WO2018215259A1 - Verbundschlauch und herstellverfahren - Google Patents

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WO2018215259A1
WO2018215259A1 PCT/EP2018/062718 EP2018062718W WO2018215259A1 WO 2018215259 A1 WO2018215259 A1 WO 2018215259A1 EP 2018062718 W EP2018062718 W EP 2018062718W WO 2018215259 A1 WO2018215259 A1 WO 2018215259A1
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plastic material
section
tube
hose
tube section
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PCT/EP2018/062718
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Inventor
Van Ngoc Chu
Hubert Rausch
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Schlemmer Holding GmbH
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs
    • H02G3/0462—Tubings, i.e. having a closed section
    • H02G3/0468—Corrugated
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    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
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    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L11/00—Hoses, i.e. flexible pipes
    • F16L11/14—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics
    • F16L11/15—Hoses, i.e. flexible pipes made of rigid material, e.g. metal or hard plastics corrugated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L27/00—Adjustable joints, Joints allowing movement
    • F16L27/08—Adjustable joints, Joints allowing movement allowing adjustment or movement only about the axis of one pipe
    • F16L27/0861—Arrangements of joints with one another and with pipes or hoses

Definitions

  • the present invention relates to a composite hose and a method of manufacturing such a composite hose.
  • Corrugated hoses or corrugated pipes may, in particular in the automotive industry as protective ⁇ pipes for cables, such as for example electrical cables used.
  • the cables are pulled for mounting in the corrugated hose, inserted ⁇ inserted or inserted.
  • a high-temperature-resistant for such a corrugated tube In the engine compartment of a motor vehicle, it may be necessary for a high-temperature-resistant for such a corrugated tube and thus to use kos ⁇ tenintensives plastic material.
  • a plurality of corrugated tubes which are made of different plastic materials, are connected to each other by means of distributors or couplings.
  • ⁇ by a high-temperature-resistant plastic material and loaded in less thermally preparation ⁇ chen a less heat-resistant and cheaper plastic material can be used in thermally highly stressed areas of the engine compartment.
  • EP 2 314 752 B1 shows an overflow protection device with a corrugated hose, on whose en ⁇ the spouts are provided, which are made of a highly elastic plastic material.
  • the grommets are injection-molded onto the polypropylene corrugated tube using a plastic injection molding process.
  • an object of the present invention is to provide an improved composite hose. Accordingly, a composite hose is proposed.
  • the composite tube includes fully extending a ⁇ th ers in a longitudinal direction of the composite hose extruded tube section consisting of a first plastic material is made, and a portion extending in the longitudinal direction of the second extruder-founded tube portion which is fabricated from a direction different from the first Kunststoffmateri ⁇ al second plastic material, wherein the first tube section and the second section of tubing in the longitudinal direction next to one another, wherein the first tube section is formed in a radial direction of the composite hose ⁇ only with the first plastic material, and wherein the second hose portion is formed in the radial direction only with the second plastic material.
  • the composite tube which has in the longitudinal direction next to each other on ⁇ parent tube sections, it is possible, for example, of a rigid plastic material, for example in the form of a corrugated tube section, form the ers ⁇ th tube portion and the second Schlauchab ⁇ cut with a flexible plastic material, for example with a thermo- plastic elastomer to form and shape for For as an adapter sleeve or grommet ⁇ .
  • a rigid plastic material for example in the form of a corrugated tube section
  • a flexible plastic material for example with a thermo- plastic elastomer to form and shape for For as an adapter sleeve or grommet ⁇ .
  • This can be dispensed with additional steps, such as the injection molding of a sleeve to a corrugated hose. This reduces the cost of producing the composite tube and expanded its use ⁇ area.
  • the composite hose can also be referred to as a composite tube.
  • the Ver ⁇ bundschlauch is referred to as composite hose, since this is made of interconnected different plastic materials.
  • the Ver ⁇ bundschlauch is in particular a corrugated hose or corrugated pipe or can also be referred to as corrugated hose or corrugated pipe.
  • the composite ⁇ hose may be a smooth tube or be at least partially formed as a smooth tube.
  • the tube sections can be referred to as Rohrab ⁇ cuts or be designed as pipe sections.
  • the first tube portion is fixedly connected to the second Schlauchab ⁇ section .
  • the first tube section is integrally connected to the second tube section.
  • Cohesive connections are non-detachable Verbindun ⁇ gene, differing only by destruction of the connecting means and / or the Verbin ⁇ dung partner, in this case, the tube sections, separated from each other Las sen.
  • the plastic materials used are preferably adapted to cooperate with each other ⁇ a particular chemical to enter into binding.
  • the composite tube is made by a multi-component extrusion process.
  • the first plastic material can be extruded with a first extruder
  • the second plastic material can be extruded by means of a second extruder.
  • the composite tube can also have more than two plastic materials.
  • the composite hose three, four or five may have at ⁇ Kunststoffliche plastic materials.
  • Hose section adjacent to the second hose section arranged.
  • a plurality of first Schlauchab ⁇ cut and second tube sections alternately arranged side by side ⁇ .
  • a two ⁇ ter tube section or between two second tube sections a ERS ter hose portion may be provided between two first tubular sections.
  • the first tube section and the second tube section preferably have an annular closed cross-section.
  • the first tube section is formed in a radial direction of the composite tube only with the first plastic material, wherein the second Schlauchab ⁇ cut is formed in the radial direction only with the second plastic material.
  • the radial direction is preferably oriented from a center or symmetry axis of the composite tube in the direction of an inner wall thereof.
  • first tube section or the second Schlauchab ⁇ section in the radial direction viewed in each case only with the first plastic material or is formed only with the second plastic material is to be understood in particular that the first tube section no second plastic material and the second tube section does not have a first Kunststoffma ⁇ material.
  • the first tube section may also comprise a thin layer of the second plastic material and the second tube section may have a thin layer of the first plastic material. This may be the case in particular in a contact region in which the first tube section contacts the second tube section or vice versa.
  • the first tube section is formed in a circumferential direction of the composite tube only with the first plastic material, wherein the second tube section is formed in the circumferential direction only with the second plastic material.
  • the circumferential direction may be oriented clockwise or counterclockwise.
  • the circumferential direction is preferably oriented parallel to the aforementioned preferred ⁇ circular inner wall of the composite tube. Including that the first section of tubing or the second tubing portion is formed in the circumferential direction only by the first plastic material or only with the second plastic material, particular verste ⁇ hen that the first tube portion in the circumferential direction, are no second plastic material and the second tube section the circumferential ⁇ direction considered no first plastic material. That is, viewed in the circumferential direction, the first tube section is continuous with the first plastic material and the second tube section is formedteurge ⁇ base with the second plastic material.
  • the first tube section is a corrugated tube section or a smooth tube section, wherein the second tube section
  • Hose section is a corrugated hose section or a smooth hose section.
  • the smooth hose section may also be referred to as a grommet section or sleeve section.
  • the smooth hose section can act as an adapter to a connection piece .
  • the tube sections can have any geometry that can be molded onto the respective tube section with the aid of shaped jaws of a corrugator.
  • the first tube section may be formed as a corrugated hose section, at the two ends of which in each case a sleeve-shaped smooth hose section in the form of a second hose section is provided.
  • the second hose section can then, for example, from a highly flexible material such as a thermoplastic ⁇ elastomer (TPE), in particular a thermoplastic Po ⁇ lyurethan (TPU) be made.
  • TPE thermoplastic ⁇ elastomer
  • TPU thermoplastic Po ⁇ lyurethan
  • the first tube section may be made of a stiffer material such as polyethylene (PE) or polypropylene (PP). Both tube sections can also be designed as corrugated tube sections or both tube sections can be designed as smooth tube sections.
  • the composite tube further comprises a longitudinally extending third extruded tube portion made of a third plastic material different from the first plastic material and the second plastic material, wherein the first tube portion, the second tube portion, and the third tube portion are arranged side by side in the longitudinal direction. Specifically, the first tube portion, the second tube portion, and the third tube portion are positioned adjacent to each other in the longitudinal direction.
  • the third plastic material is in particular a bonding agent.
  • the third plastic material is a modified polyolefin. To produce a modified polyolefin, a previously insoluble polyolefin is chemically modified to be soluble in organic solvents.
  • the modified polyolefin is adapted to not directly MITEI ⁇ Nander connectable plastic materials, such as the previously er thriftn- te TPU with a PE or PP to connect with each other.
  • the first plastic material and the second plastic material advantageously ⁇ as any materials that are not directly to each other ver ⁇ bondable and / or miscible.
  • the third tube section with the third plastic material is optional, however, in the event that the first synthetic material ⁇ material with the second plastic material is compatible and able to enter into this in particular ⁇ sondere a bond. This would be the case for example with the Materi ⁇ alproung PE and PP.
  • the first tube section and the second tube section is integrally ⁇ assigns and connects the first tube section to the second tube section ⁇ .
  • Viewed in the longitudinal direction can be any number of first tube sections ⁇ , second tube sections and third tubing sections be seen ⁇ , wherein a third tubular portion is provided in each case between a first tube portion and a second hose section.
  • the first plastic material ⁇ trans parent and the second plastic material is transparent.
  • the first plastic material may be nontransparent and the second plastic material may be transparent.
  • the composite hose can be used, for example, as a level indicator, in particular for displaying an oil level or water level.
  • the first plastic material and the second plastic material differ chemically from each other.
  • the first plastic material and the second plastic material can also differ from each other only in that they are dyed with different dyes and / or different Bulking ⁇ fe.
  • one of the two plastic materials is stiff and the other plastic material is elastically deformable.
  • a method of manufacturing a composite tube will strike pre ⁇ .
  • the method comprises the steps of: extruding a in a longitudinal direction of the composite hose extending first Schlauchab- sections with the aid of a first plastic material, and extruding a in the longitudinal direction of the second tubular portion extending by means of a direction different from the first plastic material second Kunststoffma ⁇ TERIAL, wherein the first tube portion and the second tube portion are arranged side by side in the longitudinal direction, wherein the first tube portion in a radial direction of the composite tube with only the first
  • Plastic material is formed, and wherein the second tube portion is formed in the radial direction only with the second plastic material.
  • the extrusion plant may include a first extruder for extruding the first
  • the extrusion system can also continue ei ⁇ NEN optional third extruder for extruding the third Kunststoffmateri ⁇ as comprise.
  • Each extruder is preferably associated with a melt pump. However, the number of extruders and melt pumps and thus the plastic materials used is arbitrary.
  • the respective melt pump can supply ei ⁇ NEN each melt stream of the corresponding plastic material to a spray head having a spray nozzle for forming the composite hose.
  • the spray nozzle in a direction of production downstream nachgeord- net is a corrugator which is adapted to the respective Schlauchab ⁇ cut a desired shape, for example in the form of a Wellschlauchab ⁇ section or to give a smooth tube section.
  • the extrusion of the first sections and Schlauchab- be carried out the extrusion of the second tube section temporally aufeinan ⁇ derêtd. That is, a batch extrusion process is performed.
  • the extrusion of the first Schlauchab ⁇ section is interrupted during the extrusion of the second tube section and vice versa.
  • Extruded plastic material and the second plastic material differs drit ⁇ th plastic material, wherein the first tube section, the second tube section and the third tube section are arranged in the longitudinal direction next to ⁇ each other.
  • the extrusion of the first tube section, the extrusion of the second tube section and the extrusion of the third tube section are also carried out in chronological succession. That is, the third tube section is extruded when the extrusion of the first tube section and the second tube section is interrupted.
  • the third tube section is seen between the first tube section and the second tube section ⁇ assigns, wherein the first tube section is connected by means of the third Schlauchab ⁇ section with the second tube section.
  • the third plastic material may at least partially mix with the first plastic material. Similarly, may mix in a contact area between the third tube section and the second tube section, the third plastic material to the second Kunststoffma ⁇ TERIAL at least partially.
  • the extrusion process is carried out in such a way that the first plastic material does not come into contact with the second plastic material. This also allows each other incompatible plastic materials to form a continuous composite ⁇ hose together.
  • the first plastic material for extruding the first tube section is extruded by means of a first extruder, wherein the second plastic material is extruded to extrude the second tube section by means of a second extruder, wherein during the extrusion of the first tube section the second extruder is so driven that a melt stream of the second plastic material is interrupted, and wherein the first extruder is controlled so during the extrusion of the second Schlauchab ⁇ -section that a melt stream of the ers ⁇ th plastic material is interrupted.
  • the first extruder and the second extruder are controlled so that the each ⁇ stays awhile melt stream of the first plastic material and the second plastic material is interrupted during the extrusion of the third Schlauchab- sections.
  • a direction of rotation of a first melt ⁇ pump of the first extruder is reversed to interrupt the melt stream of the first plastic material, wherein a direction of rotation of a second melt pump of the second extruder is reversed to interrupt the Schmel ⁇ zestroms the second plastic material.
  • a direction of rotation of a first melt ⁇ pump of the first extruder is reversed to interrupt the melt stream of the first plastic material
  • a direction of rotation of a second melt pump of the second extruder is reversed to interrupt the Schmel ⁇ zestroms the second plastic material.
  • Plastic material reversed a direction of rotation of a third melt pump of the third extruder By the turn of the speed of the jeweili ⁇ gen melt pump the melt flow can also be reliably underbro ⁇ chen when each extruder is not completely brought to a standstill.
  • the melt stream By interrupting the respective melt stream, it can be understood that the melt stream is completely interrupted or at least reduced to a minimum value.
  • the first plastic material is for interrupting the enamel ⁇ troms decorated with a rotational speed of the first extruder redu ⁇ or it is brought to a standstill, wherein for interrupting the melt stream of the second plastic material, a rotational speed of the second extruder is reduced or it is brought to a standstill ,
  • a speed of the third extruder can be reduced or brought to a standstill for interrupting the melt flow of the third plastic material.
  • this advantageously leads to burning of the respective plastic material always reliable ver ⁇ avoided is. This is particularly advantageous for heat-sensitive plastic materials.
  • a smooth tube section ⁇ using a corrugator or a corrugated tube section is reshaped after extruding the first tubular section, the latter being converted with the aid of the corrugator with a smooth tube section or a corrugated tube section after the Extru ⁇ decode the second tube portion.
  • the first tube section and the second tube section can be made into any shape by means of the corrugator.
  • one of the tube sections can be molded as a sleeve to the other tube section.
  • the third hose section can with the help of
  • Corrugators can be put into any geometry.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective view of an embodiment of a composite tube!
  • FIG. 2 shows a schematic side view of the composite hose according to FIG. 1;
  • Fig. 3 shows a schematic sectional view of the composite hose according to the section line III-III of Fig. 2;
  • Fig. 4 shows the detail view IV of FIG. 3
  • Fig. 5 shows a schematic front view of the composite tube according to Fig. I;
  • FIG. 6 shows a schematic perspective view of a further embodiment of a composite hose!
  • FIG. 7 shows a schematic side view of the composite hose according to FIG. 6!
  • FIG. 8 shows a schematic sectional view of the composite hose according to the section line IIX-IIX of FIG. T,
  • FIG. 9 shows the detailed view IX according to FIG. 8!
  • Fig. 10 shows a schematic perspective view of another exporting ⁇ approximate shape of a composite hose!
  • FIG. 11 shows a schematic side view of the composite hose according to FIG. 10;
  • Fig. 12 is a schematic sectional view of the composite hose according to the section line XII-XII of Fig. 11;
  • FIG. 13 shows a schematic view of an embodiment of an extrusion system for producing the composite hose according to FIG. 1, FIG. 6 and / or FIG. 10
  • 14 shows a schematic block diagram of an embodiment of a method for producing the composite hose according to FIG. 1, FIG. 6 and / or FIG. 10
  • Fig. 15 shows a schematic view of another embodiment of a composite hose.
  • FIG. 1 shows a schematic perspective view of an execution ⁇ form a composite hose 1.
  • Fig. 2 shows a schematic side view of the composite tube 1
  • Fig. 3 shows a schematic sectional view of the composite tube 1 according to the section line III-III of FIG. 2
  • FIG. 4 shows the detailed view IV according to FIG. 3
  • FIG. 5 shows a front view of the composite tube 1.
  • the composite hose 1 may also be referred to as a composite pipe.
  • the Ver ⁇ bundschlauch 1 is referred to as composite hose, since it is made of interconnected different plastic materials.
  • the Ver ⁇ bund hose 1 is in particular a corrugated tube or corrugated tube dividingswei- se may also be referred to as a corrugated tube or corrugated tube.
  • the composite hose 1 may be rotationally symmetrical to a center or Sym ⁇ metrieachse Ml be formed.
  • the composite tube 1 comprises a longitudinal ⁇ direction L.
  • the longitudinal direction L is parallel to the axis of symmetry advantage Ml orientation aids.
  • the longitudinal direction L may be oriented in the orientation of FIGS. 2 to 4 from left to right or from right to left. In FIGS. 2 to 4, the longitudinal direction L is oriented from left to right.
  • the longitudinal direction L can also be oriented in the opposite direction.
  • the composite tube 1 further comprises a radial direction R (FIG. 5) which is oriented away from the axis of symmetry M1.
  • the radial direction R is positioned perpendicular to the axis of symmetry Ml. In particular, the radial direction R is oriented away from the symmetry axis Ml on an inner wall 2 of the composite tube 1 addition.
  • the composite tube 1 includes a circumferential direction U, which may be oriented in the PM ⁇ clockwise direction or counterclockwise. As shown in FIG. 5, the circumferential direction U may be oriented in the counterclockwise direction.
  • the circumferential direction U is preferably oriented parallel to the inner wall 2.
  • the circumferential direction U may be referred to as peripheral direction of the composite hose ⁇ first
  • the composite tube 1 comprises in the longitudinal direction L alternating Wel ⁇ valleys 3 and wave crests 4, of which in Figs. 2 and 3, only two are provided with a reference numeral.
  • the wave troughs 3 and the wave crests 4 are arranged so that in each case a wave crest 4 is arranged between two wave troughs 3 and a wave trough 3 is arranged between two wave crests 4.
  • the wave trough 3 and the wave crests 4 are provided on the composite hose 1 both on the outside and on the inside, that is to say an interior I (FIG. 5) of the composite hose 1.
  • the composite hose 1 has an inner diameter d3 at the wave troughs 3 and an outer diameter d4 at the wave crests 4.
  • the outer diameter d4 is greater than the inner diameter d3.
  • the composite hose 1 comprises, as shown in FIG. 4, a first extruded tube section 5 extending in the longitudinal direction L and made of a first plastic material 6. Furthermore, the composite tube 1 comprises a second extruded tube section 7, which likewise extends in the longitudinal direction L, and which is made of a second plastic material 8 that differs from the first plastic material 6. Since ⁇ at the first tube portion 5 and the second hose section 7 in the longitudinal direction L are juxtaposed. The different plastic materials 6, 8 are shown in FIG. 4 with different hatchings. Viewed in the longitudinal direction L, any number of first
  • Hose sections 5 and second hose sections 7 may be arranged alternately next to ⁇ each other. However, below is only one
  • Hose section 5, 7 received.
  • the first plastic material 6 and the second plastic material 8 under the failed ⁇ preferably chemically from one another.
  • the first plastic material 6, a thermoplastic elastomer (TPE), in particular a thermoplastic ⁇ thermoplastic polyurethane (TPU), and the second plastic material 8 a polyolefin fin, for example, a polyethylene (PE) or polypropylene (PP), or vice ⁇ be back.
  • TPE thermoplastic elastomer
  • TPU thermoplastic ⁇ thermoplastic polyurethane
  • PP polypropylene
  • the choice of plastic materials 6, 8, however, is arbitrary.
  • the first plastic material 6 and the second plastic material ⁇ 8 may also differ only in that they are colored with different union under ⁇ dyes or various fillers such as talc in ⁇ game or glass fibers comprise.
  • one of the plastic materials 6, 8 may be transparent and the other of the plastic materials 6, 8 may be non-transparent.
  • the composite tube 1 can be used for example as a level indicator, in particular for displaying an Olstands ⁇ or water stands, for example, in a motor vehicle.
  • the first plastic material 6 and the second plastic material 8 may also have different heat resistances at ⁇ play.
  • the composite tube 1 can be used in an engine compartment of a motor vehicle, for example ⁇ , wherein the heat-resistant plastic material is used only in the areas of the composite tube 1, which are particularly strongly heated. In the areas of the engine compartment, which are heated less, then a less heat-resistant and thus cheaper plastic material for the composite hose 1 can be used. It can hereby be dispensed with, various hoses, which are made of differing ⁇ chen plastic materials to join each other consuming.
  • the first tube section 5 and the second tube section 7 can be arranged adjacent to one another. That is, the second tube section 7 immediately adjoins the first tube section 5 and is firmly connected thereto.
  • first plastic material 6 and the second Kunststoffma ⁇ TERIAL 8 may also be immiscible, or at least poorly miscible. Furthermore, the first plastic material 6 and the second plastic material 8 are in this case in particular unsuitable to enter into a binding with each other. This is the case, for example, if the first plastic material 6 is a TPU and the second plastic material 8 is a PE.
  • an optional, réellere ⁇ ckender in the longitudinal direction L third extruded tube section 9 may be provided which consists of a from the first plastic material 6 and the second plastic material 8 distinctive third plastic material 10 is made.
  • the third art ⁇ material 10 may act between the first plastic material 6 and the second plastic material 8 as adhesion promoters medium. That is, the third
  • Hose section 9 connects the first hose section 5 to the second hose section 7, so that the first plastic material 6 does not come into contact with the second plastic material 8.
  • the third plastic material 10 is preferably a modified polyolefin.
  • a polyolefin can be modified so that this previously insoluble polyolefin is soluble in organic solvents.
  • the first plastic material 6 and the second plastic material 8 are compatible with each other and can form a bond, can be dispensed with the third tube section 9.
  • the third plastic material 10 is therefore suitable for forming a bond both with the first plastic material 6 and with the second plastic material 8.
  • the first tube section 5 is betrach ⁇ tet only with the first plastic material 6 formed in the radial direction R. That is, the first one
  • Hose section 5 preferably has no second plastic material 8 and no third plastic material 10. In a contact area between the first tube section 5 and the third tube section 9, however, the first plastic material 6 with the third plastic material 10 partially ver ⁇ mix.
  • the second tube section 7 is viewed in the radial direction R formed only with the second plastic material 8. That is, the second hose section 7 has no first plastic material 6, and no drit ⁇ tes plastic material 10. In a contact region between the second tube section 7 and the third tube section 9, however, the second plastic material 8 may partially intermix with the third plastic material 10.
  • the third tube section 9 on only the third plastic material 10 in which, however, as previously mentioned, in the Kunststoffmate ⁇ rials 6 with the second plastic material 8 is always avoided.
  • first tube portion 5, the second hose section 7 be ⁇ relationship
  • third tube section 9 betrach in the circumferential direction U ⁇ tet only with the first plastic material 6, the second plastic material 8 and the third plastic material 10 is formed.
  • the tube sections 5, 7, 9 are furthermore, viewed in the circumferential direction U, in each case closed annularly in cross section.
  • the composite hose 1 comprises, as shown in FIG. 5, a wall thickness W, which is preferably formed in each case completely with the respective plastic material 6, 8, 10.
  • the third plastic material 10 is at least partially film-coated. tig over the first plastic material 6 or vice versa.
  • Ana ⁇ loges can apply to the contact area of the second tubular portion 7 with the third tube section. 9
  • all the tube sections 5, 7, 9 and corrugated tube portions ⁇ with wave crests and wave troughs 4 3 are formed.
  • one or more of the tube sections 5 may, 7, 9 may be formed as Glattschlauchab ⁇ cut. This makes it possible that Wellschlauchab ⁇ sections and smooth hose sections in the longitudinal direction L behaves alternately. The number of juxtaposed in the longitudinal direction L.
  • Hose sections 5, 7, 9 is arbitrary. Also, the respective linear expansion of the tube sections 5, 7, 9 in the longitudinal direction L is arbitrary and may be un ⁇ differently.
  • Fig. 6 shows a schematic perspective view of another From ⁇ guide form a composite hose 1.
  • Fig. 7 shows a schematic Be ⁇ tenansicht the composite tube 1
  • Fig. 8 shows a schematic Thomasan ⁇ view of the composite hose 1 according to the section line IIx IIX of FIG. 7, and
  • FIG. 9 shows the detail view IX according to FIG. 8.
  • FIGS. 6 to 9 at the same time.
  • first Schlauchab ⁇ sections 5, which are formed as a smooth tube sections and a second tube section 7, which is designed as a corrugated tube section provided.
  • second tube section 7 which is designed as a corrugated tube section provided.
  • third 9 may be provided for connecting the respective first tube portion 5 to the second tube section. 7
  • the number of tube sections 5, 7 and their arrangement is arbitrary.
  • the first plastic material 6 and the second plastic material 8 are not hatched differently in FIG. 9.
  • the first tube sections 5 can have any geometry.
  • the first hose ⁇ sections 5 may be formed as a sleeve sections or Tüllenabête. That is, the smooth hose sections may also be referred to as sleeve sections or Tül ⁇ lenabête or be designed as such.
  • the first plastic material 6 for the first Schlauchab ⁇ sections 5 or at least one of the first tube sections 5 a harnesselasti ⁇ cal plastic material, such as a TPU can be used.
  • ⁇ through the first tube sections 5 may be, for example, attached to a nozzle or a connecting piece, whereby a watertight connection ge ⁇ is ensured by the elastic Ver ⁇ formability of the first plastic material.
  • a second plastic material 8 for example, a cost- effective PP or PE can be used.
  • An elaborate spraying the second plastic material 8 to a Well ⁇ hose using an injection molding process is dispensable.
  • the composite hose ⁇ 1 can, for example, advertising for a fresh water inlet device of a household appliance, particularly a washing machine or dishwasher, or for, as previously mentioned, overflow protection device uses.
  • Fig. 10 shows a schematic perspective view of another From ⁇ guide form a composite hose 1.
  • Fig. 11 shows a schematic Be ⁇ tenansicht the composite tube 1
  • Fig. 12 shows a schematic sectional view of the composite tube 1 according to the section line XII-XII of the
  • the composite bag 1 shown in FIGS. 10 through 12 differs from the field ⁇ two formed as a corrugated hose sections before described embodiments of the composite tube 1 in that see be-first Schlauchabschnit ⁇ th 5 designed as a smooth tube section second hose portion 7 is provided. It can be between each first tube section 5 and the corresponding second hose section 7 may be provided as previously explained third hose section 9 to connect the first hose sections 5 with the second hose section 7.
  • Fig. 13 shows a schematic view of an embodiment of a Extru ⁇ sion system 11 for manufacturing the embodiments explained above, the composite tube 1.
  • the extrusion apparatus 11 includes a first extruder 12 which is adapted to plasticize the first plastic material 6, and a first melt pump to supply ⁇ . 13
  • the first melt pump 13 is adapted to supply a first melt stream 14 formed from the first plastic material 6 to a spray head 15 of the extrusion plant 11.
  • the spray head 15 be ⁇ seeks a spray nozzle 16 is downstream in a direction of production F of the composite hose. 1
  • the production direction F may coincide with the longitudinal direction L.
  • the spray nozzle 16 is in the manufacturing processing Rich ⁇ F contemplates a corrugator 17 downstream. By means of the corrugator 17, for example, the wave troughs 3 and peaks 4 can be formed on the composite hose 1.
  • the corrugator 17 can also be adapted to form the tube sections 5, 7, 9 as smooth tube sections or as sleeve sections or sleeve sections.
  • the corrugator 17 has for this purpose not shown forming jaws.
  • the extrusion plant 11 further comprises a second extruder 18 which is adapted to plasticize the second plastic material 8 and fed into a two ⁇ th melt pump 19th The second melt pump 19 in turn leads the plasticized second plastic material 8 as the second melt stream 20 to the spray head 15.
  • the extrusion line 11 may further comprise an optional third extruder 21.
  • the third extruder 21 is adapted to handle the third plastic To plasticize material 10 and supply a third melt pump 22.
  • the third melt pump 22 in turn leads the third plastic material 10 as a third melt stream 23 to the spray head 15.
  • the number of extruders 12, 18, 21 used is arbitrary and depends on how many different tube sections 5, 7, 9 and thus different plastic materials 6, 8, 10 are used.
  • the extruders 12, 18, 21 and the melt pumps 13, 19, 22 are arranged parallel to one another, wherein the melt streams 14, 20, 23 are brought together in the spray head 15.
  • the extrusion line 11 may continue 17 to ⁇ control nor a controller 24 umfas ⁇ sen, which is adapted to the extruders 12, 18, 21, the melt pumps 13, 19, 22, the spray head 15, the spray nozzle 16 and / or the Corrugator ,
  • the controller 24 may also be configured to monitor and adjust a jeweili ⁇ ge temperature of the melt streams 14, 20, 23rd
  • Fig. 14 shows a schematic block diagram of an embodiment of a method of manufacturing the composite tube 1 by means of Extrusionsan ⁇ position 11.
  • a step Sl the extending in the longitudinal direction L of the composite tube 1 first tube portion 5 by means of the first Plastic material 6 extruded.
  • a step S2 the extending in the longitudinal direction L ⁇ second hose section 7 by means of the second plastic material 8 is extruded.
  • the first tube section 5 and the second tube section 7 are arranged side by side in the longitudinal direction L.
  • first tube section 5 and the second Schlauchab ⁇ section 7 are arranged adjacent to each other and connected to each other.
  • ⁇ sondere extruding the first tubular portion 5 and the extrusion of the second tube section 7 are successively in time, that is successively carried out. That is, for producing the composite tube 1, a batch extrusion process is performed.
  • the extending in the longitudinal direction L third tube portion 9 by means of the third Art ⁇ material material 10 are extruded, wherein the third tube section 9 between ⁇ rule the first tube section 5 and the second tube section 7 is ordered ⁇ .
  • the number of successive tube sections 5, 7, 9 along the longitudinal direction L is arbitrary.
  • the third tube section 9 acts as a bonding agent between the respective first tube section 5 and the second tube section 7.
  • the third extruder 21 can be controlled so that the third melt stream 23 of the third plastic material 10 is interrupted in the step Sl.
  • the first extruder 12 is driven so that the first melt stream 14 of the first plastic material 6 is interrupted.
  • the third extruder 21 can be controlled so that the third melt stream 23 of the third plastic material 10 is interrupted.
  • the interruption of the first melt stream 14 can be effected, for example, by reversing a direction of rotation of the first melt pump 13.
  • a direction of rotation of the second melt pump 19 can be reversed.
  • a respective rotational speed the first extruder 12 and the second extruder 18 are reduced, or they can be brought to a standstill. The same applies to the third extruder 21, the third melt pump 22 and thus the third
  • the first extruder 12 can be started with the first melt pump 13 and the corrugator 17 brought into the production position. After a certain distance in the production direction F, in which the first tube section 5 is generated, the speed of the first extruder 12 is reduced or this is brought to a standstill and / or the first melt ⁇ pump 13 is turned off. At the same time, the second extruder 18 runs on to the second melt pump 19 and extrudes the second tube section 7 with a defined path in the production direction F. At the same time, that is, with the beginning of the extrusion of the second tube section 7, the direction of rotation of the first melt pump 13 is reversed the first melt ⁇ stream 14 preferably completely interrupt.
  • Hose section 9. The previously explained steps are carried out as often nachei ⁇ nander.
  • Fig. 15 shows schematically how the material distribution can be formed in the composite ⁇ hose 1 in the above described switching of the extruder 12, 18, 21 and the respective melt pumps 13, 19, 22.
  • a thin film of the first plastic material 6 may be formed on the third plastic material 10.
  • a thin film of the third plastic material 10 on the outside of the second plastic material 8 are formed.

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Abstract

Ein Verbundschlauch (1) mit einem sich in einer Längsrichtung (L) des Verbundschlauchs (1) erstreckenden ersten extrudierten Schlauchabschnitt (5), der aus einem ersten Kunststoffmaterial (6) gefertigt ist, und einem sich in der Längsrichtung (L) erstreckenden zweiten extrudierten Schlauchabschnitt (7), der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmaterial (6) unterscheidenden zweiten Kunststoffmaterial (8) gefertigt ist, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) und der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Längsrichtung (L) nebeneinander angeordnet sind, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) in einer Radialrichtung (R) des Verbundschlauchs (1) nur mit dem ersten Kunststoffmaterial (6) gebildet ist, und wobei der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Radialrichtung (R) nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial (8) gebildet ist.

Description

VERBUNDSCHLAUCH UND HERSTELLVERFAHREN
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Verbundschlauch und ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen Verbundschlauchs.
Wellschläuche oder Wellrohre können insbesondere im Automobilbau als Schutz¬ rohre für Kabel, wie beispielsweise elektrische Leitungen, eingesetzt werden. Hierbei werden die Kabel zur Montage in den Wellschlauch eingezogen, einge¬ schoben oder eingelegt. Im Motorraum eines Kraftfahrzeugs kann es erforderlich sein, für einen derartigen Wellschlauch ein hochtemperaturfestes und damit kos¬ tenintensives Kunststoffmaterial zu verwenden. Alternativ können mehrere Wellschläuche, die aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialen gefertigt sind, mit Hilfe von Verteilern oder Kupplungen miteinander verbunden werden. Hier¬ durch kann in thermisch hoch belasteten Bereichen des Motorraums ein hoch- temperaturfestes Kunststoffmaterial und in thermisch weniger belasteten Berei¬ chen ein weniger hitzebeständiges und kostengünstigeres Kunststoffmaterial eingesetzt werden.
Weiterhin können Wellschläuche aber auch Glattschläuche für Frischwasserzu- laufvorrichtungen oder Uberlaufschutzvorrichtungen von wasserführenden Haushaltsgeräten eingesetzt werden. Hierzu zeigt beispielsweise die EP 2 314 752 Bl eine Überlaufschutzvorrichtung mit einem Wellschlauch, an dessen En¬ den Tüllen vorgesehen sind, die aus einem hochelastischen Kunststoffmaterial gefertigt sind. Die Tüllen werden mit Hilfe eines Kunststoffspritzgussverfahrens an den aus Polypropylen gefertigten Wellschlauch angespritzt.
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, einen verbesserten Verbundschlauch zur Verfügung zu stellen. Demgemäß wird ein Verbundschlauch vorgeschlagen. Der Verbundschlauch um- fasst einen sich in einer Längsrichtung des Verbundschlauchs erstreckenden ers¬ ten extrudierten Schlauchabschnitt, der aus einem ersten Kunststoffmaterial gefertigt ist, und einen sich in der Längsrichtung erstreckenden zweiten extru- dierten Schlauchabschnitt, der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmateri¬ al unterscheidenden zweiten Kunststoffmaterial gefertigt ist, wobei der erste Schlauchabschnitt und der zweite Schlauchabschnitt in der Längsrichtung ne- beneinander angeordnet sind, wobei der erste Schlauchabschnitt in einer Radial¬ richtung des Verbundschlauchs nur mit dem ersten Kunststoffmaterial gebildet ist, und wobei der zweite Schlauchabschnitt in der Radialrichtung nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet ist. Dadurch, dass der Verbundschlauch die in der Längsrichtung nebeneinander an¬ geordneten Schlauchabschnitte aufweist, ist es beispielsweise möglich, den ers¬ ten Schlauchabschnitt aus einem steifen Kunststoffmaterial, beispielsweise in Form eines Wellschlauchabschnitts, auszubilden und den zweiten Schlauchab¬ schnitt mit einem flexiblen Kunststoffmaterial, beispielsweise mit einem ther- moplastischen Elastomer, auszubilden und als Adapter, Muffe oder Tülle auszu¬ gestalten. Hierdurch kann auf zusätzliche Arbeitsschritte, wie beispielsweise das Anspritzen einer Muffe an einen Wellschlauch, verzichtet werden. Dies reduziert die Kosten zur Herstellung des Verbundschlauchs und erweitert dessen Einsatz¬ bereich.
Der Verbundschlauch kann auch als Verbundrohr bezeichnet werden. Der Ver¬ bundschlauch wird als Verbundschlauch bezeichnet, da dieser aus miteinander verbundenen unterschiedlichen Kunststoffmaterialien gefertigt ist. Der Ver¬ bundschlauch ist insbesondere ein Wellschlauch oder Wellrohr beziehungsweise kann auch als Wellschlauch oder Wellrohr bezeichnet werden. Der Verbund¬ schlauch kann aber auch ein Glattschlauch sein oder zumindest teilweise als Glattschlauch ausgebildet sein. Die Schlauchabschnitte können auch als Rohrab¬ schnitte bezeichnet werden oder als Rohrabschnitte ausgebildet sein. Vorzugsweise ist der erste Schlauchabschnitt fest mit dem zweiten Schlauchab¬ schnitt verbunden. Insbesondere ist der erste Schlauchabschnitt stoffschlüssig mit dem zweiten Schlauchabschnitt verbunden. Bei stoffschlüssigen Verbindun- gen werden die Verbindungspartner durch atomare oder molekulare Kräfte zu¬ sammengehalten. Stoff schlüssige Verbindungen sind nicht lösbare Verbindun¬ gen, die sich nur durch Zerstörung der Verbindungsmittel und/oder der Verbin¬ dungspartner, in diesem Fall den Schlauchabschnitten, voneinander trennen las- sen. Die verwendeten Kunststoffmaterialien sind bevorzugt dazu geeignet, mit¬ einander eine, insbesondere chemische, Bindung einzugehen.
Vorzugsweise ist der Verbundschlauch mit Hilfe eines Mehrkomponenten- Extrusionsverfahrens hergestellt. Bei der Fertigung des Verbundschlauchs kann das erste Kunststoffmaterial mit einem ersten Extruder extrudiert werden, und das zweite Kunststoffmaterial kann mit Hilfe eines zweiten Extruders extrudiert werden. Der Verbundschlauch kann auch mehr als zwei Kunststoffmaterialien aufweisen. Beispielsweise kann der Verbundschlauch drei, vier oder fünf unter¬ schiedliche Kunststoffmaterialien aufweisen. Insbesondere ist der erste
Schlauchabschnitt benachbart zu dem zweiten Schlauchabschnitt angeordnet. Vorzugsweise sind in der Längsrichtung eine Vielzahl an ersten Schlauchab¬ schnitten und zweiten Schlauchabschnitten abwechselnd nebeneinander ange¬ ordnet. Beispielsweise kann zwischen zwei ersten Schlauchabschnitten ein zwei¬ ter Schlauchabschnitt oder zwischen zwei zweiten Schlauchabschnitten ein ers- ter Schlauchabschnitt vorgesehen sein. Der erste Schlauchabschnitt und der zweite Schlauchabschnitt weisen bevorzugt einen ringförmigen geschlossenen Querschnitt auf.
Der erste Schlauchabschnitt ist in einer Radialrichtung des Verbundschlauchs nur mit dem ersten Kunststoffmaterial gebildet, wobei der zweite Schlauchab¬ schnitt in der Radialrichtung nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet ist.
Die Radialrichtung ist vorzugsweise von einer Mittel- oder Symmetrieachse des Verbundschlauchs in Richtung einer Innenwandung desselben orientiert. Darun¬ ter, dass der erste Schlauchabschnitt beziehungsweise der zweite Schlauchab¬ schnitt in der Radialrichtung betrachtet jeweils nur mit dem ersten Kunststoff- material beziehungsweise nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet ist, ist insbesondere zu verstehen, dass der erste Schlauchabschnitt kein zweites Kunststoffmaterial und der zweite Schlauchabschnitt kein erstes Kunststoffma¬ terial aufweist. Optional kann in der Radialrichtung R betrachtet auch der erste Schlauchabschnitt eine dünne Schicht des zweiten Kunststoffmaterials und der zweite Schlauchabschnitt eine dünne Schicht des ersten Kunststoffmaterials aufweisen. Dies kann insbesondere in einem Kontaktbereich, in dem der erste Schlauchabschnitt den zweiten Schlauchabschnitt oder umgekehrt kontaktiert, der Fall sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der erste Schlauchabschnitt in einer Umfangsrichtung des Verbundschlauchs nur mit dem ersten Kunststoffmaterial gebildet, wobei der zweite Schlauchabschnitt in der Umfangsrichtung nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet ist.
Die Umfangsrichtung kann im oder entgegen dem Uhrzeigersinn orientiert sein. Die Umfangsrichtung ist vorzugsweise parallel zu der zuvor erwähnten vorzugs¬ weise kreisförmigen Innenwandung des Verbundschlauchs orientiert. Darunter, dass der erste Schlauchabschnitt beziehungsweise der zweite Schlauchabschnitt in der Umfangsrichtung nur mit dem ersten Kunststoffmaterial beziehungsweise nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet ist, ist insbesondere zu verste¬ hen, dass der erste Schlauchabschnitt in der Umfangsrichtung betrachtet kein zweites Kunststoffmaterial und der zweite Schlauchabschnitt in der Umfangs¬ richtung betrachtet kein erstes Kunststoffmaterial aufweist. Das heißt, in der Umfangsrichtung betrachtet ist der erste Schlauchabschnitt durchgehend mit dem ersten Kunststoffmaterial und der zweite Schlauchabschnitt ist durchge¬ hend mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der erste Schlauchabschnitt ein Wellschlauchabschnitt oder ein Glattschlauchabschnitt, wobei der zweite
Schlauchabschnitt ein Wellschlauchabschnitt oder ein Glattschlauchabschnitt ist. Der Glattschlauchabschnitt kann auch als Tüllenabschnitt oder Muffenabschnitt bezeichnet werden. Der Glattschlauchabschnitt kann als Adapter zu einem An¬ schlussstutzen fungieren. Die Schlauchabschnitte können eine beliebige Geomet- rie aufweisen, die mit Hilfe von Formbacken eines Corrugators an den jeweiligen Schlauchabschnitt angeformt werden kann. Beispielsweise kann der erste Schlauchabschnitt als Wellschlauchabschnitt ausgebildet sein, an dessen beiden Enden jeweils ein muffenförmiger Glattschlauchabschnitt in Form eines zweiten Schlauchabschnitts vorgesehen ist. Der zweite Schlauchabschnitt kann dann bei- spielsweise aus einem hochflexiblen Material, wie beispielsweise einem thermo¬ plastischen Elastomer (TPE), insbesondere einem thermoplastischen Po¬ lyurethan (TPU), gefertigt sein. Der erste Schlauchabschnitt kann aus einem steiferen Material, wie beispielsweise Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP), gefertigt sein. Es können auch beide Schlauchabschnitte als Wellschlauchab- schnitte oder beide Schlauchabschnitte als Glattschlauchabschnitte ausgebildet sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform umfasst der Verbundschlauch ferner einen sich in der Längsrichtung erstreckenden dritten extrudierten Schlauchab- schnitt, der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmaterial und dem zweiten Kunststoffmaterial unterscheidenden dritten Kunststoffmaterial gefertigt ist, wobei der erste Schlauchabschnitt, der zweite Schlauchabschnitt und der dritte Schlauchabschnitt in der Längsrichtung nebeneinander angeordnet sind. Insbesondere sind der erste Schlauchabschnitt, der zweite Schlauchabschnitt und der dritte Schlauchabschnitt in der Längsrichtung benachbart zu einander positioniert. Das dritte Kunststoffmaterial ist insbesondere ein Haftvermittler. Vorzugsweise ist das dritte Kunststoffmaterial ein modifiziertes Polyolefin. Zum Herstellen eines modifizierten Polyolefins wird ein vorher unlösliches Polyolefin chemisch derart modifiziert, dass dieses in organischen Lösungsmitteln löslich ist. Hierdurch ist das modifizierte Polyolefin dazu geeignet, nicht direkt mitei¬ nander verbindbare Kunststoffmaterialien, wie beispielsweise das zuvor erwähn- te TPU mit einem PE oder PP, miteinander zu verbinden. Hierdurch können für das erste Kunststoffmaterial und das zweite Kunststoffmaterial vorteilhafter¬ weise beliebige Werkstoffe ausgebildet sein, die miteinander nicht direkt ver¬ bindbar und/oder mischbar sind. Der dritte Schlauchabschnitt mit dem dritten Kunststoffmaterial ist allerdings optional für den Fall, dass das erste Kunst¬ stoffmaterial mit dem zweiten Kunststoffmaterial verträglich ist und diese insbe¬ sondere eine Bindung eingehen können. Dies wäre beispielsweise bei der Materi¬ alpaarung PE und PP der Fall. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der dritte Schlauchabschnitt zwi¬ schen dem ersten Schlauchabschnitt und dem zweiten Schlauchabschnitt ange¬ ordnet und verbindet den ersten Schlauchabschnitt mit dem zweiten Schlauch¬ abschnitt. In der Längsrichtung betrachtet kann eine beliebige Anzahl an ersten Schlauch¬ abschnitten, zweiten Schlauchabschnitten und dritten Schlauchabschnitten vor¬ gesehen sein, wobei jeweils zwischen einem ersten Schlauchabschnitt und einem zweiten Schlauchabschnitt ein dritter Schlauchabschnitt vorgesehen ist. Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist das erste Kunststoffmaterial trans¬ parent und das zweite Kunststoffmaterial ist intransparent.
Es kann auch umgekehrt das erste Kunststoffmaterial intransparent und das zweite Kunststoffmaterial transparent sein. Hierdurch kann der Verbund- schlauch beispielsweise als Niveauanzeiger, insbesondere zum Anzeigen eines Olstands oder Wasserstands, verwendet werden. Vorzugsweise unterscheiden sich das erste Kunststoffmaterial und das zweite Kunststoffmaterial chemisch voneinander. Allerdings können sich das erste Kunststoffmaterial und das zweite Kunststoffmaterial auch nur dadurch voneinander unterscheiden, dass diese mit unterschiedlichen Farbstoffen eingefärbt sind und/oder unterschiedliche Füllstof¬ fe aufweisen. Vorzugsweise ist eines der beiden Kunststoffmaterialien steif und das andere Kunststoffmaterial ist gummielastisch verformbar. Weiterhin wird ein Verfahren zum Herstellen eines Verbundschlauchs vorge¬ schlagen. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Extrudieren eines sich in einer Längsrichtung des Verbundschlauchs erstreckenden ersten Schlauchab- schnitte mit Hilfe eines ersten Kunststoffmaterials, und Extrudieren eines sich in der Längsrichtung erstreckenden zweiten Schlauchabschnitts mit Hilfe eines sich von dem ersten Kunststoffmaterial unterscheidenden zweiten Kunststoffma¬ terial, wobei der erste Schlauchabschnitt und der zweite Schlauchabschnitt in der Längsrichtung nebeneinander angeordnet werden, wobei der erste Schlauch- abschnitt in einer Radialrichtung des Verbundschlauchs nur mit dem ersten
Kunststoffmaterial gebildet wird, und wobei der zweite Schlauchabschnitt in der Radialrichtung nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet wird.
Für das Verfahren wird vorzugsweise eine Extrusionsanlage verwendet. Die Extrusionsanlage kann einen ersten Extruder zum Extrudieren des ersten
Kunststoffmaterials sowie einen zweiten Extruder zum Extrudieren des zweiten Kunststoffmaterials umfassen. Die Extrusionsanlage kann ferner weiterhin ei¬ nen optionalen dritten Extruder zum Extrudieren des dritten Kunststoffmateri¬ als umfassen. Jedem Extruder ist vorzugsweise eine Schmelzepumpe zugeordnet. Die Anzahl der Extruder sowie der Schmelzepumpen und damit der verwendeten Kunststoffmaterialien ist jedoch beliebig. Die jeweilige Schmelzepumpe kann ei¬ nen jeweiligen Schmelzestrom des entsprechenden Kunststoffmaterials einem Spritzkopf zuführen, der eine Spritzdüse zum Formen des Verbundschlauchs aufweist. Der Spritzdüse in einer Fertigungsrichtung stromabwärts nachgeord- net ist ein Corrugator, der dazu eingerichtet ist, dem jeweiligen Schlauchab¬ schnitt eine gewünschte Form, beispielsweise in Form eines Wellschlauchab¬ schnitts oder eines Glattschlauchabschnitts, zu geben.
Gemäß einer Ausführungsform werden das Extrudieren des ersten Schlauchab- schnitte und das Extrudieren des zweiten Schlauchabschnitts zeitlich aufeinan¬ derfolgend durchgeführt. Das heißt, es wird ein diskontinuierliches Extrusionsverfahren durchgeführt. Bei diesem Verfahren wird insbesondere das Extrudieren des ersten Schlauchab¬ schnitts während dem Extrudieren des zweiten Schlauchabschnitts unterbrochen und umgekehrt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird ein sich in der Längsrichtung er¬ streckender dritter Schlauchabschnitt mit Hilfe eines sich von dem ersten
Kunststoffmaterial und dem zweiten Kunststoffmaterial unterscheidenden drit¬ ten Kunststoffmaterial extrudiert, wobei der erste Schlauchabschnitt, der zweite Schlauchabschnitt und der dritte Schlauchabschnitt in der Längsrichtung neben¬ einander angeordnet werden.
Vorzugsweise werden auch das Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts, das Extrudieren des zweiten Schlauchabschnitts und das Extrudieren des dritten Schlauchabschnitts zeitlich aufeinanderfolgend durchgeführt. Das heißt, der dritte Schlauchabschnitt wird dann extrudiert, wenn das Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts und des zweiten Schlauchabschnitts unterbrochen ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird der dritte Schlauchabschnitt zwi- sehen dem ersten Schlauchabschnitt und dem zweiten Schlauchabschnitt ange¬ ordnet, wobei der erste Schlauchabschnitt mit Hilfe des dritten Schlauchab¬ schnitts mit dem zweiten Schlauchabschnitt verbunden wird.
In einem Kontaktbereich zwischen dem dritten Schlauchabschnitt und dem ers- ten Schlauchabschnitt kann sich das dritte Kunststoffmaterial mit dem ersten Kunststoffmaterial zumindest teilweise vermischen. Analog dazu kann sich in einem Kontaktbereich zwischen dem dritten Schlauchabschnitt und dem zweiten Schlauchabschnitt das dritte Kunststoffmaterial mit dem zweiten Kunststoffma¬ terial zumindest teilweise vermischen. Dabei wird das Extrusionsverfahren je- doch so durchgeführt, dass das erste Kunststoffmaterial nicht in Kontakt mit dem zweiten Kunststoffmaterial gerät. Hierdurch lassen sich auch miteinander nicht verträgliche Kunststoffmaterialien zu einem kontinuierlichen Verbund¬ schlauch miteinander verbinden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird das erste Kunststoffmaterial zum Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts mit Hilfe eines ersten Extruders extrudiert, wobei das zweite Kunststoffmaterial zum Extrudieren des zweiten Schlauchabschnitts mit Hilfe eines zweiten Extruders extrudiert wird, wobei während dem Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts der zweite Extruder so angesteuert wird, dass ein Schmelzestrom des zweiten Kunststoffmaterials un- terbrochen wird, und wobei während dem Extrudieren des zweiten Schlauchab¬ schnitts der erste Extruder so angesteuert wird, dass ein Schmelzestrom des ers¬ ten Kunststoffmaterials unterbrochen wird.
Insbesondere werden auch während dem Extrudieren des dritten Schlauchab- schnitte der erste Extruder und der zweite Extruder so angesteuert, dass der je¬ weilige Schmelzestrom des ersten Kunststoffmaterials und des zweiten Kunst- stoffmaterials unterbrochen wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird zum Unterbrechen des Schmelze- stroms des ersten Kunststoffmaterials eine Drehrichtung einer ersten Schmelze¬ pumpe des ersten Extruders umgedreht, wobei zum Unterbrechen des Schmel¬ zestroms des zweiten Kunststoffmaterials eine Drehrichtung einer zweiten Schmelzepumpe des zweiten Extruders umgedreht wird. Insbesondere kann auch zum Unterbrechen des Schmelzestroms des dritten
Kunststoffmaterials eine Drehrichtung einer dritten Schmelzepumpe des dritten Extruders umgedreht werden. Durch die Umdrehung der Drehzahl der jeweili¬ gen Schmelzepumpe kann der Schmelzestrom auch dann zuverlässig unterbro¬ chen werden, wenn der jeweilige Extruder nicht vollständig bis zum Stillstand gebracht wird. Darunter, dass der jeweilige Schmelzestrom unterbrochen wird, kann zu verstehen sein, dass der Schmelzestrom vollständig unterbrochen oder zumindest bis auf einen Minimalwert reduziert wird. Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird zum Unterbrechen des Schmelzes¬ troms des ersten Kunststoffmaterials eine Drehzahl des ersten Extruders redu¬ ziert oder dieser bis zum Stillstand gebracht, wobei zum Unterbrechen des Schmelzestroms des zweiten Kunststoffmaterials eine Drehzahl des zweiten Extruders reduziert wird oder dieser zum Stillstand gebracht wird.
Insbesondere kann auch zum Unterbrechen des Schmelzestroms des dritten Kunststoffmaterials eine Drehzahl des dritten Extruders reduziert werden oder dieser zum Stillstand gebracht werden. Für den Fall, dass der jeweilige Extruder nicht völlig zum Stillstand gebracht wird, führt dies vorteilhafterweise dazu, dass ein Verbrennen des jeweiligen Kunststoffmaterials stets zuverlässig ver¬ mieden wird. Dies ist insbesondere bei wärmempfindlichen Kunststoffmateria- lien vorteilhaft.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird nach dem Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts dieser mit Hilfe eines Corrugators zu einem Glattschlauch¬ abschnitt oder einem Wellschlauchabschnitt umgeformt, wobei nach dem Extru¬ dieren des zweiten Schlauchabschnitts dieser mit Hilfe des Corrugators zu einem Glattschlauchabschnitt oder einem Wellschlauchabschnitt umgeformt wird.
Der erste Schlauchabschnitt und der zweite Schlauchabschnitt können mit Hilfe des Corrugators in eine beliebige Form gebracht werden. Beispielsweise kann auch einer der Schlauchabschnitte als Muffe an den anderen Schlauchabschnitt angeformt werden. Auch der dritte Schlauchabschnitt kann mit Hilfe des
Corrugators in eine beliebige Geometrie gebracht werden.
Weitere mögliche Implementierungen des Verbundschlauchs und/oder des Ver¬ fahrens umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmalen oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesse- rungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform des Verbundschlauchs und/oder des Verfahrens hinzufügen.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Aspekte des Verbundschlauchs und/oder des Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der im Fol¬ genden beschriebenen Ausführungsbeispiele des Verbundschlauchs und/oder des Verfahrens. Im Weiteren werden der Verbundschlauch und/oder das Verfahren anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beige¬ legten Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungsform eines Verbundschlauchs!
Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Verbundschlauchs gemäß Fig. l;
Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht des Verbundschlauchs gemäß der Schnittlinie III-III der Fig. 2;
Fig. 4 zeigt die Detailansicht IV gemäß Fig. 3;
Fig. 5 zeigt eine schematische Vorderansicht des Verbundschlauchs gemäß Fig. i;
Fig. 6 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Ausfüh- rungsform eines Verbundschlauchs!
Fig. 7 zeigt eine schematische Seitenansicht des Verbundschlauchs gemäß Fig. 6!
Fig. 8 zeigt eine schematische Schnittansicht des Verbundschlauchs gemäß der Schnittlinie IIX-IIX der Fig. T,
Fig. 9 zeigt die Detailansicht IX gemäß Fig. 8! Fig. 10 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Ausfüh¬ rungsform eines Verbundschlauchs! Fig. 11 zeigt eine schematische Seitenansicht des Verbundschlauchs gemäß Fig. io;
Fig. 12 zeigt eine schematische Schnittansicht des Verbundschlauchs gemäß der Schnittlinie XII-XII der Fig. 11;
Fig. 13 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Extrusi- onsanlage zum Herstellen des Verbundschlauchs gemäß Fig. 1, Fig. 6 und/oder Fig. io; Fig. 14 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen des Verbundschlauchs gemäß Fig. 1, Fig. 6 und/oder Fig. 10; und
Fig. 15 zeigt eine schematische Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines Verbundschlauchs.
In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente mit denselben Be¬ zugszeichen versehen worden, sofern nichts anderes angegeben ist. Die Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer Ausführungs¬ form eines Verbundschlauchs 1. Die Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Verbundschlauchs 1, die Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittansicht des Verbundschlauchs 1 gemäß der Schnittlinie III-III der Fig. 2, die Fig. 4 zeigt die Detailansicht IV gemäß der Fig. 3 und die Fig. 5 zeigt eine Vorderansicht des Verbundschlauchs 1. Im Folgenden wird auf die Fig. 1 bis 5 gleichzeitig Bezug genommen. Der Verbundschlauch 1 kann auch als Verbundrohr bezeichnet werden. Der Ver¬ bundschlauch 1 wird als Verbundschlauch bezeichnet, da dieser aus miteinander verbundenen unterschiedlichen Kunststoffmaterialien gefertigt ist. Der Ver¬ bundschlauch 1 ist insbesondere ein Wellschlauch oder Wellrohr beziehungswei- se kann auch als Wellschlauch oder Wellrohr bezeichnet werden.
Der Verbundschlauch 1 kann rotationssymmetrisch zu einer Mittel- oder Sym¬ metrieachse Ml ausgebildet sein. Der Verbundschlauch 1 umfasst eine Längs¬ richtung L. Die Längsrichtung L ist parallel zu der Symmetrieachse Ml orien- tiert. Die Längsrichtung L kann in der Orientierung der Fig. 2 bis 4 von links nach rechts oder von rechts nach links orientiert sein. In den Fig. 2 bis 4 ist die Längsrichtung L von links nach rechts orientiert. Die Längsrichtung L kann aber auch umgekehrt orientiert sein. Der Verbundschlauch 1 umfasst weiterhin eine Radialrichtung R (Fig. 5), die von der Symmetrieachse Ml weg orientiert ist. Die Radialrichtung R ist senkrecht zu der Symmetrieachse Ml positioniert. Insbesondere ist die Radialrichtung R von der Symmetrieachse Ml weg auf eine Innenwandung 2 des Verbundschlauchs 1 hinzu orientiert.
Weiterhin umfasst der Verbundschlauch 1 eine Umfangsrichtung U, die im Uhr¬ zeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn orientiert sein kann. Wie die Fig. 5 zeigt, kann die Umfangsrichtung U entgegen dem Uhrzeigersinn orientiert sein. Die Umfangsrichtung U ist vorzugsweise parallel zu der Innenwandung 2 orien- tiert. Die Umfangsrichtung U kann auch als umfängliche Richtung des Verbund¬ schlauchs 1 bezeichnet werden.
Der Verbundschlauch 1 umfasst sich in der Längsrichtung L abwechselnde Wel¬ lentäler 3 und Wellenberge 4, von denen in den Fig. 2 und 3 jeweils nur zwei mit einem Bezugszeichen versehen sind. Die Wellentäler 3 und die Wellenberge 4 sind so angeordnet, dass jeweils zwischen zwei Wellentälern 3 ein Wellenberg 4 und zwischen zwei Wellenbergen 4 ein Wellental 3 angeordnet ist. Die Wellentä- ler 3 und die Wellenberge 4 sind sowohl außenseitig als auch innenseitig, das heißt einem Innenraum I (Fig. 5) des Verbundschlauchs 1 zugewandt, an dem Verbundschlauch 1 vorgesehen. Beispielsweise können die Wellentäler 3 und die Wellenberge 4 nach einem
Extrudieren des Verbundschlauchs 1 mit Hilfe eines sogenannten Corrugators an den Verbundschlauch 1 angeformt werden. Der Verbundschlauch 1 weist an den Wellentälern 3 einen Innendurchmesser d3 und an den Wellenbergen 4 einen Außendurchmesser d4 auf. Der Außendurchmesser d4 ist größer als der Innen- durchmesser d3.
Der Verbundschlauch 1 umfasst, wie in der Fig. 4 gezeigt, einen sich in der Längsrichtung L erstreckenden ersten extrudierten Schlauchabschnitt 5, der aus einem ersten Kunststoffmaterial 6 gefertigt ist. Weiterhin umfasst der Verbund- schlauch 1 einen sich ebenfalls in der Längsrichtung L erstreckenden zweiten extrudierten Schlauchabschnitt 7, der aus einem sich von dem ersten Kunst- stoffmaterial 6 unterscheidenden zweiten Kunststoffmaterial 8 gefertigt ist. Da¬ bei sind der erste Schlauchabschnitt 5 und der zweite Schlauchabschnitt 7 in der Längsrichtung L nebeneinander angeordnet. Die unterschiedlichen Kunststoff- materialien 6, 8 sind in der Fig. 4 mit unterschiedlichen Schraffuren dargestellt. In der Längsrichtung L betrachtet kann eine beliebige Anzahl an ersten
Schlauchabschnitten 5 und zweiten Schlauchabschnitten 7 abwechselnd neben¬ einander angeordnet sein. Nachfolgend wird jedoch auf jeweils nur einen
Schlauchabschnitt 5, 7 eingegangen.
Das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffmaterial 8 unterschei¬ den sich bevorzugt chemisch voneinander. Beispielsweise kann das erste Kunst- stoffmaterial 6 ein thermoplastisches Elastomer (TPE), insbesondere ein thermo¬ plastisches Polyurethan (TPU), und das zweite Kunststoffmaterial 8 ein Polyole- fin, beispielsweise ein Polyethylen (PE) oder ein Polypropylen (PP), oder umge¬ kehrt sein. Die Auswahl der Kunststoffmaterialien 6, 8 ist jedoch beliebig. Allerdings können sich das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunst¬ stoffmaterial 8 sich auch lediglich dadurch unterscheiden, dass diese mit unter¬ schiedlichen Farbstoffen eingefärbt sind oder unterschiedliche Füllstoffe, wie bei¬ spielsweise Talkum oder Glasfasern, umfassen. Weiterhin kann eines der Kunst- stoffmaterialien 6, 8 transparent und das andere der Kunststoffmaterialien 6, 8 kann intransparent sein. Hierdurch kann der Verbundschlauch 1 beispielsweise als Niveauanzeiger, insbesondere zum Anzeigen eines Olstands oder Wasser¬ stands, beispielsweise in einem Kraftfahrzeug, verwendet werden. Das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffmaterial 8 können bei¬ spielsweise auch unterschiedliche Hitzebeständigkeiten aufweisen. Hierdurch kann der Verbundschlauch 1 beispielsweise in einem Motorraum eines Kraft¬ fahrzeugs eingesetzt werden, wobei nur in den Bereichen des Verbundschlauchs 1, die besonders stark erhitzt werden, das hitzebeständige Kunststoffmaterial eingesetzt wird. In den Bereichen des Motorraums, die weniger stark erhitzt werden, kann dann ein weniger hitzebeständiges und damit kostengünstigeres Kunststoffmaterial für den Verbundschlauch 1 eingesetzt werden. Hierdurch kann darauf verzichtet werden, verschiedene Schläuche, die aus unterschiedli¬ chen Kunststoffmaterialien gefertigt sind, aufwändig miteinander zu verbinden.
Für den Fall, dass das erste Kunststoffmaterial 6 eine Bindung mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 eingehen kann, können der erste Schlauchabschnitt 5 und der zweite Schlauchabschnitt 7 benachbart zueinander angeordnet sein. Das heißt, der zweite Schlauchabschnitt 7 schließt sich unmittelbar an den ersten Schlauchabschnitt 5 an und ist mit diesem fest verbunden.
Allerdings können das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffma¬ terial 8 auch unmischbar oder zumindest schlecht mischbar sein. Weiterhin sind das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffmaterial 8 in diesem Fall insbesondere ungeeignet, miteinander eine Bindung einzugehen. Dies ist beispielsweise der Fall, wenn das erste Kunststoffmaterial 6 ein TPU und das zweite Kunststoffmaterial 8 ein PE ist. Um für diesen Fall den ersten Schlauchabschnitt 5 mit dem zweiten Schlauchab¬ schnitt 7 zu verbinden, kann ein optionaler, sich in der Längsrichtung L erstre¬ ckender dritter extrudierter Schlauchabschnitt 9 vorgesehen sein, der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmaterial 6 und dem zweiten Kunststoffmaterial 8 unterscheidenden dritten Kunststoffmaterial 10 gefertigt ist. Das dritte Kunst¬ stoffmaterial 10 kann als Haftver mittler zwischen dem ersten Kunststoffmaterial 6 und dem zweiten Kunststoffmaterial 8 fungieren. Das heißt, der dritte
Schlauchabschnitt 9 verbindet den ersten Schlauchabschnitt 5 mit dem zweiten Schlauchabschnitt 7, so dass das erste Kunststoffmaterial 6 nicht in Kontakt mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 gerät.
Das dritte Kunststoffmaterial 10 ist vorzugsweise ein modifiziertes Polyolefin. Zur Herstellung eines modifizierten Polyolefins kann ein Polyolefin so modifiziert werden, dass dieses vorher unlösliche Polyolefin in organischen Lösungsmitteln löslich ist. Für den Fall, dass das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffmaterial 8 miteinander verträglich sind und eine Bindung eingehen können, kann auf den dritten Schlauchabschnitt 9 verzichtet werden. Das dritte Kunststoffmaterial 10 ist somit geeignet, sowohl mit dem ersten Kunststoffmate- rial 6 als auch mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 eine Bindung einzugehen.
Es können auch mehr als drei Schlauchabschnitte 5, 7, 9 und damit auch mehr als drei unterschiedliche Kunststoffmaterialien 6, 8, 10 eingesetzt werden. Bei¬ spielsweise können vier, fünf oder mehr unterschiedliche Schlauchabschnitte 5, 7, 9 und damit auch vier, fünf oder mehr unterschiedliche Kunststoffmaterialien 6, 8, 10 vorgesehenen sein.
Insbesondere ist der erste Schlauchabschnitt 5 in der Radialrichtung R betrach¬ tet nur mit dem ersten Kunststoffmaterial 6 gebildet. Das heißt, der erste
Schlauchabschnitt 5 weist bevorzugt kein zweites Kunststoffmaterial 8 und kein drittes Kunststoffmaterial 10 auf. In einem Kontaktbereich zwischen dem ersten Schlauchabschnitt 5 und dem dritten Schlauchabschnitt 9 kann sich jedoch das erste Kunststoffmaterial 6 mit dem dritten Kunststoff material 10 teilweise ver¬ mischen.
Vorzugsweise ist auch der zweite Schlauchabschnitt 7 in der Radialrichtung R betrachtet nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 gebildet. Das heißt, der zweite Schlauchabschnitt 7 weist kein erstes Kunststoffmaterial 6 und kein drit¬ tes Kunststoffmaterial 10 auf. In einem Kontaktbereich zwischen dem zweiten Schlauchabschnitt 7 und dem dritten Schlauchabschnitt 9 kann sich jedoch das zweite Kunststoffmaterial 8 mit dem dritten Kunststoffmaterial 10 teilweise vermischen.
Insbesondere weist auch der dritte Schlauchabschnitt 9 nur das dritte Kunst- stoffmaterial 10 auf, wobei sich jedoch, wie zuvor erwähnt, in dem Kontaktbe¬ reich des dritten Schlauchabschnitts 9 mit dem ersten Schlauchabschnitt 5 das dritte Kunststoffmaterial 10 mit dem ersten Kunststoffmaterial 6 und in dem Kontaktbereich des dritten Schlauchabschnitts 9 mit dem zweiten Schlauchab¬ schnitt 7 das dritte Kunststoffmaterial 10 mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 teilweise vermischen kann, wobei jedoch ein Kontakt des ersten Kunststoffmate¬ rials 6 mit dem zweiten Kunststoffmaterial 8 stets vermieden wird.
Ebenso sind der erste Schlauchabschnitt 5, der zweite Schlauchabschnitt 7 be¬ ziehungsweise der dritte Schlauchabschnitt 9 in der Umfangsrichtung U betrach¬ tet nur mit dem ersten Kunststoffmaterial 6, dem zweiten Kunststoffmaterial 8 beziehungsweise dem dritten Kunststoffmaterial 10 gebildet. Die Schlauchab- schnitte 5, 7, 9 sind ferner in der Umfangsrichtung U betrachtet im Querschnitt jeweils ringförmig geschlossen.
Der Verbundschlauch 1 umfasst, wie in der Fig. 5 gezeigt, eine Wandstärke W, die vorzugsweise jeweils vollständig mit dem jeweiligen Kunststoffmaterial 6, 8, 10 gebildet ist. Optional kann beispielsweise in dem Kontaktbereich des ersten Schlauchabschnitts 5 mit dem dritten Schlauchabschnitt 9 in der Radialrichtung R betrachtet das dritte Kunststoffmaterial 10 zumindest abschnittsweise filmar- tig über dem ersten Kunststoffmaterial 6 oder umgekehrt angeordnet sein. Ana¬ loges kann für den Kontaktbereich des zweiten Schlauchabschnitts 7 mit dem dritten Schlauchabschnitt 9 gelten. Wie die Fig. 1 bis 4 zeigen, sind alle Schlauchabschnitte 5, 7, 9 als Wellschlauch¬ abschnitte mit Wellenbergen 4 und Wellentälern 3 ausgebildet. Alternativ kann auch einer oder mehrere der Schlauchabschnitte 5, 7, 9 als Glattschlauchab¬ schnitt ausgebildet sein. Hierdurch ist es möglich, dass sich Wellschlauchab¬ schnitte und Glattschlauchabschnitte in der Längsrichtung L betrachtet abwech- sein. Die Anzahl der in der Längsrichtung L nebeneinander angeordneten
Schlauchabschnitte 5, 7, 9 ist beliebig. Auch die jeweilige lineare Ausdehnung der Schlauchabschnitte 5, 7, 9 in der Längsrichtung L ist beliebig und kann un¬ terschiedlich sein. Die Fig. 6 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Aus¬ führungsform eines Verbundschlauchs 1. Die Fig. 7 zeigt eine schematische Sei¬ tenansicht des Verbundschlauchs 1, die Fig. 8 zeigt eine schematische Schnittan¬ sicht des Verbundschlauchs 1 gemäß der Schnittlinie IIX-IIX der Fig. 7, und die Fig. 9 zeigt die Detailansicht IX gemäß der Fig. 8. Im Folgenden wird auf die Fig. 6 bis 9 gleichzeitig Bezug genommen.
Bei dieser Ausführungsform des Verbundschlauchs 1 sind zwei erste Schlauchab¬ schnitte 5, die als Glattschlauchabschnitte ausgebildet sind, und ein zweiter Schlauchabschnitt 7, der als Wellschlauchabschnitt ausgebildet ist, vorgesehen. Zwischen dem jeweiligen ersten Schlauchabschnitt 5 und dem zweiten Schlauch¬ abschnitt 7 kann jeweils ein, wie zuvor erläuterter, dritter Schlauchabschnitt 9 zum Verbinden des jeweiligen ersten Schlauchabschnitts 5 mit dem zweiten Schlauchabschnitt 7 vorgesehen sein. Die Anzahl der Schlauchabschnitte 5, 7 und deren Anordnung ist beliebig.
Das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffmaterial 8 sind in der Fig. 9 nicht unterschiedlich schraffiert. Die ersten Schlauchabschnitte 5 können eine beliebige Geometrie aufweisen. Beispielsweise können die ersten Schlauch¬ abschnitte 5 als Muffenabschnitte oder Tüllenabschnitte ausgebildet sein. Das heißt, die Glattschlauchabschnitte können auch als Muffenabschnitte oder Tül¬ lenabschnitte bezeichnet werden oder als solche ausgebildet sein.
Beispielsweise kann als erstes Kunststoffmaterial 6 für die ersten Schlauchab¬ schnitte 5 oder zumindest einer der ersten Schlauchabschnitte 5 ein hochelasti¬ sches Kunststoffmaterial, wie beispielsweise ein TPU eingesetzt werden. Hier¬ durch können die ersten Schlauchabschnitte 5 beispielsweise auf einen Stutzen oder ein Anschlussstück aufgesteckt werden, wobei durch die elastische Ver¬ formbarkeit des ersten Kunststoffmaterials 6 eine wasserdichte Verbindung ge¬ währleistet ist. Als zweites Kunststoffmaterial 8 kann beispielsweise ein kosten¬ günstiges PP oder PE eingesetzt werden. Ein aufwändiges Anspritzen des zweiten Kunststoffmaterials 8 an einen Well¬ schlauch mit Hilfe eines Spritzgussverfahrens ist so verzichtbar. Der Verbund¬ schlauch 1 kann so beispielsweise für eine Frischwasserzulaufvorrichtung eines Haushaltsgeräts, insbesondere einer Waschmaschine oder Spülmaschine, oder für eine, wie zuvor schon erwähnte, Uberlaufschutzvorrichtung verwendet wer- den.
Die Fig. 10 zeigt eine schematische perspektivische Ansicht einer weiteren Aus¬ führungsform eines Verbundschlauchs 1. Die Fig. 11 zeigt eine schematische Sei¬ tenansicht des Verbundschlauchs 1, und die Fig. 12 zeigt eine schematische Schnittansicht des Verbundschlauchs 1 gemäß der Schnittlinie XII-XII der
Fig. 11. Im Folgenden wird auf die Fig. 10 bis 12 gleichzeitig Bezug genommen.
Der Verbundschlauch 1 gemäß den Fig. 10 bis 12 unterscheidet sich von den zu¬ vor erläuterten Ausführungsformen des Verbundschlauchs 1 dadurch, dass zwi- sehen zwei als Wellschlauchabschnitten ausgebildeten ersten Schlauchabschnit¬ ten 5 ein als Glattschlauchabschnitt ausgebildeter zweiter Schlauchabschnitt 7 vorgesehen ist. Dabei kann zwischen jedem ersten Schlauchabschnitt 5 und dem entsprechenden zweiten Schlauchabschnitt 7 ein wie zuvor schon erläuterter dritter Schlauchabschnitt 9 vorgesehen sein, um die ersten Schlauchabschnitte 5 mit dem zweiten Schlauchabschnitt 7 zu verbinden. Die Fig. 13 zeigt eine schematische Ansicht einer Ausführungsform einer Extru¬ sionsanlage 11 zum Herstellen der zuvor erläuterten Ausführungsformen des Verbundschlauchs 1.
Die Extrusionsanlage 11 umfasst einen ersten Extruder 12, der dazu eingerichtet ist, das erste Kunststoffmaterial 6 zu plastifizieren und einer ersten Schmelze¬ pumpe 13 zuzuführen. Die erste Schmelzepumpe 13 ist dazu eingerichtet, einen aus dem ersten Kunststoffmaterial 6 gebildeten ersten Schmelzestrom 14 einem Spritzkopf 15 der Extrusionsanlage 11 zuzuführen. Dem Spritzkopf 15 ist in einer Fertigungsrichtung F des Verbundschlauchs 1 be¬ trachtet eine Spritzdüse 16 nachgelagert. Die Fertigungsrichtung F kann mit der Längsrichtung L übereinstimmen. Der Spritzdüse 16 ist in der Fertigungsrich¬ tung F betrachtet ein Corrugator 17 nachgeschaltet. Mit Hilfe des Corrugators 17 können beispielsweise die Wellentäler 3 und Wellenberge 4 an den Verbund- schlauch 1 angeformt werden. Der Corrugator 17 kann auch dazu eingerichtet sein, die Schlauchabschnitte 5, 7, 9 als Glattschlauchabschnitte beziehungsweise als Muffenabschnitte oder Tüllenabschnitte auszuformen. Der Corrugator 17 weist hierzu nicht gezeigte Formbacken auf. Die Extrusionsanlage 11 umfasst weiterhin einen zweiten Extruder 18, der dazu eingerichtet ist, das zweite Kunststoffmaterial 8 zu plastifizieren und einer zwei¬ ten Schmelzepumpe 19 zuzuführen. Die zweite Schmelzepumpe 19 wiederum führt das plastifizierte zweite Kunststoffmaterial 8 als zweiten Schmelzestrom 20 dem Spritzkopf 15 zu.
Die Extrusionsanlage 11 kann weiterhin einen optionalen dritten Extruder 21 umfassen. Der dritte Extruder 21 ist dazu eingerichtet, das dritte Kunststoffma- terial 10 zu plastifizieren und einer dritten Schmelzepumpe 22 zuzuführen. Die dritte Schmelzepumpe 22 wiederum führt das dritte Kunststoffmaterial 10 als dritten Schmelzestrom 23 dem Spritzkopf 15 zu. Die Anzahl der verwendeten Extruder 12, 18, 21 ist beliebig und abhängig davon, wie viele unterschiedliche Schlauchabschnitte 5, 7, 9 und damit unterschiedliche Kunststoffmaterialien 6, 8, 10 eingesetzt werden. Die Extruder 12, 18, 21 und die Schmelzepumpen 13, 19, 22 sind parallel zueinander angeordnet, wobei die Schmelzeströme 14, 20, 23 in dem Spritzkopf 15 zusammengeführt werden. Die Extrusionsanlage 11 kann weiterhin noch eine Steuereinrichtung 24 umfas¬ sen, die dazu eingerichtet ist, die Extruder 12, 18, 21, die Schmelzepumpen 13, 19, 22, den Spritzkopf 15, die Spritzdüse 16 und/oder den Corrugator 17 anzu¬ steuern. Die Steuereinrichtung 24 kann auch dazu eingerichtet sein, eine jeweili¬ ge Temperatur der Schmelzeströme 14, 20, 23 zu überwachen und einzustellen.
Die Fig. 14 zeigt ein schematisches Blockdiagramm einer Ausführungsform eines Verfahrens zum Herstellen des Verbundschlauchs 1 mit Hilfe der Extrusionsan¬ lage 11. Bei dem Verfahren wird in einem Schritt Sl der sich in der Längsrichtung L des Verbundschlauchs 1 erstreckende erste Schlauchabschnitt 5 mit Hilfe des ersten Kunststoffmaterials 6 extrudiert. In einem Schritt S2 wird der sich in der Längs¬ richtung L erstreckende zweite Schlauchabschnitt 7 mit Hilfe des zweiten Kunst- stoffmaterials 8 extrudiert. Dabei werden der erste Schlauchabschnitt 5 und der zweite Schlauchabschnitt 7 in der Längsrichtung L nebeneinander angeordnet.
Insbesondere werden der erste Schlauchabschnitt 5 und der zweite Schlauchab¬ schnitt 7 benachbart zueinander angeordnet und miteinander verbunden. Insbe¬ sondere werden das Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts 5 und das Extru- dieren des zweiten Schlauchabschnitts 7 zeitlich aufeinanderfolgend, das heißt nacheinander, durchgeführt. Das heißt, zur Herstellung des Verbundschlauchs 1 wird ein diskontinuierliches Extrusionsverfahren durchgeführt. Für den Fall, dass das erste Kunststoffmaterial 6 und das zweite Kunststoffma¬ terial 8 beispielsweise nicht miteinander verträglich sind, kann mit Hilfe des dritten Extruders 21 und der dritten Schmelzepumpe 22 der sich in der Längs- richtung L erstreckende dritte Schlauchabschnitt 9 mit Hilfe des dritten Kunst¬ stoffmaterials 10 extrudiert werden, wobei der dritte Schlauchabschnitt 9 zwi¬ schen dem ersten Schlauchabschnitt 5 und dem zweiten Schlauchabschnitt 7 an¬ geordnet wird. Die Anzahl der aufeinander folgenden Schlauchabschnitte 5, 7, 9 entlang der Längsrichtung L ist dabei beliebig. Insbesondere fungiert der dritte Schlauchabschnitt 9 dabei als Haftvermittler zwischen dem jeweiligen ersten Schlauchabschnitt 5 und dem zweiten Schlauchabschnitt 7.
In dem Schritt Sl wird während dem Extrudieren des ersten Schlauchabschnitts 5 vorzugsweise der zweite Extruder 18 so angesteuert, dass der zweite Schmel¬ zestrom 20 des zweiten Kunststoffmaterials 8 unterbrochen wird. Auch der dritte Extruder 21 kann so angesteuert werden, dass der dritte Schmelzestrom 23 des dritten Kunststoffmaterials 10 in dem Schritt Sl unterbrochen wird. Analog dazu wird während des Schritts S2 des Extrudierens des zweiten Schlauchabschnitts 7 der erste Extruder 12 so angesteuert, dass der erste Schmelzestrom 14 des ersten Kunststoffmaterials 6 unterbrochen wird. Entsprechend kann in dem Schritt S2 der dritte Extruder 21 so angesteuert werden, dass der dritte Schmelzestrom 23 des dritten Kunststoffmaterials 10 unterbrochen wird. Entsprechendes gilt für das Extrudieren des dritten Schlauchabschnitts 9. Das heißt, während dem Extrudieren des dritten Schlauchabschnitts 9 können der erste Schmelzestrom 14 und der zweite Schmelzestrom 20 unterbrochen werden.
Das Unterbrechen des ersten Schmelzestroms 14 kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass eine Drehrichtung der ersten Schmelzepumpe 13 umgedreht wird. Analog dazu kann zum Unterbrechen des zweiten Schmelzestroms 20 des zwei- ten Kunststoffmaterials 8 eine Drehrichtung der zweiten Schmelzepumpe 19 umgedreht werden. Zusätzlich oder optional kann zum Unterbrechen des ersten Schmelzestroms 14 und des zweiten Schmelzestroms 20 eine jeweilige Drehzahl des ersten Extruders 12 und des zweiten Extruders 18 reduziert werden, oder diese können bis zum Stillstand gebracht werden. Entsprechendes gilt für den dritten Extruder 21, die dritte Schmelzepumpe 22 und damit den dritten
Schmelzestrom 23.
Beispielsweise kann zum Herstellen der Ausführungsform des Verbundschlauchs 1 gemäß den Fig. 6 bis 9 der erste Extruder 12 mit der ersten Schmelzepumpe 13 gestartet werden und der Corrugator 17 in Produktionsstellung gebracht werden. Nach einer bestimmten Wegstrecke in der Fertigungsrichtung F, in der der erste Schlauchabschnitt 5 erzeugt wird, wird die Drehzahl des ersten Extruders 12 reduziert oder dieser wird zum Stillstand gebracht und/oder die erste Schmelze¬ pumpe 13 wird abgeschaltet. Gleichzeitig läuft der zweite Extruder 18 mit der zweiten Schmelzepumpe 19 an und extrudiert den zweiten Schlauchabschnitt 7 mit einer definierten Wegstrecke in der Fertigungsrichtung F. Gleichzeitig, das heißt, mit Beginn des Extrudierens des zweiten Schlauchabschnitts 7 wird die Drehrichtung der ersten Schmelzepumpe 13 umgekehrt, um den ersten Schmel¬ zestrom 14 bevorzugt vollständig zu unterbrechen.
Nach einer bestimmten Wegstrecke der Fertigung des zweiten Schlauchab- schnitte 7 mit Hilfe des zweiten Extruders 18 und der zweiten Schmelzepumpe 19 wird der zweite Extruder 18 wieder angehalten beziehungsweise dessen Dreh¬ zahl reduziert, und die zweite Schmelzepumpe 19 wird abgeschaltet. Dann wird die Drehzahl der zweiten Schmelzpumpe 19 umgedreht, um den zweiten Schmel¬ zestrom 20 bevorzugt vollständig zu unterbrechen. Anschließend kann wieder ein erster Schlauchabschnitt 5 extrudiert werden. Analoges gilt auch bei der Ver¬ wendung des dritten Kunststoffmaterials 10 zur Ausbildung des dritten
Schlauchabschnitts 9. Die zuvor erläuterten Schritte werden beliebig oft nachei¬ nander durchgeführt. Die Fig. 15 zeigt schematisch, wie die Materialverteilung in dem Verbund¬ schlauch 1 bei dem zuvor beschriebenen Umschalten der Extruder 12, 18, 21 und der entsprechenden Schmelzepumpen 13, 19, 22 ausgebildet werden kann. Ideal- erweise werden die Schmelzeströme 14, 20, 23 bei dem Verfahren gemäß der Fig. 14, wie zuvor erläutert, jeweils vollständig unterbrochen. Diese vollständige Un¬ terbrechung der Schmelzeströme 14, 20, 23 ist jedoch für das Verfahren nicht zwingend erforderlich.
Wie die Fig. 15 zeigt, kann beispielsweise beim Umschalten zwischen dem ersten Kunststoffmaterial 6 und dem dritten Kunststoffmaterial 10 außenseitig, das heißt, in der Radialrichtung R betrachtet, auf dem dritten Kunststoffmaterial 10 ein dünner Film des ersten Kunststoffmaterial 6 gebildet werden. Analog dazu kann beim Umschalten auf das zweite Kunststoffmaterial 8 ein dünner Film des dritten Kunststoffmaterial 10 außenseitig auf dem zweiten Kunststoff material 8 gebildet werden.
Ein Kontakt des ersten Kunststoffmaterials 6 mit dem zweiten Kunststoffmate- rial 8 wird jedoch stets vermieden. Das heißt, die zuvor erläuterte Materialvertei¬ lung der drei Kunststoffmaterialien 6, 8, 10 beeinflusst die Funktionalität des Verbundschlauchs 1 nicht negativ.
Obwohl die vorliegende Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrie- ben wurde, ist sie vielfältig modifizierbar.
BEZUGSZEICHENLISTE
1 Verbundschlauch
2 Innenwandung
3 Wellental
4 Wellenberg
5 Schlauchabschnitt
6 Kunststoffmaterial
7 Schlauchabschnitt
8 Kunststoffmaterial
9 Schlauchabschnitt
10 Kunststoffmaterial
11 Extrusionsanlage
12 Extruder
13 Schmelzepumpe
14 Schmelzestrom
15 Spritzkopf
16 Spritzdüse
17 Corrugator
18 Extruder
19 Schmelzepumpe
20 Schmelzestrom
21 Extruder
22 Schmelzepumpe
23 Schmelzestrom
24 Steuereinrichtung d3 Innendurchmesser
d4 Außendurchmesser
F Fertigungsrichtung
I Innenraum
L Längsrichtung Ml Symmetrieachse
R Radialrichtung
51 Schritt
52 Schritt
U Umfangsrichtung
W Wandstärke

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verbundschlauch (l) mit einem sich in einer Längsrichtung (L) des Ver- bundschlauchs (l) erstreckenden ersten extrudierten Schlauchabschnitt (5), der aus einem ersten Kunststoffmaterial (6) gefertigt ist, und einem sich in der Längsrichtung (L) erstreckenden zweiten extrudierten Schlauchabschnitt (7), der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmaterial (6) unterscheidenden zweiten Kunststoffmaterial (8) gefertigt ist, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) und der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Längsrichtung (L) nebeneinander angeordnet sind, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) in einer Radialrichtung (R) des Ver- bundschlauchs (l) nur mit dem ersten Kunststoffmaterial (6) gebildet ist, und wobei der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Radialrichtung (R) nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial (8) gebildet ist.
2. Verbundschlauch nach Anspruch 1, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) in einer Umfangsrichtung (U) des Verbundschlauchs (l) nur mit dem ersten Kunst- stoffmaterial (6) gebildet ist, und wobei der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Umfangsrichtung (U) nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial (8) gebildet ist.
3. Verbundschlauch nach Anspruch 1 oder 2, wobei der erste Schlauchab¬ schnitt (5) ein Wellschlauchabschnitt oder ein Glattschlauchabschnitt ist, und wobei der zweite Schlauchabschnitt (7) ein Wellschlauchabschnitt oder ein Glatt¬ schlauchabschnitt ist.
4. Verbundschlauch nach einem der Ansprüche 1 - 3, ferner umfassend einen sich in der Längsrichtung (L) erstreckenden dritten extrudierten Schlauchab¬ schnitt (9), der aus einem sich von dem ersten Kunststoffmaterial (6) und dem zweiten Kunststoff material (8) unterscheidenden dritten Kunststoffmaterial (10) gefertigt ist, wobei der erste Schlauchabschnitt (5), der zweite Schlauchabschnitt (7) und der dritte Schlauchabschnitt (9) in der Längsrichtung (L) nebeneinander angeordnet sind.
5. Verbundschlauch nach Anspruch 4, wobei der dritte Schlauchabschnitt (9) zwischen dem ersten Schlauchabschnitt (5) und dem zweiten Schlauchabschnitt (7) angeordnet ist und den ersten Schlauchabschnitt (5) mit dem zweiten Schlauchabschnitt (7) verbindet.
6. Verbundschlauch nach einem der Ansprüche 1 - 5, wobei das erste Kunst¬ stoffmaterial (6) transparent und das zweite Kunststoffmaterial (8) intranspa¬ rent ist.
7. Verfahren zum Herstellen eines Verbundschlauchs (l), mit folgenden Schritten:
Extrudieren (Sl) eines sich in einer Längsrichtung (L) des Verbund¬ schlauchs (l) erstreckenden ersten Schlauchabschnitts (5) mit Hilfe eines ersten Kunststoff materials (6), und
Extrudieren (S2) eines sich in der Längsrichtung (L) erstreckenden zweiten
Schlauchabschnitts (7) mit Hilfe eines sich von dem ersten Kunststoffmaterial (6) unterscheidenden zweiten Kunststoffmaterial (8), wobei der erste Schlauchab¬ schnitt (5) und der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Längsrichtung (L) neben¬ einander angeordnet werden, wobei der erste Schlauchabschnitt (5) in einer Ra- dialrichtung (R) des Verbundschlauchs (l) nur mit dem ersten Kunststoffmateri¬ al (6) gebildet wird, und wobei der zweite Schlauchabschnitt (7) in der Radial¬ richtung (R) nur mit dem zweiten Kunststoffmaterial (8) gebildet wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei das Extrudieren des ersten Schlauchab- schnitte (5) und das Extrudieren des zweiten Schlauchabschnitts (7) zeitlich auf¬ einander folgend durchgeführt werden.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, wobei ein sich in der Längsrichtung (L) erstreckender dritter Schlauchabschnitt (9) mit Hilfe eines sich von dem ersten Kunststoffmaterial (6) und dem zweiten Kunststoffmaterial (8) unterscheidenden dritten Kunststoffmaterial (10) extrudiert wird, wobei der erste Schlauchab- schnitt (5), der zweite Schlauchabschnitt (7) und der dritte Schlauchabschnitt (9) in der Längsrichtung (L) nebeneinander angeordnet werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, wobei der dritte Schlauchabschnitt (9) zwi- sehen dem ersten Schlauchabschnitt (5) und dem zweiten Schlauchabschnitt (7) angeordnet wird, und wobei der erste Schlauchabschnitt (5) mit Hilfe des dritten Schlauchabschnitts (9) mit dem zweiten Schlauchabschnitt (7) verbunden wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 - 10, wobei das erste Kunststoffma- terial (6) zum Extrudieren (Sl) des ersten Schlauchabschnitts (5) mit Hilfe eines ersten Extruders (12) extrudiert wird, wobei das zweite Kunststoffmaterial (8) zum Extrudieren (S2) des zweiten Schlauchabschnitts (7) mit Hilfe eines zweiten Extruders (18) extrudiert wird, wobei während dem Extrudieren (Sl) des ersten Schlauchabschnitts (5) der zweite Extruder (18) so angesteuert wird, dass ein Schmelzestrom (20) des zweiten Kunststoffmaterials (8) unterbrochen wird, und wobei während dem Extrudieren (S2) des zweiten Schlauchabschnitts (7) der ers¬ te Extruder (12) so angesteuert wird, dass ein Schmelzestrom (14) des ersten Kunststoffmaterials (6) unterbrochen wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei zum Unterbrechen des Schmelzestroms (14) des ersten Kunststoffmaterials (6) eine Drehrichtung einer ersten Schmelze¬ pumpe (13) des ersten Extruders (12) umgedreht wird, und wobei zum Unterbre¬ chen des Schmelzestroms (20) des zweiten Kunststoffmaterials (8) eine Drehrich¬ tung einer zweiten Schmelzepumpe (19) des zweiten Extruders (18) umgedreht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, wobei zum Unterbrechen des Schmel¬ zestroms (14) des ersten Kunststoffmaterials (6) eine Drehzahl des ersten Extru¬ ders (12) reduziert wird oder dieser zum Stillstand gebracht wird, und wobei zum Unterbrechen des Schmelzestroms (20) des zweiten Kunststoffmaterials (8) eine Drehzahl des zweiten Extruders (18) reduziert wird oder dieser zum Stillstand gebracht wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 - 13, wobei nach dem Extrudieren (Sl) des ersten Schlauchabschnitts (5) dieser mit Hilfe eines Corrugators (17) zu einem Glattschlauchabschnitt oder einem Wellschlauchabschnitt umgeformt wird, und wobei nach dem Extrudieren (S2) des zweiten Schlauchabschnitts (7) dieser mit Hilfe des Corrugators (17) zu einem Glattschlauchabschnitt oder ei¬ nem Wellschlauchabschnitt umgeformt wird.
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