共重合体、及びプロピレン－エチレン－ブテン－１共重合体のようなポリプロピレン系樹脂；ポリブテン－１、及びポリ４－メチルペンテン－１が挙げられる。これらのポリオレフィン系樹脂は、単独で又は複数種を混合して用いてもよい。これらの中でも、ポリエチレン樹脂及び／又はポリプロピレン樹脂が好ましい。より好ましくは、ポリプロピレン系樹脂である。このポリプロピレン系樹脂の分子量は特に制限されず、広範囲の分子量のものを使用できる。

　なお、ポリオレフィン系樹脂として、不飽和カルボン酸又はその誘導体で変性された酸変性ポリオレフィンや発泡ポリプロピレンのように樹脂自体に発泡剤を含有したものを用いてもよい。また、エチレン－α－オレフィン系共重合体ゴム、エチレン－α－オレフィン－非共役ジエン系化合物共重合体（例えばＥＰＤＭ）、エチレン－芳香族モノビニル化合物－共役ジエン系化合物共重合ゴム、及びこれらの水添物のゴム類を、ポリオレフィン系樹脂が含有していてもよい。

　ポリカーボネート樹脂は、主鎖に炭酸エステル結合を持つ熱可塑性樹脂であり、優れた機械的性質、耐熱性、耐寒性、電気的性質、及び透明性を備えているエンジニアプラスチックである。ポリカーボネート樹脂として、芳香族ポリカーボネート樹脂、及び脂肪族ポリカーボネート樹脂の何れも使用でき、芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物又はこれと少量のポリヒドロキシ化合物を、ホスゲン又は炭酸ジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性重合体である。芳香族ポリカーボネート樹脂は、分岐していてもよく、共重合体であってもよい。芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法は、特に限定されず、従来公知のホスゲン法（界面重合法）や溶融法（エステル交換法）により製造できる。また、溶融法によって得られる芳香族ポリカーボネート樹脂を用いる場合、末端基のＯＨ基量を調整してもよい。

　芳香族ポリカーボネート樹脂の原料である芳香族ジヒドロキシ化合物として、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン（即ち、ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４－ヒドロキシフェニル）－ｐ－ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、及び４，４－ジヒドロキシジフェニル等が挙げられ、好ましくはビスフェノールＡである。また、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物を使用してもよい。分岐した芳香族ポリカーボネート樹脂を得るのに、上述した芳香族ジヒドロキシ化合物の一部を、分岐剤、例えば、フロログルシン、４，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプテン－２、４，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプタン、２，６－ジメチル－２，４，６－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ヘプテン－３、１，３，５－トリ（４－ヒドロキシフェニル）ベンゼン、及び１，１，１－トリ（４－ヒドロキシフェニル）エタン等のようなポリヒドロキシ化合物や、３，３－ビス（４－ヒドロキシアリール）オキシインドール（即ち、イサチンビスフェノール）、５－クロロイサチン、５，７－ジクロロイサチン、及び５－ブロムイサチン等の化合物で置換すればよい。これら置換する化合物の使用量は、芳香族ジヒドロキシ化合物に対して、通常０．０１～１０モル％であり、好ましくは０．１～２モル％である。

　芳香族ポリカーボネート樹脂として、上記したものの中でも、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂、又は２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が好ましい。また芳香族ポリカーボネート樹脂は、ポリカーボネート樹脂を主体とし、これとシロキサン構造を有するポリマー又はオリゴマーとの共重合体であってもよい。更に、上記した芳香族ポリカーボネート樹脂の２種以上を混合して用いてもよい。

　レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２は、レーザー光吸収剤として黒色着色剤であるニグロシンやカーボンブラックを用いた場合、それの含有量に応じて灰色から黒色の色調を呈している。中でもレーザー光吸収性樹脂部材２は、吸光度ａ_２を比較的高い３．０～１５とするのに、レーザー光弱吸収性樹脂部材１よりもレーザー光吸収剤を多く含有しているので、黒色を呈していることが多い。一方、レーザー光弱吸収性樹脂部材１は、０．０９～０．９の吸光度ａ_１を示すように、レーザー光吸収剤の含有量が決定されるので、それの色濃度が十分でなく、例えば灰色のように淡色を呈している場合がある。このような場合、レーザー光弱吸収性樹脂部材１に所望の色濃度を付与するのに、これを成形するためのレーザー光弱吸収性樹脂部材用組成物に着色剤を添加してもよい。それにより、例えば、両樹脂部材１，２に同一色を付与して、両者の界面や溶着跡を目立たなくすることができる。

　熱可塑性樹脂の着色は、装飾効果、色分け効果、成形品の耐光性向上、内容物の保護や隠蔽の目的で行われる。産業界において最も重要なのは、黒色着色である。

　着色剤は、両樹脂部材１，２を形成するのに用いられる樹脂組成物に含有される熱可塑性樹脂の色相及び色濃度に応じ、更に用途及び使用条件を考慮して適宜選択される。例えば、濃色の黒色を両樹脂部材１，２に付与する場合、青色着色剤と赤色着色剤と黄色着色剤との組合せ、紫色着色剤と黄色着色剤との組合せ、緑色着色剤と赤色着色剤との組合せのように、複数種の着色剤を組み合わせて黒色着色剤を調製することができる。また樹脂への分散性や樹脂との相溶性が良好であることから、油溶性染料による着色が適している。中でも、黒色着色剤としてもレーザー光吸収剤としても用いることができ、より高い接合強度を得ることができるニグロシンを好適に用いることができる。

　着色剤の構造や色相は特に限定されず、より具体的には、アゾ系、アゾメチン系、アントラキノン系、キナクリドン系、ジオキサジン系、ジケトピロロピロール系、アントラピリドン系、イソインドリノン系、インダンスロン系、ペリノン系、ペリレン系、インジゴ系、チオインジゴ系、キノフタロン系、キノリン系、及びトリフェニルメタン系の染顔料のような各種有機染顔料を含む着色剤が挙げられる。

　このような着色剤は、可視域を吸収し、熱可塑性樹脂との相溶性に富み、かつレーザー光に対して低い散乱特性を有する複数種の染料の組合せであるものが好ましい。更に着色剤は、各樹脂部材１，２の成形時やレーザー光の照射による溶融時の高温に晒されても退色し難く、優れた耐熱性を有し、更にレーザー光の近赤外域の波長に吸収性を有さず、透過性を有するものであることがより好ましい。レーザー光の波長に対して透過性を有する着色剤としてアントラキノン系染料を含む着色剤が挙げられる。

　このようなアントラキノン染料は、アントラキノン系油溶性染料であることが好ましく、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１１、１２、１３、１４、２６、３５、３６、４４、４５、４８、４９、５８、５９、６３、６８、６９、７０、７８、７９、８３、８７、９０、９４、９７、９８、１０１、１０２、１０４、１０５、１２２、１２９、及び１３２；Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ　Ｂｌｕｅ　１４、３５、１０２、及び１９７；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｇｒｅｅｎ　３、１９、２０、２３、２４、２５、２６、２８、３３、及び６５；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｖｉｏｌｅｔ　１３、１４、１５、２６、３０、３１、３３、３４、３６、３７、３８、４０、４１、４２、４５、４７、４８、５１、５９、及び６０のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。

　アントラキノン系染料として、５９０～６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有するものが挙げられる。このようなアントラキノン染料は、青色を呈することが多く、例えば、アントラキノン緑色染料に比較して高い視認性を有している。黒色混合染料を組み合わせる場合、減法混色によって、アントラキノン系青色染料に、赤色染料や黄色染料を組み合わせることにより、高い着色力を有する濃黒色の着色剤を得ることができる。

　また、アントラキノン系染料の９４０ｎｍレーザー光透過率が６０～９５％であることが好適である。市販されているこのようなアントラキノン染料として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＵＥ　シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）　ＢＬＵＥ　シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。

　アントラキノン系染料の電気伝導度は、５０～５００μＳ／ｃｍであることが好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２の絶縁性を向上させることができるので、電気・電子機器部品や精密機器部品のような高い絶縁性を要する樹脂部品に、レーザー溶着体１０を好適に用いることができる。

　この電気伝導度は、以下のようにして測定される。試料であるアントラキノン系染料５ｇを５００ｍＬのイオン交換水に分散して、その重量を記録する。これを１０分間煮沸してイオン成分を抽出し、その後濾過する。濾液の重量を先に測定した重量と同じになるまでイオン交換水を加え、この溶液の電気伝導度を電気伝導率計（東亜ディーケーケー株式会社製、製品名：ＡＯＬ－１０）で測定する。

　染料の組合せとして、例えば、アントラキノン系青色染料とその他の青色染料、赤色染料、及び黄色染料との組合せ、並びにアントラキノン系青色染料と緑色染料、赤色染料、及び黄色染料との組合せが挙げられる。この赤色染料又は黄色染料として、アゾ染料、キナクリドン染料、ジオキサジン染料、キノフタロン染料、ペリレン染料、ペリノン染料、イソインドリノン染料、アゾメチン染料、トリフェニルメタン染料、赤色又は黄色のアントラキノン染料が挙げられる。これらは、一種又は複数種を組合せて用いてもよい。レーザー光透過吸収性樹脂組成物に良好な発色性を付与する染料として、ペリノン赤色染料、アントラキノン赤色染料、又はアントラキノン黄色染料が挙げられる。

　好ましくは、５９０～６３５ｎｍの範囲に最大吸収波長を有する上記のようなアントラキノン青色染料と赤色染料との組合せを用いる。好適な例として、良好な耐熱性を有し赤色を示すことが多い上記のようなペリノン染料が挙げられる。このような赤色染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＲＥＤ　シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）　ＲＥＤ　シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）が挙げられる。

　ペリノン染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｏｒａｎｇｅ　６０；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１３５、１６２、１７８、及び１７９が挙げられる。

　アントラキノン赤色染料（アントラピリドン染料を含む）として、例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　５２、１１１、１４９、１５０、１５１、１６８、１９１、２０７、及び２２７；Ｃ．Ｉ．Ｄｉｓｐｅｒｓｅ　Ｒｅｄ　６０が挙げられる。このようなペリノン染料及びアントラキノン赤色染料は、上記のカラーインデックスで市販されている。

　このようなアントラキノン赤色染料と組合せて用いる染料として、アントラキノン黄色染料が好適である。着色剤において、（ｉ）アントラキノン黄色染料の質量／（ｉｉ）青色、緑色、及び／又は紫色のアントラキノン染料の質量比（ｉ）／（ｉｉ）の範囲が、０．１５～１．０であることが好ましい。アントラキノン黄色染料の市販品として、例えば、「ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＹＥＬＬＯＷ　シリーズ」及び「ＯＰＬＡＳ（登録商標）　ＹＥＬＬＯＷ　シリーズ」（いずれも商品名、オリヱント化学工業株式会社製）等が挙げられる。

　黄色染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１４、１６、３２、３３、４３、４４、９３、９４、９８、１０４、１１４、１１６、１３３、１４５、１５７、１６３、１６４、１６７、１８１、１８２、１８３、１８４、１８５、及び１８７；Ｃ．Ｉ．Ｖａｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１、２、及び３のカラーインデックスで市販されている染料が挙げられる。

　レーザー溶着体１０に、耐候性、耐熱性、及び耐ブリード性のような堅牢性が求められる場合、上記に挙げた油溶性染料として、酸性染料と有機アミンとを組合せた造塩染料を好適に用いることができる。このような造塩染料は、［酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表すことができる。着色剤中、アントラキノン染料を造塩染料に代え、［アントラキノン酸性染料のアニオン・有機アンモニウム塩］のように表わされるアントラキノン系造塩染料を用いることにより、着色剤の堅牢性を向上させることができる。

　造塩染料に用いられるアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　２５、２７、４０、４１、４３、４５、４７、５１、５３、５５、５６、６２、７８、１１１、１２４、１２９、２１５、２３０、及び２７７；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｇｒｅｅｎ　３７；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｖｉｏｌｅｔ　３６、４１、４３、５１、及び６３のカラーインデックスで市販され、一分子中に一つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。

　アントラキノン酸性染料として、上記の他、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　２３、３５、４９、６８、６９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、１７５、２２１、及び３４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｇｒｅｅｎ　２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｖｉｏｌｅｔ　３４及び４２のカラーインデックスで市販され、アントラキノンの一分子中に二つのスルホン酸基を有するアントラキノン染料が挙げられる。

　中でもＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　４９、８０、９６、１２９：１、１３８、１４５、及び２２１、上記のＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｇｒｅｅｎ　２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４、並びにＣ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｖｉｏｌｅｔ　３４のように、アントラキノン骨格中に、少なくとも一つの置換基として、アニリノ基にスルホン酸基を有する置換基が結合した構造を有するものが好ましい。

　好適なアントラキノン造塩染料として、アニリノ基誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が挙げられる。このようなアントラキノン造塩染料は、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオン、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオン）又はＡＢ（Ａはアントラキノン骨格の脱水素残基又はアントラキノンに結合した置換基の脱水素残基、Ｂは有機アンモニウムの脱水素残基）で表され、芳香族熱可塑性樹脂に対して高い相溶性を示し、高い耐熱性を付与することができる。

　このような好ましいアントラキノン造塩染料は、下記化学式（１）

（化学式（１）中、Ｘ及びＹは互いに独立して水素原子、水酸基、ハロゲン原子、又はアミノ基であり、Ｒ^１～Ｒ^５は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、ハロゲン原子、フェニルオキシ基、カルボキシ基であり、（Ｐ）^ｂ＋は有機アンモニウムイオン、ａ及びｂは１～２の正数、ｍ及びｎは１～２の正数であり、Ａは水素原子、水酸基、アミノ基、ハロゲン原子、又は下記化学式（２）

（化学式（２）中、Ｒ^６～Ｒ^１０は互いに独立して水素原子、水酸基、アミノ基、ニトロ基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルキル基、炭素数１～１８で直鎖若しくは分枝鎖のアルコキシ基、又はハロゲン原子である）である）で表わされる。

　化学式（１）及び（２）中、炭素数１～１８で直鎖又は分枝鎖のアルキル基として、具体的に例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｓｅｃ－ブチル基、イソブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基、ｎ－ペンチル基、ネオペンチル基、イソペンチル基、ｓｅｃ－ペンチル基、３－ペンチル基、ｔｅｒｔ－ペンチル基、ヘキシル基、ヘプチル基、及びオクチル基が挙げられる。また炭素数１～１８で直鎖又は分枝鎖の炭素数１～１８のアルコキシ基として、具体的に例えば、メトキシ基、エトキシ基、ｎ－プロポキシ基、イソプロポキシ基、ｎ－ブトキシ基、ｓｅｃ－ブトキシ基、イソブトキシ基、ｔｅｒｔ－ブトキシ基、ｎ－ペンチルオキシ基、ネオペンチルオキシ基、イソペンチルオキシ基、ｓｅｃ－ペンチルオキシ基、３－ペンチルオキシ基、ｔｅｒｔ－ペンチルオキシ基、及びヘキシルオキシ基が挙げられる。更にハロゲン原子として、具体的に例えば、フッ素、塩素、臭素、及びヨウ素が挙げられる。

　化学式（１）で表わされる造塩染料は、一分子中に二つのフェニルアミノ誘導体を置換基として有するアントラキノン造塩染料が好ましい。それによれば、各樹脂部材１，２の成形時やレーザー溶着時において、熱溶融によるそれらの熱劣化を抑えることができる。造塩染料に好適に用いられるような一分子中に二つのフェニルアミノ誘導体を置換基として有するアントラキノン酸性染料として、具体的に例えば、Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｇｒｅｅｎ　２５、２７、３６、３８、４１、４２、及び４４；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　８０及び２２１；Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｖｉｏｌｅｔ　３４が挙げられる。

　化学式（１）で表わされる造塩染料に好適に用いられるアミン類として、具体的に例えば、ヘキシルアミン、ペンチルアミン、オクチルアミン、２－エチルヘキシルアミン、ジ－（２－エチルヘキシル）アミン、及びドデシルアミンのような脂肪族モノアミン；シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン、及びジハイドロアジエチルアミンのような脂環族アミン；テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、オクタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２－メチルペンタメチレンジアミン、２－メチルオクタメチレンジアミン、トリメチルヘキサメチレンジアミン、ビス（ｐ－アミノシクロヘキシル）メタン、ｍ－キシレンジアミン、及びｐ－キシレンジアミンのような脂肪族、脂環族、芳香族ジアミン；３－プロポキシプロピルアミン、ジ－（３－エトキシプロピル）アミン、３－ブトキシプロピルアミン、オクトオキシプロピルアミン、及び３－（２－エチルヘキシルオキシ）プロピルアミンのようなアルコキシアルキルアミン；α－ナフチルアミン、β－ナフチルアミン、１，２－ナフチレンジアミン、１，５－ナフチレンジアミン、及び１，８－ナフチレンジアミンのような芳香族アミン；１－ナフチルメチルアミンのような芳香族アルキルアミン；Ｎ－シクロヘキシルエタノールアミン、Ｎ－ドデシルエタノールアミン、及びＮ－ドデシルイミノ－ジエタノールのようなアルカノール基含有アミン；１，３－ジフェニルグアニジン、１－ｏ－トリルグアニジン、及びジ－ｏ－トリルグアニジンのようなグアニジン誘導体が挙げられる。

　アミン類として、市販の四級アンモニウムを用いてもよい。このような四級アンモニウムとして、具体的に例えば、コータミン２４Ｐ、コータミン８６Ｐコンク、コータミン６０Ｗ、コータミン８６Ｗ、コータミンＤ８６Ｐ（ジステアリルジメチルアンモニウムクロライド）、サニゾールＣ、及びサニゾールＢ－５０（以上、花王株式会社製、コータミン及びサニゾールは登録商標）；アーカード２１０－８０Ｅ、２Ｃ－７５、２ＨＴ－７５（ジアルキル（アルキルはＣ_１４～Ｃ_１８）ジメチルアンモニウムクロライド）、２ＨＴフレーク、２Ｏ－７５Ｉ、２ＨＰ－７５、及び２ＨＰフレーク（以上、ライオン・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製、アーカードは商品名）；プライミン（ＰＲＩＭＥＮＥ）ＭＤアミン（メタンジアミン）、プライミン８１－Ｒ（高分枝鎖ｔｅｒｔ－アルキル（Ｃ_１２～Ｃ_１４）一級アミン異性体混合物）、プライミンＴＯＡアミン（ｔｅｒｔ－オクチルアミン）、プライミンＲＢ－３（ｔｅｒｔ－アルキル一級アミン混合物）、及びプライミンＪＭ－Ｔアミン（高分枝鎖ｔｅｒｔ－アルキル（Ｃ_１６～Ｃ_２２）一級アミン異性体混合物）（以上、ダウ・ケミカル社製、ＰＲＩＭＥＮＥは登録商標）が挙げられる。

　着色剤の含有量は、熱可塑性樹脂１００質量部に対し、０．０１～５質量部であり、好ましくは０．０５～３質量部、より好ましくは０．１～２質量部である。着色剤の含有量をこのような範囲に調整することにより、高発色性の各樹脂部材１，２を成形するのに用いられる樹脂組成物を得ることができる。

　これらの樹脂組成物を調製する際、着色剤を含有させたマスターバッチを調製し、このマスターバッチを熱可塑性樹脂組成物に添加することが好ましい。それによれば、着色剤が均一に分散するので、これらの樹脂組成物に色ムラを生じさせない。マスターバッチ中の着色剤の含有量は、５～９０質量％であることが好ましく、２０～６０質量％であることがより好ましい。

　これらの樹脂組成物に、必要に応じ、着色剤の他、熱可塑性樹脂原料に種々の添加剤を配合してもよい。このような添加剤としては、例えば、補強材、充填材、紫外線吸収剤又は光安定剤、酸化防止剤、抗菌・防かび剤、難燃剤、離型剤、結晶化核剤、可塑剤、耐衝撃改良剤、助色剤、分散剤、安定剤、改質剤、帯電防止剤、潤滑剤、及び結晶促進剤が挙げられる。更に酸化チタン、硫酸亜鉛、亜鉛白（酸化亜鉛）、炭酸カルシウム、及びアルミナ白のような白色顔料や有機白色顔料が挙げられる。それによれば、無彩色の熱可塑性樹脂原料を、有機染顔料と組合せて、有彩色に調整できる。

　補強材は、合成樹脂の補強に用い得るものであればよく、特に限定されない。例えば、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、チタン酸カリウム繊維、ケイ酸カルシウム繊維、セピオライト、ウォラストナイト、及びロックウールのような無機繊維、並びにアラミド、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリアミド、ポリエステル、及び液晶ポリマーのような有機繊維が挙げられる。例えば、樹脂部材に透明性を付与する場合、それの補強にガラス繊維を好適に用いることができる。このようなガラス繊維の繊維長は２～１５ｍｍでありその繊維径は１～２０μｍである。ガラス繊維の形態については特に制限はなく、例えばロービングや、ミルドファイバーが挙げられる。これらのガラス繊維は、一種を単独で用いても、２種以上を組合せて用いてもよい。その含有量は、例えば各樹脂部材１，２の１００質量部に対し、５～１２０質量部とすることが好ましい。５質量部未満であると、十分なガラス繊維補強効果を得られず、１２０質量部を超えると成形性が低下する。好ましくは１０～６０質量部、特に好ましくは２０～５０質量部である。

　充填材として粒子状充填材が挙げられ、例えば、タルク、カオリン、クレー、ウォラストナイト、ベントナイト、アスベスト、及びアルミナシリケートのような珪酸塩；アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、及び酸化チタンのような金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及びドロマイトのような炭酸塩；硫酸カルシウム及び硫酸バリウムのような硫酸塩；ガラスビーズ、セラミックビ－ズ、窒化ホウ素、及び炭化珪素のようなセラミックが挙げられる。また充填剤は、マイカ、セリサイト、及びガラスフレークのような板状充填材であってもよい。

　紫外線吸収剤及び光安定剤として、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、サリシレート系化合物、シアノアクリレート系化合物、ベンゾエート系化合物、オギザアリド系化合物、ヒンダードアミン系化合物、及びニッケル錯塩が挙げられる。

　酸化防止剤として、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、並びにイオウ系酸化防止剤及びチオエーテル系酸化防止剤が挙げられる。

　フェノール系酸化防止剤は、フェノール性ヒドロキシル基を有する酸化防止剤である。中でも、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましく用いられる。ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、フェノール性ヒドロキシル基が結合した芳香環の炭素原子に隣接する１個又は２個の炭素原子が、炭素数４以上の置換基により置換されている酸化防止剤である。炭素数４以上の置換基は、芳香環の炭素原子と炭素－炭素結合により結合していてもよく、炭素以外の原子を介して結合していてもよい。

　リン系酸化防止剤は、リン原子を有する酸化防止剤である。リン系酸化防止剤は、亜リン酸ナトリウム、及び次亜リン酸ナトリウム等の無機リン酸塩化合物又はＰ（ＯＲ）３構造を有する有機酸化防止剤であることが好ましい。ここで、Ｒは、アルキル基、アルキレン基、アリール基、アリーレン基等であり、３個のＲは同一であっても異なっていてもよく、任意の２個のＲが互いに結合して環構造を形成していてもよい。リン系酸化防止剤として、例えば、トリフェニルホスファイト、ジフェニルデシルホスファイト、フェニルジイソデシルホスファイト、トリ（ノニルフェニル）ホスファイト、ビス（２，４－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト、及びビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチル－４－メチルフェニル）ペンタエリスリトールジホスファイト等が挙げられる。

　イオウ系酸化防止剤は、イオウ原子を有する酸化防止剤である。例えば、ジドデシルチオジプロピオネート、ジテトラデシルチオジプロピオネート、ジオクタデシルチオジプロピオネート、ペンタエリスリトールテトラキス（３－ドデシルチオプロピオネート）、チオビス（Ｎ－フェニル－β－ナフチルアミン）、２－メルカプトベンゾチアゾール、２－メルカプトベンゾイミダゾール、テトラメチルチウラムモノサルファイド、テトラメチルチウラムジサルファイド、ニッケルジブチルジチオカルバメート、ニッケルイソプロピルキサンテート、及びトリラウリルトリチオホスファイト等が挙げられる。特に、チオエーテル構造を有するチオエーテル系酸化防止剤は、酸化された物質から酸素を受け取って還元するため、好適に使用することができる。

　抗菌・防かび剤として、２－（４'－チアゾリル）ベンズイミダゾール、１０，１０'－オキシビスフェノキシアルシン、Ｎ－（フルオロジクロロメチルチオ）フタルイミド、及びビス（２－ピリジルチオ－１－オキシド）亜鉛が挙げられる。

　難燃剤は特に制限されず、例えば、有機ハロゲン化合物、アンチモン化合物、ケイ素含有化合物、リン化合物、窒素化合物等の有機難燃剤及び無機難燃剤が挙げられる。

　有機ハロゲン化合物として、例えば、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキシ樹脂、臭素化フェノキシ樹脂、臭素化ポリフェニレンエーテル樹脂、臭素化ポリスチレン樹脂、臭素化ビスフェノールＡ、ペンタブロモベンジルポリアクリレート、テトラブロモビスフェノールＡ誘導体、ヘキサブロモジフェニルエーテル、及びテトラブロモ無水フタル酸等が挙げられる。アンチモン化合物として、例えば、三酸化アンチモン、五酸化アンチモン、アンチモン酸ナトリウム及びリン酸アンチモン等が挙げられる。また、シリコーンオイル、有機シラン、及びケイ酸アルミニウムのようなケイ素含有化合物が挙げられる。リン化合物として、例えば、トリフェニルホスフェート、トリフェニルホスファイト、リン酸エステル、ポリリン酸、ポリリン酸アンモニウム、赤リンや、リン原子と窒素原子の結合を主鎖に有するフェノキシホスファゼン、及びアミノホスファゼン等のホスファゼン化合物等が挙げられる。窒素化合物として、例えば、メラミン、シアヌル酸、シアヌル酸メラミン、尿素、及びグアニジン等が挙げられる。無機難燃剤として、例えば、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、ケイ素化合物、及びホウ素化合物等が挙げられる。

　離型剤は特に限定されず、例えば、モンタン酸ワックス類、またはステアリン酸リチウム、ステアリン酸アルミニウム等の金属石鹸、エチレンビスステアリルアミド等の高級脂肪酸アミド、及びエチレンジアミン・ステアリン酸・セバシン酸重縮合物等が挙げられる。

　結晶化核剤は特に限定されず、例えば、ロジン等の有機核剤や、無機核剤（例えば、シリカ、アルミナ、ジルコニア、酸化チタン、酸化鉄、及び酸化亜鉛等の金属酸化物；炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、及び炭酸バリウム等の金属炭酸塩；ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、及びタルク等の板状無機物又は珪酸塩；炭化ケイ素等の金属炭化物；窒化ケイ素、窒化ホウ素、窒化タンタル等の金属窒化物等）を使用する場合が多い。これらの結晶化核剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

　可塑剤は特に限定されず、例えば、フタル酸エステル（例えばフタル酸ジメチル、フタル酸ブチルベンジル、及びフタル酸ジイソデシル等）、リン酸エステル（例えばリン酸トリクレジル、及びリン酸２－エチルヘキシルジフェニル）、スルホンアミド系可塑剤（例えば、ｎ－ブチルベンゼンスルホンアミド、及びｐ－トルエンスルホンアミド等）が挙げられる。更に、ポリエステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤、多価カルボン酸エステル系可塑剤、ビスフェノール系可塑剤、アミド系可塑剤、エステル系可塑剤、アミドエステル系可塑剤、グリセリン系可塑剤、及びエポキシ系可塑剤（例えば、エポキシステアリン酸アルキルと大豆油とからなるエポキシトリグリセリド）等を用いることができる。

　このようなポリエステル系可塑剤の具体例として、好ましくは炭素数２～１２、より好ましくは炭素数２～６のジカルボン酸と、好ましくは炭素数２～１２、より好ましくは炭素数２～６のジアルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とによるポリエステル等を挙げることができる。ジカルボン酸として、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、及びイソフタル酸等が挙げられ、ジアルコールとして、プロピレングリコール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、及びトリエチレングリコール等が挙げられる。また、ポリエステル末端の水酸基やカルボキシ基をモノカルボン酸やモノアルコールでエステル化して、封鎖していてもよい。

　多価アルコールエステル系可塑剤の具体例として、多価アルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物と、好ましくは炭素数１～１２、より好ましくは炭素数１～６、更に好ましくは炭素数１～４のモノカルボン酸とのモノ、ジ又はトリエステル等が挙げられる。多価アルコールとして、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、及び上記ジアルコール等が挙げられる。モノカルボン酸として、酢酸、及びプロピオン酸等が挙げられる。

　多価カルボン酸エステル系可塑剤としては、多価カルボン酸と、好ましくは炭素数１～１２、より好ましくは炭素数１～６、更に好ましくは炭素数１～４のモノアルコール又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とのモノ、ジ又はトリエステル等を挙げることができる。多価カルボン酸としては、トリメリット酸、上記ジカルボン酸等を挙げることができる。モノアルコールとしては、メタノール、エタノール、１－プロパノール、１－ブタノール、及び２－エチルヘキサノール等を挙げることができる。

　ビスフェノール系可塑剤として、ビスフェノールと、好ましくは炭素数１～１８、より好ましくは炭素数２～１４、更に好ましくは炭素数４～１０のモノアルキルハライド又はその（ポリ）オキシアルキレン付加物とのモノ又はジエーテル等が挙げられる。ビスフェノールとして、ビスフェノールＡ、及びビスフェノールＳ等が挙げられる。モノアルキルハライドとして、１－オクチルブロマイド、１－ドデシルブロマイド、及び２－エチルヘキシルブロマイドが挙げられる。

　アミド系可塑剤として、カルボン酸アミド系可塑剤やスルホンアミド系可塑剤が挙げられる。カルボン酸アミド系可塑剤として、安息香酸、フタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸及びこれらの無水物からなる群から選ばれる１種以上の酸と、アルキル基の炭素数が２～８のジアルキルアミンとのアミドが挙げられる。またアルキル基の炭素数が２～８のジアルキルアミンとして、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジブチルアミン、ジヘキシルアミン、ジ２－エチルヘキシルアミン、及びジオクチルアミン等が挙げられる。カルボン酸アミド可塑剤の分子量は、好ましくは２５０以上２０００以下、より好ましくは３００以上１５００以下、更に好ましくは３５０以上１０００以下である。

　エステル系可塑剤として、モノエステル系可塑剤、ジエステル系可塑剤、トリエステル系可塑剤、及びポリエステル系可塑剤が挙げられる。モノエステル系可塑剤として、例えば、安息香酸エステル系可塑剤、及びステアリン酸エステル系可塑剤が挙げられる。安息香酸エステル系可塑剤として、安息香酸と炭素数６～２０の脂肪族アルコール又は該脂肪族アルコールの炭素数２～４のアルキレンオキサイド付加物（アルキレンオキシド付加モル数１０モル以下）からなる安息香酸エステルが挙げられ、具体的には、２－エチルヘキシルｐ－オキシベンゾエート、及び２－ヘキシルデシルｐ－オキシベンゾエートが挙げられる。ステアリン酸エステル系可塑剤として、ステアリン酸と炭素数１～１８の脂肪族アルコール又は該脂肪族アルコールの炭素数２～４のアルキレンオキサイド付加物（アルキレンオキシド付加モル数１０モル以下）とからなるステアリン酸エステルが挙げられ、具体的には、ステアリン酸メチル、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ブチル、及びステアリン酸ヘキシルが挙げられる。

　耐衝撃改良剤として、樹脂の耐衝撃性改良効果を奏するものであれば、特に制限されない。例えば、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、スチレン系エラストマー、ポリオレフィン系エラストマー、アクリル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー、及びアクリル系のコア／シェル型エラストマー等、公知のものが挙げられる。中でも、ポリエステル系エラストマー、及びスチレン系エラストマーが好ましい。

　ポリエステル系エラストマーは、常温でゴム特性をもつ熱可塑性ポリエステルである。好ましくは、ポリエステル系ブロック共重合体を主成分とした熱可塑性エラストマーであり、ハードセグメントとして高融点・高結晶性の芳香族ポリエステル、及びソフトセグメントとして非晶性ポリエステルや非晶性ポリエーテルを有するブロック共重合体であるものが好ましい。ポリエステル系エラストマーのソフトセグメントの含有量は、少なくとも全セグメント中の２０～９５モル％である。例えば、ポリブチレンテレフタレートとポリテトラメチレングリコールとのブロック共重合体（ＰＢＴ－ＰＴＭＧ共重合体）のソフトセグメント含有量は５０～９５モル％である。好ましいソフトセグメントの含有量は５０～９０モル％、特に６０～８５モル％である。中でも、ポリエステルエーテルブロック共重合体、特にＰＴＭＧ－ＰＢＴ共重合体における透過率の低下が少なくなることから好ましい。

　また、スチレン系エラストマーとして、スチレン成分とエラストマー成分とからなり、スチレン成分を５～８０質量％、好ましくは１０～５０質量％、より好ましくは１５～３０質量％の割合で含有するものが挙げられる。この際のエラストマー成分として、例えば、ブタジエン、イソプレン、及び１，３－ペンタジエン等の共役ジエン系炭化水素が挙げられる。より具体的には、スチレンとブタジエンとの共重合体（ＳＢＳ）エラストマー、スチレンとイソプレンとの共重合体（ＳＩＳ）エラストマー等が挙げられる。

　各樹脂部材１，２を、所望の着色熱可塑性樹脂組成物のマスターバッチを用いて製造してもよい。上述した各樹脂部材１，２の主成分となる樹脂と、マスターバッチのベース樹脂とは、同一であっても異なっていてもよい。このようなマスターバッチは、任意の方法により得られる。例えば、マスターバッチのベースとなる樹脂の粉末及び／又はペレットと、着色剤とをタンブラーやスーパーミキサーのような混合機で混合した後、押出機、バッチ式混練機又はロール式混練機により加熱溶融してペレット化又は粗粒子化することにより得ることができる。

　各樹脂部材１，２の成形は、通常行われる種々の手順により行い得る。例えば、着色ペレットを用いて、押出機、射出成形機、及びロールミルのような加工機により成形できる。また、透明な熱可塑性樹脂のペレット及び／又は粉末、粉砕された着色剤、並びに必要に応じ各種の添加物を、適当なミキサー中で混合し、それにより得られた樹脂組成物を、加工機を用いて成形してもよい。また例えば、適当な重合触媒を含有するモノマーに着色剤を加え、この混合物を重合により所望の樹脂を合成し、これを適当な方法で成形してもよい。成形方法として、例えば射出成形、押出成形、圧縮成形、発泡成形、ブロー成形、真空成形、インジェクションブロー成形、回転成形、カレンダー成形、及び溶液流延のような成形方法を採用することができる。このような成形により、様々な形状の各樹脂部材１，２を得ることができる。

　以下、実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（レーザー光透過性の黒色着色剤の調製）
　[着色剤Ａ]アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　９７）：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝５：３：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ａを得た。
　[着色剤Ｂ]アントラキノン青色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌｕｅ　１０４）：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝４：３：３（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｂを得た。
　[着色剤Ｃ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　８０）とヘキサメチレンジアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝７：２：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｃを得た。
　[着色剤Ｄ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　８０）と２－エチルヘキシルアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝７：２：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｄを得た。
　[着色剤Ｅ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　２３６）と２－エチルヘキシルアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝６：３：１（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｅを得た。
　[着色剤Ｆ]アントラキノン青色酸性染料（Ｃ．Ｉ．Ａｃｉｄ　Ｂｌｕｅ　２３６）とヘキサメチレンジアミンとの造塩染料：ペリノン赤色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｒｅｄ　１７９）：アントラキノン黄色油溶性染料（Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｙｅｌｌｏｗ　１６３）＝５：３：２（質量比）で粉体混合して、着色剤Ｆを得た。

（実施例１－１）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材（第１樹脂部材）の作製
　ガラス繊維強化ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１４Ｇ３３）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡ（特許３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　１．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０^１０Ω・ｃｍ；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５）の０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ－５０）に投入して、シリンダー温度２９５℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦１００ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ２ｍｍで矩形板状のレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材（第２樹脂部材）の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９２．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を８．０ｇとしたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

（透過率及び吸光度）
　レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２に用いる成形板の透過率及び反射率を、分光光度計（日本分光株式会社製、商品名：Ｖ－５７０）を用いて測定した。試料を溶解して測定される一般的な吸光度（Absorbance）は、透過率の対数をとって正数としたものである。本発明のように、成形された樹脂部材の吸光度を測定する場合、レーザー光が成形板表面で反射されるため、真の透過率を求める必要がある。真の透過率ＴはＴ＝Ｉ_Ｔ／（Ｉ_０－Ｉ_Ｒ）で表される。９４０ｎｍの吸光度を示すＬａｍｂｅｒｔ－Ｂｅｅｒの法則は、下記数式（１）

（数式（１）中、Ｔは真の透過率であり、（Ｉ_Ｏ）は入射光強度であり、（Ｉ_Ｔ）は透過光強度であり、（Ｉ_Ｒ）は反射光強度である）で表される。ここで、入射光強度Ｉ_Ｏを１００％とし、更に透過光強度Ｉ_Ｔ及び反射光強度Ｉ_Ｔに、測定値の百分率である透過率、反射率を夫々代入することにより、吸光度を算出した。

　なお、本発明のレーザー溶着体を構成するレーザー光吸収性樹脂部材２は、レーザー光吸収剤を多量に含んでいることがあるので、吸光度及び吸光係数を測定によって求めることが困難な場合がある。またＬａｍｂｅｒｔ－Ｂｅｅｒの法則によれば、吸光度ａはレーザー光吸収剤含有率Ｃ（質量％）と樹脂部材の厚さＬ（ｍｍ）との関係式である下記数式（２）

（数式（２）中、εは吸光係数（１／ｍｍ）であり、Ｃはレーザー光吸収剤含有率（質量％）であり、Ｌは樹脂部材の厚さ（ｍｍ）である）で表される。そこで、レーザー光吸収剤としてニグロシンＡを含有するガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂部材（厚さ２ｍｍ）の透過率及び反射率を測定して表１に示す結果を得た。この結果に基づいて１ｍｍ厚換算吸光度の検量線を作成した。

　得られた吸光度ａを縦軸、そのレーザー光吸収剤（ニグロシンＡ）含有率Ｃ（質量％）を横軸としてグラフを作成し、吸光度ａ＝６．０５５Ｃ＋０．０８７で表される検量線を得た。この検量線の式を用いて、レーザー光吸収剤含有率（質量％）から算出した吸光度を、樹脂部材の厚さで除して、レーザー光吸収剤を含有するレーザー光吸収性樹脂部材２の１ｍｍ厚当たり吸光度ａ及び吸光係数を求めた。このようにしてレーザー光吸収性樹脂部材２の吸光度ａ_２を求めた。結果を表２に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
　図１に示すように、レーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とを重ね合わせて当接部位Ｎを形成し、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に、出力３２０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ　連続的］（浜松ホトニクス株式会社製）からレーザー光Ｌを、それらの長辺の一方から一直線に横断するように、走査速度２００ｍｍ／秒、及び走査距離８０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、両樹脂部材１，２が一体化した実施例１－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、以下の評価を行った。

（引張試験）
　ＪＩＳ　Ｋ７１６１：２０１４プラスチック‐引張特性の試験方法に準じ、引張試験機（株式会社島津製作所製、商品名：ＡＧ－５０ｋＮＥ）を用いて、レーザー溶着体１０の両樹脂部材１，２を、長手方向でそれらが離反する方向に水平に、試験速度１０ｍｍ／分で引っ張り、溶着強度としての引張強度を測定した。結果を表２に示した。

（溶着状態の評価）
　以下のように、レーザー光Ｌの照射部位の外観を目視で観察し、溶着状態を評価した。結果を表２に示した。
　○：レーザー溶着体の照射部位に焦げ・ボイドが発生せず、かつレーザー溶着体の引張試験の結果が５００Ｎ以上であった。
　△：レーザー溶着体の照射部位に焦げ・ボイドが発生した、又はレーザー溶着体の引張試験の結果が５００Ｎ未満であった。
　×：レーザー溶着することができず、レーザー溶着体が得られなかった。

（実施例１－２）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の４９６．８５ｇと、ニグロシンＢ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　１．５２質量％；体積抵抗率２．７×１０^１０Ω・ｃｍ）の０．１５ｇと、着色剤Ｃの３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２９５℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦１００ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ２ｍｍで矩形板状のレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９０．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンＢの１０．０ｇを用いたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

　レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を２８０Ｗとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例１－２のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－３）
　実施例１－１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２を作製し、これらの樹脂部材１，２について透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を２７０Ｗとしたこと、及び走査速度を１５０ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例１－３のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－４）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の４９６．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇと、着色剤Ｆの３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を用い、実施例１－１と同様に操作して成形し、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９０．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を１０ｇとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を１６０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して実施例１－４のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－１）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の４９９．８５ｇと、ニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５）の０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を用い、実施例１－１と同様に操作して成形し、レーザー光弱吸収性樹脂部材を１枚作製した。また実施例１－１と同様にレーザー光吸収性樹脂部材を１枚作製した。これらの樹脂部材について透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を２７０Ｗとしたこと、及び走査速度を１５０ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して比較例１－１のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－５）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９９．８ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を０．２ｇとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９２．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を８．０ｇとしたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を３３０Ｗとしたこと、及び走査速度を１５０ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例１－５のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－６）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９９．８ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を０．２ｇとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９２．０ｇとしたこと、及びニグロシン塩酸塩（ＮＵＢＩＡＮ　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５）の量を８．０ｇとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。これらの樹脂部材１，２について透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を３３０Ｗとしたこと、及び走査速度を１５０ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して実施例１－６のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－２）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９９．８ｇとしたこと、及びニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５）の量を０．２ｇとしたこと以外は、比較例１－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材を１枚作製した。また、ニグロシン硫酸塩に代えてニグロシン塩酸塩（ＮＨ－８０５）を８．０ｇとしたこと以外は、比較例１－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材を１枚作製した。これらの樹脂部材について透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を３３０Ｗとしたこと、及び走査速度を１５０ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して比較例１－２のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－７）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９９．９ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンＢ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　１．５２質量％；体積抵抗率２．７×１０^１０Ω・ｃｍ）の０．１ｇを用いたこと以外は、実施例１－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を１００Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例１－７のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－８）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の４９６．９ｇと、ニグロシンＣ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　０．７０質量％；体積抵抗率０．９×１０^１０Ω・ｃｍ）の０．１ｇと、着色剤Ａの３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を用い、実施例１－１と同様に操作して成形し、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ニグロシンＢに代えてニグロシンＡを用いたこと以外は、実施例１－７と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を１４０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して実施例１－８のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（比較例１－３）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の４９６．９ｇと、ニグロシンベース（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　ＰＡ－９８０１、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　７）の０．１ｇと、着色剤Ａの３．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を用い、実施例１－１と同様に操作して成形し、レーザー光弱吸収性樹脂部材を１枚作製した。また、ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂の量を４９０．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンベース（ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　ＰＡ－９８０３）の１０ｇを用いたこと以外は、比較例１－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材を１枚作製した。これらの樹脂部材について透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。結果を表２に示した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を１４０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して比較例１－３のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表２に示した。

（実施例１－９）
　実施例１－１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４８８．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を１２．０ｇとしたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。次いで、レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。レーザー光弱吸収性樹脂部材１及びレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。更に、ダイオード・レーザーの出力を１６０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は実施例１－１と同様に操作して実施例１－９のレーザー溶着体１０を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。測定結果及び評価結果を表２に示した。

　表２に示すように、実施例及び比較例のレーザー溶着体は、漆黒で優れた光沢と良好な外観とを有していることにより、外観上の実用性を備えていた。一方、実施例のレーザー溶着体の引張強度は、比較例のそれよりも高い値を示した。

（実施例２－１）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８ｇと、ニグロシンＡ（特許３７５７０８１号公報の記載に従い硫酸濃度を変更して合成したニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　１．９６質量％；体積抵抗率２．０×１０^１０Ω・ｃｍ；Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５）の０．２ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ－５０）に投入して、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍで矩形板状のレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。

（メルトフローレート）
　レーザー光弱吸収性樹脂部材１を所定の寸法に切断し、８０℃で１５時間乾燥して、測定試料を作製した。ＪＩＳ　Ｋ７２１０：２０１４（プラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレイト（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレイト（ＭＶＲ）の求め方）に準じ、メルトインデクサー　Ｆ－Ｆ０１型（東洋精機製作所社製、商品名）を用い、試験温度２８０℃、試験荷重２．１６ｋｇｆの条件で、測定した。測定を３回行い、それらの値の平均を算出してメルトフローレートを求めた。第１樹脂部材であるレーザー光弱吸収性樹脂部材１のメルトフローレートは、１４．８ｇ／１０分であった。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の量を４９６．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を４．０ｇとしたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

　レーザー光吸収剤としてニグロシンＡを含有するＰＡ６６樹脂部材の透過率及び反射率を測定して表３に示す結果を得た。この結果に基づいて、実施例１－１と同様にして検量線を作成した。

　得られた吸光度ａを縦軸、そのレーザー光吸収剤（ニグロシンＡ）含有率Ｃ（質量％）を横軸としてグラフを作成し、吸光度ａ＝４．５３８Ｃ＋０．０５８で表される検量線を得た。この検量線の式を用いて、レーザー光吸収剤含有率（質量％）から算出した吸光度を、樹脂部材の厚さで除して、レーザー光吸収剤を含有する樹脂部材の１ｍｍ厚当たり吸光度ａ及び吸光係数を求めた。このようにして実施例２－１におけるレーザー光弱吸収性樹脂部材の吸光度ａ_１及びレーザー光吸収性樹脂部材の吸光度ａ_２を夫々求めた。その結果、このレーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率は５２．６％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．２４であった。またレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は３．７であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、１５．４であった。

(3)レーザー溶着体の作製
　図１に示すように、レーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とを重ね合わせて当接部位Ｎを形成し、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の上方からこれの面に対して略垂直に、出力３０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ　連続的］（ファインデバイス株式会社製、商品名：ＦＤ－２００）からレーザー光Ｌを、それらの長辺の一方から一直線に横断するように、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離３０ｍｍで走査させながら照射した。それにより当接部位Ｎで溶着し、両樹脂部材１，２が一体化した実施例２－１のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は１５０３Ｎ、溶着状態は○であった。

（実施例２－２）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の量を４９９．７ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を０．３ｇとしたこと以外は、実施例２－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。このレーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率、吸光度、及びメルトフローレートを、実施例２－１と同様に操作して測定したところ、透過率は３９．２％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．３６であり、メルトフローレートは１４．５ｇ／１０分であった。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材（第２樹脂部材）の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の量を４９６．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を４．０ｇとしたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。このレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、実施例２－１と同様に操作して測定したところ、透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は３．７であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、１０．３であった。

(3)レーザー溶着体の作製
　実施例２－１と同様に操作して実施例２－２のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は１５４３Ｎ、溶着状態は○であった。

　実施例２－１で作製したレーザー溶着体１０の融着部位の断面拡大写真を図５（ａ）に、実施例２－２のそれを同図（ｂ）に、夫々示す。なお同図中、白抜き矢印は、レーザー光の照射方向を示している。レーザー光の照射によって、レーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２とは、ボイドや焦げ痕なしに両者の重ね合わせ界面である当接部位で溶着して一体化している。レーザー光の照射によって形成された溶融部位が、当接部位を挟んでレーザー光弱吸収性樹脂部材１とレーザー光吸収性樹脂部材２との夫々に、放射状に広がっている。溶融部位の大きさは、レーザー光弱吸収性樹脂部材１側よりもレーザー光吸収性樹脂部材２側が大きい。レーザー光被照射側に配置されたレーザー光弱吸収性樹脂部材１の表面に、焦げや変色のような外観不良は観察されなかった。

（実施例３）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９９．８５ｇと、ニグロシンＡの０．１５ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を射出成形機に投入して、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１．５ｍｍで矩形板状の第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，及び第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂを夫々１枚作製した。このレーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの透過率、吸光度、及びメルトフローレートを、実施例２－１と同様に操作して測定したところ、透過率は６１．８％であり、吸光度ａ_１－１，ａ_１－２（１ｍｍ厚換算）は０．１８であり、メルトフローレートは１４．２ｇ／１０分であった。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の４９２．０ｇを用いたこと、及びニグロシンＡの８．０ｇを用いたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。このレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、実施例２－１と同様に操作して測定したところ、透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は７．３であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、４０．５であった。

(3)レーザー溶着体の作製
　図２（ｂ）に示すように、レーザー光弱吸収性樹脂部材１であるレーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂの端部同士を突き合わせて突合せ部Ｂを形成した。この突合せ部Ｂと重なるように両レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａ，１ｂにレーザー光吸収性樹脂部材２を重ね、第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａとレーザー光吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_１ａ－２、及び第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂとレーザー光吸収性樹脂部材２との接触面である当接部位Ｎ_１ｂ－２を形成した。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の上方から突合せ部Ｂへ略垂直に、出力５０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ　連続的］（ファインデバイス株式会社製、商品名：ＦＤ－２００）からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに沿って一直線に、走査速度４０ｍｍ／秒、及び走査距離３０ｍｍで走査させながら照射した。それにより突合せ部Ｂ及び当接部位Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２で溶着し、両樹脂部材１，２が一体化した実施例３のレーザー溶着体１０を得た。このレーザー溶着体１０について、第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ａと第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片１ｂとが離反する方向に水平に引っ張ったこと以外は実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定を行った。また実施例１－１と同様にして溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は９７８Ｎ、溶着状態は○であった。

（実施例４－１）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（旭化成株式会社製、商品名：レオナ（登録商標）１３００Ｓ）の４９５．８ｇと、ニグロシンＡの０．２ｇと、着色剤Ａの４．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により、斜視図である図６（ａ）に示すような、円板形をなしている頭部３ａとこれと同軸の円筒形をなしている袖部３ｂとを有するレーザー光弱吸収性樹脂部材である蓋体３を作製した。頭部３ａの外寸は、外径５０ｍｍ×厚さ２ｍｍである。袖部３ｂの外寸は、外径４２ｍｍ×高さ４ｍｍである。蓋体３は、頭部３ａと袖部３ｂとの外径差によって、４ｍｍ幅の段差部３ｃを、それの外周面に有している。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の４９０．０ｇと、ニグロシンＡの１０．０ｇと、着色剤Ｃの５．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機に投入して、シリンダー温度２９０℃、金型温度８０℃で通常の方法により、図６（ａ）に示すような、円形の底部と、この底部の周縁で上方に向かって延びた周壁部と、この周壁部の上端で開口した開口縁４ａを有する円筒形容器４を作製した。円筒形容器４の外寸は外径５０ｍｍ×高さ３５ｍｍであり、それの内寸は内径４３ｍｍ×高さ３２ｍｍである。円筒形容器４は３ｍｍの肉厚を有している。

(3)レーザー溶着体の作製
　蓋体３の袖部３ｂを円筒形容器４の内空に開口縁４ａから挿入し、蓋体３と円筒形容器４とを手で嵌め合わせた。それにより、蓋体３と円筒形容器４との一部拡大縦断面図である図６（ｂ）に示すように、段差部３ｃと開口縁４ａとが重なって接触した当接部位Ｎと、袖部３ｂと円筒形容器４の内壁面とが突き合わされた突合せ部位Ｂを形成した。突合せ部位Ｂは、袖部３ｂの外径と円筒形容器４の内径との寸法差、及び嵌め合わされた蓋体３と円筒形容器４との中心軸のずれによって、袖部３ｂと円筒形容器４の内壁面とが接触している箇所とわずかな遊び（間隙）を生じている箇所とを有している。

　レーザー光弱吸収性樹脂部材である蓋体３の上方からこれの面に対して略垂直に突合せ部位Ｂに向かって、出力５０Ｗのダイオード・レーザー［波長：９４０ｎｍ　連続的］からレーザー光Ｌを、突合せ部位Ｂに沿って円を描くように、走査速度１０ｍｍ／秒で走査させながら照射した。それにより突合せ部位Ｂで溶着し、蓋体３と円筒形容器４とが一体化した実施例４－１のレーザー溶着体１０を得た。

（実施例４－２）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の４９９．７ｇと、ニグロシンＣの０．３ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。このレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物用い、実施例４－１と同様に操作して蓋体３を作製した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ＰＡ６６樹脂（レオナ１３００Ｓ）の４９０．０ｇと、ニグロシンＣの１０．０ｇと、着色剤Ｃの５．０ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。このレーザー光吸収性樹脂部材用樹脂組成物用い、実施例４－１と同様に操作して円筒形容器４を作製した。

(3)レーザー溶着体の作製
　実施例４－１と同様に操作して、蓋体３と円筒形容器４とを嵌め合わせ、段差部３ｃと開口縁４ａとが重なった当接部位Ｎと、袖部３ｂと円筒形容器４の内壁面とが突き合わされた突合せ部位Ｂを形成した。次いで、実施例４－１と同様に操作して実施例４－２のレーザー溶着体１０を作製した。

　実施例４－１及び４－２のレーザー溶着体は、レーザー光弱吸収性樹脂部材である蓋体３と、レーザー光吸収性樹脂部材である円筒形容器４とが、高い強度でかつ気密に溶着されているものであった。

（実施例５－１）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ポリアミド（ＰＡ）６６樹脂（デュポン株式会社製、商品名：ザイテル（登録商標）７０Ｇ３３Ｌ）の４９９．９ｇと、ニグロシンＡの０．１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ－５０）に投入して、シリンダー温度２９０℃、金型温度９０℃で通常の方法により成形して、縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ２ｍｍで矩形板状のレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。実施例１－１と同様に操作して吸光度ａ_１を求めた。その結果を表４に示した。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（ザイテル７０Ｇ３３Ｌ）の量を４９８．３５ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてカーボンブラックＡ（１次粒子径１６ｎｍ、窒素吸着比表面積２６０ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸収量６６ｍｌ／１００ｇの塩基性カーボンブラック）の１．６５ｇを用いたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。

（透過率及び吸光度）
　レーザー光吸収剤としてカーボンブラックを含有する上記のレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び反射率を求めるため、カーボンブラックの量を変化させた縦８０ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１ｍｍの成形板を複数種作製し、この成形板の透過率及び反射率を、実施例１－１と同様にして測定した。得られた吸光度ａを縦軸、そのレーザー光吸収剤（カーボンブラックＡ）含有率Ｃ（質量％）を横軸としてグラフを作成し、カーボンブラックの吸光度の検量線を得た。得られた検量線は、吸光度ａ＝２９．４Ｃ＋０．２６３であった。この検量線に基づいて求めたレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）を、表４に示した。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を６０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例５－１のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。結果を表４に示した。

（比較例５－１）
　ニグロシンＡに代えてニグロシン塩酸塩（オリヱント化学工業株式会社製、商品名：ＮＵＢＩＡＮ（登録商標）　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５、Ｃ．Ｉ．Ｓｏｌｖｅｎｔ　Ｂｌａｃｋ　５）を用いたこと以外は、実施例５－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、実施例５－１と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。さらに、これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例５－１と同様に操作して測定した。

　実施例５－１と同様に操作して比較例５－１のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。測定結果及び評価結果を表４に示した。

（実施例５－２及び５－３並びに比較例５－２）
　樹脂量、レーザー光吸収剤の種類及びその量、着色剤種及びその量、ダイオード・レーザーの出力、並びに走査速度を、表４に示すように変更したこと以外は、実施例５－１と同様に操作して実施例５－２及び５－３並びに比較例５－２のレーザー溶着体を作製した。なお着色剤Ｂ及びＣは、表２に示すものと同一である。

（実施例５－４）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（ザイテル７０Ｇ３３Ｌ）の量を４９９．８５ｇとしたこと、及びニグロシンＡに代えてニグロシンＣ（ニグロシンの硫酸塩；硫酸イオン　０．７０質量％；体積抵抗率０．９×１０^１０Ω・ｃｍ）の０．１５ｇを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に操作して、レーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（ザイテル７０Ｇ３３Ｌ）の量を４９７．９５ｇとしたこと、及びカーボンブラックＡに代えてカーボンブラックＢ（１次粒子径１８ｎｍ、窒素吸着比表面積１８０ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸収量４６ｍｌ／１００ｇの塩基性カーボンブラック）の２．０５ｇとしたこと以外は、実施例５－１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。さらに、これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例５－１と同様に操作して測定した。次いで、実施例５－１と同様に操作して実施例５－４のレーザー溶着体を作製し、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。測定結果及び評価結果を表４に示した。

（実施例５－５）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（ザイテル７０Ｇ３３Ｌ）の量を４９７．８５ｇとしたこと、ニグロシンＡに代えてニグロシンＢの０．１５ｇを用いたこと、及び着色剤Ｃの２．０ｇを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（ザイテル７０Ｇ３３Ｌ）の量を４９７．９５ｇとしたこと、及びカーボンブラックＡに代えてカーボンブラックＣ（１次粒子径２４ｎｍ、窒素吸着比表面積１２０ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸収量４６ｍｌ／１００ｇの塩基性カーボンブラック）２．０５ｇを用いたこと以外は、実施例５－１と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。さらに、これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例５－１と同様に操作して測定した。次いで、ダイオード・レーザーの出力を５０Ｗとしたこと以外は実施例５－１と同様に操作して実施例５－５のレーザー溶着体を作製し、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。測定結果及び評価結果を表４に示した。

　表４に示すように、実施例のレーザー溶着体は、良好な外観を有していた。比較例５－２のレーザー溶着体は、照射部位に焦げを生じた。ニグロシン硫酸塩を含有するレーザー光弱吸収性樹脂部材１を用いたレーザー溶着体は、漆黒で、より優れた光沢と美観とを有していた。一方、実施例のレーザー溶着体の引張強度は、比較例のそれよりも高い値を示した。また、カーボンブラックＡ及びＢは、カーボンブラックＣに比較して、高い黒度を有しており、レーザー光吸収性樹脂部材２内に良好に分散していた。

（実施例６）
　実施例１－１と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９５．０ｇとしたこと、ニグロシンＡの量を４．０ｇとしたこと、及びカーボンブラックＡの１．０ｇを用いたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材１の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率は２４．４％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．２９であった。レーザー光吸収性樹脂部材２の透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は１１．１であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、６１．７であった。

　ダイオード・レーザーの出力を１４０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例６のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は１３７８Ｎ、溶着状態は○であった。

（比較例６）
　ガラス繊維強化ＰＡ６６樹脂（レオナ１４Ｇ３３）の量を４９９．７５ｇとしたこと、ニグロシンＡに代えてニグロシン塩酸塩（ＮＵＢＩＡＮ　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５）の０．２５ｇを用いたこと以外は、実施例６と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、実施例６と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例１－１と同様に操作して測定した。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率は４５．６％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．３０であった。レーザー光吸収性樹脂部材２の透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は１１．１であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、３７．０であった。次いで実施例６と同様に操作して比較例６のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は９８８Ｎ、溶着状態は○であった。

（実施例７）
(1)レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製
　繊維非強化ポリアミド樹脂９Ｔ（株式会社クラレ製、商品名：ジェネスタ（登録商標）Ｎ１０００Ａ）の４９９．９ｇと、ニグロシンＡの０．１ｇとを、ステンレス製タンブラーに入れ、１時間攪拌混合し、レーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を得た。得られたレーザー光弱吸収性樹脂部材用樹脂組成物を、射出成形機（東洋機械金属株式会社製、商品名：Ｓｉ－５０）に投入して、シリンダー温度３２０℃、金型温度１３５℃で通常の方法により成形して、縦１００ｍｍ×横８０ｍｍ×厚さ２ｍｍで矩形板状のレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。実施例１－１と同様に操作して、吸光度ａを求めるための検量線を作成した。これに基づいて求めたレーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率は５５．２％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．２３であった。

(2)レーザー光吸収性樹脂部材の作製
　繊維非強化ポリアミド樹脂９Ｔ（ジェネスタＮ１０００Ａ）の量を４９４．０ｇとしたこと、及びニグロシンＡの量を６．０ｇとしたこと以外は、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製と同様に操作して、レーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。このレーザー光吸収性樹脂部材２の透過率及び吸光度を、レーザー光弱吸収性樹脂部材の作製で作成した検量線に基づいて求めた。その結果、透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は９．８であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は４２．６であった。

(3)レーザー溶着体の作製
　ダイオード・レーザーの出力を１２０Ｗとしたこと、及び走査速度を１００ｍｍ／秒としたこと以外は、実施例１－１と同様に操作して実施例７のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して引張強度の測定及び溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は１０１０Ｎ、溶着状態は○であった。

（比較例７）
　ニグロシンＡに代えてニグロシン塩酸塩（ＮＵＢＩＡＮ　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５）の０．１ｇを用いたこと以外は、実施例７と同様に操作してレーザー光弱吸収性樹脂部材１を１枚作製した。また、ニグロシンＡに代えてニグロシン塩酸塩（ＮＵＢＩＡＮ　ＢＬＡＣＫ　ＮＨ－８０５）の６．０ｇを用いたこと以外は、実施例７と同様に操作してレーザー光吸収性樹脂部材２を１枚作製した。これらの樹脂部材１，２の透過率及び吸光度を、実施例７と同様に操作して求めた。レーザー光弱吸収性樹脂部材１の透過率は５０．７％であり、吸光度ａ_１（１ｍｍ厚換算）は０．２８であった。レーザー光吸収性樹脂部材２の透過率は０％であり、吸光度ａ_２（１ｍｍ厚換算）は１０．３であった。吸光度比ａ_２／ａ_１は、３６．８であった。次いで、実施例７と同様に操作して比較例７のレーザー溶着体を作製した。このレーザー溶着体１０について、実施例１－１と同様に操作して溶着状態の評価を行った。その結果、引張強度は８０３Ｎ、溶着状態は○であった。

　本発明のレーザー溶着体は、例えば、内装のインストルメントパネル、エンジンルーム内におけるレゾネター（消音器）、エンジンカバー、駆動装置、ブレーキ装置、車両用の燈体、電装品のような輸送用機器（特に自動車）用の部品、電気電子機器部品、産業機械用部品、輸液や栄養剤を点滴する際に使用される医療用チューブ、流動食や飲料組成物を封入したスパウトパウチのような食品包材、ペットボトルのラベル、及びハウジングのような家電製品部品等に好適に広く適用できるので、産業上の利用性は非常に高い。

　１はレーザー光弱吸収性樹脂部材、１ａは第１レーザー光弱吸収性樹脂部材片、１ｂは第２レーザー光弱吸収性樹脂部材片、１ｃは継しろ、２はレーザー光吸収性樹脂部材、２ａは第１レーザー光吸収性樹脂部材片、２ｂは第２レーザー光吸収性樹脂部材片、２ｃは継しろ、３は蓋体、３ａは頭部、３ｂは袖部、３ｃは段差部、４は円筒形容器、４ａは開口縁、１１はレーザー光透過性樹脂部材、１２はレーザー光吸収性樹脂部材、１３は従来のレーザー溶着体、Ｂは突合せ部位、Ｂ_１は上側突合せ部位、Ｂ_２は下側突合せ部位、Ｌはレーザー光、Ｍは溶着部位、Ｎ，Ｎ_１－２ａ，Ｎ_１－２ｂ，Ｎ_１ａ－２，Ｎ_１ｂ－２は当接部位、Ｘ，Ｙは方向である。

Claims

　熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有し０．０９～０．９の吸光度ａ_１を有しているレーザー光被照射樹脂部材である第１樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂及びレーザー光吸収剤を含み３．０～１５の吸光度ａ_２を有する第２樹脂部材とが重ね合わされ及び／又は突き合わされている部位でレーザー溶着されていることを特徴とするレーザー溶着体。
　前記吸光度ａ_１と前記吸光度ａ_２との吸光度比ａ_２／ａ_１が５～７０であることを特徴とする請求項１に記載のレーザー溶着体。
　前記レーザー光吸収剤が、ニグロシン硫酸塩及び／又はカーボンブラックであることを特徴とする請求項１又は２に記載のレーザー溶着体。
　前記ニグロシン硫酸塩の硫酸イオン濃度が、０．３～５．０質量％であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のレーザー溶着体。
　前記カーボンブラックが、一次粒子径を１２～４０ｎｍとし、窒素吸着比表面積を１５０～３８０ｍ^２／ｇとしていることを特徴とする請求項３に記載のレーザー溶着体。
　前記熱可塑性樹脂が、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、及びポリプロピレン樹脂から選ばれる少なくとも一つであることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のレーザー溶着体。
　前記第１樹脂部材及び／又は前記第２樹脂部材が、アントラキノンを含む着色剤を含有していることを特徴とする請求項１から６のいずれかに記載のレーザー溶着体。
　前記アントラキノンが、アントラキノン造塩染料であることを特徴とする請求項７に記載のレーザー溶着体。
　前記アントラキノン造塩染料が、Ａ^－Ｂ^＋（Ａ^－はアントラキノン由来のアニオンであり、Ｂ^＋は有機アンモニウム由来のカチオンである）又はＡＢ（Ａはアントラキノンの残基であり、Ｂは有機アンモニウムの残基である）で表されることを特徴とする請求項８に記載のレーザー溶着体。
　熱可塑性樹脂及びニグロシン硫酸塩を含有し０．０９～０．９の吸光度ａ_１を有する第１樹脂部材と、前記熱可塑性樹脂と同種又は異種の熱可塑性樹脂とレーザー光吸収剤とを含有し３．０～１５の吸光度ａ_２を有する第２樹脂部材とを重ね合わせ及び／又は突き合わせて対向部位を形成し、前記第１樹脂部材側からレーザー光を照射して前記対向部位で前記第１樹脂部材と前記第２樹脂部材との少なくとも一部を溶融させて、それらを溶着することを特徴とするレーザー溶着体の製造方法。
　前記レーザー光を１００～３００ｍｍ／秒の走査速度で照射することを特徴とする請求項１０に記載のレーザー溶着体の製造方法。